ACCIONES FORMATIVAS

2º TRIMESTRE 2008

CEAGA

ÍNDICE AUDITORES INTERNOS SEGÚN LA NORMA ISO TS 16949:2002 .................................. 3

AUDITORÍAS DE PROCESO FIEV ............................................................................. 4

PDCA: CICLO EVALUATIVO DE LA CALIDAD.............................................................. 5

REFERENCIAL ISO TS 16949:2002 PARA EL SECTOR DE AUTOMOCIÓN........................ 7

AMDEC: ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS .................................................... 8

CADENAS DE COTAS PROCESOS ............................................................................ 9

NORMAS ISO PARA LA ACOTACIÓN DE PLANOS TÉCNICOS ...................................... 10

RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ACUERDO CON EL MÉTODO “8D” ........................... 11

SPC: CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS ......................................................... 12

SIMATIC S7 NIVEL I ........................................................................................... 13

SIMATIC S7 NIVEL II .......................................................................................... 14

SINUMERIK 840D Y SIMODRIVE 611D: Puesta en marcha y mantenimiento................ 15

SINUMERIK 840D: Manejo y mantenimiento básico ................................................. 16

SIMATIC S7 PROFIBUS........................................................................................ 17

SIMATIC S7 ETHERNET Y PROFINET...................................................................... 18

CESOUD Y MANTENIMIENTO: INSTALACIONES TUCKER........................................... 19

CIM: INSTALACIONES TUCKER............................................................................. 20

TALLER DE PINZAS: INSTALACIONES TUCKER........................................................ 22

CRONOMETRAJE................................................................................................. 23

ERGONOMÍA APLICADA....................................................................................... 24

ESTUDIO Y CAPACIDAD DE MÁQUINAS Y PROCESOS............................................... 25

METROLOGÍA BÁSICA: USUARIO MMC .................................................................. 26

MTM 2 .............................................................................................................. 28

FORMACIÓN DE FORMADORES............................................................................. 29

AUTOCAD BÁSICO.............................................................................................. 30

AUTOCAD AVANZADO......................................................................................... 31

Área de Calidad 3 AUDITORES INTERNOS SEGÚN LA NORMA ISO TS 16949:2002

OBJETIVO • Recordar a los participantes los requisitos específicos de la norma ISO TS

16949:2002. • Aclarar conceptos sobre las herramientas específicas del Sector de Automoción. • Conocer el proceso de certificación y las exigencias aplicables a la empresa. • Explicar el modelo de la IATF en la gestión por procesos. • Aprender a planificar y auditar por procesos. • Incorporar los criterios actualizados de la IATF, en el proceso de realización de

auditorías. DIRIGIDO A Directores de calidad y de Aseguramiento de Calidad. Auditores Internos de Sistemas de Calidad, ya formados en un Referencial del Automóvil. METODOLOGÍA Eminentemente práctica, se combinarán explicaciones teóricas y estudio de la normativa con la aplicación de supuestos prácticos. PROGRAMA Repaso de los requisitos de la norma ISO TS 16949:2002. Repaso de los requisitos específicos del cliente. Repaso a las herramientas específicas del Sector de Automoción. Interpretaciones sancionadas (FAQ’S). Gestión por proceso:

• Identificación. • Caso. • Control. • Caso. • Enfoque IATF.

Gestión de la auditoría y caso práctico. Proceso de certificación. DURACIÓN 24 Horas; en 3 jornadas de 8 horas.

Área de Calidad 4 AUDITORÍAS DE PROCESO FIEV

OBJETIVO Este seminario es el único reconocido por Renault para la acreditación de auditores de proceso, y por tanto válida frente al EAQF, ISO / TS 16949, AQPP y ANPQP. Esta formación se imparte para la cualificación de nuevos Auditores de Proceso. La intervención de la formación se basa en la experiencia de Renault sobre este campo de auditorías. Los sistemas a emplear están basados en una larga trayectoria de aplicación de esta “herramienta global” de trabajo. Es fundamental, por tanto, establecer el desarrollo de esta herramienta de progreso capaz de poder conseguir la formación necesaria en el ejercicio de esta actividad. METODOLOGÍA La metodología esta basada en una parte teórica (conocimiento del referencial FIEV y aplicaciones) cuya formación se llevará a cabo en las tres primeras jornadas y una formación práctica con una auditoria sobre el terreno que se desarrollará en la cuarta y quinta jornada. DIRIGIDO A A toda persona (ingeniero o técnico) interesada en adquirir la calificación de auditor de procesos en espíritu del referencial de la ISO/TS 16949. PROGRAMA Primera jornada

• Presentación • La gestión de la calidad • Definiciones • El sinóptico • La auditoría de procesos • La auditoría inicial • El dossier de referencia

Segunda jornada

• Consolidar el referencial • La reunión previa • Tipología de las operaciones • La ficha tema • Los criterios • El relacional • El soporte de la auditoría

Tercera jornada

• Simulación de la auditoría • Los criterios • La cotación

• Ejercicio de cotación • El informe • El seguimiento • Cómo llevar la auditoria

Cuarta jornada

• Conocimiento y prácticas del programa informático APQT

• El relacional (auditor-auditado) • Auditoría sobre el terreno

(práctica sobre un estudio de caso)

Quinta jornada

• Auditoría sobre el terreno (práctica sobre un estudio de caso)

• Balance del curso • Recomendaciones al auditor • Síntesis • Evaluaciones • Entrega de acreditaciones

DURACIÓN 35 horas.

Área de Calidad 5 PDCA: CICLO EVALUATIVO DE LA CALIDAD

INTRODUCCIÓN El ciclo de Deming o ciclo PDCA es la “ideología” de la Mejora que establece una dinámica metodológica estructurada en cuatro etapas;

• P: Planificar (plan) • D: Hacer (do)

• C: Verificar (check) • A: Asegurar (act)

En un proceso de mejora continua la gestión PDCA es el rigor metodológico para conseguir mejores resultados en calidad y productividad. PDCA como metodología para la solución de problemas se apoya en la aplicación de técnicas de análisis y en la utilización de las herramientas básicas para la calidad, dentro de la dinámica de grupo. Basado en “hechos” no en “percepciones”, PDCA proporciona la sistemática y nos resultados muy eficaces en la resolución de problemas. PDCA – FTA (Factor Tree Analysis) es una adaptación del PDCA, mediante la incorporación del Diagrama de factores (FTA), para definición de causas. PDCA – FTA esta integrado con el concepto QRQC (Quick Respone Quality Control), que estructura la resolución de problemas en dos pasos;

1. Primera respuesta inmediata 2. Análisis PDCA – resolución del problema

OBJETIVO Formar a los participantes y sensibilizarlos en el conocimiento y aplicación de esta metodología de mejora continua. La implantación de la metodología PDCA y de la sistemática para la resolución de problemas, a través del trabajo en equipo, crea una actitud de aprendizaje y mejora, que ayuda a definir, identificar causas, establecer acciones correctivas e implantar la solución de forma eficiente. Beneficios: • Aumento de la satisfacción del cliente. • Mejora dela comunicación interna. • Resuelve problemas y preocupaciones de nuestros clientes. • Genera un clima de confianza del equipo sobre el producto y el proceso. • Consolidación del concepto de mejora continua en la organización. • Eficacia de las acciones establecidas. DIRIGIDO A Dirigido a profesionales de la calidad, responsables de aplicar en la práctica el ciclo PDCA para la mejora continua de procesos. PROGRAMA PRIMER PASO; QRQC: “Quick Respose” PDCA - Respuesta Inmediata de protección para el cliente

PLAN • Definición del problema • Utilización QQDCCCP (5W +2H) • Medición • Contención

DO • Realización de las acciones

CHECK • Verificación de los resultados

ACT • Definir Plan de Acciones

Inmediatas • Obtención del feed back

Área de Calidad 6 SEGUNDO PASO; Análisis PDCA: Planificación de la resolución del problema

PLAN • Definición PDCA-QR • FTA Ocurrencia. Diagrama de

factores • 5 Why? Causa Raiz • FTA Detectabilidad. Diagrama de

factores • 5 Why? Causa Raiz

DO • Acciones Correctivas

CHECK • Control y seguimiento

ACT • Estandarizar, asegurar…

CIERRE • Verificación de permanencia

HERRAMIENTAS BASICAS PARA LA CALIDAD • Tormenta de Ideas (Brainstorming) • Técnica de Grupo Nominal (voto ponderado) • Hoja de Inspección • Diagrama de Flujo • Diagrama de Pareto • Histograma • Diagrama de Dispersión • Diagrama Causa – Efecto • Estratificación • Gráfico de Control • Gráfico de Gestión DURACIÓN 16 horas repartidas en 4 jornadas.

Área de Calidad 7 REFERENCIAL ISO TS 16949:2002 PARA EL SECTOR DE AUTOMOCIÓN

OBJETIVO • Formar a los participantes en la comprensión, interpretación y aplicación de los

requisitos específicos de la norma ISO TS 16949:2002. • Complementar el conocimiento en las herramientas específicas del Sector de

Automoción. • Conocer el proceso de certificación y las exigencias aplicables a las empresas. • Explicar el modelo de la IATF en la gestión por procesos. DIRIGIDO A Responsables de calidad, directivos, ingenieros y técnicos susceptibles de participar en la implantación de un sistema según las exigencias del sector de la automoción. PROGRAMA Requisitos de la norma ISO TS 16949:2002.

Requisitos específicos del cliente. Interpretaciones Sancionadas (FAQ´S). Gestión por procesos. Identificación, caso control, caso enfoque IATF. Proceso de certificación. Herramientas específicas del Sector de Automoción:

• AMFE. • MSA. • SPC.

DURACIÓN 24 Horas. 3 Jornadas de 8 horas.

Área de Ingeniería y Técnicas Operativas de Calidad 8 AMDEC: ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

OBJETIVO • Descubrir cómo aumentar nuestros conocimientos del proceso, sistema o producto

para mejorar directamente la satisfacción de nuestros clientes. • Encontrar un método que nos permite minimizar el impacto de los problemas

potenciales. • Desarrollar un AMFE real sobre un producto o proceso para aplicar directamente los

conceptos y habilidades presentadas en el curso. DIRIGIDO A Personal de ingeniería de producto y proceso, desarrollo, calidad, planificación, mantenimiento y fabricación. METODOLOGÍA Desarrollo de toda la teoría mediante la realización de ejemplos con una proporción aproximada teoría-práctica de ½ y ½. PROGRAMA 1. AMDEC como herramienta de prevención. 1.1. Introducción. 1.2. ¿Qué es AMDEC?. 1.3. Tipos de AMDEC. 1.4. ¿Por qué utilizar AMDEC? 1.5. Cambios durante el desarrollo. 2. Equipo de AMDEC. 2.1. Bases de partida. 2.2. Composición del equipo. 2.3. Tareas del responsable del equipo. 2.4. Trabajo en conjunto del equipo. 3. Desarrollo de un AMDEC. 3.1. Definiciones. 3.2. Fases de un proyecto AMDEC. 3.3. Formación del equipo. 3.4. Definir producto o proceso. 3.5. Describir funciones. 3.6. Identificar modos de fallo potenciales. 3.7. Definir efectos de los fallos. 3.8. Describir las causas. 3.9. Calcular Números de Prioridad de Riesgo. 3.10. Decidir acciones de mejora. 3.11. Situación de mejora. Puntuaciones. 4. Tablas de puntuación. 4.1. Tablas de Gravedad. 4.2. Tablas de Ocurrencia. 4.3. Tablas de Detección

5. Etapas de actuación. 5.1. Situación actual. 5.2. Situación propuesta. 5.3. Seguimiento. 6. Elaboración del plan de control. 7. Casos prácticos. 7.1. AMDEC de diseño. 7.2. AMDEC de proceso. 8. Diagrama FAST de análisis de funciones. 8.1. Introducción. 8.2. Construcción de un diagrama FAST. 8.3. Paso 1: Definir la tarea. 8.4. Paso 2: Definir funciones básicas primarias. 8.5. Paso 3: Definir funciones básicas secundarias. 8.6. Paso 4: Definir funciones de apoyo. 8.7. Paso 5: Clasificar funciones de apoyo. 8.8. Caso práctico. 9. Aplicación práctica. Se realizará sobre un producto, proceso o medio de producción. Se tomará una porción del análisis funcional o diagrama de flujo y se desarrollará esa porción hasta el cálculo del NPR

DURACIÓN 20 Horas.

Área de Ingeniería y Técnicas Operativas de Calidad 9 CADENAS DE COTAS PROCESOS

OBJETIVO Asegurar que con el proceso diseñado se obtendrá un producto que cumplirá las tolerancias especificadas en el plano. La Cadena de Cotas Proceso transfiere las tolerancias de producto al proceso. Obtiene y optimiza los intervalos de tolerancia con los que debe trabajar el proceso para garantizar que se alcanzará el intervalo de tolerancia que se ha especificado para el producto. Nos ayuda a detectar la incapacidad de una gama operatoria y también a optimizar una secuencia de operaciones para aprovechar al máximo el intervalo de tolerancia y la capacidad de los medios. El objetivo perseguido es el de formar a todas aquellas personas que participen en el diseño de los procesos de fabricación (mecanizado, soldadura, ensamblaje, etc.) en el uso de un método y en el manejo de una sencilla herramienta que facilita los cálculos y permite capitalizar el conocimiento al compartir el mismo tipo de soportes donde estará toda la información necesaria. DIRIGIDO A A conceptores de proceso del área de mecánica. A responsables del diseño de los procesos de mecanizado y que deben decidir sobre lo medios de fabricación. PROGRAMA Introducción. Cotas condición y cotas funcionales.

Cadena de cotas Funcionales: Definición, simbología, representación y método de construcción. Cadena de cotas Proceso: Cómo cumplimentar la rejilla soporte.

Cotas producto. Grafo condiciones. Conceptos de dispersiones. Esquema de la gama de fabricación. Grafo fabricaciones. Tolerancias de las cotas de fabricación. Defectos geométricos. Tablas de intervalos de tolerancia convencionales. Cálculo y optimización de las cotas de fabricación.

Caso práctico.

Representación matricial. Acotación racional. Caso práctico.

Acotación en bucle. Tipos de cálculos del intervalo de tolerancia. Resumen. DURACIÓN 16 horas.

Área de Ingeniería y Técnicas Operativas de Calidad 10 NORMAS ISO PARA LA ACOTACIÓN DE PLANOS TÉCNICOS

OBJETIVO El objetivo principal es formar a aquellas personas que, para asegurar su función, tengan necesidad de crear o de leer planos, sin correr el riesgo de utilizar mal o malinterpretar las normas ISO de acotación, que se utilizan desde hace varios años. DIRIGIDO A A todas aquellas personas que tengan necesidad de crear o de interpretar planos. PROGRAMA Introducción. La Normalización. Las tolerancias dimensionales (ISO-8015):

• Tolerancias dimensionales lineales y angulares. • Principio de independencia. • Registro de la envolvente.

Tolerancias geométricas (ISO-1101):

• Generalidades y definiciones. • Tolerancias de forma. • Tolerancias de orientación. • Tolerancias de posición (localización). • Tolerancias de oscilación.

Referencias y sistemas de referencias (ISO-5459):

• Referencias simples y comunes. • Sistemas de referencia. • Referencias parciales. • Grupos de elementos formando un sistema de referencia.

Tolerancias de posición (ISO-5458): teoría de la localización. Acotación de conos (ISO-3040). Zona de tolerancia proyectada (ISO-10578). Acotación de piezas no rígidas (ISO-10579). Máximo y mínimo material (ISO 2692). Análisis de planos reales de los participantes y resolución de dudas. DURACIÓN 28 Horas.

Área de Ingeniería y Técnicas Operativas de Calidad 11 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ACUERDO CON EL MÉTODO “8D”

OBJETIVO Esta formación permitirá comprender los conceptos y metodología del 8D. La metodología QCS utilizada en el seno de alianza Renault Nissan para resolución de problemas. Los útiles básicos aplicados en estas metodologías. DIRIGIDO A A toda persona responsable de participar, animar una resolución de problemas para responder a una solicitud del cliente para una no-conformidad calidad de producto enviada: responsable de calidad, jefe de equipo, etc. PROGRAMA El método 8D. El 8D es la herramienta de resolución de problemas utilizada con proveedores donde se enfatiza la protección cliente. Definición de un problema. Presentación del 8D. Presentación detallada de las nueve etapas. Resumen de las etapas. Balance. Seguimiento del 8D. Realización completa de un 8D. El método QCS. El QCS es la herramienta de resolución de problemas utilizada en el Sistema de Producción Renault Nissan. QCS , 8D y el ciclo PDCA. Los objetivos. Las nueve etapas. Presentación de la metodología de resolución de problema QCS. Estudio de caso de realización QCS. Formación sobre herramientas de calidad.

Las 7 herramientas básicas. • Toma de datos. • Pareto. • Gráficos. • Histogramas. • Diagrama de correlación. • Diagrama de Ishikawa. • La carta de control.

Otras herramientas sencillas. • Los 5 ¿por qués?. • QQDCCCP. • Estratificación. • Diagrama de Gantt. • Matriz de decisión.

Ejercicios prácticos. DURACIÓN 16 Horas.

Área de Ingeniería y Técnicas Operativas de Calidad 12 SPC: CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

OBJETIVO Proporcionar los conocimientos teóricos y prácticos para el diseño y ejecución de un plan de Control Estadístico de Proceso como herramienta para asegurar la calidad. DIRIGIDO A Mandos de producción, responsables de calidad y personal involucrado en la mejora de los procesos productivos y aseguramiento de la calidad. METODOLOGÍA Clases teóricas apoyadas con documentos y transparencias. Aprendizaje y desarrollo de casos prácticos individuales y en grupo. PROGRAMA 1-Introducción al control estadístico de procesos.

• Introducción. • Control estadístico de procesos. • Prevención vs detección. • El concepto de PSC. • Herramientas básicas para el PSC.

2- Conceptos estadísticos básicos.

• Introducción • Construcción de un Histogramas • Medidas de tendencia central. • El significado de la dispersión. • Medidas de dispersión. • Distribución de frecuencia y

probabilidad. • La curva de la distribución Normal. • Distribuciones no normales. • Teorema central del límite.

3-Recogida de datos.

• Introducción. • Propósito de la recogida de datos. • Tipos de datos. • Errores en la recogida de datos. • Guías para la recogida y hojas de

inspección. 4-Gráficos de control.

• Introducción. • Variación: Causas comunes y

especiales. • Control de procesos y capacidad de

procesos.

• Que hacen los gráficos de control. • Tipos de gráficos de control. • Preparación para utilizar los gráficos. • Empleo de los gráficos de control por

variables; gráficos X-R. • Pasos preparatorios.

Paso 1; Recogida de datos. Paso 2; Cálculo de los límites de control. Paso 3; Consideraciones para un proceso bajo control. Paso 4; Consideraciones para la capacidad de proceso.

5-Gráficos de control por atributos.

• Introducción. • El gráfico p de fracción de unidades

no conformes. • El gráfico np de número de unidades

no conformes. • El gráfico c de nº de

disconformidades. • El gráfico u de disconformidades por

unidad. • El gráfico d de deméritos por unidad.

6-Capacidad de proceso.

• Introducción. • Cálculo de los valores de capacidad. • Índice de capacidad máquina y

proceso. • Evaluar la capacidad de proceso. • Mejora de la capacidad del proceso. • Capacidad a corto y largo plazo.

DURACIÓN 16 Horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 13 SIMATIC S7 NIVEL I

OBJETIVO Iniciar al asistente en cuanto a manejo y programación de Autómatas SIMATIC S7, desde la perspectiva de tratamiento del BIT. DIRIGIDO A Personal de la rama de Mantenimiento y operarios de máquina herramienta. REQUISITOS • Conocimientos a nivel usuario de Windows 95 • Conocimientos básicos de electrotecnia. PROGRAMA • Familia de Autómatas: SIMATIC S7. • Software STEP 7: Instalación. • Principios de programación. • Edición del programa. • Diseño de una aplicación. • Elementos básicos lógicos. • Instrucciones básicas. • Documentación y almacenamiento del programa. • Herramientas de Test y depurado del programa. • Programación mediante simbólicos. • Almacenamiento de datos. • Información del sistema. • Errores y diagnosis. • Ejercicio. • Soluciones. DURACIÓN 28 Horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 14 SIMATIC S7 NIVEL II

OBJETIVO Adquirir las habilidades y destreza en programación avanzada de autómatas SIMATIC S7 Nivel 2 en cuanto a programación estructurada y tratamiento de valores numéricos. DIRIGIDO A Personal de la rama de Mantenimiento y operarios de máquina herramienta. REQUISITOS • Conocimientos a nivel usuario de Windows 95. • Conocimientos básicos de programación de autómatas programables SIMATIC S7 ó

haber participado en el curso SIMATIC S7 nivel 1 ó superior PROGRAMA • Norma IEC 1131; Cumplimiento de la norma por el lenguaje de programación STEP 7. • Programación estructurada. Operaciones organizativas. • Procesamiento de valores digitales: Bit, byte, palabra. • Representación de valores numéricos. • Uso de acumulador: operaciones de carga y transferencia. Operaciones de

comparación. • Módulos de datos. • Operaciones de cálculo, desplazamiento, transformación, indexado. • Módulos de funciones y tratamientos de señales analógicas. • Módulos de organización. Procesamiento de alarmas. • Comunicación de datos globales. • Conversión programas STEP 5 en STEP 7. • Diagnosis de errores. • Ejercicios. DURACIÓN 35 Horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 15 SINUMERIK 840D Y SIMODRIVE 611D: Puesta en marcha y mantenimiento

OBJETIVOS Los participantes adquirirán los conocimientos requeridos para llevar acabo el mantenimiento y puesta en marcha de estos sistemas. METODOLOGÍA Se realiza una puesta en marcha completa y se estudia la forma de localizar y eliminar averías que tenga su origen en el control numérico y accionamientos. DIRIGIDO A Personal encargado de la puesta en marcha y mantenimiento de estos sistemas. REQUISITOS Son imprescindibles conocimientos generales de programación de autómatas Simatic S7 y el uso de los aparatos de programación PG XXX, así como ciertos conocimientos generales sobre las Máquinas Herramienta controladas. PROGRAMA 1. Descripción de los controles SINUMERIK/SIMODRIVE 840D/611D. 2. Descripción de los datos de máquina y operador del CNC y del PLC. 3. Descripción de los datos de operador y datos auxiliares. 4. Descripción de la interfase. 5. Listas de instalación. 6. Instrucciones de diagnosis. 7. Direccionamiento, parametrización y comprobación de las diversas tarjetas del

control y accionamientos. 8. Realización práctica de una puesta en marcha, en base a modelos funcionales

SINUMERIK840D/611D. 9. Explicación del Hardware de los equipos, localización de tarjetas. 10. Carga y aseguramiento de los datos. 11. Alarmas y señales; su diagnosis en pantalla, interpretación, localización y

eliminación. DURACIÓN 35 Horas. Repartidas en 5 jornadas de 7 horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 16 SINUMERIK 840D: Manejo y mantenimiento básico

OBJETIVOS Los alumnos adquirirán los conocimientos necesarios para realizar programas de pieza, utilizando todas las posibilidades de los controles numéricos SINUMERIK Sistema 840D, así como los correspondientes a un mantenimiento preventivo. METODOLOGÍA Se estudia la estructura del manejo estándar y se realizan ejemplos de programación de piezas. DIRIGIDO A Programadores y preparadores de máquinas con CNC 810D/840D, así como a personal de mantenimiento con equipos SINUMERIK 840D REQUISITOS Es necesario conocimientos generales del mecanizado de piezas en máquinas fresadoras, taladradoras y tornos de control numérico. PROGRAMA Descripción de los controles SINUMERIK 840D Manejo • Descripción y manejo de la botonera de los equipos SINUMERIK 810D/840D. • Descripción y uso de los menús del sistema. Programación • Programación “FRAME” (Plano de trabajo girado en el espacio) • Tipos de variables, variables globales (initial.ini), variables del sistema, macros. • Programación flexible, funciones de cálculo. Programación dialogada. • Ciclos de mecanizado, ciclos de medida, subprogramas y su Parametrización. • Comunicación con PC (PCIM). • Uso de la simulación. • Uso de programas externos (mecanizado de programas muy largo). • Ejercicios prácticos de programación de recorrido de pieza; mecanizado. DURACIÓN 35 Horas. Repartidas en 5 jornadas de 7 horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 17 SIMATIC S7 PROFIBUS

OBJETIVO Iniciar al asistente en cuanto a manejo y parametrización de una red local PROFIBUS con autómatas SIMATIC S7 REQUISITOS • Conocimientos a nivel de usuario de Windows • Conocimientos avanzados de programación con autómatas programables SIMATIC

S7 PROGRAMA 1. Totally Integrated Automation. Redes y topologías. 2. Posicionamiento de la red Profibus. Protocolos S7, Send/Receive, DP, FMS y PA.

Métodos de acceso. 3. Instalación del bus Profibus. Especificaciones. Componentes de red, topologías. 4. Programación y diagnóstico de la comunicación Send/Receive y S7 a través de CP’s

de Simatic S7. 5. SIMATIC NET. Gama de sistemas de periferia descentralizada. Inteligencia distribuida. 6. Ejemplos de configuración de una red Profibus DP:

6.1. Con el puerto integrado del PLC. 6.2. Con CP’s de Profibus (CP 342-5). 6.3. Con esclavos inteligentes (PLC con puerto integrado o CP)

7. Diagnóstico: 7.1. Montaje y diagnóstico del cableado: BT 200 7.2. Integrado en STEP 7. 7.3. Por programa de PLC. 7.4. Paquete de diagnóstico (FB 125 y pantallas de visualización estándar para OP’s y

WinCC). 8. Visualización de datos de proceso a través de PC. Concepto de OPC Server. DURACIÓN 28 horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 18 SIMATIC S7 ETHERNET Y PROFINET

OBJETIVO Adquirir los conocimientos que permitan al alumno el montaje, configuración, programación y diagnóstico de diferentes topologías de red Profinet y través de la amplia gama de equipos de automatización SIMATIC S7 METODOLOGÍA • Conocimientos a nivel de usuario de Windows • Conocimientos avanzados de programación con autómatas programables SIMATIC

S7 PROGRAMA 1. Red Ethernet. Posicionamiento SIMATIC NET. 2. Principios de funcionamiento. Protocolos ISO y TCP/IP. 3. Componentes de red. Concepto de switching. 4. CP 343-1 / 443-1. Parametrización básica. 5. Programación y configuración de enlaces. 6. Concepto de IT. Tecnología de la información a través de la red Internet. 7. Introducción a Profinet. 8. Componentes de red (fichero XML y CBA). 9. Diferentes perfiles de uso: Profinet IO y CBA. 10. Configuración y programación de Profinet IO. 11. Comunicación entre componentes inteligentes. 12. Diagnóstico en Profinet y Networking (SNMP). 13. Introducción a WLAN. Componentes de red. 14. Configuración y programación de WLAN con Profinet IO. 15. Posibilidad de programación remota. Routing S7. 16. Visualización de datos de proceso a través del PC. Concepto de OPC Server. DURACIÓN 35 horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 19 CESOUD Y MANTENIMIENTO: INSTALACIONES TUCKER

PROGRAMA 1. Ciclo de soldadura

1.1. Influencias sobre el tiempo de soldadura 1.2. Concepto del tiempo de caída 1.3. Superficie soldada 1.4. Efectos magnéticos 1.5. Polaridad de trabajo 1.6. Distribución de masa

2. Programación y utilidades DCE 1500

3. Descripción de fallos DURACIÓN 24 horas.

Área de Politécnica y Mantenimiento 20 CIM: INSTALACIONES TUCKER

PROGRAMA

1. Proceso de soldadura 1.1. Ciclo de soldadura 1.2. Influencias sobre el tiempo de

soldadura 1.3. Concepto de tiempo de caída 1.4. Superficie soldada 1.5. Efectos magnéticos 1.6. Polaridad de trabajo

2. Unidad de control y energía DCE 1500 2.1. Intervenciones rápidas

2.1.1. Fusibles 2.1.2. Cambio de unidad de

control DCE 2.1.3. Rearme fallos

2.2. Fallos comunes 2.2.1. Fallos de estación 2.2.2. Listado de fallos

3. Composición por componentes de

una estación 3.1. Configuración con distribuidor

sd2 3.1.1. Cabezal embarcado en

robot 3.1.2. Cabezal en poste

3.2. Configuración estándar 3.2.1. Cabezal embarcado en

robot 3.2.2. Cabezal en poste

3.3. Configuración con cabezal LMR 410

3.3.1. Cabezal embarcado en robot

3.3.2. Cabezal en poste

4. Funcionamiento en bloques 4.1. Fuente de soldadura SMPS 4.2. Fuentes de alimentación de

tensiones 4.2.1. Alimentación devicenet y

ethernet 4.2.2. Alimentaciones auxiliares

4.3. CPU central 4.4. Interface devicenet 4.5. Gateway ethernet 4.6. Modulo de seguridad

5. Programación 5.1. Parámetros de salida 5.2. Parámetros de soldadura 5.3. Configuración de la estación

5.3.1. Parámetros del sistema 5.3.2. Parámetros devicenet

5.4. Herramienta de red-dce link 5.4.1. Parámetros del sistema 5.4.2. Parámetros de salida 5.4.3. Parámetros de soldadura

6. Memorias

6.1. Histórico de fallos 6.2. Histórico wop 6.3. Contadores de control 6.4. Estadísticas 6.5. Reset históricos y estadísticas

7. Funciones de test y pruebas de componentes 7.1. Test ciclos de desarrollo 7.2. Funciones manuales del

alimentador

8. Estado y comprobación de funcionamiento 8.1. Sistema 8.2. Software 8.3. Proceso de soldadura 8.4. Test proceso de soldadura 8.5. Interface con cliente 8.6. Alimentador / distribuidor 8.7. Ram y pilas en CCPU

9. Alimentadores de pernos ETF, descripción de funcionamiento 9.1. Carril de alimentación

9.1.1. Funcionamiento 9.1.2. Preventivo 9.1.3. Ajustes 9.1.4. Separador de pernos 9.1.5. Detectores

9.2. Descripción bloque neumático 9.3. Funcionamiento y distribución en

bloques

10. Distribuidor de dos vías sd2 descripción y funcionamiento

Área de Politécnica y Mantenimiento 21

11. Cabezales de soldadura

11.1. Cabezal lm310 y lm315 11.1.1. Instalar un cabezal 11.1.2. Ajustes

11.1.2.1. Pie de soporte 11.1.2.2. Receptor y tubo de

alimentación de pernos 11.1.2.3. Velocidad de avance

y retroceso 11.1.2.4. Soplado de

proyecciones (lm 315) 11.1.2.5. Detectores de

posición 11.1.2.6. Pasador de carga 11.1.2.7. Carga de pernos

11.1.3. Conexionado 11.1.4. Indicaciones para la

soldadura de pernos 11.2. LMR 410

11.2.1. Sustitución de cabezal (ajustes previos)

11.2.1.1. Sustitución del tubo de alimentación

11.2.2. Estación de recogida de pernos

11.2.2.1. Electroválvulas 11.2.2.2. Movimientos 11.2.2.3. Detectores 11.2.2.4. Cambio de boquilla 11.2.2.5. Cambio y ajuste de

estación de recogida 11.2.3. Cabezal lm

11.2.3.1. Pinza pernos 11.2.3.2. Cambio pinza 11.2.3.3. Ajuste pinza 11.2.3.4. Tope del perno y

ajuste longitud

12. Paquetes de mangueras 12.1. Z143 105 12.2. Z143 514 12.3. Z143 129

DURACIÓN 16 horas

Área de Politécnica y Mantenimiento 22 TALLER DE PINZAS: INSTALACIONES TUCKER

PROGRAMA

1. Cabezales de soldadura lm 310, y lm 315 1.1. Composición estructural del cabezal

1.1.1. Soporte de pernos 1.1.2. Caja del cabezal 1.1.3. Carro de la cabeza 1.1.4. Caja de enchufe 1.1.5. Conexiones de neumática

1.2. Ajustes 1.3. Esquemas neumático 1.4. Conexiones eléctricas 1.5. Funcionamiento en soldadura 1.6. Protocolo de pruebas

2. Cabezal de soldadura lmr 410 2.1. Instalación y ensamblado 2.2. Composición estructural del cabezal

2.2.1. Interface 2.2.2. Bastidor 2.2.3. Cabezal lm

2.2.3.1. Composición estructural: Desmontaje, montaje y ajustes 2.2.3.1.1. Acoplamiento brida de soldadura 2.2.3.1.2. Garra del perno 2.2.3.1.3. Carro de la cabeza

2.2.4. Estación de recogida de pernos 2.2.4.1. Estructura Desmontaje y ajustes

2.2.5. Conjunto de rotación 2.2.5.1. Estructura Desmontaje y montaje

2.3. Menús de prueba 2.4. Cambio de correa y ajuste tensión 2.5. Ajuste posición cero grados 2.6. Ajuste posición estación de recogida de pernos 2.7. Cambio y ajuste pinzas y tope de perno 2.8. Medición de los valores del perno en la pinza

DURACIÓN 8 horas.

Área de Producción 23 CRONOMETRAJE

OBJETIVO Adquirir la base teórica y experiencia práctica para la determinación del tiempo normal, mediante la medición con cronómetro y la apreciación de actividades DIRIGIDO A Analistas de métodos y tiempos y mandos de producción METODOLOGÍA Exposición teórica. Ejercicios prácticos individuales y en grupo. Ejercicio real de toma de tiempos en una plaza de trabajo. PROGRAMA Introducción.

¿Qué es el estudio de tiempos? Utilidad y aplicaciones del estudio de tiempos. Diversos sistemas para determinar el tiempo normal.

Toma de datos. Uso del cronómetro. Apreciación de la actividad. Número de observaciones.

Determinación del tiempo normal Recuento de datos. Frecuencias. Suplementos. Cálculo del tiempo normal.

Tarifa Composición. Tipos de tarifa.

Suplementos Conceptos. Tablas valoración.

Auditoría de Tarifas Necesidad. Sistema seguido.

Conceptos relacionados con el ciclo de trabajo Diagrama de actividades simultáneas. Tiempos máquina. Producción óptima. Saturación.

DURACIÓN 30 Horas.

Área de Producción 24 ERGONOMÍA APLICADA

OBJETIVO Conocer los fundamentos y consejos prácticos que permitan la adaptación adecuada de las condiciones de trabajo al ser humano. DIRIGIDO A Analistas de métodos y tiempos, analistas de preparación de trabajo, técnicos de seguridad e higiene, responsables de producción. METODOLOGÍA Para cada condicionamiento del cuerpo humano, en relación al desarrollo de su trabajo, se dan una serie de soluciones prácticas fundamentales en la explicación de estos condicionamientos. PROGRAMA Introducción: - Utilidad para la persona. - Mejora de la productividad. El cuerpo humano: - Dimensiones, posiciones en relación con el puesto de trabajo. - Como fuente de energía en relación con su trabajo. Ambiente: - Ruido. - Iluminación. - Clima. Información: - Procesos mentales. - Displays, controles y su relación. El ritmo de trabajo: - Fluctuaciones. - Fatiga. DURACIÓN 32 Horas.

Área de Producción 25 ESTUDIO Y CAPACIDAD DE MÁQUINAS Y PROCESOS

OBJETIVO • Aplicar los conceptos estadísticos más usuales para la resolución de problemas en

fabricación. • Conseguir unos procesos estables de fabricación en serie. • Estudiar, analizar y mejorar la capacidad de los procesos. DIRIGIDO A Personal de ingeniería de producto, proceso, desarrollo, calidad, planificación, mantenimiento y fabricación. METODOLOGÍA Desarrollo de toda la teoría mediante la realización de ejemplos y casos prácticos, con una proporción aproximada teoría-práctica ½ y ½. PROGRAMA 1. Introducción

1.1. Control Estadístico de procesos. 1.2. Prevención frente a detección. 1.3. El concepto de SPC 1.4. Herramientas básicas para SPC.

2. Conceptos Estadísticos Básicos

2.1. Diagrama de recuento de frecuencias.

2.2. Construcción de un histograma. 2.3. Análisis con un histograma. 2.4. Medidas de tendencia central. 2.5. Significado y medidas de la

dispersión. 2.6. Distribuciones de probabilidad y

frecuencia. 2.7. Curva de distribución normal. 2.8. El teorema central del límite.

3. Recogida de Datos

3.1. Propósito de la toma de datos. 3.2. Tipos de datos. 3.3. Errores comunes en la toma de

datos. 3.4. Guías para la toma de datos. 3.5. Hojas de inspección

4. Gráficos de Control

4.1. Variación: causas comunes y especiales.

4.2. Control de procesos/capacidad de procesos.

4.3. Propósito de los gráficos de control.

4.4. Tipos de gráficos de control 4.5. Gráficos de control por variables.

4.6. Construcción: gráficos por variables.

4.7. Análisis de patrones. 4.8. Patrones naturales y no naturales. 4.9. Pruebas de falta de naturaleza 4.10. Indicaciones de causas

asignables. 4.11. Otros patrones. 4.12. Análisis de patrones.

5. Capacidad de Proceso

5.1. Cálculo de los valores de capacidad.

5.2. Evaluación de la capacidad del proceso.

5.3. Mejora de la capacidad del proceso.

5.4. Análisis del proceso revisado. 5.5. Capacidad a corto y largo plazo. 5.6. Uso de impresos para el análisis

de capacidad. 5.7. Capacidad de proceso en

distribuciones no normales.

6. Gráficos de Control por Atributos 6.1. El gráfico “p” de fracción de

unidades no conformes. 6.2. El gráfico “np” de número de

unidades no conformes. 6.3. El gráfico “c” de número de

disconformidades. 6.4. El gráfico “u” de disconformidades

por unidad. 6.5. El gráfico “d” de deméritos por

unidad.

DURACIÓN 25 Horas.

Área de Producción 26 METROLOGÍA BÁSICA: USUARIO MMC

OBJETIVO Establecer un concepto de formación neutral en relación a los fabricantes de dispositivos de medición con procedimientos fundados y actualizados, con un examen final independiente y un certificado generalmente reconocido. DIRIGIDO A Personal técnico relacionado con el mundo de la metrología y sin tener conocimientos previos del mismo. PROGRAMA 1. Magnitudes de medición y

unidades Unidades SI incluyendo definición e historia, magnitudes básicas, magnitudes derivadas, objetivo de las unidades, ángulo, conversión grados en radiantes.

2. Sistemas de coordenadas 2D. Plano de dibujo (matemático), punto de origen, coordenadas cartesianas, coordenadas polares.

3. Sistemas de coordenadas 3D. Sistema cartesiano en el espacio, definición de mano derecha, translación y rotación, sistemas de coordenadas cilíndrico y esférico.

4. Elementos geométricos. Elementos estándar de forma: punto, recta, plano, círculo, esfera, cilindro, cono, torus, vector, vector normal y proyección.

5. Operarios geométricos. Distancia, ángulo, intersección, simetría entre elementos geométricos.

6. Fundamentos de metrología. Dibujos técnicos (cotas y símbolos de tolerancia), referencia a normas, medios convencionales de medición y verificación, diferencia entre elemento geométrico; nominal, real, registrado y asignado.

7. Configuración de las máquinas de medición por coordenadas. Guía de ejes, sistema de palpado, cabezal palpador, palpador,

ordenador y software de medición, útiles, aparatos adicionales (plato divisor, cambiador de palpadores, dispositivo giratorio)

8. Tipos de máquinas de medición por coordenadas MMC. Construcción saliente, puente, brazo, portal, diferencias entre los tipos de construcción.

9. Preparativos para la medición de en una MMC. Temperatura normada, limpieza de pieza, atemperar, fijar (evitar tensiones), sistemas de sujeción, iniciar aparato de medición y software.

10. Elección de palpador y su calibración. Elegir palpador, tipo de cabezal, cualificar palpador, palpador de referencia, esfera de referencia, radio de esfera del palpador y corrección de flexión, efecto de filtro mecánico de palpador.

11. Medir en la máquina de medición por coordenadas. Sistema de coordenadas de aparato, determinar sistema de coordenadas de pieza, alineación previa y fina, palpar, referencias, consecuencias de colisión, cantidad y distribución de palpados.

12. Evaluación de la medición y estadística. Significado de magnitudes estadísticas, fugas, dispersión, representación de histograma, procedimiento de compensación.

Área de Producción 27 13. Exactitud.

Exactitud y precisión de aparatos, máquinas de medición de coordenadas, corrección matemática, métodos de producción y su exactitud así como desviación de forma, factores influyentes en la precisión, sensibilización para la precisión de medición.

14. Fundamentos de la gestión de

calidad Protocolo de medición, fichas de regulación de calidad, colaboración construcción, producción y verificación.

DURACIÓN 28 Horas.

Área de Producción 28 MTM 2

OBJETIVO • Adiestrar a los alumnos en el análisis de métodos y medición de tiempos mediante la

técnica MTM-2. • Obtener el título de Técnico Analista de MTM-2 superando el examen oficial de la

Asociación Española de MTM. REQUISITOS Es imprescindible tener MTM-1 para poder hacer MTM-2. PROGRAMA Historia del MTM. Normas y formularios. Campo de aplicación.

• El MTM-2 cómo sistema derivado del MTM-1. • La Tarjeta de Datos.

Estudio (definición, variables, reglas de aplicación, entrenamiento y discusión) de los movimientos MTM2:

• Conseguir. • Colocar. • Volver a coger. • Aplicar fuerza. • Acción ocular. • Movimiento del pie. • Andar. • Doblarse y levantarse. • Manivela.

Principio del movimiento limitativo. Análisis de películas y de casos prácticos. DURACIÓN 40 Horas.

Área de Dirección y Habilidades 29 FORMACIÓN DE FORMADORES

OBJETIVO • Dotar a los formadores de las herramientas necesarias para llevar a cabo la formación

con eficacia y aprovechamiento. • Sensibilizar a los participantes en la importancia de adquirir un criterio común de

liderazgo y dirección de equipos/personas en el aula. • Potenciar y entrenar habilidades con el objeto de conseguir que sean un hábito en

nuestro “saber hacer” como formadores. • Identificar modelos y técnicas de intervención en un grupo de trabajo “ad hoc” a los

participantes. DIRIGIDO A Formadores, monitores, responsables de entrenamiento que deseen ampliar conocimientos y desarrollar habilidades didácticas, así como quienes deban iniciarse como formadores. METODOLOGÍA El curso se realizará eminentemente práctico, para ello se desarrollarán, casos prácticos y simulaciones dinámicas. Los participantes al curso tendrán que realizar una presentación de una sesión formativa. Para ello se grabarán en vídeo todas las intervenciones, con objeto de poder dar el feed-back suficiente “in situ”. Para un mejor aprovechamiento de la acción, entre la fase 1 y 2 del programa debe dejarse un espacio de tiempo de al menos 1 semana. PROGRAMA 1ª Fase. • Módulo 1: Dirigir vs. Enseñar. • Módulo 2: Competencias necesarias para ser un buen formador – mentor. • Módulo 3: Qué, Cuándo, Cómo, Dónde y Porqué formar. • Módulo 4: Aprendizaje en asertividad, empatía y escucha activa. • Módulo 5: Tipologías de alumnos. Liderazgo situacional en el aula/puesto de trabajo. 2ª Fase. • Puesta en práctica de la 1ª fase. • Para ello los participantes a la acción tendrán que planificar, analizar y desarrollar una

“sesión” simulación (método de caso). DURACIÓN 20 horas, en 4 sesiones de 5 horas.

Área de Informática 30 AUTOCAD BÁSICO

OBJETIVO Dar a conocer a los asistentes las principales órdenes del programa y una metodología adecuada para desarrollar los trabajos de dibujo y delineación, así como la producción de planos con eficacia y precisión. DIRIGIDO A Delineantes, Proyectistas e Ingenieros Técnicos que tienen la necesidad de desarrollar proyectos con AutoCAD. PROGRAMA Entorno de trabajo.

• Ratón, atajos de teclado… • Control de unidades. • Pinzamientos.

Creación de dibujos. • Línea, polilínea, arco, círculo, polígono, nube de revisión, spline, elipse, punto,

contorno… Órdenes de visualización: zoom. Selección de objetos. Organización de la información: capas, filtros, estados… El plano de trabajo, espacio de diseño. Conjuntos de selección. Creación y modificación de objetos.

• Modificación de geometría. • Construcción a partir de geometría existente. • Sombreados y rellenos. • Consultas y Ordenación de entidades. • Propiedades de los objetos.

Bloques. • Inserción y Modificación de definiciones de bloques. • Bibliotecas de bloques (ADC). • Bloques dinámicos I.

Paletas de herramientas. Incorporación de información: referencias externas.

• Utilización de estilos de texto, tablas y cotas. Planos.

• Concepto y Configuración de presentaciones. • Ordenación de planos. • Ficheros de impresión.

Salida gráfica, impresión de planos en impresoras y plotters. Gestión de contenidos ADC. AutoCAD Design Center. DURACIÓN 28 Horas.

Programas de Especialización 31 AUTOCAD AVANZADO

OBJETIVO El curso está diseñado para alcanzar un conocimiento avanzado del programa. Centrado en la realización de proyectos, con especial atención a la organización dela información y las estrategias de diseño. Incluye la definición de técnicas para vistas, detalles, secciones, gestión de bibliotecas y recursos compartidos. DIRIGIDO A Delineantes, Proyectistas e Ingenieros Técnicos que tienen la necesidad de desarrollar proyectos con AutoCAD. REQUISITOS Ser usuario de AutoCAD. PROGRAMA 1. Entorno de trabajo

1.1. Opciones, Perfiles de Usuario y Espacios de trabajo. DesignCenter.

1.2. Paletas de herramientas. Entrada dinámica.

2. Organización de la información

2.1. Filtros y estados de capas. Plantillas de dibujo.

3. Vistas del dibujo

3.1. Vistas de modelo y plano, asociación de vistas y SCP

4. Creación y modificación de objetos

4.1. Selección, filtros y grupos de objetos. Edición con pinzamientos

4.2. Modificación y construcción de geometría (opciones avanzadas)

4.3. Regiones, coberturas y sombreados

5. Incorporación de información

5.1. Información técnica en modelo y presentaciones (textos, campos, tablas y cotas)

5.2. Pegado especial desde otras aplicaciones

6. Elementos de biblioteca

6.1. Definición de bloques avanzada con atributos y campos.

6.2. Gestión de biblioteca (ADC). Bloques y paletas de herramientas

7. Enlaces de ficheros

7.1. Diseño con referencias externas, aplicaciones, edición In Situ. Hipervínculos.

7.2. Incorporación, tratamiento y gestión de imágenes. Inserción de objetos OLE.

8. Trazado y publicación

8.1. Administrador de configuraciones de página, trazadores, estilos de trazado

8.2. Trazado y publicación de planos. Conjuntos de planos

9. Trabajo con otros usuarios, compartir

datos 9.1. Protección de ficheros. Revisión

de planos 9.2. Empaquetado y Transferencia de

ficheros eTransmit.

DURACIÓN 28 horas.