TECNOLOGÍA PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS BALANCEADOS

PRESENTADO POR:

GABRIEL AULAR

RESEÑA HISTÓRICA

• Los caballos y las mulas eran el medio de transporte más importante.

• No había formulación ni fabricación científica.

• 1875 A. Blatchford en USA, Waikegan ,Illinois, alimento para becerros. John, Berwell de

Leicester, Inglaterra.

• 1875 The National Food Company, Wisconsin, alimento para becerros, para los vaqueros de

Wisconsin.

• Antes de 1875 E.T & H.K. empresa familiar más antigua. Grano molido en 1813.

• 1868 H.W. Webster Company. Molino harinero Lawrence Mass. Primera en mezclar por lotes.

• 1894 Purina Mills Company. Alimentos para caballos y mulas.

• 1898 American Milling Company.

• 1981 Fusión Allied Company/Continental Grain, para convertirse en Wayne Feeds Division.

COMPAÑÍAS DE ALIMENTO COMERCIAL MÁS GRANDES EN ESTADOS UNIDOS

NOMBRE TM/AÑO PLANTAS

Purina Mills 5.000.000 62

Cargill/ Nutrena 3.250.000 72

Kent Feeds 1.600.000 23

PM AG Products 1.500.000 40

Central Soya 1.400.000 28

Farmland Industries 1.400.000 22

Cenex/Land O’Lakes 1.300.000 20

Continental Grain/Wayne 1.300.000 16

Agway 1.100.000 20

South States 900.000 10

COMPAÑÍAS DE ALIMENTO COMERCIAL MÁS GRANDES EN VENEZUELA

NOMBRE TM/AÑO PLANTAS

Protinal/AGP 900.000 4

Super-S/La Caridad 700.000 5

Purina 500.000 3

Guasima 400.000 3

Agrobueyca 450.000 1

Nutritec/Futuro 150.000 2

Alconca 1

Orograin 1

Procría/POLAR 1

ALIMENTO BALANCEADO

Es el resultado de la mezcla de distintos ingredientes

nutricionalmente caracterizados, sometidos a un proceso

tecnológico de fabricación industrial, el cual aportará los

requerimientos energéticos y nutricionales

Este alimento se formula por medio de técnicas matemáticas

y estadísticas con el propósito de optimizar el potencial del

mismo

ETAPAS QUE COMPRENDEN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS

1. Recepción y

almacenamiento de materias

primas

1.1. A granel

1.2. Líquidas

1.3. Sacos/Estibas

2. Transferencia a planta

3. Dosificación y

pesaje/Molienda

4. Mezclado (adición de

líquido)

6. Adición de grasa

7. Enfriamiento

8. Adición de grasa

9. Desmoronado del pellet

10. Clasificación o tamizado

11. Producto terminado

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

Proceso mediante el cual toda la materia prima es muestreada, para

garantizar las características de calidad exigidas, si es aceptable,

entonces, es pesada en una balanza de camiones para garantizar que

la cantidad que es recibida es la misma que está indicada en la guía de

transporte y luego ser almacenada en silos, bodegas, tanques, etc.

MATERIA PRIMA

Productos o ingredientes sólidos peletizables, líquidos aglutinantes,

vitaminas y minerales; nacionales e importados que se utilizan en el

proceso de preparación de alimentos balanceados para animales

INGREDIENTES • Harinas vegetales de procesos industriales

• Harinas animales de procesos industriales

• Líquidos

• Granos

• Microingredientes

HARINAS

Soya

•Harina de Soya

•Cascarilla

Arroz

•Polvillo

•Arrocillo

•Cascarilla

Trigo

•Harinas de Trigo

•Afrechillo

Girasol, Algodón, etc.

HARINAS ANIMALES

Pescado

• Entero

• Desperdicios

Ganado y Cerdos

• Carne

• Carne y Hueso

• Hueso

Aves

• Plumas

• Desperdicios

GRANOS

Maíz

Sorgo

Soya

Trigo

Cebada

Canola, etc.

MICROINGREDIENTES

Inhibidor de hongos

Anticoccidiales

Drogas

Vitaminas

Aminoácidos sintéticos

Minerales

Sal

Caliza

Fosfatos

Aglutinantes

Etc.

ALMACENAJE DE LA MATERIA PRIMA

Proceso mediante el cual todos los ingredientes que fueron recibidos, son

transportados por medios mecánicos a los lugares de almacenamiento donde

permanecerán según sean las necesidades de la planta de fabricación de

alimento balanceado

• Factores que inciden en la conservación de los granos almacenados:

• Humedad

• Temperatura ambiente

• Temperatura del grano

• Microorganismos e insectos

• Impurezas y granos partidos

• Forma y duración del almacenaje

TRANSFERENCIA A PLANTA

Proceso mediante el cual los ingredientes sólidos y líquidos son

transportados hacia el área de procesamiento por medios mecánicos.

El material sólido es manejado por transportadores y elevadores de

cangilones y almacenado en tolvas de ingredientes sólidos. El producto

líquido es manejado por bombas centrífugas y de desplazamiento

positivo dependiendo el ingrediente y almacenado en tanques de

trabajo

FORMULACIÓN

Esta etapa del proceso es fundamental, la misma se realiza previamente, es decir, al

momento de realizar las operaciones de fabricación la formula ya ha sido diseñada

En la etapa de recepción y muestreo de las materias primas y/o ingredientes, estos

son sometidos a los análisis de calidad con el propósito de caracterizar las

propiedades nutricionales de los mismos

Con la información de calidad obtenida se genera una matriz, la cual es la fuente de

alimentación o información usada en los softwares de formulación. Entre los

requerimientos nutricionales de los animales (según edad) se determinan, tenemos:

• Proteína

• Calcio/Fósforo

• Sodio/Potasio

• Energía

• Aminoácidos

• Otros

FORMULACIÓN

Analizar en el laboratorio los ingredientes disponibles • Proteína • Calcio/Fósforo

• Sodio/Potasio • Humedad • Fibra • Grasa • Cenizas

Una vez obtenidos los resultados de los ingredientes se corren los modelos matemáticos de formulación

FORMULACIÓN

Una vez obtenidas las ecuaciones matemáticas de la formulación, se

debe correr la formula en base al menor costo posible y:

• De acuerdo a la disponibilidad de ingredientes

• De acuerdo a los precios de los ingredientes

• De acuerdo a los análisis nutricionales de los ingredientes

EJEMPLO DE FORMULA PARA POLLO DE ENGORDE

DOSIFICACIÓN Y PESAJE

Los ingredientes que conforman el alimento son pesados

proporcionalmente antes de ser molidos.

Esto es generalmente efectuado por un sistema de pesaje electrónico

frecuentemente controlado por una computadora.

Para una fórmula dada, el computador controla la cantidad de cada

ingrediente el cual es obtenido de la tolva respectiva, a través, de un

tornillo sinfín dosificador, el cual está ubicado en la parte inferior de

cada tolva.

Una dosificación fina o gruesa puede ser alcanzada regulando la

velocidad del tornillo sinfín dosificador.

DOSIFICACIÓN Y PESAJE Después de que cada ingrediente ha sido pesado, entonces, es

transportado hacia la molienda.

Los ingredientes harinosos pueden ser pesados de manera

independiente para no ser molidos, claro está dependiendo de su

granulometría o ser pesados antes de ir a la molienda.

En cuanto al orden de agregado, primero los macro ingredientes, luego

los productos a sacos; los micro elementos son pesados aparte y

agregados luego, al igual que las premezclas.

Para el pesaje correcto de los ingredientes, la balanza posee celdas de

carga para una mayor exactitud y confiabilidad del proceso

MOLIENDA La misión de la molienda es reducir el tamaño de la partícula de los ingredientes

hasta una granulometría establecida por los estándares de producción

Este proceso es efectuado para cambiar las características físicas de un ingrediente,

para mejorar su capacidad de mezclado o para aumentar su disponibilidad de

nutrimentos

RAZONES DE LA MOLIENDA

• Exposición de una mayor superficie para la distribución de vapor, melaza y grasa.

• Mayor homogeneidad en el mezclado

• Aumento de la eficiencia en el peletizado y la calidad de los pelets, esto porque

habrá un mayor cocimiento, gelatinización de los almidones y aglutinamiento.

• Mejorar la digestibilidad.

• Entre otras

PELETIZADO

Es un proceso mediante el cual se aglutinan, densifican o concentran los diferentes

ingredientes de un alimento en un pelet, mediante un proceso hidrotérmico

Es una operación fundamental dentro del proceso de fabricación ABA, de aquí se

deriva en altísima proporción la calidad del alimento

En esta etapa se aplica energía térmica en forma de vapor de agua, la cual provee

una barrera microbiológica

Ventajas del peletizado:

• El calor que se genera en el acondicionamiento y la peletización, hacen más

digeribles los alimentos ya que el proceso comienza con la descomposición de los

almidones.

• Los pelets simplemente le dan una forma concentrada al alimento.

• Los pelets minimizan el desperdicio durante el proceso de alimentación

• Se modifica la densidad del producto facilitando el proceso de almacenamiento y

transporte

CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET

• Relación grasa /fibra

• Pobre dureza: Mayor de 2,2

• Buena dureza y rendimiento: De 1,7 a 2,1

• Pobre rendimiento equipo: Menor a 1,2

• Granulometría:

• Todos los ingredientes se muelen

• Solo se muelen los granos

• Vapor en el acondicionador

• Presión de vapor entre 20 y 30 psig.

• Adecuado caudal de vapor 120 lbs./hr por tonelada de producto.

CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET

• Humedad

• Al menos 12% en la masa mezclada

• Entre 16,5 y 17,5% en la masa acondicionada

• Pérdida de humedad en el peletizado 2%

• 12,5% a la salida del enfriador

• Temperatura

• Salida del acondicionador 75-95 ºC

• Salida de la peletizadora + 5ºC que la anterior

• Salida de la enfriadora +5ºC que la temperatura ambiente

CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET

• Velocidad de carga /Tiempo de retención

• Mayor carga o rpm del alimentador: pobre calidad del pelet.

• Menor carga o rpm del alimentador: buena calidad del pelet.

• Alimentación de vapor

• Suficiente cantidad de acuerdo a la masa

• Presión constante entre 20 – 30 psig.

• Relación de compactación mayor a 16

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL PELET

Pellet Durability Factors

Cooling

5% Die Spec

15%

Formulation

40%

Conditioning

20%

Particle Size

20%

ADICIÓN DE GRASA

Esta etapa en complementaria al proceso de dosificación de grasa que

se realiza en el proceso de adición y pesaje de ingredientes. Se

adiciona la grasa restante de acuerdo a la formula

Esta adición de grasa genera una especie de plastificación en el pellet,

otorgando capacidad de mantener la humedad y durabilidad

La cantidad de grasa adicionada en esta etapa es menor a la adición

inicial, normalmente se realiza en equipos que trabajan el líneas

ENFRIAMIENTO

Posterior al proceso de peletizado, se requiere enfriar el pellet, de

forma que se evite la migración de calor desde el pellet hacia la

atmosfera en el proceso de almacenamiento

Otro aspecto que otorga el peletizado es evitar que el pellet se

desmorone en el proceso de transporte

El proceso se realiza por medio de corrientes de aire a temperatura

ambiente, los equipos puedes ser horizontales o verticales. El flujo de

aire y tiempo de exposición es fundamental para el éxito del

enfriamiento

ENFRIAMIENTO

DESMORONADO DEL PELLET

Una vez obtenido el pellet y enfriado, dependiendo del animal a

alimentar se puede proceder al proceso de desmoronado del pellet.

Normalmente esta reducción de tamaño aplica para los alimentos de

aves pequeñas (Ejemplo: pollos bebes e iniciadores)

El proceso consiste en hacer pasar el alimento peletizado por unos

rodillos que poseen un estriado especifico, que determinan el

particulado final

TAMIZADO O CLASIFICADO

Debido a que en el proceso de transporte se genera una pulverización

parcial del pellet, y también que en proceso de desmoronado se

generan partículas que no cumplen con el tamaño deseado, en el

proceso de fabricación de ABA se colocan zarandas clasificadoras

El funcionamiento de estas es igual a las zarandas que se usan para la

recepción y/o limpieza de granos. El fundamento de trabajo de estos

equipos puede ser por medio de oscilación (excéntricas) o vibración en

algunos casos

La corriente de rechazo se introduce nuevamente al proceso productivo

PRODUCTO TERMINADO

Una vez aplicada y finalizada todas la operaciones de manufactura, el

alimento se almacena en los tanques de producto terminado

En esta etapa del proceso el alimento puede ser ensacado (en distintas

presentaciones) o puede ser comercializado directamente a granel

(camiones)

Antes y durante del proceso de almacenamiento se realiza

evaluaciones de calidad para evaluar la estabilidad del alimento y

estado del perfil nutricional