Automatización, monitorización y trazabilidad de … Evolución de la Industria Alimentaria:...

II CONGRESO SOBRE INGENIERIA Y BIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS

EUETIT, Terrassa 7 y 8 de noviembre de 2007

Automatización, monitorización y trazabilidad de procesos de higiene (Open Plant cleaning) en la Industria Agroalimentaria

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Evolución de la Industria Alimentaria

Uno de los vectores de la evolución de la I.A. fue ampliar el ámbito de las Industrias buscando nuevos mercados

Prolongar la vida útil de los productos alimentarios se convirtió en una de las bases del desarrollo tecnológico en la I.A.

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Evolución de la Industria Alimentaria: Condicionantes

Durante la 2ª mitad del siglo XX y hasta nuestros días, la evolución de la I.A. se ha fundamentado en los factores propios de un mercado competitivo:

las necesidades del consumidorla competencia

Por las particularidades específicas de esta Industria , existe un fuerte impacto de la Legislación sobre la evolución tecnológica de la I.A.

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Evolución de la Industria Alimentaria:Ejemplo de legislación que afecta a I.A.

Reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas.- Real Decreto 2414/1961

Disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros de la UE en materia de responsabilidad por los daños causados por productos defectuosos.- Directiva 85/374/CEE; 1999/34/CE (prod. Agrícolas)

Normas de Seguridad Alimentaria e Higiene relativas a los productos alimenticios.- Real Decreto 2207/1995, Ley general marco de Seguridad Alimentaria 178/2002, Reglamentos 852 y 853/2004 de la UE

Vertidos industriales: R.D. 29/1985 Ley de aguas; R.D.849/1986 Reglamento del dominio público hidráulico(I,IV,V,VI y VII);R.D.927/1988 Reglamento de la Ad. Pública y de la planificación hidrológica (II y III)

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Seguridad Alimentaria e Higiene

• La Ley General Marco de Seguridad Alimentaria (Reglamento 178/2002) aplicable a todos los “operadores Comerciales de alimentos y piensos” en los estados miembros de la UE y vigente desde el 1º de enero de 2005, en su artículo 4º aporta una nueva definición según la cual “un alimento debe considerarse inseguro”si se estima que es:

– Perjudicial para la salud– Impropio para el consumo humano

Seguridad Alimentaria e Higiene

En el Codex Alimentarius revisión 4/2003, se define Higiene como:

“Todas las condiciones y medidas necesarias para garantizar la seguridad y buena condición de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción”

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Normas de Higiene

• El pasado el 1º de enero de 2006 entraron en vigor, en su mayoría, 5 medidas que sustituyeron a las 17 directivas de Higiene en la UE:

– Reglamento 852/2004 sobre higiene de productos alimenticios

– Reglamento 853/2004,reglas de higiene para alimentos de origen animal

– Reglamento 854/2004 reglas específicas de controles oficiales de los productos de consumo humano de origen animal

– Directiva 2002/99/CE sobre reglas de salud animal – Directiva 2004/41/CE derogando y enmendando

determinadas directivas sobre higiene

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Sistema de Análisis de peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)

• El Reglamento 852/2004 exige que todos los operadores comerciales de Alimentación que lleven acabo cualquier etapa de producción, procesado o distribución de alimentos, instauren, implante y mantengan un procedimiento permanente basado en el sistema APPCC.

• Los principios del sistema APPCC establecen una cantidad de requisitos que deben cumplirse a lo largo del ciclo de producción, procesado y distribución para alcanzar un elevado estándar de Seguridad Alimentaria

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APPCC: Prerrequisitos• En el sistema APPCC se define PRERREQUISITO como aquellas

prácticas y condiciones necesarias previamente y durante la implantación del sistema.

• Estos son:

– Infraestructura (diseño y Plan de mantenimiento de las instalaciones)

– Formación del personal– Gestión de agua potable– Limpieza y desinfección– Control de plagas– Gestión de residuos– Control de proveedores– Etiquetado– Trazabilidad

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Adecuación de los sistemas de limpieza y desinfección a la evolución de la I.A.

Como resultado de la experiencia práctica se tuvo evidencia de la necesidad de limpiar los equipos y utensilios en contacto con los alimentos mucho antes de conocer el deterioro de los alimentos debido a contaminaciones microbiológicas.

El procedimiento de limpieza utilizado en la I.A. pasaba por: desmontar, limpieza manual, montaje y desinfección (normalmente con agua caliente o vapor).No estamos hablando del S. XVII, recordar que los envases BRIK tienen su origen en un desarrollo de la empresa suiza Löelinger & Reger a principio de los 60´s.

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Adecuación de los sistemas de limpieza a la evolución de la I.A.

Los problemas de procedimiento de limpieza manual se concretaban en:

Problemas en el diseño de la PlantaElevado costo de mantenimientoRiesgos de recontaminación en el montajeRendimientos productivos

La solución pasaba por realizar la limpieza sin desmontar los equipos. A este sistema se le denominó “Cleaning in Place”, es decir Sistema CIP.

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Adecuación de los sistemas de limpieza a la evolución de la I.A.

Sistema CIP, es una técnica basada en la circulación o recirculación de agua y soluciones detergentes y desinfectantes por los equipos sin desmontar éstos (respetando el estado de producción), de forma que todas las superficies en contacto con el producto se limpien y desinfecten con:

alto grado de eficienciaconsistente estándar de reproducibilidad

(Documento 117 FIL, 1979)

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Conceptos básicos en Sistemas CIP:¿Qué otros parámetros intervienen en un Sistema CIP?

Los parámetros que intervienen en el Sistema de limpieza y desinfección CIP, son:

efecto mecánicoconcentración de detergente

tipo de suciedadmateriales de los equiposcaracterísticas del agua de Plantatipos de detergente

tiempo de actuacióntemperatura de las soluciones detergentes

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ONA

DE

FABR

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ZONA

DE

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BÁSCULA

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BÁSCULA

PRODUCTO

CARTON

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SEBOS Y HUESOS

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ENVASADO

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ION

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CAMARA DE MASAS

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EN CAJA OVINOSECCION ETIQUETADO Y PUESTA

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EMBALAJE USADOBOBINASY CARTON

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ALMACEN

13 14120502 03 04 0906 08 10 1101

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EMP OT RADA

BÁS CUL A

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BÁS CUL A

OFICINAALM.

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BÁSCULA

EMPOTRADA

EMPOTRADA

BÁSCULA

BÁSCULA

EMPOTRADA

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TÚNEL -35ºC

ALMACÉN

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H = 5

CONTROL

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ANTECAMARA


ANTECAMARA


ANTECAMARA


PAS

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ANTECAMARA


FORMACION DE PALETS

CAMARA

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EMPOTRADA

EMPOTRADA

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Enfoque de diseño:

• Sistema de monitorización del proceso de limpieza y desinfección OPC centralizada.

• Registro del proceso de limpieza y desinfección.

• Opción de utilizar puntos de limpieza móvil (satélites)

Enfoque de diseño (cont):

• La instrumentación se instalará en las bajantes (tanto en la opción móvil como en la opción fija).

• La instrumentación instalada será:

1.- Detectores de flujo 2.- Válvulas de accionamiento neumático3.- Sondas de temperatura4.- Sensor de control de operario5.- Control de conductividad. (un punto)6.- Caudalímetros electromagnéticos. (un

punto)

Enfoque de diseño (cont):

• Los datos obtenidos en cada punto de limpieza definido son:

1.- Caudal instantáneo de agua / detergente / desinfectante

2.- Temperatura de agua / detergente / desinfectante

3.- Consumo de agua / detergente / desinfectante

4.- Código del operario que inicia el proceso5.- Código del operario que finaliza el proceso6.- Fecha / hora inicio proceso7.- Duración del proceso

Manejo de la instalación:

• Identificación operario mediante radiofrecuencia (tag) • Marcha (ON / OFF) botonera del cuadro.• Inicio del registro de la limpieza en ese punto.• Se realizará la limpieza de la forma adecuada.• Al finalizar Alto (ON/OFF) botonera del cuadro.• Identificación operario autorizado y fin del registro.

• PLC de control en el armario principal, alimentación a cajas y red PROFIBUS. • Terminal de operador en este armario.• PC en oficina de control

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