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CAPÍTULO II Marco Teórico

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CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

Este capítulo se refiere a la sustentación teórica del proyecto , comprende

los antecedentes de la investigación, el conjunto de bases teóricas, y el

sistema de variables.

1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE.

A continuación se presenta una serie de trabajos de investigación y

fundamentos teóricos que soportan la variable objeto de estudio de esta

investigación, permitiendo de esto poder presentar una definición tanto

conceptual como operacional de la misma, la cual es: la optimización del

proceso de fabricación.

2. ANTECEDENTES

A fin de este proyecto, varios trabajos sirven de antecedentes, donde se

destaca la propuesta presentada por Ávila C., Bracho G. y Rosales J. (2007)

Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín “Optimización del proceso de

producción de bombas de cavidad progresiva en una empresa de

manufactura”. El presente tuvo como propósito optimizar el proceso de

producción de bombas de cavidad progresiva mediante el mejoramiento

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continuo para una empresa de manufactura. La investigación se clasificó por

su finalidad como proyectiva, por el método como descriptivo y según la

forma de obtener los datos de campo y documental, la técnica empleada en

este tipo de estudio se basó fundamentalmente en la observación directa y la

entrevista no estructurada.

La metodología se fundamentó en la propuesta por Niebel y Frievalds

(2001) estructurada por fases de la siguiente manera: Primero describir las

diferentes actividades de producción con el propósito de observarlas de una

manera clara y precisa, luego proceder a estudiar las operaciones para las

actividades defectuosas o de vital importancia en el sistema productivo

estandarizar el tiempo de producción. Analizar el historial de los cargos y

requerimientos para ocuparlos para así lograr una mejor integración de las

partes y finalmente mostrar el proceso mejorado, obteniendo como resultado

de la investigación el mejoramiento de los diferentes procesos de producción

llevados a cabo dentro de la empresa.

Se puede apreciar en este trabajo de investigación que la buena

aplicación de los métodos descritos por Niebel y Frievalds (2001) puede

llegar a un buen funcionamiento en la producción de una empresa el fin que

se busca en esta investigación tomando en cuenta también métodos

descritos por los autores nombrados haciendo uso de los mismos con el fin

de optimizar procesos.

Mendoza N., Villalobos J. y Vásquez L. (2009), Universidad Dr. Rafael

Belloso Chacín, en su investigación titulada “Optimización del Proceso de

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Ensambles de Bombas Electro sumergibles en Base al Estudio de Tiempos

para una Empresa de Servicio”, tuvo como objetivo principal, elaborar una

propuesta para la optimización del proceso de ensamble de bombas electro

sumergibles para una empresa de servicio. El tipo de estudio de la

investigación fue proyectivo, descriptivo, de campo y documental, también

tomando en cuenta los criterios de finalidad, métodos y forma de obtener los

datos. En cuanto a la técnica de la recolección de los datos, esta se basó en

una entrevista y la observación directa.

La metodología utilizada fue la expuesta por los autores Niebel y

Frievalds (2001), Chase, Jacobs y Aquilano (2005). La investigación constó

de cuatro fases fundamentales al momento de llevar a cabo la investigación:

Análisis de las operaciones del proceso de ensamble, estudio de tiempo,

determinación de fallas existentes durante el proceso y el establecimiento de

los tiempos de las operaciones. En función a los resultados obtenidos en

este estudio, se logró establecer los tiempos estándares de las actividades

para el ensamble de bombas como principal objetivo, de igual forma

disminuir los tiempos de producción de las bombas y también aumentar la

productividad de los operarios.

El aporte presentado por esta investigación fue la presentación y estudio

del proceso de ensambles de bombas Electro sumergibles y su capacidad

para optimizar el proceso es la parte crucial para ser esta un ejemplo idóneo

de la investigación de tanques.

Otra investigación que se destacó entre las estudiadas fue la presentada

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por Díaz M., Fernández M., Godoy C. y Pérez M. (2005), en la Universidad

Dr. Rafael Belloso Chacín, titulada “Mejoramiento del sistema de producción

en el proceso de laminación de la empresa Siderúrgica Zuliana C.A.

(SIZUCA)”. Éste proyecto tuvo como propósito: mejorar el sistema de

producción en el proceso de laminación en la empresa Siderúrgica Zuliana

C.A. La investigación fue de tipo descriptiva y aplicada, la técnica de

recolección de datos utilizada fue la entrevista no estructurada tipo sondeo y

la observación directa.

La metodología aplicada para este trabajo se deriva de un resumen

hibrido el cual tuvo como resultado tres etapas. Las tres etapas constan de

primero el Análisis de la operación, en la cual se realizó una revisión general

del comportamiento del tren de laminación y se aplicó un estudio del tiempo

al mismo, luego el Análisis de las muestras y resultados y por último el Cierre

de la investigación, lo cual contiene el planteamiento de los cambios de

tiempo. Éste trabajo tiene como aporte para la presente investigación, la

realización del análisis operacional de los procesos, que es uno de los puntos

claves del proyecto siendo éste un material de referencia idóneo para los

antecedentes.

Y por último se presenta la investigación realizada por Arciniegas M.,

Carrasquero C. y Sulbaran L. (2006) Universidad Rafal Belloso Chacín

“Optimización del proceso de producción de filtros para Fluidos Marca (FTC)

en base a la ingeniería de métodos de la Empresa CBS de Venezuela. Este

trabajo de grado tiene como propósito: Elaborar una propuesta para la

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optimización del proceso de producción de filtros para fluidos marca (FTC) en

base a la ingeniería de métodos en la empresa CBS de Venezuela. Para

poder cumplir este objetivo fue necesario llevar a cabo una investigación de

tipo descriptiva, ya que esta pretende la descripción y la caracterización de

los hechos que conforman el problema. Igualmente su diseño fue de campo.

Para la obtención de la información que respaldó esta investigación,

se emplearon como técnicas de recolección de datos la entrevista no

estructurada y la observación participante indirecta, la cual fue aplicada a una

población de (5) personas que están involucradas en el proceso. La

metodología utilizada fue recomendada por Niebel y Freivalds (2004)

desarrollándose de ellas (3) fases: Obtención y presentación de los datos,

análisis de los datos, y desarrollo del método ideal. Seguidamente se

establecieron las conclusiones basadas en los objetivos específicos.

Finalmente, se elaboró la propuesta para la optimización del proceso para

desarrollar un método de trabajo ideal según la metodología aplicada.

Posterior a conocer dicho antecedente, se observa que la

investigación fue seleccionada como un antecedente por poseer factores que

guardan una estrecha relación con el objetivo y tema de los investigadores

actuales como lo es el enfoque en optimizar la producción.

3. BASES TEÓRICAS

A continuación se presenta un compendio de la información necesaria

para la comprensión y realización del presente trabajo de investigación.

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3.1. OPTIMIZACIÓN

Según Salvendy (2007, p.1213) El término ‘’optimo’’ se usa generalmente

para denotar máximo o mínimo y el proceso general de maximización o

minimización se denomina ‘’optimización’’. Para Pike- Guerra (1998, p. 1)

Optimizar es sinónimo de buscar lo mejor, también alcanzar la ganancia

máxima o tener a perdida mínima. El hombre a lo largo de su historia ha

intentado siempre proyectarse hacia la cumbre o alcanzar el éxito en sus

actividades, sean estas empresariales, científicas o políticas. En todas ellas

las técnicas de optimización han formalizado y cuantificado, mediante

procedimientos matemáticos, la forma de alcanzar lo mejor en una

circunstancia o problema bien definido.

Observando las definiciones de estos autores en cuestión se puede

observar que el término optimización está basado en mejorar las situaciones

que se está estudiando, afirmándose en perfeccionar el sistema que está en

estudio logrando así su máximo potencial.

3.1.1. METODOLOGIA PARA LA OPTIMIZACIÓN

A este punto se trata de la metodología para la optimización la cual trata

de los pasos o características los cuales deben cumplirse para así llegar a

mejorar el proceso y ser capaz de identificar el problema en el mismo, a

continuación se definirá la mejora continua y su metodología para así llegar a

obtener la correcta realización de la misma.

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3.1.1.1. MEJORAMIENTO CONTINUO

Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004, p. 54) cada palabra en este

término tiene un mensaje específico. "Proceso" implica una secuencia

relacionada de acciones, de pasos, y no tan solo un conjunto de ideas;

"Mejoramiento" significa que este conjunto de acciones incremente los

resultados de rentabilidad de la empresa, basándose en variables que son

apreciadas por el mercado (calidad, servicio, etc.) y que den una ventaja

diferencial a la empresa en relación a sus competidores; "Continuo" implica

que dado el medio ambiente de competencia en donde los competidores

hacen movimientos para ganar una posición en el mercado, la generación de

ventajas debe ser algo constante.

La aplicación de la metodología de mejora exige determinadas

inversiones. Es posible justificar dichas inversiones en términos económicos

a través de los ahorros e incrementos de productividad que se producirán por

la reducción del ciclo de fabricación, como también de otros aspectos

presentes. El verdadero progreso en la empresa solo se ha logrado cuando

el ejecutivo de más alta jerarquía decide que él personalmente liderará el

cambio.

3.2. PROCESO

Según Krajewski (2000, p.89) el proceso es aquel que implica el uso de

los recursos de una organización para en si obtener algo de valor. Ningún

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producto se puede fabricar y ningún se servicio puede suministrar sin tener

un proceso, tampoco ningún proceso puede existir sin ningún producto o

servicio.

3.2.1. TIPOS DE PROCESOS

Los diferentes tipos de procesos que se utilizan para la fabricación de

productos se dividen según las especificaciones del producto y los procesos

realizados para su desarrollo. Según Heizer y Render (1996, p.198) los

diferentes tipos de procesos son los definidos a continuación:

3.2.1.1. PROCESO INTERMITENTE

Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) los productos de pequeño

volumen pueden ser tan diversos como remolcadores oceánicos, alimentos

astronómicos franceses, trasplantes de corazón o un conjunto especial de

bisagras de ornato para la puerta principal de una casa de oración. Estos

procesos, de bajo volumen y de gran variedad son conocidos como procesos

intermitentes.

3.2.1.2. PROCESO CONTINUO

Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) son llamados procesos continuos

a aquellos procesos de gran volumen y baja variedad tienen enfoque en el

producto. Las instalaciones que están organizadas alrededor de los

productos, tienen corridas muy largas de producción continua, de ahí su

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nombre. Productos como: vidrio, papel, hojalata, focos, tuercas y tornillos

están hecho por medio de procesos continuos. Son aquellos que producen

sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación.

3.2.1.3. PROCESO REPETITIVO

Según Chase, Jacobs y Aquilano (2004) los procesos repetitivos utilizan

módulos. Los módulos son partes o componentes preparados previamente, a

menudo en un proceso continuo. La línea de proceso repetitivo es la clásica

línea de ensamble. El proceso repetitivo es usado ampliamente, desde el

ensamblaje casi total del automóvil, hasta los alimentos del hogar. La

estrategia repetitiva tiene mas estructura y consecuentemente menos

flexibilidad que una instalación enfocada en el proceso.

3.3. MANUFACTURA

De acuerdo a Schey (2000, p. 3) “La manufactura es una actividad

humana que se difunde en todas las fases de nuestra vida. Los productos de

la manufactura se encuentran por doquier. Todo lo que se viste, donde se

vive, en lo que se viaja , incluso la mayor parte de los alimentos, ha pasado a

través de algún proceso de manufactura”. Se puede decir que esta definición

no es necesariamente completa, pero se puede utilizarla para entender la

función de la manufactura en el desarrollo humano. Acorde con Kalpakjian

(2002, p. 2), la manufactura es el proceso de convertir la materia prima en

productos, incluye el diseño, luego la selección de la materia prima.

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Por último la secuencia de procesos, a través de los cuales será

manufacturado. Con base a lo anterior, se puede definir que la manufactura

es un gran paso al crear un producto desde sus inicios, siendo este parte

fundamental en el desarrollo tanto económico como humano en un país.

Aplicándolo a esta investigación, puede concluirse que gracias a este

proceso, se ha podido avanzar en el área de metalmecánica de la empresa.

3.4. PROCESOS DE FABRICACIÓN

Para Biegle (1989, p. 5) el proceso de fabricación puede definirse cual

siendo una situación de corriente de entrada y potencial de salida. La

corriente de entrada está constituida por las materias primas que se utilizan

en el producto; la operación abarca la conversión de las materias primas

(empleando: equipo, tiempo, mano de obra y dirección) en producto acabado,

que constituye el potencial de salida o producción. El control de producción

se ocupa de vaticinar o predecir la producción que se necesita, determinando

así mismo la corriente necesaria de entrada, y planeando y programando la

elaboración de los materiales por medio de las secuencias necesarias.

El proceso de conversión puede ser muy sencillo, o bien muy

complicado. El producto puede circular en forma de corriente in-interrumpida

por toda la fábrica, en unidades continuas o discreta. En otras palabras en es

conjunto de operaciones necesarias que se requieren modificar las

características de la materia prima, estas pueden ser de naturaleza variable.

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3.5. METODOLOGÍA PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO

Tal como lo señala García (2005, p. 42) conjugar adecuadamente los

recursos económicos, materiales y humanos origina incrementos de la

productividad. Con base en la condición de que todo proceso siempre se

encuentran mejores posibilidades de solución, puede efectuarse un análisis a

fin de determinar en qué medida se ajusta cada alternativa a los criterios

elegidos y a las especificaciones originales, lo cual se logra a través de los

lineamientos del estudio de métodos.

3.5.1. REGISTRO Y ANALISIS DE PROCESOS

Según García (2005, p.42) El análisis de procesos trata de eliminar las

principales deficiencias existentes en ellos y así lograr la mejor distribución

posible de la maquinaria, equipo, área de trabajo dentro de la planta , como

también áreas donde operan los trabajadores de la misma. Para lograr estos

propósitos, la simplificación del trabajo para así lograr lo anterior planteado

se apoya en dos diagramas: el diagrama de procesos y el diagrama de flujos

o circulación.

3.5.1.1. DIAGRAMA DE PROCESOS

Plantea García (2005) que esta herramienta de análisis es una

representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de

actividades que constituyen un proceso o procedimiento, identificándolos

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mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además, incluye toda la

información que se considera necesaria para el análisis. Con fines analíticos

y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente

clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco

categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes,

inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las figuras involucradas en

la realización del diagrama de proceso se muestran a continuación:

Operación: ocurre cuando se modifican las

características de un objeto, o se le agrega algo o se le

prepara para otra operación, transporte, inspección o

almacenaje. Una operación también ocurre cuando se da

o recibe información o se planea algo.

Transporte: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos

son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales

movimientos forman parte de una operación o inspección.

Inspección: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos

son examinados para su identificación o para comprobar

y verificar la calidad o cualesquiera sus características.

Demora: ocurre cuando se interfiere el flujo de un objeto

o grupo de ellos, con lo cual se retarda el siempre paso

planeado.

Figura 1: Leyenda de Diagrama de Procesos Fuente: García (2005)

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Almacenaje: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos,

con lo cual se retarda el siempre paso planeado.

Actividad combinada: se presenta cuando se desea

indicar actividades conjuntas por el mismo operador en el

mismo punto de trabajo. Los símbolos de operación en

inspección se combinan con el círculo inscrito en el

cuadrado.

Figura 1: Leyenda de Diagrama de Procesos (Cont…)

Fuente: García (2005)

(A) DIAGRAMAS DE PROCESOS DE FLUJO

Según García (2005) dentro de los diagramas de procesos se encuentra

el diagrama de procesos de flujo. El diagrama de procesos de flujo contiene

mucho más detalles que el diagrama de proceso de la operación, ya que este

define cada actividad hecha en el proceso que se estudia. Por lo tanto, es

común que no se aplique al ensamble completo. Se usa para cada

componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro

en la manufactura, o en procedimientos aplicables a un componente o

secuencia de trabajo específicos. Estos diagramas muestran todos los

movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta.

Entonces, los diagramas de flujo del proceso requieren símbolos

adicionales a los usados en los diagramas de proceso de la operación. Los

siguientes cinco símbolos constituyen el conjunto estándar de símbolos del

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diagrama de procesos.

Cuadro 1: Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso.

Operación

Un circulo grande indica una operación, como:

Martillar

Mezclar

Taladrar o

barrenar

Transporte

Una flecha indica un transporte, como:

Mover material

en vehículo

Mover material por

banda

transportadora

Mover material

cargado

(mensajero)

Almacenamiento

Un triángulo indica un almacenamiento, como:

Materia prima

almacenada a

granel

Producto

terminado apilado

en tarimas

Archivo de

documentos

Demora

Una letra D mayúscula indica una demora, como:

Esperar el

elevador

Material en espera

de ser procesado

Documentos en

espera para

archivarse

Inspección

Un cuadrado indica una inspección, como:

Examinar

calidad y

cantidad

Lectura de niveles

en caldera

Examinar

información en

forma impresa

Fuente: Niebel (2005)

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En ocasiones, también se usan otros símbolos no estándar para

operaciones de documentación o de apoyo y para operaciones combinadas,

como se muestra en la imagen a continuación:

Se crea un registro

Se agrega información a un registro

Se toma una decisión

Se realiza una inspección junto a una

operación

Una operación y un transporte se realizan al

mismo tiempo

Figura 2: Símbolos no estándar para los diagramas de proceso

Fuente: Niebel (2005)

Los diagramas de proceso de flujo de uso común son de dos tipos: de

producto o material, y operativos o de persona. A continuación un ejemplo

del diagrama de procesos de flujo:

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DIAGRAMA 1: Diagrama de proceso de flujo (Material) para la preparación

de publicidad directa por correo.

Fuente: Niebel (2004)

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Este diagrama de proceso de flujo para la preparación de publicidad se

acompaña de información que incluye : número de parte, número de dibujo,

descripción del proceso, método actual o propuesto, y el nombre de la

persona que lo realiza. Otros datos, como la planta, el edificio o el

departamento, número de diagrama, cantidad y costo pueden ser muy

valiosos para identificar por completo el trabajo al que se refiere el diagrama.

Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el

símbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias

de los transportes. Después conecta todos los símbolos de los eventos

sucesivos con líneas hacia abajo.

Según Niebel y Frievalds (2004) la columna de la derecha es la que

proporciona el espacio para que el analista escriba los comentarios o

recomendaciones de los cambios potenciales. Para en si determinar la

distancia que se mueve, el analista debe medir con exactitud cada

movimiento con un flexómetro. En general, se puede llegar a cifras exactas si

se cuenta el número de columnas (si existen) que pasa el material al

moverse y luego este se multiplica por el espacio entre ellas menos una. Es

frecuente no registrar los movimientos. Todos los tiempos de demora y

almacenamiento se deben incluir en este diagrama de proceso. Sin embargo

no es suficiente con sólo indicar que ocurren.

Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se demore, más grande

será el costo que acumule y mayor será la espera del cliente para su entrega.

El método más económico para determinar la duración de las demoras es

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marcar varias partes con gis indicando la hora exacta en que se almacenaron

o detuvieron. Después, se verifica esa sección para ver el momento en que

esas partes regresan a producción. Con una muestra paralela se registra el

tiempo transcurrido y el promedio, se pueden obtener valores con suficiente

exactitud. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultos

de una componente. Debido a que muestra con claridad los transportes,

demoras y almacenamientos, la información que proporciona puede conducir

a la reducción tanto en cantidad como en duración de estos elementos.

Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un gran valor para el

mejoramiento de la distribución de planta.

3.5.2. ANALISIS OPERACIONAL

Según García (2005, p.69) el objeto de analizar las operaciones es

racionalizar el uso de los elementos (el hombre, la máquina, las herramientas

y el lugar de trabajo) y elevar el nivel de eficiencia del trabajo desarrollado.

Para la correcta realización del análisis operacional se necesita la aplicación

de los nueve enfoques que se presentan a continuación: También para

Niebel y Frievalds (2004) el análisis de la operación es un procedimiento

empleado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de

una operación con vista a su mejoramiento, tomando en cuenta estos

elementos se realiza de forma correcta dicho análisis, es de vital importancia

su aplicación ya que son un punto decisivo para los resultados del estudio

que se realizará.

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3.5.2.1. NUEVE ENFOQUES DE ANALISIS DE OPERACIÓN

Según Niebel y Frievalds (2004, p.59) los nueve (9) principios del análisis

de operaciones representan un gran enfoque sistemático de todos los hechos

presentados en los diagramas de operaciones y en los diagramas de proceso

del flujo. Sin importar la naturaleza del trabajo que este sea, ya sea el mismo

continuo o intermitente, por proceso o por pedido, con bienes suaves o

duros, cuando el personal competente aplica el análisis sistemático de las

operaciones se obtienen ahorros reales. Estos principios se aplican tanto a la

planeación de nuevos trabajos como mejoramiento de los que están en

producción.

Los resultados del análisis de la operación son una mayor producción y

mejor calidad. Un método sistemático para recordar y aplicar los 9 principios

del análisis de operaciones es una lista de verificación, esta se usa para

determinar con qué frecuencia ocurre un evento a lo largo de un periodo

determinado de tiempo. A pesar de que la finalidad de la lista de verificación

es el registro de datos y no su análisis, frecuentemente indica cual es el

problema que muestra esa ocurrencia. En este caso se haría , con las

preguntas pertinentes que nos permitirá así, obtener un diagnóstico general,

se toma el método actual y se analizarlo tomando en cuenta todos los puntos

más importantes con un enfoque claro y especifico en las mejoras, una vez

analizado cada elemento, se procederá a estudiar el producto completo y

luego se vuelve a considerar todos los puntos de análisis y todas las

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posibilidades de mejora. En las siguientes figuras se puede apreciar un

ejemplo de una lista de verificación.

Figura 3: Lista de Verificación

Fuente: García (2005)

32

Figura 3 Cont.: Lista de Verificación

(Cont…)

Fuente: García (2005)

33

Figura 3 Cont.: Lista de Verificación

(Cont…)

Fuente: García (2005)

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(A) DISEÑO DE LA PIEZA

Según García (2005), por lo general es difícil introducir un ligero cambio

en el diseño; no obstante un buen analista de métodos debe revisar todo

diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y

pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo

es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Para mejorar un diseño

el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para diseños de

costo menor:

• Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

• Reducir el número de personas y la magnitud de los recorridos en la

fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a

máquina y el ensamble

• Utilizar un mejor material.

• Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud en las operaciones

“claves” en lugar de límites estrechos.

(B) TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

Continuando con lo planteado por García (2005), las tolerancias y

especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad. De

acuerdo con el American Society for Quality Control (ASQC) es la totalidad

de los elementos y características. El analista debe estar alerta a las

especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas de los

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productos. En conclusión este se refiere a la calidad del producto, su

habilidad para satisfacer una necesidad dada.

(C) MATERIAL

Según Niebel y Frievalds (2004) , uno de los primeros puntos que el

ingeniero considera al diseñar un nuevo producto es, “¿Que material debe

usarse?” como puede ser difícil elegir el material correcto debido a la gran

variedad disponible, con frecuencia es más practico incorporar un material

mejor y más económico al diseño existente. Los analistas de métodos deben

examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos

en un proceso:

• Encontrar un material menos costoso.

• Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar

• Usar materiales de manera más económica

• Usar materiales de desecho.

• Usar materiales y suministros de manera más económica

• Estandarizar los materiales.

• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

(D) SECUENCIA DE PROCESOS Y MANUFACTURA

Continuando con lo planteado por Niebel y Frievalds (2004) ,el equipo

moderno es capaz de cortar a mayores velocidades con más exactitud en

máquinas rígidas y flexibles que emplean materiales avanzados para control

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y herramental. Las funciones de programación permiten mediciones en

procesos después del proceso para la sensibilidad y ajuste de las

herramientas, que dan como resultado un control de calidad del que se

puede depender. Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista

debe considerar lo siguiente: La reorganización de las operaciones,

mecanización de las operaciones manuales, utilización de instalaciones

mecánicas más eficientes, operación más eficiente de las instalaciones

mecánicas, fabricación cerca de la forma final, y uso de robots.

(E) PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS

Según García (2005), uno de los elementos más importantes de las

formas de trabajo, herramientas y preparaciones es su economía. La

cantidad de herramental que proporciona las ventajas depende de: la

cantidad de producción, lo repetitivo del negocio, la mano de obra,

requerimientos de entrega y el capital necesario. El error más común de los

planeadores y los fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en

herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas, pero que rara vez

operan, ejemplo, un ahorro de 10% en el costo de mano de obra directa en

un trabajo constante que quizás justifique un gasto más elevado en

herramientas, que ahorros de 80% o 90% en pequeños trabajos que

aparecen en los programas de producción.

La ventaja económica de los menores costos de mano de obra es el

factor de control al determinar las herramientas; en consecuencia, los

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dispositivos sencillos pueden ser buena opción, aun cuando estos se usen

para pequeñas cantidades, tomando otras consideraciones, como la mejora

en los intercambios, la mayor exactitud o la reducción de problemas con la

mano de obra pueden ser razones dominantes para en si trabajar con las

herramientas elaboradas. Una vez terminada toda la cantidad de herramental

necesaria (o la cantidad ideal si ya se tiene la herramental), se procede a

evaluar las características específicas de todos los diseños más favorables

para la producción.

Las preparaciones tienen una gran relación con el herramental porque es

inevitable que determine el tiempo de preparación y desmantelado, en los

tiempos de preparación se incluyen elementos como: llegar al trabajo, recibir

instrucciones, dibujos herramientas y material; preparar la estación de trabajo

para iniciar la producción en la forma prescrita (preparar herramientas,

ajustar los paros: alimentación, velocidad y profundidad de corte). Las

operaciones de preparación son en particular importantes en la producción

por pedido, aunque este tipo de planta tenga instalaciones modernas y haga

un gran esfuerzo, quizá tenga dificultad en competir si las preparaciones son

demasiado tardadas por mala planeación y herramientas ineficientes.

Cuando la razón de tiempo de preparación y el de producción es alta, se

pueden desarrollar varias posibilidades para mejorar la preparación y el

herramental. Una opción atractiva es un sistema de tecnologías de grupos.

La esencia de la tecnología de grupos es la clasificación de los distintos

componentes de los productos de una compañía, de manera que las partes

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de forma y secuencia de procesado similares se identifican numéricamente.

Las partes pertenecen a la misma familia, entre ellos están: los anillos,

mangas, discos y collarines estos se programan para la producción en el

mismo periodo en una línea de propósito general dispuesta en la secuencia

de operación óptima.

Este tipo de línea puede tener mayor producción, tiempos de preparación

menores, mayor utilización de máquinas, menor manejo de materiales,

tiempos de ciclos más cortos y mejora en los costos. El diseño y desarrollo

de dispositivos de tipo universal significa que se requiere menos equipo y

que se reducen los costos ocultos como el de almacenamiento de

herramientas y de obsolescencia.

(F) MANEJO DE MATERIALES

Según Niebel y Frievalds (2004), incluye movimiento, tiempo, lugar,

cantidad y espacio. Primero se debe asegurar las partes, la materia prima,

los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se

muevan periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como la operación

requiere materiales y suministros en un tiempo específico, el manejo de

materiales asegura que ningún proceso de producción o cliente se detenga

por la llegada temprana o tardía de materiales. Tercero, debe garantizar que

los materiales se entregan en el lugar correcto. Cuarto, asegurar que los

materiales se entreguen sin daños y en la cantidad adecuada. Por último, el

manejo de materiales debe tomar en cuenta los espacios de almacén, tanto

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temporales como permanentes.

Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo

ineficiente de los materiales y que debemos tomar en cuenta para esta

investigación. Para ayudar en esta tarea, el Materials Handling Institute

(2010) desarrollo 10 principios de manejo de materiales estos son que

ayudan a facilitar el remover lo que no es beneficio para el análisis que se

está realizando:

• Principio de planeación. Todo el manejo de materiales debe ser el

resultado de un plan deliberado en el que se definen por completo

necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los

métodos propuestos.

• Principio de estandarización. Métodos, equipo, controles, y software

para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que

logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar flexibilidad,

modularidad y producción.

• Principio del trabajo. El trabajo de manejo de materiales debe

minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de

la operación.

• Principio de ergonomía. Deben reconocerse la capacidad y las

limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo

de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivos.

• Principio de carga unitaria. Las cargas unitarias deben ser del tamaño

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adecuado y configurarse de manera que logren el flujo del material y los

objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.

• Principio de utilización del espacio. Debe hacerse uso efectivo y

eficiente de todo el espacio disponible.

• Principio de sistema. Las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar bien integradas por completo para formar un sistema

operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,

ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y

manejo de reclamaciones.

• Principio de automatización. Las operaciones de manejo de materiales

deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la

eficiencia operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y

predictibilidad, disminuir los costos operativos y eliminar la mano de obra

repetitiva o potencialmente insegura.

• Principio ambiental. El impacto ambiental y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo el equipo y los

sistemas de manejo de materiales.

• Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico exhaustivo

debe tomar en cuenta todo ciclo de vida del equipo del manejo de materiales

y los sistemas que resulten.

(G) DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

Según Niebel y Frievalds (2004), el objetivo principal de una distribución

41

de plantas es desarrollar un sistema de producción que permita la

manufactura del número deseado de productos con la calidad deseada, al

menor costo. La distribución física es un elemento importante del sistema de

producción que comprende instrucciones de operación, control de

inventarios, manejo de materiales, programación, determinación de rutas y

despacho. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para

satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer cambios

al arreglo existente, el analista debe revisar cada porción de la distribución

completa. La mala distribución de plantas da como resultado costos

importantes, donde la mayoría de estos son ocultos.

(H) TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

Según Niebel y Frievalds (2004), todas las distribuciones de planta

representan una distribución de planta básica o una combinación de dos de

ellas: por producto o en línea y por proceso o funcional. Se puede decir que

en la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera de que el

flujo de una operación a la siguiente se minimice para cualquier grupo de

productos. En este tipo de distribución es bastante común en ciertas

operaciones de productos en masa, pues los costos de manejo de materiales

son mucho más bajos que para el agrupamiento de procesos. La distribución

por producto tiene algunas desventajas debido a que una gran variedad de

los oficios están representados en un área relativamente pequeña.

La insatisfacción de los empleos puede ser grande esto ocurre en

42

especial cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias

notorias en la remuneración, la capacitación de los operarios puede ser

complicada, también este tipo de distribución necesita una inversión inicial

mayor.

La distribución por proceso es un agrupamiento de instalaciones

similares, aquí se agrupan los tornos en una sección, departamento o

edificio, las fresadoras, los taladros y las troqueladoras también agrupan en

sus respectivas secciones. Este tipo de arreglo también tiene la apariencia de

limpieza y orden, y tienden a promoverlos, otra ventaja es la facilidad con la

que se capacita al operario. Rodeado de empleados experimentados que

operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene así la oportunidad de

aprender de ellos, el problema de encontrar supervisores competentes es

menor, pues las demandas de trabajo no son grandes en comparación con

otras.

La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes

largos y regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de

operaciones en varias máquinas por ejemplo, si las instrucciones de

operación de un trabajo especifican una secuencia de perforar, voltear,

maquinar bordes y pulir el movimiento del material de una sección a la

siguiente puede ser en extremo costosa.

(I) DISEÑO DEL TRABAJO

Continuando con lo planteado por Niebel y Frievalds (2004) , el diseño del

43

trabajo se refiere a la forma en que la que se organiza un conjunto de tareas

o un trabajo entero. Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la

preocupación por la salud (es decir, los crecientes costos médicos y de

compensación al trabajador). Su proceso consiste en una serie de pasos o

actividades interrelacionadas entre sí, que permiten transformar los

elementos de entrada en elementos de salida. Son dos tipos de proceso:

• Caja blanca: El proceso es totalmente conocido.

• Caja negra: El proceso de transformación es desconocido.

Productividad: es el grado de eficiencia de la administración en el uso o

aprovechamiento de los recursos P=S/E= (Producto terminado) / (Recursos

utilizados).

3.5.3. PLANTAS INDUSTRIALES

Rivas (2004) lo define como un conjunto o sistema formado por

máquinas, equipos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en

edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o

energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. El hombre es la

fuerza laboral directa o indirecta dentro de la planta y tiene como función el

uso racional de los elementos, para obtener con ellos el máximo rendimiento

de los insumos que intervienen en la producción.

3.5.3.1. CLASIFICACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

En la clasificación de las plantas industriales, las instalaciones y la gente

44

son análogas, esto se debe a que ambas son sistemas compuestos de

subsistemas complejos. Ahora bien, según lo antes planteado se puede decir

que estas instalaciones o plantas industriales se pueden dividen en diversas

áreas. La función del hombre dentro de estas áreas es la utilización racional

de los elementos, también las plantas industriales se dividen en Plantas de

producción o fabricación, de servicio y de ventas. A continuación se muestran

la clasificación de las plantas industriales según su producción, planteado por

Rivas (2004).

Tabla 1: Clasificación de las Plantas Industriales

TRADICIONAL

INTERMEDIA

MECÁNICA

RESIDUAL

• ALIMENTOS • BEBIDA • TABACO • TEXTIL • VESTUARIO Y CALZADO • MADERA Y CORCHO • MUEBLES Y ACCESORIOS • CUEROS Y PIEL

• PAPEL Y CELULOSA • CAUCHO • PRODUCTOS QUÍMICOS • DERIVADOS DEL PETRÓLEO • MINERALES NO METÁLICOS • METÁLICAS BÁSICAS

• PRODUCTOS MECÁNICOS • MAQUINARIA • EQUIPOS ELÉCTRICOS • MATERIAL DE TRANSPORTE

• ARTES GRAFICAS • DIVERSAS

Fuente: Rivas (2004)

3.5.3.2. METODOS DE PRODUCCIÓN

Según Rivas (2004) los métodos de producción son el resultado obtenido

de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria actuando bajo alguna

forma de dirección, la cual está dada por el funcionamiento de la producción

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en cuestión, y que los mismos se encuentra estrechamente relacionados

para así determinar el método de producción con el que se trabaja . En los

cuales se menciona y describe los siguientes

(A) CONTINUO, MASA O PRODUCCIÓN EN LÍNEA:

En este método el trabajo requerido para producir una parte o producto es

dividido en operaciones individuales, las cuales son usualmente arregladas

en una secuencia, en una “línea”. Cada parte viaja, de una máquina a la

próxima máquina para la próxima operación, y así sucesivamente a través de

todo el ciclo requerido de operaciones. Ejemplo: Plantas embotelladoras,

ensambladoras de neveras, lavadoras. La ordenación o arreglo de las

máquinas es siguiendo la transformación del producto y el elemento movido

es el material.

(B) PROCESOS SIMILARES:

En este método el trabajo es hecho similar al método continuo pero existe

una variación entre una orden y otra. Ejemplo: Fábrica de calzados y ropa.

La ordenación o arreglo de las máquinas es siguiendo la transformación del

producto y el elemento movido es el material.

(C) INTERMITENTE, ORDEN DE TRABAJO:

Cuando el producto no puede ser estandarizado, o donde las cantidades

de partes o productos en proceso en cualquier tiempo son bajo. Ejemplo:

46

fabricación de una pieza de repuesto para una máquina. El arreglo de las

facilidades es agrupando las máquinas por similitud de funciones y el

elemento movido es el material y el hombre.

(D) TRABAJOS ESPECIALES:

Los trabajos especiales son cuando el producto final es único, de tal

manera que los procesos son distintos de un trabajo a otro. Ejemplo: la

construcción de un puente. El arreglo de las facilidades es dejando el

producto en una posición fija y son los hombres el material y la maquinaria la

que se mueven.

3.5.3.3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

Según Niebel y Frievalds (2004, p.60) en síntesis la, distribución de planta

es la colocación física de los medios industriales, tales como maquinarias,

equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y

su almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de

obra indirecta, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes. Para

Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p.202) también implica la determinación de

la ubicación de departamentos, grupos de trabajo, máquinas y puntos de

inventario dentro del lugar ocupado por la producción.

(A) TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

Rivas (2004) dice que la distribución en planta constituye uno de los

47

elementos que contribuye al buen desarrollo de las actividades. El efecto que

ella puede tener sobre el proceso en sí, depende del grado de concordancia

entre ella y el método de producción seleccionado, a continuación se

presenta los tipos de distribución:

• DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: El trabajo requerido para producir

una parte o producto es dividido en operaciones individuales, arregladas en

línea de acuerdo a la secuencia de fabricación del producto, donde se

observa una línea continua de flujo de material desde la entrada de materia

prima al proceso hasta la salida del producto terminado, con un inventario en

proceso nulo o mínimo. Una distribución por producto es recomendable

cuando el producto es estandarizado y se prevé un alto volumen de

producción, adicionalmente debe observarse cierta estabilidad en la

demanda del producto, principalmente en cuanto a la inexistencia de causas

aleatorias extremas, que puedan trascender sobre el equilibrio y la

continuidad.

• DISTRIBUCIÓN POR PROCESO: Este tipo es recomendable cuando

el proceso es intermitente o por órdenes de trabajo y en procesos especiales,

debido principalmente a que los productos no son estandarizados y el

volumen de producción por producto es bajo. En este caso las máquinas son

agrupadas de acuerdo a sus características o por similitud, en áreas o

departamentos donde se ejecuta una determinada tarea sobre un grupo o

lote de partes o materiales. Nuevamente el trabajo requerido para procesar

48

un producto, es dividido en tareas individuales ejecutadas en departamentos

separadas, los materiales y partes fluyen a través de estas áreas, desde su

recepción como materia prima hasta su despacho como producto terminado.

• DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA: Se establece cuando

hombres, materiales y equipos se llevan al lugar y allí la estructura final toma

la forma de un producto acabado. Como ejemplos el ensamblaje de barcos,

avionetas, etc. En estos casos el obrero se identifica mejor en su producto y

se siente más responsable de su calidad. Según Niebel y Frievalds (2004)

esta distribución requiere de menos inversión en equipo y herramientas. En

cambio el aprendizaje necesario es más caro, lo mismo que el

almacenamiento y el transporte de materiales que, además son difíciles de

controlar. También según Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p-206) incluye a

un producto que en virtud a su volumen o peso permanece en una sola

ubicación, moviéndose el equipo manufacturero hasta el producto.

• DISTRIBUCIÓN POR GRUPO: Partiendo del hecho que las

distribuciones anteriores no resultan convenientes, se plantea la idea de

utilizar una que intente aprovechar las ventajas de cada una de ellas por

medio de una combinación ideal, tratando de dar al proceso flexibilidad y

continuidad, así como también hacer el mejor uso tanto de máquinas como

de hombres, ya que normalmente esto no es del todo posible. En realidad,

resulta difícil que se encuentre tipos de distribuciones netamente puras;

normalmente las plantas presentan una especie arreglo físico de los

49

elementos, resultante de la combinación de dos tipos de distribuciones: por

producto y por proceso, en algunos casos esta combinación puede

diferenciarse con facilidad, mientras que en otros no es posible encontrar

algo que indique las áreas de cada distribución.

3.5.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE

PLANTAS

Según Muther (1977, p. 26) los factores que afectan en la distribución de

plantas son los siguientes:

(A) FACTOR MATERIAL:

El principal objetivo de una empresa manufacturera es procesar la

materia prima para cambiar su estado, forma o propiedades, para obtener

finalmente el producto terminado con las características exigidas por el

cliente o organización; existen elementos donde se evidencia el factor

materia como son: Materia prima, material entrante, material en Proceso,

productos acabados, chatarras, virutas, desperdicios, desechos, material

reusable.

(B) FACTOR MAQUINARIA:

Las consideraciones en este sentido son el tipo de máquinas requeridas y

el número de maquinaria de cada clase; se selecciona la maquinaria cuando

se escoge el proceso que mejor se adapta al producto, y determinar el

50

número de máquinas necesarias y la capacidad de cada una debe preceder

a cualquier consideración del espacio, esto se obtiene estudiando el espacio

a investigar. Los elementos del factor maquina incluye: maquinaria de

producción, equipos de procesos, dispositivos especiales, herramientas,

moldes, plantillas, herramientas manuales, herramientas utilizadas para la

movilización de objetos.

(C) FACTOR HOMBRE:

El factor hombre es uno de los factores más flexibles puesto que su

trabajo puede ser repartido o dividido, se puede trasladar hacia otro lugar de

trabajo, se puede capacitar para hacer nuevas operación y este puede

adecuarse a cualquier distribución que sea apropiada.

(D) FACTOR MOVIMIENTO:

Engloba el movimiento de los tres (3) elementos básicos de producción

en una industria (material, hombre y maquina), en toda forma el que influye

más en la planificación de una distribución en la planta, está representado

por el material en todas sus formas y la manera como estos son manejados a

través de todo el proceso, ya que la distribución y el manejo de materiales

van estrechamente unidos.

(E) FACTOR ESPERA:

La razón por la que podemos justificar la existencia de materia en espera,

51

aunque no se suele dar cuenta que resulta en gasto de dinero lo cual puede

afectar a la empresa, es porque se permite mayores ahorros en algunas

partes del proceso total del proceso de fabricación. La esperar en procesos

nos permite lote de tamaños más económicos, es decir menos dinero

invertido, regularizan la mano de obra y mejoran la utilización del hombre y

de la máquina, lo cual no suele ser una tarea fácil en estos casos.

(F) FACTOR SERVICIO:

El factor de servicio de una planta son todas aquellas actividades,

elementos y personal que sirven y auxilian a la producción, los servicios

mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y

maquinarias.

(G) FACTOR EDIFICIO:

El factor edificio influye en la distribución si ya existe en el momento de

proyectarla y de aquí estas consideraciones se convierten en limitaciones; a

la hora de plantear una nueva distribución se debe de aprovechar de la mejor

manera el espacio físico del que se dispone tratando de reducir las

condiciones que retardan el flujo de materiales.

(H) FACTOR CAMBIO:

Es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y

rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios envuelven

52

modificaciones en los elementos básicos de la producción como son hombre,

materiales y maquinarias en las actividades auxiliares y en condiciones

externas y uno de los cambios más serios es la demanda de producción,

puesto que requiere un reajuste de la producción y de la distribución. Cada

uno de ellos se divide a su vez en número de elementos y consideraciones,

es necesario examinarlos todos ellos sin subestimar ni olvidar ninguno. No

todos afectarán la distribución pero al utilizar toda la lista de verificación,

estará seguro de que se ha tomado en cuenta todos los pros y los contras.

3.5.4. MANEJO DE MATERIALES

Según Rivas (2004), define el manejo de materiales como todo

movimiento que sufre el producto en cualquiera de sus fases dentro del

proceso productivo empleando para ello técnicas manuales o mecánicas, en

decir, es el traslado de material de un lugar a otro dentro o fuera de la

organización con ayuda de mecanismos que faciliten su transporte, los

cuales pueden variar en diversos tipos.

3.5.4.1. INTERRELACIÓN DEL SISTEMA DE MANEJO DE

MATERIALES Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Según Rivas (2004) éste señala que existe una relación estrecha entre la

distribución de la planta en cuestión y el manejo de materiales que existe en

ella, ya que no se puede definir una sin involucrar la otra debido al que el

funcionamiento de las mismas no puede realizarse sin la otra, por lo tanto

53

dependiendo de la efectividad de la distribución de la planta, así será en

general la efectividad del sistema de manejo de materiales y viceversa. Una

distribución de planta está basada por la planificación e integración de la ruta

a seguir por las partes que componen la producción de un determinado

producto, de manera de obtener la relación más económica y efectiva entre

el hombre, los equipos y el movimiento de los materiales desde su recepción,

a través de su fabricación y el despacho del producto terminado.

3.5.4.2. SISTEMA DE MANEJO DE MATERIAL MECÁNICO

(A) TRANSPORTADORES:

Según Tompkhins y Col. (2006) son dispositivos que funcionan por

gravedad o con motor, se utilizan para mover cargas uniformes de manera

continua, sobre trayectorias fijas. Su principal función es mover materiales

cuando las cargas son uniformes y las trayectorias no varían, la rapidez del

movimiento y la dirección son fijas, aunque los transportadores impulsados

con motor tienen la capacidad de alterar la rapidez de velocidad.

(B) TRANSPORTADORES SIN MOTORES:

Según Tompkhins y Col. (2006) estos se dividen a su vez en los

siguientes tipos:

• TOLVAS: Son fáciles de construir, operar y conservar. Usualmente,

tienen paredes laterales y a veces, una cubierta superior. Una tolva metálica,

54

recta o en espiral, tiene un coeficiente de fricción más bajo que una de

madera, pero produce más ruido.

• TRANSPORTADORES DE RUEDAS: Funcionan por gravedad, tienen

bajos costos de capital, cero costos de operación y bajo costo de

mantenimiento. Tienen un peso relativamente ligero y son sencillos, por tanto

se pueden usar en instalaciones permanentes y temporales.

• TRANSPORTADORES DE RODILLOS: Se usan en aplicación de

transportador de ruedas para trabajos pesados. Los rodillos no tienen más

masa que las ruedas, resisten los impactos y las cargas mejor que las

ruedas, debido a que carecen de partes blandas, o susceptibles a vaciarse.

La masa adicional requiere más pendiente para la misma carga que la

necesaria en los transportadores de ruedas. Los rodillos, igual que las

ruedas, se pueden recubrir con plásticos o hule, ellos tienden a ser más

pesados y menos portátiles; no son tan convenientes para cargas ligeras, ni

las alinean tan bien como los de ruedas.

(C) TRANSPORTADORES CON MOTOR

Según Tompkhins y Col. (2006) este tipo de transportadores está

destinado al movimiento de productos en superficies niveladas, en

pendientes y en curvas. Dentro de ellos están los transportadores de rodillos

y de bandas motorizadas, estos son los más utilizados para mover cargas

unitarias.

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• TRANSPORTADOR DE BANDAS: Son una banda - correa sin fin

movible que lleva los materiales sobre un bastidor de soporte. La banda se

puede hacer con muy diversos materiales y puede estar equipada con garras

u otros sujetadores

• TRANSPORTADOR DE SUPERFICIE CON CADENAS: Este tipo de

transportadores incluye los tipos de cadena corrediza, barras empujadoras,

listones, de arrastre y de trole con carros.

• TRANSPORTADORES DE CADENAS CORREDIZAS: Utilizan la

cadena para mover recipientes a lo largo de dos vías corredizas. Se utilizan

para manejar los transportadores de banda, con paletas, cargas unitarias,

entre otras, ya que facilitan es traslado de material el largos trayectos.

4. SISTEMA DE VARIABLE

A continuación, se señalan la definición nominal, conceptual y operacional

de la variable de esta investigación la cual es proceso de fabricación.

4.1. DEFINICION NOMINAL

Proceso de fabricación

4.2. DEFINICION CONCEPTUAL

PROCESO DE FABRICACIÓN

Según John E. Biegle (1989, p. 5) el proceso de fabricación puede

definirse cual siendo una situación de corriente de entrada y potencial de

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salida. La corriente de entrada está constituida por las materias primas que

se utilizan en el producto; la operación abarca la conversión de las materias

primas (empleando: equipo, tiempo, mano de obra y dirección) en producto

acabado, que constituye el potencial de salida o producción. El control de

producción se ocupa de vaticinar o predecir la producción que se necesita,

determinando así mismo la corriente necesaria de entrada, y planeando y

programando la elaboración de los materiales por medio por medio de las

secuencias necesarias de conversión o fabricación.

4.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

• PROCESO DE FABRICACIÓN

Para la empresa MEDISA un proceso de fabricación se puede definir

como las actividades realizadas para la producción de tanques

hidroneumáticos, trabajos en acero, aluminio y hierro.