Productos de

destaque en la

Automation Fair

Conozca cuatro

proyectos exitosos

implantados en

empresas de

Brasil, Argentina,

Chile y Colombia.

Artículos sobre

conexión a tierra,

uso de la energía y

mejorías en el

mantenimiento el papel de la visión viene ganando cada vez más importancia y de

u n a f o r m a t a n c o n t u n d e n t e q u e c a d a v e z m á s , e l m u n d o s e

comunica a través de mensajes visuales. Conozca lo que hay más

moderno en términos de visualización para el ambiente industrial y

l o s b e n e f i c i o s q u e t r a e p a r a l a c a l i d a d , s e g u r i d a d y p o r

consiguiente para la productividad.

V i s u a l i z a c i ó n

MARZO/2004, AÑO 5, NO. 12

LATINOAMÉRICA

Los próximos 100 años

Independientes de las diferen-tes y muchas veces divergen-

tes influencias históricas sobrelas que fueron forjadas, las so-ciedades comparten sus hábitos.El culto al pasado es un ejemplo.Ya sea en América, en Europa,

en la lejana Oceanía, en África o en Asia, los pueblostienen la costumbre de festejar las conquistas pasa-das, para recordar las fechas que influenciaron sushistorias y los aniversarios de los personajes que con-tribuyeron en dicha evolución. Con este sentimien-to, Rockwell Automation conmemoró durante todo el2003 el centenario de su marca líder, Allen-Bradley,destacando el papel representado desde la época desu fundación, en la ciudad de Milwaukee, hasta sucontribución con la moderna ingeniería industrialglobal. Ahora, nos concentraremos en otro hábito dela mayoría de las civilizaciones: imaginar el futuro.Inmediatamente la pregunta que nos hacemos es:¿cómo serán los próximos 100 años en el campo de laautomatización industrial? Este ejercicio de futuro-logía nos permite realizar desde vuelos rasantes,orientados por la observación de las necesidades le-vantadas por el mercado y por el estudio de las tecno-logías emergentes, hasta vuelos más allá de la estra-tosfera, guiados por el arrojo de la imaginación. Seacual sea su estilo – más “pie firme” o apasionado porla ficción científica – algunas premisas seguramenteestarán presentes en su ejercicio de futurología. Estaspremisas se refieren a las necesidades básicas para lasupervivencia tanto del ser humano como de las cor-poraciones. Arriesgo decir que la seguridad y el usoracional de los recursos disponibles serán las cons-tantes fundamentales de dicha ecuación. En ambossentidos, Rockwell Automation viene ofreciendo, díaen día, productos y servicios innovadores, cada vezmás recubiertos de simplicidad, facilidad de acceso yde inteligencia.

De acuerdo con la convicción de cada uno, tendremosrespuestas diferentes para la pregunta de dónde estare-mos de aquí a 100 años. Para Rockwell Automation, larespuesta es sólo una: estaremos en la vanguardia de lassoluciones de automatización.

2 Marzo 2004

Ver es poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7Abra los ojos para las novedades en visualización industrial

Noticias de Latinoamérica . . . . . . . . 15GLP, agua, cobre y no-tejido son los protagonistas de las historias de éxito que abor-

damos en esta edición

Control Strategies . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Disminuyendo los costos de mantenimiento

Global News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Noticias del mundo de la automatización industrial

Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10Opciones de conexión a tierra

Tech Tips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Energía bien aprovechada

Automation Today es una publicación de Rockwell Automation

Oficinas de Rockwell Automation en América Latina:

Oficina Principal para América LatinaTel.: 1-954-888-9193/Fax: 1-954-888-9196

ArgentinaTel.: 54-11-4779-4000/Fax: 54-11-4779-4040

BrasilTel.: 55-11-3618- 8800/Fax: 55-11-3618-8968

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VenezuelaTel.: 58-212-943-2311/Fax: 58-212-943-1079

COORDINACIÓN GENERAL: Marco Aurélio Valletta

EQUIPO EDITORIAL:Renee Robbins editora global (Putman Publishing)

• Steve Smith editor colaborador (Rockwell Automation) • Márcia M. Maia redactora en Brasil

(Interativa Comunicação)

FOTOGRAFÍA: Archivo Rockwell Automation y Stockphoto.com

DISEÑO Y PRODUCCIÓN: Putman Publishing proyecto • Cláudio Machado diagramación

(Interativa Comunicação - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br)

Bob Becker — Vice-presidente para la Región Latinoamerica

Global News

Marzo 2004 3

Guiada por los “beneficios inheren-tes de un estándar de red abierta demúltiples suministradores”, la de-

manda de redes de comunicación ha aumen-tado súbitamente. Así lo dice la Open DeviceVendors Association (ODVA).

Dos anuncios en octubre respaldan dichaafirmación: Rockwell Automation envió elmillonésimo nodo DeviceNet™, y GeneralMotors Corp., el fabricante de vehículos másgrande del mundo, se estandarizó oficialmen-te con EtherNet/IP para sus operaciones defabricación de vehículos.

Como miembro fundador de ODVA, Rock-well Automation ayudó a lanzar la red DeviceNet en 1994 y envió sus primeros nodosen 1995. DeviceNet es una red esencial en la ar-quitectura de redes abiertas NetLinx de Rockwell Automation. Las redes abiertas de laarquitectura NetLinx — ControlNet, Device-Net y EtherNet/IP — comparten el ProtocoloIndustrial Común (CIP, por sus siglas en inglés),un conjunto de servicios de comunicación queinteroperan sin problemas. Los usuarios pueden

elegir la red más apropiada para su aplicación a lavez que simultáneamente controlan, configurany recopilan datos en toda la planta y los transfie-ren mediante y desde Internet.

“El uso de DeviceNet ha aumentado con-siderablemente en un corto período de tiem-po”, dijo Doug McEldowney, Gerente deMarketing Estratégico de NetLinx, RockwellAutomation. La instalación de variadores ha-bilitados por DeviceNet, por ejemplo, se hamás que duplicado en los últimos tres años.

“La capacidad de conectar dispositivos in-dustriales de múltiples suministradores a unsistema de control usando un solo cable ofreceenormes beneficios al usuario final, no sólo enmenos cableado y un costo de instalación redu-cido, sino también en capacidades de diagnósti-co adicionales, ahorro de espacio y flexibilidadpara reconfigurar y actualizar el sistema” dijoMcEldowney.

Para General Motors, estandarizarse conEtherNet/IP proporciona la ventaja de inte-grarse sin problemas con DeviceNet, la red anivel de dispositivos preferida de GM en

Norteamérica. GM se estandarizó con las re-des para lograr un alto nivel de uniformidaden el diseño y operación de sus plantas de en-samblaje, independientemente de la marca deproductos usada.

“Para satisfacer nuestras necesidadesqueríamos una implementación Ethernetabierta, disponible inmediatamente, capaz desuministrar datos en tiempo real y que usedispositivos de infraestructura estándar”,dijo Gary Workman, Ingeniero de Desarrollode Personal de GM. “La solución de cone-xión en red EtherNet/IP cumple claramentecon todos estos criterios”.

La red EtherNet/IP proporciona comu-nicación en tiempo real entre controladoresde máquina, robots y equipos de procesoGM, y proporciona información a sistemascomerciales de alto nivel. Los suministrado-res de más de 60 fábricas GM ubicados enÁfrica, Europa, América Latina, Norteaméri-ca y el Medio Oriente tienen que hacer quesus productos sean compatibles con EtherNet/IP para el 1 de enero de 2007.

Las redes abiertas marcan nuevos hitos

Sale el millonésimo nodo DeviceNet; GM se estandariza con Ethernet/IP

ALMEDICA International Inc. firmóun acuerdo de multiplantas con Rockwell Automation para instalar

versiones para Materiales de Ensayos Clínicos(CTM, por sus siglas en inglés) del softwarePropack Data PMX para administración de in-ventarios y etiquetado en instalaciones de AL-MEDICA en Europa y Norteamérica. ALME-DICA es una compañía mundial que propor-ciona servicios especializados para CTM a lasindustrias farmacéuticas y biofarmacéuticas anivel mundial desde hace más de 25 años. Losservicios de ALMEDICA incluyen la interpre-tación de protocolos de ensayos clínicos en eti-quetas de fármacos específicos para pacientes,diseño de envases clínicos, muestreo aleatorio,envasado primario y secundario y distribuciónoportuna a plantas de investigación de produc-tos farmacéuticos y biotécnicos para ensayosclínicos, todos realizados de conformidad conlos reglamentos de la FDA y otros reglamentos

internacionales. La implementación ya comen-zó y se espera que concluirá antes del tercer tri-mestre de 2004.

Edward S. Neiss, M.D., Ph.D., Presiden-te y Director de ALMEDICA InternationalInc. dijo, “La adición de Propack Data PMXCTM™ a nuestro creciente arsenal de pro-gramas de software optimiza considerable-mente nuestra inversión actual en nuevos sis-temas de información que han situado a AL-MEDICA como líder de nuestra industria. Esimportante destacar que el nuevo sistemaconsolida nuestro compromiso de suminis-trar siempre los mejores servicios y la más altacalidad a nuestros clientes”. El software Propack Data PMX de Rockwell Automation esuna solución líder para las industrias farmacéu-ticas y biotécnicas. “Rockwell Automation tienemuchos clientes de CTM, pero ninguno de ellosproporciona la diversidad de procesos comercia-les de ALMEDICA”, indica el Sr. Karl Linder,

Presidente de Propack Data Corporation. "Laasociación con ALMEDICA es un paso muyimportante que confirma nuestro compromiso alargo plazo con el futuro desarrollo de PropackData PMX CTM".

Acerca de ALMEDICAALMEDICA International Inc. es una

compañía mundial privada que proporciona ser-vicio de materiales para ensayos clínicos (CTM)especiales a las industrias mundiales farmacéuti-cas y biofarmacéuticas desde hace más de 25años. Estos servicios incluyen interpretación deprotocolos de ensayos clínicos, diseño de envasesclínicos, muestreo aleatorio, etiquetado de fár-macos específicos para pacientes, envasado pri-mario y secundario y distribución a plantas deinvestigación de productos farmacéuticos y bio-técnicos para ensayos clínicos, todos realizadosde conformidad con los reglamentos de la FDAy otros reglamentos internacionales.

ALMEDICA International Inc. selecciona la solución de software Propack Data para administración de inventarios y etiquetado de materiales en locales de Europa y Norteamérica

Global News

4 Marzo 2004

Nuevo estudio revela que apoyo a actividades de mantenimiento preventivo podrían mejorar el rendimiento para la mayoría de fabricantes

Los participantes del estudio informan que un aumento mínimo en los presupuestos demantenimiento puede aumentar considerablemente el tiempo productivo

El presupuesto limitado y el envejeci-miento de los equipos son las barrerasmás comúnmente citadas que impiden

que los departamentos de mantenimiento y con-fiabilidad mejoren su tiempo productivo total defabricación, según los resultados del reciente es-tudio “Encuesta de mediciones de rendimientode actividades de mantenimiento durante el año2003” (“2003 Maintenance Performance Metrics Survey” ), realizado por Rockwell Automation y la revista Plant Services. Los re-sultados del estudio ilustran la percepción deque la administración de las empresas consideraque las actividades de mantenimiento son ungasto en lugar de una estrategia.

La encuesta, realizada en agosto de 2003, so-licitó a 519 gerentes de mantenimiento y plantasde fabricación de compañías industriales deNorteamérica que indiquen las mediciones co-merciales que utilizan para medir el rendimien-to del tiempo productivo y las maneras en queaplican dichas mediciones en las actividades demantenimiento, reparación y operaciones(MRO por sus siglas en inglés).

La encuesta indica que si bien los fabrican-tes miden el rendimiento empresarial a travésde mediciones del tiempo productivo y del ren-dimiento de inversión, no aplican las mismasmediciones a nivel del departamento de mante-nimiento. Los gerentes de mantenimiento cre-en que los funcionarios empresariales con fre-cuencia usan factores tales como “cumplir conlas metas de producción”, “tiempo producti-vo” y “rendimiento de inversión (ROI)” paramedir las actividades de MRO. Más de la mitad(el 58 por ciento) de los encuestados dicen queel tiempo productivo es una medición clave y

más de tres cuartos (el 78 por ciento) indicó queel cumplimiento de las metas de producción esuna herramienta principal para medir el rendi-miento de fabricación.

“Estos resultados indican que cuando losfuncionarios tienen que tratar con reduccio-nes de presupuesto y empleados, el primercurso de acción puede ser restringir o recortarlos recursos dedicados a las soluciones demantenimiento”, dijo Mike Laszkiewicz, Vi-cepresidente, Administración de Recambios,Rockwell Automation. “Los resultados tam-bién muestran que pueden lograrse impor-tantes mejoras en un proceso de fabricaciónmediante programas de mantenimiento estra-tégicos. El rendimiento debe medirse consi-derando el efecto que las actividades de man-tenimiento tienen en la operación como untodo, y no solamente en el presupuesto”.

Los participantes de la encuesta indicaronque la reducción de gastos y el aumento del tiem-po productivo son altas prioridades de la compa-ñía para el próximo año, sin embargo, el 79 porciento dijo que una de las principales barreraspara mejorar el tiempo productivo son las limi-taciones de presupuesto. Los encuestados dije-ron que incluso un aumento mínimo (un tercio)en el presupuesto ayudaría a cumplir las metasempresariales respecto a tiempo productivo.

Otros puntos resaltantes de la Encuesta demediciones de rendimiento de actividades demantenimiento durante el año 2003 son:• Si bien los encuestados consideran que

mejorar el tiempo productivo y cumplircon las metas de tiempo productivo sonprioridades, más de la mitad de las com-pañías de los encuestados no cumple con

las metas de tiempo productivo de 90 porciento o superior. Un pequeño porcentajede encuestados no conocía las medicionesde tiempo productivo de los últimos seismeses ni las metas de la compañía.

• Las estrategias usadas con mayor frecuen-cia para mantener el tiempo productivo,en orden de preferencia son: manteni-miento programado, mantenimiento derutina, inventario de piezas de repuesto,capacitación, mantenimiento reactivo ymantenimiento predictivo.

• La mayoría de participantes consideraque la “confiabilidad del equipo” y la“disponibilidad del equipo” tienen unefecto importante en mejorar el tiempoproductivo. Tres cuartos de los encuesta-dos dijo que “un personal con amplios co-nocimientos técnicos y experimentado”también puede tener un efecto importan-te en mejorar el tiempo productivo.

• La mayoría de los encuestados dijeronque les gustaría dedicar menos tiempo almantenimiento reactivo y más al manteni-miento predictivo. Un quinto de los en-cuestados dedican tiempo al manteni-miento predictivo o planificado.

• Ochenta por ciento de los participantesdijo que generalmente subcontratan losservicios de reparación según se necesi-ten, principalmente debido a personal li-mitado (73 por ciento) y habilidades/ex-periencia limitada (59 por ciento). Los resultados de la encuesta, los cuales se

detallan en el número de octubre del 2003 dePlant Services, también pueden verse enwww.rockwellautomation.com/omro.

Rockwell Automation anunció que laJunta Directiva eligió a Nosbusch comoPresidente y Gerente Ejecutivo a partir

de la siguiente reunión anual de accionistas de lacompañía realizada el 4 de febrero de 2004. ElSr. Nosbusch, de 52 años, reemplaza a Don H.Davis como Gerente Ejecutivo de Rockwell Au-tomation. El Sr. Davis continuará con sus fun-

ciones como Director de la junta directiva.“Keith Nosbusch aportará a este puesto su

liderazgo, experiencia y una pasión incompara-ble por la excelencia, así como un historial deéxito demostrado”, dijo Davis. “En su trayecto-ria de casi 30 años en la compañía, Keith ha de-mostrado el tipo de creatividad, vitalidad, habi-lidades de administración y conocimiento del

mercado mundialque lo hacen el líder ideal de Rockwell Automation. En lospróximos mesescontinuaré colaborando con Keith para asegu-rar una transición sin problemas para todosnuestros accionistas”.

Keith Nosbusch elegido Presidente y Gerente Ejecutivo

Global News

“Estoy muy entusiasmado con la oportuni-dad de liderar esta excelente compañía hacia loque estoy seguro es un futuro brillante”, dijo elSr. Nosbusch. “Rockwell Automation tiene todolo necesario: un equipo de administración talen-toso, empleados dedicados, liderazgo en tecnolo-

gía, solidez financiera y posiciones líderes en elmercado, para continuar prosperando en el mer-cado mundial de automatización industrial. Conestas capacidades, Rockwell Automation está si-tuado en una posición única para continuar cre-ando valor para los clientes y los accionistas. Seráun placer trabajar con Don y recibir el beneficiode su asesoría continua”, concluyó él.

El Sr. Nosbusch comenzó su trayectoria en1974 cuando se integró a Allen-Bradley comoingeniero de aplicaciones y fue promovido a po-siciones de responsabilidad cada vez mayor que

llevaron a su nombramiento como Presidente deSistemas de Control de Rockwell Automation ennoviembre de 1998.

El Sr. Nosbusch tiene el título de licenciatu-ra en ingeniería eléctrica y de computación deUniversity of Wisconsin-Madison y el título demaestría en administración de negocios de Uni-versity of Wisconsin-Milwaukee. Además de susfunciones en Rockwell Automation, el Sr. Nos-busch es Director de Manitowoc Company, Inc.y sirve en la directiva de diversas organizacionesindustriales y cívicas.

Rockwell Automation anunció hoy lafirma de un contrato de cinco añoscon Air Liquide America L.P. para

proporcionar servicio y equipos de monitoreobasado en condiciones a las instalaciones deproducción de gases de la región del Golfo deMéxico y el Oleoducto de Mississippi de AirLiquide. Air Liquide America L.P. es un pro-veedor de oxígeno, nitrógeno, hidrógeno ymuchos otros gases utilizados por industriastales como la de acero, refinamiento de petró-leo, sustancias químicas, vidrios, componen-tes electrónicos, atención médica, procesa-miento de alimentos, metalurgia, papel y aeroespacial.

El nuevo contrato es una ampliación delcontrato de suministro de equipos y serviciospor cinco años con Air Liquide America diseña-do para ayudar a reducir los costos de manteni-miento y aumentar el tiempo productivo en susinstalaciones de producción de gases. Como par-te del nuevo contrato, Rockwell Automation pro-porcionará equipo de análisis de vibración Entek® a las 17 plantas más grandes de Air Li-quide. El equipo permitirá que el proveedor degases monitoree maquinarias y equipos críticosde manera remota. Los técnicos de monitoreo deRockwell Automation ayudarán al personal demantenimiento de la compañía a analizar la in-formación recopilada, a identificar fallos de des-

arrollo en el equipo y a corregirlos antes de queafecten la producción o la seguridad.

“El desarrollo de la relación con Air LiquideAmerica es un reconocimiento a su confianza ennuestra capacidad de continuar ofreciendo bene-ficios importantes durante el proceso y la opti-mización de activos”, dijo Mike Laszkiewicz, Vi-cepresidente, Global Manufacturing Solutions,Rockwell Automation. “Al ampliar el programade monitoreo de condiciones para incluir a lasinstalaciones de producción más grandes de AirLiquide America, la compañía aprovechará losbeneficios inherentes que ofrece el manteni-miento preventivo, lo cual incluye una mayorproductividad y rentabilidad”.

Air Liquide America L.P .amplía el contrato de servicios de monitoreo de condiciones e incorpora los equipos de mantenimiento preventivo Entek® a sus instalaciones más grandes

>> SABÍA USTED QUE…SE ESPERA QUE EL MERCADO MUNDIAL DE DISPOSITIVOS INDUSTRIALES ETHERNET CREZCA MÁS DE 84 POR CIENTO DURANTE LOS PRÓXIMOS CINCO AÑOS. SEGÚN UN ES-

TUDIO DEL GRUPO CONSULTIVO DE ARC, SE INSTALARON MÁS DE 286,000 NODOS EN EL 2002 Y SE PLANEA UNA INSTALACIÓN DE MÁS DE 6.06 MILLONES DE NODOS EN EL 2007.

Rockwell Automation anuncia la conclu-sión exitosa de un proyecto de serviciosde cumplimiento de normas con Pfizer

GmbH, Karlsruhe, Alemania, subsidiaria dePfizer Global Manufacturing, un usuario a largoplazo de Propack Data PMX.

Pfizer eligió a Rockwell Automation parala validación retrospectiva del sistema internode administración de almacenes. De acuerdocon buenas prácticas de fabricación (GMPpor sus siglas en inglés), el objetivo del pro-yecto era establecer y mantener un estado va-lidado para el sistema existente, capacitar ydar apoyo al personal y asegurar una transfe-rencia eficiente de conocimientos.

El principal reto del proyecto fue determi-nar todos los requisitos de los usuarios y de lossistemas y realizar la evaluación de riesgos deGMP requerida para definir la metodología yprofundidad de pruebas apropiadas. Más aúnRockwell Automation estuvo a cargo de capaci-tar y educar al personal de Pfizer respecto a lavalidación. Rockwell Automation preparó pro-cedimientos estándares de operación (SOP porsus siglas en inglés) y plantillas para una docu-mentación uniforme.

“El equipo de Rockwell Automation cum-plió con todas nuestras expectativas en lo refe-rente a técnicas, flexibilidad, orientación al clien-te, pragmatismo y eficiencia” dijo Bernhard

Lenz, Gerente de Desarrollo de LVS de Pfizer,Karlsruhe. “Su experiencia y sólidas referenciasfueron convincentes. Estamos buscando unaasociación a largo plazo con el equipo de PropackData de Rockwell Automation”.

Según el Dr. Gerhard Werling, Directorde Servicios de Cumplimiento de Normas deRockwell Automation, “El personal de Pfizerahora está perfectamente capacitado para des-arrollar y ampliar el sistema existente y man-tener el estado de validación en el entorno re-glamentario existente. Este proyecto muestracómo los recursos internos y externos puedenformar extraordinarias sinergías y producirexcelentes resultados”.

Proyecto de cumplimiento de normas concluido para Pfizer GmbH

Marzo 2004 5

Don Davis continuará consus funciones de Director dela Junta Directiva

Product News

6 Marzo 2004

Bulletin 150 SMC-Flex

El SMC-Flex lleva al arranque suave anuevas dimensiones reduciendo tamaño delproducto y el costo total al consumidor. El ta-maño ahorrador de espacio del SMC-Flex tie-ne una reducción de 50% sobre el diseño tra-dicional. Este diseño modular eficiente reducelas pérdidas de calor en un 80%. El desvío cie-rra automáticamente cuando el motor alcanzasu velocidad nominal resultando en un com-

ponente que trabaja másfresco y en una reducciónen el tamaño de gabinete.El SMC-Flex es ideal-mente apropiado paraaplicaciones en donde el par de arranque de motor necesita ser contro-lado (reducido).

Kinetix 6000

El impulsor de servomotor de ejes múltiples Kinetix 6000 tiene capacidades de control avan-zadas con características innovadoras de diseño para mejorar significativamente el desempeño delsistema, ahorrando tiempo y diñero. Diseñado para hacer cableado, programación, operaciones ydiagnósticos más rápidos y fáciles, el Kinetix 6000 puede disminuir la ingeniería OEM y tiempode instalación agregando flexibilidad para aplicaciones de movimiento demandantes. Adicional-mente, Kinetix 6000 presenta un tamaño compacto para permitir una colocación conveniente enla maquinaria.Mientras más pequeño sea el módulo, combinado con otras características ahorra-doras de espacio, nos da por resultado gabinetes que son hasta 50% más pequeños que aquellosutilizados por controladores de la competencia. Además, Kinetix 6000 iguala eficientemente las ne-

cesidades de control de movimien-to mundiales manejando todos losrequerimientos de voltaje mundia-les. Las aplicaciones objetivo para elimpulsor servomotor Kinetix 6000de ejes multiples incluyen empa-que, manejo de materiales, conver-sión y ensamble.

Nuevos productos Armor ideales para aplicaciones en máquina

Allen-Bradley Point I/O es la última adi-ción a la familia Armor de productos modula-res IP67 I/O. Basado en la conocida familiaPOINT I/O, ofrece la misma línea completa demódulos I/O y adaptadores de comunicacionesen red. La tecnología Quick Connect (Cone-xión Rápida) de ArmorPOINT provee bajoscostos de instalación y elimina la necesidad degabinetes costosos. Ya que POINT y Armor-POINT son idénticos “bajo la piel”, los des-arrolladores pueden escoger cualquier familia yutilizar la misma lógica y herramientas de des-arrollo. ArmorBlock I/O, el nuevo bloque IP67I/O de Rockwell Automation, provee a losusuarios una gama de unidades de bajo costoDeviceNet o PROFIBUS basados en DP. Ar-morBlock está disponible con ocho entradas,ocho salidas, o una versión completamenteconfigurable que permite a los usuarios escogercualquier combinación de hasta un total deocho puntos. Todas las versiones están disponi-bles ya sea con conectores de 8 a 12 mm. Am-bos, ArmorPOINT y ArmorBlock, son de bajocosto, E/S de espacio reducido. Cumplen conIP65/66/67 y tienen interior NEMA 4x, CSA,CE y C-Tick, junto con certificaciones DeviceNet y PROFIBUS.

La familia PowerFlex revoluciona las ex-pectativas de los usuarios de flexibilidad, con-fiabilidad y tecnología de punta en controlado-res CA. El lanzamiento de tres nuevos controla-dores – PowerFlex 400 AC, PowerFlex 700H ACy PowerFlex 700S AC – de alto caballaje expan-de más allá la capacidad de la familia PowerFlexy habilita a los controladores CA a ser utilizadosen aplicaciones con requerimientos de caballajeque van desde los micro controladores hasta so-fisticados sistemas de control.

Extendiendo la capcidad de rango de potencia a apli-caciones de alto caballaje

OEMs y usuarios finales que deseen un altodesenpeño y control confiable de motor para apli-caciones de alto caballaje ahora tienen una opcióneconómica. La familia de controladores CAAllen-Bradley PowerFlex ha extendido su ofertapara incluir el nuevo PowerFlex 700H AC y clasi-ficaciones nuevas de potencia para el controlador

P o w e r F l e x700S AC. Loscontroladores– los cualespueden serutilizados paraaplicacionesde motor hasta350 caballos defuerza – pre-sentan el dise-ño modular,d e s e m p e ñ o

La familia de controladores AC PowerFlex se expande

robusto y características fáciles de usar que soncomunes en toda la familia PowerFlex.

Expansión de variadores La familia PowerFlex “4-Class” pronto se

expande para incluir el nuevo controlador PowerFlex 400 AC – una extension de propósi-to definitivo de la plataforma PowerFlex 40 en-focado hacia los mercados del agua/tratamientode aguas y HVAC. PowerFlex 40D estará dispo-nible en rangos de potencia de hasta 150 HP a460V y 50 HP a 230V. PowerFlex 40 presenta unteclado integral y comunicaciones RS-485, si-milares a otros productos “4-Class”.

Extensiones de línea• Los controladores montados en brida

PowerFlex 4 y PowerFlex 40 permitirán aOEMs y fabricantes de paneles una nuevaopción de empaque. El montar estos contro-ladores por la parte de atrás reducirá el ca-lentamiento interno hasta 75% del calenta-miento nominal producido por la versiónmontada en el panel.

• PowerFlex 40 estará disponible en una clasifi-cación 15 HP, 460 V. Esta clasificación es unaextensión que puede lograrse en la estructurade la unidad existente “C”.

• PowerFlex 40 estará disponible en clasifica-ciones 600 V hasta 15 HP. Estes estarán dis-ponibles en las estructuras de las unidadestipo “B” y “C”. Éstas utilizarán accesoriosexistentes como programadores remotos yopciones de comunicación.

Marzo 2004 7

La Visualización desde el stand de exhibición fue excelente. El stand de Visualiza-

ción en Automation Fair estuvo lleno de asistentes interesados, y ellos no estaban

allí sólo para disfrutar de los juegos de video de carreras de automóviles. Los

usuarios acudieron para ver los componentes de hardware y software completa-

mente rediseñados de la estrategia de visualización ViewAnyWare de Rockwell

Automation. Y no se decepcionaron.

V i s u a l i z a c i ó n

Desde las interfaces electrónicas de operadorPanelView Plus y MobileView a las compu-tadoras y monitores industriales VersaView,

hasta las pantallas de mensajes InView y el softwareRSView que ahora integra todos estos productos, loscomponentes rediseñados de ViewAnyWare estuvieronen exhibición y recibieron excelentes evaluaciones.

“Noventa y cinco por ciento de los productos dela división de Plataformas de Información de $200millones de Rockwell Automation han sido rediseña-dos recientemente, y ésta es la primera visión quetiene la mayoría de personas del nuevo hardware ysoftware”, dijo Scott Coleman, Director de Marke-ting de Plataformas de Información. “Las mejoras ala línea son las más significativas que hemos hecho enaños. Y la respuesta ha sido extraordinaria”.

Lo que han estado buscando los usuarios, diceColeman, es un producto que ayude a un operador aemplear múltiples máquinas con poca o ninguna ca-pacitación. Mejores gráficos, lo cual incluye colores,a un menor precio, junto con software que aprovechemejor la inversión en hardware. Y un paquete de des-arrollo que funcione en toda la empresa para que laimplementación y mantenimiento de HMI sea máseficiente. Después de cuatro años de desarrollo y pla-nificación, la búsqueda ha terminado.

Ha llegado ViewAnyWareAnunciada hace varios años como parte de la

Arquitectura Integrada de Rockwell Automation, ViewAnyWare es la estrategia de visualización multipla-taformas con algunas metas de largo alcance: • poner a disposición de toda la empresa los datos

en tiempo real en aplicaciones apropiadas paratareas específicas.

• permitir la reutilización de la aplicación, capaci-dad de escalado y portabilidad a través de plata-formas de hardware.

• asegurar la interoperación entre productos de vi-sualización y control de Rockwell Automation.“Los usuarios generalmente consideran diversos

campos cuando buscan soluciones de visualización”,dice el Sr. Coleman. Algunos desean sistemas deHMI dedicados. Buscan una plataforma estable alargo plazo que no requiera cambios del conjunto depastillas o actualizaciones complicadas de software.Si un montacargas se atasca a través de un panelHMI en una máquina, desean sacar uno nuevo de lacaja y reemplazarlo sin demora.

Otros desean sistemas abiertos y la amplia flexibili-dad que éstos proporcionan. Los usuarios de sistemasabiertos tienen la libertad de personalizar, así como am-plias opciones de aplicación. “Lo bueno de una compa-ñía del tamaño de Rockwell Automation es que pode-mos ofrecer tanto sistemas abiertos como dedicados”,dijo el Sr. Coleman. “Y ViewAnyWare es el componen-te que nos permite convertir aplicaciones dedicadas enplataformas de sistemas abiertos”.

Otros desean sistemas altamente distribuidos y co-nectados en red que les permita controlar plantas y em-presas enteras en diversas ubicaciones. Las aplicacionesdistribuidas son cada vez más comunes en sistemas decliente/servidor abiertos y en ambientes híbridos abier-tos/incorporados. El entorno de diseño común de

ViewAnyWare elimina la carga de los usuarios finales demantener diferentes plataformas de software en un en-torno distribuido. También permite que los usuarios fi-nales implementen aplicaciones a nivel de máquina queposteriormente pueden reutilizarse en diferentes plata-formas de hardware incorporadas y abiertas.

Hardware modularLa nueva plataforma dedicada es PanelView

Plus, la nueva generación de terminales dedicadosPanelView Standard y PanelView “e”. La nueva pla-taforma abierta es VersaView CE, una computadoraWindows CE compatible con múltiples aplicaciones,Microsoft Internet Explorer y tecnología de clienteeficiente. Es parte de la nueva familia VersaView decomputadoras y monitores industriales.

Ambas plataformas han sido rediseñadas desde suconcepción para proporcionar más pixels, pantallas másclaras, más memoria, tiempo de respuesta más rápido ycompatibilidad con más protocolos de comunicación.Cada una viene en cuatro modelos basados en configu-raciones de tamaño depantalla, y pantalla tác-til, teclado o pantallatáctil/teclado.

El nuevo diseñomodular de tres piezascomienza con el mó-dulo de visualización,luego se añade un mó-dulo lógico encajablepar a sumin i s t r a r un puerto Ethernet,puertos USB, unpuerto en serie, unafuente de alimentaciónde CC incorporada,memoria ampliable enel campo y espaciopara tarjetas de memo-ria Compact FlashTipo II. Un módulode comunicación op-cional encaja en la par-te trasera. La profun-didad de montaje es-tándar tanto del sistema PanelView Plus como Versa-View CE es 2.2 pulg. para la pantalla y el módulo lógicoy 3.3 pulg. con el módulo de comunicación opcional co-nectado. La estandarización de los módulos lógicos y decomunicación significa que los usuarios que tienen múl-tiples unidades ahora sólo deben tener aproximadamen-te un tercio de las piezas de repuesto en inventario.

Migración más simpleLa familia VersaView es la siguiente generación de

computadoras y monitores industriales. La línea Versa-View está diseñada para facilitar su selección, especifica-ción, compra e instalación. Es un producto disponibleen inventario, en lugar de fabricarse a pedido, con nú-meros de catálogo que permanecen constantes incluso amedida que se efectúan mejoras tecnológicas internasde los productos. Viene completo con software preinsta-lado y todos los conectores para una instalación “plug-

8 Marzo 2004

and-play”. Inclusive viene con el CD Factory SystemRecovery, el cual restaura todos los valores preseleccio-nados instalados en la fábrica en 10 minutos, en el casode que se altere la instalación personalizada.

PanelView Plus combina y aumenta la funcionali-dad de PanelView Standard y PanelView “e”, y seofrece al mismo precio que PanelView Standard, diceMark Buntin, encargado de marketing de PanelView Plus. “Si usted está satisfecho con PanelView Standard o “e”, continuaremos respaldán-dolos. Pero si está listo para obtener más funcionali-dad con el mismo corte y por menos costo, le conven-drá obtener información sobre la nueva línea”.

Según Dave Kaley, encargado de marketing dePanelView Standard, cuesta aproximadamente $500retirar una puerta de gabinete y cortar un nuevo agu-jero para una pantalla PanelView. “Por el mismo pre-cio”, dice, “los usuarios pueden colocar una pantallaPanelView Plus de 12 pulgadas en un agujero de 10pulgadas. Hemos prestado atención a lo que solicitanlos clientes: más funcionalidad a un menor costo yuna buena ruta de migración”.

Para facilitar la migración de aplicaciones, una nue-va utilidad de conversión incorporada en el software dedesarrollo automatiza la mayor parte del proceso. Porejemplo, 80 pantallas PanelView y 5,000 tags puedenimportarse en cinco minutos con una tasa de conversiónde 95 por ciento, dice Kaley. Esto acelera considerable-mente el tiempo de migración.

Conjunto de software HMIViewAnyWare presenta un reto a la opinión de

que cada HMI necesita su propio software de pro-piedad exclusiva. El Sr. Coleman dice que una plan-ta típica usa 3 a 10 diferentes paquetes de softwarepara visualización, y eso significa que el costo demantenimiento es alto, desde aprender diferentesconjuntos de instrucciones de programación hastaadministrar nuevas versiones de software.

Diseñado con aspecto y sistema de navegacióncomunes, RSView Enterprise Series incluyeRSView Studio (el entorno de diseño común paraEnterprise Series), RSView Machine Edition yRSView Supervisory Edition. El entorno de diseñocomún reduce el tiempo de desarrollo y los costos,así como también el costo asociado con aprender ymantener múltiples paquetes de HMI.

RSView Studio viene con una gama de nuevasfunciones y cientos de objetos reutilizables, desdetuberías y transportadores hasta botones y gráficosde tendencias, que facilitan la programación. Ade-más, los diseñadores pueden probar las pantallas deejecución dentro del entorno de desarrollo RSViewStudio. Con RSView Studio, las aplicaciones PanelView pueden migrarse a RSView MachineEdition, y las aplicaciones RSView32 pueden mi-grarse a RSView Supervisory Edition.

RSView Machine Edition combina las funciones declase mundial de PanelView y RSView32 para propor-cionar excelentes gráficos y representación animada, yun robusto entorno en tiempo de ejecución. RSViewMachine Edition funciona en PanelView Plus, Versa-View CE y en plataformas abiertas tales como las com-putadoras VersaView.

RSView Supervisory Edition es laHMI a nivel supervisor de ViewAnyWare,usada típicamente para control a nivel detoda la planta o toda la empresa. RSViewSupervisory Edition puede usarse como es-tación única o en un entorno de cliente yservidor altamente distribuido.

El sistema RSView Enterprise Series eshabilitado por FactoryTalk, una plataformade colaboración que permite que los usuarioscompartan información (tal como tags y pan-tallas) sin tener que realizar labores duplicadas. FactoryTalk también proporciona acceso a nivel detoda la empresa a información de fabricación en tiem-po real, tal como datos activos provenientes del sistemade control. Esta integración de información resulta enuna reducción de costos, de manera que los usuariospueden concentrarse en optimizar su propio negocioen lugar de optimizar el software.

Otro hardware de visualizaciónEl software RSView Enterprise Series se extiende a

otras plataformas de hardware de HMI. La línea MobileView de interfaces portátiles, introducida el añopasado, añade una movilidad y flexibilidad sin prece-dentes. Estos terminales cableados o inalámbricos ofre-cen a los usuarios el mismo hardware resistente y la fun-cionalidad excepcional de otras HMI de Rockwell Automation, y vienen en versiones de máquina-termi-nal, terminal de seguridad y Tablet.

Los terminales InView son pantallas para exhibi-ción de mensajes de una a cuatro líneas que puedenverse a una distancia de 200 a 300 pies. La compatibi-lidad con los controles ActiveX en el software de pro-gramación ahora permite que los usuarios empleen laspantallas desde RSView32 y RSView SupervisoryEdition. Durante el transcurso de los próximos 18 me-ses, la integración de InView con otras plataformas deHMI será aún más precisa y directa. Además, un nue-vo componente de la línea InView es la pantalla máspequeña de montaje en panel P22R que reemplaza lasluces piloto con tecnología más inteligente, y las pan-tallas VFD con indicadores LED de larga duración.

Dada la magnitud de las noticias sobre las HMIprovenientes de Rockwell Automation, los usuariosde los casi 400,000 terminales PanelView instaladosactualmente tienen una oportunidad única de actua-lizar a gráficos, desarrollo integrado y más. Con ra-zón el tema del stand de exhibición en AutomationFair fue “el año de la visualización”.

Marzo 2004 9

Las conexiones a tierra incorrectasrepresentan el 40 por ciento de losproblemas de alto costo asociados

con la alimentación eléctrica, lo cual inclu-ye daño y tiempo improductivo, ya sea quese trate de voltajes de descargas atmosféri-cas inducidos entre gabinetes de equipos,multiconexiones a tierra en el sitio o unadeficiente operación de componentes elec-trónicos computarizados.

La sobretensión transitoria — picos dealto voltaje o impulsos de duración muy cor-ta — representa otro 40 por ciento si no se su-primen adecuadamente. La sobretensióntransitoria puede producirse debido a descar-gas atmosféricas, por compañías eléctricasque cambian alimentadores o bancos de capa-citores o por la conmutación de cargas en lasinstalaciones del cliente.

El daño y el tiempo improductivo pue-den evitarse implementando un sistema deconexión a tierra de un solo punto, usandoun supresor de sobretensión correctamen-te diseñado y seleccionado y siguiendo elCódigo Eléctrico Nacional (NEC por sussiglas en inglés) respecto a tierra de segu-ridad y sistemas de electrodos de conexióna tierra durante la instalación.

Conexión a tierra de un solo puntoLo peor para su equipo, así como para la

seguridad, es referir cada gabinete de equipoal sistema a tierra en un punto diferente. Esoes debido a que la tierra es un mal conductory existen diferencias en el sistema a tierra enel estado estable y en el voltaje momentáneo.Si los gabinetes de equipo tienen interfacesde comunicación de alta velocidad entre ellos,y cada uno se conecta al sistema a tierra en unpunto diferente, estas diferencias de voltajepueden causar tiempo improductivo delequipo y presentar una amenaza a la seguri-dad. Por lo tanto, para cualquier instalaciónbasada en microprocesador es esencial un sis-tema a tierra de un solo punto donde todas lasreferencias a tierra lleguen a un solo punto enla instalación antes de la referencia a tierra.

En operaciones de alimentación deCC, tales como los sitios de comunicación,esto se hace usando una barra a tierramaestra, tal como una pieza grande de co-bre. En la mayoría de instalaciones de CA,

sin embargo, esto se logra mediante refe-rencia adicional a la unión de neutro-tierraoriginal en el edificio o a la unión de neu-tro-tierra secundaria de un transformadorreductor o de aislamiento asociado.

La Figura 1 muestra que todos lospuntos se dirigen a un punto único en elpanel de distribución principal, luego seconectan al terminal de descargas atmosfé-ricas y al sistema a tierra fuera de la estruc-tura — ya sea que se use un sistema a tie-rra aislado, un conductor neutro o un sis-tema a tierra de seguridad conectado a ungabinete del equipo.

Tanto el NEC (NFPA 70) y el CódigoNacional de Protección contra Descargas At-mosféricas (NFPA 780) requieren un electro-do a tierra (terminal aéreo) físico de protec-ción contra descargas atmosféricas conectadoal sistema de electrodos a tierra de la entradaprincipal. Esto dirige la mayoría de la co-rriente de descargas atmosféricas hacia la co-nexión a tierra y lejos del sistema a tierra deentrada. La unión requerida de los dos siste-mas conectados a tierra mantiene un gradorazonable de seguridad táctil entre ellos du-rante un evento de descargas atmosféricas.

El NEC permite conectar un sistema atierra de un solo punto al sistema a tierrade siete maneras. Las dos maneras más co-munes son instalaciones usando electrodosde varilla y tubo y sistemas de conexión atierra en anillo. Si cualquiera de estos sis-temas no se conecta correctamente, las plantas que usan equipos de computa-doras, tales como PLC, pueden tener pro-blemas con los equi-pos y problemas deseguridad.

Descripción de un siste-ma de conexión a tierraaislado

Además de insta-lar un sistema a tierrade un solo punto, elCódigo Eléctrico Na-cional permite una co-nexión a tierra aislada,un término que confrecuencia no se en-tiende correctamente.

La industria de cómputo ha reconoci-do por décadas que el conducto metálico,que el NEC permite como sistema de co-nexión a tierra de seguridad para gabinetesde equipos, a menudo exhibe una cantidadconsiderable de ruido eléctrico provenien-te de la inversión de los cables neutro-tie-rra, sistemas de refrigeración y bombeo deagua enfriada y otros equipos.

Las computadoras y los PLC utilizanconductores a tierra de seguridad como refe-rencia lógica y como medio para disparar in-terruptores automáticos durante condicionesde fallo. Años atrás, la técnica de conexión atierra aislada se desarrolló y aprobó en el có-digo como medio de establecer una “cone-xión a tierra silenciosa”.

Una conexión a tierra aislada es un con-ductor aislado del tamaño apropiado que estáaislado del conducto y de los envolventes desubpaneles que entran en contacto con elconducto. Hace referencia a la tierra en launión de neutro-tierra de la entrada del edi-ficio o en la unión de neutro-tierra secunda-ria de un transformador reductor o de aisla-miento que es parte de la distribución eléctri-ca asociada del equipo. La Figura 2 muestracómo se ve esta configuración.

Electrodos de varilla y tuboAproximadamente el 90 por ciento de

las instalaciones de los sistemas de electro-dos a tierra son electrodos de varilla y tubo,especialmente en plantas que utilizanPLC. Generalmente, éstos constan de untubo de 8 a 10 pies de longitud dirigido a la

Una correcta conexión a tierra

Las prácticas correctas de conexión a tierra reducen el daño al equipo yayudan a proporcionar condiciones de trabajo seguras

Safety

10 Marzo 2004

Figura 1: Conexión a tierra de punto único

conexión a tierra que conecta al conductorneutro del centro de distribución de alimen-tación eléctrica principal.

Una desventaja asociada con este sistemaes que muchas instalaciones usan varillas deconexión a tierra adicionales para solucionarproblemas. El NEC requiere que las referen-cias a tierra estén directamente conectadas ala unión de neutro-tierra original en la entra-da del edificio, puesto que las diferenciasconsiderables de voltaje que existen en la co-nexión a tierra pueden causar lesiones al per-sonal (especialmente durante eventos de des-cargas atmosféricas o condiciones de fallo).La principal razón de conectar un sistema dedistribución eléctrica a la tierra es la seguri-dad táctil.

Además, accionar varillas adicionales(conexión a tierra múltiple) puede causartiempo improductivo del equipo porque lasvarillas adicionales pueden crear corriente delazo a tierra que circula a través de los gabi-netes de equipos entre las diferentes conexio-nes a tierra. En lugar de ello, la tierra dentrode la estructura debe encaminarse de vueltaal punto de tierra principal del edificio o a launión de neutro- tierra más cercana en el se-cundario de un transformador asociado.

Un error común de los electricistas escablear conexiones adicionales a tierra conalta corriente que pasa a través de los gabi-netes de equipos. Los cambios en esta co-rriente objetable inducen picos de voltaje osobretensión transitoria en los gabinetes.(Cada vez que hay un cambio de corrienteen un cable, se produce un pico.) Se puedeañadir otra varilla a tierra en una distanciamínima específica y conectarla a la varilla atierra en la entrada del edificio original. Sinembargo, es ilegal conectar a tierra gabine-

tes de equipo a sistemas de conexión a tierra

separados.

Sistemas de conexión atierra en anilloEl sistema de cone-xión a tierra en anilloconsta de un cablepelado de calibre #2

AWG como mínimo,enterrado a no menos

de 30 pulg. bajo la tierraque rodea al edificio. La co-

nexión a tierra en anillo pro-porciona más tierra con igual po-

tencial alrededor de una instalación.Casi siempre se suplementa con varillas de

conexión a tierra. El problema con una conexión a tierra en

anillo es que muchos instaladores conectan dife-rentes gabinetes de equipo a diferentes puntosalrededor del anillo. La inductancia del cablepuede permitir la existencia de altos voltajes dedescargas atmosféricas en ese cable, indepen-dientemente de su grosor. Esto causa grandesdiferencias de voltaje entre los gabinetes conec-tados a diferentes puntos en el anillo. En lugarde ello, los gabinetes deben conectarse sólo a unpunto en el anillo.

Una variación del sistema de conexión a tie-rra en anillo, la conexión a tierra de halo, a me-nudo se usa incorrectamente como sistema deconexión a tierra de seguridad. Las plantas y fá-bricas generalmente usan un anillo de cable ais-lado alrededor del techo interior en la sala decomputadoras y lo conectan en más de una ubi-cación a un sistema de conexión a tierra en ani-llo. Reiteramos, si usted conecta los gabinetes deequipo a diferentes puntos alrededor de este sis-tema de tierra de halo, éstos pueden ser someti-dos a las mismas corrientes de igualación de des-cargas atmosféricas y a diferencias de voltaje quepueden incapacitar las interfaces de comunica-ción entre los gabinetes.

Si bien una conexión a tierra de halo puedeconsiderarse como conexión válida atierra, sólo debe usarse comoblindaje para bloquearcampos, tales comocampos de fre-cuencia de radioy campos dedescargas at-mosfér icas,evitando queentren a los ga-binetes de equi-pos. Si usa este mé-todo, recuerde que ne-

cesitará una barra de tierra maestra o una uniónde neutro-tierra común para conectar el equipoa ésta, con referencia a la tierra en anillo en unsolo punto (vea la Figura 3).

Los otros cinco sistemas de electrodos a tierra legales son:• Electrodos con envolvente de concreto. Ba-

rras metálicas con envolvente de concretoenterradas en la tierra

• Marco de edificio metálico conectado a tierra

• Electrodos de placa. Placas metálicas en-terradas en la tierra para una superficiede mayor tamaño

• Tubería metálica de agua subterránea su-plementaria. Aunque el código ya no per-mite usar una tubería de agua subterráneasola como sistema de conexión a tierra,puede ser una conexión secundaria o ter-ciaria a tierra

• Estructuras metálicas locales subterráneas(con excepción de tubería de gas)Un punto final: Otra forma en que los

equipos reciben interferencias es a través deblindajes con múltiples conexiones a tierra.El cable blindado que transmite señales dedetectores remotos o equipos de control estádiseñado para ser conectado a tierra en un ex-tremo solamente.

Los blindajes generalmente se constru-yen de malla u hoja metálica de aluminio quese envuelve alrededor de los cables aisladostrenzados (generalmente de calibre 22) parabloquear campos de CA y de alta frecuencia.Los sistemas de distribución de baja frecuen-cia tendidos en paralelo pueden introducirruido en circuitos de señales de baja amplitudy los campos de alta frecuencia pueden alte-rar los datos si hay transmisores en el área.

Si el blindaje está conectado a tierra en másde un extremo, puede existir una corriente deCA igualadora en el blindaje debido a diferentespotenciales de CA en la tierra. Esto causará rui-do indeseado en el circuito de señales.

Safety

Figura 3:

Anillo de conexión a tierra

Marzo 2004 11

Figura 2: Conexión a tierra en separado

Control Strategies

12 Marzo 2004

Probablemente usted sepa queusar un variador de CA paracontrolar la velocidad de una

bomba o ventilador centrífugo, porejemplo a 80 por ciento de su velocidadnominal, puede reducir en mitad elcosto de energía. Sin embargo, lo que amenudo se pasa por alto es el gran im-pacto que los variadores de CA puedentener en el estado general de los siste-mas automatizados. Las siguientes sonfunciones de variador que pueden ayu-darle a reducir considerablemente elmantenimiento del sistema, a aumen-tar el tiempo productivo del equipo y areducir los costos totales de operación.

Sobrecarga del motorComparados con los dispositivos

exclusivamente dedicados al manteni-miento preventivo, los variadores tie-nen capacidades limitadas de monito-reo. Sin embargo, por diseño monito-rean la corriente y velocidad del motory la mayoría de ellos realizan funcionesde protección en base a dicha informa-ción. Por ejemplo, cuando un motorestá en estado de sobreesfuerzo severomás allá de su límite de operación se-gura, la función de sobrecarga del mo-tor puede desactivar el motor y prote-gerlo contra daño térmico o fallo catas-trófico.

Algunos variadores usan softwarede sobrecarga de motor, el cual utilizaun algoritmo para modelar la tempera-tura del motor. Otros variadores usanretroalimentación de termistor prove-niente directamente de dispositivosenterrados en los bobinados del motorque usan lecturas de temperatura realpara determinar el esfuerzo del motor.

Las aplicaciones de múltiples mo-tores — aquellas que usan un variadorde CA y más de un motor — requierensobrecarga de motor para desactivarseporque el variador no puede distinguircada corriente de motor individual y

proporcionar protección. Estas aplica-ciones requieren dispositivos de moni-toreo de máquina más avanzados quepuedan aceptar datos de múltiples mo-tores y alertar al personal de fallos in-minentes.

Curva SLa curva S y la aceleración y des-

aceleración controlables son funcionesde variador que con frecuencia se pa-san por alto y que pueden ayudar a me-jorar el rendimiento del proceso y a re-ducir el mantenimiento. Cuando unacarga pasa de velocidad de estado esta-ble a aceleración o desaceleración, o vi-ceversa, la transición generalmente esinstantánea. Aunque no tan drástica, esel equivalente industrial a embragar enun automóvil de cambios. Esta acciónde empuje causa gran esfuerzo en loscomponentes mecánicos. En sistemas

accionados por correa, las correas pue-den salir disparadas o romperse. Ensistemas de engranaje, el proceso pue-de desgastar o romper los dientes deengrane.

Los variadores de CA pueden con-trolar este fenómeno mediante unafunción llamada Curva S. Usando lamisma analogía, éste es el proceso

equivalente a embragar para facilitar laaceleración o desaceleración. La curvaS controla la sacudida o el régimen decambio de aceleración.

Arranque en movimientoLa función de arranque en movi-

miento se usa para reconectar el varia-dor a un motor que está girando y, tanpronto como sea posible, continuar conla operación normal con un efecto mí-nimo en la carga o la velocidad. Cuan-do un variador ejecuta un arranquenormal, inicialmente aplica 0 Hz y lle-ga gradualmente a la frecuencia orde-nada. Si el variador se arranca en estemodo con el motor girando, se genera-rán altas corrientes y puede ocurrir undisparo por sobrecorriente si el limita-dor de corriente no reacciona suficien-temente rápido. La probabilidad de undisparo por sobrecorriente aumenta sihay un flujo residual en el motor queestá girando cuando arranca el variador.

Aunque el limitador de corrientesea suficientemente rápido para evitarun disparo por sobrecorriente, el resul-tado puede desacelerar el motor a unavelocidad muy baja y luego volver aacelerarlo a la frecuencia deseada. Esto puede someter a la aplicación a unesfuerzo mecánico extremo que potencialmente puede causar tiempoimproductivo costoso, alto costo de r e par ac ión y una menor productividad.

En el modo de arranque en movi-miento, la respuesta del variador a uncomando de arranque será identificarla velocidad del motor y comenzar susalida sincronizada en frecuencia, am-plitud y fase con la del motor que estágirando. Luego el motor se reconecta-rá a su velocidad actual y acelerará sua-vemente a la frecuencia ordenada. Esteproceso elimina los disparos por sobre-corriente y reduce significativamente

Reduzca los costos de mantenimiento con variadores de CA

Las funciones de los variadores de CA de hoy pueden reducir o evitar el daño mecánico al motor y mejorar el tiempo productivo del equipo

Al limitar el par a un nivel establecido, los variadores de CA proporcionan una buenaprotección para sistemasque pueden atascarse, tales como los transportadores de cadena

el tiempo requerido para que el motorllegue a la frecuencia deseada. Puesto queel motor funciona sin dificultad a su velo-cidad de giro y llega gradualmente a lavelocidad correcta, se produce muy pocoo ningún esfuerzo mecánico.

Frecuencia de saltoAlgunas máquinas pueden tener pun-

tos de resonancia mecánica que debenevitarse para minimizar el riesgo de dañoal equipo. Para usar otra analogía auto-motriz, muchos de nosotros hemos senti-do una fuerte vibración en el volantecuando el extremo frontal de un automó-vil está desalineado. Si bien esta vibra-ción puede ser fuerte a una velocidad, elacelerar o desacelerar, inclusive un poco,puede hacer que desaparezca la vibraciónporque el extremo frontal desalineado delautomóvil tiene resonancia mecánica so-

lamente a velocidades específicas. Todoslos sistemas mecánicos rotativos tienenestos puntos resonantes y muchos pue-den dañarse si se dejan funcionar conti-nuamente a estas velocidades y causartanto tiempo improductivo del sistemascomo mayores costos de mantenimiento.

Los variadores cuentan con una fun-ción llamada frecuencias de salto o fre-cuencias críticas a evitar para asegurar queel motor no funcione continuamente a unoo más de estos puntos de vibración dañi-nos. La frecuencia que causa la resonanciase programa en los parámetros de frecuen-cia de salto y se programa también una an-chura de banda alrededor de las frecuen-cias para crear una banda de salto que evi-ta las áreas que causan vibración. La mayo-ría de variadores ofrecen múltiples pará-metros de frecuencia de salto para incluirdiferentes puntos de resonancia.

La aceleración y desaceleración nor-males no son afectadas por las frecuenciasde salto porque la salida del variadorcambiará gradualmente a través de labanda ininterrumpida. Sin embargo, si seemite un comando para funcionamientocontinuo dentro de la banda establecida,el variador alterará la salida para perma-necer fuera de la banda hasta que se emi-ta un nuevo comando.

Límite de corrienteUn variador de CA controla la canti-

dad de corriente que suministra a un mo-tor. Las funciones de límite de corrientegeneralmente se usan para evitar dañomecánico. Al limitar la corriente o desac-tivar la operación, los variadores de CApueden reducir el daño mecánico. Ade-más de los límites de corriente para redu-cir el par, la mayoría de variadores Allen-Bradley cuentan con una función llamadapin de fuerza electrónica — una moder-nización de un concepto antiguo. Losmotores fuera de borda para yates, porejemplo, generalmente están equipadoscon pines de fuerza mecánica. Cuando lahélice del motor golpea el fondo del lago,el pin de fuerza se rompe para desconec-tar mecánicamente la hélice del motor yproteger el sistema mecánico (y el bolsillodel propietario del yate).

De manera similar, la función de pin defuerza electrónica de un variador puededefinir un nivel de límite de corriente quecausaría daño. Si el par del motor llegara aexceder el límite establecido, el variadordesactivaría el motor automáticamente. Allimitar el par a un nivel establecido, los va-riadores de CA proporcionan una buenaprotección para sistemas que pueden atas-carse, tales como los transportadores de ca-dena. Cuando no es posible activar un mo-tor durante un atasco se pueden evitar laruptura de la cadena y otros daños.

Al aprovechar al máximo la ampliagama de técnicas ya disponibles, los inge-nieros de planta pueden minimizar el es-fuerzo y el abuso al que se someten lasmáquinas de planta valiosas, aumentar eltiempo productivo del equipo y reducirlos costos de mantenimiento — elemen-tos claves para aumentar las utilidades.Además, el personal de mantenimientoacogerá gratamente el cambio a medidaque se simplifica su trabajo con ayudaproveniente de un componente inespera-do: el variador de CA.

Control Strategies

Marzo 2004 13

El estado de un sistema automatizado puede mejorarse con variadores de CA como el PowerFlex 70 NEMA 4X, el cual tiene una serie de

funciones que pueden reducir considerablemente el mantenimiento del sistema.

La información de la planta enri-quece todas las capas de la empre-sa y permite tomar decisiones

pertinentes y oportunas que aumentan eltiempo productivo, mejorando la capaci-dad de manera esencial sin añadir activoscostosos. Pero estos cerebros de la plantanecesitan motores y energía eléctrica paraalcanzar su potencial a nivel empresarial.Por lo tanto, ¿qué pueden hacer los fabri-cantes de hoy para administrar la energíade forma más estratégica? La acción en cin-co áreas puede ayudar a asegurar operacio-nes de planta con eficiencia energética.

Monitoree las condiciones del motor El excesivo calor y consumo de ener-

gía son causa de fallo del motor e indica-ción de otros problemas, entre ellos falloinminente del motor. Mediante prácti-cas de mantenimiento predictivo, talescomo monitoreo basado en condiciones(análisis de vibración y temperatura) yanálisis de aceite, pueden tomarse accio-nes correctivas para mejorar la eficienciay el consumo de energía del motor. Alrealizar con regularidad el seguimientode la condición de un motor o equipo ro-tativo se pueden detectar y corregir pro-blemas antes de que el equipo comiencea consumir más energía de la necesaria.

Llegue gradualmente a la potenciaplena. Arrancar un motor usando la po-tencia de línea directa desperdicia electri-cidad y aumenta la tensión en el sistemamecánico. Usar productos de control demotor inteligente con arranque y parosuaves prolonga la vida útil del equipomecánico y reduce el monto de las factu-ras de electricidad, especialmente en mo-tores sin carga o con carga ligera.

Convierta la energía mecánica Algunas cargas, tales como las cen-

trífugas rotativas o aquellas bajadas porgrúas, contienen cantidades considera-bles de energía mecánica. Si estas cargasson controladas por un variador de CA,esta energía mecánica puede convertirseen energía eléctrica y retornar a su fuen-

te de CA en un proceso llamado regene-ración. Retornar esta energía a su fuentereduce el consumo total de energía y loscostos de operación.

Dos técnicas generales recapturan laenergía: el bus común y la regeneración delínea. Si un sistema tiene múltiples varia-dores, éstos pueden conectarse en una con-figuración de bus común y vincular el busde CC de múltiples variadores. Esto per-mite regenerar la energía para usarla de unvariador a otro que requiera energía, lo cualreducirá o eliminará la energía usada de lared de CA. Si una carga es controlada porun variador regenerativo de línea, la ener-gía recapturada puede retornar directa-mente a la fuente de CA.

Reduzca las cargas proactivamente Un sistema de reducción de carga de

emergencia reduce automáticamente lacarga total de la planta para mantener losprocesos claves de la planta funcionandoen el caso de una pérdida del servicio o del generador. Los productos Powermonitor 3000 de Rockwell Automation proporcionan a los consu-midores de electricidad datos de energíaen tiempo real que incluyen desde la me-dición básica (tal como voltaje, corrientey frecuencia) hasta la calidad de la ener-gía (análisis de armónicos, oscilografía ydetección de fenómenos transitorios).

Estas unidades compactas monito-rean las cargas de campo y fuentes dealimentación eléctrica designadas.Luego el sistema crea una “tabla de re-ducción de carga” basada en condicio-nes de estado estable, la topología delsistema eléctrico instantáneo y una ta-bla de prioridades diseñada por el usua-rio. En el caso de una interrupción de lafuente de alimentación eléctrica, el sistema dispara disyuntores en algunosciclos de línea de alimentación para mantener la estabilidad del siste-ma eléctrico.

Haga un seguimiento del consumode alimentación eléctrica. Los usuariospueden hacer un seguimiento del uso deenergía así como del costo y datos de ca-lidad de la alimentación eléctrica conRSEnergyMetrix, un paquete de software habilitado por la Web. Los per-files de carga, la asignación de costos ylas capacidades de facturación permitena los usuarios correlacionar los costos deenergía a los costos de producción y ha-cer la contabilización de costos en base alconsumo de energía. Los usuarios pue-den ver datos en tiempo real y crear in-formes y tablas de tendencias históricaspara crear presupuestos y predecir eluso de energía, negociar mejores preciosy tomar decisiones sobre la capacidadeléctrica y la calidad.

Administre de manera sensata el uso de energía

Las siguientes son cinco sugerencias para asegurar operaciones de plantacon eficiencia energética

Tech Tips

14 Marzo 2004

Marzo 2004 15

Rockwell Automation Argentinatiene actualmente la responsabili-dad por el desarrollo y soporte de

sus clientes en Bolivia (Usuarios, Integra-dores , empresas de Ingeniería y otras), ha-biendo obtenido últimamente logros muyimportantes en distintas disciplinas tecno-lógicas como Sistemas Logix, RTUs ,PLCs, etc.

Uno de estos casos es el del ProyectoVuelta Grande , dónde la firma CCS de losEE.UU. en conjunto con nuestro SolutionProvider Eledisa realizó la automatizaciónde una planta de Gas con altos requeri-mientos de funcionamiento.

Carlos J. Muscolo, Gerente Nacionalde Ventas de Rockwell de Argentina y res-ponsable por Bolivia comentó “ La realiza-ción del proyecto Vuelta Grande es un casoemblemático para Rockwell en la región,especialmente porque refuerza el modelode trabajo que hemos estado promoviendodesde hace tiempo, en donde se combinanla experiencia en la aplicación de una em-presa experta en procesos de Gas y la tec-nología de avanzada de Arquitectura Inte-grada de Rockwell Automation”.

La siguiente descripción básica, des-arrollada por nuestro Solution Provider,detalla aspectos técnicos y resultados con-cretos obtenidos de dicha experiencia.

Generalidades Chaco S.A. tiene por objeto realizar ac-

tividades petroleras en Bolivia, en especiallas actividades de exploración, explotación ycomercialización de hidrocarburos de con-formidad con la Ley de Hidrocarburos y susreglamentos. Chaco S.A., junto a Pan Ame-rican Energy, forma parte de la Unidad deNegocios del Cono Sur de BP Amoco, lacual es considerada como una de las tres pe-troleras más grandes del mundo. Los blo-ques en exploración con mayor potencialson: Aguarague en el sur del país, Chimoréen Cochabamba y Juan Latino en SantaCruz. Sus campos en producción más im-portantes son: Carrasco, en Cochabamba;Vuelta Grande, en Chuquisaca; HumbertoSuárez Roca, Patujusal y Los Cusis, en San-ta Cruz y San Roque, en Tarija.

La planta Vuelta Grande procesa alre-dedor de 90 MMCF/D de gas provenientede pozos ubicados dentro del yacimiento.

Su objetivo primario es maximizar larecuperación de GLP (C3-C4), compo-nentes que corresponden a un 2.5-3% deltotal de la corriente de gas mencionada. Elmismo es almacenado para su comerciali-zación. La entrega de producto se realizaen cisternas o a través de oleoducto, el en-vasado lo realizan los clientes.

Son también objetivos importantes laobtención de condensados y gasolinas es-tabilizadas, así como el cumplimiento denominados diarios de inyección a pozos yentrega a gasoducto (Yabog – TransredesS.A.) de la corriente de gas que se obtieneluego de realizada la separación del propa-no – butano.

Descripción operativa de la plantaLa planta está conformada por una se-

rie de sistemas que conforman el núcleodel proceso, como son los sistemas de: Se-paración, Recompresión, Deshidratación,Recuperación de GLP, Compresión paraVenta, Compresión para Inyección y unconjunto de sistemas auxiliares como sonlos sistemas de Almacenamiento de Pro-ducto, Aire de Instrumentos, Gas Com-bustible, Hot-Oil, Agua Contra Incendios,Generación de Energía Eléctrica, Drena-jes, Venteos, etc. que complementan laoperación.

Básicamente, el gas proveniente de po-zos que ingresa a planta se trata primeroen un sistema de separación donde una se-rie de separadores trifásicos y bifásicosprocesan corrientes de alta, media y bajapresión provenientes de campo. El con-densado resultante es procesado en unaTorre de Estabilización donde los mismosse estabilizan. Por otro lado, el gas es lleva-do hacia la zona de Recompresión dondeun tren de cuatro (4) compresores alterna-tivos ecualiza presiones llevando todas lashasta nivel de alta presión para su procesa-miento en planta de tratamiento donde elgas se deshidrata en dos etapas: Primero lacorriente gaseosa atraviesa una TorreContactora de Glicol (TEG), luego es

procesado por un sistema de Cribas Mole-culares. Seguidamente, el gas seco se pro-cesa en la Planta de Recuperación de GLPdonde se obtienen tres productos: GLP(C3 y C4), gasolinas estabilizadas (Penta-nos y superiores) y gas residual (C1, C2,Livianos). Los dos primeros se envían aalmacenamiento. La corriente de gas resi-dual se procesa para su venta o reinyec-ción. Intervienen en el proceso de recupe-ración: Turbo-expanders (respaldados poruna válvula Joule-Thompson), una TorreDeetanizadora (25 Platos) y una TorreDebutanizadora (36 Platos).

El gas residual, liberado por la cabezade la torre deetanizadora y el separador debaja presión se comprime primero utili-zando un tren de tres (3) Turbo-Compre-sores Solar Centauro (dos activas y una derespaldo) que comprimen la corriente degas residual elevando su presión hasta elnivel adecuado para su ingreso a gasoduc-to (Yabog – Transredes S.A.) y luego porun tren de dos compresores de tipo alter-nativo (complementado por el trabajo debaterías de inyección) que elevan la pre-sión del gas residual hasta los 3000 psi ne-cesarios para inyectar a pozos.

En lo que refiere al sistema de controlde planta existente antes del proyecto, sepuede decir que el mismo se encontrabacompuesto por los siguientes subsistemas:

Control de Procesos: Se trataba princi-palmente de un sistema neumático dondeun arreglo de multitubos recorrían la plan-ta transportando señales hacia la sala decontrol. En la misma y sobre el tablero decontrol central se encontraba instalada unaserie de registradores/controladores quecumplimentaban la tarea de control. Estose aplicaba básicamente a los lazos princi-pales del proceso. Para los restantes, comoson controles de drenajes o niveles, el con-trol se encontraba distribuido e implemen-tado por controladores locales.

Supervisión: Todo registro históricode variables tenía su soporte en las cartascorrespondientes a los distintos registra-dores/controladores de sala y registrado-res de campo (Ej.: mediciones de caudal),así como en planillas diariamente llenadas

A R G E N T I N A

Chaco S.A. mejora eficiencia en recuperación de GLP con

solución completa de control

por los operarios en base a sus recorridasperiódicas de inspección visual.

Sistema de Alarmas: Un arreglo de ma-tricial de luces ubicado en el panel de con-trol central mantenía informado al perso-nal de planta sobre condiciones anormalestanto en el proceso como en los demás sis-temas. Las alarmas eran generadas princi-palmente por interruptores de campo loscuales eran explorados por un sistema eléc-trico de corriente continua (24 VCC)

Sistema de Paros de Emergencia: Lalógica de paros de emergencia era imple-mentada en un panel de relés de 24VCC.La misma tenía por objeto llevar la plantaa condición segura (fail safe) en caso de al-guna anormalidad detectada por distintosinterruptores instalados en campo.

Control de Máquinas: En lo que con-cierne a Motocompresores, Turbo-expan-sores, y Turbo-compresores, cada uno delos mismos poseía un sistema de controldedicado el cual mantenía una coordina-ción simple con el sistema central en base aseñales discretas como paros o resúmenesde alarmas. Los Motocompresores poseíantableros de control básico basados en avisa-dores de tipo Murphy. Turbo-expansores yTurbo-Compresores poseían sistemas de control mixtos (estado sólido, relés, etc.) no microprocesados propietarios (Rotoflow, Solar).

Control Distribuido para subsistemasespeciales de planta: Algunos subsiste-mas, principalmente auxiliares, poseíansistemas de control dedicados de pequeña

escala. Todos no microprocesados, se im-plementaban con arreglos de relés o levas.

Sistemas de Medición Electrónicos: Laplanta poseía los siguientes componentesde tipo electrónico: Analizador de Hume-dad Panametrics. Computadora de FlujoOMNI 6000 dedicado al control fiscal deunidad de entrega de GLP y Gasoli-na/Condensado. Computadores de FlujoFisher Floboss 407 dedicados a implemen-tar el cálculo AGA de caudal de gas de dis-tintas corrientes en planta (8 puntos)Computadora de Flujo y Cromatógrafo enlínea unidad de entrega a gasoducto (pro-piedad de Transredes S.A.) Tablero de Sin-cronismo de Generadores Eléctricos dePlanta basado en equipos WoodwardEGCP-2.

16 Marzo 2004

Pit-stop en Bidim mantiene la empresa en el pelotón delantero

En sólo dos días, los especialistas da Rockwell actualizaron el sistema de controlde una de las resinaderas de la empresa y recolocaron la máquina en operación,lo que permitió que Bidim retornase a la “corrida”del mercado sin perjuicio de los resultados

Perteneciente al tercer grupo másgrande de fabricante de no-tejido –el grupo inglés BBA Fiberweb, con

plantas industriales en América, Europa,Asia y África – la empresa Bidim está enBrasil hace 33 años, donde fabrica el bidin– un no-tejido totalmente confeccionadoen poliéster, el que se utiliza en los más va-riados segmentos, como construcción ci-vil, industrias automotoras, impermeabi-lizaciones, calzados y negocios del agro,entre otros. Extremamente versátil, el bi-din también se puede utilizar para efectosde refuerzo, como base para la colocaciónde otros materiales, filtraje y absorción yen el acabamiento de productos. Debido ala creciente demanda del producto, Bidimdefinió como estrategia la actualización delsistema de control de una de las dos resina-deras que operan en la planta de São Josédos Campos, en el interior de São Paulo,donde trabajan cerca de 100 empleados.

Según Paulo Prado, Gerente de Inge-niería y Mantenimiento de la empresa,“Tomando en cuenta la exitosa experien-cia anterior con los productos y serviciosde Rockwell Automation, así como tam-bién el buen nombre y la tradición de rá-pida atención”, la empresa le entregó aRockwell este nuevo proyecto, con undesafío: realizar el trabajo parando la má-quina el mínimo tiempo posible. Por seruno de los desafíos constantes, el conoci-miento de los ingenieros de Rockwell fuedecisivo. En el caso de Bidim, la resina-dera estuvo parada solo dos días. Lógica-mente, que Rockwell realizó antes todaslas etapas preliminares del trabajo. “Es-tudiamos el funcionamiento de la resina-dera y del software de la aplicación delPLC, convertimos ese software e instala-mos el nuevo hardware, ejecutando tam-bién todo el re-arreglo eléctrico del loscables de las tarjetas para la regla de bor-

B R A S I L

A R G E N T I N A

DESPUES

ANTES

Marzo 2004 17

nes. Con todo pronto, hicimos las prue-bas, se puso en funcionamiento y acom-pañamos la operación hasta que la resi-nadera quedó trabajando al 100%”, ex-plica Bruno Gatti, de Rockwell, respon-sable por el proyecto.

El cambioLa conversión que se llevó a cabo en

Bidim consistió en la sustitución de unPLC M10 por un SLC 500 de RockwellAutomation, utilizando el panel que yaexistía. “Fue un proyecto turn-key de su-ceso que, ciertamente, mantendrá laspuertas de la empresa abiertas para nue-vos trabajos”, piensa Bruno Gatti, lo quees confirmado por Paulo Prado, Gerentede Bidim: “Debido a la obsolescencia delM10, tuvo que hacerse esta conversión,para que tuviéramos más seguridad y

confianza y de esa forma eliminar el ries-go de paradas de la producción para repa-ros, aunque en 2004 haremos más mejorasen la interface hombre/máquina de la re-sinadora lo que será facilitado con la ins-talación del SLC 500, que permitirá la

utilización de una red de comunicación”,explica. Concluye diciendo que “Bidimtambién le confiará a Rockwell la conver-sión de otro sistema de control operadopor un PLC M10 para la plataforma MicroLogix 1200.

B R A S I L

Empresa implementa con éxito automatización de sus

sistemas de captación y tratamiento de agua

La empresa decidió llevar a cabo un proyecto con el objeto de lograr una mayorcompetitividad, obtener información centralizada y oportuna que permitiese optimizarel sistema de producción de agua potable y así disminuir los márgenes de error de lacompañía en este aspecto. Para ello, adquirió una serie de equipos PLC y sistemasinformáticos a Rockwell Automation y a casi diez meses de la puesta en marcha delsistema, la firma evalúa de buena forma el proyecto implementado

La Empresa de Acueducto y Alcan-tarillado de Pereira S.A., nace dela escisión de las Empresas Públi-

cas de Pereira, fundada en 1957, y tienecomo negocio principal la prestación de losservicios públicos domiciliarios de acue-ducto y alcantarillado, incluyendo sus acti-vidades complementarias. La compañíainició sus labores en forma autónoma el 24de julio de 1997 y para efectos de imagencorporativa y comercial, adoptó el nombrede Aguas y Aguas.

Por varias décadas los sistemas de capta-

ción y tratamiento de agua de esta firmacolombiana se operaron de forma manual,midiendo las variables más importantesdel proceso a través de instrumentaciónanalógica-manual y contando con la expe-riencia que pudiera aportar el operario deturno que estuviera al frente del procesoen ese momento.

Esta forma de operación implicaba parala empresa carecer de información centra-lizada y oportuna, razón por la cual en elaño 2002, la Empresa de Acueducto y Al-cantarillado de Pereira decidió llevar a

cabo la instalación de una serie de equiposA-B de alta calidad y (performance) des-empeño, provistos por Rockwell Automa-tion, con el objeto de tener informaciónmás oportuna y disminuir el margen deerror humano en las operaciones que se re-alizaban de forma manual con base exclu-sivamente en la experiencia del personal.

Según señala el Ingeniero Jorge Iván Va-lencia M., coordinador del proyecto, la fir-ma contempló la instalación de cuatroequipos PLC MicroLogix 1200, cuatroPLC MicroLogix 1500, cuatro Panel View

C O L O M B I A

EL PROCESOHasta transformarse en no-tejido, el poliéster granulado pasa por procesos de secado, fusión,

hilado (que es la transformación en filamentos continuos), estirado de los filamentos, deposición

(formación de la manta), consolidación (por intermedio de agujado mecánico), corte longitudinal

y finalmente el enrollado. En este proceso, la resinadera tiene la función de cambiar las caracterís-

ticas de la manta cruda producida en la línea de spunbond, para posibilitar la aplicación como ma-

terial básico en la fabricación de mantas asfálticas y también en la manufacturación de persianas

verticales.

S i de sea conoce r más sobre no- te j idos , v i s i t e e l s i t i o www.bidim.com.br

18 Marzo 2004

C O L O M B I A

Modernización del sistema de control de concentradora

Como parte de su estrategia de modernización corporativa, el gigante productorde cobre implementó un sistema de control distribuido ProcessLogix, el cual permite operar en forma segura, eficiente y con bajo costo de mantenimiento la Molienda SAG (Semi-Autogenous Grinding)

Codelco, el principal productor decobre del mundo, realiza sus ope-raciones de explotación, procesa-

miento de minerales y envío a mercadosexternos a través de sus cinco divisiones:Codelco Norte, Salvador, Andina, El Te-niente y Talleres. En cada una de estas di-visiones, la compañía estatal incorporatecnología de primer nivel, ya que en unaactividad como la gran minería del cobre,crítica para el desarrollo del país, se lograobtener un mayor grado de eficiencia en

los procesos de producción. Además, estaherramienta es esencial para explotar ya-cimientos donde es difícil extraer el me-tal, ya sea porque está en bajas concentra-ciones o asociado a otros elementos quí-micos difíciles de separar.

Basándose en una decisión estratégicade la Compañía, la División Codelco Nor-te decidió modernizar su sistema de con-trol de procesos de la Concentradora A2con la incorporación de una nueva maqui-naria. “El equipo anterior estaba a punto

de quedar obsoleto y era un sistema cerra-do. Había que tomar una decisión de ac-tualizar el proceso, teniendo en cuenta lasituación actual y los proyectos a futuro deCodelco”, sostiene Héctor Valenzuela, In-geniero de Automatización de la Gerenciade Desarrollo. Según agrega el ejecutivo,existían varios requerimientos dentro deesta iniciativa como optimizar la comuni-cación con el sistema antiguo, el sistemade información de la planta y el sistemaexperto de molienda.

C H I L E

300 micro en los subprocesos de captación,producción y distribución de agua potable.Junto con ello, se adquirió un softwareRSView Supervisory Edition (1 servidor y2 clientes) para supervisión, monitoreo ycontrol de dichos subprocesos.

El proceso de licitación para la imple-mentación de este proyecto se llevó a caboentre junio y diciembre del 2002, mientrasque la ejecución de los trabajos se inició enenero de 2003, finalizando la obra total enjunio del mismo año.

Experiencia y confiabilidad“En un sector tan exigente, necesitába-

mos volvernos más competitivos, razón porla cual decidimos incorporar estos equi-pos”, sostiene el ingeniero Valencia. “Laempresa tuvo en cuenta la experiencia en elmercado de Rockwell Automation y la con-fiabilidad mostrada por los equipos inicial-mente adquiridos”, agrega.

La empresa colombiana tenía referenciasde Rockwell a través de un contratista – elcual suministró equipos de control y software A-B- a quién le fue adjudicadauna licitación para la construcción de untanque de almacenamiento, que debía ser

supervisado y controlado desde un centrode control. “En 1998 nuestra empresa ad-quirió a través de un tercero un PLC SLC500, una Panel View 600 y el RSView 32,obteniendo excelentes resultados en la ope-ración de uno de nuestros tanques de alma-cenamiento”, enfatiza.

Si bien, el Ingeniero Valencia sostieneque después de terminado el proyecto, lacompañía ha tenido contacto y comunica-ción básicamente con el proveedor de ser-vicios, evalúa de manera correcta el servicioofrecido por Rockwell, ya que hasta la fe-cha no se han reportado inconvenientestécnicos con los productos A-B. Asimismoseñala, que entre las principales ventajascomparativas que han significado para laempresa contar con este sistema se inclu-yen: el mejoramiento en la calidad del pro-ducto (agua tratada), la centralización yoportunidad de la información lograda, elaumento de la confiabilidad en la operacióny en la información que se genera.

Planes de escalamiento en el mediano plazo Básicamente el sistema está compuesto

de una red de 8 PLC (5 locales y 3 remo-tos) la cual converge en un sistema de su-

pervisión localizado en el centro de con-trol. La red local se instaló bajo protocoloDH-485 y los nodos remotos están comu-nicados a través de un módem. A través deesta red es posible llevar a cabo el monito-reo de las variables más importantes de lossistemas de captación, distribución y al-macenamiento de agua potable, entre lascuales se tienen caudales, turbiedades,PH, cloro y niveles.

Según explica el Ingeniero Valencia, enla actualidad la compañía tiene implemen-tados varios controles supervisados los cua-les tienen que ver con el control de nivelesde tanques y la aplicación automática dequímicos como lo son: cal, carbón y coagu-lante. “También se integró a la red en di-ciembre del 2003 un nuevo proceso que tie-ne que ver con la aplicación automática y laneutralización de posibles escapes de clo-ro”, agrega.

Concluye señalando que en el medianoplazo la empresa tiene planeado llevar acabo un escalamiento del actual sistema, eintegrar los servicios de distribución deagua potable y recolección de aguas servi-das, pero aún no se tienen definidas las uni-dades a implementar.

Marzo 2004 19

Por tal motivo, la División decide incor-porar un sistema de control modular re-dundante, de arquitectura abierta, quefuese capaz de interactuar con software degestión de la planta y establecer una mejorcapacidad de comunicación con el sistemaimperante.

La decisión es avalada por Carlos Gó-mez y José M. Ortíz, Directores del Pro-yecto Optimización Concentradoras a 182Ktpd, quienes dan instrucciones para re-alizar, con urgencia, un estudio de revi-sión de la Ingeniería Básica del ProyectoMejoramiento Integral ConcentradoraA2, en lo referente a sistema de control.

Luego de efectuar un proceso de licita-ción técnico-económico y analizar las so-luciones técnicas planteadas por los dis-tintos proveedores, Codelco Norte, a tra-vés del Proyecto 182 Ktpd, decidió adqui-rir el sistema ProcessLogix provisto porRockwell Automation.

Más de 20 años de trabajo conjuntoLa implementación del sistema, que se

llevó a cabo en la planta ConcentradoraA2 de Chuquicamata, comenzó en febrerode 2003 (etapas de ingeniería de detalles yadquisiciones) y concluyó en octubre delmismo año (Puesta en Servicio). Deacuerdo a Guillermo Cortes, Ingeniero deControl de Procesos de la planta Concen-tradora, una de las razones principalespara contratar los servicios de Rockwell sedebió fundamentalmente a la base instala-da de PLC Allen Bradley existente en lacompañía minera, además del conoci-miento y know how de la gente de plantade los sistemas pertenecientes a esta mar-ca internacional.

“La División lleva cerca de 20 años ha-ciendo negocios con Allen-Bradley, nosolo en materia de PLCs sino también conotros productos de amplio rango, comovariadores de frecuencia y control indus-trial, entre otros. Incluso, en la planta deácidos tenemos instalado un sistema ProcessLogix”, afirma Valenzuela.

Luego de algunos meses de operación, elespecialista sostiene que el Sistema ha fun-cionado de acuerdo a lo planeado y segúnlas expectativas generadas al interior de lacompañía. Incluso, sostiene que el procesode decisión de compra e implementaciónfue sumamente rápido para los tiempos quehabitualmente requiere Codelco.

El gran desafío para Codelco fue llevara cabo este proceso de instalación con la

planta en operación, aprovechando losbreves momentos de detención para efec-tuar las mantenciones. “Hubo algunas di-ficultades en la sintonía del sistema decontrol, común en toda puesta en marcha,pero éstas fueron superadas con el apoyodel Proyecto 182 Ktpd y de Rockwell Automation”, señala Cortés. Cabe desta-car que de acuerdo a la información entre-gada por Codelco, el período de puesta enmarcha fue relativamente breve, y en la ac-tualidad se han alcanzado los tonelajes deproducción comprometidos.

Detalles del sistemaEl objetivo de este proyecto era incre-

mentar la capacidad de procesamiento demineral de la molienda SAG (dos líneasparalelas, Molinos SAG16 y SAG17, cadauna con dos molidos de bolas como mo-lienda secundaria) de 58 ktpd (58000 to-neladas por día) a 78 ktpd de material pro-cesado. Esto se logra incorporando unaetapa de chancado de pebbles y dos nue-vos molinos de bolas.

El equipo de control provisto por Rockwell Automation, consistió en doscomputadores servidores para ProcessLogix redundantes con Windows 2000, condos enlaces de Ethernet, más tres procesa-dores PLX redundantes, dos PLC ControlLogix redundantes (SAG 16 y

SAG 17) y dos PLC ControlLogix no re-dundantes (Sección 18). La red de controlempleada es ControlNet, con tres líneas in-dependientes en redundancia física y lógi-ca, para las secciones 16, 17 y 18 más siste-ma de chancado pebbles. Este sistema escontrolado por dos PLC SLC5/05 con mó-dulos de ControlNet, con lo cual el controldel Chancado de Pebbles queda integradoal sistema de control principal. Junto conello, se utilizaron diferentes módulos de co-municación Logix: DeviceNet, ModbusRTU, Profibus DP, RIO, ControlNet yEthernet IP. Como módulos de Entradas y

Salidas se emplearon 29 Flex I/O racks re-motos que incluyen: 2000 entradas discre-tas, 400 canales de entrada analógica, 552salidas discretas, 108 salidas analógicas. Laoperación de la Planta se realiza a través dedos estaciones de operación, adquiridaspara este objetivo. La configuración y pro-gramación del sistema se realiza a través deuna estación de ingeniería dedicada.

En la arquitectura de ProcessLogix,descrita anteriormente, radica el éxito delProyecto de Modernización del Sistemade Control de la Concentradora A2, yaque permitió cambiar en línea el sistemade control con los procesos en operación eintegrar distintos procesos y equipos eléc-tricos, tales como: Proceso Reacondicio-nado (Sección 18), Proceso Nuevo (Chan-cado de Pebbles), Proceso en Operación(Molienda SAG 16/17), Equipos eléctri-cos de diferentes proveedores (Siemens,ABB, etc.).

Ventajas y desafíos futurosAlejandro Vásquez, Ingeniero Especia-

lista en Automatización de la Gerencia deProyectos, sostiene que debido a que elsistema se implementó sólo hace un par demeses, los beneficios aún no se apreciandemasiado, y sólo se podrán notar con elpaso del tiempo. “Sin embargo, puedo se-ñalar que las ventajas vendrán por unamayor facilidad de comunicación entredistintos equipos, un menor costo demantención de éstos y la optimización desu reparación”, argumenta. Agrega, ade-más, que un factor primordial es el mejo-ramiento de la comunicación entre el con-trol de proceso y el control experto.

Junto a ello, destaca que además decumplirse las metas de tonelaje compro-metidas, el sistema permitirá una mayorintegración de los equipos nuevos y anti-guos de toda la planta, junto con generaruna sola base de datos común para todos(por medio del ProcessLogix).

Respecto al servicio técnico prestadopor Rockwell Automation, el Especialistasostiene que el proveedor entregó unamuy buena asistencia, ofreciendo un apo-yo permanente durante la puesta en mar-cha, lo cual permitió que no se generasengrandes inconvenientes en la integraciónde los equipos. “Tenemos varios proyectosen carpeta para el mediano plazo y necesi-taremos equipos de control nuevos, dondeRockwell Automation tiene gran protago-nismo”, concluye.

C H I L E

El sistema permitirá unamayor integración de losequipos nuevos y antiguosde toda la planta, junto congenerar una sola base dedatos común para todos