Compresores Alternativos para Refrigeración Industrial ...

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Compresores Alternativos para Refrigeración IndustrialSerie Grasso 6

Manual de Instalación y Mantenimiento (IMM)0089538

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Copyright

Reservados todos los derechos. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida o editada por ningún medio, sea éste impresión, fotocopia, microfilm o cualquier otro sin previa autorización escrita de Grasso.Esta restricción también es válida para los dibujos y esquemas correspondientes.

Aviso legal

Esta publicación ha sido redactada de buena fe. Sin embargo,Grasso no se responsabilizará de los errores que puedan existir en esta publicación ni de sus consecuencias.

Lea detenidamente y comprenda este manual antes de instalar y revisar el compresor (grupo compresor)

Seguridad

Este manual se ha redactado con gran cuidado, pero el contrista/instalador es responsable de examinar esta información y de encargarse de eventuales medidas de seguridad adicionales/distintas.

Instrucciones de seguridad

Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente el funcionamiento del compresor (grupo compresor).Respete toda legislación/normativas federales, estatales o locales relativas a la seguridad durante la instalación, conexión y operación de este compresor (grupo compresor).

Cambios en la construcción

De acuerdo con las normativas de la Directiva sobre Equipos de Presión, es obligatorio no realizar ningún cambio en la construcción de las piezas presurizadas como la caja del cárter, la caja del filtro de aspiración, etc.

Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitrógeno para evitar la penetración de humedad. Por lo tanto, mantenga el compresor cerrado hasta que dicho compresor (grupo compresor) haya sido instalado.

El compresor no se llenó con aceite.

Después del arranque inicial satisfactorio del compresor (grupo compresor), rellene la tarjeta de garantía y remítala a Grasso. Todos los compresores incluyen una tarjeta de garantía.


Table of Contents

Section Title Page

1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 9

1.1 INSTALACIÓN 9

1.1.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 9

1.1.2 Almacenamiento 9

1.1.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 9

1.1.4 Espacio libre necesario 10

1.1.5 Cimentación necesaria 10

1.1.5.1 Estructura de hormigón 10

1.1.5.2 Anclado 11

1.1.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 11

1.1.5.3.1 Nivelación del bastidor inferior 12

1.1.5.3.2 Acabado con lechada autoniveladora 12

1.1.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 12

1.1.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 12

1.1.7 Conexión al suministro de corriente 13

1.1.8 Conexiones a la masa 13

1.1.9 Componentes suministrados por separado 13

1.2 PREPARATIVOS PARA EL USO 15

1.2.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 15

1.2.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 15

1.2.3 Carga de aceite inicial 15

1.2.3.1 Carga de aceite inicial 15

1.2.4 Carga de refrigerante inicial 15

1.2.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 15

1.2.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL 15

1.2.5.2 Medidas de seguridad de presión 16

1.2.5.3 Reajuste del regulador de la presión del aceite 16

1.2.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor 16

1.2.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 16

1.2.8 Calentamiento inicial del aceite 16

1.2.9 Arranque inicial 16

1.2.9.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 16

1.2.9.2 Compresor de frecuencia controlada 17

1.2.9.3 Lista de control preliminar al arranque 17

1.2.10 Procedimientos de arranque y parada 17

1.2.10.1 Primer arranque 17

1.2.10.2 Rearranque 17

1.2.10.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 17

1.2.10.4 Rearranque después de un período de inactividad prolongado 17

1.2.10.5 Parada del compresor 18

2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 19


2.1 Inspección periódica 19

2.2 Resumen de inspecciones periódicas 19

2.2.1 LISTA DE CONTROL DE INSPECCIONES PERIODICAS 19

2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 20

2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 20

2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 21

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR/ 21

2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 21

2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 21

2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 21

2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 21

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 21

2.7 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE 22

2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA 22

2.9 PURGA DEL COMPRESOR 22

2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 22

3 MANTENIMIENTO 25

3.1 Mantenimiento después del arranque 25

3.2 Mantenimiento inicial 25

3.3 FACTOR SMS 25

3.4 Leyenda 25

3.4.1 Grasso 6 27

3.4.2 Lista de control 29

4 COMPRESOR DE REPUESTO 33

5 APÉNDICE; Información de los productos (IP) 63

5.1 NUMERACIÓN DE LOS CILINDROS 63

5.2 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 6 63

5.2.1 CAMPOS DE APLICACIÓN 65

5.3 CONSUMO DE ENERGÍA A CARGA PARCIAL Y ESCALONES COMSEL DE CARGA PARCIAL PERMITIDOS 65

5.4 CONTROL DE CAPACIDAD 66

5.5 ALTERNATIVAS DEL CONTROL DE CAPACIDAD 66

5.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones) 69

5.6.1 TABLA DE SELECCIÓN DE ACEITE 69

5.6.1.1 OBSERVACIONES 69

5.6.2 TIPOS DE ACEITE ESPECIALMENTE RECOMENDADOS 70

5.6.3 TIPOS DE ACEITE NH3 Y HCFC ACEPTADOS 70

5.6.4 TIPOS DE ACEITE HFC ACEPTADOS 71

Section Title Page


Documentación introductoria

Signos tipográficos:

Indica una ADVERTENCIA. LÉALO DETENIDAMENTE

Indica peligros, observaciones o procedimientos IMPORTANTES a los que debe prestar una especial atención.

Indica una RECOMENDACIÓN.

General

1 Toda la documentación se puede descargar en grasso-global.com.

2 Los manuales técnicos de Grasso’ incluyen “párrafos genéricos”, es decir, puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesarios para esa serie de compresor, tal y como se menciona en este manual. (Por ejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes mencionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dos escalones)

1) Información de los productos (PI)

Contenido

Toda la información de los productos (datos técnicos) de los compresores y los accesorios correspondientes de esta serie. Su finalidad es servir como guía para seleccionar estos componentes.

Grupo usuario

Ingenieros de proyecto, ingenieros de aplicaciones, delegados comerciales, administradores de productos de representantes de ventas, contratistas y usuarios finales.

2) Manual de Instalación y Mantenimiento (IMM)

(Se adjunta con el compresor)

Contenido

Este manual proporciona la información necesaria para el transporte, instalación, puesta en marcha y mantenimiento del compresor (grupo compresor). También contiene varias "Hojas de Documentación Técnica" y la "Lista de Repuestos" correspondiente.

Grupo usuario

Para su utilización práctica por parte de personal cualificado, representantes de venta, contratistas y usuarios finales.

3) Manual de Instrucciones de Servicio (SIM)

Contenido

Descripción de (re)ensamblaje, inspección, reparación y puesta a punto total o parcial del compresor desnudo. Este manual debe utilizarse conjuntamente con el 'Manual de Instalación y Mantenimiento'.

Grupo usuario

Para su utilización práctica por parte de personal cualificado de contratistas.

4) Lista de Repuestos (PL)

Contenido

Todos los repuestos del compresor y accesorios con las modificaciones (si son aplicables) en los diseños aplicables a los componentes suministrados con anterioridad ("Historia").

Grupo usuario

Servicio Técnico y Departamento de repuestos, para representantes de venta, usuarios finales y contratistas.

5) Esquemas de Servicio y Mantenimiento (SMS)

Contenido

Esquemas de servicio y mantenimiento actualizados de las revisiones completas necesarias del compresor desnudo.

Grupo usuario

Departamento de servicio y mantenimiento y para su utilización en la práctica por representantes de venta, usuarios finales y contratistas.

6) Instrucciones de accesorios

(Se adjunta con el compresor)

Contenido

Todas las instrucciones necesarias para su montaje, instalación e información sobre piezas de repuesto para los accesorios suministrados con el compresor.

Grupo usuario

Para su utilización en la práctica por personal cualificado, representantes de venta, contratistas y usuarios finales.


Los manuales técnicos de Grasso’ incluyen “párrafos genéricos”, es decir, puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesarios para esa serie de compresor. Por ejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes mencionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dos escalones

7) Directivos

Equipamiento proporcionado según normativas PED y directivas sobre maquinaria EN60204, EN292, EN294, EN378


Table 1 INSTALACIÓN PRINCIPAL

Table 2 Datos principales de instalación

NOTAS:

Descripción Valor Observación

Frecuencia de arranque máx. de 6 arranques por hora

Intervalo entre parada y rearranque mín. 2 minutos

Intervalo entre arranque y rearranque mín. 10 minutos

Intervalo entre carga y descarga mín. 3 minutos

Para cargas parciales mínimas continuas (por ejemplo, más de 30 minutos), consulte a Grasso.

Ajuste los pasos entre carga y descarga, de forma que el sistema funcione de manera estable.

Nivel de aceite 25-75% del visor del cárter

Temperatura mín. del aceite ambientesuperior a la temperatura ambiente y

20 C para NH3 y 30 C para halocarbonos

Temperatura máx. del aceite Consulte la tabla de selección del aceite/tipo de aceite aplicado

Viscosidad del aceite necesaria; 10 cSt durante el funcionamiento en la posición de los

cojinetes

Diferencia de presión del aceite de lubricación Ajuste aprox. 2,2 barDespués de estar funcionando un mínimo de 15 minutos

con una temperatura del aceite aproximada de 50oC (122oF)

Temperatura máx. de descarga 155 ?

Presión de aspiración mín. 0,3 bar

Presión descarga - Presión aspiración 24,0 bar

Recalentamiento >0 K para NH3, >15K para R507/R404A/R134a

Sentido de rotación del eje de transmisión del compresor

Inicialmente se permiten las dos direcciones

Normalmente hacia la izquierda al mirar al extremo del eje del compresor.

Después del funcionamiento inicial, no vuelva a cambiar la dirección de rotación.

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1. INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARAEL USO

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1. INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

1.1 INSTALACIÓN

El compresor no tiene aceite, por lo tanto,NO arranque el compresor antes de ser instalado y preparado de acuerdo con las instrucciones de Grasso.

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor (grupo compresor) Grasso. Antes de que el compresor (grupo compresor) esté listo para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de los siguientes párrafos:

1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nivelado y anclado firmemente a la base.

2. Todas las tuberías deben están conectadas.3. Someta el sistema y el compresor a presión para

comprobar si existen fugas (consultar Section 1.2.1)4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el aire y la

humedad.5. El cableado eléctrico debe estar conectado como

indican los esquemas de cableado. No conecte la corriente a la caja de control principal hasta después de añadir aceite y comprobar el sentido de rotación.1 se ha comprobado.

6. El compresor debe estar lleno con el tipo y cantidad correctos de aceite lubricante y debe estar lubricado previamente antes del primer arranque.

7. Sólo ‘compresores abiertos’;1 Compresores abiertos;

El sistema de transmisión debe estar instalado.2 Compresores semiherméticos;

Marque el suministro de corriente R-S-T-N en la caja de terminales del motor.

8. El sistema debe cargarse con la cantidad correcta de líquido refrigerante.

9. El aceite debe calentarse hasta superar la temperatura mínima de arranque del aceite (consulte "Información de los productos").

10.La caja de control debe estar conectada para comprobar los mandos de control del grupo compresor.

No olvide cargar el separador de aceite (si lo incorpora) inicialmente con aceite hasta el nivel del conjunto del flotador.

1.1.1 INSTRUCCIONES DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Consulte el peso de los componentes sueltos o del grupo compresor en la placa de identificación del tipo de componente, en el dibujo esquemático del grupo compresor o en la documentación del proveedor. Para el peso del compresor desnudo, consulte 'Información de los productos'.

Tome todas las precauciones posibles al transportar el grupo compresor a su posición definitiva. Empujar, tirar o subirse en cualquier componente o tubería del grupo compresor podría averiarlos fácilmente.

1.1.2 ALMACENAMIENTO

El compresor (grupo compresor) está lleno con nitrógeno seco. Mantenga el sistema cerrado hasta instalar el grupo compresor. Si almacena el compresor (grupo compresor), asegúrese de hacerlo en un lugar que se mantenga siempre seco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar el compresor (grupo compresor) durante un periodo de tiempo prolongado, verifique semanalmente que la carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de la presión atmosférica.

1.1.3 INSTRUCCIONES DE ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO

Fig. 1.1-1 Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar el grupo compresor con seguridad son los cuatro ojos de elevación del bastidor inferior de acero mostrados en la figura anterior. Antes de elevar un grupo compresor con transmisión por correa trapezoidal, debe desmontar la cubierta protectora de la transmisión instalada en fábrica. Fije las barras separadoras a las eslingas para evitar que los componentes y tuberías resulten dañados.

1. El sentido de la rotación del compresor no se puede comprobar en los compresores semiherméticos. Con este tipo de compresores las conexiones eléctricas deben estar marcadas para asegurarse de que el compresor tenga siempre el mismo sentido de rotación.

Leyenda

C Compresor

M Motor

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¡NO utilice los ojos de elevación del compresor, del motor ni del separador de aceite para mover el grupo compresor! ¡Estos ojos de elevación está diseñados para elevar únicamente componentes sueltos y no el grupo compresor completo!

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cuestión (consulte los "Datos Técnicos") antes de desplazar el compresor desnudo o el componente suelto. Utilice únicamente los ojos de elevación, NO conecte las eslingas a otras partes del compresor (consulte Fig. 1.1-2).

Fig. 1.1-2 Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupo compresor con una carretilla elevadora extendiendo las uñas al máximo entre los patines. Para facilitar el desplazamiento, las dos vigas de madera de transporte deben permanecer instaladas debajo del bastidor inferior y manténgalas en esta posición hasta que el grupo compresor se encuentre aproximadamente sobre su posición definitiva.

1.1.4 ESPACIO LIBRE NECESARIOPara facilitar el acceso para la operación, revisión y mantenimiento del compresor (grupo compresor), debe instalarlo de modo que exista suficiente espacio libre a su alrededor.

Consulte “Información de los productos (datos técnicos)“ para obtener detalles sobre los requisitos mínimos.

1.1.5 CIMENTACIÓN NECESARIA

El compresor (grupo compresor) se debe montar en un bloque de hormigón. A petición y basándose en las dimensiones del compresor y las condiciones de funcionamiento, Grasso puede calcular las dimensiones exactas del bloque de hormigón.

Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un compresor (grupo compresor) sobre un bloque de hormigón.Se describen dos posibilidades de cimentación:1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero

montado en un bloque de hormigón.Es posible utilizar los siguientes bastidores;a) Bastidor para montar sobre bloque de hormigón.

Para más información sobre instalación, consulte Section 1.1.5.1, Section 1.1.5.2, Section 1.1.5.3, Section 1.1.5.3.1, Section 1.1.5.3.2.

b) Bastidor para montar sobre amortiguadores de vibraciones.Para más información sobre montajes sobre bastidores en amortiguadores de vibraciones, consulte la hoja de instrucciones adicional y otra documentación como dibujos del grupo compresor, que se facilitan junto con el grupo compresor y póngase en contacto con Grasso si fuera necesario.

2. Compresor desnudo montado directamente sobre un bloque de hormigón mediante anclajes enlechados.Para más información sobre instalación, consulte Section 1.1.5.1, Section 1.1.5.2, Section 1.1.5.4.

1.1.5.1 ESTRUCTURA DE HORMIGÓN

Fig. 1.1-3 Bloque de hormigón

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe tener el perfil mostrado en Table on y estar construido de acuerdo con las

Leyenda

1 Placa de corcho

2 Base de hormigón

3 (Hormigón) Suelo

4 Arena



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siguientes recomendaciones:

• El bloque de hormigón debe estar colocado en una base o suelo firme capaz de soportar el peso del bloque de hormigón y absorber las fuerzas de inercia y fuerzas de los gases del compresor durante el funcionamiento. El suelo en el que descansa el bloque de hormigón debe ser liso y horizontal.

• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.

• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar la placa de corcho (o similar).

• El bloque debe presentar hendiduras o agujeros para los anclajes en las posiciones indicadas en los dibujos de instalación del grupo compresor.

Table 1.1-1

Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/constructor:• La composición del hormigón con/sin armadura.• La profundidad exacta del enlechado (dependiendo

de las condiciones del suelo).• La instalación de una base sobre el suelo existente,

con placas de corcho selladoras o aislantes de vibraciones.

1.1.5.2 ANCLADO

Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberá instalar los anclajes como muestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica el esquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar los pernos de anclaje o los pernos químicos de modo que se correspondan con la placa de asiento del bastidor inferior.

Enleche el mortero como se indica en las instrucciones del suministrador. Instale los pernos químicos como se muestra en Fig. 1.1-4 y de acuerdo con las instrucciones del suministrador de los pernos.

Fig. 1.1-4 Detalles del anclado

1.1.5.3 MONTAJE DEL BASTIDOR INFERIOR EN UN BLOQUE DE HORMIGÓN

Leyenda

A Perno químico

B Perno enlechado, conectado a tierra a través de acero armado.

Leyenda

A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)

1 Perno químico instalado antes de colocar el bastidor inferior

2 Instalación del perno químico después de colocar el bastidor inferior (el bastidor inferior no se puede mover fácilmente).

3 Ángulo de taladro



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General

Después de rellenar con lechada el espacio entre el bastidor inferior y la base de hormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmemente al bloque de cimentación o al suelo.

1.1.5.3.1 NIVELACIÓN DEL BASTIDOR INFERIOR

Fig. 1.1-5 Detalles de la lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, el bastidor debe nivelarse dejando un espacio de 3 - 5 mm entre el bloque y la placa de asiento del bastidor inferior*. Este espacio es necesario para la nivelación con los pernos de ajuste del bastidor inferior con discos de metal (suministrados por separado). El bastidor inferior debe ser nivelado por todos los lados de dicho bastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de ajuste hasta que todos los lados del bastidor estén horizontales..

Este espacio depende en gran medida del tipo de mortero o lechada utilizado. Determine este espacio de acuerdo con las instrucciones del suministrador del mortero o lechada.

1.1.5.3.2 ACABADO CON LECHADA AUTONIVELADORA

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar los extremos de los pernos de ajuste para evitar que se adhieran a la lechada autoniveladora. El espacio entre el bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechada autoniveladora para garantizar que se soportará toda la superficie inferior del bastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de chapas entre la base de hormigón y el bastidor inferior.

La lechada debe realizarse de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por el suministrador de la

lechada. Una vez finalizada la desaeración de la capa de lechada, fije el bastidor inferior apretando las tuercas de los pernos de anclaje y retire todos los pernos de ajuste. En esta fase puede instalar la transmisión. Estas instrucciones de instalación (de los accesorios) se encuentran en el manual de órdenes de pedido.

1.1.5.4 MONTAJE DE UN COMPRESOR DESNUDO EN UN BLOQUE DE HORMIGÓN

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utilizar el mismo procedimiento consistente en nivelar el bastidor para el compresor desnudo (consulte Section 1.1.5.3).Las superficies de montaje de los pies de los compresores deben estar completamente niveladas sin ningún tipo de desviación y deben sobresalir un mínimo de 10 mm por encima de la base de hormigón.

Fig. 1.1-6 Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón

1.1.6 CONEXIÓN A LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puede conectar las tuberías del

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Pernos de ajuste (4x)

3 Disco protector

4 Encofrado provisional alrededor y en el interior del bastidor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

6 Capa de lechada

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Anclaje de la cimentación

3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)

4 Encofrado provisional alrededor del pie de cada compresor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

CF Pie del compresor

WL Anchura de la capa de lechada(WL-WC > 40 mm)

WC Anchura del pie del compresor(WL-WC > 40 mm)



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sistema. La(s) línea(s) de aspiración y descarga debe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo que no ejerzan presión sobre el compresor. Las dimensiones y posición de las conexiones de aspiración y descarga se encuentran en 'Información de los productos' (compresor desnudo) y, en el caso de un grupo compresor, en el esquema de instalación de dicho grupo.

Para asegurar que el filtro de aspiración de gas se pueda retirar fácilmente, es necesario prestar atención especial a la instalación de las tuberías en los compresores semiherméticos.

Si el sistema de refrigeración incluye un rectificador de aceite, la línea de retorno del aceite debe conectarse a la conexión de retorno del aceite (consultar 'Información de los productos').

No conecte nunca la línea de retorno del rectificador de aceite a la línea de aspiración ni al filtro gas de aspiración.

Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a las tuberías del sistema, se recomienda lo siguiente:• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediante

grapas o tirantes.• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y accesorios de

modo que no ejerzan ninguna presión sobre el compresor.

1.1.7 CONEXIÓN AL SUMINISTRO DE CORRIENTE

La información sobre la realización de otras conexiones eléctricas (por ejemplo, calentador del cárter, equipo de arranque del motor de propulsión, protección térmica del motor de propulsión, arranque/ parada automática y otros dispositivos eléctricos) se encuentra en el manual de instalación (no proporcionado por Grasso).

1.1.8 CONEXIONES A LA MASA

Los compresores y grupos de compresores Grasso están provistos de conductores de alta frecuencia y puntos de conexión a la masa.Para evitar que pasen corrientes de fuga por los componentes, desconecte todos los conductores de alta frecuencia al realizar las soldaduras con arco. Una vez finalizadas todas las operaciones de instalación, conecte de nuevo las líneas de alta frecuencia y conecte el grupo compresor a la masa.

1.1.9 COMPONENTES SUMINISTRADOS POR SEPARADO

Compruebe si ha recibido por separado los componentes/piezas/juegos correspondientes a este compresor. (Consulte la confirmación de la orden de pedido)

Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete separado del compresor de acuerdo con las instrucciones incluidas en dicho paquete.



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1.2 PREPARATIVOS PARA EL USOUna vez instalado el Compresor (Grupo Compresor) (excluyendo la conexión final al dispositivo de mando), deberá realizar las siguientes operaciones en el orden indicado:

1.2.1 VERIFICACIÓN DE FUGAS EN EL COMPRESOR Y EL SISTEMA

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido a pruebas de presión antes de salir de fábrica. En caso de necesitar una prueba adicional para comprobar la existencia de fugas, esta prueba debe realizarse con nitrógeno seco.

NO añada aceite al compresor antes de realizar la prueba a presión.

Para garantizar que el sistema es estanco, la prueba de fugas del sistema debe durar 24 horas.Durante la prueba a presión, anote la presión, temperatura ambiente y temperatura exterior. Durante las primeras 6 horas, se permite una caída de presión del 2%. En caso de variaciones de temperatura, no se debería detectar más perdida de presión en las 18 horas restantes.

1.2.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Section 2.5

Procedimiento para hacer el vacío y secar un sistema:

i) SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitrógeno y no tiene aceite (el aceite evita que la humedad encerrada pueda separarse).

ii) Verifique que todas las válvulas en la parte del sistema donde desea hacer el vacío están abiertas (consulte también el manual de la instalación).

iii) Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga del compresor (consulte la posición de estas válvulas en 'Información de los productos') o a una de las conexiones mencionadas en el manual de la instalación y vacíe el sistema hasta aprox. 5 mm Hg (=6.6 mBar).

iv) Rompa el vacío introduciendo nitrógeno seco en el sistema.

v) Repita el paso iii, 'Conecte una bomba de vacío...'.vi) Espere aprox. 24 horas.vii) Si la presión ha aumentado (el sistema aún contiene

humedad), repita los pasos iv, v y vi, en caso contrario, continúe con la operación de 'Carga de aceite inicial'.

1.2.3 CARGA DE ACEITE INICIAL

NO añada NUNCA bajo ninguna circunstancia aceite usado o filtrado a un compresor.

Utilice únicamente aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites de Grasso. (Consulte Chapter 5.)

No se permite la carga de aceite a través de la línea de aspiración del compresor.

Procedimiento:

i) SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.ii) Llene el separador de aceite (si existe) inicialmente

con aceite.iii) Cierre las válvulas de cierre de aspiración y descarga

del compresor y la línea de retorno de aceite del separador de aceite (si existe).

iv) Llene el cárter del compresor con aceite a través de la válvula de carga del aceite.

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arrancarlo por primera vez.

También es posible llenar los componentes arriba mencionados mediante una bomba de llenado de aceite independiente, a través de las válvulas de carga de aceite instaladas sobre la caja de la bomba de aceite.

1.2.3.1 CARGA DE ACEITE INICIAL

1.2.4 CARGA DE REFRIGERANTE INICIAL

La carga de refrigerante debe ser realizada por técnicos de refrigeración cualificados como se indica en el manual de la instalación.

1.2.5 AJUSTE DE INSTRUMENTOS Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

1.2.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL

CANTIDAD DE ACEITE QUE DEBE INTRODUCIR (EN dm3)

Número de cilindros

Caja de la junta del eje, incl.

circuito interno del cigüeñal

Filtros de

aceite

Bomba de

aceiteCárter

4

0.5 1.5 0.5

11

6 12

8 13



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Consulte los diferentes manuales de usuario si tiene instalado un dispositivo de control electrónico.

1.2.5.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD DE PRESIÓN

1.2.5.3 REAJUSTE DEL REGULADOR DE LA PRESIÓN DEL ACEITE

Es posible que después de instalar el compresor, el regulador de presión del aceite de lubricación necesite un reajuste.

Este regulador de presión del aceite de lubricación viene instalado y ajustado de fábrica.

Fig. 1.2-1 Regulador de presión del aceite

Procedimiento de reajuste:i) Haga funcionar el compresor hasta que el aceite del

cárter alcance una temperatura de funcionamiento estable:

1 La diferencia de presión del aceite de lubricación debe estar de acuerdo con Table 1.

2 Después del funcionamiento inicial, la diferencia de presión del aceite debe ser ligeramente superior.

ii) Determine la diferencia de presión de aceite (diferencia entre el manómetro de aceite y el de aspiración).

iii) Retire las tapas de rosca del regulador de presión del aceite si necesita reajustar las presiones.

iv) Gire el pasador ranurado con un destornillador hacia derecha o izquierda para aumentar o reducir respectivamente la presión del aceite hasta obtener las diferencias de presión del aceite de lubricación deseadas

v) Sustituya la tapa de rosca y el anillo de obturación

1.2.6 VERIFICACIÓN DEL SENTIDO DE ROTACIÓN DEL EJE MOTOR

Antes de intalar el acoplamiento intermedio o las correas trapezoidales, debe verificar el sentido de rotación del eje motor haciendo funcionar el motor de propulsión eléctrica a sacudidas o midiendo la rotación del campo. El sentido de rotación está indicado por un adhesivo con una flecha situado en la bomba de aceite.

1.2.7 INSTALACIÓN DE LAS CUBIERTAS PROTECTORAS DE LA TRANSMISIÓN (SI EXISTEN)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arranque inicial! Consulte los procedimiento de instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión en el manual de órdenes de pedido.

1.2.8 CALENTAMIENTO INICIAL DEL ACEITE

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Para obtener información sobre la temperatura mínima del aceite consulte “Información de los productos (PI)“.

1.2.9 ARRANQUE INICIAL

1.2.9.1 LIMITACIONES DE FUNCIONAMIENTO CON CARGA PARCIAL Y ARRANQUE

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo lo posible la capacidad del compresor a la capacidad de refrigeración en todo momento. Para ajustar la capacidad, puede conectar o desconectar varios cilindros mediante válvulas de solenoide, ya sea individual o colectivamente.

Debido a las limitaciones de arranque y a las limitaciones de funcionamiento con carga parcial, es posible que, en determinadas condiciones no se permitan todos las fases de carga parcial disponibles El uso de fases de control incorrectas puede averiar el compresor y/o los componentes.

Para una descripción detallada de estas limitaciones de arranque y de carga parcial, consulte el programa de

Límites de los presostatos de seguridad

Presión de aspiracióna

a. Los ajustes de Pdischarge - Psuction nunca pueden exceder los 24,0 bar.

Ajuste5oC inferior a la temp. de

evaporación diseñada. (To - 5 K)

Mín. >= 0,3 bar(a)

Presión de descargaa

Ajuste5oC superior a la temp. de condensación diseñada.

(Tc + 5 K)

Máx. <= 26 bar(a)

Diferencia de presión del aceite

de lubricaciónMín. >=1,5 bar

Regulador de presión del aceite

Diferencia de presión del aceite

de lubricacióna

a. El regulador de presión del aceite se ajusta durante el funcionamiento, pero puede suceder que este ajuste se deba corregir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es <2,0 o >3,0 bar. El procedimiento de reajuste aparece en la sección “Reajuste del regulador de presión del aceite.

Ajuste

2,2 bar(2,2 bar a 50 oC de temp. del

aceite)

Leyenda

1 Regulador de presión del aceite de lubricación



IMM2010/v006

software “Comsel”.

1.2.9.2 COMPRESOR DE FRECUENCIA CONTROLADA

En el caso de compresores de frecuencia controlada, se necesita una instrucción 00.87.041 diferente. Si no dispone de esta instrucción póngase en contacto con Grasso.

1.2.9.3 LISTA DE CONTROL PRELIMINAR AL ARRANQUE

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicial del compresor y no de la instalación frigorífica completa.

Asegúrese de que todas las válvulas del sistema necesarias están abiertas y que el sistema frigorífico está listo para el arranque Utilice la siguiente lista de verificación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante del compresor (grupo compresor).

i) El sistema está cargado con refrigerante.ii) Los ajustes de los interruptores de seguridad son

correctos.iii) El sentido de rotación del cigüeñal del compresor es

correcto.iv) Comprobación del regulador de capacidad: Coloque

el interruptor del regulador de capacidad eléctrica en la posición de fase de carga parcial inferior.

v) Nivel de aceite establecido en el visor.vi) Las válvulas de cierre a los manómetros están

abiertas.vii) La válvula de cierre de aspiración está cerrada (en

caso de que la temperatura de evaporación sea mucho mayor que la temperatura de evaporación diseñada) y el válvula de cierre de descarga está abierta.

viii)La válvula de cierre en la línea de retorno del aceite del separador de aceite (si existe) está cerrada.

El compresor (grupo compresor) estará listo para el arranque después de verificar todos estos puntos.

1.2.10 PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARADA

Para obtener información sobre todos los límites consulte Table 1. Los valores de las tablas de datos de configuración principales sustituyen a los valores del texto.

Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:

1.2.10.1 PRIMER ARRANQUE

1) Consulte la "Lista de control preliminar al arranque" y el manual de la instalación y compruebe los siguientes puntos:— Verifique la temperatura del aceite (consulte

"Información de los productos").— Verifique el nivel de aceite del cárter (consulte

Section 2.4.1).2) Arranque el compresor y verifique si aumenta la

presión de aceite.

El intervalo entre parada y arranque debe ser de un mínimo de 2 minutos, y entre el arranque y el rearranque, 10 minutos.

3) Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración y observe la presión de aspiración, que no debe superar el valor máximo.

Un golpe de líquido refrigerante dañará el compresor; el recalentamiento del gas es siempre necesario.

4) En el caso de reguladores de capacidad eléctricos:Se conectarán uno o más cilindros.

5) Observe la corriente máxima del motor permitida (consulte la placa del tipo de motor).

6) Observe la corriente máxima del motor permitida y la temperatura de descarga (consulte la placa del tipo de motor).

7) Ajuste las válvulas de cierre del manómetro para evitar la vibración de las agujas. (si están equipadas)

8) Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador de aceite (si está equipada).

9) Sólo compresores abiertos. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamiento después de 50 horas de funcionamiento o verifique y/o corrija la tensión de las correas trapezoidales y vuelva a apretar los pernos de la cimentación (respete el par de apriete indicado por el suministrador de las fijaciones)

1.2.10.2 REARRANQUE

Para conocer el intervalo de tiempo entre la parada y el arranque, consulte Table 1.

Realice el procedimiento de arranque completo “Primer arranque“

1.2.10.3 REARRANQUE DESPUÉS DE UN PERIODO DE INACTIVIDAD CORTO (MENOS DE 1 MES)

• Consulte Section 1.2.10.2.

1.2.10.4 REARRANQUE DESPUÉS DE UN PERÍODO DE INACTIVIDAD PROLONGADO

Después de una temporada de inactividad (de 1 a 6 meses) o de realizar operaciones de mantenimiento;

Tras un periodo de inactividad superior a 1 mes, es obligatorio realizar una lubricación previa antes del arranque.

• Verifique los ajustes de los equipos de seguridad y regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.



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Rearranque el compresor después de un período de inactividad superior a 6 meses, consulte a su proveedor. Se recomienda realizar el procedimiento de arranque inicial.

1.2.10.5 PARADA DEL COMPRESOR

El compresor se puede parar en cualquier momento, sin embargo, consulte al suministrador si necesita realizar otras operaciones.


2. INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DEAVERÍAS

IMM2010/v006

2. INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

2.1 INSPECCIÓN PERIÓDICAEstas inspecciones deben realizarse durante los periodos normales de inactividad siempre que sea posible, de modo que el compresor siempre esté listo para su uso cuando sea necesario. No obstante, si en ese momento, el número de horas de funcionamiento difiere ligeramente del periodo establecido a continuación, deberá realizar la inspección.

De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.La frecuencia de las inspecciones depende del tipo de instalación, las condiciones de funcionamiento y las normativas locales. En el caso de instalaciones automáticas, las inspecciones periódicas son especialmente importantes. La siguiente tabla indica todos los puntos del compresor que deben ser inspeccionados o mantenidos, así como las frecuencias de inspección y mantenimiento.

2.2 RESUMEN DE INSPECCIONES PERIÓDICAS

Además de los puntos de verificación indicados en la siguiente tabla, el ruido producido por el compresor también constituye una indicación aproximada de su estado mecánico. Si escucha algún ruido anormal, determine su causa y elimínela inmediatamente a fin de evitar averías serias.

2.2.1 LISTA DE CONTROL DE INSPECCIONES PERIODICAS



IMM2010/v006

2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 MESES)

Para desconectar un compresor durante periodos prolongados, realice las siguientes operaciones:i) Cierre bien las válvulas de cierre de descarga y

aspiración y la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite (si existe).

ii) Desconecte el suministro de corriente del motor de propulsión del compresor y la caja de conexiones eléctricas.

iii) Coloque un material que absorba la humedad (por ejemplo, un desecante como gel de sílice) en el interior de la caja de conexiones.

iv) Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléctrico y en todas las válvulas de cierre cerradas.

Antes de arrancar el compresor después de un periodo de inactividad largo, cambie el aceite (consulte ) y sustituya los filtros de aceite. Determine el procedimiento de arranque y parada antes de arrancar el compresor.

2.4 DATOS DE LUBRICACIÓNDetermine la Toil máxima y ajuste este valor en el dispositivo de seguridad.Cambie el aceite tan pronto como el análisis de aceite indique que está contaminado.

PUNTOS DE COMPROBACI

ÓNaFRECUENCIA OBSERVACIONES

dia

riam

ente

sem

anal

men

te

men

sual

men

te

Nivel del aceite en el cárter • Entre el 25 % y el 75% de la

altura del visor.

Color del aceite •

El aceite debe estar limpio y transparente. Un color blanquecino indica que existe líquido refrigerante disuelto.

Diferencia de presión del aceite de lubricación

•

Temperatura máxima del aceite

• Consulte "Información de los productos".

Presión de aspiración •

Compare con las condiciones de diseño. Consulte el manual de la instalación.

Presión de descarga •

Consulte el manual de la instalación. Consulte el valor de la presión de descarga máxima permitida en los datos técnicos del compresor.

Recalentamiento de aspiración

• 0 K

Temperatura máxima de descarga

• 155 C/175 Cb

Temperatura mínima del aceite

•

Durante la inactividad del compresor, la parte inferior del cárter debe mantenerse más caliente que el ambiente: 20 ?

Ajuste y funcionamiento de los presostatos de seguridad.

•Consulte Table 1 y las instrucciones del fabricante del presostato.

Regulación de capacidad (si existe)

•

El periodo entre la descarga y carga de un cilindro o grupo de cilindros generalmente debe durar un mínimo de 3 - 5 minutos.

Intervalos de arranque/parada

•

Los intervalos de tiempo entre la parada y el arranque, el arranque y el rearranque, la carga y la descarga se encuentran recogidos en la sección “Procedimientos de arranque y parada”.

Número de horas de funcionamiento

•

Verifique el número de horas de funcionamiento teniendo en cuenta las operaciones de mantenimiento que debe realizar.

Temperatura del agua de refrigeración

(si hay)

Temperatura de condensación real mínima

10 K (> Tc+10)

a. Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos del compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si se detectan irregularidades.

b. Sólo en combinación con protección de temperatura de la culata y refrigeración de agua,

PUNTOS DE COMPROBACI

ÓNaFRECUENCIA OBSERVACIONES

dia

riam

ente

sem

anal

men

te

men

sual

men

te



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Se advierte expresamente que no está permitido mezclar diferentes tipos de aceite. Si utiliza otro tipo de aceite, primero vacíe todo el aceite viejo de los filtros, bomba de aceite, cárter, junta del eje, separador de aceite y purgas de aceite de la instalación.

2.4.1 ADICIÓN DE ACEITE CON EL COMPRESOR FUNCIONANDO

Utilice la bomba de aceite manual de Grasso, nº de pieza 18.13.121

La adición de aceite con el compresor funcionando está permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de la instalación (consulte Section 2.4).

Puede añadir aceite mediante una bomba de aceite independiente sin que esto afecte al funcionamiento del compresor. Esta bomba permite introducir el aceite en el cárter a través de la válvula de carga del aceite, en contra de la presión de aspiración.

Fig. 2.4-1 Nivel de aceite en el visor del compresor

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR/

Para hacer el vacío al sistema de refrigeración consulte Section 1.2.2,

Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad de bombeo para hacer el vacío de refrigerante del compresor.

2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:1. Desconecte el panel de control principal2. Retire los fusibles principales3. Cierre las válvulas de apagado4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba de

vacío o una unidad de bombeo a través de la válvula(s) de vacío/purga, tal y como se indica en la normativa local de seguridad. Consulte la localización de estas válvulas en "Información de los productos".

5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de aceite y del sistema de retorno /rectificador de aceite, si está equipado.

2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

Debe tomar las precauciones correctas antes de realizar la prueba de sellado de fugas. Para comprobar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a una presión positiva inferior a la presión de funcionamiento admitida de la fase de baja presión.

2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓNUna vez completada la prueba de presión, el compresor (conjunto) se debe vaciar y someter a una prueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar el aire y la humedad del compresor (conjunto)

2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

1 SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está seco y en vacío.

2 Llene el separador de aceite (si está equipado) con aceite.Consulte la información del producto correspondiente para comprobar la cantidad correcta.

3 Llene el cárter del compresor de aceite a través de la válvula de carga hasta que vea el nivel mínimo en el cristal, tal y como se indica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.Es obligatorio que lubrique el circuito de aceite añadiendo la cantidad final de aceite a través de la válvula de carga de la parte superior de la bomba con la ayuda de una bomba de llenado de aceite. El nivel de aceite necesario se indica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.

4 Vuelva a montar todos los accesorios, como los acoplamientos, las cubiertas protectoras de la correa trapezoidal, etc.

5 Abra las válvulas de apagado. 6 Compruebe el procedimiento de arranque y parada. 7 Verifique todas las medidas de seguridad y controles. 8 Vuelva a instalar los fusibles principales. 9 Arranque el compresor. 10 Compruebe el funcionamiento.

Nota: El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimentado la documentación. Cumplimente el informe de reparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITEPara añadir aceite consulte Section 2.4.1, Procedimiento para cambiar el aceite:

i) Haga el vacío en el compresor (consulte Section 2.5).ii) Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje

de aceite. Retire la tapa de uno o varios orificios de servicio del lateral del compresor.

iii) Limpie el interior del cárter con un paño que no deje fibras (¡no utilice trapos de algodón).

iv) Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio con una junta nueva.

v) Llene el cárter con aceite limpio o como se indica en el procedimiento.



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2.7 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE

EsquemaSustituya estos filtros según los Esquemas de Servicio de Mantenimiento.La frecuencia de sustitución de estos filtros depende de las condiciones del sistema de refrigeración.

Se recomienda sustituir estos filtros al inspeccionar el compresor o cuando la presión disminuye más de 1,0 bar.

2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA

La temperatura de trabajo alta y las variaciones de temperatura rápidas reducen la duración de las válvulas; por esta razón, necesitan una inspección regular.

Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son componentes sometidos a grandes fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste y duración de las válvulas depende en gran medida de las condiciones de trabajo del compresor. Se recomienda verificar periódicamente el estado de las válvulas. Para desmontar, inspeccionar y volver a montar las válvulas, consulte el párrafo correspondiente del Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.

A fin de reducir el tiempo de parada debido a la inspección de las válvulas, se recomienda tener tantos juegos completos de válvulas de repuesto como cilindros tiene el compresor. Sustituya las válvulas originales por las de repuesto de modo que pueda inspeccionar, reparar o sustituir las válvulas originales posteriormente según sea necesario.

2.9 PURGA DEL COMPRESORProcedimiento para purgar el compresor (después de trabajos de mantenimiento):

SITUACIÓN:

Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga y de la línea de retorno del aceite siguen cerradas (consulte Section 2.5) y el compresor está lleno de aceite (consulte Section 2.6).

i) Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga y haga el vacío como estipulan las normativas locales. Consulte la localización de estas válvulas en 'Información de los productos'.

ii) Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cierre de la descarga.

iii) Observe la presión de aspiración y descarga.

Un rápido aumento de la presión de aspiración indica la presencia de fugas en el conjunto de la válvula de descarga.

iv) Arranque el compresor.v) Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración.vi) Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del

aceite del separador de aceite (si existe).vii) Sólo para compresores de dos escalones;

a. Sistema de dos escalones A/B: abra el suministro de líquido al enfriamiento intermedio.

b. Sistema de dos escalones C/D: consulte el manual de la instalación.

viii)Si no hay instalado un purgador automático autolimitador, purgue el sistema de refrigeración (consulte el manual de la instalación).

2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO

La tabla de localización de averías que se muestra al dorso puede resultar muy útil para la localización y solución rápida de averías que afecten al buen funcionamiento del compresor. Es importante tener en cuenta que la causa del funcionamiento incorrecto a menudo se encuentra en la propia instalación de refrigeración. Por lo tanto, además de consultar esta tabla, también necesitará consultar el manual de la instalación.



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Table 2.10-1 Localización de averías

AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

A Presión de descarga demasiado alta

1. La válvula de descarga no está totalmente abierta

Abrir totalmente

2. Manómetro de descarga defectuoso Reparar o sustituir

3. Presencia de no condensables en el sistema

Purgar con un purgador automático

B Temperatura de descarga demasiado alta

1. Presión de descarga demasiado alta Ver A

2. Demasiados cilindros desconectados Conectar más cilindros

3. Presión de aspiración demasiado baja Ver D

4. Recalentamiento excesivo del gas de aspiración

Eliminar el recalentamiento excesivo

5. Para compresores de dos escalones: el enfriador intermedio no funciona correctamente

Reparar

6. Temperatura ambiente demasiado alta

Mejorar la ventilación de la sala de máquinas

7. Válvula de descarga defectuosa Reparar o sustituir

8. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

9. El agua de refrigeración no funciona correctamente

Reparar

C Presión de aspiración demasiado alta

1. Regulador de capacidad no funciona Reparar

2. Capacidad del compresor insuficiente

Consultar el manual de la instalación

3. Manómetro de aspiración defectuoso Reparar o sustituir

4. Una o varias válvulas de aspiración defectuosas

Sustituir los anillos de las válvulas de aspiración

5. Una o varias válvulas de descarga defectuosas

Reparar o sustituir

6. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

D Presión de aspiración demasiado baja

1. La válvula de cierre de aspiración no está totalmente abierta

Abrir totalmente

2. Filtro de aspiración de gas obturado Sustituir

3. Regulador de inyección mal ajustado Reajustar el regulador

4. Insuficiente líquido refrigerante en la instalación

Añadir líquido refrigerante

5. Manómetro de aspiración defectuoso Sustituir

E Cárter húmedo o con escarchaa

Parar el compresor y ponerse en contacto con el técnico de la instalación

1. Líquido refrigerante en el cárter debido a:

1a. Temperatura ambiente demasiado baja

Instalar un calentador del cárter o, si existe, comprobar si funciona correctamente.

1b. Hay líquido refrigerante en el aceite de retorno del separador


1c. Funcionamiento de la instalación con retornos húmedos

Reajustar la instalación y proporcionar recalentamiento

1d. Separador de líquido demasiado pequeño


F No funciona ningún cilindro cuando el compresor está funcionando

1. Presión de aceite para el mecanismo de levantamiento de la válvula demasiado baja (Para Grasso V, 12, 12E y Grasso 10 únicamente)

Ver J

2. Cableado del regulador de capacidad mal conectado

Consulte "Información de los productos”

G Consumo excesivo de aceite

1. El tipo de aceite no corresponde al aceite de la tabla de aceites de lubricación (aceite poco denso)

Cambiar el tipo de aceite

2. El compresor funciona sin carga con demasiada frecuencia

Consular los cálculos de diseño

3. No existe retorno desde el separador de aceiteb

Verificar el funcionamiento de la válvula de flotador del separador de aceite

4. Tapón de restricción del fondo de la cámara de aspiración del cilindro bloqueado

Limpiar el tapón

5. Anillo(s) colector(es) de aceite gastado(s) Sustituir el(los) anillo(s)

6. Pérdida de aceite debido a fugas Reparar

7. Fugas en la junta del eje (máx 1 cc/hora) (No para Grasso 7S y 8S)()

Reparar la junta del ejeConsultar la Sección 2.2

8. Nivel de aceite en el cárter demasiado alto

Drenaje/Rellenar con aceite

9. El separador de aceite no se llenó inicialmente con aceite

Consulte la sección “Carga de aceite inicial”

H Presión del aceite excesiva durante el normal funcionamiento a la temperatura de trabajo

1. Regulador de la presión del aceite de lubricación mal ajustado o defectuoso

Reajustar o sustituir

2. Manómetro de aceite y/o de aspiración (si existe) defectuoso

Reparar o sustituir




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J Presión de aceite de lubricación demasiado baja

1. Insuficiente aceite en el cárter Añadir aceite

2. Circuito de aceite interrumpido Filtro de aspiración y/o descarga de aceite sucio

Sustituir el elemento del filtro de aspiración de aceite y/o del filtro de descarga de aceite

3. Regulador de la presión del aceite de lubricación mal ajustado o defectuoso

Reajustar o sustituir

4. Líquido refrigerante en el cárter Ver E

5. Manómetro de aceite y/o de aspiración (si existe) defectuoso

Reparar o sustituir

6. Cojinetes gastados Sustituir los cojinetes

K Presión de aceite de control insuficiente o inexistente (Sólo para Grasso 12, 12E y Grasso10)

1. Fallo del regulador del aceite de control en la bomba de aceite

Reajustar o sustituir el regulador

2. Insuficiente aceite en el sistema de aceite Añadir aceite al sistema

3. Bomba de aceite defectuosa

Reparar o sustituir la bomba de aceite

a. En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante las condiciones de funcionamiento normales.

b. Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe) consume aceite antes de que se retorne el primer aceite.



3. MANTENIMIENTO

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3. MANTENIMIENTO

3.1 MANTENIMIENTO DESPUÉS DEL ARRANQUE

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento del compresor:i) Vacíe el aceite y rellene el compresor con la cantidad

correcta de aceite nuevo.ii) Sustituya el elemento rojo del filtro de descarga de

aceite por un elemento gris como se indica en las instrucciones de sustitución del filtro.

iii) Inspeccione el filtro de los gases de aspiración (consulte el Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor).

iv) Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspiración del aceite.

v) Verifique si la junta del eje del compresor presenta fugas. Si la fuga es excesiva (más de 1 cc/hora) sustituya la junta

vi) 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación del acoplamiento con los momentos de apriete indicados por el fabricante del acoplamiento.2) Verifique, y en caso necesario, corrija la tensión de las correas trapezoidales de acuerdo con las instrucciones del suministrador de la correa trapezoidal.

vii)Verifique, y en caso necesario, corrija los momentos de apriete de todos los pernos de cimentación como indica el Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.

3.2 MANTENIMIENTO INICIAL

Para obtener los esquemas de mantenimiento completos y accesorios necesarios consulte los Esquemas de Mantenimiento y Servicio de Grasso (SMS).

Después de modificar el sistema de refrigeración, debe cambiar el(los) filtro(s) de aspiración de gas, los filtros de aceite y el aceite.

3.3 FACTOR SMS

General

Las horas de funcionamiento mencionadas en las tablas SMS sólo deben utilizarse como referencia para los intervalos de mantenimiento.

Las horas de funcionamiento mencionadas en las tablas toman como base un compresor de un escalón funcionando a -10oC/+35oC, NH3 a velocidad nominal. En este caso, el factor SMS = 1; en el resto de los casos, hay que ajustar los intervalos de mantenimiento en consecuencia.

El número de horas de funcionamiento mencionadas en las tablas SMS tienen que ajustarse en consecuencia dependiendo de las condiciones de funcionamiento del compresor (velocidad, temperatura de evaporación, temperatura de condensación, refrigerante, frecuencia de arranque, fases del regulador de capacidad, etc.) Esto implica que los intervalos de mantenimiento pueden ser significativamente diferentes.

3.4 LEYENDA

Estas son las operaciones de mantenimiento rutinario y sirven de guía únicamente. Un mantenimiento insuficiente, la frecuencia del procedimiento de arranque/parada, las condiciones extremas de funcionamiento, etc pueden acelerar el desgaste.

General;Los esquemas de reparación y mantenimiento utilizan los códigos que se explican en la tabla siguiente;

Table 3.4-1 Operaciones

Mantenimiento Número de horas de funcionamiento

100a

a. El tiempo depende del grado de contaminación.

> 100

Inspección/limpieza del filtro de gas de aspiración X

consulte los Esquemas de Mantenimiento y

Servicio (SMS)

Sustitución del filtro de descarga del aceite. X

Inspección/limpieza del filtro de aspiración de aceite (filtro) X

Análisis del aceite bc

b. Tome una muestra de aceite cada 3.000 horas de funcionamiento o una vez al año y renuévelo si detecta algún signo de decoloración y si el sistema está contaminado.

c. Consulte a su suministrador de aceite.

X

Leyenda para los esquemas de mantenimiento y servicio (SMS)

Asunto

Código/Acciones Descripción

1 IC Inspección/ Sustitución alternativa - corrección / Prueba

2 IV Inspección visual / Prueba eléctrica alternativa

3 RE Sustitución

4 ME Medida


3. MANTENIMIENTO

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5 CL Limpiar


Asunto

Código/Acciones Descripción


3. MANTENIMIENTO

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3.4.1 GRASSO 6

ESQUEMAS DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE GRASSO 6

Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de control

Horas de funcionamiento * 1000a

0.1

AN

UA

LMEN

TE

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - - 18 -

21 - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

1

Aceite

CL CL CL CL CL CL CL Filtro de aspiración del aceite

2 - RE RE RE RE RE RE Filtro de descarga del aceite

3 - ME ME ME ME ME ME Análisis del aceite

4 RE RE - RE RE RE RE Cambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico, sustituya este aceite después de cada apertura o instalación del compresor)

5Bomba de aceite

- IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Caja y elemento

6 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Regulador de presión del aceite de lubricación y control

7a

Cigüeñal

- - - - - IC/ME IC/ME Manguitos del cojinete intermedio y principal

7b - - - - - IC/ME IC/ME Cigüeñal de las superficies del cojinete principal e intermedio

8 - IC/ME - IC/ME IC/ME IC/ME IC/ME Bielas de las superficies de funcionamiento/Juego axial

9 Junta del eje - IC IC IC IC IC IC Fuga de aceite/refrigerante

10 Biela - IC/ME - IC/ME IC/ME IC/ME IC/ME Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños

11

Pistones

- IC - IC IC IC IC Pistón

12 - IC - IC IC IC IC Segmentos de pistón

13 - - - IC/ME IC/ME IC/ME IC/ME Muñequilla de pistón

14 Cojinete de empuje - IV/ME - IV/ME IV/ME IV/ME IV/ME Superficies de funcionamiento/juego axial

15Regulador de

capacidad

IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV Bobinas y válvulas de solenoide16

17 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Mecanismo de control de capacidad

18

Caja del compresor

IV/CL IV/CL IV/CL IV/CL IV/CL IV/CL IV/CL Calentador del cárter

19 - CL - CL CL CL CL Cárter

20 - - - IC IC IC IC Orificio del cárter (válvulas de mariposa)

21 - IV - IV IV IV IV Válvulas de seguridad

22 IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Filtro de aspiración de gas

23 Válvulas de descarga

- IC IC RE RE RE RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

24 - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de descarga

25 Válvulas de aspiraciónb - IC IV IC RE IC RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

26Camisas de cilindro

- IV - IV IV IV IV Mecanismo de levantamiento de control de capacidad

27 - IV/ME - IV/ME IV/ME IV/ME IV/ME Perfil de funcionamiento y dimensión

28Transmisión

IC IC IC IC IC IC IC Alineación

29 IC IC IC IC IC IC IC Correas trapezoidales

30 Motor eléctrico Consulte las especificaciones del proveedor del motor


3. MANTENIMIENTO

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31

Opcionales

IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC Presostato del nivel de aceite

32 IC IC IC IC IC IC IC Presostatos de seguridad

33 IC IC IC IC IC IC IC Manómetros

34 IC IC IC IC IC IC IC Termostatos

35 IC IC IC IC IC IC IC Termómetros

36 IC IC IC IC IC IC IC Sistema regulador eléctrico

37 IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC Protección de retorno de aceite de la válvula

39 IC IC IC IC IC IC IC Pernos y amortiguadores de vibración

41 CL CL - IC IC IC IC Limpieza y aceite de sustitución del separador de aceite/Prueba de la válvula de flotador

42 ME ME/CL ME/CL ME/CL ME/CL ME/CL ME/CL Refrigeración por agua de la culata, incl. refrigerador de aceite

a. Después de cualquier servicio de mantenimiento, compruebe los ajustes y el funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad, reguladores y las condiciones de funcionamiento como se indica en el manual de Instrucciones de Servicio (SIM)

b. Válvulas de aspiración para compresores < junio 1999 (el número de máquina < 9906****) debe cambiarse cada 6000 horas de funcionamiento en caso de no estar convertido al último estándar

ESQUEMAS DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE GRASSO 6

Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de control

Horas de funcionamiento * 1000a

0.1

AN

UA

LMEN

TE

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - - 18 -

21 - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36


Asunto Código/Operación Descripción

1 IC Inspección/ Sustitución alternativa - corrección / Prueba

2 IV Inspección visual / Prueba eléctrica alternativa

3 RE Sustitución

4 ME Medida

5 CL Limpiar


3. MANTENIMIENTO

IMM2010/v006

3.4.2 LISTA DE CONTROL

ESQUEMAS DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE GRASSO COMPRESORES ALTERNATIVOS

Asu

nto

Descripción Comprobaciones/Observaciones/Notas Punto de control/Ajuste/Válvula

A Tipo de compresor

B Número de máquina

C Fecha

D Horas de funcionamiento

E Refrigerante

E Temperatura de evaporación/presión To/Po

F Temperatura intermedia/presión Tm/Pm

G Temperatura de descarga/presión Tc/Pc

H Presión de lubricación de aceite

I Presión de control del aceite

J Notas generales

1

Aceite

Filtro de aspiración del aceite

2 Filtro de descarga del aceite

3 Análisis del aceite

4 Cambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico, sustituya este aceite después de cada apertura o instalación del compresor)

5 Bomba de aceite

Caja y elemento

6 Regulador de presión del aceite de lubricación y control

7Cigüeñal

Superficies de funcionamiento y manguitos del cojinete intermedio y principal

8 Bielas de las superficies de funcionamiento

9 Junta del eje Fuga de aceite/refrigerante

10 Biela Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños

11

Pistones

Pistón

12 Segmentos de pistón

13 Muñequilla de pistón

14 Cojinete de empuje Superficies de funcionamiento/Juego axial

15Regulador de

capacidad

Bobinas y válvulas de solenoide

16 Juntas del pistón del regulador de capacidad

17 Mecanismo de control de capacidad


3. MANTENIMIENTO

IMM2010/v006

Table 3.4-2 Ajustes de seguridad de presión

18

Caja del compresor

Calentador del cárter

19 Cárter

20 Válvulas antiretorno BP/AP

21 Válvulas de seguridad

22 Filtro de aspiración de gas

23 Válvulas de descarga

Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

24 Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de descarga

25 Válvulas de aspiración Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

26 Camisas de cilindro

Mecanismo de levantamiento de control de capacidad

27 Perfil de funcionamiento y dimensión

28Transmisión

Alineación

29 Correas trapezoidales

30 Motor eléctrico Consulte al fabricante del motor

31

Opcionales

Presostato del nivel de aceite

32 Presostatos de seguridad

33 Manómetros

34 Termostatos

35 Termómetros

36 Sistema regulador eléctrico

37 Protección de retorno de aceite de la válvula

38 Termistores

39 Pernos y amortiguadores de vibración

40 Válvula de inyección y enfriador intermedio

41 Limpieza y aceite de sustitución del separador de aceite/Prueba de la válvula de flotador

42 Cojinete de empuje de alto rendimiento

43 Refrigerador de aceite, lado del aire

44 Refrigerador de aceite, lado del aceite, aceite de refrigeración

45 Consulte al fabricante del motor Refrigerador de aceite, motor eléctrico (ventilador)

46 Sistema de refrigeración de agua de culata

ESQUEMAS DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE GRASSO COMPRESORES ALTERNATIVOS

Asu

nto

Descripción Comprobaciones/Observaciones/Notas Punto de control/Ajuste/Válvula

Seguridad Observación Valor

1 Presión de aspiración

2 Presión de descarga de BP (seguridad)

sólo para dos escalones

3 Presión de descarga de BP (limitador) sólo para dos escalones, TUV

4 Aspiración de presión alta (seguridad)

sólo para dos escalones

5 Alta presión (seguridad)

6 Alta presión (limitador) sólo TUV


3. MANTENIMIENTO

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7 Presión del diferencial de aceite

Seguridad Observación Valor


3. MANTENIMIENTO

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4. COMPRESOR DE REPUESTO

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IMM2010/v006

Item Description Dims. Ref. No. Qty Remarks

Fig. RC6-01 COMPRESSOR HOUSING WITH CONNECTIONS

1 @CYLINDER HEAD COVER ASSY * -

1.1Aa @CYLINDER HEAD COVER RC6-2CR 2336521 - @With. capacity control, 2 cylinders

1.1Ab @CYLINDER HEAD COVER RC6-2CR 2336525 - @With. capacity control, 2 cylinders, water cooled

1.1Ba @CYLINDER HEAD COVER RC6-1CR 2336510 - @With. capacity control, 1 cylinder

1.1Bb @CYLINDER HEAD COVER RC6-1CR 2336515 - @With. capacity control, 1 cylinder, water cooled

1.2 @HEXAGON HEAD BOLT 10.9 M10x120(10.9) 0187512 2

1.3A @GASKET 190x405x2CR 0907192 - @With. capacity control, 2 cylinders

1.3B @GASKET 190x405x1CR 0907191 - @With. capacity control, 1 cylinder

2 @CYLINDER HEAD COVER ASSY * -

2.1a @CYLINDER HEAD COVER RC6-OCR 2336500 -

2.1b @CYLINDER HEAD COVER RC6-OCR 2336505 -

2.2 @GASKET 190x405x1.5-OCR 0907190 -

3.a @HEXAGON HEAD BOLT 10.9 M10x100(10.9) 0187510 20

3.b @HEXAGON HEAD BOLT 10.9 M10x120(10.9) 0187512 20

4 @FLAT WASHER M10 1113501 36

5 @CRANKCASE RC6 * 1

6 @GASKET 175x290x1.5 0907175 1

7.a @INSPECTION SIDE COVER 175x290 0530175 2

7.b @INSPECTION SIDE COVER 175x290WK 0530178 2

8 @HEXAGON HEAD BOLT M10x40 0110540 16

9 @O-RING 2.62x32.99 0952284 1

10 @SIGHT GLASS 29x60 1224029 1


12 @EYE BOLT M16 0118812 2

13 @SPRING LOADED SAFETY 26.5G33 1249333 1

14 @PLUG G13S 0136134 5

15.a @CRANKCASE HEATER 240V - 200W 1372203 1

15.b @CRANKCASE HEATER TEMP CONTROLLED 240V - 400W 1372403 1

16 @STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

17 @ORIFICE G13x3x20 0123139 2

18 @ALU.SEALING RING 21x25x1 0912021 2

19.a @PLUG G21 0136216 3

19.b @PLUG G21 0136216 1

20 @ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 1

21 @ALU SEALING RING 13.5x20x1 0912014 5

22 @NIPPLE COUPLING 12G13 0338131 1




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Fig. 4-1 RC6-01



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Fig. RC6-02 MAIN BEARINGS

1 @BEARING FLANGE 60x15x11.5 1143600 1

2 @BEARING ASSY RC6 * 1

2.1 @PUMP HOUSING RC6 * ---------

2.2 @O-RING 3.53x209.14 0952365 1

2.3 @BEARING FLANGE 60x50xM10 1143651 1 @from 95081648

2.4 @SOCKET HEAD SCREW M10x100 0104510 4

3 @FLAT WASHER M10 1113501 16


5 @HEXAGON HEAD BOLT M10x35 0110535 8 @8 for GR47 / 12 for GR67 / 16 for GR87



IMM2010/v006

Fig. 4-2 RC6-02



IMM2010/v006


Fig. RC6-03 CRANKSHAFT

1.1 @CRANKSHAFT E/K-RC6 * 1

1A.a @CRANKSHAFT GRASSO 46 E-RC6 2236400 1

1A.b @CRANKSHAFT, GRASSO 46 LLOYDS K-RC6 2236410 1

1B.a @CRANKSHAFT, GRASSO 66 E-RC6 2236600 1

1B.b @CRANKSHAFT, GRASSO 66 LLOYDS K-RC6 2236610 1

1C.a @CRANKSHAFT, GRASSO 86 E-RC6 2236800 1

1C.b @CRANKSHAFT, GRASSO 68 LLOYDS K-RC6 2236810 1

2 @KEY 14x9x70 1102570 1

3 @CARRIER DISC 60x5A 1125106 1 @from 95081648

4 @SOCKET HEAD SCREW M10x25 0104525 2



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Fig. 4-3 RC6-03



IMM2010/v006


Fig. RC6-04 PISTON AND CONNECTING ROD

1 @PISTON ASSY 85RC6 2436010 1

1.1 @PISTON 85RC6H * 1

1.2 @GUDGEON PIN 26x16x68R6 2436260 1

1.3 @SAFETY RING * 2

1.4 @PISTON RING SET 85RC6 0974084 1

2 @CONNECTING ROD 60x170xRC6 2436500 1

2.1 @CONNECTING ROD 170RC6 * 1

2.2 @CONNECTING ROD BOLT MF8 0111401 2

2.3 @LOCKING RING SET M8 1139400 2

2.4 @HEXAGON NUT MF8x1 0147405 2



IMM2010/v006

Fig. 4-4 RC6-04



IMM2010/v006


Fig. RC6-05 SUCTION AND DISCHARGE VALVE (from mach. nr. 99061345)


2 @FLAT WASHER M10 1113501 4

3 @PRESSURE RING RC6 2736410 1

4 @SINUSOIDAL SPRING 87x125x4 1133087 1

5.H @DISCHARGE VALVE ASSY RC6 2736103 1

5.L @DISCHARGE VALVE ASSY RC6 2736113 1

5.1 @LOCKING NUT M8 0145400 1

5.2 @FLAT WASHER M8 1113401 1

5.3A @DISCHARGE VALVE STROKE LIMITOR RC6 2736251 1

5.3B @DISCHARGE VALVE STROKE LIMITOR RC6 2736260 1

5.4a @SINUSOIDAL SPRING 64x76x0.5 * 1

5.4b @SINUSOIDAL SPRING 64x76x0.5 * 2

5.5 @DISCHARGE VALVE RING 64x76x1 * 1

5.6A @SUCTION STROKE LIMITOR RC6 2736206 1

5.6B @SUCTION STROKE LIMITOR RC6 2736216 1

5.7 @FITTED BOLT M8x45 0106445 1

5.8H @DISCHARGE VALVE AND SPRINGS R (halocarbons) 1134105 1

5.8L @DISCHARGE VALVE AND SPRING NH3 (ammonia) 1134110 1

6 @DAMPER RING 108x87x4 * 1

7 @SINUSOIDAL SPRING 88x103x0.5 * 1

8 @SUCTION VALVE RING 88x103x0.5 * 1

9 @O-RING 3.53x117.07 0952362 1

10 @CYLINDER LINER 85RC6 2336120 1

11 @O-RING 3.53x91.67 0952361 1

12 @SUCTION VALVE RING, SPRING AND DAMPER RING RC6/GR7 1134115 1



IMM2010/v006

Fig. 4-5 RC6-05



IMM2010/v006


Fig. RC6-06 ROTARY SHAFT SEAL

1 @SHAFT SEAL HOUSING RC6 2636100 1

2A @PLUG G13S 0136134 1

2B @PLUG NPT13X1.5 0365513 1

3 @NIPPLE COUPLING 6N10 0338810 1

4 @O-RING 3.53x158.34 0952364 1

5 @HEXAGON HEAD BOLT M10x35 0110535 8 @8 for GR47 / 12 for GR67 / 16 for GR87

6 @FLAT WASHER M10 1113501 8

7 @SHAFT SEAL SET RC6 0962900 1



IMM2010/v006

Fig. 4-6 RC6-06



IMM2010/v006


Fig. RC6-07 OIL PUMP

1 @PUMP COVER RC6 2636700 1

2 @OIL PUMP ELEMENT RC6A 2636601 1

3 @BEARING RC6x13.5 2636710 1


5 @O-RING 3.53x209.14 0952365 3

6 @O-RING 3.53x136.12 0952363 1

7 @PUMP HOUSING Grasso 6 2637503 1 @from 95081648



IMM2010/v006

Fig. 4-7 RC6-07



IMM2010/v006


Fig. RC6-08 CAPACITY CONTROL MECHANISM

1 @FLANGE RC6C 2736702 1

2 @CYLINDER HEAD SCREW M4x10 0168210 4

3 @PISTON CAPACITY CONTROL RC6 2736600 1

4 @PRESSURE SPRING 1,25x10x11,5x64 1131133 1

5 @PISTON FITTING RING 56x51.3x2 0970056 1

6 @FLAT WASHER M10 1113501 4


8 @GASKET 87x94x1.5 0907087 4

9 @CYLINDER CAPACITY CONTROL RC6 2736500 1

10 @PISTON FITTING RING 40x36.6x2 0970040 1

11.1A @VALVE BODY * 1

11.1B @VALVE BODY * 1

11.2A @VALVE COIL 110-120/50- 60 1316311

11.2B @VALVE COIL 220-240/50- 60 1316322 1

11A @SOLENOID VALVE 110/120V * 1

11B @SOLENOID VALVE 220FA 0680111 1

12.a @CONNECTOR DIN 1316610 1 @without LED

12.b @CONNECTOR220/240 V

AC/DC, DIN incl. LED

1316611 1

12.c @CONNECTOR 24/48 V DC, DIN incl. LED 1316615 1

13 @SOCKET COUPLING 6G10 0337106 1 @quantities per valve

14 @SET SCREW M5x10 0123010 1

15 @PLUG M8x1 0365708 5

16 @O-RING 1,78x5,6 0952183 2



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Fig. 4-8 RC6-08



IMM2010/v006


Fig. RC6-09 OIL DISCHARGE FILTER

1 @FILTER SET RC6 0711900 1

1.1 @O-RING 3.53x136.12 0952363 1

1.2 @FILTER CARTRIDGE 480x15 * 1

2 @LOCKING NUT M6 0145300 1

3 @STUD M6x20 0151320 1

4 @FILTER HOUSING 130 0702130 1


6 @FLAT WASHER M10 1113501 6



IMM2010/v006

Fig. 4-9 RC6-09



IMM2010/v006


Fig. RC6-10 FLANGED MAIN CONNECTIONS

1A @SHOULDER FLANGE RC46 0539045 1

1B @SHOULDER FLANGE RC66 0539051 1

1C @SHOULDER FLANGE RC86 0539063 1


3 @GASKET 67x81x1.5 0903067 1

4 @SPRING LOADED SAFETY 26.5G33 1249333 1



IMM2010/v006

Fig. 4-10 RC6-10



IMM2010/v006


Fig. RC6-11 SUCTION GAS STRAINER

1A @SHOULDER FLANGE RC46 0539048 1

1B @SHOULDER FLANGE RC66/RC86 0539060 1

2 @GASKET 67x81x1.5 0903067 2

3 @STRAINER ELEMENT 544x100 0716544 1



IMM2010/v006

Fig. 4-11 RC6-11

��



IMM2010/v006


Fig. RC6-12 (from 95081648) OIL SUCTION FILTER

1 @STRAINER ELEMENT 149x16 0716164 1

2 @SWIVEL COUPLING 16G21 0339216 1



IMM2010/v006

Fig. 4-12 RC6-12 (from 95081648)



IMM2010/v006


Fig. RC6-13 (from 95081648) OIL PRESSURE REGULATOR

1 @PRESS. REGULATOR SET SAM RC6 1241140 1

@lubricating oil pressure regulator included. To replace the internal regulator for an external regulator, conversion kit 12.41.145 should be applied.

1.1 @STEEL PRECISION PIPE WITH VALVE HOUSING K12x1.5 1241012 1

1.2 @ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 1

1.3 @BEAMING BALL W16 1119010 1

1.4 @PRESSURE SPRING 1.25x14x9x35.5 1131134 1

1.5 @THRUST BOLT G21x60S 0135218 1

1.6 @O-RING 1.78x8.73 0952184 1

1.7 @NIPPLE G21CxG21 0304921 1

1.8 @ALU SEALING RING 10x18x1 0912010 1

1.9 @CAP NUT GK21R 0117021 1





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Fig. 4-13 RC6-13 (from 95081648)



IMM2010/v006


Fig. RC6-14 STANDARD SETS OF PARTS, SEALS AND TOOLS

1a @GASKETS (SET) RC46/GR47 0990046 1

1b @GASKETS (SET) RC66/GR67 0990066 1

1c @GASKETS (SET) RC86/GR87 0990086 1

2a @DISCHARGE VALVE AND SPRINGS R (halocarbons) 1134105 1

2b @DISCHARGE VALVE AND SPRING NH3 (ammonia) 1134110 1

3 @SUCTION VALVE RING, SPRING AND DAMPER RING RC6/GR7 1134115 1

4 @SET OF SPARE PARTS RC6/GR7 2036011 1

5a @TIRE CLAMP 232 1508232 1 @for coupling 42

5b @TIRE CLAMP 244 1508244 1 @for coupling 61

5c @TIRE CLAMP 280 1508280 1 @for coupling 91



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Fig. 4-14 RC6-14



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5. APÉNDICE; Información de losproductos (IP)

IMM2010/v006

5. APÉNDICE; Información de los productos (IP)

5.1 NUMERACIÓN DE LOS CILINDROS

Fig. 5.1-1 Numeración del cilindro de Grasso 6

5.2 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 6

Al utilizar el compresor, no debe exceder ninguno de los límites de funcionamiento indicados en la siguiente tabla.1

Los esquemas al dorso representan todos los campos de aplicación en que se consideran los límites de funcionamiento individuales.

Table 5.2-1 Límites generales y campos de funcionamiento

Leyenda/explicaciónFig. 5.1-1

4 W (25%) Grasso 46 Refrigerado por agua

incl. opcional 25%, consulte "Paso de control de capacidad adicional para compresores de

4 cilindros" on Page 66

1. En la práctica, no son tanto los límites individuales como las combinaciones de ellos lo que resulta decisivo para las condiciones de funcionamiento del compresor. Para comprobar las diferentes posibilidades al respecto, debe utilizar los "campos de aplicación").

REFRIGERANTE NH3 R22 R134a R404A R507

Velocidad del compresor n mín-1mín. - 800

máx. - 1500



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Presión de aspiración= presión de evaporación =presión del cárter

a pobar(a)

b

mín. - 0.3

máx.>= 1140 min-1

6,2 6,8 6,26,0 5,8

< 1140 min-1 6,8

Temperatura de evaporación = temperatura de saturación a la presión de aspiración to °C

mín. - -55,1 -63,8 -50 -68,1 -68,5

máx.>= 1140 min-1

+10,2 +10,0 +22,6-0,1 -2,0

< 1140 min-1 +3,8 +3,0

Temperatura de aspiración actual c ta °C mín. - -50

Recalentamiento de aspiración t °C mín. - 0 15

Presión de descarga = presión de condensación d pc bar(a) máx. - 24,0

Presión de diseñoe bar(a) - 26,5

Temperatura de condensación = temperatura de saturación a la presión de descarga. tc °C máx. - +59,8 +63,2 +79,5 +55,6 +54,4

Temperatura de descarga f te °C máx. - +155

Relación de presión por escalón (pc/po) g j -mín. - 1,5

máx. - 10 15

Diferencia de presión (pc-po) h p bar máx. - 24

Temperatura del aceite en el cárter i taceite

°Cmín. - +20 +30

máx. - dependiendo del tipo de aceite, consulte Section 5.6

a. 1 bar = 105 N/m2 = 100 kPa = 1,02 kgf/cm2 = 14,5 psi.b. Los valores mínimos de po y to sólo son importantes para las aplicaciones del booster. En ese caso, el valor máximo de to también se aplica a la temperatura intermedia

de saturación (tm). Para refrigerantes de halocarbono, los valores máximos de po y to dependen de la densidad de los gases de aspiración de 30 kg/m3. Durante el arranque e inmediatamente después, po, máx. se puede sobrepasar ligeramente[hasta 11 bar(a) máx.] y temporalmente, pero no más de unos 5 minutos. La presión estática máxima del cárter durante la inactividad del compresor es de 21,5 bar(a).

c. Sólo es relevante para las aplicaciones del booster.d. Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.e. Esta presión se deriva de la denominada presión de descarga máxima=presión de condensación (permitida durante el funcionamiento) tal y como se indica en la tabla.f. Esta es la temperatura de descarga actual, medida directamente en el flujo de gas justo por encima de las válvulas.g. Los límites de la relación de presión no son absolutos, sino valores arbitrarios basados en consideraciones prácticas.h. El ajuste de fábrica de la(s) válvula(s) de seguridad contra derrames estándar incorporada(s) entre el lado de descarga y de aspiración es 24,5 (+ 10%) para evitar una

abertura excesiva durante el funcionamiento normal a p = (pc - po) 24,0 bar.i. El valor mínimo indicado es la temperatura del aceite mínima a la que se permite arrancar el compresor. La temperatura máxima del aceite depende de las condiciones

de operación del compresor, el tipo de aceite utilizado (sólo para halocarbonos) y la solubilidad del líquido refrigerante en aceite. Siempre se necesita una viscosidad mínima del aceite de 15 cSt. Al utilizar amoniaco como refrigerante, la temperatura del aceite máxima sólo se excederá cuando se produzca una combinación de temperatura ambiente alta, un recalentamiento de aspiración alto y un funcionamiento a carga parcial. En ese caso se necesita un refrigerador de aceite. El compresor Grasso 6W siempre incorpora un refrigerador de aceite refrigerado por agua.

REFRIGERANTE NH3 R22 R134a R404A R507



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5.2.1 CAMPOS DE APLICACIÓN

Fig. 5.2-1

5.3 CONSUMO DE ENERGÍA A CARGA PARCIAL Y ESCALONES COMSEL DE

CARGA PARCIAL PERMITIDOSPara determinar los escalones de carga parcial permitidos en las condiciones de diseño y el consumo de

Leyenda

A Esta parte del campo de aplicación general no está cubierta por COMSEL. Consulte a Grasso para realizar la selección para esta aplicación.



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energía a carga parcial correspondiente, consulte el programa de software Comsel.

5.4 CONTROL DE CAPACIDAD

Table 5.4-1 Fases del regulador de capacidad sin refrigeración de agua

Table 5.4-2 Fases del regulador de capacidad CON REFRIGERACIÓN DE AGUA

5.5 ALTERNATIVAS DEL CONTROL DE CAPACIDAD

Paso de control de capacidad adicional para compresores de 4 cilindros

El compresor de cuatro cilindros también se puede entregar con un control de capacidad alternativo, incluyendo tres pasos de carga de parcial (25, 50 y 75%) en lugar de sólo uno de (50%) en la versión estándar.

Estos pasos adicionales se obtienen sustituyendo la cubierta del cabezal del cilindro no controlable por una parcialmente controlable de un diseño especial, lo que significa que tiene una partición en su centro, justo encima de las válvulas de descarga para separar totalmente los dos cilindros adyacentes entre sí.De esta forma sólo habrá un cilindro en funcionamiento continuo, lo que también proporciona la ventaja de reducir la carga inicial del 50 al 25%.

Compresores sin control de capacidadEn pedidos especiales, también se pueden enviar los tipos de compresor estándar sin control de capacidad. Es ese caso, todas las cubiertas de los cabezales de los cilindros serán de tipo no controlable, es decir, no se proporcionan con el pistón ni con la válvula de corredera de derivación.Sin embargo, la consecuencia de esta opción (más económica) es que se debe aceptar el arranque de cada compresor con carga completa, por lo que se debe

Can

tid

ad d

e ci

lind

ros

Cap

acid

ad %

Cili

nd

ros

Sole

no

ides

450 1 + 3 -

100 1 + 2 + 3 + 4 A

4(25%)a

a. Opcional (consulte Section 5.5)

25 3 -

50 1 + 3 B

75 2 + 3 + 4 A

100 1 + 2 + 3 + 4 A + B

6

33 1 + 4 -

66 1 + 2 + 4 + 5 B

100 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 A + B

8

25 1 + 5 -

50 1 + 3 + 5 + 7 B

75 1 + 2 + 3 + 5 + 6 + 7 B + C

100 1 +2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 A + B + C

Can

tid

ad d

e ci

lind

ros

Cap

acid

ad %

Cili

nd

ros

Sole

no

ides

450 2 + 4 -

100 1 + 2 + 3 + 4 A

4(25%)a

a. Opcional (consulte Section 5.5)

25 4 -

50 2 + 4 B

75 1 + 3 + 4 A

100 1 + 2 + 3 + 4 A + B

6

33 3 + 6 -

66 2 + 3+ 5+ 6 B

100 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 A + B

8

25 4 + 8 -

50 2 + 4+ 6+ 8 B

75 2 + 3+ 4 + 6 + 7 + 8 B + C

100 1 +2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 A + B + C



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instalar un motor eléctrico de mayor potencia; o bien el instalador deberá tomar precauciones especiales para solventar este inconveniente, por ejemplo, aplicando un conducto externo con una válvula de solenoide (sólo abierta, de forma que sólo reciba corriente durante el arranque) entre el conducto de aspiración y de descarga de la instalación, en combinación con una válvula sin retorno en el mismo conducto de descarga.

Requisito de instalación muy importante: instale una válvula sin retorno en el conducto de descarga externo para evitar que, durante periodos de inactividad prolongados, se produzca un equilibrado gradual de las presiones del compresor entre el condensador y el evaporador debido a fugas mínimas del gas refrigerante en la válvula de corredera.



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5.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (SELECCIÓN Y RECOMENDACIONES)

La selección del aceite para un compresor de refrigeración se debe hacer teniendo en cuenta el funcionamiento y el diseño del sistema de refrigeración completo así como las condiciones de funcionamiento del compresor.

Existen en el mercado varias marcas y tipos de aceites lubricantes especialmente desarrollados para la lubricación de compresores de refrigeración. La elección del aceite depende no sólo de sus propiedades de lubricación (viscosidad) y estabilidad química a las condiciones de funcionamiento del compresor, sino también de las condiciones de funcionamiento de la instalación frigorífica (puntos de solidificación y precipitación y solubilidad).

Grasso ha probado y aprobado para el uso en sus compresores alternativos las marcas y tipos de aceite que se muestran a continuación.La selección del aceite de lubricación depende del tipo de refrigerante y las condiciones de funcionamiento del compresor.La viscosidad del aceite debe ser siempre superior a los 10 cSt.Se debe utilizar un número ISO VG mayor cuando se prevé que la solubilidad del refrigerante del cárter será alta, especialmente en el caso de la solubilidad de HCFC y HFC.

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DEL ACEITE:Utilice la tabla de selección de viscosidad del aceite para seleccionar una viscosidad de aceite necesaria. La siguiente página contiene una lista de todos los aceites aprobados por Grasso para compresores alternativos.

5.6.1 TABLA DE SELECCIÓN DE ACEITE

Table 5.6-1 Tabla de selección del aceite

5.6.1.1 OBSERVACIONES

1. No es recomendable utilizar aceites ISO VG100 para incrementar la viscosidad a temperaturas del cárter superiores a las normales, ya que el calor de fricción aumentará tanto que la temperatura máxima del aceite relacionada con la viscosidad mínima de 10 cSt, también se sobrepasará. Únicamente en casos de altas concentraciones de refrigerante en el cárter, este grado de viscosidad del aceite es una alternativa.

2. Sólo se recomienda utilizar aceites ISO VG46 para conseguir puntos de goteo bajos si está relacionado con un grado de viscosidad elevado, de al menos 100, en caso contrario, los límites de funcionamiento son tan estrechos (de nuevo, relacionados con el grado de viscosidad mínima de 10 cSt) que se puede emplear en presiones medias de evaporación, por lo que no es aconsejable utilizarlos como una alternativa para un punto de goteo bajo.

Refrigerante utilizado

Temperatura máx. de evaporación permitida to,máx

(ºC)a

a. to, máx es la temperatura saturada, correspondiente a la presión máxima del cárter a la que a las temperaturas normales, la mezcla de aceite/refrigerante tiene una viscosidad de > 10 cSt.

Número ISO VG, según ISO 3448

46 68 100

NH3 - vb

b. Consulte Section 5.6.1.1.

v vb

HCFC(R22)

-50 v

-30 v v

-20 v

-10 v v

0 v

+10 v

HFC(R134a, R507,

R404A)

-50 v v

-30 v v

-20 v v

-10 v v

0 v

+10 v

Si desea información detallada sobre el resto de los refrigerantes, póngase en contacto con Grasso

Leyenda v Aprobado por Grasso



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Algunos de los tipos de aceite de las tablas pueden comercializarse bajo otros nombres y/o denominaciones; estos aceites también pueden utilizarse; siempre que pueda comprobar su identidad con toda seguridad. No se permite la aplicación de otros/aceites alternativos sin consentimiento escrito previo de Grasso.

5.6.2 TIPOS DE ACEITE ESPECIALMENTE RECOMENDADOS

Table 5.6-2 Tipos de aceite recomendados para compresores alternativos Grasso

5.6.3 TIPOS DE ACEITE NH3 Y HCFC ACEPTADOS

Table 5.6-3 Tipos de aceites NH3 y HCFC (por ejemplo, R22) aceptados

para compresores alternativos Grasso

1) Estos aceites no se podrán suministrar a partir de enero de 2011, aproximadamente.

Refrigerante utilizado Marca Designación del tipo

NH3

CPI CP-1009-68

PETRO CANADA Reflo 68A

Klüber Summit RHT-68

TEXACO Capella Premium 68

SHELLClavus S-68 /

Aceite de refrigeración S2 FR-Aa

a. Nombre anterior y actual; el nombre anterior dejó de usarse en 2010.

Marca Designación del tipo Número ISO VGa

a. Designación del grado de viscosidad de acuerdo con la Norma ISO 3448.

AVIAFC 46 44

FC 68 65

BPEnergol LPT-F 46 54

Energol LPT 68b

b. No miscible con R22 a bajas temperaturas

68

CASTROL Icematic 299 56

CPI CP-1009-68 69

EXXON MOBIL

Zerice S46 48

Zerice S68 68

Arctic 300 68

FUCHSReniso KS 46 47

Reniso KC 68 68

KROON OIL Carsinus FC 46/68 46

PETRO CANADA Reflo 68Ac

c. sólo NH3

58

Kuwait Petroleum Q8 Stravinsky C 55

SHELL

1) Clavus 46 46

1) Clavus 68 68

1) Clavus G 46d

d. Para NH3 únicamente sin agua ni aire.

46

1) Clavus G 68d 68

Clavus S-68 / Aceite de refrigeración S2

FR-Ae

e. Nombre anterior y actual; el nombre anterior dejó de usarse en 2010.

68

1) Clavus G 100d 95

SUN-OIL

Suniso 3.5 GSc 43

Suniso 4 GSc 55

Suniso 5 Gc 94

Suniso 4 SAc 57

TEXACOCapella WF 68 65

Capella Premium 68 67

TOTAL Luneria FR 68 68

Klüber Summit RHT-68 68



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5.6.4 TIPOS DE ACEITE HFC ACEPTADOS

Table 5.6-4 Tipos de aceite HFC aceptados (por ejemplo R134a, R404A, R407c, R507) para compresores alternativos Grasso

Marca Designación del tipo Número ISO VGa

a. Designación del grado de viscosidad de acuerdo con la Norma ISO 3448.

CASTROLIcematic SW 68 67

Icematic SW 100 100

CPISolest 68 64

Solest 120 131

TOTALACD 68 M 70

ACD 100 FY 98

FUCHSReniso E 68 68

Reniso E 100 100

ICIEmkarate RL 68H 68

Emkarate RL 100H 100

EXXON MOBIL EAL Arctic 68 63

SHELL

Clavus R68 /Aceite de refrigeración S4 FR-F

68b66

Clavus R100Aceite de refrigeración S4 FR-F

100b

b. Nombre anterior y actual; el nombre anterior dejó de usarse en 2010.

94

TEXACO

Capella HFC 55 52.5

Capella HFC 80 80

Capella HFC 120 118

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