APLICACIÓN DE LA TACTICA DE MANTENIMIENTO...

APLICACIÓN DE LA TACTICA DE MANTENIMIENTO BASADA EN CONFIABILIDAD (RCM) EN LA LINEA DE PRODUCCION DE AGUA EN

BOLSA 350 ml.

DIEGO ALEXANDER LOPEZ MARTINEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA E INGENIERIA MECANICA

BOGOTA D.C. 2017

APLICACIÓN DE LA TACTICA DE MANTENIMIENTO BASADA EN CONFIABILIDAD (RCM) EN LA LINEA DE PRODUCCION DE AGUA EN

BOLSA 350 ml.

DIEGO ALEXANDER LOPEZ MARTINEZ

Trabajo de tesis para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director LUINI HURTADO

Ingeniero mecánico

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA

TECNOLOGIA E INGENIERIA MECANICA BOGOTA D.C.

2017

Nota de Aceptación

Presidente del Jurado

Jurado

Jurado

Bogotá D.C, 20 de Abril de 2017

CONTENIDO

RESUMEN ...................................................................................................... 1

INTRODUCCION ............................................................................................ 2

1. TEORIA DE MANTENIMIENTO RCM ..................................................... 4

1.1 ANTECEDENTES .............................................................................. 4

1.2 DEFINICION ...................................................................................... 5

1.3 OBJETIVOS ....................................................................................... 6

1.4 CARACTERISTICAS PRINCIPALES................................................. 6

1.5 HERRAMIENTA BASE (FMEA) ......................................................... 7

1.5.1 Fallas Funcionales ...................................................................... 7

1.5.2 Modos de Falla (Causas de Falla)............................................... 8

1.5.3 Efectos de las Fallas ................................................................... 8

1.6 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ............................................. 10

1.6.1 Hoja de Información de RCM ........................................................ 10

1.6.2 Hoja de Decisión de RCM ............................................................. 11

2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE LLENADO Y EMPAQUE DE AGUA EN BOLSA 350 ml ........................................................................................ 12

2.1 DELIMITACION DEL PROCESO ........................................................ 12

2.2 EQUIPOS QUE LO COMPONEN ....................................................... 13

3. EVALUACION DE LOS COMPONENTES DE LOS EQUIPOS, SU ESTADO Y SUS FUNCIONES ..................................................................... 20

3.1 SISTEMAS Y SUBSISTEMAS UTILIZADOS ...................................... 20

3.2 COMPONENTES DE LA LLENADORA .............................................. 21

3.2.1 Sellador de empate de material .................................................... 21

3.2.2 Desbobinador ............................................................................... 21

3.2.3 Foto centrado-esterilización-codificador ....................................... 22

3.2.4 Sistema formador tubular .............................................................. 23

3.2.5 Sellador longitudinal o vertical ...................................................... 24

3.2.6 Arrastre de material ...................................................................... 25

3.2.7 Sellador transversal ...................................................................... 25

3.2.8 Dosificación .................................................................................. 27

3.3 COMPONENTES DE LA ENFARDADORA ......................................... 28

3.3.1 Sellador de embalaje .................................................................... 28

3.3.2 Desbobinador ............................................................................... 29

3.3.3 Sincronización- alimentación de producto .................................... 30

3.3.4 Hombro formador .......................................................................... 31

3.3.5 Sellador vertical ............................................................................ 31

3.3.6 Traccionador ................................................................................. 32

3.3.7 Sellador horizontal ........................................................................ 33

3.3.8 Salida o recolección de fardos ...................................................... 34

3.4 COMPONENTES DE LA ENCESTADORA ........................................ 35

3.4.1 Transportes ................................................................................... 35

3.4.2 Plataforma de descarga ................................................................ 38

3.4.3 Sistema de frenado ....................................................................... 39

4. IDENTIFICACION DE COMPONENTES CRITICOS Y SUS FALLAS FUNCIONALES ............................................................................................ 41

4.1 FALLAS EN LOS EQUIPOS SEGÚN SISTEMA SAP...................... 41

4.1.1 Fallas clasificadas para la llenadora .......................................... 41

4.1.2 Fallas clasificadas para la enfardadora ..................................... 43

4.1.3 Fallas clasificadas para la encestadora ..................................... 45

4.2 EQUIPO DE MAYOR IMPACTO EN EL PROCESO .......................... 47

4.2.1 Subsistemas críticos........................................................................ 48

4.2.2 Fallas funcionales. ........................................................................... 48

5. ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE LAS FALLAS ................. 49

5.1 MODOS DE FALLA LLENADORA DE AGUA EN BOLSA 350 ml. ..... 49

5.2 EFECTOS DE LAS FALLAS ............................................................... 57

6. SELECCIÓN DE LAS ESTRATEGIAS Y PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO. ....................................................................................... 66

6.1 CLASIFICACION DE FALLAS DE LA LLENADORA BASADO EN CONDICION .............................................................................................. 66

6.2 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO....................... 67

6.3 POSIBLES MEJORAS ENFOCADAS SEGÚN OBSERVACION Y ANALISIS DE FALLAS EN EL PROCESO ................................................ 71

CONCLUSIONES ......................................................................................... 72

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 74

ANEXOS ....................................................................................................... 76

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Formato de hoja de información RCM ........................................... 10

Figura 2 Formato hoja de decisión RCM ..................................................... 11

Figura 3 Diagrama de decisión RCM ........................................................... 11

Figura 4 Llenadora EMLIDO 350 ml doble cabezal SOLPAK S.A ............... 13

Figura 5 Enfardadora MXT 30000 Tecnotok ............................................... 15

Figura 6 Empacadora de fardos SOLPAK S.A............................................. 17

Figura 7 Resumen esquemático del proceso productivo ............................. 18

Figura 8 Diagrama funcional de bloques ..................................................... 19

Figura 9 Sellador de empate de lámina ....................................................... 21

Figura 10 Desembobinado de lámina .......................................................... 22

Figura 11 Codificador ................................................................................... 22

Figura 12 Lámpara UV ................................................................................. 23

Figura 13 Formador de lámina ..................................................................... 24

Figura 14 Sellador vertical ........................................................................... 24

Figura 15 Ruedas de arrastre ...................................................................... 25

Figura 16 Mordazas y sellador de corte ....................................................... 26

Figura 17 Cilindro y tubo dosificador ............................................................ 27

Figura 18 Diagrama esquemático de la llenadora ........................................ 28

Figura 19 Sellador de embalaje ................................................................... 29

Figura 20 Rodillos de desbobinado .............................................................. 29

Figura 21 Banda de cangilones alimentación de producto .......................... 30

Figura 22 Hombro formador ......................................................................... 31

Figura 23 Sellador vertical ........................................................................... 32

Figura 24 Correa de tracción y mecanismo cardan .................................... 33

Figura 25 Mordaza y sellador horizontal ...................................................... 34

Figura 26 Banda salida de fardos ................................................................ 34

Figura 27 Diagrama esquemático de la enfardadora ................................... 35

Figura 28 Malla plástica entrada de fardos .................................................. 36

Figura 29 Banda lisa posicionamiento de fardos ......................................... 36

Figura 30 Malla plástica ingreso de canastas .............................................. 37

Figura 31 Malla plástica salida de cajas ...................................................... 37

Figura 32 Plataforma de descarga ............................................................... 38

Figura 33 Repisa abatible y tenedor ............................................................ 38

Figura 34 Freno de posición ........................................................................ 39

Figura 35 Freno de acumulación ................................................................. 39

Figura 36 Freno de presión .......................................................................... 40

Figura 37 Diagrama esquemático de la empacadora de fardos................... 40

Figura 38 Diagrama de paradas por equipo de línea: llenadora .................. 43

Figura 39 Diagrama de paradas por equipo de línea: enfardadora.............. 45

Figura 40 Diagrama de paradas por equipo de línea: encestadoras ........... 47

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Datos técnicos llenadora EMLIDO SOLPAK .................................... 14

Tabla 2 Datos técnicos enfardadora MXT 30000 Tecnotok .......................... 16

Tabla 3 Datos técnicos Empacadora de fardos Solpak S.A .......................... 18

Tabla 4 Listado de equipos ........................................................................... 20

Tabla 5 Análisis AMFE ................................................................................. 58

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RESUMEN

En la primera parte del proyecto se relacionan los conceptos referentes al manejo de una metodología de mantenimiento basada en confiabilidad denominada RCM. A partir de allí se empiezan a describir el proceso productivo que se va a tratar y las maquinas que componen dicho proceso, en este caso el llenado y empacado de agua en bolsa 350 ml de la empresa Industria Nacional de Gaseosas S.A. Posteriormente se detallan y desglosan los componentes de las maquinas que intervienen en el proceso de llenado de agua en bolsa, para luego determinar el equipo crítico y clave en dicho proceso. Esto con ayuda de graficas que muestran el comportamiento de los componentes según tiempos perdidos en el proceso. Más adelante se explica con detenimiento las fallas funcionales del equipo crítico y de esta manera realizar un análisis AMFE (análisis de los modos y efectos de las fallas), el cual nos mostrara los puntos de más importancia en cuanto a ocurrencia de falla, impacto en la seguridad y posibilidad de detectar la falla. Finalmente se plantean unas estrategias de mantenimiento denominadas rutinas de mantenimiento preventivo y unas posibles mejoras según observación y desempeño por parte del operador. Adicional se adjuntan los formatos RCM según norma para generar una base datos formalizada, se incluye hoja de información (en la cual se tiene en cuenta el equipo crítico del proceso y se generalizan sus funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus efectos) y la hoja de decisión (donde se detallan las acciones de mantenimiento y sus frecuencias junto con su impacto en el proceso).

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INTRODUCCION

El mantenimiento es parte crucial del desarrollo de las máquinas con el fin de producir bienes y servicios. La principal función del mantenimiento es sostener la funcionalidad y el buen estado de las máquinas a través del tiempo. En el nivel básico de la gestión del mantenimiento se realizan acciones de índole correctiva debido a que se presentan fallas imprevistas. Por lo cual surge la necesidad de adoptar acciones de prevención o predicción de fallas.

El enfoque reciente de mantenimiento está orientado a la generación de técnicas y metodologías que garanticen la aplicación secuencial, lógica y organizada de acciones de mantenimiento. De ahí que la industria se interese por la metodología llamada RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) con el objetivo primordial de garantizar un proceso eficaz, con excelente calidad, seguridad, bajo costo y bajo impacto ambiental.

En la Industria Nacional de Gaseosas S.A se producen diversidad de bebidas entre las cuales se maneja el agua en bolsa de 350 ml marca BRISA. Este proceso es delicado debido a la calidad que exige, la inocuidad y la gestión de mantenimiento que se le debe dar a los equipos. Se hace necesario desarrollar una metodología de mantenimiento RCM para brindar al proceso mayor disponibilidad de las máquinas, anticipar y planificar con precisión las necesidades de mantenimiento. El proceso en su parte inicial consta de tres llenadoras doble cabezal fabricadas por la firma SOLPAK S.A. Se maneja agua tratada que llega de una planta de tratamiento y purificación. Para la conformación de la bolsa se trabaja con lámina de polietileno pre impresa. La duración diaria de trabajo de la máquina es de 16 horas, por lo tanto es indispensable implementar una táctica de mantenimiento seria como lo es el RCM. En el proceso de producción de agua en bolsa 350ml de la Industria Nacional de Gaseosas S.A se maneja una gestión de mantenimiento con acciones preventivas básicas. Para garantizar la calidad del producto, generar un bajo impacto ambiental y reducir costos en insumos y materia prima se hace necesario realizar un estudio de mantenimiento avanzado aplicando la táctica RCM (mantenimiento centrado en confiabilidad). Adicionalmente se busca garantizar el mejor

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rendimiento de las máquinas, aumentar el conocimiento sobre los equipos y mejorar la seguridad en la operación, todo esto con ayuda del análisis de los modos, efectos, causas y criticidades de las fallas. Además se sabe que el agua es un recurso natural que se debe cuidar, por lo tanto se busca crear un proceso de llenado y empaque más óptimo para reducir al máximo el desperdicio de tan preciado recurso. Toda empresa busca controlar cinco pilares fundamentales: seguridad, calidad, volumen, costo, impacto ambiental. La seguridad, por lo general, es lo más importante en un proceso. Las maquinas dependen de las condiciones de operación y la gestión de su mantenimiento para generar seguridad y confiabilidad. El proceso de automatización de la línea de producción de agua en bolsa arranco hace 2 años con la adecuación de una serie de máquinas ya que el empaque de la bolsa era manual, desde ese momento se contó con los manuales básicos dispuestos por la empresa contratista encargada del proceso denominada SOLPAK S.A. A partir de allí se ha venido adoptando un proceso de generación de actividades preventivas más no se ha generado un estudio de mantenimiento basado en confiabilidad. La frontera que se ha definido para el estudio de esta parte del proceso consta de 3 máquinas básicamente, la primera es la llenadora de agua en bolsa cuya marca es SOLPAK, la segunda y en secuencia es la enfardadora marca TECNOTOK la cual se encarga de empacar las bolsas en paquetes de 20 unidades y la tercera es la empacadora de fardos marca SOLPAK la cual ubica 3 paquetes o fardos en una caja plástica. Finalmente estas cajas terminadas llegan junto con otro proceso adjunto denominado agua en bolsa 6 litros (el cual no vamos a abordar) al paletizador y depaletizador el cual entrega en estibas a bodega para su distribución.

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1. TEORIA DE MANTENIMIENTO RCM

1.1 ANTECEDENTES

A causa de la gran cantidad de cambios, los administradores de todo el mundo están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere evitar las salidas en falso y callejones sin salida que siempre van acompañadas de grandes trastornos. En su lugar, se busca un marco estratégico que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de modo que puedan evaluar con sensatez y aplicar los que probablemente serán de mayor valor para ellos y sus empresas. Aparece entonces el RCM.

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-Centered Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.

El RCM se puede definir como un proceso usado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su producción normal actual. Partiendo de esta premisa se genera la necesidad de implementar en las empresas esta metodología. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo, lo utilizan para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos; se incluyen actividades como la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. A través de la historia las organizaciones han venido evolucionando en la gestión de mantenimiento. En la década de los ochenta, la técnica RCM comenzó a penetrar en la industria en general. John Moubray y sus asociados fueron pioneros en elaborar una rigurosa metodología de aplicación de esta técnica en la industria, comenzaron a trabajar en los sectores de la minería y manufacturas. En 1980, la ATA produjo el MSG – 3, Documento Para la Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978). El MSG – 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento que

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hasta el presente lidera el desarrollo de programas iniciales de mantenimiento planeado para la nueva aviación comercial. Tal como se mencionó anteriormente en 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un estudio de patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tenía sobre el mantenimiento. (SMITH, 2004.) Esta metodología se ha venido aplicando en todas las áreas de la industria. Algunas de las normas que gobiernan el RCM son: - Norma Británica Terotecnología(TPM-RCM) BS 3811 - Normas propias OREDA - Norma SAE JA 1011-1012 RCM (USA) - Handbook Military Standard 2173-January 1986 - Manual de Stanley Nowlan y Howard Heap RCM (1978) - Manual de John Moubray- ALADON

1.2 DEFINICION

El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de los equipos en función de su diseño y construcción. Sigue un proceso lógico, coherente y normativo; las preguntas a que da lugar son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando? 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas? 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

Existen varios procedimientos de orden universal que plantean las normas y reglas que rigen la implementación del RCM. En si son procedimientos parecidos, algunos con mayor validez o no, pero en el fondo apuntan a unos propósitos generales comunes. (Mora Gutierrez, 2009)

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1.3 OBJETIVOS

Los objetivos del RCM son los siguientes:

Eliminar las averías de las máquinas. Suministrar fuentes de información de la capacidad de producción de la planta a través del estado de sus máquinas y equipos. Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el compromiso por parte de los responsables del mantenimiento, en la eliminación de fallas de máquinas. Anticipar y planificar con precisión las necesidades de mantenimiento. Establecer horarios de trabajo más razonables para el personal de mantenimiento. Permitir a los departamentos de producción y mantenimiento una acción conjunta y organizada, a la hora de programar y mantener la capacidad de producción de la planta.

Las limitaciones del RCM radican más que todo en el factor humano con que cuenta la organización, ya que de este depende el éxito de la metodología. (Mora Gutierrez, 2009)

1.4 CARACTERISTICAS PRINCIPALES

Las cuatro características que definen este método y lo diferencian de otros procesos de planeación de mantenimiento, son:

Preservación de las funciones: es la característica más importante del RCM.

Partiendo de la identificación de las funciones es posible conocer el comportamiento deseado de la planta y el mantener ese comportamiento es el principal objetivo. También permite priorizar entre los equipos sin asumir que todos tienen la misma importancia. Esta es la idea de mayor dificultad de aceptación, dado que contradice los conceptos del mantenimiento preventivo que establece que su objetivo es la preservación del estado de los equipos

Identificación de los modos de falla que resultan en fallas funcionales: la pérdida de una de las funciones del sistema constituye una falla funcional. El cual se presenta en diversos estados y no solamente como una situación binaria, todas las fallas funcionales deben explorarse y considerarse dado la potencial importancia de uno o varios de ellos. Una vez hecho esto se continua con el análisis de los equipos, cuya operación adecuada produce las funciones

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del sistema, estos se deben identificar y examinar las posibles fallas en cada uno de ellos que resulten en la pérdida de una o varias funciones.

Priorización entre modos de falla: dado que el sistema realiza varias funciones diferentes, sus fallas funcionales también los son, al igual que los equipos y sus modos de falla. Entre estos últimos es posible decidir la asignación de recursos y presupuesto, al ubicarlos en diferentes categorías relacionadas con los impactos de cada uno en la seguridad, el ambiente y la producción.

Selección de tareas de mantenimiento aplicables y efectivas: conociendo dónde (equipos), qué (modos de falla) y con qué prioridad establecer las tareas de mantenimiento que preserven la función del sistema. A cada modo de falla se le asignan las tareas de mantenimiento que requiera. Cada una de ellas debe ser aplicable (es decir, que independientemente del costo puede prevenir o mitigar una falla, detectar su inicio o descubrir una oculta) y efectiva (SMITH, 2004.)

1.5 HERRAMIENTA BASE (FMEA)

La herramienta imprescindible en el desarrollo de esta metodología es FMEA (análisis de modos y efectos de falla).Presenta dos opciones: cuando se desconoce la causa de la falla, y cuando se sabe de todas(o la mayoría) las fallas reales y potenciales con sus respectivas causas. Este procedimiento usa tres parámetros: severidad, ocurrencia y probabilidad de detección. Las fallas se clasifican internacionalmente en críticas, degradantes, incipientes y desconocidas.

El propósito de la técnica de análisis de los efectos, los modos y las causas de las fallas es conocer completamente el equipo, mediante la identificación de los sistemas y de los componentes que lo conforman, el diseño, los procesos, los elementos y los materiales de fabricación, los ensambles y los subensambles parciales (Mora Gutierrez, 2009).

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

1.5.1 Fallas Funcionales

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada

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elemento en la realización de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

1.5.2 Modos de Falla (Causas de Falla)

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. Cuando se está realizando este paso, es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. • Capacidad bajo el funcionamiento deseado: Deterioro (fatiga, corrosión, abrasión, erosión, evaporación, degradación, etc.), fallas de lubricación (falta y falla del lubricante), polvo o suciedad, desarme (falla en: soldaduras, uniones, remaches, bulones, conexiones, etc.), errores humanos (reducción de capacidad). • Capacidad por sobre el funcionamiento deseado: El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo no puede responder, el aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo se torna tan poco confiable que deja de ser útil. • Capacidad Inicial fuera del rango desde el inicio: A veces surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado está fuera del rango de capacidad inicial desde el comienzo. El nivel de detalle afecta profundamente la validez del análisis de modos de falla y la cantidad de tiempo que requiere hacerlo. La escasez de detalles y/o modos de falla puede llevar a un análisis superficial y hasta peligroso. Por el contrario demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que todo el proceso RCM lleve mucho más tiempo que el necesario. Esto significa que es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto. (Vásquez Oyarzún, 2008)

1.5.3 Efectos de las Fallas

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y

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también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. (Mario, 2011) En el proceso de implementación de RCM hay que hacer una lista de lo que sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. Al describir los efectos de una falla, debemos incluir toda la información necesaria para ayudar en la evaluación de las consecuencias de las fallas y debe hacerse constar lo siguiente: • La evidencia de que se ha producido una falla: Debe permitir a los operarios si la falla será evidente para ellos en el desempeño de sus tareas normales. También debe indicar si va precedida por: ruidos, fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedería si fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla. • En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente: Debe señalarse la manera en que pueda lesionarse o morir alguna persona o infringir alguna normativa o reglamento relativo al medio ambiente como consecuencia de una falla. • Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones: debe indicarse cómo y cuánto afecta, ya sea por parada de máquina o varias de ellas, interrupción líneas de proceso, etc. • Los daños físicos causados por la falla: Cuantificar los daños. • Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas correctivas a tomar para repararla. Las fuentes de información más comunes acerca de modos de falla y sus efectos son las siguientes: el fabricante o proveedor del equipo, otros usuarios de la misma maquinaria, personal de mantención, operadores del equipo. Las fuentes de información anteriores, son importantísimas a la hora de establecer un análisis RCM, pero no deben ser absolutas ni las únicas, ya que no siempre se adecuarán a las funciones, parámetros de funcionamiento y contexto operacional del activo a analizar. Las consecuencias de las fallas se clasifican en cuatro categorías de importancia decreciente de la siguiente manera:

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• Consecuencias del Fallo Oculto: Un modo de falla tiene consecuencias por fallas ocultas si la pérdida de función causada por este modo de fallo actuando por sí solo en circunstancias normales es evidente a los operarios. • Consecuencias para la Seguridad o el Medio Ambiente: Un modo de falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente si causa una pérdida de función y produce daños que pudieran lesionar o matar a alguien; o infringir cualquier normativa o reglamento ambiental conocido. • Consecuencias operacionales: Un modo de falla tiene consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional afectando: el volumen de producción, calidad del producto, servicio al cliente o incrementar el costo operacional. • Consecuencias no operacionales: No ejercen un efecto adverso directo sobre la seguridad, el medio ambiente o la capacidad operacional, sólo tiene consecuencias en los costos directos de reparación. (Vásquez Oyarzún, 2008)

1.6 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

1.6.1 Hoja de Información de RCM Aquí se muestra una hoja típica de un análisis RCM, la que se divide en cuatro columnas donde quedan registrados la descripción de funciones, la pérdida de la función (total o parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla. Las funciones son enumeradas en orden de importancia, o primarias y secundarias. Las Funciones y los Modos de Falla son registrados numéricamente mientras que las Fallas Funcionales son registradas mediante letras como se muestra en la figura 1.

Figura 1 Formato de hoja de información RCM

Fuente: Moubray, 1997.

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1.6.2 Hoja de Decisión de RCM La Hoja de Decisión de RCM está dividida en dieciséis columnas, las columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que se analiza en esa línea. Se utilizan para correlacionar las referencias entre las Hojas de Información y las Hojas de Decisión. A continuación se muestra el formato en la figura 2.

Figura 2 Formato hoja de decisión RCM

Fuente: Moubray, 1997. Para realizar la hoja de decisión RCM se debe tener en cuenta el siguiente diagrama lógico que explica claramente como evaluar las consecuencias de las fallas funcionales en el proceso productivo. Ver figura 3.

Figura 3 Diagrama de decisión RCM

Fuente: Mora Gutierrez, 2009.

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2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE LLENADO Y EMPAQUE DE AGUA EN BOLSA 350 ml

2.1 DELIMITACION DEL PROCESO

El proceso para el llenado y empaque de agua en bolsa de 350 ml se define con las siguientes fronteras físicas: inicia con la entrada de agua purificada llegando al tanque de dosificación de la llenadora y termina en canasta llena con tres fardos de 20 bolsas cada uno, para envio a paletizador. La entrada de agua purificada al tanque de dosificación de la llenadora se controla a través de una electroválvula y un sensor de nivel por electrodo que garantiza que el agua no se desborde del tanque. Luego de esto el líquido pasa a los tubos dosificadores cada uno con su válvula de paso y luego suministra el líquido por -medio de un cilindro neumático controlado por electroválvula. Antes de la dosificación tenemos la conformación de la bolsa a través del formador, el arrastre, el sellado vertical y luego el sellado transversal. Posteriormente el agua en bolsa de 350 ml cae por medio de un tobogán a la banda de cangilones que conecta con la enfardadora y entrega el producto a esta máquina, la cual cuenta con sensor de sincronismo para controlar la caída de la bolsa y tiene un sensor de conteo que controla la cantidad de bolsas a empacar. La enfardadora cuenta con un sistema de arrastre por correa controlado por un motorreductor con variador de velocidad el cual se comunica con el PLC para generar unos movimientos regulados según la cantidad de bolsas. El sello vertical trabaja de la misma manera es decir se acciona sincronizadamente con el arrastre. Se realiza el sello horizontal y se sostiene el paquete por medio de las mordazas, se va realizando el sello vertical a medida que empaca la cantidad de bolsas que en este caso es 20.Luego hace el corte y el paquete cae a la banda de salida de la enfardadora la cual entrega el paquete a otra banda que conecta con la empacadora de fardos. Finalmente la empacadora se encarga de recibir la caja plástica y los paquetes para empacarlos de a tres en cada caja por medio de una plataforma de descarga comandada por un servomotor y varios sensores fotoeléctricos que dan la señal para controlar los movimientos y velocidades de dicha plataforma. Posteriormente sale la canasta llena y se entrega a un proceso adjunto denominado paletizador el cual no se tratara en este trabajo.

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2.2 EQUIPOS QUE LO COMPONEN Este proceso productivo involucra tres máquinas principalmente: LLENADORA: La máquina llenadora y selladora EMLIDO SOLPAK en la línea de producción, está diseñada para empacar productos líquidos, desde una temperatura mínima de 4°C hasta una máxima de 85°C. Emplea materiales flexibles de película plana en forma de bobina. Arma bolsas de tres costuras con sello longitudinal posterior y dos de corte. Cuenta con centrador de rollo y fotocelda detectora de marca para el centrado del logo. La máquina llenadora y selladora automática EMLIDO, es utilizada para la elaboración de agua en bolsa 350ml marca Brisa, el material a trabajar es polietileno coextruido de calibre de 30 micras tratado o impreso a una cara. En la ilustración 1 se puede visualizar la máquina.

Figura 4 Llenadora EMLIDO 350 ml doble cabezal SOLPAK S.A

Fuente: Femsa S.A., 2010

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A continuación se muestra la ficha técnica del equipo ofrecida por la empresa contratista SOLPAK donde se especifican las dimensiones, rendimiento, capacidad, entre otros. La máquina produce 60 bolsas por minuto en cada cabezal. La tecnología con la cual funciona hace parte de compañías como Siemens, SKF, FESTO entre otras.

Tabla 1 Datos técnicos llenadora EMLIDO SOLPAK

MARCA Emlido Solpak

ESTRUCTURA Acero Inoxidable 304 y tornillería en pulgadas UNC.

PESO 304 lb

DIMENSIONES Dimensiones Alto: 2400mm x Largo: 2000mm x Ancho: 1400mm

CAPACIDAD Desde 70c.c. hasta 1100c.c.

PRODUCTO Agua brisa en bolsa 350ml

RENDIMIENTO Velocidad máxima de 7200 bolsas por hora.

ALIMENTACION DE PRODUCTO

Tubería de 1 ½” en acero inoxidable de conexión tipo clamp

EXACTITUD ± 1%

PRESION 6 bar / 87 PSI con aire limpio y seco a presión constante.

Consumo aprox. 41Lts / min.

ENERGIA 220 VAC

POTENCIA 4.5Kw

TIPO DE CIERRE Bolsa de tres costuras, sello hermético vertical posterior y dos

Horizontales de corte.

TECNOLOGIA Siemens, Telemecanique, Allen Bradley, SKF, FESTO

Fuente: Femsa S.A, 2010

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ENFARDADORA: La enfardadora MXT 30000 – Tecnotok de la línea de producción, está diseñada para empacar una determinada cantidad de productos en bolsas de tres costuras: sello vertical, sello horizontal y corte con un pliegue en cada extremo. Cuenta con dos sensores principales para la sincronización de la banda transportadora y para el conteo del producto a empacar, un hombro formador y collarino ajustable, sin uso de ejes. La enfardadora MXT 30000 Tecnotok, es utilizada para empacar el agua en bolsa 350ml - Brisa, en cantidades de 20 bolsas respectivamente, el material a trabajar es polietileno coextruido de 60 micras y 640mm de ancho.

Figura 5 Enfardadora MXT 30000 Tecnotok


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A continuación se muestra la ficha técnica del equipo ofrecida por la empresa contratista TECNOTOK donde se especifican las dimensiones, rendimiento, tipo de embalaje, entre otros.

Tabla 2 Datos técnicos enfardadora MXT 30000 Tecnotok

MARCA MXT 30000 Tecnotok

ESTRUCTURA Acero Inoxidable serie 304.

DIMENSIONES Alto: 1680mm x Largo: 1440mm x Ancho: 1350mm

PRODUCTOS Fardos de 20 bolsas de agua brisa 350ml

RENDIMIENTO Recibe entre 60 a120 BPM

Fardos de 20 bolsas de agua brisa 350ml = 6 Fardos/minuto

TIPO DE EMBALAJE POLIETILENO

Espesor: 35 a 90 Micras

Ancho: 640mm

Diámetro interno: Patrón 75mm

Diámetro externo: Máximo 500mm

ALIMENTACIÓN DE PRODUCTO Banda transportadora en acero inoxidable que parte de la llenadora y selladora

automática doble cabezal EMLIDO, hasta la canastilla de alimentación.

PRESIÓN 6 bar / 87 PSI con aire limpio y seco a presión constante.

ENERGÍA 220 VAC

TIPO DE BOLSA Bolsa de tres costuras, sello vertical posterior y dos horizontales de corte con un

pliegue en cada extremo.

TIPO DE CIERRE Vertical posterior y horizontal.

TECNOLOGÍA Festo, Siemens, Telemecanique, Allen Bradley, Danfoss, Weg, Silvania.


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EMPACADORA DE FARDOS: Diseñada para ofrecer una solución al encestado automático de fardos o bolsas. La encestadora toma los fardos o bolsas provenientes, ya sea de una máquina enfardadora o una llenadora y los deposita en una canasta plástica de agua brisa, en grupos de 3 o 4 unidades según el modelo. Es importante anotar que la medida de los fardos o bolsas deben estar dentro de las proporciones adecuadas a la canasta plástica. La operación de encanastado se realiza principalmente a través de un servomotor que desplaza las bolsas o fardos desde un juego de bandas o transportes hasta una canasta posicionada previamente por otro juego de transportadores.

Figura 6 Empacadora de fardos SOLPAK S.A

Fuente: el autor

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A continuación se muestra la ficha técnica del equipo ofrecida por la empresa contratista SOLPAK S.A donde se especifican las dimensiones, potencia, material de estructura, entre otros.

Tabla 3 Datos técnicos Empacadora de fardos Solpak S.A

MARCA SOLPAK S.A

ESTRUCTURA Acero Inoxidable serie 304.

DIMENSIONES Alto: 1710 mm x Largo: 4320 mm x Ancho: 1350mm

PRODUCTOS Canasta plástica con 3 fardos

ALIMENTACIÓN DE PRODUCTO Banda transportadora en acero inoxidable que parte de la enfardadora TECNOTOK,

hasta el transportador con malla plástica de entrada de fardos

PRESIÓN 6 bar / 87 PSI con aire limpio y seco a presión constante. Consumo aprox. 280

lt/min

ENERGÍA 440 VAC

POTENCIA 7.5Kw

TECNOLOGÍA Festo, Siemens, Telemecanique, Allen Bradley, Ítem, Eurobelt, Rockwell,

IGUS,SEW


En la figura 7 se resume esquemáticamente este proceso, en el cual la entrada es el ingreso del líquido a la llenadora desde la planta de aguas para posterior sellado, llenado, distribución en fardos y empaque en canastas plásticas para finalizar en el paletizador.

Figura 7 Resumen esquemático del proceso productivo

Fuente: el autor

Planta aguas Llenadora

Empacadora de fardos

Enfardadora Palet

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En la figura 8 se muestra un esquema general del flujo del proceso desde la entrada de agua de la llenadora hasta el empaque en canastas plásticas en empacadora de fardos.

Figura 8 Diagrama funcional de bloques

Fuente: el autor

LLENADO Y SELLADO DE AGUA EN BOLSA PLASTICA

CAIDA DE BOLSA EN CORREA DE ALIMENTACION DE ENFARDADORA

ENTRADA DE AGUA PURIFICADA A LA LLENADORA

EMPAQUE DE 20 BOLSAS EN ENFARDADORA

SALIDA DE FARDO A TRAVES DE BANDA RECOLECTORA

ENTRADA DE FARDOS A EMPACADORA MEDIANTE

TRANSPORTADOR DE INGRESO

SALIDA DE 3 FARDOS EN CADA CANASTA PARA POSTERIOR PROCESO DE PALETIZADO

20

3. EVALUACION DE LOS COMPONENTES DE LOS EQUIPOS, SU ESTADO Y SUS FUNCIONES

3.1 SISTEMAS Y SUBSISTEMAS UTILIZADOS

Como se mencionó anteriormente los equipos utilizados son la llenadora, la enfardadora y la empacadora de fardos secuencialmente. Los dos primeros equipos constan de unidades funcionales similares donde se manejan subsistemas como sellador de empate de material, desbobinador, sellador horizontal, sellador vertical, arrastre y donde la diferencia importante radica en la dosificación. Por otro lado tenemos la empacadora de fardos la cual trabaja con elementos como transportes con mallas plásticas, sistemas de frenado por medio de cilindros neumáticos y una plataforma de descarga.

El proceso se compone de los siguientes activos y componentes:

Tabla 4 Listado de equipos

SISTEMAS/ ACTIVOS SUBSISTEMAS/COMPONENTES

LLENADORA SELLADOR EMPATE DE MATERIAL

DESBOBINADOR

FOTO CENTRADO-CODIFICADO-ESTERILIZACION

SISTEMA FORMADOR TUBULAR

SELLADOR LONGITUDINAL

ARRASTRE DE MATERIAL

SELLADOR TRANSVERSAL

DOSIFICACION

ENFARDADORA SELLADOR DE EMBALAJE

DESBOBINADOR

SINCRONIZACION-ALIMENTACION

HOMBRO FORMADOR

SELLADOR VERTICAL

TRACCIONADOR

SELLADOR HORIZONTAL

SALIDA O RECOLECCION DE FARDOS

EMPACADORA DE FARDOS PLATAFORMA DE DESCARGA

TRANSPORTES

SISTEMA DE FRENADO

Fuente: el autor

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3.2 COMPONENTES DE LA LLENADORA

3.2.1 Sellador de empate de material

Está compuesto por un soporte al cual van conectados dos bloques tensores, una resistencia cromo-níquel, cinta teflón, un conjunto de resortes y un interruptor de corriente que permite el calentamiento del sellador. En el momento de realizar el cambio del rollo de material, este debe montarse en el sistema porta rollo cuidando la alineación con respecto al formador, entre los dos bujes de nylon. Para hacer el empate entre el rollo de material puesto con el nuevo, se procede a desplazar el inicio del nuevo rollo por los tubos rodantes hasta llegar al punto de empalme, ubicamos la resistencia, se oprime el sellador y se activa el interruptor de corriente inmediatamente y se genera el pegue. En la figura 9 se puede observar.

Figura 9 Sellador de empate de lámina

Fuente: el autor 3.2.2 Desbobinador Consta de una serie de tubos con rodamientos de bolas en sus extremos, bujes de nylon para posicionar los rollos, empaques de alta fricción que permiten buen agarre y desplazamiento de la lámina, motor eléctrico con transmisión por engranaje recto, un balancín con tubo rodante conectado a mecanismo piñón-cremallera que permite el libre desplazamiento de abajo hacia arriba con ayuda del sensor inductivo de desembobinado para garantizar la tensión de la lámina y el giro de la bobina de plástico. En la figura 10 se muestra este subsistema.

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Figura 10 Desembobinado de lámina

Fuente: el autor

3.2.3 Foto centrado-esterilización-codificador

Luego de ubicar el rollo de material o hacer el empate, se debe asegurar que la fotocelda se ubique igual con la marca (spot de la impresión) moviendo de forma horizontal el carro, estableciendo una distancia nominal de detección de 9 milímetros ± 2, para lograr una presentación uniforme en cada bolsa.

Dentro del proceso, la lámina pasa a través de una lámpara de rayos

ultravioleta para esterilizarla, antes de entrar al sistema formador. El mecanismo codificador de la empresa MAPER (VIDEOJET) imprime en la lámina antes de su confección, fecha– línea de producción – lugar – hora. En la figura 11 y 12 se pueden visualizar el codificador y la lámpara ultravioleta respectivamente.

Figura 11 Codificador

Fuente: el autor

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Figura 12 Lámpara UV

Fuente: el autor 3.2.4 Sistema formador tubular

El rollo de material pasa la lámina de su estado plano a la forma tubular, entregando el material de empaque con el pliegue y traslape adecuado para el siguiente paso.

Para su óptimo funcionamiento, se dispone de dos perillas. Una de ellas aprieta la tapa del formador tensionando la lámina de material y la otra mueve de derecha a izquierda el conjunto de soporte de rollo, permitiendo la distribución proporcional de la lámina y el empate perfecto para el sello longitudinal. Para tal distribución de la lámina el soporte o carro del rollo cuenta con un mecanismo de pareja de engranajes cónicos que me transforma el movimiento circular de la perilla en movimiento lineal del soporte moviéndolo de derecha a izquierda. Para ajustar el foto centrado existe un mecanismo piñón-cremallera que garantiza el libre movimiento del soporte de la fotocelda y de esta manera ajustar el logo de la marca. En la figura 13 se puede observar el formador por donde pasa lamina cubierto con cinta teflón.

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Figura 13 Formador de lámina

Fuente: el autor

3.2.5 Sellador longitudinal o vertical Obteniendo una presentación tubular, este conjunto une las dos puntas del tubo en la parte posterior con la ayuda de una cinta de cromo‐níquel, una cinta teflón y dos cilindros neumáticos de doble efecto que determinan la presión sobre la cinta, que es calentada bajo un sistema de calentamiento por impulso, enfriada y estabilizada por el sellador mismo. Cuenta con mordaza refrigerada con agua en su interior, dos bloque tensores de la resistencia, terminales eléctricas y un tornillo soporte detrás del tubo y bloque de silicona sobre el mismo para garantizar y regular la presión y el enfrentamiento del sellador con el tubo. El conjunto sellador está montado sobre dos ejes atornillados a la estructura y un bloque con doble bisagra al cual se le puede modificar su distancia mediante tornillo prisionero y de esta manera ajustar presión. En la figura 14 se muestra el sistema de sello vertical.

Figura 14 Sellador vertical

Fuente: el autor

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3.2.6 Arrastre de material Suministra el material de empaque en el tiempo y la medida correcta, es accionada con un motor reductor comandado por un variador electrónico de velocidad, su transmisión se da mediante polea y correa dentada la cual a su vez hace girar las ruedas de arrastre en la parte central y los engranajes rectos con cuñas al eje y montados con rodamientos en sus extremos. El largo deseado, se obtiene mediante el movimiento de cuatro rodillos tractores o ruedas de arrastre contra la parte exterior de la película. La longitud de bolsa se gradúa desde la pantalla de control o el sistema de la fotocelda, la cual frena el arrastre en el punto de corte. Ver figura 15.

Figura 15 Ruedas de arrastre

Fuente: el autor 3.2.7 Sellador transversal Tiene movimiento alternativo de abrir y cerrar, realizando el sello inferior y superior de dos bolsas consecutivas, este se determina por el movimiento rotativo de la leva montada en el eje principal. El mecanismo principal cuenta con dos levas, seguidores, un par de resortes a lado y lado del soporte, dos ejes y un conjunto buje guía. En el eje principal va montado el motorreductor con dos chumaceras en sus extremos. En la parte superior va acoplado al eje un sensor encoder que comunica los grados de giro del eje al programa para controlar el movimiento alternativo con las otras funciones de la máquina y sincronizarlo con la banda de cangilones. La presión de cierre, es modificada mediante la tuerca que sujeta el soporte del sellador caliente.

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La resistencia es troquelada para hacer la acción de corte y sello al mismo tiempo. Posee además recibidores o pisadores, que permiten que la bolsa sea confeccionada sin la presión del líquido y en estado estable. El sellador caliente cuenta con dos pisadores, un juego de resortes, una mordaza con refrigeración con agua, terminales eléctricas, bloques tensores con cinta cromo-níquel y cinta teflón tanto debajo como encima de la resistencia. El sellador frio cuenta con soporte con cavidades para silicona, blandas en los extremos y dura en el centro con varias capas de cinta teflón para ajuste de presión. Para el apropiado sello, se necesitan de tres aspectos: Presión mecánica es la fuerza con la cual se unen los dos selladores para realizar la labor de corte y sello. Una vez encontrada la presión de corte, esta no debe ser manipulada. Temperatura para el calentamiento de una resistencia eléctrica a una duración programada, para realizar la fusión de las dos capas de material. Peso, según el tamaño y agua depositada en la bolsa, se ajusta la presión y la temperatura de sellado, ya que su volumen facilita la acción de corte entre bolsa y bolsa. Al instante de ser sellada la bolsa cae a través de un tobogán que la ubica con velocidad horizontal sobre la banda de evacuación. Ver figura 16.

Figura 16 Mordazas y sellador de corte

Fuente: el autor

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3.2.8 Dosificación Mediante el manejo automático de una electroválvula neumática se hace la alimentación del producto al tanque. El almacenamiento de producto, es controlado bajo un sensor de nivel, el cual nos asegura que el líquido se encuentra a una presión constante, este se direcciona hacia los cilindros neumáticos dosificadores, donde se logra controlar la cantidad de líquido suministrado a cada bolsa. La entrada a los cilindros cuenta con válvula manual, el cilindro va conectado a un soporte el cual a su vez controla el movimiento de la varilla que se encuentra dentro del tubo y junto a aun empaque de dosificación abre o cierra el paso del agua. Este conjunto lleva en la parte superior un empaque de dosificación para que el líquido no se derrame por las conexiones. Ver figura 17.

Figura 17 Cilindro y tubo dosificador

Fuente: el autor A continuación en la figura 18 se muestra el diagrama esquemático de la llenadora donde se pueden observar los componentes de la máquina y su ubicación dentro de la misma. La numeración da a conocer las cuatro principales unidades funcionales de este equipo, muestra el recorrido de la lámina plástica y los elementos que influyen en la calidad final del producto elaborado.

28

Figura 18 Diagrama esquemático de la llenadora

Fuente: FEMSA S.A, 2010

3.3 COMPONENTES DE LA ENFARDADORA

3.3.1 Sellador de embalaje Para enhebrar la lámina de la bobina de polietileno, desplace esta por los rodillos hasta llegar al hombro formador. Al momento de realizar el cambio del rollo de material, este debe montarse en el sistema porta rollo cuidando que cumpla con los parámetros mencionados en datos técnicos y la alineación con respecto al formador, entre los dos bujes. Para hacer el empate entre el rollo de material actual con el nuevo, se procede a soltar lo poco que le quede al rollo, previo a su fin. Se sitúa la nueva bobina de polietileno y se suelta la lámina necesaria para llegar al sellador manual. Proceda a empalmar y ubicar estos dos extremos obtenidos sobre la resistencia (sostenga bajando el rodillo y tenga presente no dejar las pestañas de ambos rollo de material muy largas), regule su temperatura (entre 6 y 7 voltios), baje el sello para excitar el sensor y así permitir el paso de corriente que le dará la temperatura estipulada. Ahora selle. Ver figura 19.

29

Figura 19 Sellador de embalaje

Fuente: el autor

3.3.2 Desbobinador

Compuesto por un rodillo donde se coloca el rollo plástico y un balancín de dos rodillos, estos giran mediante la ayuda de un motorreductor y chumacera a lado y lado. Estos elementos junto con dos sensores inductivos, uno da la señal para el giro del motor y el otro detiene la maquina cuando el rollo se acaba. Ver figura 20.

Figura 20 Rodillos de desbobinado

Fuente: el autor

30

3.3.3 Sincronización- alimentación de producto

Cuenta para su funcionamiento con dos detectores por reflexión, los cuales

realizan el conteo de las aletas de la banda transportadora (da la señal de relación para la sincronización) y del producto (brinda las pautas establecidas en el programa para permitir la continuidad de los pasos del ciclo de elaboración), agua en bolsa Brisa de 350ml. Para alimentar la máquina enfardadora se usa la señal (grado de inicio) del

encoder instalado en cada cabezal. Si están produciendo los dos cabezales, se puede usar cualquiera de las dos señales, en caso de parada de algún cabezal se debe accionar el selector de sincronismo con el cabezal que está operando. De acuerdo a la señal de sincronismo enviada desde la llenadora y selladora

automática doble cabezal EMLIDO, la banda transportadora de alimentación de la enfardadora se mueve durante un tiempo, con un desplazamiento determinado, adecuado para recibir las bolsas de agua en la posición correcta, una bolsa dentro del espacio de dos empujadores o aletas. Ver figura 21.

Figura 21 Banda de cangilones alimentación de producto

Fuente: el autor Si hay un intervalo de tiempo mayor a nueve segundos en donde la máquina

enfardadora no recibe una nueva señal de sincronismo, la banda transportadora se mueve continuamente hasta recibirla.

31

3.3.4 Hombro formador El rollo de polietileno pasa por unos rodillos con el fin de ser tensionada, evitando así errores como arrugas o mal posicionamiento. Luego, llega al hombro formador generando los pliegues necesarios a la distancia y ángulos adecuados presentando un empaque tubular, con el traslape indicado; listo para ser sellado y recibir las bolsas de agua brisa. Para centrar la bobina de polietileno, se disponen de dos bujes (uno a cada lado) que se desplazan de derecha a izquierda por medio de unas guías. Ver figura 22.

Figura 22 Hombro formador

Fuente: el autor 3.3.5 Sellador vertical Une el traslape generado por el formador con la ayuda de la cinta de cromo-níquel que es calentada bajo un sistema por impulsos y la silicona ubicada en el tubo formador. El sellador vertical se compone del el conjunto de sello constituido en este orden: • Cinta teflón (como aislante). • Silicona blanca 3/16 x 5/16. • Teflón de apoyo.

32

• Bloque tensor. • Resistencia o cinta de cromo-níquel de 3mm x 0.3mm. Más el sistema de refrigeración neumática (situado en el costado derecho) y los resortes (posicionados entre el bloque tensor graduable y el metal de soldar), el cilindro que genera la presión necesaria sobre la resistencia para el sello deseado, las guías de desplazamiento y el soporte del conjunto. Dentro de la elaboración de cada fardo, este se sella tantas veces como se efectúe el arrastre de la lámina. Ver figura 23.

Figura 23 Sellador vertical

Fuente: el autor 3.3.6 Traccionador El traccionador cuenta con un motor principal comandado por un variador de frecuencia que transmite su potencia a dos reductores por medio de un eje, comunicándose así, a las correas con un cardan. Además, posee el regulador de presión y manómetro independiente para ajustar la presión que llega a los cilindros y que las correas ejecutan sobre el tubo formador y el polietileno. Normalmente se usa un ajuste en el regulador de presión entre 1.5 hasta 4 Bar. Para este caso, el regulador está fijado a una presión de 2 Bar.

33

Otro ajuste posible es la inclinación de la dirección de las correas, de forma que se favorezca el traslape (sobre posición del embalaje) de la película de polietileno en el sellador vertical. En la confección del fardo, se arrastra el plástico tantas veces se programe de acuerdo a la longitud requerida. Ver figura 24.

Figura 24 Correa de tracción y mecanismo cardan

Fuente: el autor 3.3.7 Sellador horizontal Tiene el movimiento alternativo de abrir y cerrar, realizando el sello superior e inferior de dos bolsas consecutivas y el corte de estas. El conjunto del sellador horizontal se desplaza sobre dos guías laterales y es accionado por un cilindro neumático. Al actuar, saca la resistencia interna permitiendo la transmisión de movimiento a su resistencia opuesta por medio del balancín. El corte entre fardos se realiza por medio de la cuchilla, situada en medio de las dos resistencias de este sello. Sella con la presión que ejercen los dos cilindros sobre la cinta de cromo-níquel que es calentada bajo un sistema de calentamiento por impulsos. Su refrigeración es neumática. Igualmente cuenta con un tobogán que direcciona el fardo evitando posiciones inadecuadas. Ver figura 25.

34

Figura 25 Mordaza y sellador horizontal

Fuente: el autor 3.3.8 Salida o recolección de fardos Los fardos de 20 bolsas salen a una banda transportadora comandada por dos rodillos tractores, un motorreductor, dos chumaceras y dos espárragos tensores. Ver figura 26.

Figura 26 Banda salida de fardos

Fuente: el autor

35

A continuación en la figura 27 se muestra el diagrama esquemático de la enfardadora.

Figura 27 Diagrama esquemático de la enfardadora

Fuente: FEMSA S.A., 2010

3.4 COMPONENTES DE LA ENCESTADORA

3.4.1 Transportes Compuestos por cuatro juegos que se describirán posteriormente, se encargan de posicionar de manera adecuada los fardos, bolsas y canastas durante el proceso de encestado.

Transporte ingreso de Fardos. Este sistema de transporte, se encarga de recibir las bolsas o fardos provenientes de la llenadora, o enfardadora. Está compuesto por una estructura de acero inoxidable, un motor eléctrico y una cadena plástica marca MCC. Ver figura 28.

36

Figura 28 Malla plástica entrada de fardos

Fuente: el autor

Transporte posición fardos. Este sistema de transportes se encarga, además

de permitir el libre ingreso de la repisa abatible, de ubicar de manera adecuada las bolsas o fardos para posteriormente ser tomadas por la plataforma de descarga. Está compuesto por una estructura en acero inoxidable, un juego de tubos rodantes, una banda plástica MCC Y un motor eléctrico. Ver figura 29.

Figura 29 Banda lisa posicionamiento de fardos

Fuente: el autor

37

Transporte ingreso de canastas. Es el sistema encargado de realizar la alimentación de canastas al equipo, consta de una estructura en acero inoxidable, un motor eléctrico y una banda marca Eurobelt. Ver figura 30.

Figura 30 Malla plástica ingreso de canastas

Fuente: el autor

Transporte Salida de canastas. Es el sistema encargado de entregar las canastas luego de finalizar el proceso de encestado. Consta de una estructura de acero inoxidable, un motor eléctrico y una banda Eurobelt. Ver figura 31.

Figura 31 Malla plástica salida de cajas

Fuente: el autor

38

3.4.2 Plataforma de descarga Se compone de un servomotor Allen Bradley, dos cilindros neumáticos, una repisa abatible y una guía lineal de correa sincrónica, marca Ítem. Es el sistema encargado de tomar la bolsa ubicada en el transporte de posición de fardos y descargarlo en la canasta en grupos de 4 bolsas o tres fardos según el modelo. En la figura 32 y 33 se pueden observar tanto la plataforma de descarga como la repisa abatible y el tenedor respectivamente.

Figura 32 Plataforma de descarga

Fuente: el autor

Figura 33 Repisa abatible y tenedor

Fuente: el autor

39

3.4.3 Sistema de frenado Compuesto por 6 cilindros neumáticos, es el encargado de posicionar, acumular y separar las canastas. Se divide en tres frenos, cada uno conformado por un par de cilindros a cada lado del transporte, Posición, Acumulación y Presión.

Freno Posición. Mantiene la canasta en la posición óptima para recibir las bolsas fardos provenientes de la plataforma de descarga. Ver figura 34.

Figura 34 Freno de posición

Fuente: el autor

Freno Acumulación. Retiene las canastas, permitiendo acumulación de estas sin interferir o generar presión sobre el freno de posición. Ver figura 35.

Figura 35 Freno de acumulación

Fuente: el autor Freno Presión. Retiene la canastas durante el proceso de entrega entre el freno de acumulación y le freno de presión para permitir mantener la separación. Ver figura 36.

40

Figura 36 Freno de presión

Fuente: el autor

A continuación en la figura 37 se muestra el diagrama esquemático de la empacadora de fardos donde se visualizan las partes de la máquina. La máquina se muestra allí en la parte de los transportes un poco estructural, allí van montadas mallas plásticas blancas de la marca Eurobelt.

Figura 37 Diagrama esquemático de la empacadora de fardos

Fuente: FEMSA S.A., 2013

PLATAFORMA DE DESCARGA

TRANSPORTADOR DE SALIDA DE CANASTAS

TRANSPORTADOR DE INGRESO DE CANASTAS

TRANSPORTADOR POSICION DE FARDOS

41

4. IDENTIFICACION DE COMPONENTES CRITICOS Y SUS FALLAS FUNCIONALES

4.1 FALLAS EN LOS EQUIPOS SEGÚN SISTEMA SAP.

A continuación se listan las fallas presentadas en los 3 equipos utilizados en el proceso, estas fallas son las que se detallan en el sistema SAP de notificación de la producción. Todas estas fallas involucran los subsistemas de cada equipo de manera global. Son obtenidos de abril de 2016 hasta junio del mismo año y muestran el acumulado en horas por parada de equipos en proceso de producción.

4.1.1 Fallas clasificadas para la llenadora Las fallas de la llenadora presentadas en la producción de agua en bolsa de 350 ml basadas en el sistema de información SAP se detallan a continuación debido a que tienden a ser muy generales y abarcar un área en general: Caucho siliconado deteriorado: involucra el desgaste de los cauchos

de la mordaza móvil que amortiguan el corte de la bolsa mediante la presión de la resistencia. Cinta teflón en mal estado: es un tipo de aislante térmico que garantiza el sello mediante el calentamiento de la resistencia y se desgasta con frecuencia aproximada de 10 horas de trabajo.

Control de nivel de agua falla: comprende el desgaste del retenedor de dosificación, problemas en el cilindro neumático de dosificación y falla en la electroválvula.

Guías de mordaza sin lubricación: se refiere a problemas de sello de corte por movimientos lentos o forzados en la mordaza móvil y su sistema de transmisión por leva, ocurre con frecuencia cuando no se siguen los tiempos de lubricación y el exceso de humedad.

Mordaza con baja presión: incluye las fallas presentadas en el sistema de presión del sello y desajuste en guías y bujes de la mordaza.

42

Motorreductor falla: involucra los problemas presentados en la transmisión del motor como son la potencia y el torque generados en la cuña.

Pistón falla: se refiere a problemas de funcionamiento en los cilindros neumáticos de la llenadora.

Lámina descentrada: involucra todos aquellos problemas relacionados con el desembobinado y los rodillos por donde se transporta la lámina plástica, tales como falla en empaques de fricción, desajuste de guías de desplazamiento y sistema piñón-cremallera de desbobinado los cuales ocasionan que la lámina no conserve su posición.

Refrigeración de mordazas falla: puede presentarse por fugas en las mangueras, mal estado de mordaza.

Resistencia falla: incluye la rotura o el desgaste de la resistencia de cromo-níquel lo cual se evidencia con fallo en el corte de bolsa por falta de calentamiento.

Rodamientos en mal estado: se refiere al desgaste o exceso de ruido en los rodamientos delos sistemas de arrastre y desembobinado.

Sistema de arrastre de plástico falla: incluye desgaste de ruedas y piñones de arrastre, desajuste en cuña de transmisión y desgaste en correa de tracción.

Sistema eléctrico falla: comprende problemas en la comunicación del PLC, fotoceldas descalibradas, sistema de cableado en mal estado entre otras.

Sistema neumático falla: conlleva fallas en las electroválvulas o la alimentación de aire del sistema.

Sistema de seguridad falla: involucra problemas con los sensores de las puertas de seguridad de la máquina y los paros de emergencia y demás interruptores de energía.

A continuación en la figura 38 se pueden observar los tiempos perdidos en horas de servicio para cada una de las fallas clasificadas en el sistema.

43

Figura 38 Diagrama de paradas por equipo de línea: llenadora


4.1.2 Fallas clasificadas para la enfardadora Las fallas presentadas en este equipo se pueden clasificar de la siguiente manera: Banda de transporte de bolsas desajustada: incluye problemas en

las guías y rodamientos tanto de la banda de alimentación como en la de salida. Banda de transporte de bolsas dañada: se presentó rotura de la banda, se frenó por falla en chumacera o rotura en ejes.

Control de temperatura descalibrado: se refiere al ajuste que se debe dar en ocasiones al sellado en cuanto a condiciones de temperatura según el estado del sistema de resistencias y la calidad del plástico.

150

420

30

225

120

15

11090

20

150115

70

135

6545

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

TIEMPOS PERDIDOS POR PAROS EN LLENADORAS

44

Correas de tracción en mal estado: comprende falla en la tracción del plástico por desgaste en las correas o exceso de humedad en las mismas.

Sistema adhesivo desajustado: involucra factores como la alineación de mordazas, desgaste de caucho de mordaza, estado de las terminales de las resistencias y fallos en el sello y corte del paquete en general.

Resistencia falla: incluye la rotura o el desgaste de la resistencia de cromo-níquel lo cual se evidencia con fallo en el corte de bolsa por falta de calentamiento.

Rodillos tensores desajustados: comprende problemas en los rodillos por donde se desplaza la lámina plástica incluyendo el sistema de desbobinado, puede presentar exceso de residuos y humedad.



Sistema de seguridad falla: involucra problemas con los sensores de las puertas de seguridad de la máquina y los paros de emergencia y demás interruptores.

Motorreductor falla: incluye fallos directamente relacionados con la transmisión de este elemento utilizado en todos los subsistemas del equipo.

Chumaceras en mal estado: comprende el deterioro de este elemento en el sistema de desbobinado, transporte de alimentación y salida.

En la figura 39 se visualizan los tiempos perdidos en este equipo y su clasificación según la falla.

45

Figura 39 Diagrama de paradas por equipo de línea: enfardadora


4.1.3 Fallas clasificadas para la encestadora

Banda de transporte de bolsas desajustada: incluye problemas en las guías y rodamientos tanto de la banda de alimentación como en la de salida. Banda de transporte de bolsas dañada: se presentó rotura de la banda, se frenó por falla en chumacera o rotura en ejes.

Maquina atorada por falla en parámetros: en ocasiones los fardos no vienen empacados ordenadamente lo que ocasiona que se atasquen en las encestadoras y sea necesario ajustar un poco los parámetros de la misma.

25

35

20

30

110

30

15

45

2015

1015

0

20

40

60

80

100

120

TIEMPOS PERDIDOS PAROS EN ENFARDADORAS (min)

46

Cadena de transmisión desajustada: involucra las fallas en el sistema de transmisión de la banda de entrada y la de posicionamiento como desgaste en piñones y cadena, cuñas. Chumaceras en mal estado: comprende el deterioro de este elemento en el sistema de desbobinado, transporte de alimentación y salida.

Pistón falla: se refiere a problemas de funcionamiento en los cilindros neumáticos de los frenos y de la plataforma descarga básicamente.

Sensores desajustados: involucra todas las fallas presentadas en el sistema de fotoceldas ya sea de ajuste de posición o sensibilidad.

Sistema de servo desajustado: se refiere al desajuste en el soporte del servo debido a vibraciones, desgaste en guías de desplazamiento y problemas con la tensión de la corra sincrónica.

Rodamientos en mal estado: básicamente comprende daños involucrados en los elementos rodantes de la banda lisa de posicionamiento lo cual hace que la banda se frene y no se pueda dar continuidad al proceso de empaque.



Sistema de seguridad falla: involucra problemas con los sensores de las puertas de seguridad de la máquina y los paros de emergencia y demás interruptores.

Plataforma de descarga desajustada: se refiere a desgaste en las los seguidores y las levas del sistema de elevación, desajuste de la estructura como tal.

Motorreductor falla: incluye fallos directamente relacionados con la transmisión de este elemento utilizado en todos los subsistemas del equipo.

Se puede ver en la figura 40 el comportamiento del equipo en este lapso de tiempo según las fallas ya descritas.

47

Figura 40 Diagrama de paradas por equipo de línea: encestadoras


4.2 EQUIPO DE MAYOR IMPACTO EN EL PROCESO

Todas las fallas citadas anteriormente corresponden a una clasificación general que presenta el sistema de información SAP que permite detectar los puntos más frecuentes de falla y que con ayuda del análisis de los subsistemas de los equipos y sus componentes lleva a determinar que el equipo crítico o de mayor impacto de este proceso de producción es la LLENADORA.

25

30

15

35

15

35

20

40

45

30

20

15

35

25

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

TIEMPO PERDIDOS POR PAROS EN ENCESTADORAS (min)

48

4.2.1 Subsistemas críticos.

Los subsistemas críticos de este equipo que afectan la calidad del producto en mayor proporción y su funcionalidad son:

Dosificación Sellador de corte Sellador vertical o longitudinal Arrastre Desbobinado de lámina y formador Foto centrado, Codificado y Esterilización

4.2.2 Fallas funcionales.

Las fallas funcionales que se presentan en el sistema crítico denominado llenadora correspondiente a sus subsistemas son: No se dosifica el contenido de agua de 350 ml +/- 7,5 ml

No sella o lo hace de manera deficiente en el sellado de corte.

No sella o lo hace de manera deficiente en el sellado vertical. No hay arrastre de material en la longitud requerida y/o en los tiempos necesitados.

Se atasca el plástico y no se genera el desbobinado con la tensión necesaria.

No se ubica el logo del producto en una posición centrada.

No hay codificación de fecha y hora de producción o se presenta borrosa.

No se realiza el proceso de esterilización mediante lámpara con rayos ultravioleta.

49

5. ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE LAS FALLAS

5.1 MODOS DE FALLA LLENADORA DE AGUA EN BOLSA 350 ml.

A partir de este capítulo se detallan los modos y efectos de las fallas presentadas en el equipo crítico en este caso la llenadora de agua en bolsa 350 ml teniendo en cuenta sus componentes y los diagramas de barras de fallas operativas según el sistema SAP. Los siguientes son los modos de falla y la descripción detallada de cada uno de los subsistemas o componentes de la llenadora de agua en bolsa:

DOSIFICACIÓN (No se dosifica el contenido de agua de 350 ml +/- 7,5 ml) 1. Mal estado de cilindro neumático principal

El cilindro controla el ingreso del líquido mecánicamente, si hay problemas en las cámaras de aire del cilindro se van a presentar instantes donde el líquido ingrese más o menos cantidad según la presión de la cámara.

2. Falla en sensor de nivel del tanque Se tiene un control de nivel por electrodo el cual activa la electroválvula de entrada de agua según el nivel, al tener inconvenientes en la señal no se tendrá la presión de agua requerida para descender por los tubos dosificadores.

3. Mal estado de las antenas del tubo dosificador El tubo dosificador cuenta con dos antenas a lado y lado que me acercan al ancho de la bolsa ya formada y si presentan deformaciones o demasiada apertura influyen en el contenido de agua del producto terminado en mayor cantidad o si están muy cerradas al contrario menor cantidad.

4. Falla en funcionamiento de electroválvula de llenado

La electroválvula controla la activación del cilindro principal en los tiempos requeridos según el PLC. Al estar obstruida o defectuosa no se genera el cambio de señal para la dosificación.

5. Falla en parámetros de dosificación En ocasiones se realizan cambios mecánicos en este sistema los cuales provocan diferencias con respecto al funcionamiento

50

anterior, esto se compensa con pequeñas variaciones en las duraciones y sincronismos de la dosificación.

6. Falla en válvula de entrada de agua

La válvula principal que llega de la tubería de planta de aguas puede presentar desgaste en sus empaques o fallas en la señal lo que impide el ingreso de agua o por el contrario el desborde del tanque.

7. Desgaste en retenedor del líquido o en empaque inferior del tubo Se manejan dos empaques en el tubo uno superior que no deja que le liquido se devuelva y se salga y el inferior que da ajuste al cierre, al fallar el superior el líquido desciende por la parte externa del tubo y suministra agua adicional. Al fallar el empaque inferior igualmente hay aumento en el ingreso de líquido.

SELLADOR TRANSVERSAL O DE CORTE (No sella o lo hace de manera deficiente en el sellado de corte)

1. Falla en la resistencia troquelada por deterioro o rotura

Cuando se presentan problemas de conducción eléctrica hacia la resistencia cromo-níquel esta tiende a deteriorarse rápidamente y se hace necesario subirle a la temperatura y/o al tiempo de sellado hasta el punto en que la resistencia en sus extremos pone al rojo y se rompe.

2. Se rompen terminales eléctricas Esto ocurre cuando hay sobrecalentamiento, deficiente ubicación de los cables los cuales se flexionan y se van rasgando. Adicional el contacto con agua frecuente favorece el desgaste.

3. Se presenta aislamiento entre el bloque tensor hacia la resistencia Debido al contacto con agua y la humedad el bloque tensor de la resistencia hecho de bronce-latón va presentando sulfatación, una capa adicional que cubre la superficie de contacto y afecta el calentamiento de la resistencia.

4. Falta presión en el sistema debido a la distancia entre mordaza móvil y mordaza fija Para garantizar un buen sello y corte de la lámina plástica se requiere temperatura adecuada y presión mecánica que se gradúa

51

mediante la distancia entre la mordaza fija y la móvil, si se acercan las mordazas se genera mayor presión y viceversa.

5. Falla en parámetros de sellado

En ocasiones se realizan ajustes a los otros subsistemas funcionales y se requiere ajustar parámetros de duración de sellado como es el caso del uso de resistencia nueva recién instalada que amerita bajar temperatura y tiempo de sellado.

6. Mal estado de bujes de los ejes de la mordaza móvil La mordaza móvil trabaja con dos ejes con su correspondiente buje y porta buje los cuales requieren lubricación frecuente y pueden presentar desgaste y afectar alineación de sello presentando fallas en el corte de bolsa y fugas en el sellado.

7. Hay problemas en la refrigeración de la mordaza fija Los sistemas de sellado se manejan mediante una mordaza donde se ubica la resistencia de calentamiento y se refrigera permanentemente con agua con conexiones de mangueras a lado y lado de la mordaza la cual tiene unas cavidades al interior por donde circula el líquido.

8. Se presenta desgaste en seguidores de leva, en mecanismo

El mecanismo de presión mecánica de la mordaza móvil se da mediante el uso de dos levas con sus correspondientes seguidores los cuales transmiten su movimiento al sistema de ejes y se desgastan con frecuencia debido al contacto presentado y a la distancia en que este ubicada la mordaza fija.

9. Mal estado de tela teflón ubicada encima de la resistencia El sellado se garantiza mediante el uso de teflón encima de la resistencia, este teflón se desgasta con el tiempo, la frecuencia de contacto y exceso de calentamiento por lo cual se hace necesario cambiarla.

10. Desgaste y/o elongación en resorte del sistema de presión de leva El sistema de transmisión de movimiento con levas viene acompañado de resortes a lado y lado que compensan y favorecen la presión del sistema y que pueden llegar a presentar elongación excesiva y no generar el apoyo al sistema y perder presión.

11. Desgaste en siliconas de mordaza móvil La presión generada entre la mordaza móvil y la fija se amortigua mediante el uso de siliconas ubicadas en la parte frontal de la

52

mordaza fija, se desgastan con frecuencia debido al contacto permanente, estas influyen directamente el sello y corte de la bolsa.

12. Mal estado de resortes de compresión en mordaza fija La mordaza fija cuenta con un sistema de seis resortes ubicados equitativamente en la superficie de contacto de la mordaza fija y que con la presión constante se van comprimiendo y perdiendo presión.

13. Desalineación de pisadores y mordaza fija y móvil La mordaza fija cuenta con un sistema de pisadores que deben descansan alineadamente en las siliconas de la mordaza móvil cuando esta cierra, si no hay alineación se problemas en la calidad del sello.

SELLADOR VERTICAL (No sella o lo hace de manera deficiente en el sellado vertical) 1. Falla en la cinta de cromo- níquel por deterioro o rotura

En este sellador se usa resistencia plana que se va deteriorando a medida que pasa el tiempo y tiende a opacarse.

2. Se rompen terminales eléctricas Por mala ubicación del cable, o desgaste por corrosión debido al contacto permanente con agua.

3. Se presenta aislamiento entre el bloque tensor hacia la cinta Debido a la humedad presente en el proceso y el calentamiento permanente de la resistencia los bloques pierden la conducción.

4. Falta presión en el sistema debido a la distancia entre sellador y tope de caucho de tubo dosificador En el tubo dosificador se coloca una silicona plana y se pega con cinta teflón para garantizar la presión de sello junto con un tope o soporte que permite mantener el contacto del sellador con el tubo, entre más distancia entre el sellador, el tubo y el tope menos presión y viceversa.


Según las condiciones o el estado de la resistencia y la presión del sistema se debe ajustar los parámetros o duraciones del sello.

6. Mal estado de cilindros neumáticos

Este subconjunto o bloque sellador lleva dos cilindros neumáticos que trabajan conjuntamente para llevar el bloque de la resistencia

53

hasta el tubo dosificador, si presentan fugas o desajustes se pierde presión en el sello y afecta la calidad del mismo.

7. Hay problemas en la refrigeración de la mordaza

La refrigeración al igual que el sello de corte se realiza con agua que circula en una cavidad del bloque sellador, se pueden presentar fugas en el bloque u obstrucciones a lo largo del trayecto por donde pasa el agua.

8. No trabaja correctamente la electroválvula

El accionamiento de los cilindros se realiza a través de una electroválvula comandada desde le PLC, se puede ver obstruida por exceso de humedad o presentar problemas de comunicación.

9. Mal estado de tela teflón ubicada encima de la cinta cromo –níquel Todo el proceso de sellado se realiza con ayuda de una cinta teflón ubicada encima de la resistencia para aislar el calor y permitir mejor soldabilidad, esta cinta se desgasta con el continuo calentamiento y según los parámetros de sellado.

ARRASTRE DE MATERIAL

(No hay arrastre de material en la longitud requerida y/o en los tiempos necesitados) 1. Mal estado de rodamiento de los ejes auxiliares

El sistema de arrastre en su parte externa lleva dos ejes con dos ruedas de caucho y un engrane cada uno para transmitir la tracción del eje principal, en sus extremos llevan rodamiento y estos con la humedad y el trabajo del sistema pueden frenarse e impedir el libre desplazamiento.

2. Mal estado de cuña de motor principal El eje principal va conectado al motorreductor en la parte interna con cuña y puede presentar desgaste por el normal funcionamiento.

3. Mal posicionamiento o deterioro en ruedas y/o piñones de arrastre Las ruedas de arrastre deben ir bien alineadas una contra la otra y ubicadas en medio de las antenas del tubo dosificador para no afectar el libre desplazamiento de la lámina e impedir arrugas o rasgaduras en el plástico.

54

4. Correa y/o polea sincrónica de transmisión del eje de arrastre al motor en mal estado El sistema de transmisión del motor se hace a través de una polea dentada y una correa sincrónica que están elaboradas en polímero y pueden presentar desgaste una como la otra según el estado de las piezas.

5. Falla en parámetros de arrastre Según el desgaste de las piezas del arrastre y del libre desplazamiento del plástico del sistema desbobinador la duración y el sincronismo de arrastre se pueden ver afectados y se deben modificar.

6. Fracturas o desajustes en soporte del sistema de arrastre El soporte del sistema de arrastre viene con dos apoyos a lado y lado elaborados en fundición donde van alojados los rodamientos y pueden llegar a presentar desgaste.

7. No llega energía al motor principal Hay problemas de conexión eléctrica o comunicación al PLC o simplemente falla en el bobinado del motor.

DESBOBINADOR

(Se atasca el plástico y no se genera el desbobinado con la tensión necesaria) 1. Mal estado de rodamientos en rodillos

La lámina de plástico pasa a través de varios rodillos tensores que ayudan a mantener la alineación y firmeza, debido a la tensión presentada con frecuencia y la humedad del ambiente de la máquina se van deteriorando los rodamientos y frenan el plástico.

2. Mala posición de balancín o conjunto de rodillos tensores El subconjunto denominado balancín permite subir y bajar la lámina para garantizar el desbobinado y está compuesto por un sistema de piñón cremallera a lado y lado que va conectado a uno de los rodillos y puede presentar problemas de alineación y ajuste.

3. Falla en lectura de sensores de fin de rollo y desembobinado Adicional el rodillo del balancín cuenta con una platina que a medida que sube y baja da señal a un sensor que acciona el motor de desbobinado, cuando termina el rollo el plástico se frena, se acciona el sensor de fin de rollo y para la máquina. Hay problemas de lectura

55

debido a la proximidad de esta platina o fallas como tal en el cableado del sensor.

4. Mal posición de bujes guía de rollo El sistema porta rollo lleva dos bujes o guías a lado y lado del rollo para garantizar la alineación del sistema, estos van sujetados con tornillo prisionero, están elaborados en polímero y en ocasiones pueden desubicarse.

5. Desgaste en cuña de motor de desembobinado o mal estado de piñones de transmisión

El subconjunto de transmisión del motor de desbobinado se realiza mediante dos engranes rectos que mueven un rodillo principal y el conducido, pueden presentar desgaste los piñones, la cuña o perder alineación y esto conlleva a que el balancín y el sistema se frene.

6. Desgaste en empaques de alta fricción ubicados en rodillos de

desembobinado Para facilitar el desbobinado del rollo se utilizan cuatro empaques de alta fricción, dos en cada extremo donde va montado el rollo y en cada rodillo conductor y conducido, se desgastan por el roce entre materiales poliméricos y van disminuyendo la tracción.

7. Desajuste en mecanismo piñón-cremallera del balancín o mal

posicionamiento Como ya se había mencionado el balancín trabaja con el sistema de piñón cremallera y hay que inspeccionar la alineación y la lubricación de los componentes.

FOTO CENTRADO

(No se ubica el logo del producto en una posición centrada)

1. El sensor de detección de marca no se encuentra alineado con la guía en la lámina y se desenfoca Luego que le plástico pasa por el balancín de desbobinado llega a la impresión del codificado y posteriormente pasa a un sensor que detecta una marca que contiene la lámina y comunica al todo el sistema de llenado que allí se debe realizar el corte de la bolsa para el tamaño adecuado puede desenfocarse al perder tensión la lámina y moverse hacia un lado.

56

2. Falla en la lectura del sensor por suciedad, humedad o falta de calibración Debido a la humedad del sistema de llenado el sensor puede presentar fallas en su lectura, se debe limpiar el lente y calibrar el sensor.

3. Falta de ajuste en tornillo de sujeción del sensor

El sensor va sujeto con un soporte a la llenadora y puede presentar desajuste por vibración.

CODIFICADO

(No hay codificación de fecha y hora de producción o se presenta borrosa) 1. Se acaba rollo de cinta de impresión

El sistema de codificación lleva un rollo y un conjunto desbobinador, la máquina para cuando el rollo de impresión llega al final.

2. Falla en parámetros de impresión En ocasiones se deben ajustar las distancias de posicionamiento de la impresión por cuestiones de legibilidad.

3. Almohadilla de soporte sucia o en mal estado La impresión la realiza contra una almohadilla ubicada debajo de la lámina la cual se entrapa con la tinta y se debe limpiar con frecuencia para garantizar un código legible.

ESTERILIZACIÓN (No se realiza el proceso de esterilización mediante lámpara con rayos ultravioleta)

1. El interruptor de potencia de la máquina no está activo

Se debe verificar la activación de la lámpara mediante un interruptor.

2. Mal estado de conexión eléctrica Falla en el cableado o comunicación al sistema.

3. Deterioro de la lámpara u.v Mal estado de la lámpara como tal o de su soporte.

57

5.2 EFECTOS DE LAS FALLAS

En general los modos de falla presentados anteriormente pueden afectar los siguientes factores críticos y cruciales en una empresa en su respectivo orden de importancia:

Seguridad: cada componente que falle provoca una condición de inseguridad y riesgo para el operador y mayor atención por parte del mismo como el caso de soportes, guardas o y sensores de puertas de la llenadora en mal estado. El mantenimiento influye directamente en la seguridad.

Calidad: el agua en bolsa requiere cumplir ciertas características de calidad e inocuidad como el contenido neto afectado por el sistema de dosificación y arrastre; buen sello y sin fugas que se garantiza con los sistemas de sellado vertical y horizontal; sin microorganismos patógenos con ayuda de la cámara de esterilización (lámpara ultravioleta), las buenas prácticas de manufactura y el saneamiento de las máquinas y mostrar su fecha de vencimiento que depende del funcionamiento del subconjunto codificador.

Medio ambiente: de las buenas condiciones de funcionamiento de la máquina depende el desperdicio de agua que se pueda presentar. Adicional asegurar ahorro energético.

Volumen: se ve influenciado directamente con la disminución de las fallas de los sistemas mecánicos y la evaluación de los modos de falla para prevenirlos.

Costos: todo lo anterior trae consigo ahorro económico y maximiza lo recursos disponibles.

A continuación se adjunta los formatos AMFE de proceso teniendo en cuenta lo anteriormente citado y se detallan los parámetros como severidad y ocurrencia y detección característicos de esta metodología. Se abordan las funciones y los modos de falla con sus posibles condiciones críticas con el fin de determinar finalmente los puntos o funciones a las cuales se les deben prestar mayor atención con respecto al tema de seguridad y rendimiento.

58

Tabla 5 Análisis AMFE

FUNCION FALLA EFECTOS

SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)

CRIT (CARACTERISTICAS CRITICAS)

RP

N

ACCIONES REALIZADAS

1. Dosificar 350 ml +/- 7,5 ml de agua

en empaque

No se dosifica el contenido

de agua en la cantidad requerida

* Producto terminado con bajo contenido * Fuga en

sello vertical por

demasiado contenido

que asciende la columna de

agua y disminuye

temperatura de sellado

6

Mal estado de cilindro neumático principal

4

Verificar paso

de aire entre

cámaras del

cilindro

5 N 120

Alinear tubo

dosificador con

cilindro

4 Falla en

sensor de nivel del tanque

2

Revisar paso

de líquido al

accionar

sensor

4 N 32

Revisar

conexiones

eléctricas

7 Mal estado de las antenas del tubo dosificador

3

Inspeccionar

soldaduras en

antenas

4 N 84 Reforzar

soldaduras

5

Falla en funcionamiento

de electroválvula

de llenado

3

Activar

electroválvula

manualmente

5 N 75 Realizar revisión

eléctrica periódica

5 Falla en válvula de entrada de

agua 3

Revisar paso

de agua a

través de

tubería

4 N 60

Cambiar

empaques

válvulas

5

Desgaste en retenedor del

líquido o empaque inferior

7 Inspeccionar

empaques 1 N 35

Cambiar

empaques de

tubo de

dosificación

59


SE

VE

RID

AD

(S)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

2. Sellar costura

horizontal y cortar

No sella o lo hace

de manera deficiente en el sellado de corte

Fuga de

líquido en

el sello

horizontal

(problema

de calidad)

5 Desgaste en resistencia troquelada

8

Verificar

semanalmente

desgaste

3 N 120 Cambio de

resistencia

4 Mal estado de

terminales eléctricas

4 Inspeccionar

conexiones 3 N 48

Cambio de

terminales

rasgadas

5

Falta presión entre mordazas fija y móvil dada por la

distancia entre ellas

4

Acercar mordazas si

el corte de la bolsa se

dificulta

3 N 60 Ajustar

distancias

5

Mal estado de bujes de los ejes

de la mordaza móvil

4 Verificar alineación

de ejes 4 N 80

Programar

cambio de bujes

y ejes

4 Falla en la

refrigeración de la mordaza fija

3 Exceso de

temperatura 5 N 60

Instalación de

señal de fallo y

paro proceso

4

Mal estado de tela teflón ubicada encima de la resistencia

9 Inspeccionar cinta

cada 8 horas 1 N 36

Regular

temperatura y

cambiar cinta

4

Se presenta desgaste en

seguidores de leva, en

mecanismo

5 Revisar seguidores

cada 15 días 5 N 100

Regular presión

de mordazas

para disminuir

desgaste

60


SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

Sellar costura horizontal y

cortar (continuación)

No sella o lo hace de

manera deficiente

en el sellado de

corte

Fuga de

líquido en el

sello

horizontal

(problema

de calidad)

5

Desgaste y/o elongación en

resorte del sistema de presión de leva

5

Verificar ruidos

y desgaste en

seguidor de

leva

7 N 175

Cambiar

resorte cuando

haya perdida

de presión

5 Desgaste en siliconas de

mordaza móvil 6

Verificar

desgaste 3 N 90

Cambiar

silicona para

mejorar

presión

5

Mal estado de resortes de

compresión en mordaza fija

5

Inspeccionar

longitud de

resorte

4 N 100

Cambiar

resortes en

mal estado

4

Desalineación de pisadores y

mordaza fija y móvil

5

Revisar

alineación

cerrando

mordaza

3 N 60

Ajustar

pisadores y

subir o bajar

mordaza

4 Falla en

parámetros de sellado

5

Revisar

sincronismo de

funcionamient

o

4 N 80 Ajustar

parámetros

5

Se presenta aislamiento entre el bloque tensor

hacia la resistencia

5

Verificar

desgaste en

pieza

5 N 125

Pulir o lijar

superficies de

contacto

61


SE

VE

RID

AD

(S)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O

) CONTROLES ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

3. Sellar costura vertical

No sella o lo hace de

manera deficiente

en el sellado vertical

Fuga de

líquido en el

sello vertical

(problema

de calidad)

5 Desgaste en la

resistencia cromo-níquel

8

Verificar

semanalment

e desgaste

2 N 80 Cambio de

resistencia

5 Se rompen

terminales eléctricas 6

Inspeccionar

conexiones 4 N 120

Cambio de

terminales

rasgadas

5

Falta presión debido a la distancia entre sellador y tope de caucho de tubo

7

Acercar

mordazas si el

corte se

dificulta

3 N 105 Ajustar distancias

5 Mal estado de

cilindros neumáticos 5

Revisar paso

de aire entre

cámaras del

cilindro

5 N 125

Cambiar

empaquetadura o

el cilindro

6 Hay problemas en la

refrigeración de la mordaza

4 Exceso de

temperatura 6 N 144

Instalación de

señal de fallo y

paro proceso

5

Mal estado de tela teflón ubicada

encima de la cinta cromo –níquel

8

Inspeccionar

cinta cada 8

horas

2 N 80

Regular

temperatura y

cambiar cinta

4 No trabaja

correctamente la electroválvula

5

Revisión de

chequeo del

componente

6 N 120

Lubricar

electroválvula y

revisar señales

62


SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

4. Realizar arrastre

de lamina

No hay arrastre de

material en la longitud

requerida y/o en los

tiempos necesitados

Falla en

proceso de

llenado,

afecta calidad

del producto

e influye en la

seguridad

porque es

necesario

intervenir

maquina

5

Mal estado de rodamiento de

los ejes auxiliares

5

Inspeccionar

estado del

rodamiento

4 N 100

Proteger el

rodamiento

lubricando

7 Mal estado de cuña de motor

principal 5

Revisar

alineación de

motor

6 N 210 Cambiar cuña y

alinear

7

Mal posicionamiento o deterioro en

ruedas y/o piñones de

arrastre

6

Revisar

desgaste de

ruedas y

piñones

2 N 84

Cambiar

piñoneria y

limpiar ruedas sin

desgaste excesivo

7

Correa y/o polea sincrónica de

transmisión del eje de arrastre al

motor en mal estado

6

Inspeccionar

desgaste de la

correa

2 N 84

Ajustar tensión de

correa para

disminuir

desgaste

7

Fracturas o desajustes en

soporte del sistema de

arrastre

4

observar

fisuras en la

estructura

3 N 84

Ajustar tornillería

para disminuir

vibraciones

4 Falla en

parámetros de arrastre

4 Verificar

parámetros 3 N 48

Visualizar el

sincronismo de

funcionamiento

63


SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

5. Desbobinar el rollo de

lámina plástica

Se atasca el plástico y no se genera el desbobinad

o con la tensión

necesaria

Se para el

proceso

debido a

que se

atasca la

lámina,

adicional

afecta el

material

5 Mal estado de

rodamientos en rodillos

6

Inspeccionar

estado del

rodamiento

3 N 90

Lubricar o

cambiar

rodamiento

4

Mala posición de balancín o conjunto de

rodillos tensores

6

Verificar

alineación de

balancín

2 N 48

Ajustar conjunto

de rodillos y

lubricar

4

Falla en lectura de sensores de fin de

rollo y desembobinado

5

Inspeccionar

posición y

lectura del

sensor

3 N 60 Cambiar sensor

4 Mal posición de

bujes guía de rollo 5

Verificar el libre

desplazamiento

del rollo

2 N 40 Ajustar posición

de guías

5

Desgaste en cuña de motor de

desembobinado o mal estado de piñones de transmisión

4

Revisar

alineación de

motor

5 N 100 Cambiar cuña y

ajustar motor

5

Desgaste en empaques de alta fricción ubicados

en rodillos de desembobinado

5

Revisar

desgaste y

limpiar con

alcohol

2 N 50 Cambiar

empaques

64


SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

6. Centrar impresión de bolsa

No se ubica el logo del

producto en una posición

centrada

Producto

con mala

presentació

n y quejas

en cuanto a

calidad

5

El sensor de detección de marca no se

encuentra alineado con la guía en la

lámina y se desenfoca

4

Revisar

alineación

lámina a través

de rodillos

3 N 60

Colocar soportes

que alineen la

lamina

4

Falla en la lectura del sensor por

suciedad, humedad o falta de calibración

4 Inspeccionar

lectura sensor 5 N 80 Calibrar sensor

3 Falta de ajuste en tornillo de sujeción

del sensor 4 Ajustar sensor 5 N 60

Revisar estado

del soporte

7. Imprimir

línea de

producción

y fecha de

vencimient

o

No hay codificación de fecha y

hora de producción

o se presenta borrosa

Producto

con mala

presentació

n y quejas

en cuanto a

calidad

4 Se acaba rollo de cinta de impresión

7

Programar

señal para

parar proceso

1 N 28 Cambiar rollo

4 Almohadilla de

soporte sucia o en mal estado

6 Revisar soporte 2 N 48 Limpiar con

alcohol

4 Falla en

parámetros de impresión

5

Revisar

posición de

codificación

2 N 40 Ajustar

parámetros

65


SE

VE

RID

AD

(S

)

CAUSAS

INC

IDE

NC

IA

(O) CONTROLES

ACTUALES

DE

TE

CC

ION

(D

)


RP

N

ACCIONES REALIZADAS

8. Esterilizar la lámina plástica

antes del llenado

No se realiza el

proceso de esterilización mediante

lámpara con rayos

ultravioleta

Contaminaci

ón de la

lámina por

potenciales

microorgani

smos

4

El interruptor de potencia de la

máquina no está activo

4

Chequear

comandos e

interruptores

2 N 32 Ajustar

interruptores

4 Mal estado de

conexión eléctrica 4

Revisión

periódica de

cableado

3 N 48

Cambiar cables

o elementos en

mal estado

5 Deterioro de la

lámpara u.v 4

Revisión de

componente

antes de

arrancar

proceso

3 N 60 Cambiar

lámpara

66

6. SELECCIÓN DE LAS ESTRATEGIAS Y PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO.

6.1 CLASIFICACION DE FALLAS DE LA LLENADORA BASADO EN CONDICION

En esta sección se detallan las tareas de mantenimiento basadas en condición según el modelo de la Hoja de Decisión de RCM teniendo en cuenta el árbol de clasificación de fallas y el diagrama de decisión de la metodología de mantenimiento RCM. A lo largo de este capítulo se evalúan si las fallas funcionales de la llenadora son evidentes a nivel operativo en circunstancias normales de funcionamiento, para cada subsistema o componentes descritos en el capítulo anterior. Por ejemplo, en el subsistema sellador transversal o de corte la función es garantizar el sellado horizontal y corte de la bolsa sin que se presenten fugas luego del llenado, su falla funcional es lógicamente que no selle o corte la lámina o se presenten sellos en malas condiciones. En este caso se presentan 13 posibles modos de falla, para cada modo de falla se evalúan las consecuencias de las fallas: primero si es evidente u oculta (H), luego si afecta la seguridad (S), si impacta el medio ambiente (E) y finalmente si afecta la capacidad operacional(O). Para este caso este modo de fallo es evidente en la operación, no afecta la seguridad en mayor proporción y le impacto al medio ambiente no es sustancial, sin embargo afecta la capacidad operativa, es decir, la calidad, producción, costo de operación y reparación. Finalmente el proceso de análisis de modos de fallas basado en condición según la hoja de decisión RCM termina con la revisión del tipo de tarea a realizar para cada falla, se maneja en este ámbito las tareas a condición H1-S1-O1-N1 (se chequea si hay fallas potenciales que permitan actuar para prevenir la falla funcional asumido como mantenimiento predictivo), tareas de reacondicionamiento cíclico H2-S2-02-N2 (es necesario reconstruir un componente o hacer una reparación a un ensamble antes de que falle como un tipo de mantenimiento preventivo), tareas de sustitución cíclica H3-S3-03-N3 (consiste en descartar un elemento o reemplazarlo por uno nuevo denominado como mantenimiento correctivo), tareas de búsqueda de fallos H4 ( que consiste en chequear una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado), tarea de rediseño H5 (se puede considerar un rediseño del componente como tal) y finalmente combinación de tareas S4.

67

En el caso citado anteriormente del subsistema de sellador transversal se puede concluir para el primer modo de fallo, que se necesitan realizar actividades de mantenimiento preventivo como inspeccionar estado de resistencia y cambiarla si es necesario como parte de la reparación frecuente o cíclica para prevenir que falle este componente y se presente este modo de fallo. Al final, en la sección de anexos se adjunta las hojas de información y de decisión para cada componente de la llenadora de agua en bolsa y se muestra para cada uno el resultado del análisis propuesto en las líneas anteriores.

6.2 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para cada subsistema se especifican las tareas a realizar y las posibles mejoras a trabajar para mejorar rutinas de mantenimiento y desempeño del equipo en general. Al final de esta sección en la parte de anexos se especifican las frecuencias y el personal responsable para la realización del programa de mantenimiento con ayuda de la hoja de decisión RCM. A continuación se presenta un listado de las tareas que se proponen como parte del análisis de tareas a condición de la sección anterior debido a que se concluyó que los modos de fallo de la llenadora se le aplica en mayor proporción tareas de reacondicionamiento cíclico, es decir, reparaciones preventivas.

1. Sellador de empate-desbobinador Inspeccionar estado de cinta cromo-níquel

Revisar conexiones de terminales Revisar lectura de sensor Revisar cinta teflón y cambiar de ser necesario Verificar libre desplazamiento de rodillos Ajustar posición de rodillos y alinearlos Ajustar sensores y calibrarlos

68

Posicionar los bujes dejando una tolerancia Verificar juego radial en transmisión de motor Cambiar empaques de alta fricción Revisar desgaste en mecanismo y lubricar si es necesario

2. Foto centrado-codificado-esterilización

Verificar alineación de la fotocelda de detección de marca Limpiar fotocelda y calibrarla

Ajustar tornillería del soporte de la fotocelda Cambiar rollo de cinta de impresión Revisar distancias de impresión y parametrización Inspeccionar almohadilla y limpiar si es necesario Revisar activación de lámpara Verificar conexiones eléctricas

Cambiar lámpara UV

3. Arrastre Revisar rodamientos y cambiar si es necesario

Revisar cuña del motor principal Alinear ruedas de arrastre Revisar correa y cambiar según necesidad Revisar parámetros Revisar soportes y tornillería

69

Verificar conexiones eléctricas y/o estado del embobinado

4. Sellador vertical Inspeccionar estado de resistencia y cambiarla si es necesario

Revisar terminales eléctricas Pulir bloque y retirar residuos Revisar presión del sellador contra el tubo y cambiar caucho y

tela teflón del tubo Revisar parámetros Revisar desplazamiento de cilindros y cambiar a condición Inspeccionar sistema de refrigeración Verificar funcionamiento de electroválvula Cambiar cinta teflón

5. Sellador transversal o de corte Inspeccionar estado de resistencia y cambiarla si es necesario

Revisar terminales eléctricas Pulir bloque y retirar residuos Revisar presión del sistema, ajustar distancia mordaza fija de

manera que no se presente flexión Revisar parámetros y temperaturas según estado de cinta

teflón Chequear juego de los ejes con respecto a los bujes y verificar

lubricación Inspeccionar sistema de refrigeración

70

Inspeccionar funcionamiento de la leva , revisar lubricación y cambiar seguidores frenados

Cambiar cinta teflón Verificar presión de mordaza revisando estado de los resortes

de tensión Revisar estado de siliconas y cambiar si es necesario Verificar elongación de resortes de compresión y cambiar si es

necesario Alinear mordazas verificando que los pisadores de la mordaza

fija se enfrenten con las siliconas de la mordaza móvil.

6. Dosificación Revisar estado del cilindro y se realiza el cambio

Inspeccionar conexiones del sensor de nivel Revisar puntos de soldadura en antenas del tubo dosificador Accionar electroválvulas para verificar correcto funcionamiento

Revisar parámetros y posibles fugas en empaques Revisar estado de la válvula y los empaques Verificar estado de retenedor parte superior y de empaque en

parte inferior y cambiar si es el caso.

71

6.3 POSIBLES MEJORAS ENFOCADAS SEGÚN OBSERVACION Y ANALISIS DE FALLAS EN EL PROCESO

En la llenadora se pudo observar algunos problemas en cuanto a las partes mecánicas y se propone lo siguiente: Aumentar espesor de la mordaza fija para aumentar resistencia a la

flexión y evitar fracturas por fatiga. Distanciar agujeros donde se ubican resortes de bloque de mordaza fija para disminuir concentración de esfuerzos en estos puntos.

Aumentar superficie de contacto (mayor longitud) de bujes y porta bujes en los ejes de la mordaza móvil.

Cambiar bujes de rodillos tensores (donde pasa la lámina) por rodamientos de bolas que facilitan desplazamiento del plástico y disminuyen fricción.

Colocar guías faltantes en el sistema de rodillos por donde se desplaza la lámina plástica para prevenir problemas de alineación de la misma.

Por otro lado en las encestadoras se puede concluir lo siguiente teniendo en cuenta que este equipo no es tan crítico para el producto, sin embargo es importante en el desarrollo del proceso como tal. Ajustar guías y seguidores de levas en plataforma de descarga con

separadores para disminuir vibraciones. Colocar guardas en rodillos de banda de posicionamiento para disminuir desgaste por plástico atascado.

Subir 10 mm la base de retención ubicada encima de la caja plástica en posición para que cuando termine la secuencia de empaque la caja no se atasque, a si alguna bolsa se empaque un poco desordenada y disminuir con esto las paradas del equipo.

72

CONCLUSIONES

En un proceso de manipulación de alimentos, en este caso el envasado

de agua en bolsa, es crucial el tema de la inocuidad del producto, es decir, un producto que no afecte la salud del consumidor. Esta es una de las razones por la cual se determina que el equipo crítico en este proceso es la llenadora que involucra el contacto directo con el producto.

Basado en los diagramas generales de tiempos perdidos se ve con claridad la importancia de la llenadora en todo el proceso productivo debido al impacto directo en la calidad del producto, generado por la variedad de fallas. Adicional la cantidad de tiempo de parada de equipo que afecta la continuidad del proceso. La metodología de mantenimiento aplicada en este proceso de envasado de agua asegura que solo las prácticas de mantenimiento más efectivas fueron escogidas para la máquina y que las acciones más apropiadas sean ejecutadas. Esto centra más estrechamente los esfuerzos de mantenimiento que llevan a una mejor operación de los equipos existentes.

En suma, la aplicación del proceso de análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, en el área de agua brisa de la empresa, aportó una base de datos formalizada de los requerimientos de mantenimiento de los equipos fundamentales, lo cual hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes sin considerar todas las políticas de mantenimiento desde cero. Se sugiere aplicar la frecuencia de las variables de control de proceso; de la misma manera se advierte la necesidad de entrenamiento al personal, que mediante la gestión de mantenimiento, genera la información sobre las fallas e intervenciones a los equipos.

Realizar un análisis RCM fue de gran ayuda para el personal de mantenimiento y operación, porque se pueden tomar decisiones más rápidas y más asertivas en cuanto a las posibles fallas y su respectiva tarea proactiva a realizar.

73

El análisis FMEA presta su mayor atención a la seguridad e incidencia de una falla en un proceso, para el caso del llenado de agua en bolsa no se cuenta con características críticas, sin embargo se puede ver la importancia de varios componentes como la resistencia en el sellado, el cilindro neumático en la dosificación y el estado de los mecanismos en el arrastre que se comportan directamente como factores de riesgo para el proceso.

En un proceso productivo es primordial la seguridad, la calidad y por otro lado la cantidad y los costos. Al aplicar la metodología RCM en el envasado de agua en bolsa se generó un programa de mantenimiento que me permite mejorar el comportamiento de los mecanismos en la llenadora lo cual influye directamente en la seguridad en la operación garantizando calidad en el producto, disminuyendo desperdicio de materia prima y menor impacto ambiental.

Gracias a todo este proceso de análisis se visualiza con mayor claridad los elementos mecánicos a trabajar con mayor disposición y frecuencia con el fin de garantizar un proceso más eficiente y productivo.

La generación de todas las tablas utilizadas a lo largo de esta metodología facilitan la operación de los equipos y una capacitación del personal más puntual y directa, conservando la disponibilidad y desarrollo del plan de mantenimiento de los equipos en este caso la llenadora de agua en bolsa de 350 ml.

A través de todo el estudio de fallas y la observación constante de los mecanismos y elementos de los equipos, sumados a la experiencia adquirida en la operación de los mismos se pueden generar varias ideas para apoyar el mejoramiento en la función como tal y disminuir la cantidad de mantenimientos correctivos.

74

BIBLIOGRAFÍA

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16. Bogota.

Gordillo Betancourt, A. E. (2012). Universidad Autonoma de Occidente de Cali. Obtenido de Aplicación de la metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad RCM para el área de esmaltados en la empresa Carvajal pulpa y papel: https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/4208/1/TME01178.pdf

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TECNOTOK (pág. 1).

Jaime, G. (2008). Universidad Tecnológica de Pereira . Obtenido de Desarrollo de una metodología de mentenimiento centrado en confiabilidad (RCM) para lineas de transmision de alta tension: http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/1064/6213192G984.pdf;jsessionid=F7CB60677AE6822DA8A75A213B1FAD70?sequence=1

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Mora Gutierrez, L. A. (2009). Mantenimiento,Planeacion,Ejecucion y control. Bogota: Alfaomega S.A.

SMITH, A. y. (2004.). RCM Gateway to world class Maintenance. Burlington, USA.

SOLPAK. (2010). En FEMSA, Manual llenadora y selladora automatica doble

cabezal EMLIDO (pág. 12). Bogota, Colombia.

SOLPAK. (2013). En FEMSA, Manual operacion empacadora de fardos (pág. 8).

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Vásquez Oyarzún, D. E. (2008). Universidad Austral de Chile. Obtenido de Aplicacion del Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM en motores DETROIT 16v-149ti en Codelco Division Andina: http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2008/bmfciv335a/doc/bmfciv335a.pdf

76

ANEXOS

HOJAS DE INFORMACION RCM: LLENADORA DE AGUA EN BOLSA 350 ml

HOJA DE INFORMACION RCM

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA No.

FACILITADOR Diego López

Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1

SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA No. De

Sellador empate material-desbobinador 1

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

1. Permitir la unión de la lámina plástica para cambio

de rollo en condiciones adecuadas de sellado

A. No realiza el sello para unir las láminas plásticas

1. Se rompe cinta de cromo-níquel por deterioro

Es necesario el cambio de la cinta esto lleva a pérdida de tiempo

2. Rotura de alguna de las dos terminales eléctricas

Cambio de la terminal, pérdida de tiempo

3. El sensor de calentamiento de la resistencia no funciona

No llega voltaje a la resistencia hay que revisar que la máquina tenga activo el

interruptor de potencia

4. Mal estado de cinta teflón encima o debajo de la resistencia

Se transmite mucha temperatura y se quema el plástico, se debe realizar revisión y cambiar si es necesario

2. Garantizar el desembobinado del rollo

plástico y facilitar la tensión de la lamina

A. Se dificulta o se frena el plástico y no llega al formador

1. Mal estado de rodamientos en rodillos

Se frena rollo de plástico y se para el proceso, se debe lubricar o cambiar si

es necesario

2. Mal posición de balancín o conjunto de rodillos tensores

Se para proceso por activación de sensor de fin de rollo, es necesario

ajustar posición

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3. Falla en lectura de sensores de fin de rollo y desembobinado

Pérdida de tiempo por paro de proceso, se debe ajustar, limpiar sensor o

revisar conexión

4. Mal posición de bujes guía de rollo

Se frena el rollo de plástico, es importante dejar una holgura para que

gire libremente el rollo

5. Desgaste en cuña de motor de desembobinado o mal estado de piñones de transmisión

Se frena el rollo de plástico, se necesita revisión de desgaste en piñoneria y

cuña , cambio si es necesario

6. Desgaste en empaques de alta fricción ubicados en rodillos de desembobinado

Se frena el rollo de plástico, es importante limpiarlos con alcohol y si es el caso cambiarlos cuando presenten

desgaste

7. Desajuste en mecanismo piñón-cremallera del balancín o mal posicionamiento

Se activa el sensor de fin de rollo y para el proceso debido a que se frena

el balancín y no permite el desbobinado de la lamina

78




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Foto centrado-codificado-esterilización 2


1. Garantizar que el logo de la bolsa quede

centrado con respecto a su tamaño

A. La marca del producto no se encuentra centrada en la bolsa

1. El sensor de detección de marca no se encuentra alineado con la guía en la lámina y se desenfoca

Llenado de bolsas en mala presentación de calidad y perdida de

lámina y agua tratada

2. Falla en la lectura del sensor por suciedad, humedad o falta de calibración

Lectura errónea del sensor y pérdida de producto por mal llenado. Es

necesario limpiar sensor y calibrarlo nuevamente

3. Falta de ajuste en tornillo de sujeción del sensor

Falla en tamaño de bolsa en repetidas ocasiones y perdida de producción

2. Imprimir codificación de hora fecha y lugar de producción en forma

legible y clara A. Falla de impresión o falta de

claridad en codificado

1.Se acaba rollo de cinta de impresión

La máquina se detiene y hay pérdida de tiempo

2. Falla en parámetros de impresión

El codificado sale en unas bolsas y en otras no ocasionando problemas de

calidad

3. Almohadilla de soporte sucia o en mal estado

El codificado sale borroso y puede generar perdida de producto

terminado por temas de calidad 3.Eliminar

microorganismos presentes en lámina mediante el uso de

lámpara de rayos u.v

A. No se encuentra prendida la lámpara u.v

1. El interruptor de potencia de la máquina no está activo

No llega voltaje a la lámpara y puede presentar problemas de inocuidad del

producto

2.Mal estado de conexión eléctrica

Pérdida de tiempo y afectación al producto

3. Deterioro de la lámpara u.v Hay que parar el proceso. Se procede

a cambiar lámpara u.v

79




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sistema formador tubular 3

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS 1. Permitir la tensión y

formación de la lámina para posterior llenado en tubo

dosificador

A. Se frena el plástico o se dificulta el transporte del plástico hacia el tubo

dosificador

1. Se presenta desgaste en la tela teflón que se coloca en el formador

Es necesario el cambio de la tela teflón, se para el proceso para

garantizar que la lámina no salga perforada o rayada

2. Rodamientos de rodillos en mal estado

Pérdida de tiempo se revisa si es necesario cambiarlo o lubricarlo

3. Mal ubicación o desajuste de bujes plásticos que guían la lámina para mantenerla alineada

Se presenta mal sellado debido a que se mueve mucho a la lámina de un lado

a otro, se debe posicionar correctamente las guías dejando una

tolerancia

80




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sellador longitudinal o vertical 4

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS 1. Garantizar el sellado

vertical de la bolsa sin que se presenten fugas

A. No sella la lámina o se presenta el sello en malas

condiciones

1. Falla en la cinta de cromo- níquel por deterioro o rotura

Paro del proceso por malas condiciones de sellado vertical, se debe cambiar la

cinta y tensionarla correctamente

2. Se rompen terminales eléctricas

Paro del proceso, perdida de producto y tiempo. Es necesario cambiar la(s)

terminal(es) de ojo

3. Se presenta aislamiento entre el bloque tensor hacia la cinta

Algunas bolsas presentan buen sellado y otras no, se debe limpiar bloques y

revisar tornillería

4. Falta presión en el sistema debido a la distancia entre sellador y tope de caucho de tubo dosificador

La máquina se detiene y hay pérdida de tiempo, se debe acercar el soporte del

sellador si se requiere más presión, menor temperatura y viceversa.

Verificar estado de caucho y tela teflón


Fugas en la bolsa, perdida de materia prima (lamina y agua), Es necesario

ajustar tiempo de sellado y temperatura

6. Mal estado de cilindros neumáticos

Paro del proceso, revisar cámaras del cilindro y presión de aire

7. Hay problemas en la refrigeración de la mordaza

Perdida de producto por mal sellado, se debe revisar entrada y distribución del agua de refrigeración a través del

soporte del sellador

8. No trabaja correctamente la electroválvula

Mal sellado de bolsa, hay que garantizar el funcionamiento mecánico

y eléctrico de la válvula

9. Mal estado de tela teflón ubicada encima de la cinta cromo -níquel

Mal sellado de bolsa, es necesario cambiar tela teflón y subir una unidad al

regulador de temperatura

81




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Arrastre de material 5


1. Arrastrar la lámina plástica para permitir

sellados y dosificación

A. Se atasca o frena el plástico sin posibilidad de darle continuidad al

llenado

1. Mal estado de rodamiento del eje secundario

Paro del proceso, se producen bolsas largas, cortas y otras con cortes en

lamina plástica, cambiar rodamiento de bolas y lubricar

2. Mal estado de cuña de motor principal

Afecta la calidad del producto hay que detener el llenado y cambiar cuña

3. Mal posicionamiento o deterioro en ruedas y/o piñones de arrastre



4. Correa y/o polea sincrónica de transmisión del eje de arrastre al motor en mal estado

Hay que detener proceso y si es necesario cambiar polea o correa

tensionando

5. Falla en parámetros de arrastre

Perdida de materia prima(lamina y agua), se debe ajustar el tiempo de arrastre para garantizar tamaño de

bolsa y contenido de la misma

6. Fracturas o desajustes en soporte del sistema de arrastre

Paro del proceso, ajustar tornillería o cambiar parte requerida

7. No llega energía al motor principal

Paro del proceso, revisar conexión eléctrica o estado del embobinado del

motor

82




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sellador transversal o de corte 6

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS 1. Garantizar el sellado

horizontal y corte de la bolsa sin que se presenten fugas

luego del llenado

A. No sella y corta la lámina o se presenta el sello en malas condiciones

1. Falla en la resistencia troquelada por deterioro o rotura

Paro del proceso por malas condiciones de sellado , se debe

cambiar la cinta y tensionarla correctamente

2. Se rompen terminales eléctricas

Paro del proceso, perdida de producto y tiempo. Es necesario cambiar la(s)

terminal(es) de ojo

3. Se presenta aislamiento entre el bloque tensor hacia la resistencia



4. Falta presión en el sistema debido a la distancia entre mordaza móvil y mordaza fija

La máquina se detiene y hay pérdida de tiempo, se debe acercar el soporte

del sellador si se requiere más presión, menor temperatura y viceversa.


Fugas en la bolsa, perdida de materia prima(lamina y agua), Es necesario

ajustar tiempo de sellado y temperatura si es el caso

6. Mal estado de bujes de los ejes de la mordaza móvil

Paro del proceso, revisar lubricación de los ejes y examinar ajuste de los

mismos

7. Hay problemas en la refrigeración de la mordaza fija

Perdida de producto por mal sellado, se debe revisar entrada y distribución del agua de refrigeración a través del

soporte del sellador

83

8. Se presenta desgaste en seguidores de leva, en mecanismo

Mal sellado de bolsa, hay que revisar leva principal y cambiar seguidores

para garantizar una adecuada presión

9. Mal estado de tela teflón ubicada encima de la resistencia

Mal sellado de bolsa, es necesario cambiar tela teflón y subir cinco

unidades al regulador de temperatura

10. Desgaste en resorte del sistema de presión de leva

Perdida de producto por mal sellado, se deben cambiar los dos resortes del

sistema

11. Desgaste en siliconas de mordaza móvil

Mal sellado de bolsa, hay que reemplazar los tramos de silicona los

cuales garantizan buen corte

12. Mal estado de resortes de compresión en mordaza fija

Mal sellado de bolsa, es necesario revisar la elongación de los resortes y

cambiar según necesidad

13. Desalineación de pisadores y mordaza fija y móvil

Perdida de producto por mal sellado, es importante verificar alineación y libre

deslizamiento de pisadores

84




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Dosificación 7

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS 1. Garantizar el llenado de

la bolsa con agua y mantener un contenido de 350 ml con tolerancia de

7 ml

A. No dosifica o lo hace de manera deficiente

1. Mal estado de cilindro neumático principal

Contenido neto inadecuado, falla en sello vertical por ascenso de columna

de agua, es importante revisar cámaras del cilindro y cambiar si es necesario

2. Falla en sensor de nivel del tanque

Afecta la calidad del producto debido a que se baja el nivel y salen las bolsas con bajo contenido, revisar conexión eléctrica y estado del sensor como tal

3. Mal estado de las antenas del tubo dosificador

Afecta los límites de llenado y puede generar contaminación en el producto,

revisar soldaduras y ajuste de distancias

4. Falla en funcionamiento de electroválvula de llenado

Hay que detener proceso, garantizar pasos de aire correctos y si es el caso

revisar bobinas

5. Falla en parámetros de dosificación

Problemas de calidad en cuanto a contenido, puede afectar el sellado

tanto vertical como horizontal, controlar peso mediante duración

6. Falla en válvula de entrada de agua

Paro del proceso, revisar empaques de la válvula y conexión eléctrica

7. Desgaste en retenedor del líquido o en empaque inferior del tubo

Se presenta goteo que llega a la lámina e impide formación de la bolsa en óptimas condiciones, es necesario

cambiarlo. No dosifica correctamente si el empaque del tubo presenta desgaste

85

HOJAS DE DECISIÓN RCM: LLENADORA DE AGUA EN BOLSA 350 ml

HOJA DE DESICION RCM



Fecha 30-03-

17

Hoja

Llenadora 1


Sellador de empate-desbobinador 1

Referencia de Información

Evaluación de las consecuencias

H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Tareas "a falta de" Tareas propuestas

Frecuencia Inicial

A realizar por F FF MF H S E O H4 H5 S4

1 A 1 S N N S N S

Inspeccionar estado de cinta cromo-níquel

Cada 8 días Tecnólogo de manufactura

1 A 2 S N N S N S

Revisar conexiones de terminales

Cada 8 días Electrónico

1 A 3 S N N S S

Revisar lectura de sensor


1 A 4 S N N S S

Revisar cinta teflón y cambiar de ser necesario


2 A 1 S N N S S

Verificar libre desplazamiento de rodillos


2 A 2 S N N S N S

Ajustar posición de rodillos y alinearlos


2 A 3 S N N S S

Ajustar sensores y calibrarlos


2 A 4 S N N S N S

Posicionar los bujes dejando una tolerancia


2 A 5 S N N S S

Verificar juego radial en transmisión de motor


2 A 6 S N N S N N S

Cambiar empaques de alta fricción

Cada mes Tecnólogo de manufactura

2 A 7 S N N S N S

Lubricar si hay desgaste


86




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Foto centrado-esterilizado-codificado 2

Referencia de

Información

Evaluación de las

consecuencias H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Tareas "a falta de"

Tareas propuestas Frecuencia

Inicial A realizar por

F FF MF H S E O H4

H5

S4

1 A 1 S N N S N S

Verificar alineación de la fotocelda de detección de marca

diariamente Tecnólogo de manufactura

1 A 2 S N N S N S

Limpiar fotocelda y calibrarla


1 A 3 S N N N N S

Ajustar tornillería del soporte de la fotocelda


2 A 1 S N N S N N S

Cambiar rollo de cinta de impresión

A condición técnico MAPER

2 A 2 S N N S s

Revisar distancias de impresión y parametrización

diariamente técnico MAPER

2 A 3 S N N S N S

Inspeccionar almohadilla y limpiar si es necesario

Cada 8 días técnico MAPER

3 A 1 S N N S S

Revisar activación de lámpara


3 A 2 S N N S N S

Verificar conexiones eléctricas


3 A 3 S N N S N N S Cambiar lámpara UV A condición Electrónico

87




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sistema formador tubular 3



H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3


Frecuencia Inicial


1 A 1 S N N S N S

Cambiar tela teflón Cada 15 días Tecnólogo de manufactura

1 A 2 S N N S N S

Verificar libre desplazamiento de rodillos


1 A 3 S N N N N S

Ajustar bujes guía de cada rodillo





Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sellador longitudinal o vertical 4



H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3


Frecuencia Inicial


1 A 1 S N N S N S

Inspeccionar estado de resistencia y cambiarla si es necesario


1 A 2 S N N S N S

Revisar terminales eléctricas


1 A 3 S N N N N S

Pulir bloque y retirar residuos


88

1 A 4 S N N S N S

Revisar presión del sellador contra el tubo y cambiar caucho y tela teflón del tubo


1 A 5 S N N S S

Revisar parámetros diariamente Tecnólogo de manufactura

1 A 6 S N N S N S

Revisar desplazamiento de cilindros y cambiar a condición


1 A 7 S N N S N S

Inspeccionar sistema de refrigeración


1 A 8 S N N S N S

Verificar funcionamiento de electroválvula


1 A 9 S N N S N N S

Cambiar cinta teflón A condición Tecnólogo de manufactura

89




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Arrastre de material 5



H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3


Frecuencia Inicial


1 A 1 S N N S N N S

Revisar rodamientos y cambiar si es necesario

A condición Tecnólogo de manufactura

1 A 2 S N N S N S

Revisar cuña del motor ppal.


1 A 3 S N N N S

Alinear ruedas de arrastre


1 A 4 S N N S N S

Revisar correa y cambiar según necesidad


1 A 5 S N N S S

Revisar parámetros diariamente Tecnólogo de manufactura

1 A 6 S N N S N S

Revisar soportes y tornillería


1 A 7 S N N S N N S

Verificar conexiones eléctricas y/o estado del embobinado

A condición Electrónico

90




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Sellador transversal o de corte 6



H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Tareas "a falta de"



F FF MF H S E O H4 H5 S4

1 A 1 S N N S N S

Inspeccionar estado de resistencia y cambiarla si es necesario


1 A 2 S N N S N S

Revisar terminales eléctricas


1 A 3 S N N N N S

Pulir bloque y retirar residuos


1 A 4 S N N S N S

Revisar presión del sistema, ajustar distancia mordaza fija de manera que no se presente flexión


1 A 5 S N N S S

Revisar parámetros y temperaturas según estado de cinta teflón


1 A 6 S N N S N S

Chequear juego de los ejes con respecto a los bujes y verificar lubricación


1 A 7 S N S S N S

Inspeccionar sistema de refrigeración


91

1 A 8 S N N S N S

Inspeccionar funcionamiento de la leva , revisar lubricación y cambiar seguidores frenados


1 A 9 S N N S N N S

Cambiar cinta teflón A condición Tecnólogo de manufactura

1 A 10 S N N S S

Verificar presión de mordaza revisando estado de los resortes de tensión


1 A 11 S N N S N S

Revisar estado de siliconas y cambiar si es necesario


1 A 12 S N N S N S

Verificar elongación de resortes de compresión y cambiar si es necesario


1 A 13 S N N S N S

Alinear mordazas verificando que los pisadores de la mordaza fija se enfrenten con las siliconas de la mordaza móvil


92




Fecha 30-03-17

Hoja

Llenadora 1


Dosificación 7



H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Tareas "a falta de"



F FF MF H S E O H4 H5 S4

1 A 1 S N N S N S

Revisar estado del cilindro y se realiza el cambio


1 A 2 S N N S N S

Inspeccionar conexiones del sensor de nivel

A condición Electrónico

1 A 3 S N N N N S

Revisar puntos de soldadura en antenas del tubo dosificador


1 A 4 S N N S N S

Accionar electroválvulas para verificar correcto funcionamiento


1 A 5 S N N S S

Revisar parámetros y posibles fugas en empaques


1 A 6 S N N S N S

Revisar estado de la válvula y los empaques


1 A 7 S N N S N N S

Verificar estado de retenedor parte superior y de empaque en parte inferior y cambiar si es el caso


APLICACIÓN DE LA TACTICA DE MANTENIMIENTO...

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