Metalmecánica

R E V I S T A

RevistaFebrero 2019 49

TECNOLOGÍAK4-TEKNIKERFabricación aditiva por hilo, una apuesta para la aeronáutica y la energíaOPINIÓNConfemetal: Los riesgos del Brexit para la industriaNOVEDADESEurecat y Mecánica Comercial Meco implementarán un sistema inteligente de conformado de chapa

INNOVACIÓNAnálisis de riesgos HAZOP para una gestión avanzada

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Tecnología digital

El sector metalmecánico, como manufactura, es importante dentro de todo programa de desa-rrollo económico, constituyéndose como una

de las industrias básicas más importantes de los países industrializados. Su grado de madurez es a menudo un exponente del desarrollo industrial de un país.

El adecuado planteamiento de la industria metalúrgi-ca tiene una importancia notable en el desenvolvimiento de otras similares que requieren de ella, como son la fa-bricación de electrodomésticos, automóviles, maquinaria en general, construcción de edificios, y otras actividades fundamentales para la producción de bienes y servicios.

Como equipo de trabajo se considera que la impor-tancia de este sector radica en que es un apoyo para otras áreas a fin, ya que proporciona productos que pueden ser utilizados para facilitar el desempeño laboral a otros sec-tores de la economía nacional, y desde el punto de vista lucrativo acelera el progreso, debido a que tiene las ca-racterísticas de fabricar bienes de consumo intermedios

tales como equipos y repuestos para maquinarias que son utilizados por empresas de condiciones similares.

Los mejores fabricantes del mundo están haciendo importantes avances para aprovechar las tecnologías de la Industria 4.0 en la producción moderna.

La Industria 4.0 consiste en la digitalización de los procesos productivos en las fábricas mediante sensores y sistemas de información para transformar los proce-sos productivos y hacerlos más eficientes; por lo tanto, la Industria 4.0 supone un cambio de mentalidad im-portante para los directivos y los especialistas. La etapa en que las empresas puramente industriales estaban al margen de todo lo que suponía digitalización y los sis-temas de información se acabó para siempre.

Las tecnologías digitales asociadas a la denominada cuarta revolución industrial han generado una elevada expectación en el sector de la máquina-herramienta y la fabricación avanzada. Equipos interconectados, líneas completamente automatizadas, robots que trabajan con personas, fábricas inteligentes. En definitiva, han llegado nuevos modelos de negocio de la mano de los avances tecnológicos para transformar las plantas in-dustriales.

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Nuevos modelos de negocio

1 Febrero 2019 | 3

Editorial

El crecimiento de los láseres industriales en este periodo, ha sido sostenido y menos sensible a las economías en recesión, lo que ha propiciado

un aumento de ventas a nivel global del 30% respecto a los datos de ventas en 2010, tal y como se recoge en Interempresas. Únicamente los láseres de CO2 están siendo progresivamente relegados a un plano secunda-rio en aplicaciones de corte a lo largo de últimos años, siendo cada vez más habitual el uso de láseres de fibra en equipos dedicados a corte.

A nivel industrial, el láser es una herramienta flexible y ampliamente utilizada en numerosas aplicaciones. Una manera de dividir los tipos de láseres a nivel industrial es en función de los tipos de aplicaciones, así, es posible diferenciar tres categorías distintas: los equipos principal-mente empleados para operaciones de marcado y grabado, que generalmente utilizan láseres pulsados; los empleados para operaciones de micro-procesado, con fuentes de hasta 1.000 W; y los empleados en operaciones de macro-proce-sado, donde las fuentes empleadas son de más de 1.000 W.

A nivel de ventas, la necesidad de identificar y trazar de modo unívoco todos y cada uno de los componentes, así como la cada vez más creciente necesidad incorporar información detallada y personalizada de cada compo-nente dentro de la Industria 4.0, ha repercutido positi-vamente en el aumento del número de ventas de estos equipos. En función del material a marcar, los equipos suelen utilizar láseres de fibra, CO2, diodo o algún me-dio de estado sólido distinto en aplicaciones concretas, si bien, prácticamente el 50% de las ventas se corresponde con los de fibra, principalmente para el marcado de ma-teriales metálicos y poliméricos. En el marcado de mate-riales no-metálicos, al igual que sucede en aplicaciones de corte, el láser de CO2 sigue siendo la principal opción.

EVOLUCIÓN

Los láseres industriales se hallanen plena fase de expansiónEn los últimos 35 años el mercado internacional de láseres industriales ha pasado de 219 millones de dólares en 1982 a 12.430 M$ en 2017, lo que supone un crecimiento anual sostenido de más del 12,66%, en contraste con el crecimiento de alrededor del 2,2% alcanzado por la industria de la máquina-herramienta en el mismo periodo según datos de ‘Optech Consulting’.

El láser es una herramienta flexible y ampliamente

utilizada

Actualidad

4 | 1 Febrero 2019

Por otro lado, en aplicaciones de micro-procesado, lo más habitual, es emplear fuentes láser de menos de 1.000 W que, en función de la aplicación, pueden ser continuas o pulsadas. Las aplicaciones industria-les de este tipo de láseres van desde la fabricación de pantallas o placas base, hasta aplicaciones de fabrica-ción aditiva o el procesado de pre-cisión de materiales metálicos y no metálicos. A pesar de representar to-davía únicamente el 2% de las apli-caciones de procesado de materiales, la fabricación aditiva es ya una reali-dad en los talleres gracias a la entrada en escena de grandes protagonistas como General Electric (GE), DMG o Renishaw, que han apostado de manera fuerte por la tecnología.

La evolución que están sufriendo los procesos de fabricación aditiva en los últimos años es destacable. Cada vez existen más sistemas que permi-ten un mayor control de proceso y un mejor control de calidad, aspecto que resulta fundamental en la mayo-ría de aplicaciones. Actualmente, los equipos de Selective Laser Melting o SLM más evolucionados, como los de EOS, Renishaw, SLM Solutions o GE, cuentan con un análisis de la ra-diación emitida en el baño fundido, procesado de la imagen de la distri-bución de polvo en cada capa, o sis-temas basados en el control de tem-peratura, que permiten garantizar la ausencia de problemas en las diversas capas. En caso de detectar anomalías durante el proceso, dichos sistemas, lanzan una alarma y es posible can-celar total o parcialmente la fabrica-ción, ya que, como ocurre con la ma-yoría de sistemas de monitorización, los fallos únicamente son detectados una vez tienen lugar y la pieza se ve ya afectada.

En aplicaciones críticas es nece-sario garantizar la misma estructura

metalúrgica y mismas propiedades mecánicas en la totalidad de las pie-zas fabricadas por SLM en distintos lotes y distintas máquinas.

El interés y la apuesta a nivel industrial por la tecnología SLM es

evidente, prueba de ello son las cada vez más numerosas empresas dedica-das a dar servicio y la presencia cada vez más notable de grandes compa-ñías de la industria de fabricación, tales como GE, DMG o Renishaw, que han optado por involucrarse di-rectamente en el desarrollo de proce-sos como el SLM o incluso el LMD.

En aplicaciones LMD es cada vez más habitual la presencia de má-quina híbridas que combinan la ca-pacidad de arranque de material con el aporte láser o LMD. Fabricantes como DMG, Mazak, Okuma, WFL o incluso Ibarmia, ofrecen en su ca-tálogo soluciones de este tipo que están despertando un creciente inte-rés en el mercado. Previsiblemente, a medida que aumente el conoci-miento sobre los procesos de fabri-cación aditiva, y las características mecánicas logradas en este tipo de piezas sean cada vez más homogé-neas, los procesos de certificación y homologación serán más sencillos y su uso será más generalizado en los

nuevos diseños, tanto en la industria aeronáutica como en otros sectores tecnológicamente avanzados.

Finalmente, las aplicaciones de macro-procesado, donde las fuentes empleadas son de más de 1.000 W,

concentran cerca del 47% del volu-men de negocio total que suponen los láseres industriales, con ventas en el mercado estadounidense por valor de más de 1.500 millones de dólares en 2017 según datos de ‘Strategies Unlimited’. Las aplicaciones de ma-cro-procesado engloban las operacio-nes más extendidas en los talleres, ta-les como el corte y la soldadura láser, que a día de hoy siguen suponiendo en principal negocio de la tecnología láser. En este tipo de fuentes, las apli-caciones de corte suponen alrededor del 75% mientras que las de soldadu-ra suponen un 20%.

La característica que ha mante-nido hasta hace poco a los láseres de CO2 como principal opción en apli-caciones de corte con láseres de más de 1.000 W, es la capacidad que pre-sentan este tipo de láseres de propor-cionar una buena calidad de haz para aplicaciones de alta potencia.

Actualmente existen láseres de fibra instalados de hasta 100 kW del fabricante IPG, que son utilizados

La fabricación aditiva es ya una realidad en los talleres

Actualidad

1 Febrero 2019 | 5

para aplicaciones extremas de corte y soldadura. La empresa japonesa NADEX Co., Ltd. dedicada la in-vestigación de procesos láser, cuenta en sus instalaciones un láser mul-timodo IPG YLS-100000 de 100 kW guiado a través de fibra óptica con un diámetro mínimo de haz de 0,5 mm y una densidad de energía máxima de 51 MW/cm2 que per-mite llevar a cabo soldaduras en ace-ro inoxidable AISI SUS304 con una penetración de 40 mm empleando nitrógeno como gas de protección o incluso 125 mm de penetración en atmósfera de vacío trabajando a un 70% de la potencia máxima. Los potenciales usos, más allá de aplicaciones militares puntuales o de desmantelamientos extremos, se centran en la soldadura de espesores de hasta 300 mm para aplicaciones navales, o incluso el corte y taladra-do de hormigón y roca dura como el granito o el basalto.

A nivel industrial, el corte lá-ser es una tecnología sólidamente consolidada y capaz de competir en productividad con los sistemas tradicionales de punzonado. Ac-tualmente, tanto la soldadura como el corte láser en 2D son procesos maduros en los que el margen de mejora empieza a ser cada vez me-nor, sin embargo, en comparación, tanto el corte como la soldadura de geometrías en 3D son aplicaciones mucho menos extendidas, donde, a pesar de existir soluciones comer-ciales como las células TruLaser Cell de TRUMPF, todavía existe un amplio margen de mejora. Dentro del sector de automoción cada vez es más habitual el uso de aceros de ultra-alto límite elástico en la fabri-cación de las carrocerías. Una vez conformado en caliente, la elevada dureza alcanzada por la chapa hace inviable el uso de troqueles de cor-

te, siendo el corte láser la alternativa más viable. La geometría compleja de la chapa conformada precisa un utillaje específico, y a pesar de la me-jora experimentada en los últimos años, es relativamente habitual tener un tiempo de ciclo cercano al minu-to. A día de hoy, la única forma de evitar cuellos de botella es median-te la instalación de varias células de trabajo en paralelo, sin embargo, el elevado coste de las mismas, hace necesario seguir trabajando en me-jorar la productividad.

Una posible alternativa para la mejora de la productividad son los conocidos como procesos remotos, tanto de corte como de soldadura, donde un haz guiado mediante un escáner, similar al empleado en una

estación de marcado, permite un guiado del haz a velocidades cerca-nas a los 10.000 mm/s. La principal limitación de los procesos remotos es la imposibilidad de utilizar un cabezal específico. En el corte láser, las boquillas, además de prevenir una excesiva oxidación de la zona a través de la inyección de gas inerte, tienen la función de expulsar de la zona de trabajo el material fundido, favoreciendo así la generación del corte. En el caso de la soldadura, el uso de boquillas está principalmen-te orientado a evitar la oxidación de la zona de trabajo, por lo que una atmósfera controlada dentro de la célula es capaz de solventar dicho problema. En el caso del corte, la asistencia del soplado en el corte se puede solventar parcialmente au-mentando la densidad de energía, es decir, aumentando la potencia y reduciendo el diámetro de haz, si bien, actualmente, debido a las li-mitaciones de los equipos, los espe-sores de corte en remoto raramente llegan a ser de más de 0,5 mm.

Los resultados a nivel de ventas e ingresos por parte de las compa-ñías más grandes, así como el volu-men cada vez mayor de láseres ins-talados, reflejan una situación en la que los láseres industriales se hallan en plena fase de expansión, crecien-do día a día las distintas aplicacio-nes y alcanzando nuevos récords de ventas año a año. Son ya más de 35 años de evolución positiva con tasas de crecimiento anuales por encima de los dos dígitos y lejos de mostrar síntomas de decaer, parece que la evolución va a seguir siendo similar si no mejor en los próximos años.

Eneko Ukar, Jon Iñaki Arri-zubieta, Jose Exequiel Ruiz, Mag-dalena Cortina, Aitzol Lamikiz, departamento de Ingeniería Me-cánica, EHU/UPV

El interés y la apuesta a nivel

industrial por la tecnología SLM es

evidente

Actualidad

6 | 1 Febrero 2019

El creciente número de robots industriales trae consigo un mayor riesgo de fallos, que los res-ponsables de planta deben tratar de prevenir a

toda costa. Los robots pueden fallar debido a un error humano, problemas en el panel de control, fallos me-cánicos, cortes eléctricos o factores medioambientales.

El motivo por el que es tan importante prevenir es-tas anomalías se debe a que los fallos de los robots pue-den provocar la lesión o el fallecimiento de humanos, además de poder conllevar costosos tiempos de inacti-vidad. En lugar de buscar al culpable, los fabricantes deben dedicarse a gestionar las causas para reducir el riesgo de fallos de los robots.

ProgramaciónA fin de funcionar correctamente, los robots re-

quieren una programación específica para la aplicación y el entorno en el que funcionan. Una programación o activación incorrectas de la consola portátil de pro-gramación o del panel de control puede conducir a un

error en el robot que quizás exponga a los empleados a un riesgo de lesiones. La dirección debe informar adecuadamente al programador para asegurarse de que comprenda las expectativas y de que instale y configure correctamente al robot.

El factor humanoTodos los operarios de robots deben estar plena-

mente formados acerca del funcionamiento y man-tenimiento del robot. Se puede enseñar al personal a reconocer las señales de fallo, así como sus causas, para reducir el riesgo de errores humanos.

CÓMO REDUCIR LOS ERRORES

Quién es culpable del fallo de los robots

Los robots traen consigo infinidad de beneficios para el sector de la fabricación, entrelos que se incluyenuna mayor flexibilidad y precisión. Pero ¿qué ocurre cuando fallan y quién tiene la culpa? Jonathan Wilkins, director de marketing de EU Automation, comenta las causasde los fallos en losrobots y la forma enque se pueden reducir.

Los robots podrán autodiagnosticar su fallo antes de que se produzca

algún daño

8 | 1 Febrero 2019

Opinión

Es primordial que solo el perso-nal autorizado tenga acceso a los ro-bots industriales. Garantizar que su planta cuente con un sistema segu-ro para evitar el acceso no autoriza-do reduce el riesgo de ciberataques. En este sentido, se puede hacer uso de la tecnología de reconocimiento facial, por ejemplo, para asegurar-se de que cualquiera que esté muy cerca del robot sea un operario for-mado y no suponga un riesgo para la seguridad.

MantenimientoLos propietarios de robots de-

ben asegurarse de emplear buenas prácticas de limpieza para evitar la acumulación de polvo, ya que puede bloquear los sensores u obs-taculizar las cintas, provocando una sobrecarga.

Además de la limpieza, los res-ponsables de planta tienen que cer-ciorarse de contar con una estrate-gia de mantenimiento. Es posible que los robots funcionen de forma inferior a la óptima cuando se pro-

duzca cierto desgaste, lo que puede ser detectado por los sensores. Rea-lizar labores de mantenimiento y comprobar el estado de los equipos de forma proactiva reduce el riesgo de fallos.

A medida que los robots avan-zan, la inteligencia artificial y el aprendizaje automatizado les per-miten tomar decisiones indepen-dientes. La conectividad a través de Bluetooth o Internet hace posi-ble que los robots comuniquen in-formación de diagnóstico, alertan-do al personal de mantenimiento cuando hay un rendimiento infe-rior al óptimo.

En el futuro, en lugar de que un técnico descubra un fallo y realice el pedido de un repuesto, los robots

podrían autodiagnosticarse un fa-llo antes de que se produzca algún daño, así como cursar el pedido de su propio repuesto o avisar al perso-nal para que se ponga en contacto con un proveedor fiable.

Así pues, en lugar de atribuir la culpa del fallo del robot, los fabri-cantes deben gestionar los riesgos mediante un mantenimiento de los equipos proactivo y una adecuada formación del personal.

Jonathan Wilkins, director de marketing de EU Automation.

Hay que gestionar las causas para

reducir el riesgo de fallos

1 Febrero 2019 | 9

Opinión

El análisis de riesgos HA-ZOP está en el corazón de la seguridad industrial. La

metodología HAZOP (Hazard and Operability), en castellano AFO (Análisis Funcional de Operativi-dad), tiene la finalidad de detectar las situaciones de inseguridad en las plantas industriales debidas a las operaciones o a los procesos pro-ductivos.

Se utiliza tradicionalmente como sistema de verificación de se-guridad industrial en aquellos pro-cesos en los que se dispone de cierto nivel de riesgos personales, mate-riales y medioambientales, como ocurre en los sectores químico y el petroquímico en gran parte de sus instalaciones.

Actualmente está en auge debi-do a la creciente importancia que está adquiriendo el enfoque basado en riesgos en la gestión empresarial. Así, para certificar un sistema de gestión ambiental bajo norma ISO 14001:2015 y un Sistema de Ges-tión de la Calidad bajo la norma ISO 9001:2015 es necesario imple-mentar un enfoque basado en ries-gos que asegure que la organización es capaz de lograr los resultados previstos, y analizar los riesgos del proceso productivo.

El estudio HAZOP se basa en la premisa de que las situaciones de inseguridad se producen por una

desviación respecto a los parámetros normales de los procesos. Se basa en analizar en forma metódica y sistemática todos los componentes de la actividad: los procesos, la ope-ración, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana (de rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones de riesgo. El objetivo es mejorar la seguridad de las personas y de los procesos productivos.

El análisis de riesgos HAZOP integra tres fases de trabajo. En la primera, se realiza el modelo con-ceptual de los riesgos. Posterior-mente se lleva a cabo el análisis del riesgo, definiendo los puntos concretos o nodos de los procesos y valorando de forma minuciosa las posibles desviaciones. En la tercera fase se aborda la evalua-ción del daño.

Realizar este estudio permite identificar las potenciales anoma-lías para concretar los riesgos, plan-tear acciones de mejora y correcti-vas con respuestas auditables.

Una de las claves de esta meto-dología es contar con profesionales

cualificados que dominen este tipo de estudios. En EDE Ingenieros disponen de amplia experiencia realizando análisis de riesgos en procesos químicos y petroquímicos, estudiando los nodos de proceso existentes y realizando evaluaciones durante la implementación de nue-vos equipos considerados de cierto nivel de riesgo para el sistema.

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Análisis de riesgos HAZOP para una gestión avanzada

El objetivo es mejorar la

seguridad

EDE Ingenieros apuesta por la metodología Hazop para el análisis de riesgos en los procesos industriales. Este estándar mundial permite detectar las situaciones de inseguridad en las plantas industriales mediante un análisis exhaustivo. Su implementación incorpora a la gestión un enfoque basado en riesgos, acorde a las últimas tendencias.

10 | 1 Febrero 2019

Innovación

La producción industrial de la zona euro experi-mentó durante el pasado mes de noviembre una caída anual del 3,3%, lo que representa el mayor

desplome del dato desde noviembre de 2012, después de que Alemania registrara el mayor descenso interanual del dato desde finales de 2009, con un retroceso del 5,1%, mientras en España el descenso observado fue el más acusado desde mayo de 2013, con una bajada del 2,8%, según reflejan los datos publicados por Eurostat.

En términos mensuales, la producción industrial de la zona euro experimentó una caída del 1,7% respecto del mes anterior, cuando el dato repuntó una décima en-tre los países de la zona euro, como consecuencia de la caída mensual del 1,9% en Alemania, del 1,6% en Espa-ña e Italia, así como del 1,3% en Francia.

De este modo, en el conjunto de los Veintiocho, la producción industrial sufrió en noviembre un retroce-so del 1,3% en comparación con octubre, cuando había aumentado un 0,1%. Respecto de noviembre de 2017, el dato de producción industrial de la UE retrocedió un 2,2%, tras aumentar un 1,3% en octubre, la peor lectura del dato interanual desde febrero de 2013.

Entre los países cuyos datos estaban disponibles, la peor evolución mensual de la actividad industrial corres-pondió a Irlanda (-7,5%), Portugal (-2,5%), Alemania y Lituania (ambos -1,9%), mientras los mayores incre-

mentos se observaron en Estonia (4,5%), Grecia (3,1%) y Malta (2,6%).

En comparación con noviembre de 2017, los mayo-res retrocesos de la producción industrial se registraron en Irlanda (-9,1%), Alemania (-5,1%), Portugal (-2,9%) y España (-2,8%). Por contra, los incrementos más sig-nificativos se observaron en Estonia (7,9%), Polonia (5,3%) y Hungría (3,5%).

“Los temores de una recesión técnica en las grandes economías de la eurozona se están incrementando, ya que la producción industrial en noviembre proporcionó una dura realidad a los economistas”, apuntó Bert Co-lijn, economista senior de ING para la zona euro, tras conocerse los malos datos de producción industrial en la zona euro y sus cuatro mayores economías.

En este sentido, el experto afirmó que si el crecimien-to del PIB de la eurozona no mejora del 0,2% registrado en el tercer trimestre “será difícil para el BCE mantener su pronóstico de crecimiento en el 1,7% para este año”, señalando que esto acrecentará las dudas sobre la primera subida de tipos en la eurozona, ya que “las primeras se-manas sin QE no han dejado mucho margen de celebra-ción a los halcones”.

POR EL LASTRE DE ALEMANIA Y ESPAÑA

La producción industrial de la eurozona sufre su mayor caída

España retrocede un 2,8%

El mal dato alimenta el temor a la recesión en economías como Alemania y puede alejar la primera subida de tipos del BCE

1 Febrero 2019 | 11

Panorama

La empresa Mecánica Comercial Meco, con sede en Valls, Tarragona, y el centro tecnológico Eu-recat (miembro de Tecnio) han constituido un

consorcio para llevar a cabo el proyecto Innoformin, que supondrá la implementación de un innovador centro de conformado de chapa, que integrará sistemas de defor-mación incremental y estirado, con el objetivo de crear una tecnología híbrida que permita aumentar la capaci-dad productiva y obtener tam-bién piezas con gran nivel de detalle.

El proyec-to Innoformin, desarrol lado por Eurecat y Mecánica Co-mercial Meco, buscar desarro-llar un sistema inteligente de c o n f o r m a -do de chapa. Además, im-p l e m e n t a r á también un sistema de herramientas predictivas para optimizar el tiempo de fabricación de las piezas y para poder escoger también las mejores operaciones de proce-sado para cada tipo de geometría y de material.

Según destaca el director de la Unidad de Sistemas Avanzados de Fabricación de Eurecat, Raffaele Cami-nati, el consorcio permite cubrir “todas las etapas de investigación y desarrollo de las distintas actividades del proyecto, gracias a la amplia experiencia que suman Eurecat y Meco”.

Panel deformado con ISFEn concreto, el proyecto Innoformin combinará,

por una parte, la tecnología Incremental Sheet Forming (ISF), que permite el procesado de chapas metálicas por deformación en frío, con el objetivo de fabricar piezas con una baja inversión inicial. Se trata de un proceso de fabricación idóneo tanto para prototipos como para piezas finales con bajas series productivas y cuya apli-cación industrial Eurecat domina, tanto en el campo de la fabricación de prototipos como de piezas defini-

tivas, para sec-tores como el ferroviario, los vehículos especiales, la construcción, el arte y la ae-ronáutica.

La otra tecnología que hibridará In-noformin es el Stretch For-ming (SF), un proceso aplica-

do también a la producción de prototipos de

piezas únicas o de series cortas, que utiliza el mismo utillaje, si bien se basa en un estirado y doblado de la chapa contra un negativo, fabricado en madera o poliu-retano de alta densidad.

El proyecto cuenta con presupuesto de 587.470 eu-ros y se inscribe en el programa Retos Colaboración que concede el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, destinado a proyectos de innovación en cooperación entre empresas y organismos de investiga-ción, con el fin de promover el desarrollo de nuevas tecnologías, la aplicación empresarial de nuevas ideas y técnicas y contribuir a la creación de nuevos productos y servicios.

INNOFORMIN

Eurecat y Mecánica Comercial Meco implementarán un sistema inteligente de conformado de chapa

Fabricar piezas con una baja inversión inicial

Novedades

12 | 1 Febrero 2019

La eficiencia en el tiempo y la calidad de los resultados jue-gan un papel decisivo para

los procesos efectivos en el confor-mado de los extremos de los tubos. Para ello, el fabricante de maquinaria Transfluid ha renovado por comple-to sus máquinas de conformado ‘t form UMR’. Durante el proceso, se han conservado las ventajas probadas de las instalaciones y se han comple-mentado con tiempos de conforma-do más cortos y mejores resultados de superficie, independientemente de la necesidad de mecanizado de los tubos con o sin soldadura.

Las soluciones de Transfluid, comercializadas en España por Ma-quinaria Curvaser, conforman los tubos en rodaje o rotación. Así tra-baja, por ejemplo, la máquina de rodillo de bolas, en rodaje. De este modo, permite realizar diferentes operaciones de conformado en el extremo del tubo con una reduc-ción de alta precisión en distancias largas, y puede realizar roscas, entre otras. El proceso rotativo, por otro lado, es capaz de llevar a cabo una variedad de rebordes en el extremo

del tubo, en un ángulo de entre 20 y 90 grados o con perfilado, por ejemplo, convexo. “Anteriormente, ambas máquinas requerían el ajuste manual correcto de los topes y de las carreras para conseguir buenos resul-tados geométricos en la superficie. La nueva generación de máquinas de nuestra ‘t form UMR’ 628, 642 y 2090 solo requiere un cambio de herramienta muy sencillo por parte del operario, que dura menos de cin-co minutos”, explica Stefanie Flae-per sobre las ventajas de las actuales máquinas de conformado de tubos. Ahora está disponible el equipo de preselección completamente electró-nica del rebordeado. La posición de parada, así como todas las carreras y los mecanizados se controlan ser-voeléctricamente, y se puede acceder a través de un panel táctil.

Para el tiempo exacto de con-formado, es decisivo conocer qué material se utiliza y qué forma se va a aplicar. La máquina realiza el con-formado de forma casi independien-te si es posible ejecutar el tamaño del

tubo con los parámetros de proceso necesarios. En casos concretos, las longitudes de sujeción para el meca-nizado son de 1 a 1,5 veces el diáme-tro del tubo. Esto permite al usuario realizar siempre el conformado des-pués del proceso de doblado.

Con su solución, Transfluid ga-rantiza una producción más econó-mica de geometrías de conformado complejas y de rebordeado con su-perficies de sellado pulidas en un solo ciclo de trabajo.

RENOVACIÓN

Conformado más rápido de los extremos de los tubos y superficies mejoradas

Una producción más económica de geometrías

de conformado complejas

Nueva máquina de conformado ‘t form UMR’ de Transfluid con cambio fácil de herramienta y participación del operario minimizada.

Novedades

1 Febrero 2019 | 13

Como parte de su estrategia de I+D+i, Lantek mul-tinacional pionera en la

transformación digital del sector de la industria del metal, refuerza su colaboración con su partner tecno-lógico Vicomtech, para profundizar y avanzar en la simulación interac-tiva en 3D aplicada a los procesos térmicos del corte de chapa.

Esta colaboración da continui-dad a los resultados alcanzados con el proyecto BeroSim, iniciativa que permite al usuario contar un mo-delo virtual que permite ver cómo afecta el calor a la chapa a medida que se corta y prever qué efectos se producirán en el material (defor-

mación, cambios en el espesor o la calidad, etc.) como consecuencia del exceso de temperatura provoca-do en el proceso de corte por plas-ma o láser. Gracias a este proyecto, se ponía al alcance de la industria la innovación para incrementar la eficiencia productiva, permitiendo importantes ahorros de recursos, anticipando y evitando posibles de-formaciones en el proceso de corte.

Con este compromiso renova-do, ambas organizaciones dan un paso más en su propósito de ofrecer a la industria de la transformación del metal y de la chapa soluciones y servicios innovadores que respon-dan a sus necesidades y que aporten

un valor añadido real y continuo. Gracias a los avances en investiga-ción alcanzados por el Centro Tec-nológico Vicomtech, las máquinas multi-cabezal de corte disponen de una extensión matemática que les da soporte y mejora su rendimien-to.

Los resultados de esta solución se han verificado y comparado con los obtenidos por el software co-mercial y han sido totalmente satis-factorios. Se ha conseguido una alta velocidad de ejecución gracias a la utilización de hardware gráfico mo-derno (GPU) y la integración fun-cional en un entorno de simulación interactiva. Los resultados de este

OPTIMIZAR Y SIMPLIFICAR

Vicomtech y Lantek avanzan en simulación interactiva en 3D

Ambas compañías refuerzan su colaboración aplicada a los procesos térmicos del corte de chapa para poner a disposición de la industria soluciones que permitan optimizar y simplificar los procesos productivos.

14 | 1 Febrero 2019

Tecnología

avance tecnológico están avalados por Journal Materials, una publicación de carácter científico de alto impacto, que se ha hecho eco de esta investigación que lleva por tí-tulo: “Fast Analytic Simulation for Multi-Laser Heating of Sheet Metal in GPU”

BeneficiosLos beneficios que aportan estos avances a las indus-

trias del sector son los siguientes:• Por un lado, se pone a disposición de la industria

del metal y la chapa una herramienta para optimizar los programas de control numérico (NC, por sus siglas en inglés) antes de llevarlos a planta, con el consiguiente ahorro de recursos humanos y materiales.

• Por otro lado, la velocidad alcanzada en la ejecu-ción permite realizar más test y optimizaciones en el mis-mo tiempo de diseño.

• En tercer lugar, la comprobación visual de la tem-peratura en la chapa ayuda a los diseñadores a entender e identificar qué partes del nesting son problemáticas y cuáles no.

De esta manera, las empresas pueden adaptarse a un entorno global cambiante y cada vez más competitivo que avanza traccionado por la fabricación avanzada y donde la producción inteligente es clave para hacer reali-dad la fábrica del futuro.

La simulación de los procesos de corte de chapas me-tálicas es una fase del proceso productivo que permite definir la mejor estrategia y orden de corte de la chapa, al mismo tiempo que mejora de forma sustancial el ren-dimiento, haciendo posible anticipar y detectar posibles anomalías no previstas en la fase de diseño. Gracias a estas tecnologías avanzadas, se evita tener que poner a prueba el programa en la máquina real, lo que se traduce en ahorros en tiempo de máquina, materiales y energía, reduciendo, a la vez, posibles incidencias o averías y los accidentes laborales.

Esta tecnología ha pasado por el proceso de labo-ratorio demostrándose válida para el cálculo del calen-tamiento de los materiales y Lantek está estudiando en estos momentos su incorporación en los productos co-merciales relacionados con el mecanizado de piezas de chapa.

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Se ha conseguido una alta velocidad de ejecución

Si la metalurgia apostase por el 4.0. su facturación se incrementaría un 16%. Según estimaciones de Aggity, se reducirían en un 27% los plazos de

entrega de productos, en un 18% el porcentaje de pro-ductos “no conformes” y en un 24% el índice Work in Progress (WIP)

La conversión del sector metalúrgico español en industria 4.0 permitiría incrementar, al menos, en un 16% la ratio de eficiencia de este sector, según un aná-lisis desarrollado por Aggity, multinacional española de software para la digitalización social de las empresas.

Según el análisis, este incremento de la eficiencia se deriva de los diversos impactos que la integración de este tipo de gestión social de las plantas de fabrica-ción (conexión entre procesos de negocio, maquinaria y personas) tendría en este sector. Así, y de acuerdo con Aggity, se reducirían en un 27% los plazos de entrega de productos, en un 18% el porcentaje de productos “no conformes” y en un 24% el índice Work in Progress (WIP), que define a los productos parcialmente termi-nados a la espera de finalización.

Paralelamente a la mejora en estos procesos asocia-dos directamente a la producción, el análisis señala que

la reducción del tiempo dedicado a la toma de datos se reduciría también en un 74% y se eliminaría en un 90% la gestión de procesos, tanto de producción como de gestión interna, basada en papel.

El sector del metal español está integrado por un total de 62.471 empresas que desarrollan su actividad en diversos subsectores, que abarcan desde la fundición y las actividades de transformación hasta la fabricación de todo tipo de productos metálicos, pasando por la construcción de maquinaria y equipos mecánicos y la fabricación de equipos electrónicos.

La firma Aggity ha dado a conocer estos indicadores de mejora asociados a la implantación de las soluciones Social Factory durante su participación en la segunda edición de la Jornada de Productividad, que celebrada en Barcelona con el impulso del Centro de Productivi-dad Industrial (CPI) de la asociación CEAM (Centro de Estudios y Asesoramiento Metalúrgico), un encuen-tro en el que ha incidido en la necesidad de innovación del sector del metal.

La solución Social Factory by Aggity es el resultado de sumar a la lógica de los sistemas Social MES tra-dicionales, una capa extra basada en una nueva gene-ración de aplicaciones Social Business para la gestión colaborativa basada en mensajería instantánea, redes sociales y máquinas conectadas a las redes corporativas, que interactúan entre ellas, con apps, aplicaciones web y todo tipo de dispositivos móviles, en un entorno se-guro y con garantías de confidencialidad.

Organizado por la Asocia-ción Española de Fabricas de Máquinas-Herramienta

(AFM-Advanced Manufacturing Technologies) y Bilbao Exhibition Centre (BEC), la segunda edición del

evento BeDigital, tendrá lugar del 4 al 6 de junio en Barakaldo. Fuentes de la organización señalan que reunirá a empresas de los sectores big data & analytics, inteligencia artificial, cloud computing & services, ciberseguri-

dad, realidad aumentada y virtual, internet of things (IoT), blockchain, soluciones e ingeniería de software, TICs y hardware. En este escenario se intercambiarán ideas y se explorarán vías hacia la transformación digital.

Se reducirían en un 27% los plazos de entrega de

productos

AGGITY

EN JUNIO DE 2019

Si la metalurgia apostase por el 4.0. sufacturación se incrementaría un 16%

BeDigital ahondará en las claves dela transformación digital

16 | 1 Febrero 2019

Noticia

Desde AFM y BEC subrayan que las tecnologías que están pro-tagonizando el nuevo modelo de industria conectada estarán muy presentes en los diversos ámbitos del certamen, que ofrecerá zonas diferenciadas -de contacto comer-cial y de conferencias- para facilitar la demostración práctica de pro-ductos y servicios, el networking con oportunidades de negocio y la transferencia de conocimiento.

Para esta edición, además, Be-Digital cuenta con el apoyo de GAIA, Asociación de Industrias de las Tecnologías Electrónicas y de la Información del País Vasco, que se implicará en el Comité Científico para colaborar en la definición de contenidos y ponentes de los Di-gital Talks, Además, difundirá in-formación sobre el evento entre sus

asociados y organizará sus propias actividades durante su celebración.

La campaña de captación de expositores ha comenzado ya, con un primer contacto con empresas tractoras, grandes corporaciones de servicios tecnológicos, y con aquellas firmas que ya apostaron por BeDigital en su edición de lan-zamiento en 2018. En paralelo, el departamento de visitantes trabaja

orientando sus esfuerzos hacia per-files interesados en adaptar las solu-ciones 4.0 a su negocio, en general gerentes y responsables de IT, inno-vación, informática, digitalización, software y TICs. Los principales sectores de esas empresas serían los de automoción, aeronáutica, ener-gía y utilities, bienes de equipo, químico y petroquímico, ingenie-ría, transporte e infraestructuras.

Una nueva actualización de la Spending Guide de impresión en 3D semestral mundial de In-ternational Data Corporation (IDC) muestra

que el gasto global en impresión en 3D (incluyendo hardware, materiales, software y servicios) será de unos 12.050 millones de euros, un au-mento del 21,2% con respecto a 2018. Para 2022, IDC espera que el gasto mundial presente una tasa de crecimiento compuesto anual (CAGR) del 19,1% a cinco años.

La fabricación específica será la industria dominante para la impre-sión en 3D, con más de la mitad de todo el gasto mundial a lo largo de la previsión 2018-2022.

Principalmente, la impresión 3D se usa para los pro-totipos, las piezas de recambio y las piezas para nuevos productos. Estos tres casos de uso representarán el 43% del gasto mundial en 2019.

“Como se anticipó, estamos viendo una mayor adop-ción de casos de uso de la impresión en 3D en todo el mundo”, explica Marianne D’Aquila, directora de In-vestigación de Customer Insights and Analysis de IDC. “Hemos visto un gran desarrollo en el ámbito de la tec-

nología de impresión 3D en 2018. El rápido aumento de la velocidad de producción, combinado con los grandes avances en los materiales de impresión en 3D, está permitiendo el uso de la impresión en 3D en la fabricación en una gama más amplia de aplicaciones”, dice Tim Greene, director de Investigación de Periféri-cos para copias impresas e impresión en 3D. “A medida que más usuarios

reconocen estos beneficios, buscan más formas de utili-zar la tecnología, lo que conduce a mayores niveles de utilización de los equipos para la creación de prototipos, las herramientas y la fabricación real”, apunta.

ALCALZANDO LOS 12.050 MILLONES DE EUROS

En 2019, el gasto mundial en impresión 3Dse incrementará un 21,2%

1 Febrero 2019 | 17

Noticia

Según Frank Barthelmä, gerente de GFE (Gesells-chaft für Fertigungstechnik und Entwicklung Schmalkalden), la digitalización de la transforma-

ción de metal está relacionada con la herramienta inte-ligente. “Incluso una máquina-herramienta que se au-to-optimiza sólo puede funcionar comunicándose con el mundo exterior y el interior”, explica el organizador de la Conferencia de Herramientas de Schmalkalde. “Y es por eso que la herramienta sigue jugando un papel crítico”. Por lo tanto, los fabricantes de herramientas de precisión, herramientas de sujeción y tecnología de medición deben centrarse intensamente en la digitaliza-ción y la creación de redes, desde la generación de datos en una herramienta rotativa, por ejemplo, hasta las so-luciones basadas en la nube. Barthelmä: “Recordemos: el trabajo en red permite servicios integrados”.

Nuevos servicios gracias a la conexión en redEl experto de Turingia espera que en los próximos

cinco a diez años se produzca una interconexión aún más estrecha entre clientes y proveedores. En el futuro, el usuario de los productos será incluido en toda la ca-dena de transferencia de datos mucho antes que antes. En su opinión, los servicios de preparación de procesos o de acompañamiento de procesos, como el manteni-miento predictivo, desempeñarán un papel importante como elemento integrado de la producción.

.La nube reúne a los socios

La adquisición central de datos hace superflua la gene-

ración múltiple de registros de datos. Pero la nube no sólo concentra los datos de las herramientas, sino que también mejora la interacción. Fiorucci, director general de la filial de Mapal, “reunimos a todos los socios comerciales de la industria del mecanizado más allá de los límites de la em-presa”. Entre ellos se encuentran empresas de mecanizado, fabricantes de herramientas y proveedores de servicios que, por ejemplo, se encargan del reafilado o del recubrimiento.

La técnica de medición permite un control rápidoEntre los clásicos de la digitalización se encuentran

herramientas inteligentes que asumen nuevas tareas gra-cias a los nuevos sensores fáciles de integrar. Lo que se necesita es una tecnología de medición que permita al usuario intervenir rápidamente y controlar el proceso, reduciendo el desgaste y evitando daños a la herramienta.

La Conferencia Mundial de Herramientas de Cor-te (WCTC), que la asociación VDMA Precision Tools organizará en Tegernsee del 26 al 29 de junio de 2019, mostrará los últimos avances en digitalización. La indus-tria tendrá otra oportunidad cinco meses más tarde en EMO Hannover, del 16 al 21 de septiembre de 2019.

SERVICIOS INTEGRALES

EMO Hannover 2019: cura de fitness digital para mecanizadores

En el mundo del mecanizado por arranque aparece un nuevo vocabulario: los fabricantes de herramientas y sus usuarios hablan de los gemelos digitales, de la nube y de la evaluación inteligente del Big Data como algo natural. Todo esto tendrá lugar bajo el paraguas de la ‘Internet industrial de las cosas IIoT’, uno de los temas clave de la EMO Hannover 2019.

La digitalización y la conexión en red permiten nuevos servicios para los

fabricantes de herramientas

Ferias

18 | 1 Febrero 2019

El sector industrial se encuentra inmerso en la búsqueda de nuevas soluciones que eleven la efi-ciencia de los procesos de fabricación, mejoren

la calidad de los componentes fabricados y permitan reducir costes en el uso de materias primas y recursos energéticos.

En la actualidad, los procesos de fabricación de componentes metálicos mediante impresión 3D por deposición de material por hilo suponen una de las tec-nologías con más futuro para la fabricación de piezas de gran tamaño en sectores como el aeronáutico, mientras que el sector energético lo sitúa como una alternativa eficiente para los procesos de reparación, recargue y re-cubrimiento de componentes.

El centro tecnológico vasco IK4-TEKNIKER tra-baja en la actualidad en el desarrollo y comercialización de cabezales concéntricos para hilo que permiten la fa-bricación de piezas mediante la deposición directa de metal por láser, también conocida como laser cladding o Laser Metal Deposition (LMD).

“A pesar de tratarse de una tecnología relativamen-te nueva, especialmente teniendo en cuenta que los primeros cabezales coaxiales de deposición por hilo se comercializaron en 2017, la elevada eficiencia del proceso, el incremento de la calidad estructural de los materiales, la flexibilidad y libertad de movimiento del sistema y los menores costes en el uso de materia prima han despertado el interés de la industria”, asegura Jose-ba Pujana, investigador de IK4-TEKNIKER.

Según el experto, las ventajas más claras de la uti-lización de este sistema respecto al polvo son una ma-yor eficiencia másica del proceso (que alcanza cotas del 100%, mientras que en el caso del polvo ronda el 60-80%), los aspectos relacionados con la seguridad labo-ral y un incremento de la calidad estructural del mate-

rial depositado como consecuencia de las menores tasas de atrapamiento de gas y poros.

“Estas características permiten que la técnica de LMD por hilo concéntrico se postule como la tecnolo-gía aditiva con más futuro para la fabricación de com-ponentes estructurales de gran tamaño en aplicaciones aeronáuticas y energéticas”, añade.

Hacia un modelo híbridoLa industria aeronáutica se ha planteado, desde la

irrupción en el mercado de las tecnologías de fabrica-ción aditiva, que los componentes de alto valor añadido se fabriquen mediante procesos híbridos que combinen

IK4-TEKNIKER

Fabricación aditiva por hilo, una apuesta para la aeronáutica y la energíaLa fabricación de piezas metálicas por deposición de material por hilo permite elevar la eficiencia y flexibilidad de los procesos y reducir el uso de materia prima.

Nuevas soluciones que elevan la eficiencia en la fabricación

20 | 1 Febrero 2019

Tecnología

los sistemas convencionales con las técnicas de última generación. En ciertas aleaciones de alto valor aña-dido y geometrías esbeltas es más competitivo depositar una prefor-ma y mecanizarla que mecanizar todo el volumen partiendo de un bloque macizo.

El principal obstáculo en la fa-bricación híbrida de componentes es garantizar la calidad estructu-ral. A este respecto, las tecnologías aditivas basadas en la fusión direc-ta de hilo mediante arco eléctrico WAAM (Wire Arc Additive Manu-facturing) o a través de un haz de electrones EBAM (Electron Beam

Additive Manufacturing) ya están siendo aplicadas en el sector aero-náutico y de defensa.

Sin embargo, la irrupción de la tecnología de LMD por hilo con-céntrico ofrece ventajas respecto a las técnicas arriba mencionadas, como una menor dilución del ma-terial depositado en el material base y una aplicación más controlada del

calor. Estas prestaciones permiten que la preforma del componente a mecanizar sea más ajustada a la pieza final con LMD por hilo que mediante WAAM o EBAM.

Además, la aplicación más con-trolada de calor genera menores distorsiones asociadas al proceso de solidificación y este fenómeno permite un uso menor de materia prima. De esta forma, se estima que los procesos de LMD pueden ser entre un 15 y 30% más eficien-tes en la consecución de geometrías near-net-shape que aquellos fabri-cados mediante WAAM o EBAM.

Una solución integralIK4-TEKNIKER atesora una

dilatada trayectoria en tecnología de aporte por láser que se ha in-tegrado en la oferta de “Laser for Manufacturing Lab”, centrada en la aplicación, entre otras, de tec-nologías de fabricación aditiva por LMD en sus dos vertientes princi-pales: la alimentación del material de aporte mediante polvo y me-diante hilo.

La oferta del centro tecnoló-gico incluye la puesta a punto de procesos LMD, la fabricación de prototipos y series cortas, diseño y fabricación de equipamiento, el asesoramiento y la formación, entre otras.

Además, Laser for Manufac-turing Lab ofrece el desarrollo de componentes y soluciones comple-tas para LMD, incluida la hibrida-ción de esta tecnología con proce-sos convencionales de mecanizado.

IK4-TEKNIKER también ofre-ce servicios de asesoría técnica y estudios de viabilidad y caracteriza-ción para sectores estratégicos como la aeronáutica, la automoción o la generación de energías renovables y de fuentes fósiles.

Una de las tecnologías con

más futuro

1 Febrero 2019 | 21

Tecnología

La globalización es un impulso vital para la compe-titividad y la innovación en la industria del Metal, siendo ambos pilares fundamentales de la creación

de puestos de trabajo y de la riqueza que financia la Euro-pa social.

En este contexto, es importante establecer la relación entre la industria del Metal como principal exportadora europea, suponiendo dos tercios de las ventas exportacio-nes, y el consecuente empleo generado por las cadenas de comercio y de valor originadas en la Unión.

De esta forma, las exportaciones se han incrementa-do en aproximadamente un 65% en los últimos catorce años, contribuyendo desde 2013 a generar 1,25 millones de nuevos puestos de trabajo de calidad.

El libre comercio y los mercados abiertos han resul-tado los principales promotores de la prosperidad que todos disfrutamos en la UE. Por tanto, en un escenario global tendente al nacionalismo y al proteccionismo, la UE debe mantener el objetivo de alcanzar nuevos acuerdos comerciales de carácter internacional, al mis-mo tiempo que ha de salvaguardar las relaciones comer-

ciales ya existentes. Estos acuerdos comerciales deben abordar todo tipo de cuestiones de implicación global e intergubernamental, incluyendo desde los excedentes productivos hasta los derechos de propiedad intelec-tual, así como garantizar la inversión bilateral sin perju-dicar los estándares sociales de la UE.

Como se ha puesto en valor, las cadenas globales de suministro y el comercio internacional resultan esenciales para las industrias del Metal, impulsando la innovación y mejorando la productividad y calidad de nuestros empleos y productos.

Consecuentemente, desde el Sector del Metal na-cional y europeo reiteramos la necesidad de mantener un comercio libre y sin fricciones con uno de nuestros socios principales: el Reino Unido.

Razonadamente, es imprescindible que los nego-ciadores entiendan que descomponer las relaciones co-merciales actualmente existentes será imposible en la práctica y enormemente perjudicial en lo económico, afectando de manera especial al contexto español y a sus empresas.

CONFEMETAL

Los riesgos del Brexit para la industriaLa UE es una potencia comercial mundial yuna marca de primera línea en los mercadosglobales. Sin embargo y para ser sostenible,el comercio debe promover la competenciajusta basada en estándares,reglas y normas igualespara todas laspartes.

22 | 1 Febrero 2019

Opinión

Reino Unido fue el quinto mercado de exportación para España en 2017, con ventas por valor de más de 19.000 millones de euros y con importaciones cercanas a los 11.500 millones de euros.

Sectores de actividad como el turístico o el sanitario requerirán de la máxima cooperación entre Estados y de la atención de los negociadores, siendo la libre circu-lación de personas y trabajadores o el reconocimiento de las cualificaciones asuntos de suma importancia.

Por su parte, los Sectores financiero y energético re-sultarán los ámbitos económicos más expuestos a nivel inversor, constituyéndose la incertidumbre como uno de los principales riesgos. En esta área, la depreciación de la libra podría repercutir de forma notable en la eco-nomía en términos de morosidad e inversión.

En el caso del Sector del Metal español, la automo-ción, las cadenas logísticas u otras actividades indus-triales podrían sufrir un gran impacto en caso de una salida sin acuerdo o no-deal Brexit, siendo muy amplio el riesgo de exposición de las empresas españolas ante un Brexit caótico.

En un mercado que representa el 30% de las exporta-ciones a Reino Unido, el sector automovilístico se enfrenta a incrementos en los aranceles de hasta el 22 por 100 fren-te a los actuales, según estima el Ministerio de Industria.

En este momento, el peligro de salida del Reino Unido sin acuerdo es más real que en ningún otro pun-to del proceso negociador hasta la fecha.

Por este motivo, es necesario que las empresas nacionales tanto del Metal como de otros Sectores se preparen para una posible salida del Reino Unido no regulada mediante planes de contingencia, donde los diagnósticos de situación y evaluaciones ad intra y ad extra del nivel de exposición a los intercambios comer-ciales con el Reino Unido serán fundamentales.

Asimismo, los poderes públicos y la Administración deben corresponsabilizarse, acompañando a las peque-ñas y medianas empresas y ofreciendo soluciones a este tipo de compañías ante los diversos escenarios posibles.

El proceso de Brexit evidencia los cambios que se están produciendo en la economía internacional y en el panorama geopolítico. Frente a esta situación y los presumibles futuros retos, la Unión Europea debe man-tenerse unida y hablar con una única voz como el blo-que comercial más amplio: la UE deberá negociar en equilibrio y en paridad con los Estados Unidos, China y otros socios comerciales.

Por supuesto y apelando de nuevo a la Administra-ción, las empresas de la industria del Metal necesitarán

de certidumbre para planificar sus decisiones inversoras y estratégicas.

Razonablemente, hemos de obtener garantías en la fase post-Brexit, donde exista verdadera y efectiva igual-dad de condiciones y normas entre la nueva Unión Eu-ropea de los 27 y el Reino Unido.

Esta situación implica un marco regulador único, respaldado por el reconocimiento mutuo y la coope-ración en materia normativa sin lugar a la divergencia regulatoria. Tanto para los acuerdos de transición como para la resolución final correspondiente a la relación post-Brexit, debemos mantener un comercio libre y sin fricciones, evitando las barreras de todo tipo a li-bre circulación de bienes y servicios, al tiempo que se garantizan y respetan las cuatro libertades adscritas a la integridad del mercado interior.

De la misma manera, es imperativo que permita-mos que los trabajadores de cualquier nivel de cuali-ficación puedan moverse libremente entre la UE y el Reino Unido para mantener las cadenas de suministro de gran complejidad y abordar los problemas del déficit de cualificaciones que afectan al Sector.

Los empresarios de la industria y del Metal operan con cadenas de suministro complejas e interdependien-tes, cuestión que no será diferente en el escenario post-Brexit. Así, debe continuar permitiéndose la circula-ción de productos y servicios entre la UE-27 y el Reino Unido sin fisuras.

En conclusión, desde las organizaciones empresa-riales del Metal exigimos soluciones ante los posibles y divergentes escenarios derivados del Brexit: una salida ordenada y acordada sometida a un periodo de transi-ción suficiente y reglado resultará imprescindible para mantener los niveles de inversión, empleo y crecimien-to de nuestras empresas.

Es imperativo que los trabajadores puedan moverse

libremente entre la UE y el Reino Unido

1 Febrero 2019 | 23

Opinión

El aumento de la impresión 3D en el segmento de metal da como resultado sistemas

cada vez menos costosos y siempre más compactos. Durante tres años, varias empresas innovadoras, entre ellas Desktop Metal, han salido al mercado con soluciones de impre-sión 3D de metal más pequeñas y asequibles, pero sin láser, utilizando el principio de MIM (Metal Injec-tion Molding).

Esta técnica de fabricación de metal indirecto se basa con mayor frecuencia en el uso de cables o grá-nulos de plástico rellenos de metal.

Una vez impresa, la pieza debe pa-sar por un proceso de desbobinado y horneado para eliminar el aglu-tinante y fusionar las partículas de metal.

Lo que se esperaba durante va-rios años, a saber, una impresora de escritorio 3D capaz de imprimir directamente metal por láser, ha sucedido. La compañía Additive Technologies LLC ha logrado este objetivo. También conocida como AddiTec, esta joven empresa creada en 2015 en Las Vegas acaba de dar la sorpresa con el lanzamiento de la primera impresora 3D de su tipo: la μPrinter .

Al igual que otros sistemas AddiTec, esta máquina puede im-primir con polvo metálico, pero también con alambre. A pesar de su pequeño tamaño (390 x 390 mm), la impresora puede produ-cir piezas metálicas de hasta 160 x 120 x 450 mm.

El proceso patentado LMD-WP desarrollado por AddiTec es una tecnología similar a la deposición de energía directa (DED), opera-da en particular por Optomec . Se basa en el uso de un flujo de polvo metálico (o un alambre de metal inyectado) como materia prima, así como una fuente de energía; en este caso, tres rayos láser de 200 W, para un total de 600 W para fundir el material. Una configuración de láser de 1000 vatios también está disponible en la máquina.

InnovaciónSin rival en la industria, la tecno-

logía LMD-WP de Additec es capaz de cambiar de polvo a alambre sin cambio de boquilla. Esto significa que se puede utilizar una impresora μPrinter para múltiples aplicaciones.

La impresora también tiene la ventaja de poder procesar cables de soldadura. Disponible a menos de $ 10 en el mercado, este material económico permite hacer ahorros significativos en los costos de pro-ducción. También es posible mez-clar diferentes materiales / aleacio-nes, como Inconel 718, dentro del mismo componente usando varios alimentadores AddiTec.

Características Entre las características inte-

resantes destacan la presencia de sensores integrados. Disponibles a través de una salida USB, pueden controlar la presión de suministro, la temperatura de la cámara, el ni-vel de oxígeno o el nivel de partí-culas. Muy práctica también, una función de “cortador automático de roscas” permite, en caso de falla de impresión, regresar al punto de falla, cortar el cable de alimenta-ción y reiniciar el proceso.

Extremadamente precisa en comparación con los procesos LMD / DED convencionales, la tecnología LMD-WP también per-mite el mantenimiento o repara-ción de piezas existentes cuando se

DESDE ALAMBRE COMO POLVO

Additec presenta μPrinter, suprimera impresora 3D de sobremesade metal

Novedades

24 | 1 Febrero 2019

usa con polvo. Con su sistema de vigilancia integrado y muchas funciones automatizadas, la impresora μPrinter se vende por $ 90,000 (en comparación con $ 300,000 como promedio) y está destinada a empresas que de-seen embarcarse en la impresión de metales en 3D y busquen una solución completa.

AddiTec construye sistemas de fabricación de adi-tivos y máquinas CNC híbridas de alta calidad (de 3 a 5 ejes) para las industrias aeroespacial, nuclear, energé-tica, médica, automotriz y deportiva. También ha desa-rrollado un sistema muy innovador llamado TriAx 3D. A la espera de la patente, permite la deposición dual de metales (polvo o alambre) a través de varios láseres para ayudar a las impresoras 3D y las máquinas CNC. El módulo puede utilizar hasta 8 láseres de 4 kW, para una velocidad de deposición de 45 kg por hora.

“Nuestro objetivo es proporcionar el μPrinter como un punto de entrada para la evaluación del proceso y luego permitir que los clientes utilicen el mismo pro-ceso en una escala más grande con una impresora 3D Additec más grande, o una conversión CNC híbrido, para crear componentes muy grandes. Gracias a su at-mósfera apretada y llena de argón, las partes impresas están libres de oxidación”, destaca Additec.

Puede producir componentes metálicos complejos

Es capaz de cambiar de polvo a alambre sin cambio de

boquilla

Novedades

1 Febrero 2019 | 25

Las empresas industriales se enfrentan al desafío de producir componentes de

óptima calidad y que presenten ca-lidades excelentes para poder com-petir en los mercados internaciona-les. En este contexto se desarrolla el paradigma de Fabricación Cero Defectos o ZDM (Zero Defect Manufacturing), cuyo objetivo es desplegar herramientas avanzadas y soluciones de alto valor añadido para alcanzar la excelencia en la producción.

Con el objetivo de generar so-luciones que den respuesta a este nuevo escenario, un consorcio de nueve empresas y entidades vascas, entre las que se encuentra el centro tecnológico de Fabricación Avanza-da IK4-Ideko, ha puesto en marcha el proyecto Conan, una iniciativa que busca desarrollar un sistema de inspección inteligente para avanzar en la fabricación ZDM.

En concreto, el proyecto tiene la misión de diseñar una nueva solu-ción integrada de control de calidad que permita aumentar la eficacia y la competitividad de los productos y componentes fabricados.

La iniciativa cuenta con el res-paldo del Gobierno Vasco a través del programa de apoyo a la I+D empresarial Hazitek y su ámbito de investigación está integrado en los ejes prioritarios de la estrategia de especialización inteligente RIS3 Euskadi.

La reunión de seguimiento del proyecto tuvo lugar en las instala-ciones de IK4-Ideko el pasado 18

de diciembre y contó con la parti-cipación de la empresa que lidera la iniciativa, el fabricante de compo-nentes de fundición y válvulas in-dustriales de alto valor tecnológico Ampo. Junto con el líder del pro-yecto también estuvieron presentes el resto de empresas que completan el consorcio: Laulagun Bearings, ULMA Forja, Engine Power Com-ponents, Matz-Erreka, Danobat y Savvy Data Systems.

Conan, que dispone de un pre-supuesto de casi 4 millones de eu-ros, desarrollará nuevas herramien-tas para una fabricación sin defectos a través de dos niveles fundamen-tales de actuación. En un primer nivel se trabajará la optimización de los procesos de fabricación me-diante su modelización. El segun-do ámbito de actuación abarcará

el desarrollo de nuevos sistemas de inspección basados en diferentes tecnologías avanzadas como los ul-trasonidos, las corrientes inducidas o la termografía.

“Ambos niveles estarán co-nectados en un único sistema de calidad integrado que ofrecerá so-luciones a los diferentes casos de estudio planteados en el proyecto”, aseguran los integrantes del equipo NDT de IK4-Ideko que trabajan en el Conan.

El centro tecnológico trabajará en los dos segmentos de actuación planteados en la iniciativa, apor-tando su conocimiento sobre los procesos de mecanizado y su espe-cialización en el desarrollo de téc-nicas de inspección no destructivas mediante ultrasonidos y corrientes inducidas.

IK4-IDEKO

Proyecto Conan, hacia lafabricación cero defectos

Un sistema de inspección inteligente para alcanzar la excelencia en la

producción

26 | 1 Febrero 2019

Tecnología

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April Abril Machine Tool / Capital Goods Máquina-Herramienta / Bienes de EquipoJune Junio Environment / Renewable Energies Medio Ambiente / Energias RenovablesSeptember Septiembre Technology and Production, Economic Structure Tecnología y Producción,

Estructura EconómicaNovember Noviembre Aggregates and Construction Áridos y Construcción