91694 TT SEP-OCTUBRE 09 N115 · móvil, tanto para talleres de tratamiento térmico que desean...

1TRATAMIENTOS TERMICOS. SEPTIEMBRE/OCTUBRE 2009

SEP./OCTUBRE 2009 - N.º 115

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EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Las Informaciones Técnicas de TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

TITAN. El pequeño gran horno de Ipsen • Oerlikon-Leybold Vacuum ahora en Madrid •Nuevo dispositivo de seguridad para acetileno • Horno eléctrico de gran capacidad con so-lera móvil (carro de carga extraíble) para estabilizado de moldes a temperatura hasta 800°C• Analizadores de gas portátiles serie K850 y KG850 • Air Liquide Welding - Oerlikon pre-sentará sus novedades • Los nuevos generadores METRIX: Ergonomía y alto rendimiento •Los gases, un elemento indispensable para el sector de la soldadura • El próximo CongresoNacional de Tratamientos Térmicos y Superficiales TRATERMAT 2010 se celebrará enAIN • Witt, ofrece un conjunto económico para la conexión en paralelo de los dispositivosde seguridad pequeños • Resistencia en ventas y en resultado neto. Mantenimiento de los ob-jetivos de 2009 • AZTERLAN y el Instituto Tabira reúnen a expertos en la tecnología de es-tampación en caliente • Exponor acogerá la primera edición de Logística Global • La juntadirectiva de la Federación Europea de Ingeniería Química se da cita en Fira de Barcelona.

ARTÍCULOSLa columna de Juan Martínez Arcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Calentamiento lateral de horno de carro con quemadores WS de llama plana . . . . . . . . . . . 14

Analizador de oxígeno Z110Por Entesis Technology . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Oerlikon Leybold Vacuum Obtiene el certificado como Operadores Económicos Autorizados-OEA (Authorised Economic Operator – AEO). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Nueva Área de Energía en el CTM Centre Tecnològic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Air Liquide y el Comisariado Francés para la Energía Atómica confían en el programa de Gestión Avanzada de Procedimientos 40-30 AMPS V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Nuevo variador regenerativo ahorra energía y costes de instalación, ofreciendo a usuarios un menor coste total de propiedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Estudio del efecto de la modificación superficial de monolitos metálicos en el anclaje de catalizadoresL. M. Martínez.T., O. Sanz, A. Paúl, M. A. Centeno, J. A. Odriozola . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Dossier Hornos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36ÍNDICE DE ANUNCIANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

En portada de TRATAMIENTOS TERMICOS:

SOLDADURA DURA. SOLDADURA BLANDA. TEMPLADOS. CALENTAMIENTO

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José María Palacios1991-2008Redacción

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Juan Martínez ArcasJordi Tartera

Manuel A. Martínez Baena

NUÑEZ DE BALBOA 37, 3° D28001 MADRIDTEL 915 765 609FAX 915 782 924

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Por su amable y desinteresada co-laboración en la redacción de estenúmero, agradecemos sus infor-maciones, realización de reporta-jes y redacción de artículos, a lascompañías que han colaborado.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS apa-rece seis veces al año. Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la repro-ducción total o parcial de cualquiertexto o artículos de TRATAMIENTOSTÉRMICOS sin previo acuerdo conla revista.

MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOAPM

IMPRESIÓN

MFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 11.224-1991ISSN: 1132 - 0346

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2 TRATAMIENTOS TERMICOS. SEPTIEMBRE/OCTUBRE 2009

La Redacción

El primer horno móvil llegaa España

Debía ser fácil de instalar y fácil de manejar: Ipsenpresentapor primera vez una herramienta universalmóvil, tanto para talleres de tratamiento térmico quedesean ampliar su oferta, como para empresas deprocesamiento de metales que desean realizar trata-mientos ellas mismas.

Su instalación no puede ser más fácil : el Titan se su-ministra montado sobre una losa con ruedas, puededesplazarse sin gran esfuerzo hasta su lugar de insta-lación con una grúa de horquilla. En un solo día estálisto para empezar a trabajar. El texto adjunto in-forma donde y cuando se puede ver en funciona-miento en noviembre.

BAUTERMIC, S.A. ha suministrado un horno eléc-trico con unas dimensiones interiores útiles de 1.700x 700 x 2.700 mm. con una potencia instalada de 60Kw. y una capacidad de carga de 1.000 Kg. Estehorno va equipado con un regulador a programa quecontrola los tiempos y las temperaturas, para conse-guir los ciclos térmicos que cada tratamiento térmicorequiera. BAUTERMIC tiene una gama muy ampliade hornos para nuestras industrias.

Dentro de las otras informaciones publicadas en estaediciónde TRATAMIENTOS TERMICOS, se encuen-tran los nuevos analizadores de la serie K850 de Hi-tech miden con precisión los cambios de un compo-nente en mezclas de gases binarias opseudo-binarias. Se puede medir casi cada compo-nente de una mezcla de gas, siempre y cuando suconductividad térmica difiera de la de los otros com-ponentes. Los rangos dependen del gas medido peropueden oscilar entre ppm y 100%.

Para estar presente en la próxima edición, enviar susinformaciones técnicas a [email protected]

Es importante hacer conocer sus técnicas para au-mentar sus contactos con profesionales de nuestrossector.

EDITORIAL

TT. INFORMACIONES

TITAN. EL PEQUEÑO GRAN HORNO DE IPSEN

Debía ser fácil deinstalar y fácil demanejar: Esosfueron los objeti-vos que Ipsen seplanteó al desa-rrollar un nuevohorno de vacíocompacto. Nada fácil, porque lo más sencillo es amenudo lo más difícil. Pero con Titan hemos hechoel “más difícil todavía”: Ipsen presenta por primeravez una herramienta universal móvil, tanto para ta-lleres de tratamiento térmico que desean ampliar suoferta, como para empresas de procesamiento demetales que desean realizar tratamientos ellas mis-mas.

Su instalación no puede ser más fácil. Como el Ti-tan se suministra montado sobre una losa con rue-das, puede desplazarse sin gran esfuerzo hasta sulugar de instalación con una grúa de horquilla. Enun solo día está listo para empezar a trabajar. Inclu-so los usuarios inexpertos aprenden rápidamente amanejarlo y obtienen resultados extraordinarios casiautomáticamente. La programación y el control delTitan se llevan a cabo a través de una pantalla de17” unida directamente al sistema. El entorno deusuario es claro e intuitivo; admite 21 idiomas y to-das las unidades de medida habituales. El softwarepermite realizar 1.000 procesos estándar que pue-den ser directamente analizados y documentadospara su aplicación posterior. Gracias a su cámarade calentamiento octogonal, el Titan ofrece espaciosuficiente para las configuraciones de carga más di-versas a pesar de sus dimensiones compactas y, conello, ofrece también máxima flexibilidad tanto para


TT. INFORMACIONES

las aplicaciones diarias como paraaplicaciones experimentales.

“Es el primer horno de vacío del quepuede decirse “uno para todos”. Yademás resulta asequible para todos,puesto que también lo ofrecemos enalquiler. Su movilidad nos lo ponemuy fácil, tanto a nosotros como anuestros clientes”, dice P. Lankes, Di-rector de Ventas de Ipsen Internatio-nal GmbH.

En resumen: el tratamiento térmiconunca fue tan fácil como con el IpsenTitan. Y su relación calidad-precio escerca de un 30% mayor que la dehornos comparables.

El TITAN viene a Bilbao ¿Viene ustedtambién?

No sólo es extremadamente fácil demanejar y se instala en un solo día detrabajo, sino que también puede des-plazarse gracias a sus ruedas. Por eso

viene el 17 de Noviembre a Bilbaocomo parte de la gira TITAN Roads-how Tour.

Si Usted desea más información sobreel lugar y fecha para este evento úni-co, póngase en contacto con noso-tros: (ver la publicidad en página 3).

La visita merece la pena aunque demomento no tenga previsto adquirirnuevos equipos. Tómese algo detiempo para informarse a fondo sobrelas posibilidades que le ofrece estehorno de cambiar su posicionamientoen el mercado en el futuro.

Durante el día tendrá a su disposiciónun pequeño puesto con snacks y be-bidas. Estaríamos encantados de po-der recibirle en noviembre y de ha-blar de las posibilidades de aplica-ción del TITAN que puedan ser de in-terés para usted.

Servicio Lector 1

OERLIKON-LEYBOLDVACUUM AHORA EN MADRID

Nos alegra mucho comunicarle que,como consecuencia de nuestro conti-nuo crecimiento en España y con elfin de estar más cerca de usted y ofre-cerle, así, un más rápido y eficaz ser-vicio, desde el 15 de Septiembre de2009 tendremos dos Centros de Servi-cio en España:

Barcelona: Servicio en Cliente y Ta-ller de Reparación

Personas de contacto: Carmen Sanz yMarie Vaudolon.C/ Huelva, 7. 08940 Cornellá de Llo-bregat.Teléfonos: 936664616 / 936664311 /934750084.

Madrid: Servicio en Cliente

Persona de contacto: José ManuelCastillo y Carmen Sanz.


TT. INFORMACIONES

Teléfonos: José Manuel Castillo:629502174.Carmen Sanz: 936664616 /936664311 / 934750084.

Servicio Lector 2

NUEVO DISPOSITIVO DESEGURIDAD PARA ACETILENO

Con el modelo 85-20 Witt-Gasetech-nik presenta por primera vez un dis-positivo de seguridad para un caudalmedio hasta aproximadamente 45metros cúbicos nominales por hora(Nm“/h), apto para acetileno y otrosgases combustibles.

Este modelo amplia la actual gamade productos que alcanza en el rangoinferior caudales hasta 8 Nm“/h y elsuperior caudales hasta 220 Nm“/h.Ofrece a los usuarios un tamaño muycompacto con una longitud de apro-ximadamente 130 mm con un diá-metro de solamente 62 mm. Se dis-pone de dos versiones: Con tuerca deunión para la conexión a puestos detrabajo y con rosca interior para laintegración en tuberías. Con estanueva opción para el caudal interme-

dio los usuarios con un correspon-diente caudal encuentran una solu-ción asequible.

Dispositivos de seguridad según EN730 se utilizan en aplicaciones decorte, soldadura y calentamiento conoxi/gas. Modelos de alta calidad co-mo de los de Witt ofrecen una tripleprotección mediante válvula antirre-torno, sinterizado apagallamas y vál-vula de cierre térmico. Estos elemen-tos de seguridad evitan la creación yel encendido de explosivas mezclas.

Servicio Lector 3

HORNO ELÉCTRICO DE GRANCAPACIDAD CON SOLERAMOVIL (CARRO DE CARGAEXTRAÍBLE) PARAESTABILIZADO DE MOLDES ATEMPERATURA HASTA 800°C

BAUTERMIC, S.A. ha suministrado auna importante empresa fabricante demoldes para curvar vidrio, un hornoeléctrico con unas dimensiones inte-riores útiles de 1.700 x 700 x 2.700mm. con una potencia instalada de 60Kw. y una capacidad de carga de1.000 Kg.

Este horno va equipado con un regula-dor a programa que controla los tiem-pos y las temperaturas, para conseguirlos ciclos térmicos que cada trata-miento térmico requiera. Un registra-dor gráfico de temperatura comple-menta dicho suministro.

Servicio Lector 4

ANALIZADORES DE GASPORTÁTILES SERIE K850 YKG850

Entesis Technology, S.L

Propiedades

• Amplia variedad de gases medidos,incluyendo hidrógeno, dióxido decarbono y argón.

• Medida del oxígeno opcional.• Calentamiento y tiempo de res-

puesta rápidos.• Bajos mantenimiento y requisitos

de calibración.

Los analizadores de la serie K850 deHitech miden con precisión los cam-bios de un componente en mezclas degases binarias o pseudo-binarias (porejemplo mezclas en las que sólo uncomponente varía). Como ejemplos es-tán el hidrógeno, el dióxido de carbo-no, el argón, el helio y varios hidrocar-buros halogenados como los freones.Se puede medir casi cada componentede una mezcla de gas, siempre y cuan-do su conductividad térmica difiera dela de los otros componentes. Los ran-gos dependen del gas medido peropueden oscilar entre ppm y 100%.

Un sensor catarométrico inagotablemide la conductividad térmica delgas. El sensor incorpora un elementomuy sensible con baja capacidad tér-mica que no precisa mantenimiento.El procesamiento de la señal se reali-za mediante un microprocesador paraproporcionar un grado de precisión yun rango que no se suele asociar coneste tipo de sensores. Apenas requierecalibración dada la elevada estabili-dad inherente al sistema.



TT. INFORMACIONES

La bomba de aspiración incluida enel equipo permite obtener muestrasde lugares con presión baja. Paracontrolar el caudal de la muestra através del analizador se utiliza unaválvula de aguja y un rotámetro.

El KG850 permite la medida de dosgases. Combina las características delK850 con la medida de oxígeno me-diante una célula electroquímica. Losrangos de concentración varían entre100ppm y 100% de oxígeno, según laaplicación.

El equipo es totalmente portátil gra-cias a su batería recargable que per-mite operar en continuo durante 6horas. Para operar más tiempo, sepuede conectar el equipo a la red. Elinstrumento está montado en un estu-che ABS con una asa de transporteque sirve también de pie elevador encaso de uso en sobremesa. Una granpantalla LCD multidígito muestra losvalores medidos y los mensajes para

la configuración y calibración delequipo. Estos procedimientos sonsimples y fáciles de seguir.

Aplicaciones• Procesos de hidrogenación• Pureza del gas• Procesos alimentarios• Sistemas de refrigeración• Generación de energía• Industrias cerveceras• Atmósferas metalúrgicas

ESPECIFICACIONES

IndicadorLCD con matriz por puntos con 2 ó 4líneas de caracteres alfanuméricos.

Rangos de conductividad térmica ytipos de gas0 a 10%, de 0 a 100% Dióxido de carbono, argón y metano.0 a 0.5%, de 0 a 100%Hidrogeno y helio. Consultar Hitech para otros gases yrangos

Precisión± 1% de la escala.

Rangos de medida de oxígeno(KG850)0 a 100% Resolución: 0. 1 % Precisión: ±0.25% 0 a 25% Resolución: 0.1% Precisión: ±0.1% (5 a 100% de esca-la) También disponibles rangos de ni-veles de ppm

Vida de la célula de oxígeno2 años.

Velocidad de respuesta Medida de oxígeno: 12s (T90).Medición conductividad térmica: 20s.


TT. INFORMACIONES

Conexiones de la muestraElementos de compresión para tubosde diámetro exterior 0.25”(6mm).

Presión de la muestraBomba encendida: +3 bar G máximo.Bomba apagada: -100mb G máximo.

Flujo de la muestra100 a 300ml/min para óptimo cam-bio.

Temperatura de la muestra-10 a +60°C (sin condensaciones).

Salidas 0 a 1V analógicas.

Temperatura ambiente-5 a 40°C.

Capacidad de la batería6 horas.

Cargador de batería - suministrado Corriente: 240V ac (Sólo Reino Uni-do).Cargador: encendor automóvil: 12Vdc.

EstuchePlástico ABS con asa transporte quetambién actúa como pie para ajustaraltura.

Dimensiones250mm ancho x 255mm fondo x94mm alto con el asa en posiciónfrontal.

Peso2kg aproximadamente.

Servicio Lector 5

AIR LIQUIDE WELDING -OERLIKON PRESENTARA SUSNOVEDADES

Estos nuevos desarrollos pretendenasegurar un óptimo equilibrio entre laproductividad y la mejora de las con-diciones de trabajo de los operarios.

Dentro de estos contenidos podemosdestacar:

Consumibles

• gama completa de hilos y fluxespara cada tipo de aplicación enfabricación de tubería. AdemásDRYBAG es un empaquetado es-tanco a la humedad que permitetrabajar con el flux Oerlikon sinnecesidad de secado previo a lautilización.

Soldadura Automática

• TOPTIG : evolución esencial en elcampo de la soldadura robotizada.Con este proceso patentado, Air Li-quide Welding aporta resultadosde alta calidad, ausencia de pro-yecciones y excelente penetracióncomo en el TIG convencional, pe-ro con una velocidad de soldaduramejorada, y próxima al MIG. Ade-más, otras características le confie-ren mayor eficacia (mejor acceso ala torcha, soldadura multi-direccio-nal que simplifica las trayectoriasdel robot …)

• Máquina de arco sumergido dota-da del nuevo dispositivo de controldigital 3A WELDING SYSTEM quepermite un control optimizado delos parámetros de soldadura. Conesta novedad, Air Liquide Weldingconsolida su experiencia en elcampo del arco sumergido, al noexistir otro equivalente en el Mer-cado.

• Instalación de soldadura plasmawelding con el sistema de controlHPW que mostrará las ventajas dela soldadura plasma en la fabrica-ción de tubos: ausencia casi totalde deformación, eliminación delos problemas de corrosión, exce-lente aspecto de cordón, sin pre-paración hasta 8 mm, tiempo desoldadura reducido (hasta 4 vecescomparado con la soldadura ma-nual), penetración completa y uni-forme gracias

Servicio Lector 6

LOS NUEVOS GENERADORESMETRIX: ERGONOMIA Y ALTORENDIMIENTO

La versatilidad de los nuevos genera-dores-frecuencímetros GX 310 y GX320, permite su uso en el sector edu-cativo e industrial, dentro de los de-partamentos de investigación científi-ca, I+D y producción (electrónica, sa-nidad, automoción, etc).

Basados en la tecnología DDS, losmodelos GX 310 y GX 320 ofrecenuna mejor precisión y estabilidad fre-cuencial que los generadores tradi-cionales, mejorando significativamen-te la calidad de las señales. Éstas pue-den ser formas de onda variadas yprecisas: ondas senoidales, triángula-res, TTL, cuadradas y función LOGIC.

Además incluyen un frecuencímetrointerno de CAT I, 300V, con un ran-go de 5Hz a 100MHz, funciones line-ales y logarítmicas y la función Shift Kpara permitir saltos de fase o frecuen-cia.

Vienen equipados con una pantallacon retro-iluminación ajustable quepermite la visualización de todos losparámetros simultáneamente, 19 te-


GX 310

GX 320


TT. INFORMACIONES

clas de acceso directo y la posibilidadde calibrarlos sin necesidad de abrirla carcasa.

El modelo GX 320 ofrece funcionesadicionales como la modulación in-terna y externa (AM, FM), al igual quelas funciones PSK y FSK para los sal-tos de fase y frecuencia. Con la fun-ción BURST, los usuarios pueden se-leccionar el número de ciclos por pe-riodo con el fin de obtener un análisismás detallado y detectar eventos muycortos.

También, con SYNC pueden configu-rarse varios equipos en modo cascadapara simular señales complejas: redtrisfásica, síntesis de Fourier, etc.

Servicio Lector 7

LOS GASES, UN ELEMENTOINDISPENSABLE PARA ELSECTOR DE LA SOLDADURA

La utilización de los gases en sectorestan diversos como el de soldadura,alimentación, o laboratorio se haconvertido en algo habitual dentro dela industria. Así lo explicaron diversosexpertos de Carburos Metálicos en unseminario sobre la utilidad de los ga-ses.

En el ámbito de la soldadura, IgnasiTorres, Marketing Associate de Paka-ged Gases, expuso como desde Car-buros Metálicos se aporta una ampliagama de gases para este sector y co-mo se ha trabajado para innovar enlas botellas de soldadura Integra® yde este modo, mejorar la seguridad,comodidad y ahorro.

Para lograr estos objetivos, explicó Ig-nasi Torres, las botellas Integra®

cuentan con un regulador integradoque está protegido por una tulipa. Es-te regulador permite la salida del gasa 4 bar y mejora la seguridad de laconexión. Asimismo, la botella tieneun menor tamaño, lo que repercuteen que sea más estable y ligera. Estadisminución se consigue al llenarse a300 bar de presión, frente a los 200tradicionales.

Además, continuó exponiendo IgnasiTorres, el reducido tamaño posibilitauna mayor facilidad de manejo. Unasencillez que también se ve reforzadapor la opción de aplicar un conectorrápido que permite ajustar el caudal,así como en un manómetro que estáincorporado al regulador. CarburosMetálicos garantiza el mantenimientode este regulador, lo que aporta gran-des ventajas al usuario.

“Gracias a todas estas innovaciones,el soldador puede dedicar un mayortiempo al proceso de soldadura, porlo que se ahorran costes”, aseveró Ig-nasi Torres, que para finalizar destacóla gama de gases Maxx®, ideados pa-ra la protección de la soldadura.

Actualmente la gama de gases Maxx®

de Carburos Metálicos cuenta con lasmezclas Ferromaxx® para la soldadu-ra del acero al carbono, las mezclasInomaxx®, útiles para el acero inoxi-dable y la mezcla Alumaxx® para elaluminio.

Como una de las últimas innovacio-nes incorporadas por la compañía alsector de la soldadura, Ignasi Torresdestacó las botellas Integra® de oxíge-no y acetileno, las cuales han incor-porado una serie de medidas adicio-nales de seguridad como son una co-nexión de salida con obturador decorte, mejoras en el conector rápido,o que los conectores cuenten con unaválvula apaga llamas-antiretorno y nopuedan ser intercambiables entre losde oxígeno y acetileno.

Como parte introductoria, Marta Ro-dríguez, directora comercial de Pac-kaged Gases hizo un repaso a la his-toria de la compañía y habló sobrelos diferentes sectores en los que lacompañía está presente, de la gran di-versificación de la empresa tanto a ni-vel geográfico como en relación conla variedad de mercados en los quetiene actividad

Asimismo, Marta Rodríguez indicóque la compañía diseña a medida elsuministro y la tecnología necesariaspara clientes con necesidades muydiversas en múltiples sectores de laindustria y la investigación.

Sobre Air Products

Air Products presta servicio a clientesen los mercados tecnológico, energé-tico, sanitario e industrial de todo elmundo, proporcionándoles una ofertaglobal de productos, servicios y solu-ciones en gases atmosféricos, espe-ciales y de proceso, así como mate-riales de alto rendimiento e interme-dios químicos. Fundada en 1940, AirProducts es líder en mercados clavecomo semiconductores, producciónde hidrógeno, servicios de asistenciasanitaria, licuefacción de gas naturaly recubrimientos avanzados y adhesi-vos. La compañía es reconocida porsu cultura innovadora, su excelenciaoperacional y su compromiso con laseguridad y el medioambiente. AirProducts obtuvo en el 2008 unos in-gresos anuales de 10.4 billones dedólares, opera en más de 40 países, ycuenta con 21.000 empleados en to-do el mundo.

Sobre Carburos Metálicos

Carburos Metálicos se constituyó en1897. Desde entonces ha registradoun crecimiento constante que le hallevado a liderar el sector de gases in-dustriales y de uso medicinal en Espa-ña. La empresa cuenta con un equipode más de 1.000 profesionales, 15plantas de producción, 2 laboratoriosde gases de alta pureza, 41 centros



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propios y más de 200 puntos de dis-tribución y delegaciones repartidospor todo el territorio nacional. Carbu-ros Metálicos forma parte del GrupoAir Products desde 1995.

Servicio Lector 8

EL PROXIMO CONGRESONACIONAL DETRATAMIENTOS TÉRMICOS YSUPERFICIALES TRATERMAT2010 SE CELEBRARA EN AIN

Esta cita es el evento más relevante, anivel nacional, en el mundo de lostratamientos de materiales, y en ellase dan cita las empresas, centros tec-nológicos y grupos de investigaciónmás relevantes del sector.

AIN ha sido propuesta como centroorganizador del XII Congreso Nacio-nal de Tratamientos Térmicos y Su-perficiales TRATERMAT 2010.

Las anteriores ediciones se han cele-brado en Barcelona (2000), San Se-bastián (2003), Sevilla (2005) y, re-cientemente, en Valencia (2008).

Servicio Lector 9

WITT, OFRECE UN CONJUNTOECONÓMICO PARA LACONEXIÓN EN PARALELO DELOS DISPOSITIVOS DESEGURIDAD PEQUEÑOS

Para aumentar el caudal de los dispo-sitivos de seguridad en instalacionesde gas, no es automáticamente nece-sario equiparse con equipos costososde alta gama. El fabricante alemánWitt, ofrece un conjunto económicopara la conexión en paralelo de losdispositivos de seguridad pequeños.

De esta manera los comunes disposi-tivos de seguridad modelo 85-10 me-diante las piezas de distribución sepueden colocar sin problema en pa-

ralelo. Bien es cierto que no se dupli-ca totalmente el caudal, pero se acer-ca, nos explica Witt.

Esta solución no ofrece solo ventajaseconómicas. También aumenta la fle-xibilidad: Si el usuario requiere tem-poralmente durante un proyecto de-terminado una caudal de gas más al-to, con la conexión en paralelo se au-menta sin un gran esfuerzo la produc-tividad. Sin olvidar también que lascondiciones de espacio en una insta-lación tienen un rol importante.

Dispositivos de seguridad protegencontra accidentes con gases industria-les, cuando ocurren problemas en elabastecimiento de gas. Se utilizan enpuestos de trabajo y en botellas, asícomo en sopletes.

El fabricante de alta gama Witt, ofre-ce dispositivos de seguridad verifica-dos por el Instituto Federal para la In-vestigación y Examinación de Mate-riales (BAM). Son muy compactos,pueden ser instalados en cualquierposición y ofrecen triple protección:El integrado sinterizado apagallamasextingue el retroceso de llama, la vál-vula de cierre por temperatura extin-gue la llama en caso de exceso detemperatura, y la válvula antirretorno

interrumpe al instante el suministrode gas, evitando la creación de mez-clas explosivas.

Servicio Lector 10

RESISTENCIA EN VENTAS Y EN RESULTADO NETO.MANTENIMIENTO DE LOSOBJETIVOS DE 2009

Después de haber descendido hastaabril, la actividad ha mejorado enmayo y junio y el Grupo ha registradodiversos signos de recuperación loca-lizados en las economías emergentesy en sectores como el químico en Es-tados Unidos y la electrónica. Lasventas en el segundo trimestre, sinefectos de cambio y gas natural, au-mentaron alrededor de +1% compa-radas con las del primer trimestre de2009.

Grandes Industrias, se ha visto favore-cida por la puesta en marcha y el in-cremento de capacidad de produc-ción de unidades en China, Europa yOriente Medio, y Medicinal, especial-mente en el sector domiciliario, siguecreciendo. Electrónica se está recupe-rando progresivamente, en particularen Asia con una recuperación en vo-lúmenes de gases especiales y gasesvectores. En Mercado Industrial, losvolúmenes, todavía débiles, se hanestán estabilizado. El número de pro-yectos de inversión, que conforma enportofolio de oportunidades, vuelve aascender.

La buena resistencia de los márgenesdel Grupo al 15% y la reducción li-mitada en el Resultado de Operacio-nes corriente antes de amortizacionesal -2.7% son el resultado de la soli-dez del modelo de negocio del Gru-po, así como de la efectividad de lasmedidas de gestión tomadas para2009 y desarrolladas en el contextodel programa estratégico ALMA. El re-sultado neto ascendió a 596 millonesde euros, prácticamente al mismo ni-vel del primer semestre de 2008.



TT. INFORMACIONES

Comentando los resultados del primersemestre de 2009, Benoît Potier, Pre-sidente Director General del grupoAir Liquide, ha declarado:

“El resultado del primer semestre de2009 está en línea con nuestras ex-pectativas, en términos de eficiencia,gestión de tesorería y nivel de endeu-damiento, lo que confirma la resisten-cia de Air Liquide en un contexto deralentización de la demanda.

En lo referente a los niveles de activi-dad, los signos positivos han sido máspronunciados al final del primer se-mestre, pero algunos segmentos si-guen afectados por la débil demandade nuestros clientes. En este marco yteniendo en cuenta la dinámica gene-rada por el programa ALMA, mante-nemos nuestro objetivo para 2009, esdecir, la cifra de negocios y la de in-gresos netos estarán próximas a las al-canzadas en 2008.

Servicio Lector 11

AZTERLAN Y EL INSTITUTOTABIRA REUNEN A EXPERTOSEN LA TECNOLOGÍA DEESTAMPACIÓN EN CALIENTE

150 profesionales participan en un Fo-rum Técnico que tiene lugar en elAIC-Automotive Intelligence Center

Cuenta con el apoyo de la DiputaciónForal de Bizkaia y del Gobierno Vasco

AZTERLAN-Centro de InvestigaciónMetalúrgica, y el Instituto TABIRA,han organizado el Forum Técnico: Es-tampación en caliente: ¿una tecnolo-gía de futuro? para analizar el papelque jugará esta tecnología en el sec-tor de automoción.

El acto, celebrado en las instalacionesdel AIC-Automotive Intelligence Cen-ter, ha reunido a 150 profesionales dela industria de automoción que han in-tercambiado experiencias en temasmuy especializados relacionados conel proceso de estampación en caliente.

Entre los ponentes se encontraban des-tacados especialistas internacionalesde Volvo, ArcelorMittal, Schuler, Ud-deholm, Schwartz, así como de impor-tantes empresas locales como Estam-paciones Bizkaia, Batz S. Coop, Oerli-kon Balzers, Azterlan, etc. La inaugu-ración estuvo presidida por la Diputa-da de Innovación, Izaskun Artetxe.

En la actualidad, en el sector de auto-moción, con sus exigencias, la seguri-dad y la reducción de peso son dosde las claves primordiales. Para lograrcumplirlas, es necesario la introduc-ción de nuevos materiales en las es-tructuras de los vehículos, como losaceros UHSS (aceros de ultra alta re-sistencia), cuyas particularidades ensu transformación y tratamiento, muydiferente a los aceros convencionales,suponen un gran reto tecnológico.

AZTERLAN es un Centro de Investiga-ción en Metalurgia, con más 30 añosde experiencia, donde 80 especialistasdel sector metalúrgico trabajan en darrespuesta a los requerimientos de sec-tores como automoción, eólico, etc.

Servicio Lector 12

EXPONOR ACOGERA LAPRIMERA EDICION DELOGISTICA GLOBAL

La Feria Internacional de Oporto EX-PONOR, en colaboración con la Aso-ciación Portuguesa de Logística(APLOG), acogerá el próximo no-viembre la primera edición de Logís-tica Global, una feria dedicada a lo-gística, servicios y transportes.

Tal y como indica el director de la fe-ria, António Proença, Logística Glo-bal surge en un contexto favorable de“creciente globalización de los mer-cados internacionales”, en el que sebusca la “diferenciación competitiva”por la rapidez de entrega, por la ca-pacidad de personalización de losproductos y por la reducción del mar-gen de comercialización.

Por ello, cada vez son más las empre-sas que recurren a la incorporación y/osubcontratación de servicios de logísti-ca, de transportes y de soluciones.

Servicio Lector 13

LA JUNTA DIRECTIVA DE LAFEDERACIÓN EUROPEA DEINGENIERÍA QUÍMICA SE DACITA EN FIRA DE BARCELONA

Bajo el patrocinio de Expoquimia, elSalón Internacional de la Química, elPalacio de Congresos de Fira de Bar-celona acoge, los días 24 y 25 deseptiembre, a los miembros del comi-té ejecutivo de la Federación Euro-pea de Ingeniería Química (EFCE, ensus siglas en inglés).

La junta directiva de la FederaciónEuropea de Ingeniería Química estáformado por quince prestigiosos cien-tíficos y está presidida por el presi-dente de la Academia de las Cienciasde la República Checa, Jiri Drahos.España está representada en el comitépor Miguel Ángel Galán, profesor dela Facultad de Ciencias Químicas dela Universidad de Salamanca.

Con la celebración de la reunión dela junta directiva de la EFCE en Firade Barcelona, Expoquimia muestra supleno apoyo al sector químico másallá de la organización del salón quetiene lugar cada tres años y que, en2011 –Año de la Química-, converti-rá a Barcelona en la capital europeade la química aplicada.

Fundada en 1953, la Federación Eu-ropea de Ingeniería Química es unaentidad, sin ánimo de lucro, que reú-ne a 40 sociedades de 30 países detoda Europa. El objetivo principal dela EFCE es promover la cooperacióninternacional para el fomento de laingeniería química como herramientapara el progreso de la sociedad bajocriterios de sostenibilidad.

Servicio Lector 14




Ampliamos nuestra colección de Microfo-tografías con estas cinco interesantes obser-vaciones sobre el acero para herramientasde Trabajo en Frío tipo F-5229 según UNE(prácticamente corresponde al histórico U-13).

Lo podemos ver en diferentes estados: Re-cocido, con alta y baja temperatura detemple y temple correcto, así como en co-rrecto temple y revenido.

Servicio Lector 30 ■

LA COLUMNA DE JUAN MARTÍNEZ ARCAS



La empresa Buderus Edelstahlwerke AG en Wetzlar (Ale-mania) se dedica desde 1920 a la producción de acerolaminado en frío y caliente, semiacabados laminados,forja estampada y forjas de forma libre. La producciónanual en el campo de la forja de forma libre es de unas

85.000 toneladas. Las prensas de forja para esta produc-ción están preparadas para el trabajo con bloques de ma-teria prima de hasta 150 t. Los bloques de forja son ca-lentados en hornos de carro calentados mediantequemadores de gas. Hay también hornos de recocido ydistensionado horizontales en el equipamiento de estaslíneas de producción. El temple de las piezas se realizamediante agua, aceite o polímeros. La longitud máximade estas líneas es de 15 m. El mecanizado se realiza me-diante equipos CNC de torneado, fresado y taladrado. Lagama de productos de forja abarca el suministro de pie-zas para constructores de maquina herramienta, piezasde acero mecanizadas así como aceros puros. El pesomáximo de estas piezas es de unas 80 toneladas.

SITUACION INICIAL

Los hornos de carro se diseñaron para el tratamiento tér-mico de piezas de grandes dimensiones y pesos. El hornode carro descrito en este articulo (horno Nº 24) fue cons-truido con unas dimensiones de 10 m de largo por 4,5 mde ancho y provisto con 18 quemadores de la compañíaWistra cada uno con una potencia de 250 kW, lo queequivale a un consumo de 450 m3/h.

A cada lado del horno (izda-dcha) se instalaron 9 que-madores. El carro se carga fuera del horno. Después deintroducir el carro en el horno se cierra la puerta y laparte inferior del carro cierra herméticamente con laparte inferior del horno. La figura 1 muestra una seccióndel horno. Como se puede apreciar en la figura 1, losquemadores se instalaron ligeramente sobre el canto delcarro. La llama y respectivamente la atmósfera calentadadebe circular entre el carro y la pieza a calentar, despuéssubir por el lado opuesto de salida de la llama hasta laparte superior de la carga y luego ser reconducida haciael lugar de partida. Debido a este „problema“ de cons-trucción no era posible el posicionamiento de la cargadirectamente sobre el carro si no que se utilizaban so-portes de acero de unos 400 x 400 mm. Estos soportesdebían ser colocados lo mas exactamente posible ya queun fallo en su colocación podría derivar en un mal ca-lentamiento de la carga debido a problemas en la circu-lación del calor en la cámara y podría derivar en sobre-

CALENTAMIENTO LATERAL DE HORNO DE CARRO CON QUEMADORES WSDE LLAMA PLANA

Figura 1


calentamientos en la carga en las posiciones más próxi-mas a los quemadores. Esta operativa conllevaba ciertamaniobra que o bien costaba más tiempo o perjudicabael proceso de calentamiento en si.

Debido a esta operativa también se observaba un grandesgaste en las cabezas de los quemadores. La potenciamáxima instalada “útil” de 210 Nm3/h estaba controladamediante un intervalo de 60 segundos durante los cualeslos quemadores del lado derecho u izquierdo eran en-cendidos intercaladamente. El horno de carro estaba se-parado en tres zonas de control y hasta entonces no sehabía llevado a cabo el precalentamiento del aire decombustión mediante quemadores recuperativos y/o unfuncionamiento mediante quemadores de bajas emisio-nes NOx.

La figura 2 muestra una sección de la instalación des-pués de la reconstrucción del horno a quemadores recu-perativos con llama plana de WS. A cada lado se instala-ron 9 quemadores. Cada uno de ellos con una potenciade 180 kW, con un consumo de 324 Nm3/h. La nuevapotencia máxima “útil” por quemador después de la re-construcción es de 315 Nm3/h, la cual esta regulada en3 zonas diferenciadas mediante un completo sistema decontrol. Debido al aumento de potencia en 105 Nm3/h,se ha podido acortar el tiempo de calentamiento asícomo reducir los tiempos de producción. Los nuevosquemadores recuperativos de llama plana han sido insta-lados encima del canto del carro.

Como puede observarse en la figura 2, después de la re-construcción, el calor no es transmitido directamente so-bre la carga, sino que debido a la nueva colocación de

las bocas de los quemadores el calor es transmitido porigual a todo el volumen de la cámara. Debido también aque la llama ya no tiene que ser dirigida a la parte infe-rior de la carga se han podido reducir las dimensiones delos soportes de apoyo. En consecuencia el proceso se re-aliza mas rápida y económicamente también debido a lareducción de la masa a calentar. En la figura 3 se puedeobservar el interior de la cámara después de la recons-trucción. Los quemadores de llama plana se encuentranen modo llama y se puede reconocer la distribución dela llama hacia los lados.

QUEMADORES REKUMAT M250 FLOX® CON LLAMAPLANA

Hoy en día uno de los punto mas importantes a tener encuenta en el desarrollo de nuevos métodos de combus-tión es la reducción de las pérdidas en los gases de es-cape así como las emisiones. Especialmente en procesosa altas temperaturas se utiliza para ello el proceso de pre-calentamiento del aire de combustión. Esta reduccióntiene un límite debido a que un aumento en la tempera-tura del aire de combustión conlleva el consiguiente au-mento de temperatura en la llama lo que provoca un au-mento en la formación de NOx. Una posibilidad para lareducción de la temperatura en la llama y en consecuen-cia de las emisiones de NOx es la inertización de lallama. El proceso de combustión FLOX® (combustión sinllama) se basa en una mezcla de grandes cantidades degases de escape con el aire de combustión, antes de quese realice la mezcla con el gas. La succión de gases deescape se realiza gracias a los impulsos de salida produ-cidos en el interior del horno en el momento de la en-trada del aire de combustión. Mediante la forma especialde la boquilla en el quemador, se produce una oxidaciónsin llama y sin pulsos pero con una combustión com-pleta. Para llevar a cabo la oxidación sin llama se envíael gas de combustión a un punto en el cual se mezcla elaire de combustión y los gases de escape pero con la su-ficiente turbulencia en la mezcla que garantiza una com-bustión completa.

El proceso FLOX solo puede llevarse a cabo a partir de latemperatura de encendido del gas de combustión, eneste caso esta barrera se encuentra en los 850 °C. De-bido a la invisibilidad de la llama y a la ausencia deruido, se puede controlar la llama, ya sea mediante ioni-zación o por medio de una sonda.

Los quemadores aquí descritos pueden trabajar tanto enmodo llama como en modo FLOX®. Debido a esto no esnecesario instalar quemadores adicionales para el rangohasta 850 °C. Después de la conexión del modo FLOX®

se reducen notablemente los ruidos de combustión, ha-biendo sólo los ruidos propios de la introducción deaire/gas y se reducen las emisiones de NOx entorno a un10-20% con respecto al modo llama. Con este método


Figura 2

Figura 3


de combustión se reducen los problemas derivados delprecalentamiento de los gases así como una reduccióneconómica que se derivaba del aumento de las emisio-nes NOx.

Por todo lo comentado anteriormente y a las especifica-ciones en cuanto a la reducción de emisiones NOx enlos gases de escape se decidió instalar en el caso antesexpuesto quemadores recuperativos REKUMAT® M250con una cámara de combustión especial (llama plana).Esta cámara de combustión (Figura 4) se caracteriza porla radiación de 4 llamas o FLOX® dispuestos a 90 º. A pe-sar del complicado diseño se llega a conseguir una velo-cidad de salida suficiente para garantizar el modoFLOX® en cada una de las 4 boquillas. En la figura 5 sepuede observar como es la distribución de temperaturascon una cámara de combustión similar. Esta gráfica hasido calculada mediante una simulación por ordenador.

Los impulsos de salida de los haces de combustión y laconsecuente corriente en la cámara del horno lleva auna transmisión de calor a la carga y a las paredes delhorno. La transferencia de calor por convección de losgases de escape lleva en la proximidad de las boquillasde combustión a altas temperaturas en las paredes delhorno, las cuales mediante radiación llevan este calor ala carga. Al contrario que en la situación de partida esimposible un contacto directo entre la llama y la carga ypor lo tanto se reducen los sobrecalentamientos de lacarga. Asimismo se establece una mayor homogeneidadde la temperatura en la cámara debido a la separación dela llama mediante las nuevas boquillas.

Las figuras 6 y 7 muestran esta llama plana en un hornode pruebas. En la figura 6 el quemador trabaja como en

la figura 3 en modo llama. Puede verse claramente lallama así como las altas temperaturas en la cámara decombustión del quemador. La figura 7 nos muestra sinembargo el modo FLOX® en el cual se puede apreciar lagran homogeneidad de temperatura en la cámara delhorno así como una cámara de combustión en el que-mador a temperaturas mucho mas bajas.

RESULTADO

Las características y ventajas de la llama plana en modoFLOX® pueden resumirse como sigue:

– La formación de NOx se puede reducir a pesar delprecalentamiento del aire de combustión.

– Con un solo quemador se puede realizar todo el pro-ceso de calentamiento gracias al funcionamientollama/FLOX®.

– Reducción de fallos debidos al encendido de llama ya su sistema de control.

– Mediante la llama plana puede realizarse un calenta-miento indirecto, sin renunciar a las ventajas delmodo FLOX®

– Reducción de los costes de mantenimiento debido a laconstrucción cerámica de la cámara de combustiónplana

– Aumento del rendimiento en un 30% con respecto aquemadores no recuperativos. Los valores de NOx semantienen claramente por debajo de los valores limi-tes establecidos debido al funcionamiento en modoFLOX®



Figura 4

Figura 6

Figura 7


El analizador de oxígeno HITECH INSTRUMENTS concélula de zirconio Z110 mide concentraciones de oxí-geno desde niveles porcentuales hasta fracciones deppm en gases limpios. Montado en un cajón de 19”,utiliza un sensor de zirconio para dar una medida preci-sa con interferencias mínimas de otros gases. El diseñoúnico de la célula y del calentador proporcionan untiempo de calentamiento muy rápido, una rápida res-puesta y una larga vida del sensor. Existen una gran va-riedad de opciones de sistemas de muestro para produ-cir sistemas prácticamente a medida.

Se utiliza un indicador LCD multidígito autorango paramostrar las concentraciones medidas y los parámetrosajustables por el usuario en el modo configuración.

Dispone de dos canales de alarma con contactos libresde tensión cada uno. Los puede configurar el usuario acualquier concentración dentro del rango del instru-mento, así como su función (alto, bajo o apagado) e his-téresis. Existen dos salidas analógicas posibles, o a 5V o4 a 20mA, cada una, con diversos rangos pre-ajustados.

El sistema de muestreo estándar es una simple válvulade aguja y un rotámetro. Las opciones estándar propor-cionan alternativas para muchas aplicaciones. Hitechtambién puede suministrar una variedad de accesoriospara acondicionar la muestra según el tipo de fuente delque proceda.

PropiedadesMide desde 100% hasta menos de 1ppmRápida respuesta inferior a 5s para un cambio de 90% Totalmente autorangoAlarmas y salida analógica programables

AplicacionesPlantas separación aire.Sistemas de purga de nitrógeno para soldadura.Calidad gas cilindro.Empaquetado alimentos y prod. farmacéuticos y su al-macenamiento.Monitorizar gas purga.Glove boxes.Monitorización del aireen el lugar de trabajo.

ESPECIFICACIONES

IndicadorLCD multidígito, altura de los caracteres 12.7mm.

Rango0.1ppm a 100% oxígeno, autorango.

Resolución del indicadorDe 10% a 100%:0.1%.De 0.5% a 9.99%:0.01%.De 500ppm a 4999ppm:10ppm.De 50ppm a 499ppm: 1ppm.De 5ppm a 49.9ppm0.1ppm.De 0ppm a 4.99ppm0.01ppm.


ANALIZADOR DE OXÍGENO Z110

Por Entesis Technology


Precisión100% a 100ppm: ±2% de la lectura o mejor.99ppm a 10ppm: ±1ppm 0.1ppm a 9/9ppm: ±0.2ppm.

EstabilidadMejor que 2% de la lectura o 0.5ppm/mes, la que seamayor.

Flujo de la muestraEntre 100 y 300ml/min para una operación óptima.

Velocidad de respuesta en atmósferas inertes limpiasNiveles %: menos de 0.5s para un cambio del 90%.Niveles de 100 a 10ppm: menos de 5s para cambio90%.Niveles menos de 100ppm: menos de 30s para cambio90%.Cuando la célula está estabilizada a niveles bajos, eltiempo de respuesta a cambios de ese nivel es de 3 a4sPresión de entrada de la muestra (sin bomba).

Presión de entrada de la muestra (sin bomba)10mbar mínimo.8bar máximo.

Temperatura de la muestra (en el analizador)100°C máximo.

Materiales del sistema de muestreoIncluyen: níquel, latón, aluminio, acero inoxidable, pla-tino , zirconio, alúmina, PTFE y goma-nitrilo.

Conexión de la muestra (en el dorso del equipo)Juntas a compresión aptas para tubo de diámetro exte-rior de 1/4” (6mm).

Salidas analógicas Estándar: 0 a 5V.Opcional: 4 a 20Ma.Cada una programable por el usuario en los siguientesrangos: 0 a 100%, 0 a 25%, 0 a 5%,0 a 5000ppm, 0 a 500ppm,0 a 50ppm, 0 a 5ppm.

Salidas de alarma2 alarmas: cada una configurables a alto, bajo o apaga-do.Histéresis programable entre 0 y 10% de la consigna.Relés de contacto conmutado libres de tensión 48V aco dc,0.5A, normalmente excitados.

Temperatura ambiente45°C máximo.

Tensión alimentaciónPor favor especificar:110/120V, 50/60Hz a 80VA max.220/240V, 50/60Hz a 80VA max.

Montaje19” montaje Rack 3U alto y 270mm profundidad.



Desde el 1 de enero 2008 las empresas de la Unión Eu-ropea pueden solicitar el estatuto de “Operador Econó-mico Autorizado”. Las empresas que han sido aproba-das, son consideradas como especialmente fiables y deconfianza, por lo que la concesión de este certificadodepende del cumplimiento de numerosos requisitos. Es-tos son:

Alta fiabilidad.Alto grado de solvencia.Cumplimiento con las leyes pertinentes.Cumplimiento de determinadas normas de alta seguri-dad.

La solicitud del certificado OEA F (nivel más alto) sepresentó en agosto del año pasado y fue aceptada porlas autoridades en octubre de 2008. Desde el 29 de ju-lio de este año, Oerlikon Leybold Vacuum es oficial-mente un OEA y por lo tanto una de las 250 primerasempresas certificadas en Alemania.

Así Oerlikon Leybold Vacuum está considerada comouna empresa y socio de confianza (es decir, operadoreconómico autorizado) en lo que respecta a las autori-dades y podrá beneficiarse de las siguientes ventajas: • Agilización de los procesos en las aduanas • Reducción en los trámites frente las autoridades adua-

neras • Envíos de los propietarios de este certificado están

menos inspeccionados, e incluso si se requiere unainspección a fondo, esta se realizará con carácterprioritario y el titular de la autorización será informa-do por adelantado

Actualmente, la solicitud de dicho certificado es opcio-nal, pero a finales de 2010 a lo más tardar los titularesde procesos simplificados tendrán que cumplir en parte

los requisitos OEA. Además, el certificado ya es un te-ma de debate en el ámbito de las negociaciones con-tractuales entre clientes y proveedores.

“El presente certificado tiene mucho sentido para Oerli-kon Leybold Vacuum. Como actor mundial y proveedorde sistemas de alto vacío de alta tecnología, solucionesy componentes, nuestros productos se utilizan en pro-cesos sofisticados. Nuestros excelentes procedimientosdentro de la cadena de suministro y en el control de co-mercio representan un verdadero valor añadido paranuestros socios quienes están ellos mismos certificadoso de planifican certificarse.”, afirma Ralf Wirtz, Directorde Control de Comercio Global para el Grupo Oerli-kon.

En base a la iniciativa de seguridad de los americanos yel “Customs-Trade Partnership Against Terrorism (C-TPAT)”, presentado allí, la UE también ha asumido lascondiciones del marco internacional para una gestiónmoderna y eficaz del riesgo en las administraciones deaduanas como fue publicado por la Organización Mun-dial del Comercio y lo implementó a través del OEA.Todos los participantes involucrados están básicamentede acuerdo en que la aceptación mutua de los certifica-dos de seguridad (por ejemplo AEOS y C-TPAT) parauna cadena de suministro totalmente segura es lo quese esperaba. Por esta razón las negociaciones están ac-tualmente ya en curso entre la Comunidad Europea yterceros países, como Estados Unidos y China respectoa la aceptación mutua del OEA con otros certificadosde seguridad.

Oerlikon Leybold Vacuum tiene el número de certifica-do: no.: DE AEOF 100879



OERLIKON LEYBOLD VACUUM OBTIENE EL CERTIFICADO COMOOPERADORES ECONOMICOS AUTORIZADOS-OEA (AUTHORISEDECONOMIC OPERATOR – AEO)


• Los vehículos eléctricos, la captación de energía so-lar y geotérmica o las energías renovables son algu-nas de las líneas de actividad de esta nueva área detrabajo.

• La nueva área ha presentado proyectos para investi-gar sobre los vehículos híbridos eléctricos enchufa-bles y los vehículos eléctricos puros. Desde hace unaño trabaja conjuntamente con SEAT, en el proyectoENERGEST.

El CTM Centre Tecnològic con sede en Manresa, amplíasus áreas de trabajo incorporando el Área de Energía.Esta nueva Área se centra inicialmente en tecnologíasque permitan la integración de los vehículos eléctricos,el desarrollo de sistemas de captación de energía solar ygeotérmica, la investigación en sistemas de gestión dela demanda energética en edificios y plantas industria-les, las energías renovables, las micro redes de distribu-ción eléctrica o la mejora de la eficiencia energética decomponentes y sistemas, entre otras.

El área nace con una fuerte vocación hacia la investiga-ción aplicada y cuyo objetivo es la transferencia de tec-nología a las empresas, al igual que el resto de áreas delcentro. Inicialmente cuenta con la colaboración y elapoyo de un grupo consolidado, entre la Universitat Po-litècnica de Catalunya (UPC) y el CTM Centre Tecnolò-gic e integrado por 4 doctores y 4 ingenieros tituladossuperiores. La dirección del área va está a cargo del Sr.José Luís Romeral Martínez, profesor del departamentode ingeniería electrónica del Grupo de InvestigaciónMCIA (Centro de Investigación de la UPC en el campusde Terrassa) y figura consolidada dentro del mundo dela tecnología energética, la tecnología electrónica y enespecial la electrónica de potencia.

Actualmente, los laboratorios de esta nueva área se en-cuentran en la sede del grupo MCIA en Terrassa, dentrodel nuevo edificio de investigación del campus univer-sitario de esta ciudad. En estas instalaciones se disponede un completo laboratorio de tecnología eléctrica yelectrónica para trabajar y desarrollar aplicaciones debaja potencia (11Kw) y bajo voltaje. Se prevé la instala-ción de un laboratorio específico, en el nuevo edificioque el CTM Centre Tecnològic tiene previsto construiren el futuro Parc Central del Bages.

Las actuales áreas de trabajo del CTM Centre Tecnolò-gic son: Tecnología de Materiales, Tecnología Ambien-tal, Apoyo a la Innovación, Área de Energía, Área deProcesos de Conformado y Área de Simulación y Dise-ño Innovador.

LOS PROYECTOS INICIADOS

El proyecto ENERGEST, liderado por SEAT, tiene comoobjetivo el desarrollo de un Sistema Experto de Gestióndel Consumo Energético en la planta que SEAT tiene enMartorell. En la actualidad, el proyecto está finalizando elprimer año de ejecución a lo largo del cual se ha definidotodo el software de monitorización de la planta y las ba-ses sobre las que se programará el sistema Experto desa-rrollado por el personal del CTM Centre Tecnològic yMCIA.

Por otro lado, la nueva Área de Energía, conjuntamentecon el grupo MCIA de la UPC, han presentado reciente-mente al Plan de Centros dos proyectos singulares, soli-citando financiación para la investigación en tecnologíade microredes aplicadas a pequeñas poblaciones y enespecial, orientadas a analizar y afrontar los retos quesupondrá disponer de vehículos híbridos enchufables y


NUEVA ÁREA DE ENERGIA EN EL CTM CENTRE TECNOLOGIC


vehículos eléctricos puros directamente enchufablesa la red de distribución. En este proyecto se investi-gará en tecnologías que permitan una mejor inte-gración y relación del vehículos con la red, lo quese conoce como Vehicle to Grid (V2G).

Invitado por el grupo MCIA, también se ha presen-tado un proyecto propio orientado al desarrollo quepermita la futura integración de vehículos eléctricospuros. En este proyecto se afrontan los retos de me-jora de la eficiencia energética de los componentes,modelado del vehículo eléctrico y el desarrollo decomponentes específicos que permitan la integra-ción de un vehículo eléctrico comercial.

Éstos son algunos ejemplos de los proyectos mássignificativos de esta nueva área en los que se estátrabajando en la actualidad desde el CTM CentreTecnològic. Se prevé que en los próximos meses seamplíe significativamente el número de nuevos pro-yectos para empresas.

SOBRE EL CTM CENTRE TECNOLOGIC

CTM Centre Tecnològic tiene como objetivo contri-buir eficazmente en la mejora de la competitividady el progreso tecnológico de la empresa mediante laprestación de servicios especializados y la ejecu-ción de proyectos de I+D+IT. El Equipo del CTMtrabaja para empresas, entidades e instituciones enlas áreas de Tecnología de Materiales, TecnologíaAmbiental, Apoyo a la Innovación, Área de Energía,Área de Procesos de Conformado y Área de Simula-ción y Diseño Innovador.

La actividad del CTM durante el año 2008 generóunos ingresos de 5.400.000 euros en concepto deactividades propias, plasmados en un total de 537proyectos y diferentes servicios. A estos proyectosharía falta añadir 27 proyectos i servicios, productode la colaboración de los grupos vinculados a laUniversitat Politècnica de Catalunya, que generaronunos ingresos de 667.978 euros, haciendo llegar eltotal a 6.067.979 euros.

El año 2008 CTM Centre Tecnològic trabajó con265 empresas activas de sectores diversos, entre losque podríamos destacar: automoción, metal-mecá-nica, gestores de aguas, tratamiento de aguas, cons-trucción de equipos y máquinas, administración pú-blica, gestores de residuos y consultores ambienta-les, construcción, alimentación, químicas, ferrovia-rio, ingenierías, entre otras.

En el CTM Centre Tecnològic trabajan un total de96 profesionales, el 74% de los cuales son doctoreso disponen de una titulación superior o media.


TRATAMIENTOS TERMICOS. SEPTIEMBRE/OCTUBRE 2009

Rogamos tomen nota de nuestra suscripciónpara el 2009 a la revista FUNDIDORES

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UNA REVISTA INDISPENSABLE

Como única revista mensual en idioma castellano dedicadaen exclusiva a la Fundición, FUNDIDORES está abierta a to-das las Asociaciones del Sector.FUNDIDORES trata la actualidad de las técnicas y de losmercados de la fundición. La revista comienza con una sec-ción de información especializada sobre las novedades técni-cas y los últimos procesos que se desarrollan en el mercado.Después hay una sección dedicada a presentar los medios deproducción de unas fundiciones y a continuación se publicanartículos técnicos de las dinámicas compañías comerciales yartículos de alto nivel procedentes de los centros de I+D delsector.Al final, publicamos el estudio de un caso concreto y el in-ventario de la Fundición (con resumen de los artículos publi-cados en las revistas de fundición de todo el mundo). Se pue-den ver los PDF de las últimas ediciones en el sitio internet.Es una revista dinámica, abierta a todos los profesionales dela Fundición y donde su empresa tiene su lugar.Más información (suscripciones, publicidad, temarios…) eninternet www.metalspain.com

Precio de suscripción a FUNDIDORES para el año 2009 (IVA incluido):Un año España: 125 euros. Europa: 165 euros.

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De uso interno en un principio, 40-30 AMPS tambiénresultó ser una eficaz herramienta de formación y trans-ferencia de competencias tanto en procesos de produc-ción como de mantenimiento, en cualquier sector in-dustrial, o incluso en el ámbito de la investigación.

Los excelentes resultados obtenidos por la V1 (reduc-ción a la mitad de las disconformidades, mejora de laproductividad, aumento del tiempo medio entre fallos(MTBF, en sus siglas en inglés) y reducción de costes),animaron a la empresa 40-30 a desarrollar una V2, des-tinada, en este caso, a su comercialización internacio-nal.

Esta segunda versión incorpora:

– Una interfaz de supervisión que permite el controlcompleto e instantáneo de una actividad, con inde-pendencia del número y la localización de los pues-tos conectados. Esta interfaz es además una auténticaherramienta de gestión capaz de registrar y almace-nar las mejoras potenciales, transmitir órdenes o con-signas y garantizar una supervisión in situ o a distan-cia.

– Un editor de procedimientos multilingüe, diseñadopara redactar de forma clara e interactiva las diferen-tes etapas de un proceso técnico.

Antes incluso de su lanzamiento al mercado, previstopara el segundo semestre de 2009, las prestaciones del40-30 AMPS V2 ya han convencido a varias de las prin-cipales empresas de la industria y la investigación fran-cesas, como Air Liquide y el Comisariado para la Ener-gía Atómica (CEA) que han firmado sendos acuerdos decolaboración con 40-30 que ayudarán a reforzar el de-sarrollo multisectorial del software.


AIR LIQUIDE Y EL COMISARIADO FRANCÉS PARA LA ENERGÍA ATÓMICACONFÍAN EN EL PROGRAMA DE GESTIÓN AVANZADA DEPROCEDIMIENTOS 40-30 AMPS V2


40-30 acaba de presentar el software de 40-30 AMPSV2 en el 48º Salón de la Aeronáutica y del Espacio cele-brado el pasado mes de junio en París-Le Bourget. Allíse pudo probar una versión de muestra, basada en lacolaboración con la unidad de mantenimiento aeronáu-tico del Aeroclub del Dauphiné.

Con el objetivo de garantizar la difusión y la comercialización de 40-30 AMPS en España, 40-30 busca editores y distribuidores de programas informáticos de tipo ERP.

Acerca de 40-30

Creada en 1986, la compañía 40-30 tiene su sede en laciudad de Grenoble (Francia)

Su departamento de I+D, plantea un enfoque original delmantenimiento y de la ingeniería del mantenimiento.

Desde hace más de dos años, 40-30 ha tomado un giroen su política estratégica, ofreciendo 5 nuevos ejes dedesarrollo a las empresas que deseen mejorar su pro-ductividad:

– Una ingeniería de mantenimiento: auditorías y aseso-rías, planes de reducción de costes, coordinación yasistencia QSE, diseño y redacción de procedimien-tos, diseño y desarrollo de herramientas y de bancosde pruebas, investigación y análisis de errores, rein-geniería.

– Herramientas de control y aplicaciones informáticas:40-30 AMPS (Advanced Management ProceduresSystem), 40-30 ISM (Industrial Service Management)y 40-30 RC (Repair Center).

– Transferencias de competencias: talleres de manteni-miento, bases de soporte, etc.

– Un sistema de formación: ultra-limpieza, vacío, habi-litación COFREND, etc.

– Una oferta “sourcing”: suministro de piezas sueltas,compraventa a través de Internet, revalorización delas existencias de los clientes, selección de subcon-tratistas, etc.

La principal actividad de 40-30 es el mantenimiento yreparto de subconjuntos y equipos en talleres e instala-ciones de los clientes (Tecnología del vacío – Control ypruebas no destructivas – Cleaning/Reacondicionamien-to/Ultralimpio – Radiofrecuencia / Electrónica / Regula-ción).

Gracias a su experiencia en el campo de los semicon-ductores, 40-30 cubre todos los sectores de actividad:aeronáutica, agroalimentaria, automotriz, química, far-macéutica, fotovoltaica, etc.

La sociedad dispone de 9 centros de intervención enFrancia así como de una filial en Singapur. Realiza unvolumen de negocio de 20 millones de euros y cuentacon un plantilla de 210 empleados.

Servicio Lector 35



Ahorro energético, más reducciones del 60% en cable-ado y del 40% en dimensiones del armario eléctricoofrecen a usuarios un menor coste total de propiedad(CTP).

La nueva gama de variadores de frecuencia FR A741 deMitsubishi Electric incorpora una función de freno rege-nerativo que conserva energía y reduce costes en aplica-ciones de alto par como grúas y otros aparatos elevado-res, bobinadoras, transportadores, máquinas de ensayo yseparadores centrífugos. La función de regeneración po-sibilita también obtener sistemas de accionamiento demenor volumen y más económicos con aparellaje mássimple y compacto, ahorrándose así tanto en volumencomo en coste del armario eléctrico.

El variador FR A741 resuelve de manera efectiva los tresproblemas principales de los sistemas de accionamientode motores eléctricos en aplicaciones de alto par y altapotencia: en primer lugar, que normalmente son propor-cionalmente el elemento de mayor consumo energético;en segundo lugar, que ocupan un gran volumen; y porúltimo, que requieren una elevada capacidad de disipa-ción térmica.

El sistema regenerativo o de recuperación de energía in-tegrado en el variador FR A741 le permite al acciona-miento realimentar energía de frenado a la red de sumi-nistro con pérdidas mínimas. Esta energía puedeentonces emplearse en otras aplicaciones, reduciéndosesignificativamente el consumo energético y los costes deexplotación totales. Además de ello, un sistema regene-

rativo genera menos calor que el generado con resisten-cias de frenado, lo que a su vez reduce el volumen ocu-pado y el consumo de energía al no ser necesarios dis-positivos de refrigeración suplementarios.

Lo que todo ello significa en términos cuantitativos rea-les, es que las soluciones de accionamiento con variado-res FR A741 requieren hasta un 60% menos en cableadode alimentación y ocupan hasta un 40% menos en volu-men que las soluciones convencionales en función de lacapacidad nominal del variador de frecuencia.

Estos ahorros, junto con la considerable capacidad deahorro energético del accionamiento, aportan a losusuarios de la gama FR A741 la importante ventaja deun coste total de propiedad (CTP) sustancialmente re-ducido.

Las ventajas que un menor CTP aporta hacen que el va-riador FR A741 pueda amortizarse normalmente encuestión de meses, incluso en aplicaciones de baja po-tencia con motores convencionales. Por ejemplo, en unaaplicación de accionamiento con Shell Access, la inver-sión en equipos y el coste de consumo energético paraun variador convencional de 22 kW con unidad de fre-nado, resistencia de frenado y bobina de reactancia su-man 12 839 € al año. En comparación, el variador FRA471 con regeneración de potencia sólo cuesta 8 840 ?al año, incluyendo la compra del variador mismo. Estorepresenta un ahorro del 32% en el primer año, a lo quese añaden los elevados ahorros en costes de energía enlos años siguientes.


NUEVO VARIADOR REGENERATIVO AHORRA ENERGÍA Y COSTES DE INSTALACIÓN, OFRECIENDO A USUARIOS UN MENOR COSTE TOTAL DE PROPIEDAD


El variador FR A741 ha sido desarrollado a partirde la gama Mitsubishi Electric FR A700 de demos-trada fiabilidad. Como tal, incorpora todas las fun-ciones y características que los usuarios esperan deun accionamiento de altas prestaciones, inclu-yendo uso y mantenimiento simples, monitoriza-ción de tiempos de funcionamiento, soporte dered, respeto al medio ambiento, y componentes delarga vida que permiten que se pueda seleccionarel FR A741 para una vida útil de servicio de diezaños.

Aparte del rendimiento y fiabilidad, otra impor-tante ventaja de las funcionalidades innovadorasque se han incorporado en el FR A741 es quepermiten integrar con facilidad el accionamientoen aplicaciones complejas. A modo de ejemplo,pueden citarse las funciones especiales de pro-gramación de grúas integradas para facilitar di-chas aplicaciones, incluyendo una secuencia demando de freno externo, funciones de cambio develocidad en función de la carga, y cuatro um-brales independientes de par para los cuatro cua-drantes.

A pesar de ser de alta gama, el variador FR A741no impone exigencias especiales relativas a in-terferencias en el suministro eléctrico en compa-ración con variadores de frecuencia convencio-nales.

Las interferencias de armónicos de red se suprimeneficazmente con la bobina de reactancia incorpo-rada, y se dispone también de una opción de su-presión suplementaria de armónicos para minimi-zar aún más las interferencias.

La gama FR A741 incluye en la actualidad diez va-riadores de frecuencia con potencias de 5,5 kW a55 kW. Todas estas unidades están particular-mente indicadas para trabajos con ciclos de acele-ración y deceleración frecuentes, así como aplica-ciones en las que empleen normalmenteresistencias de frenado. Suministran la potencia desalida máxima, sin restricciones, hasta la frecuen-cia de trabajo máxima de 14,5 kHz.

En conformidad con normas internaciones, lagama de variadores FR A741 ofrece confianzade uso tanto fabricantes de equipos originalescomo a usuarios independientes de acciona-mientos. Todos los variadores de la gama tienenla marca CE, las certificaciones UL, cUL yGOST, y cumplen con la Directiva 73/23/EEC deBaja Tensión y la Directiva 98/37/EC de Maqui-naria de la UE.

Servicio Lector 36


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RESUMEN:

Los aceros inoxidables austenítico tipo AISI 304 y ferrí-tico con aluminio (fecralloy), se presenta como buena al-ternativa para el diseño de monolitos. Por tratamientotérmico se genera una capa de óxidos superficial que fa-vorece el anclaje de catalizadores. En este trabajo se pre-sentan los resultados obtenidos al caracterizar los mono-litos metálicos después de someterlos a diferentestratamientos térmicos y la influencia de estos sobre lamorfología y composición de los óxidos así como la res-puesta catalítica después de depositar los catalizadores.

ABSTRACT:

Autenitic Stainless Steel (AISI 304) and ferritic StainlessSteel (fecralloy) are explored in this work as metallicsubstrates for monolithic catalysts. A protective scale ofoxide is formed at the surface during transient oxidationwhich could ensure a tight bond and good adhesion bet-ween the metallic surface and the catalytic coating. Thecharacterization results of the monoliths submitted to dif-ferent thermal processes are shown and their influence tothe morphology and composition of the oxides as well astheir catalytic response after the catalysts deposition arestudied.

1. Introducción

Los monolitos son la forma preferida para soportar catali-zadores especialmente en el campo de la catálisis am-

biental. En ellos se minimiza la caída de presión debido aque el flujo de gases es uniforme a través de sus canales.Presentan además, buena durabilidad a alta temperatura,buena resistencia mecánica, facilidad de diseño y altaárea geométrica superficial que permite incorporar máscantidad de catalizador. Sus paredes se recubren con elmaterial catalítico a través de la inmersión del monolito enun coloide que contiene los precursores catalíticos. Luegose extrae de éste a una velocidad constante, quedando elmonolito recubierto con una capa de catalizador. Se sue-len realizar diversas inmersiones hasta alcanzar cantida-des depositadas adecuadas para las aplicaciones catalíti-cas. Por lo general la cantidad de recubrimiento seexpresa en porcentaje en peso, oscilando éste entre el 5%y el 20% del peso del monolito [1].

En general, los monolitos cerámicos son los más usados,siendo la cordierita uno de los más estudiados. Actual-mente, los monolitos metálicos están alcanzado unagran popularidad gracias a que éstos se pueden diseñarcon paredes más delgadas que las obtenidas sobre loscerámicos. Esto hace que se pueda depositar más canti-dad de catalizador y se minimice el riesgo de tapona-miento de los canales. Además de esto, los monolitosmetálicos se pueden diseñar de diferentes formas, adap-tándose a un gran número de aplicaciones industriales.Sin embargo, los monolitos metálicos presentan la des-ventaja de la baja capacidad de adherencia del materialcatalítico en sus paredes. Este problema puede ser supe-rado modificando químicamente la superficie metálica opor el uso de aleaciones metálicas que tengan la capaci-dad, por tratamientos físico-químicos o térmicos, de for-mar una capa superficial de óxidos que sea estable sobresu superficie y que favorezca el anclaje del material derecubrimiento. Por este motivo las aleaciones metálicasmás estudiadas y usadas para la preparación de monoli-tos son las basadas en aceros ferríticos con un contenidoen aluminio entre el 3 y el 5% (fecralloy) [2, 3]. En estosmateriales, tras un tratamiento térmico, se produce una


ESTUDIO DEL EFECTO DE LA MODIFICACION SUPERFICIAL DE MONOLITOSMETALICOS EN EL ANCLAJE DE CATALIZADORES

L. M. Martínez.T. (1), O. Sanz (1), A. Paúl (2), M. A. Centeno (1), J. A. Odriozola (1)

(1) Departamento de Química Inorgánica e Instituto de Ciencia de Materiales deSevilla. Universidad de Sevilla-CSIC. Avda. Americo Vespucio, 49, 41092, Sevi-lla.

(2) Departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales. Escuela Superior deIngenieros. Universidad de Sevilla. Avda. de los Descubrimientos s/n, 41092, Se-villa [email protected]; [email protected]; [email protected];[email protected]; [email protected];


capa de alúmina homogénea y estable en la superficie, lacual facilita la adherencia del material catalítico. Losaceros inoxidables austeníticos se presentan tambiéncomo una buena alternativa para el diseño de monolito,aunque su uso se encuentre limitado a temperaturas detrabajo que no superen los 1000°C. En estos materiales,mediante un adecuado tratamiento térmico, es posiblegenerar una capa de óxidos homogénea, rugosa y fuerte-mente adherida al acero base [4] que permite el anclajedel material catalítico.

En este trabajo se presentan los resultados obtenidos alcaracterizar los monolitos metálicos después de someter-los a diferentes tratamientos térmicos y la influencia deestos sobre la morfología y composición de los óxidos,así como la respuesta catalítica después de depositar ca-talizadores de Au-CeO2 y Au-Al2O3. Los dispositivos ca-talíticos preparados fueron evaluados en la oxidación ca-talítica de CO como reacción modelo. El logro principalde este trabajo consistió en obtener capas catalíticas ho-mogéneas sobre la superficie metálica del monolito sinla presencia de zonas agrietadas o desprendidas.

2. EXPERIMENTAL

2.1 Preparación de los monolitos

Para el diseño de los monolitos se utilizaron láminas deacero inoxidable austenítico tipo AISI 304 y de fecralloysuministrado por Goodfellow con la siguiente composi-ción en % en peso para el acero AISI 304: 18.4Cr,8.11Ni, 0.44Si, 1.45Mn, 0.057N, 0.064C, 0.23Cu,0.25Mo, 0.03P, 0.001S, 0.2Co, 0.13V, 0.15W y Fe comobalance. Para el fecralloy: 72.6Fe, 22Cr, 4.8Al, 0.3Si,Y0.3. El proceso final de preparación de los catalizado-res monolíticos se llevó a cabo en varios pasos que se de-tallan a continuación:

Conformado de la estructura monolítica: Los monolitosmetálicos se fabricaron enrollando conjuntamente pla-cas lisas y corrugadas de los aceros inoxidables para for-mar monolitos tipo espiral. Se usaron láminas de 50 µmde espesor y se diseñaron monolitos con las siguientescaracterísticas: L = 30 mm, d = 16 mm, V = 6 cm3, den-sidad de celda = 55 celdas/cm2.

Tratamiento térmico: Antes del proceso de depósito delmaterial catalítico, las estructuras monolíticas fueron la-vadas con agua y acetona para eliminar impurezas yluego se trataron térmicamente con aire sintético a900°C durante 60 min utilizando una velocidad de ca-lentamiento de 10°C/min los monolitos de acero inoxi-dable tipo AISI 304 y a 900°C durante 22 h los monoli-tos de fecralloy.

Depósito del material catalítico: Se utilizaron coloides co-merciales de acetato de cerio (Nyacol Ce20) y alúminabohemita (Nyacol Al20) diluidos al 10% y 15% en pesode sólidos respectivamente. El precursor metálico de orose mezcló con los coloides, en cantidades adecuadas para

obtener 1% en peso de oro con respecto al contenido ensólidos de los coloides. La mezcla se dejó bajo agitaciónconstante durante 24 h y en ausencia de luz. Se utilizócomo precursor metálico acetato de oro (Au(CH3CO2)3)Alfa Aesar 99.99%. El uso de este precursor metálico esnovedoso y previene el ataque por cloro que sufriría la su-perficie metálica, especialmente la del acero, si se utili-zara como precursor el comúnmente utilizado ácido clo-roaúrico (HAuCl4.3H2O) [5]. Para depositar las capascatalíticas sobre los monolitos tratados térmicamente, seutilizó el método de recubrimiento por inmersión. Los mo-nolitos se sumergieron en los coloides durante 1 min yluego fueron retirados de éstos a una velocidad constantede 3cm/h. El exceso de coloide de cada canal se retirócentrifugando a 400 rpm durante 10 min.

Secado: La eliminación del exceso de coloide de los ca-nales se realizó congelando durante 24 h y luego liofili-zando las muestras impregnadas durante 4 h.

Calcinación: Las muestras secas se calcinaron a 2°C/minhasta 300°C y se mantuvieron en esa temperatura du-rante 4 h. Se pesó el monolito antes y después de cadainmersión para estimar la cantidad de recubrimiento ob-tenido. Los pasos 3 a 5 se repitieron dos veces más conel fin de incrementar la cantidad de soporte catalítico in-corporado.

2.2 Caracterización

Para la identificación de fases cristalinas se utilizó difrac-ción de rayos-X (DRX) empleando un difractómetroX`Pert Pro Philips, con la radiación Kα del Cu desde 2θ= 10° hasta 2θ = 80°. Para microscopía electrónica debarrido (SEM) se utilizó un equipo JEOL JSM 5400. Adi-cionalmente se realizaron medidas de rugosidad a lasmuestras de monolito tratadas térmicamente, en un ana-lizador de rugosidad Mitutoyo SJ-201P. La adherencia dela de la cascarilla al sustrato metálico se estudió me-diante la evaluación de la pérdida de peso que presentanlas muestras luego de ser sometidas a ultrasonidos. Lasmuestras fueron sumergidas en acetona y colocadas enun ultrasonido (Cole Parmer, 47 KHz y 130W) durante60 min a temperatura ambiente. Finalmente las muestrasse secaron durante 120 min a temperatura ambiente y semidieron los pesos de las muestras antes y después de laexperiencia.

La actividad de los monolitos se midió en la oxidacióntotal CO en aire a presión atmosférica. Los monolitos seactivaron a 300 °C durante 1 h en flujo de aire sintético(30 cm3/min). Posteriormente se alimentó la mezcla degases reaccionantes (flujo total: 42 cm3/min) con la si-guiente composición: 3.4% molar de CO, 21% molar O2y He como balance. Una vez la señal de CO se estabi-lizó, la curva de ignición se recogió a 5°C/min hasta500°C. Los productos de la reacción se siguieron en unespectrómetro de masas Balzers Omnistar usando el soft-ware Balzers Quadstar 422.



3. RESULTADOS Y DISCUSION

Para obtener una buena adherencia entre un catalizadory una superficie metálica se debe seleccionar un buenmétodo, bien sea térmico o electroquímico, que permitagenerar una textura adecuada para el anclaje. En el casode los aceros, los métodos térmicos brindan más posibi-lidades de obtener superficies rugosas. Éstas retienenmás líquidos y pueden favorecer la adherencia del mate-rial catalítico. La superficie generada por el tratamientotérmico debe ser homogénea y fuertemente adherida a lapared metálica para asegurar que la capa catalítica de-positada no muestre agrietamiento o desprendimiento.Por lo tanto, la selección del tratamiento térmico se con-vierte en una etapa fundamental para asegurar un ade-cuado depósito de los materiales catalíticos en los mo-nolitos. Para la selección del tratamiento térmicoadecuado, se caracterizó la capa de óxidos generada enla superficie de los aceros base tras tratamientos térmi-cos. Para el acero inoxidable se estudió el efecto de dis-tintas temperaturas y tiempos, en las características de lacapa de óxido formadas. Estas condiciones se variaronen torno a valores recogidos en la literatura como ade-cuados para la generación de una capa estable y homo-génea de óxidos [6]. En las tablas 1 y 2 se resumen losdistintos tratamientos térmicos ensayados y algunos delos resultados de caracterización más relevantes.

En las tablas se observa como la rugosidad del acero ino-xidable base (0,4 µm) aumenta con el tiempo hasta al-canzar un valor máximo promedio de 1,35 µm tras 60min. A este tiempo la capa de óxidos no presenta des-prendimiento apreciable, como se sugiere por los resul-tados del test de adherencia (0,4 % pérdida de peso decapa de óxidos), además de que el aspecto externo delmonolito es muy bueno. Para un tiempo menor como el

de 30 min, la rugosidad media de la capa de óxidos estan solo de 0,6 µm y además la cantidad de óxido cre-cido es baja. Entre 60 min y 90 min de pretratamiento, larugosidad de la capa de óxidos es alta, pero el despren-dimiento de la capa tras el test de adherencia es más evi-dente. A tiempos mayores de 90 min, el acero pretratadopresenta valores de rugosidad en algunas zonas similar alos obtenidos para el acero base, lo que indica el des-prendimiento y/o agrietamiento de la capa de óxidos.Esto último era esperable desde el mal aspecto externode estos monolitos, ya que éste indicaba el fácil despren-dimiento que podría sufrir la capa de óxidos. Para unmismo tiempo de oxidación de 60 min, el efecto de latemperatura en la rugosidad del material se muestra en latabla 2. A una temperatura inferior de 900°C (875°C), larugosidad es cercana a la del acero base. Los resultadosdel ensayo de adherencia demuestran el poco despren-dimiento de la capa de óxidos a esta temperatura. Unpretratamiento a 900°C genera una capa más homogé-nea de óxidos de buena adherencia y mayor rugosidad.Por último, cuando el pretratamiento se realiza a un tem-peratura superior de 900°C (925°C), la rugosidad des-ciende y a su vez aumenta el porcentaje de capa de óxi-dos perdida durante el test de adherencia. De nuevoestos resultados eran esperables desde la observación dela apariencia externa de los monolitos. En cuanto al es-pesor de la capa de oxidación, una oxidación a 900°Cdurante 60 min genera capas de óxidos muy homogé-neas, rugosas, de espesores razonablemente buenos ybien adheridas al acero austenítico base. Sin embargocuando se pretrata tan solo con 30 min a 900°C, la capade óxidos formada es demasiado fina y por lo tanto seagrieta fácilmente. Esto indica que por debajo de 1 µm,también existe un espesor límite por debajo del cual, lascapa crecidas se pueden agrietar fácilmente. Por otrolado si los monolitos se pretratan a 900 °C durante tiem-pos superiores a 60 min, el desprendimiento y el agrieta-miento, debido al aumento del grosor de capa con eltiempo, comienzan a ser evidentes en algunas zonas. Re-sultados similares se obtienen al variar la temperatura depretratamiento térmico mientras que el tiempo se man-tiene constante en 60 min. En este caso 875°C no son su-ficientes para generar una capa homogénea de óxidos,en donde se observan zonas de mayor y menor rugosi-dad. Al aumentar la temperatura hasta 900°C, se consi-gue una capa de óxidos muy homogénea y fuertementeadherida al acero base. Cuando el pretratamiento se rea-liza a 925°C se generan capas de óxidos más gruesas, sinembargo, en algunas zonas se obtienen bajos valores derugosidad y las capas se desprenden con más facilidad.Así el aumento de espesor de la capa favorece el au-mento en el porcentaje de capa de óxidos pérdida du-rante el test de adherencia.

En conclusión la combinación de las variables tiempo ytemperatura de pretratamiento conduce a situaciones si-milares para los monolitos de acero austenítico tipo AISI


Tabla 1: Tratamiento térmico del acero austenítico tipo AISI 304cuando la temperatura se mantiene en 900°C

A◆, B◆, C◆: Valor mínimo, valor máximo y valor promedio con la desviaciónestándar, respectivamente + Rugosidad del acero autenítico tipo

AISI 304 base = 0.4 µm

Tabla 2: Tratamiento térmico del acero austenítico AISI 304 cuando eltiempo se mantiene en 60 min

A◆, B◆, C◆: Valor mínimo, valor máximo y valor promedio con la desviaciónestándar, respectivamente + Rugosidad del acero autenítico tipo

AISI 304 base = 0.4 µm


304, si se aumenta la temperatura de oxidación se debedisminuir el tiempo para obtener buenas capas de oxida-ción y viceversa. Un pretratamiento térmico durante 60min a 900°C es apropiado para conseguir capas rugosas,de buena adherencia y espesor. La fig.1 muestra unavista lateral y frontal del aspecto exterior de un monolitopretratado térmicamente a 900°C durante 60 min. Conestas condiciones, la capa de óxidos crecida está homo-géneamente formada por cristales octaédricos de tama-ños irregulares entre 0.1 µm hasta 0.5 µm (fig.2). A suvez, el pretratamiento de oxidación revela la microes-tructura del acero austenítico en donde se observan per-fectamente los límites de grano del material base (figura2a). Es interesante observar como los cristales siguen elcamino trazado por los límites de grano, lo que pone demanifiesto el reducido espesor de la capa de óxidos. Elanálisis de EDX reveló que los cristales formados se en-cuentran constituidos por espinelas de Cr-Mn pero sobretodo por óxidos tipo M2O3, donde M puede ser Cr, Fe omezclas de ambos. La figura 3 ilustra los difractogramasde rayos X obtenidos para una muestra de monolito sintratar térmicamente y para otra muestra tratada térmica-mente a 900° C 1h. En la muestra sin tratar térmicamente(figura 1a) se observan los picos característicos de la ma-triz austenítica con estructura fcc en 2θ = 43.7°, 51.2° y74.5°, cuyas intensidades cambian una vez el monolitose trata térmicamente (figura 1b). Cuando el acero setrata térmicamente, se observa un pico de baja intensi-dad correspondiente a la fase martensítica en 2θ = 44.3°y 56.9°. Además se observa la aparición de picos de di-fracción que revelan la presencia de diferentes fases cris-talinas asociadas a la cascarilla de óxidos generada. En-tre las diferentes fases cristalinas encontradas seencuentran: la eskolaita (Cr2O3) en 2θ = 24.5°, 33.6° y54.6°, y la espinela Mn1+xCr2-xO4-x en 2θ = 30°, 34,96°y 63°, las cuales confirman la migración preferencial deelementos como Mn y Cr a la cascarilla.

Como se describe en la introducción, el pretratamientopara los aceros inoxidables ferríticos con aluminio espreferiblemente térmico. Con el se puede crecer unacapa de alúmina en forma de agujas entretejidas que fa-vorezca el posterior anclaje del material catalítico. Eneste caso para el fecralloy se seleccionó un pretrata-miento térmico a 900°C durante 22 h, el cual se encuen-tra descrito en la literatura como uno de los más adecua-dos para oxidar esta clase de superficie y obtener lamorfología seleccionada [2]. El calentamiento se realizóen una mufla utilizando una velocidad de calentamientode 10°C/min. En la tabla 3 se muestran los resultados deganancia en peso obtenido por diferencia de pesada an-tes y después del proceso de oxidación para los monoli-tos de fecralloy, igualmente se presenta el % de Al en su-perficie formando alúmina, rugosidad, resultados del testde adherencia y el espesor estimado de la capa crecida.Se tomaron seis muestras representativas para compro-bar la reproducibilidad del pretratamiento térmico apli-cado. En todos los casos presentados en la tabla 3 el %de Al formando alúmina es muy similar (en promedio35.7%). Por otro lado se observa un bajo porcentaje depérdida de capa de óxidos tras el test de ultrasonidos(<0.3%), lo que demuestra la buena adherencia de lacapa de alúmina. La rugosidad del acero ferrítico au-menta desde 0.9 µm para el acero sin oxidar, hasta valo-res superiores a 2.0 µm tras la oxidación. La baja disper-sión de los valores de rugosidad, pérdida de capa tras eltest de ultrasonidosy capa de óxido crecido, ponen demanifiesto la reproducibilidad del pretratamiento tér-mico seleccionado para la obtención de capas de oxida-ción rugosas y fuertemente adheridas al fecralloy. Es in-teresante destacar que la resistencia de la capa deoxidación crecida para los monolitos de fecralloy, es ma-yor que las obtenidas en los monolitos de acero austení-tico tipo AISI 304, que en algunos casos descascarillacon más facilidad. Por otro lado, la superficie de los mo-nolitos de fecralloy oxidados es más rugosa (en prome-dio 2.7 µm) que la observada en el acero austenítico oxi-dado a 900°C durante 60 min (1.35 µm). Estoposiblemente se deba a la diferencia en morfología delas capas de oxidación obtenidas sobre los dos materia-les.Tras el pretratamiento térmico del acero ferrítico segenera una capa muy rugosa y homogéneamente for-mada por agujas entretejidas de tamaños irregulares. Lafig. 4 ilustra una micrografía SEM en donde se observandichas agujas. La fig. 5 muestra los difractogramas de ra-yos X obtenidos para monolitos de de fecralloy, antes ydespués del pretratamiento térmico. El acero ferrítico an-tes de la oxidación presenta los picos característicos dela matriz de aleación martensita en ángulos 2θ = 44.53°y 64.84°. La oxidación genera nuevas fases cristalinas,sin embargo, los picos más intensos continúan siendo dela matriz de aleación. Entre las fases cristalinas genera-das tras la oxidación se observa principalmente óxido dealuminio (corindón), en los siguientes ángulos, 2ı =


Figura 1: (a) Vista lateral sin (y con) pretratamiento. (b) Vista frontal de los canales del monolito pretratado

a 900°C 60 min.

Figura 2: Micrografías SEM del aspecto general de la superficie de unmonolito de acero austenítico tipo AISI 304 pretratado a 900°C

durante 60 min


25.7º, 35.2°, 37.8°, 41.9°, 43.3°, 45.7°, 52.5°, 57.6,66.7° y 68°. A la vez, aparecen otros picos que corres-ponden a perovskitas YAlO3 en los siguientes ángulos,2θ = 33.5°, 35.9°, 39.4°, 45.7° y 49.8°.

A la etapa de pretratamiento de los monolitos metálicos,le sigue la etapa de depósito del material catalítico. En lafig. 6 se muestra la morfología de las capas catalíticas sinoro depositadas sobre cada una de las superficies metáli-cas. Los microanálisis de EDX confirmaron la presenciade Al y Ce en cada superficie del acero austenítico. Enlas micrografías 6A y 6B se observa la morfología carac-terística de las diferentes capas, determinada tambiénpor la morfología que presenta el acero base tratado tér-micamente, donde se observan a su vez cristales submi-crométricos. Tanto la capa de alúmina como la de óxidode cerio son homogéneas, y prácticamente no se observóel cuarteo o desprendimiento de la capa. Por otro lado,de las secciones transversales se observa que la superfi-cie metálica está totalmente cubierta con las capas de lossoportes, las cuales se encuentran bien adheridas. El gro-sor promedio observado de las capas son de ~0.7 µm yde ~0.9 µm para el óxido de cerio y para la alúmina res-pectivamente. En la fig. 6C se observa la buena homoge-neidad de la capa catalítica depositada sobre el fecra-lloy. En la figura de la sección para este monolito, semuestra que la capa catalítica penetra en el espacio quequeda entre las agujas de alúmina, cubriendo toda la su-perficie. Los resultados del test de adherencia demostra-ron la buena adherencia de las capas depositadas sobreambos sustratos metálicos, ya que se registraron pérdidasde capa < del 1.0% en peso.

Tras la incorporación de oro, la morfología de la capasmostrada en la fig.6 no cambia, el único cambio impor-tante es que en algunas zonas se observaron aglomeracio-

nes de partículas de oro (fig. 7). Los resultados del microa-nálisis de EDX confirmaron la presencia de oro y de óxidode cerio en cada una de las superficies metálicas recubier-tas. Para estimar el tamaño del oro depositado en la su-perficie de los monolitos, se realizaron análisis por SEM delas superficies metálicas de los monolitos de acero auste-nítico con oro-óxido de cerio, combinando las imágenesobtenidas con electrones secundarios y retrodispersados.En la fig.8 se muestran las micrografías SEM. Como refe-rencia se señala las mismas partículas de oro en las imá-genes. Las partículas de oro se encuentran sobre toda lasuperficie metálica. Para determinar el tamaño de las par-tículas de oro en superficie se utilizó el software Micro-graph (DM), el cual analiza el número de partículas deuna imagen dependiendo de la diferencia en escala de gri-ses de los pixeles. En la fig.8e se muestra el histograma dela distribución de tamaño de las partículas de oro, reali-zado para un área de 46 µm x 34.5 µm de la imagen. Seanalizaron en total 281 partículas. La mayoría de ellas pre-senta tamaños entre 10 nm y 20 nm, sin embargo algunasson menores de 10 nm. El valor promedio de distribuciónpara el tamaño de las partículas de oro es de 22 nm.

Con respecto a las prestaciones catalíticas, el óxido decerio depositado presenta una buena actividad catalítica


Tabla 3: Características de los monolitos de acero ferrítico pretratados

A◆, B◆, C◆: Valor mínimo, valor máximo y valor promedio, respectivamente + Rugosidad del fecralloy sin oxidar = 0.90 µm

Figura 4: Micrografías SEM del aspecto general de la superficie de unmonolito de fecralloy pretratado

Figura 5: Difractogramas de difracción de rayos X para (a) Monolitode fecralloy sin tratamiento térmico, (b) Monolito tratado

térmicamente a 900°C durante 22 h

Figura 6: Superficies de monolitos con material catalítico depositado ysecciones transversales: (A y B) acero austenítico tipo AISI 304 con óxido

de cerio y alúmina respectivamente, (C) fecralloy con óxido de cerio


(tabla 4). Este comportamiento se encuentra relacionadoobviamente con las propiedades de oxidación/reducciónque presenta el óxido de cerio, que lo hacen activo parala reacción estudiada y para la oxidación de algunoscompuestos orgánicos volátiles como ha sido demos-trado anteriormente [5].

Incluso, éste puede mejorar las prestaciones catalíticasde los átomos de los metales de transición de la capa deóxidos (Fe, Cr, Mn), que pudieran seguir estando accesi-bles en la superficie del monolito [7]. Como era de espe-rar, los monolitos con oro muestran una mejora signifi-cativa en la actividad catalítica poniendo de manifiestoque en estos dispositivos, la alta concentración de oro esla que favorece su actividad, independientemente delsustrato utilizado, de las diferencias en las característicastexturales de las capas y de la presencia de partículas deoro con una distribución de tamaño tan heterogénea. Losmonolitos con alúmina necesitaron mayores temperatu-ras para convertir totalmente el CO. La adición de oronuevamente mejora la actividad catalítica para estos dis-positivos, aún así no se logró convertir totalmente el CO(tabla 4).

4. CONCLUSIONES

El acero inoxidable 304 y el fecralloy se presentan comomateriales apropiados para la preparación de catalizado-res monolíticos con buenas características morfológicasy texturales. Un tratamiento térmico adecuado previo aldepósito, permitió adherir fuertemente catalizadores a lapared metálica. En este estudio se seleccionaron comosoportes catalíticos cerio y alúmina, a los cuales se les in-corporó oro como metal activo. Los dispositivos monolí-ticos diseñados mostraron ser activos para la oxidacióncatalítica de CO.

AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen la financiación de este trabajo alMEC de España [proyecto MAT2006-12386-C05-01], alPrograma CYTED (PI0269), al programa AlBan-UE, (becaNº E04D046878CO de L. M. Martínez) y Ja uan Almagro(ACERINOX, S.A. Laboratorio de Microscopía Electró-nica y Microanálisis) por las imágenes SEM.

REFERENCIAS

[1] R. J. Farrauto, R. M. Heck. “Proceedings of the 2nd In-ternational Seminar on Monolith Honeycomb Supportsand Catalysts”, Novosibirsk, July 12–15 (1997) 593.

[2] D. M. Frías, S. Nousir, I. Barrio, M. Montes, L. M.Martínez T, M. A. Centeno, J. A. Odriozola, Appl. Catal.A, 325 (2007) 205

[3] L. M. Martínez, D, M, Frías, M. A. Centeno, A. Paúl,M. Montes, J. A. Odriozola. En prensa Chem. Eng. Jour-nal doi: 10.1016/j.cej.2007.05.040 (2008)

[4] L. M. Martinez T, M. A. Centeno, A. Paúl, M. Montes,J. A. Odriozola. Stainless Steel`05 Market and Science,CICIC, España (2005) 303.

[5] M. A. Centeno, C. Portales, I. Carrizosa, J. A. Odrio-zola, Catal. Letters, 102 (3-4) (2005) 289

[6] M. J. Capitan, A. Paul, J. L. Pastol, J. A. Odriozola,Oxid. Metals, 52 (516) (1999) 447

[7] M. I. Domínguez, M. Sánchez, M. A. Centeno, M.Montes, J. A. Odriozola. Appl. Catal. A, 302 (2006) 96.

Servicio Lector 37


Figura 7: Superficies de monolitos con el material catalítico con oro depositado: (A y B) acero austenítico tipo AISI 304 con oro-

óxido de cerio y oro-alúmina respectivamente, (C) fecralloy conoro-óxido de cerio

Figura 8: Micrografías SEM del monolito de acero austenítico con1%oro-óxido de cerio depositado e Histograma de distribución de

tamaño de las partículas de oro

Tabla 4: Temperaturas para alcanzar el 20%, el 50% y el 80% deconversión de CO con los monolitos de fecralloy y de acero

inoxidable tipo AISI 304 recubiertos



DOSSIER HORNOS

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Hornos de cementación x x x x x x x x x x x x X

Hornos de nitruración x x x x x x x x x x x X

( ) Hornos de vacío x x x x

Hornos de campana x x x x x x x x X X

Hornos de pote x x x x x x x x x X x X

Hornos de cinta x x x x x x x x x x X

Hornos de sales x x x x x x x X

Hornos de laboratorio x x x x x x x x X

Hornos intermitentes de solera móvil x x x x x x x x X x X

Hornos intermitentes de solera fija x x x x x x x x X x X

Hornos con atmósfera controlada x x x x x x x x x x X x X

Hornos continuos x x x x x x x x x x X X

Hornos de inducción x

Hornos de soldadura x x x x x x x x x X

Estufas de convección x x x x x x x X

Otros hornos: x x x x x x x x X x X

Quemadores x x x x x x x X

Resistencias x x x x x x x x x X

Control, Medida, Regulación, Metrologia x x x x x x x x x x x X

Asistencia técnica x x x x x x x x x x X

Aceites, polímeros, fluidos x x

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Fecha de creación de su compañía 1962 2000 2005 1987 1957 2001 1943 1960 1975 1911

Ventas totales 2008 ( aprox.) 2 M Euros 40 M Euros 6,4 M Euros 23 M Euros 1,1 M euros

Número de empleados de su empresa: 125 12 135 67 14 25 15 30

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x

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x x x

1980 1996 1932 1907 2004 1992 1927 2000 1994

20 M Euros 2,5 M Euros 25 M Euros 8 M Euros 10 Mi Euros 15 Mi Euros 8 M Euros

100 10 100 377 200 30 50 150

HOT

HUET

TINGU

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