LOGISTICAMODELOS Y TECNOLOGIA EN GESTION DE ALMACENAMIENTO

MAURICIO SABOGAL JUAN CARLOS VALENZUELA

DIEGO ALEJANDRO SILVA PEDRAZA

DOCENTE: ING. JUAN PABLO ZAMORA

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRRIA DE COLOMBIA BOGOTA, 8 DE MARZO DE 2012

RESUMEN

El presente trabajo tiene como finalidad investigar sobre las mejores técnicas de almacenamiento

que en la actualidad predominan por el mundo entero. Además de analizar aplicadamente como

se podrían gestionar dichos procesos en la industria. A través de qué métodos se puede hacer una

planeación estratégica de los recursos y de qué manera se pueden elevar los márgenes de

rentabilidad de las organizaciones que invierten en estos tipos de métodos, como los sistemas de

planificación de necesidades de materiales, están a la vanguardia en tecnología de punta.

Palabras clave: Gestión de almacenamiento, MRP, Cadenas de abastecimiento, productividad,

Demanda independiente, Demanda dependiente, gestión de stock, mejoramiento.

ABSTRACT

This paper aims to investigate the best storage techniques that currently dominate the world. In

addition to analyzing diligently as they could manage these processes in the industry. By what

methods can make a strategic resource planning and how it can raise profit margins for

organizations investing in these types of methods, such as systems for materials requirements

planning, are at the forefront in technology.

Keywords: Storage Management, MRP, Supply chains, productivity, independent demand,

dependent demand, inventory management, improvement

INTRODUCCION

El concepto de almacenamiento (warehousing) engloba todas aquellas actividades que permiten

el correcto almacenaje de productos y la preparación de pedidos. Muchas veces se entiende

simplemente como el almacenamiento en sí, lo cual es una simplificación errónea.

El interés por conocer más sobre el almacenamiento es cada vez mayor. Ahora más que nunca,

las empresas lo ven como un campo de desarrollo crucial y, en algunos casos, como una

competencia central. Además, en los últimos 10 años ha crecido en complejidad y se ha integrado

la función de almacenamiento dentro del contexto logístico mucho más amplio. El

almacenamiento ha pasado a ser un arma estratégica que muchas compañías usan para mejorar su

posición competitiva. Al mismo tiempo, el almacén o la bodega enfrentan desafíos increíbles que

hacen que la excelencia sea aún más difícil de adquirir o mantener.

El verdadero valor del almacenamiento esta en tener el producto en el momento oportuno y el

lugar correcto. Es decir, el almacenamiento provee la utilidad del tiempo y el lugar necesarios par

que una empresa cumpla con sus objetivos de servicio.

La planeación de un almacén es una actividad continua cuyo proyecto se observa y adapta

constantemente para anticiparse a los requerimientos. Para que una bodega cumpla con sus

objetivos, sus gerentes deben considerar los recursos variables del almacén y moldearlos en un

plan efectivo. Una bodega exitosa maximiza el uso efectivo del espacio al mismo tiempo que

satisface los requerimientos de flujo de los clientes.

En el mundo actual, sin importar la región, existe el criterio unánime de que la logística

comercial es clave para las empresas, ya que, junto con otras decisiones comerciales del plan de

negocios, forma parte de su desarrollo.

Debido a que el manejo de inventarios está asociado siempre a una enorme cantidad de datos y

cruce información entre los distintos departamentos que componen una organización, se hacía

necesario que todas las empresas tuvieran que mantener un stock mínimo de seguridad, algo que

no es conveniente porque eleva los costos de las empresas y disminuye la rentabilidad de las

misma. Todo esto mencionado anteriormente se le adiciona que se usaban métodos, poco

ortodoxos, más bien podríamos decir complicados y que finalmente no cumplían con sus

objetivos propuestos.

El MRP (planificación de las necesidades de materiales) data de los tiempos en que se empezaron

a usar las computadoras, es decir aproximadamente hacia los años 70, pero debemos darle las

gracias a su creación (la de los PC’s) ya que con ellos se empezó a efectuar dicho procedimiento.

Los sistemas MRP, están en constante desarrollo y evolución a la medida prácticamente en que

han evolucionado los ordenadores. Podemos decir a manera de recuento histórico que el MRP se

usaba inicialmente para programar simplemente inventarios y hacer algunos cálculos de

producción, es decir el famoso MRP I, pero como lo mencionamos anteriormente, se ha ido

modificando y se le incorporo la planificación de capacidades de recursos MRP II, y ahora vemos

que el MRP III sirve para la planificación y control de otros departamentos de las compañías.

A manera de síntesis podemos acotar que por medio de esta tecnología, se pueden coordinar

operaciones horizontales en las organizaciones, donde habrá una mayor y veloz comunicación

simultánea entre las diferentes áreas de las organizaciones.

SISTEMA DE GESTIÓN DEL ALMACÉN

Se entiende por tal el sistema que determina los criterios para seleccionar el material que ha de

salir del almacén para atender una petición concreta. La importancia de este sistema radica en que

incide directamente sobre el período de permanencia de los productos en el almacén. El sistema

más extendido es el FIFO según el cual el primer producto llegado al almacén, es el primero que

se expide. El sector de automoción es muy dinámico, por ello, y para evitar la aparición de

obsoletos, es preciso seguir el FIFO.

La gestión de almacenes es ampliamente contemplada en la ISO 9000. Desde la recepción de

mercancías hasta su salida de almacén, pasando por la adecuada conservación de los productos

almacenados, la ISO 9000 normaliza las actividades desarrolladas en el almacén, así como las

zonas que una empresa debe habilitar para el aseguramiento de su sistema de calidad. Pero

además la norma implica al almacén el cumplimiento de otros aspectos como la identificación de

los productos, factor este, fundamental para la gestión de un almacén y para la trazabilidad de los

mismos incluso mas allá del almacén, también contemplado por la norma.

Modelo de almacenamiento

El modelo de almacenamiento queda definido principalmente a través de los medios de

almacenaje móviles y fijos utilizados. El modelo determinará la operatividad y rendimiento del

almacén. Modelos básicos son los siguientes: convencional, de alta densidad, automático o

automático para cargas ligeras. Como paso previo para determinar los medios fijos o móviles de

almacenaje se ha de determinar si los productos se van a ubicar en estanterías, de manera

compacta o en bloque. Pueden existir ubicaciones de bloque en estantería (por ejemplo, estantería

drive-in o estanterías dinámicas por gravedad), pero siempre que el material se pueda autoapilar

es más rentable utilizar la solución sin estanterías1.

Almacenamiento convencional

El almacenamiento convencional es el más extendido en casi todos los sectores industriales y se

caracteriza por la escasa utilización de mecanismos, el empleo de equipos de tecnología común y

la mayor utilización de mano de obra.

- Medios de movimentación de cargas: Equipos de gran versatilidad y flexibilidad. Los más

utilizados son: carretillas contrapesadas, apiladores, recogepedidos y transpaletas.

- Medios de almacenamiento: Estanterías convencionales con o sin base y con distintas

alturas para lograr la máxima adaptación a los bultos.

Tipos de ubicaciones

1 http://www.navactiva.com/es/documentacion/el-sistema-de-gestion-del-almacen-y-los-modelos-de- almacenamiento_33555

En estantería, en bloque o compacto.

Características:

- Gran flexibilidad, se puede almacenar, por lo general, cualquier tipo de mercancía.

- Muy dinámico ante los cambios, las modificaciones resultan rápidas y económicas.

- Optimización del uso de máquinas, se utiliza un solo tipo de máquina para cargar,

descargar, ubicar y desubicar.

- Adaptación mayor a las irregularidades del almacén (planitud, etc.).

- Aprovechamiento bajo del volumen de almacenamiento disponible por:

- a. Necesidad de pasillos grandes para que las carretillas maniobren.

- b. Reducción de la altura aprovechable al utilizar el autoapilado.

- c. Inestabilidad de carretillas para ubicar bultos a gran altura.

Casos de aplicación:

- Reducida altura libre de ubicación de las instalaciones.

- Elevada variedad de dimensiones de bultos.

- Criticidad de suministros elevada.

- Alta variabilidad de características y porcentajes de presencia de los productos en plazos

de tiempo reducidos.

Almacenamiento de alta densidad

Exige la utilización de unos medios específicos con el fin de conseguir la mayor densidad posible

de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de almacén.

- Medios de movimentación de cargas: Equipos muy específicos que requieren una fuerte

inversión. Los más utilizados son: carretillas trilaterales y bilaterales y recogepedidos.

- Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las

dimensiones de los pasillos para una misma máquina han de ser iguales.

Tipos de ubicaciones

En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación.

Características:

- Flexibilidad limitada:

- Reducidas dimensiones de pasillos precisan bultos de tamaño muy homogéneo.

- En caso de avería de un equipo de movimentación, una zona queda bloqueada.

- Poco dinámico ante los cambios, las modificaciones del almacén resultan costosas en

tiempo y dinero.

- Uso de máquinas muy específico, dificultad para utilizar los equipos de movimiento de

materiales fuera de las zonas de alta densidad e inaccesibilidad a esas zonas para los

medios convencionales. Problemas en caso de averías.

- Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y a la

nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera

segura.

- Accesibilidad total a los productos.

- Elevado aprovechamiento del volumen de almacenamiento y optimización de superficies

y recorridos:

- Altura elevada normalmente.

- Reducción de los pasillos de maniobra.

- Inversión requerida, superior a la necesaria en el almacenamiento convencional.

Casos de aplicación:

- Homogeneidad dimensional de las mercancías.

- Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.

Almacenamiento automático

Su concepción es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se utilizan equipos

específicos que circulan por pasillos estrechos y se almacena a gran altura. La diferencia se basa

en que, en este caso, la ubicación y desubicación la realiza un sistema de gestión informático en

sustitución de la mano de obra.

- Medios de movimentación de cargas: Transelevadores.

- Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las

dimensiones de pasillos para una máquina han de ser iguales.

Tipos de ubicaciones

En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación.

Características:

- Flexibilidad reducida:

- Los materiales han de ser homogéneos, existe un estrecho margen de tolerancia.

- En caso de avería de un medio de movimentación, una zona queda bloqueada.

- Poco dinámico ante los cambios, al igual que en los almacenes de alta densidad las

modificaciones del almacén requieren un esfuerzo e inversión elevados.

- Uso de máquinas muy específico, se combinan distintos medios para la carga y descarga

de transportes y el acercamiento a estanterías, y para la ubicación y desubicación de

materiales. Problemas en caso de avería.

- Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y de

nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera

segura.

- Optimización del aprovechamiento de la superficie y volumen, así como de los recorridos

a realizar.

- Elevado nivel de inversiones a realizar, no siempre compensado por beneficios obtenidos.

Casos de aplicación:

- Homogeneidad dimensional de las mercancías.

- Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.

- Movimiento rutinario de materiales en almacén posibilitando la automatización.

Almacenamiento automático para cargas ligeras

Este almacenamiento se caracteriza por disponer de sistemas automáticos que transportan los

materiales en bandejas hasta el operario para que realice las extracciones y las devuelven a su

ubicación. Este sistema exige que un sistema informático controle y administre todas las

ubicaciones y los movimientos del almacén. Los almacenes miniload en general están formados

por un pasillo central y dos grupos de estanterías a los lados.

- Medios de movimentación de cargas: Transelevadores o transportadores con sistema de

extracción válido.

- Medios de almacenamiento: Estanterías de pequeño tamaño y que no soportan grandes

cargas. Generalmente se cierran con una malla de seguridad.

Tipos de ubicaciones

En estantería.

Características:

- Protección del material elevada, el almacén puede ser un recinto cerrado.

- Optimización del funcionamiento:

- Equipamiento completo y cómodo, se pueden atender varios puestos sin desplazamientos.

- Operación en tiempo real por la utilización de sistemas informáticos.

- Robotización de la manipulación.

- Las unidades de carga pueden contener varias referencias no relacionadas entre sí.

- Modificaciones del almacén, muy costosas por el elevado volumen de inversión

requerido.

- Optimización del aprovechamiento del espacio:

- Aprovechamiento máximo del espacio disponible con las bandejas.

- Posibilidad de reubicar en todo momento los artículos en función de las frecuencias.

- Inversión elevada, puede llegar a triplicar la necesaria para un almacenamiento

convencional.

Casos de aplicación

- Materiales pequeños.

- Número de referencias en el almacén elevado.

- Rotación de las referencias elevada, aunque también es aplicable si es media o baja.

LOS PROCESOS DE LA GESTION DE ALMACENES

Representa el conjunto de actividades bajo la responsabilidad de la gestión de almacenes.

Planificación y organización: Alcanza actividades de carácter estratégico y táctico, al tener que

dar solución a las necesidades de recursos y ubicaciones en línea con las políticas y objetivos

generales de la compañía, como por ejemplo, la modalidad de gestión de los almacenes, su

ubicación, los recursos técnicos y humanos necesarios o la planificación de cada uno de los tres

procesos operativos (recepción, almacén y movimiento).

Dentro de este proceso tendremos:

- El diseño de la red de distribución y almacenamiento

- Responsabilidad de la gestión de almacenes

- Ubicación de almacenes

- Tamaño de los almacenes

- Diseño y lay-out de los almacenes

- Modelos de organización física de los almacenes

Recepción: Es le proceso de planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación

tal y como se solicitaron actualizando los registros de inventario.

Almacén: Es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos

con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico

del almacén.

Movimiento: Es el subproceso de almacén de carácter operativo al traslado de los

materiales/productos de una zona u otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la

ubicación de almacenamiento.

Información: Si bien la función principal de la gestión de almacenes es la eficiencia y efectividad

en el flujo físico, su consecución esta a expensas del flujo de información. Debe ser su

optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la gestión de almacenes.

Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y

organización, recepción, almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela por tres

vías:

- Información para gestión

- Identificación de ubicaciones

- Identificación y trazabilidad de mercancías

TECNICAS DE ALMACENAMIENTO

LA ORGANIZACIÓN

Para tener en cuenta que la organización de la empresa sea optima debemos fijarnos en dos cosas

fundamentales maximizar el volumen de espacio a utilizar y minimizar los trasportes y

manipulaciones, por lo cual a continuación veremos el sistema organizado por posicionamiento

localización.

Debemos definir inicial mente que los productos los podemos tener de dos formas diferentes que

son: posición fija, posición aleatoria.

En el tema de logística se busca siempre poder tener organizados los almacenes, lo cual conlleva

a poder tener una buena política de distribución, por esta razón es muy importante tener en cuenta

los diferentes tipos de almacenamiento que pueden aplicarse y saber de que depende cada uno de

estos, como se relaciona a continuación:

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los mismos, razón

por la cual esto puede requerir simplemente de estanterías o ya de grandes inversiones

tecnológicas para el correcto almacenamiento; este almacenamiento depende de varios factores

como son:

- Tipo de materiales que serán almacenados.

- Número de artículos guardados.

- Velocidad de atención y despacho necesaria.

- Espacio disponible para el almacenamiento.

- Tipo de embalaje.

Principales técnicas de almacenamiento

CARGA UNITARIA Se le da el nombre de carga unitaria a la

carga constituida por embalajes de trasporte

que arreglan o acondicionan cierta cantidad.

CAJAS O CAJONES Es la técnica de almacenamiento ideal para

materiales de pequeñas dimensiones.

ESTANTERIAS Es una técnica de almacenamiento destinada

a materiales de diversos tamaños.

COLUMNAS Las columnas se utilizan para acomodar

piezas largas.

Avances tecnológicos

Podemos fijarnos que los avances tecnológicos que existen así como los avances en la robótica

han creado un espacio mucho mayor para lograr que los almacenes sean uno de los eslabones más

productivos en la cadena logística.

Los almacenes

Los almacenes de una empresa se pueden ver también como centros de producción donde

también se realizan unos procesos así:

- Entradas: recepción, control, adecuación y colocación.

- Almacenaje: conservación, identificación, selección y control.

- Salida: recogida, preparación de expedición.

Para lograr estos diversos procesos disponemos de varios recursos como cualquier otro centro de

producción de la empresa, como son: recursos humanos, recursos de capital, recursos energéticos;

cabe resaltar que estos procesos según el punto de vista del cliente no generan ningún valor, así

que se debe minimizar al máximo el costo de almacenaje.

Si observamos el área de trabajo en el almacén nos damos cuenta que esta diseñado como un

flujo lineal el cual estaría de la siguiente forma:

AREA DE RECEPCION Y

CONTROLAREA DE

ALMACENAJEZONAS DE

PIKING

AREA DE PREPARACION

DE PEDIDOS

AREA DE EXPEDICION Y

CARGA DE VEHICULOS

Lo cual nos permite tener una visión general de como debemos ubicar el flujo para que no se nos

generen inconvenientes con un mal diseño.

Características del producto

Para comenzar a diseñar el almacenamiento debemos tener en claro antes que nada las

características de el productos o productos que vamos a almacenar y también la demanda de

nuestros productos.

Las características principales que debemos tener en cuenta de un producto son:

FISICAS Volumen y peso.

Embalaje

Fragilidad y resistencia

Peligrosidad

Condiciones ambientales.

CADUCIDAD Y OBSOLECENCIA Productos de larga duración

Perecederos

Caducidad fija

Obsolescencia

OPERATIVIDAD Seguridad

Codificación

Unidad mínima de venta

Respecto a las características de demanda hay que tener en cuenta si son: artículos de baja

rotación, estacionales, de alto o bajo costo, etc.

ALMACENES:

SISTEMAS DE GESTIÓN PARA MANEJO DE INVENTARIOS

En este punto es importante señalar ¿a qué se le conoce como gestión? Y según nuestra

percepción y lo investigado podríamos decir sin temor a equivocarnos que son las acciones que

generamos para que los objetivos trazados se cumplan.

Partiendo de ese punto, proseguimos también a definir que hay dos clases de demandas, las

independientes que son decisiones ajenas a la empresa y las dependientes que hacen referencia a

decisiones que se generan por la propia organización. Teniendo muy en cuenta esto se podrán

usar diferentes técnicas. Cuando la demanda es independiente se utilizan métodos estadísticos

porque se supone que la misma es continua. Ahora cuando la demanda es del otro tipo, entra en

funcionamiento el MRP formado por una demanda discreta.

GESTIÓN DE STOCK

Conocer el inventario, que debe estar conformado por las cantidades de las referencias que se

manejan en la fábrica, planta, almacén, etc., o en su defecto por lo que está en curso de

fabricación y que se sabe cuándo estarán disponibles es vital para poder iniciar con la toma de

acciones, es decir arrancar con la gestión. Para esto debemos basarnos en un plan maestro de

producción, que es el cálculo de las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los

materiales, terminado esto debemos hacer una comparación entre las existencias de esto en

nuestro stock, y del resultado de esto sabemos cuánto necesitamos realmente de cada uno.

Hay que ser claro y preciso en el manejo de la información porque de ahí deriva la descripción

veraz de las existencias ipso facto. Se sugiere que para esto se hagan comparativos permanentes

entre lo que se tiene teóricamente, lo físico y el aprovisionamiento que está en curso.

Se sugiere que la información a tener en cuenta deberá ser la siguiente:

1. Existencias al principio de cada periodo de tiempo.

2. Cantidades comprometidas.

3. Cantidades y fechas de recepción.

4. Stock de seguridad.

5. Tamaño del lote.

6. Plazos de aprovisionamiento.

El objetivo principal de esta metodología es que las cantidades requeridas, sean adecuadas

puntualmente en los instantes programados. Con esto se evita sobrecostos previsibles, ni tampoco

después que sería fatal para el cumplimiento de los objetivos de satisfacción al cliente.

CONCLUSIONES

Gestionar es hacer cosas previamente planificadas para conseguir objetivos, en este caso

el de la eficacia en el buen proceder con el manejo de los inventarios en las

organizaciones.

Gestión se puede asociar mucho más con la capacidad de planificar, que con la

responsabilidad de dirigir.

Las herramientas aquí expuestas pretenden ser herramientas de planificación y control,

con el único objetivo de aumentar la eficacia en la ejecución de los mimos.

BIBLIOGRAFIA

ANAYA TEJERO, Julio Juan. Logística integral. Bogotá: ESIC Editorial 2007

CARRANZA, Octavio. Logística: Mejores practicas en Latinoamérica. México: Thomson, 2005

CASANOVAS, August. Logística empresarial. Barcelona: Ediciones Gestión 2000, 2003

www.slideshare.net/cuartosemestre/almacenamiento

www.navactiva.com

www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/sistemamrp/

//es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material