7 Herramientas Para Control de Calidad

5/11/2018 7 Herramientas Para Control de Calidad - slidepdf.com

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Elaboración: Kiyohiro Ikeda Letycia Pailamilla Garcés Pablo Allende Vidal Profesor Juan Sepúlveda Salas

Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Industrial

Agencia de CooperaciónInternacional del Japón

7 HERRAMIENTAS PARA

EL CONTROL DE LA CALIDAD



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CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !

MERCADOSCOMPETITIVOS

CLIENTESEXIGENTES

MERCADOFIJA

PRECIOS

¿POR QUÉ LA GESTION DE LA CALIDAD

ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?

UTILIDADDEPENDE DE LA

REDUCCIÓN DELOS COSTOS

OPORTUNIDADES

PARA MEJORAR

GLOBALIZACION



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¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7

HERRAMIENTAS?Experiencias

indican quecon las 7

Herramientas

de la Calidad

95% de los problemas dela calidad y

productividad de las

áreas productivasLa combinación de éstas proporciona una metodología práctica y

sencilla para:

• Solución efectiva de problemas,

• Mejoramiento de procesos

• Establecimiento de controles en las operaciones del proceso



H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO(Diagrama de Ishikawa)

Objetivos: Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto

Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estánafectando al resultado de un proceso.



Características:

Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre unacaracterística de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se

basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y

Métodos)

Ventajas: Metodología simple y clara.

Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo,permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada unode ellos tiene sobre el proceso.

Facilita el entendimiento y comprensión del proceso.

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO

(Diagrama de Ishikawa)



7

H2: HOJAS DE REGISTRO

Objetivos:Facilitar la recolección de datos

Organizar automáticamente los datos de manera quepuedan usarse con facilidad más adelante.

Fig: Hoja de Registro para verificar causas de unidades

defectuosas



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H2: HOJAS DE REGISTRO

Características: Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se

van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse enforma fácil y clara.

Ventajas: Es un método que proporciona datos fáciles de comprendery que son obtenidos mediante un proceso simple y eficienteque puede ser aplicado a cualquier área de la organización.

Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patronesderivados de los datos.



9

HR para controlar la distribuciónde un proceso

Hoja de Registro para lalocalización de defectos



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H3: GRÁFICOS DE CONTROL

Objetivos: Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación,

servicio o proceso administrativo está o no en estado de controlestadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso

Tolerancia = 74 ± 0.035



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H3: GRÁFICOS DE CONTROL

Características: Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística

para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y

una línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema. Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación

Ventajas: Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar

la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como paraestimar la capacidad del proceso.

Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y específicas(asignables) de variación de los procesos.



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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Objetivos:

Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una visión general de éste para facilitar su comprensión.

Símbolos más utilizadospara representar undiagrama de flujo



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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Características: Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y

etapas asociadas a un proceso.

La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y fácil de entender y utilizar.

Ventajas: Facilita la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los

miembros del equipo.

Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante elrediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo.

Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de rupturadel proceso.



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H5: HISTOGRAMA Objetivos:

Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para

poder interpretarlos.

Ejemplos de distribuciones de datos:



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H5: HISTOGRAMA

Características: Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada

uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.

La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicialen todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.

Ventajas: Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y

frecuencias relativas de los distintos valores.

Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla desu distribución.

Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobreun proceso de forma precisa e inteligible.



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H6: DIAGRAMAS DE PARETOObjetivos:

Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre losque deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar enqué orden resolverlos.

“Un 20% de lasfuentes causan el

80% de cualquier problema”



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H6: DIAGRAMAS DE PARETO

Características: Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. Se elabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos,

reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición

Ventajas: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre

los defectos en los procesos de fabricación

Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa delos problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar

otras.

Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguirluchando por más mejoras.



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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN

Objetivo: Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es

decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la

otra.

Ejemplo: diagrama dedispersión que indica larelación entre eldiámetro exterior deinyectores de gas y la

hora en que se tomó lamuestra

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

74,070

74,080

74,090

74,100

0 5 10 15 20 25

Tiempo (horas)

D

i á m e t r o ( m m )



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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN

Características:Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o

dos causas.

Ventajas:Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar

las posibles relaciones entre los cambios observados en dosconjuntos diferentes de variables.

Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una

posible relación.



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ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS

EFECTOS (AMFE)Objetivo:

Permitir la identificación e investigación de las causas y losefectos de los posibles fallos y debilidades en el producto oproceso y la formulación de acciones correctivas para minimizar

dichos efectos.

Características:

Es una de las técnicas más avanzadas de PrevenciónEs posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa.

Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo delproducto o servicio en su etapa de diseño o de proceso.



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EFECTOS (AMFE)

Parámetros de Evaluación

Gravedad del fallo (S)

Probabilidad de Ocurrencia (O)

Probabilidad de No Detección (D)

Número de Prioridad de Riesgo

NPR = S * O * D



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EFECTOS (AMFE) Ventajas:

Introducir en las empresas la filosofía de la prevención Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos dedetección.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que sesupriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar elproceso.



23

EJEMPLO (AMFE)



24

¿Cómo usar las 7 herramientas para resolver problemas?



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EJERCICIOS PRÁCTICOS



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EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO

Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productosque fueron devueltos a la compañía por los clientes.

¿ Cuál son los defectos más relevantes, y que por lo tanto debemoseliminar a corto plazo?

¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones?

Tipo de defecto Nº de defectos

Deformación (D) 104

Raya (R) 42

Burbuja (B) 20Grieta (G) 10

Mancha (M) 6

Vacío (V) 4

Otros (O) 14

200



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SOLUCIÓN DIAGRAMA DE PARETO

Los defectos más relevantesson:

Deformación y Rayas, que

juntos concentran el 73% delos reclamos de los clientes

Solución:

Tipo de defecto Total acumul % Acumulado

Deformación (D) 104 52

Raya (R) 146 73

Burbuja (B) 166 83Grieta (G) 176 88

Mancha (M) 182 91

Vacío (V) 186 93

Otros (O) 200 100



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EJERCICIO HISTOGRAMA

6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302

6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301

6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,2976,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304

6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301

6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298

6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,3006,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302

6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299

6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296

Problema:Diámetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm

Realizar el histograma de estos datos

Tolerancia = 6.3 ± 0.008



29

0

2

4

68

10

12

14

16

6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307

Diámetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)

F r e c u

e n c i a

SOLUCIÓN HISTOGRAMA

Diámetro (mm) Frecuencia6,294 1

6,295 3

6,296 6

6,297 9

6,298 11

6,299 13

6,300 14

6,301 12

6,302 9

6,303 8

6,304 66,305 4

6,306 3

6,307 1

Se puede notar que el proceso tienen una distribución normal, que es loóptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y además

están todos dentro de los límites de especificación.

Tolerancia = 6.3 ± 0.008



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EJEMPLO: GRÁFICO DE CONTROL

Problema:

Se tiene un proceso defabricación de anillos de pistónpara motor de automóvil y a lasalida del proceso se toman laspiezas y se mide el diámetro.

¿El proceso está bajo control?

Nº muestra Diámetro (mm)

1 74,012

2 73,995

3 73,987

4 74,053

5 74,003

6 73,994

7 74,008

8 74,001

9 74,015

10 74,030

11 74,001

12 74,015

13 74,035

14 74,017

15 74,010




31

SOLUCIÓN EJEMPLO

El proceso está fuera de control. En este caso, existe un dato que estáfuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.

Gráfico de control

73,950

73,960

73,970

73,980

73,990

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

1 3 5 7 9 11 13 15

Número de muestra

D i á m e t r o d e l a n i l l o

LCS

LCI

LC

Punto fuera de

control




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CICLO PDCA DE SHEWHART

Metodología práctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y está compuesto por 4 etapas:

PLAN : Planificar

DO : Hacer

CHECK: Verificar

A CT : Actuar



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PLAN: PLANIFICAR

Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguirresultados de acuerdo con los requisitos y las políticas de laorganización.

Incluye además las siguientes actividades:

Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos enun momento dado

Definición de equipo responsable de la mejora

Definición de recursos para alcanzar objetivos



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Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de losproductos a los clientes.

Por ejemplo: meta de artículos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspección final

Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricación en lasoperaciones 1, 2, etc.

Ejemplos de objetivos en el Plan

InspecciónFinal

Operación 1 Después dela entrega

Operación 2



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DO: HACER

• Implementar los procesos.

• Ejecución de las tareas exactamente previstas en el plan.

• Recolección de datos para la verificación del proceso



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CHECK: VERIFICAR

ANÁLISIS DE DATOSRealizar el seguimiento y la medición de los procesos y productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e

informar los resultados

Se deben utilizarlas 7 herramientas de

la calidad

ACT ACTUAR



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ACT: ACTUAR

Tomar acciones para evitar repetición de desvíos y paramejorar continuamente el desempeño de los procesos

Esto es loque hay quemejorar

MEJORA CONTINUA



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MEJORA CONTINUA

1. Plan - Do – Check - Act

2. Fijarse objetivos cada vezmás altos

3. Realizar continuamente elciclo PDCA en cada seccióno en cada proceso.

Requerimientos de la norma ISO 90008.5.1 Mejora Continua

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