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LOSA O PLACA Es un elemento rígido de tres dimensiones con una dimensión más pequeña que las otras dos Apoyado sobre muros o columnas con vigas, para prestar servicio de cubierta y entrepiso. ARQUITECTONICAMENTE

División de espacios Aislamiento de ruido, visión y calor

ESTRUCTURALMENTE Soportar las cargas de servicio Rigidizar las estructuras con la formación de diafragmas

Las placas de entrepiso y cubierta difieren un poco en sus diseños estructurales, pero tienen procesos constructivos similares SEGÚN SU ORIENTACION EXISTEN

Placas unidireccionales (dos apoyos y flexión en un eje) Bidireccionales (4 apoyos y curvatura en dos direcciones)

SEGÚN SU METODO DE CONSTRUCCION Losas macizas.

Fáciles de fundir Con bajo contenido en agua

Losas aligeradas en bloque o ladrillo. Son muy utilizadas en la industria de la construcción Dejan espacios para ubicar ductos u otros objetos Posee aligeramiento permanente (poco peso y vacias) o removible (formaletas) Menor peso Resisten mas cargas

Losas fundida sin aligeramiento. Con viguetas con refuerzo y apoyo en una direccion Luces peques

Losas de ferro guadua. Losas aligeradas con casetón de guadua - mismas propiedades de la madera Excepsion de ke no pueden tener mucho contacto con el agua NI muy seco y que es altamente flamiable (10-20% humedad) Muy propenso a termitas e insectos (debe inmunizarse).

Losas prefabricadas. Losas en un sentido reforzadas pasivamente o pretensado elaboradas en condiciones industriales, usadas cuando:

Se necesite velocidad en la construcción Luces relativamente grandes Evita el uso de encofrados y estructuras de sosten Ahorra tiempo Son poco pesadas.

El diseño de una losa depende de la magnitud de las cargas, de la forma de diseño, de las luces de la estructura y de la rigidez que se quiera adquirir.

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MATERIALES Concreto

Material obtenido de la mezcla de cemento, arena, grava, agua y a veces aditivos. Con la dosificacion del concreto --- adquiere cierta resistencia --- determinar su uso. Utilizado como principal componente en el volumen de una placa.

Madera Material ortotrópico proveniente del tronco de los arboles Maleabilidad Poco peso Relativa tenacidad. Elementos auxiliares para la construcción de encofrados y estructuras de sosten

Hierro Material obtenido de tratamientos industriales especiales Refuerzo de hormigón y en la construcción de perfiles y platinas metálicas. En las placas se utiliza para la construcción de mallas. Base material del encofrado.

Alambre Tipo de hilo delgado obtenido del estiramiento de ciertos metales dúctiles. Entre más grueso mas calibre. Utilizado para amarrar hierro.

HERRAMIENTAS Serrucho: Una herramienta para realizar cortes ciertos materiales como la madera Escuadra: plantilla en forma de triangulo para trazar líneas Martillo: herramienta para golpear para causar deformación o desplazamiento Marco con segueta: como un serrucho para cortar también Prensa: que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado. Bichiroque: herramienta para amarrar dos cables PATECABRA o BARRA Pala: herramienta para mover o remover material con baja cohesión Pico: herramienta para cavar en terrenos duros y remover piedras Palustre: herramienta plana para alisar, rascar y levantar incrustaciones Tubo: cualquier tubo en pvc Hilo Metro: instrumento de medición de longitudes cortas Lápiz CIMBRA: Utilizada para demarcar la posición de los casetones en losas aligeradas.

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1. PREPARAR SITIO DE TRABAJO

El sitio del encofrado debe estar limpio, libre de escombros y tierras sueltas.

Definir niveles de referencia en los muros a una altura de 1 m para verificar los enraces de los muros.

El suelo debe estar bien compactado (huecos rellenos de suelo húmedo sin hundimientos con Max 10 cm) o relleno con piedra o cascajo grueso (fragmento de piedra).

2. ENCOFRADO Sistema de moldes temporales o permanentes utilizados para darle forma al concreto estructural.

• proveer su estabilidad. • asegurar la protección y la correcta colocación de las armaduras. • proteger al hormigón de golpes

De la influencia de las temperaturas externas Y de la pérdida de agua,

Existen encofrados lisos (tablero liso), encofrados membrados (tabla separada). Pasos del encofrado:

1) Estudiar los dibujos y planos de las especificaciones de diseño de la losa. 2) Comprobar disponibilidad de los materiales según el APU de la losa. 3) Determinar dirección de la losa y poner un larguero base de madera en el suelo en igual

dirección de los muros. 4) Distribuir puntales con su respectiva cuña en la repisa cada 60 cms. 5) Defina el nivel de enrase a 1 mt del suelo y con base en este, se ubican los largueros secundarios

(base piso). 6) Coloque largueros guías en el segundo piso fijándolos con alambre contra el muro. 7) Tense hilos en los extremos de los largueros guía para colocar los intermedios, ubicados cada 55

cms según el nivel del hilo y con su cara más lisa hacia arriba. 8) Finalmente se colocan tablones.

Encofrado de losa maciza. Recubrir el perímetro del encofrado con tablones para formar un molde para la placa. El entablado debe estar a buen nivel y sin ninguna grieta (resanar si es el caso). Encofrado de placa nervada. Para losas aligeradas en bloque o ladrillos se utilizan puntales de mínimo 10 cm y se ensamblan con los largueros según la disposición de la placa. Se alinean largueros y se arriostran puntales (aplomo y solidez). Luego se colocan y se clavan tablas de 20 cms cada 50 cms. Para luego colocar el ladrillo o bloque separados según la disposición de los planos estructurales. Encofrado de losa de ferrogadua. Se trabaja como una losa aligerada pero los bloques son casetones de guadua. El corte de los casetones se realiza según diseño estructural y según la esterilla de la guadua (dirección). EXPLICACION DE ESTRUCTURA DE SOSTEN DEL ENCOFRADO!!!, LA ESTRUCTURA DE SOSTEN SE UTILIZA CUANDO LOS LUGARES DONDE SE VAN A CONSTRUIR LAS PLACAS SON MUY ALTOS O MUCHOS.

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3. ARMAR ESTRUCTURA DE HIERRO DE REFUERZO Se deben estudiar y seguir las especificaciones en los diseños estructurales y provisionarse de un banco de dobles de hierro, para realizar el despiece (longitud de las varillas y cantidad de esta).

En las lozas macizas se ubican hierros de resistencia en un sentido e hierros de distribución en el otro, analizando por economía los sitios más convenientes para poner traslapos. En las partes donde se cruzan las barras se utiliza alambre y el bichiroque (gancho para amarrar) para hacer amarres; se pueden realizas amarres simples (alambre cruzado debajo de las varillas con un amarre vertical) o ataduras dobles y ataduras cruzadas.

En las lozas nervadas se debe analizar cuantas viguetas existen para realizar la repartición de los hierros según los planos estructurales.

Si se necesitan ganchos, se utiliza el banco de dobles para darle la forma (90º generalmente).

4. UBICACIÓN DE DUCTOS ELECTRICOS E HIDRAULICOS Los ductos eléctricos son tuberías de poco diámetro utilizados para distribuir los conductores eléctricos y protegerlos de gases vapores, aceite, polvo y agua. Su instalación se realiza después de la distribución de los hierros y antes de fundido el concreto. El material de los ductos es generalmente PVC, o un material apropiado para realizar cambios de dirección y fáciles empalmes ortogonales (las cajas ortogonales son los lugares para colocar el plafón, el interruptor o el toma corriente). Los ductos hidráulicos son tuberías de diámetro apreciable que conducen las aguas limpias y residuales, desde las redes de distribución del acueducto y hacia el alcantarillado respectivamente. El material de los tubos generalmente es PVC. En lo posible, la ubicación de estos ductos no debe cruzarse con elementos estructurales como vigas, columnas y muros.

5. MEZCLA DE CONCRETO El uso de concreto de pende de ubicación de la obra, de las áreas disponibles para la descarga y almacenamiento de materiales, del nivel de exigencia del concreto, así como del estudio de costos. EXPLICAR PREMEZCLADO

Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora o en una planta con mezclador central y que se transporta y suministra directamente a la obra en camiones premezcladores, en estado fresco. EL CONCRETO PREMEZCLADO BRINDA MEJOR CALIDAD, NO NECESITA SER ALAMCENADO , Y DA MAYOR RAPIDEZ Y EFICIENCIA EN EL VACIADO.

• Mezclado en planta productora, total o parcialmente, agitado durante el transporte y remezclado o no por el camión concretero al llegar a la obra.

• Dosificado en planta, incluida el agua y mezclado en el transporte.

• Dosificado en planta sin el agua y transportado en seco. Adición del agua al llegar a la obra y mezclado en el camión concretero.

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MEZCLADO MANUAL Antes de fundida la placa, se prepara la mezcla de concreto, generalmente para placas se utiliza la dosis 1:2:3, es decir, 1 volumen (galonadas, valdes) de cemento con 2 de arena y 3 de triturado. Se puede realizar como de explica a continuación o ingresando todos los materiales a una mezcladora manual y revolviéndolos en ella: La arena calculada se extiende en una capa delgada. Se agrega el cemento y se reparte sobre la arena. Se le da dos o tres pasadas de un lado para otro, haciendo que el cemento quede bien mezclado

con la arena. Extienda esa mezcla de arena y cemento en una capa delgada de unos 10 cms de espesor. El triturado necesario se reparte en una capa uniforme sobre la mezcla anterior. Se le abre una zanja en el borde redonda y unos huecos en el centro de la mezcla para

humedecerla (apropiadamente, sin dejar que el agua se escurra). Una mezcla mal preparada es aquella que no se deja acomodar a los moldes del encofrado o que se escurre por las pequeñas aberturas de este. El concreto mezclado se transporta en balde (cargados con el hombro con protección para el mismo y con guantes para las manos), el cual debe estar muy limpio, no muy deteriorado y cuando se cargue o descargue no puede sufrir golpes bruscos.

6. FUNDIR LOSA O PLACA El vaciado del hormigón se realiza suavemente y lo más cercano posible al nivel de la placa para no separar los materiales entre si y conseguir un bloque compacto de hormigón. En las placas macizas se reparte el concreto uniformemente hasta cubrir toda el área. En placas aligeradas se llenan los nervios o viguetas en un tramo constante prudente de 2.5 mts, hasta cubrir el área completa. Después de depositado el concreto en el molde o encofrado, se debe proceder a vibrar para compactarlo bien. Esto se puede realizar con un vibrador electico o a gasolina, o simplemente con una varilla N5 por un metro de largo y punta redonda. Al terminar la fundida de la placa, se realiza el curado del concreto, colocándole encima una extensión de un plástico o papeles y sobre estos, una capa de arena de pega, regada en su área, que se mantiene húmeda por aproximadamente 8 días.

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SISTEMA METALDECK El sistema METALDECK hace parte de un sistema de losas de entrepiso y de cubierta que incorpora láminas de acero formadas en frío (“steel deck”) y una losa de concreto reforzada vaciada sobre dichas láminas y que actúan de manera monolítica conformando una sección compuesta (“Composite Steel Floor Deck”). LAMINA DE METALDECK El acero utilizado es del tipo Laminado en Frío (Cold Rolled) con un comportamiento esencialmente elastoplástico, con esfuerzo de fluencia mínimo nominal igual a 2803kg/cm^2 (40ksi = 275 Mpa) y con un módulo de elasticidad igual a 2.07*106 kg/cm2. El acero debe cumplir con la Sección A3 de la última edición del American Iron and Steel Institute (referencia 5). Specification for the Design of Cold Formed Steel Structural Members (referencia 4). El acero debe cumplir además con la norma ASTM A1008 SS grado 40 . El proceso de galvanizado se desarrolla a partir de láminas de acero Laminado en frío (Cold Rolled) las cuales se someten a un proceso de inmersión en caliente en un baño de zinc fundido para obtener los recubrimientos deseados, bajo las normas ICONTEC NTC 4011 y ASTM A-6531. Las etapas del proceso de galvanizado son las siguientes:

1) Desengrase: Es el proceso que se utiliza para remover la capa de aceite superficial que trae la lámina de acero Laminado en frío (Cold Rolled) empacada en rollos, con el objeto de preservarla de la oxidación. El desengrasante se prepara haciendo una mezcla en agua de agentes humectantes, surfactantes y tensoactivos los cuales dan poder limpiador a la solución.

2) Decapado: En esta etapa se elimina el óxido superficial que presenta la superficie de la

lámina, después de haber eliminado la grasa en la etapa anterior. 3) Horno de Precalentamiento: La lámina se precalienta para elevarla a la temperatura del zinc

fundido que es de 455ºC aproximadamente. 4) Galvanizado en Caliente: La lámina pasa por el tanque con zinc fundido el cual se adhiere a

los poros de la misma.

5) Enfriamiento: Las láminas cambian bruscamente de temperatura al salir del pozo de zincado hacia un chorro de aire que ejerce presión sobre las mismas para evitar imperfectos. 6) Pasivado: El acero requiere de un tratamiento adicional para prevenir la presencia de óxido blanco y dar una mayor resistencia a la corrosión, para lo cual se emplea una solución pasivante. 7) Prueba de Resistencia Química: La prueba se realiza para evaluar el grado de curado de la película de pintura que se aplica a la lámina galvanizada. Para esto es necesario frotar la lámina con un paño humedecido con un reactivo especial.

Las láminas de METALDECK se conforman a partir de hojas de 1.2 m de ancho con variación de longitud dependiendo de los rollos o láminas previamente cortadas con los cuales se alimenta la máquina,

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cortándose a la medida establecida por el formato respectivo. Luego de formada la lámina en frío el ancho total para los elementos resultantes es de 93.2 cm (36 11/16”) con un ancho útil de 91.4 cm (36”). Las diferentes formas transversales disponibles se presentan en la Figura 3 en la cual se indican además las dimensiones típicas nominales. La longitud máxima que puede solicitarse es de 12 metros, debido a las restricciones por transporte. Las láminas de acero tienen dos funciones principales: Durante el proceso constructivo sirve como formaleta permanente o para conformar una

plataforma segura de trabajo y elimina la necesidad de armar y remover las formaletas temporales comúnmente utilizadas. Antes del endurecimiento del concreto fresco, la lámina debe soportar su propio peso más el peso propio del concreto fresco y las cargas adicionales de construcción. Se deben verificar tanto los esfuerzos como las deflexiones máximos y compararlos con los valores admisibles.

Como componente estructural definitivo conforma el refuerzo positivo de la losa. Una vez endurecido el concreto fresco, el concreto y el acero actúan en forma compuesta para resistir las cargas muertas y las cargas vivas sobre impuestas. La interacción se forma a partir de una combinación de adherencia superficial entre el concreto y el acero y por medios mecánicos mediante la restricción impuesta por la forma de la lámina a través de resaltes en la superficie, hendiduras o dispositivos para transferencia de cortante tales como pernos o alambres transversales uniformemente espaciados. En este estado deben calcularse igualmente los esfuerzos y las deflexiones máximos y compararlos con los admisibles correspondientes.

El sistema puede utilizarse en edificios donde la estructura principal es en concreto o en acero y debe conectarse adecuadamente a las vigas principales de apoyo para servir de diafragma estructural y para, si así se proyecta, conformar elementos en construcción compuesta con dichas vigas. Adicionalmente puede apoyarse convenientemente sobre muros estructurales en mampostería o concreto. CONCRETO El concreto a utilizar para la losa de entrepiso deberá cumplir con los artículos C3, C4, C5, C9, C10 y C11 de la Norma Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente - NSR-10, Ley 400 de 1997. La resistencia mínima a la compresión especificada para el concreto, f’c, será de 210 kg/cm2 (3000 psi). No se permite el uso de aditivos o acelerantes que contengan sales clorhídricas ya que éstos pueden producir corrosión sobre la lámina de acero. MALLA DE ACERO – REFUERZO DE REPARTICIÓN La malla de acero de refuerzo que se recomienda colocar en el sistema tiene el propósito fundamental de absorber los efectos de la retracción de fraguado del concreto y de los cambios térmicos que ocurran en el sistema. Esta malla o refuerzo conformado por barras con resistencia a la fluencia de al menos 4200 kg/cm2 o por mallas electrosoldadas de alambrón debe tener un área mínima de 0.00075 veces el área de concreto por encima de la lámina de Metaldeck, con un área de acero de por lo menos 0.6 cm2 por metro de ancho de la losa (malla 15 x 15 y ø = 5 mm). La malla ha demostrado ser eficiente en el control de la grietas en especial si se mantiene cercana a la superficie superior de la losa. Por otro lado se ha determinado que esta malla de acero tiene un efecto benéfico en las losas, consistentes en un incremento en la capacidad de carga de la misma, con respecto a una losa sin la malla de refuerzo.

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MANEJO E INSTALACIÓN DE LÁMINAS

Las laminas de METALDECK se agrupan en paquetes que pueden llegar a pesar del orden de 20kN a 35kN (2.0ton a 3.5ton

Para la entrega del material debe disponerse de un acceso adecuado a la obra y se debe contar con personal entrenado para el manejo de las láminas.

El acceso debe ser adecuado para soportar el equipo de izaje y el camión de transporte. El equipo de izaje debe ser adecuado para levantar los paquetes de láminas y colocarlos en la estructura en el sitio previsto.

El almacenamiento de los paquetes de láminas deberá realizarse en un sitio protegido de la intemperie y aislado del terreno natural. El apoyo de base se recomienda sobre elementos de madera donde se garantice su aislamiento del terreno natural. El sitio de almacenamiento debe estar adecuadamente ventilado para evitar condensación de humedad y debe mantenerse a temperatura ambiente normal.

Cada proyecto en particular debe desarrollar su propio plan de montaje que incluye el manejo en obra, el izaje y la instalación de cada lámina en el sitio definitivo.

Las superficies de las láminas de METALDECK se vuelven resbalosas cuando se encuentran húmedas, deben tomarse las precauciones necesarias cuando esto ocurra para evitar accidentes de trabajo.

ANCLAJE DE LÁMINAS La sujeción de las láminas al marco de la estructura puede realizarse mediante tornillos auto-perforantes o sujetadores colocados con pistolas neumáticas o eléctricas, mediante sistema de fijación por pólvora, sistemas epóxicos, anclajes mecánicos o soldadura.

Sujeciones a estructuras de acero: pueden utilizarse tornillos auto-perforantes que se colocan con pistolas eléctricas especiales. Estas pistolas de tornillos están equipadas con un embrague y un localizador de la profundidad para evitar la aplicación de torque excesivo.

Sujeciones a estructuras en concreto: Cuando la estructura de soporte consiste en una viga o muro de concreto reforzado o mampostería reforzada pueden utilizarse sistemas equivalentes con base en pistolas y pólvoras en el cual se utilizan clavos de 1” hasta 3” de longitud. También se pueden utilizar sistemas con base en epoxicos de pega en los cuales se perfora la lamina y el apoyo de concreto con broca de tungsteno o diamante.

Soldadura: En términos generales no se recomienda la utilización de soldadura como método de sujeción o anclaje en laminas con espesores de 0.0281pulg. (calibre 22) o menores. Si se hace absolutamente necesario se recomienda la utilización de arandelas para soldadura solo para estos espesores. Para espesores mayores no deben utilizarse las arandelas. Una soldadura correcta requiere un adecuado contacto entre los metales.

Pernos de cortante: Los pernos de cortante sol- dados en su sitio con equipo especial (AWSD1.1) se instalan normalmente después de haber colocado las láminas que conforman la plataforma de trabajo.

Conexiones de borde: El sistema METALDECK requiere conexiones en los traslapos de borde de las láminas normalmente para luces mayores que 1.50m. Estas se llaman comúnmente conexiones de borde o fijadores de ala. Las conexiones más utilizadas son tornillos auto-perforan tés, soldaduras o remaches

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VENTAJAS

Funcionalidad: Se acomoda a multitud de aplicaciones prácticas y a muchas situaciones diferentes en entrepiso para edificaciones.

Resistencia estructural con menos peso: Las propiedades del acero son utilizadas con una máxima eficiencia en el diseño y la fabricación del Metaldeck, resultando un producto de una alta resistencia con relación a su peso. Por consiguiente los costos de transporte, montaje de la estructura principal pueden ser menores que con otros sistemas.

Apariencia atractiva: Aunque el sistema METALDECK es principalmente un componente estructural, es visualmente muy atractivo cuando es ex puesto en aplicaciones arquitectónicas. Su recubrimiento protector lo hace fácil para su mantenimiento, durable y estéticamente agradable.

Construcción en todos los climas: El sistema puede ser instalado en la mayoría de las condiciones climáticas, eliminando los costosos retrasos que pueden presentarse con otros sistemas de entrepiso.

Calidad uniforme: Gracias a la ingeniería involucrada y a las técnicas de producción de mejora continua, los productos del sistema cumplen con los estándares de calidad especificados en las normas

internacionales (SDI Steel Deck Institute)

Durabilidad garantizada: El sistema ha sido instalado por más de medio siglo en múltiples países con un comportamiento satisfactorio, lo cual es garantía de su durabilidad.

Economía y valor agregado: El sistema combina bajos costos

con óptimo comportamiento. El valor agregado se determina combinando los costos iníciales, los costos por vida útil y los asociados al comportamiento. El sistema minimiza el desperdicio de material, requiere en general menor volumen de concreto que otros sistemas y por otro lado permite reducir el peso de la edificación, lo cual naturalmente, se traduce en mayores ahorros de material en el resto de la estructura y a nivel de cimentación.

Facilidad constructiva: Dentro de los diversos factores constructivos que pueden mencionarse están su bajo peso que facilita su manipulación, optimo almacenamiento en obra, rapidez de instalación, no requiere mortero de afinado de piso, permite fácilmente la instalación de líneas de servicios posterior a la fundida de la losa, lo cual a su vez reduce el tiempo de construcción y mejora la calidad de la obra, no es biodegradable, no contamina otros materiales, se adapta a cualquier geometría y puede utilizarse tanto en estructuras metálicas como de concreto o aun sobre muros de mampostería.

Doble función estructural: Sirve como plataforma de trabajo y formaleta de piso a la vez que conforma el refuerzo principal de la losa una vez fragua el concreto.

Dentro de las consideraciones especiales del sistema pueden mencionarse su resistencia al fuego con respecto a otros materiales, sus costos directos iníciales, la racionalización del sistema de corte para permitir los pases de instalaciones, las geometrías especiales, el manejo de cielorrasos y algunas precauciones constructivas especiales. También deben mencionarse los efectos eventuales de retracción de fraguado y por cambios de temperaturas, razón por lo cual hay que garantizar un procedimiento constructivo adecuado y unas protecciones especiales a las losas que quedan a la intemperie.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOSAS ALIGERADAS GENERALIDADES: Las losas aligeradas se construirán de acuerdo con los planos y especificaciones, en los cuales se indicará: la resistencia y tipo de concreto, cantidad y posición del refuerzo y del aligerante, dimensiones de la estructura a construir y todos aquellos aspectos que se requieran para la correcta ejecución de cada una de las actividades. En caso de existir dudas en cuanto a especificaciones, ellas deberán ser aclaradas por parte de la Interventoría, previo al inicio del vaciado del concreto. Para el mortero de cielo raso, en caso de requerirse, se utilizará como refuerzo malla tipo revoque, suspendida del acero de refuerzo cada 0,40 m con alambre calibre 14 o equivalente. La superficie del mortero debe garantizar la adherencia del revoque posterior. Los acabados para los bordes y cortagoteras se construirán conforme a los detalles que se muestran en los planos, y su costo será incluido en el valor por metro cuadrado (m2) de la losa; por lo tanto no habrá lugar a pago adicional por este concepto. Las losas expuestas serán impermeabilizadas de conformidad con lo indicado en los planos o de común acuerdo con la Interventoría, teniendo especial cuidado en las pendientes hacia los costados o los desagües, las cuales estarán entre el 1% y el 2%, a menos que en los planos se encuentren indicadas otras diferentes. El método y los productos utilizados en la impermeabilización de las losas deberán estar previamente aprobados por la Interventoría antes de su utilización en obra. MEDIDA Y PAGO: El pago será por metro cuadrado (m2) de losa terminada. Incluirá el valor del suministro, transporte y colocación de concretos para vigas, viguetas y recubrimientos, aligerantes, malla y mortero de cielo raso, amarres, elementos de fijación, acabados de bordes y cortagoteras, formaletas, obra falsa, tacos y puntales; los equipos, herramientas y mano de obra, y en general todos los demás costos directos e indirectos necesarios para la correcta ejecución y entrega de las obras a satisfacción del contratante. ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS Muestra de tablas de APU obtenidos de la revista CONSTRUDATA 158 de placas macizas, placas aligeradas en una dirección y en 2 direcciones, y placas metaldeck.