Confiabilidad de Equipos y Ductos

SISTEMA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Confiabilidad de equipos y Ductos

SISTEMA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Confiabilidad de equipos y Ductos

Subdirección Ingeniería y Desarrollo de Obras

Estratégicas

Modelo de Confiabilidad Operacional PEP

Subdirección Región Norte

Subdirección Región Sur

Subdirección Región Marina Noreste

Subdirección Región Marina Suroeste

Subdirección Distribución y Comercialización

Subdirección Coordinación de Servicios Marinos

IntroducciónIntroducción

Fase 1. Planeación

Fase 2. Implantación

Fase 3. Verificación

Fase 4. Ajustes

Fase 5. Sistematización

Confiabilidad Humana

Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad de Equipos y

Ductos

Proceso de mantenimiento SAP R/3

Mantenibilidad de Instalaciones, Equipos y Ductos

Organización

Sube

lemen

tos

Elementos

Fases de evolución del SCOFases de evolución del SCO


Confiabilidad de procesos

Confiabilidad de equipos y

ductos

Proceso de mantenimiento

Organización SAP R/3Mantenibilidad de equipos y

ductos

PLANEARDiseñar

VERIFICARRESULTADOS OPERATIVOS¿Se obtuvieron los

resultados esperados?

Fase Planeación Fase Implantación Fase Verificación

Fase de Ajustes

Fase de Sistematización

Verificación de la Aplicación

HACERImplantar

ACTUAREstablecer

NuevosEstándares

Guías, Procedimientos y Lineamientos

Políticas, Guías, Procedimientos,

Lineamientos, Indicadores

NO

SI

ACTUARAjustar

Fase de Ajustes

PLANEARDiseñar

VERIFICARRESULTADOS OPERATIVOS¿Se obtuvieron los

resultados esperados?

Fase Planeación Fase Implantación Fase Verificación

Fase de Ajustes

Fase de Sistematización

Verificación de la Aplicación

HACERImplantar

ACTUAREstablecer

NuevosEstándares

Guías, Procedimientos y Lineamientos

Políticas, Guías, Procedimientos,

Lineamientos, Indicadores

NO

SI

ACTUARAjustar

Fase de Ajustes

Ciclo de Mejora Continua del SCOCiclo de Mejora Continua del SCO

Elementos y Subelementos del SCOElementos y Subelementos del SCO



Confiabilidad de Equipos y Ductos

Proceso de Mantenimiento

Organización SAP R/3Mantenibilidad de Equipos y Ductos

Centro de Atención a

Usuarios (CAU)

Capacitación

Perfiles y Licencias

Procedimientos e Interfases

Procedimientos, Guías y Cultura

del Dato

Metodologías de Confiabilidad

PAID

Buenas Prácticas de Mantenimiento

Mantenibilidad de Equipos y Ductos

Nuevos

Mantenibilidad de Equipos y Ductos

Existentes

Contexto Operacional

Mapa de Proceso de Operación

Procedimientos Operativos

Buenas Prácticas de Operación

Recursos para el Desempeño

Conocimientos y Destrezas

Motivación

Órgano Rector

Estructura Organizacional

Equipos de Trabajo

Liderazgo

Guías del Proceso de

Mantenimiento

Mapa de Proceso de Mantenimiento

Confiabilidad de equipos y DuctosConfiabilidad de equipos y Ductos

Asegura la utilización de metodologías y buenas prácticas para reducir el índice de fallas y optimizar planes de inspección y mantenimiento.







PAID


Descripción del SCODescripción del SCO

Contribuye al incremento de la confiabilidad de los equipos de los Centros de Proceso mediante la aplicación de las metodologías: AC, ACR, MCC e IBR.








PAID





Organización SAP R/3Mantenibilidad de Equipos y

Ductos

Sistema de Confiabilidad OperacionalSistema de Confiabilidad Operacional

Proporcionar una secuencia lógica para la selección de metodologías de confiabilidad a aplicar, que permitan hacer los procesos de producción más confiables y seguros, cumpliendo con los requerimientos técnicos, económicos y normativos, que aseguren un nivel adecuado de riesgo y rentabilidad en instalaciones y ductos de PEMEX Exploración y Producción

Proporcionar una secuencia lógica para la selección de metodologías de confiabilidad a aplicar, que permitan hacer los procesos de producción más confiables y seguros, cumpliendo con los requerimientos técnicos, económicos y normativos, que aseguren un nivel adecuado de riesgo y rentabilidad en instalaciones y ductos de PEMEX Exploración y Producción



Ductos

PAID

Buenas Prácticas de

Mantenimiento

Guía para la selección de metodologías de confiabilidad a ser aplicadas en PEPGuía para la selección de metodologías de confiabilidad a ser aplicadas en PEP

Guía: Disponible en el Manual del SCO

Para la aplicación de cualquiera de las metodologías de confiabilidad se deberá realizar la conformación del equipo de trabajo de acuerdo a los criterios establecidos en el inciso 8 de la “Guía para la Conformación y Operación de los Equipos de Trabajo de Confiabilidad en PEMEX Exploración y Producción”, Clave 202-64100-SIG- 2.4-051.

Para la aplicación de cualquiera de las metodologías de confiabilidad se deberá realizar la conformación del equipo de trabajo de acuerdo a los criterios establecidos en el inciso 8 de la “Guía para la Conformación y Operación de los Equipos de Trabajo de Confiabilidad en PEMEX Exploración y Producción”, Clave 202-64100-SIG- 2.4-051.

Conformación de Equipos Naturales de TrabajoConformación de Equipos Naturales de Trabajo

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad


Disposiciones EspecíficasDisposiciones Específicas

CONFORMACION DE EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

PREMISAS DE LA GUIA

INFORMACION NECESARIA

SELECCION DE

METODOLOGIAS

Esta guía puede consultarse en la dirección http://sdc.dpep.pep.pemex.com, página Web de la Subdirección de Distribución y Comercialización.

Premisas consideradas: Premisas consideradas:

El presupuesto es limitado, lo que obliga a jerarquizar la aplicación de las metodologías de confiabilidad para optimizar los recursos disponibles.

La cantidad de personal en las instalaciones y en los centros de proceso limita la aplicación simultánea de las metodologías.

PREMISAS



La aplicación de las metodologías debe tomar en cuenta los siguientes factores:

Tipos de equipos que presentan fallas.

Modos de falla que presentan los equipos.

Cantidad de equipos que presentan fallas.

Frecuencia de ocurrencia de las fallas.

Impacto de las fallas en el negocio.


PREMISAS DE LA GUIA


SELECCION DE

METODOLOGIAS


Información NecesariaInformación Necesaria

Para determinar las frecuencias de fallas y sus consecuencias es necesario realizar un tratamiento de las fallas de las instalaciones / procesos / sistemas o equipos, con sus impactos asociados. Para lo anterior se requiere la siguiente información:

Base de datos de fallas y reparaciones por tipo de equipo.

En caso de no tener información de los equipos de la instalación, utilizar bases de datos genéricas de tipos de fallas y tiempos de reparación, tales como OREDA, PARLOC, IEEE, bases de Riesgos y otros.



PREMISAS DE LA GUIA


SELECCION DE

METODOLOGIAS


Opinión de Expertos para complementar la información genérica o la información propia de la instalación.

Registros de impactos de fallas en producción y en seguridad de los procesos.

Resultados de estudios previos: MCC, ACR, IBR, SIL/SIS, RAM, Análisis de Riesgos y otros.

Análisis de CriticidadAnálisis Causa RaízMantenimiento Centrado en ConfiabilidadInspección Basada en Riesgo

A efecto de asegurar la implantación ordenada y optimizar el uso de los recursos, PEP han establecido las siguientes metodologías, complementarias entre si, como base para mejorar la confiabilidad de las instalaciones y equipos:SCO




PREMISAS DE LA GUIA


SELECCION DE

METODOLOGIAS


M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1

¿Existe un riesgo

intolerable de que los efectos

de este modo de falla puedan

dañar o matar a alguien?

B

¿Existe un riesgo intolerable de que los

efectos de este modo de falla pueda violar un estándar o

una regulación ambiental conocida?

C

SI

NO

¿El modo de fallatiene un efecto

directo adverso en la capacidad operacional?

DNO

¿Existe un riesgo

intolerable de que la falla

múltiple pueda dañar o matar

a alguien?

E¿Existe un riesgo

intolerable de que la falla múltiple pueda violar algún

estándar o regulación ambiental conocida?

F¿La falla múltiple

tiene un efecto directo adverso

directo en la capacidad

operacional?

G

¿Es factible y valela pena hacer una tarea programada

basada en condición?

1 ¿Es factible y valela pena hacer una tarea programada


6 ¿Es factible y valela pena hacer

una tarea programada basada en condición?

9

Mantenimiento no programado

¿Es técnicamentefactible y vale la

pena hacer una tarea programada de detección

de fallas?

8¿Es técnicamente

factible y vale lapena hacer una

combinación de tareas?

3

SISI

NO



NO

NO

N0

4

SI

SI SI

Tarea programada basada en condición

NOSI

Tarea programada basada en condición NO

SI


pena hacer una tarea programada de

restauración o de desincorporación?

7¿Es técnicamente

factible y vale lapena hacer una tarea

programada de restauración o de

desincorporación?

2

NO

SI

Tarea programada de restauración o de desincorporación

NO

SI


NO

SI


NO

SI




de fallas?

11

CONSECUENCIAS EVIDENTES EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTELa política de manejo de falla debe

reducir el riesgo de la falla a un nivel tolerable

CONSECUENCIAS ECONÓMICAS EVIDENTES

En un período de tiempo, la política de manejo de falla debe ser menos costosa

que los costos de las consecuencias operacionales (si los hay) más los

costos de reparación

Podría ser deseable un rediseño

Podría ser deseable un

rediseñoRediseño obligatorio

Combinación de tareas

Rediseño obligatorio

Tarea de detección de

falla


falla


CONSECUENCIAS ECONOMICAS OCULTAS

En un período de tiempo la política de manejo de falla debe reducir la

probabilidad de una falla múltiple (y los costos asociados) a un mínimo

aceptable

NOSINO

NO

SI

SI




5


SI

CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE OCULTAS

La política de manejo de falla debe reducir el riesgo de la falla múltiple a un nivel

tolerable


NOSI




10

CRITERIO DE EFECTIVIDAD

CRITERIO DE FACTIBILIDAD

TÉCNICA

Tareas Programadas Basadas en Condición

¿Existe una condición clara de falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál

es el intervalo P-F?¿Es este intervalo lo suficiente grande

para tomar acción a fin de evitar o minimizar las consecuencias de la falla? ¿Es consistente el

intervalo P-F?¿Es práctico realizar la tarea a intervalos

menores que el intervalo P-F?Tareas Programadas de

Restauración o de Desincorporación

¿Existe una longevidad a la cual haya un incremento en la

probabilidad condicional de falla? ¿Cuál es esta longevidad? ¿Sobrevivirán suficientes ítems

a esta longevidad para satisfacer el criterio de efectividad? Sólo para

restauración programada: ¿La tarea restaurará la resistencia

original a fallar?

Tareas Programadas de Detección de Fallas

¿Es posible revisar si el ítem ha fallado sin incrementar

significativamente el riesgo de una falla múltiple?¿Es práctico realizar la tarea a los intervalos

requeridos?

SI NO

Un Algoritmo de Decisión MCCFUENTE: SAE-JA1012

¿La pérdida de la función causada por este modode falla por si mismo se

vuelve evidente para el equipo de operadores en

circunstancias normales?

A

¿Existe un riesgo




B




C

SI

NO



DNO

¿Existe un riesgo



a alguien?

E¿Existe un riesgo






operacional?

G







9




de fallas?

8¿Es técnicamente



3

SISI

NO



NO

NO

N0

4

SI

SI SI


NOSI


SI




7¿Es técnicamente



desincorporación?

2

NO

SI


NO

SI


NO

SI


NO

SI




de fallas?

11













falla


falla





aceptable

NOSINO

NO

SI

SI




5


SI



tolerable


NOSI




10



TÉCNICA












original a fallar?




requeridos?

SI NO





A

DESCRIPCION DE METODOLOGIAS



ANÁLISIS DE CRITICIDAD

(AC) M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

CONSECUENCIAS O IMPACTOS

FR

EC

UE

NC

IA



DESCRIPCION DE METODOLOGIAS

Herramienta que permite establecer bajo criterios homologados niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes.

Clasificación: alta, media o baja criticidad, de acuerdo a su impacto total en el proceso.

Criticidad= Probabilidad de ocurrencia x Consecuencias.Impacto en :seguridad, ambiente, producción, operación y costos

Es considerada la técnica semi-cuantitativa por excelencia para establecer niveles de riesgo; y se sustenta primordialmente en la “opinión de expertos”.

Matriz de Riesgo

AltoMedioRemoto

Grave

Marginal

Insignificante

PROBABILIDAD / FRECUENCIA

CONS

ECUE

NCIA

/ IMP

ACTO

Riesgo Aceptable

Riesgo Inaceptable

Se requiere evalución, gerencia y monitoreo del riesgo

Sustancial

Bajo

Qué es el Análisis de Criticidad?Qué es el Análisis de Criticidad?

“La CRITICIDAD es un INDICADOR del nivel de RIESGO”



Estimación dela Frecuencia

Estimación dela Frecuencia

Basada en la Historia

(Estadística del Proceso/Sistema)

Basada en la Historia

(Estadística del Proceso/Sistema)

Basada en la Condición

(Monitoreo del Proceso/Sistema)

Basada en la Condición

(Monitoreo del Proceso/Sistema)

Basado en el conocimiento empírico

del proceso

Basado en el conocimiento empírico

del proceso

CuantificaciónDe la Criticidad

CuantificaciónDe la Criticidad

Impacto en las

Instalaciones

Impacto en las

Instalaciones

ImpactoAmbientalImpacto

Ambiental

Estimación deConsecuencias

Estimación deConsecuencias

Pérdidas deProducciónPérdidas deProducción

Impacto en la

Población

Impacto en la

Población

Impacto PersonasImpacto Personas

Si la CRITICIDAD es proporcional al RIESGO, entonces:

La FRECUENCIA DE FALLA es proporcional a la PROBABILIDAD DE FALLA y,

El IMPACTO DE LA FALLA es proporcional a la CONSECUENCIA DE LA FALLA.

Valoración de la Criticidad

Valoración de la Criticidad



Cr = P x C

En la matriz de riesgo establecida para PEP se tiene un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado a la instalación, sistemas, equipos y componentes bajo análisis, representando:

El color rojo la CRITICIDAD ALTA (A)

El color amarillo la CRITICIDAD MEDIA (B)

El color verde la CRITICIDAD BAJA (C).

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A


FR

EC

UE

NC

IA

Rango de CriticidadRango de Criticidad



ANÁLISIS CAUSA RAÍZ(ACR)



Qué es ACR?

Utilizada para identificar causas de fallas físicas, humanas y latentes o de sistema, con el objeto de resolver problemas.

Esta herramienta esta diseñada para ayudar a los analistas a determinar: qué pasó durante un evento no deseado (falla, problema o incidente particular), cómo pasó y entender por qué pasó.

Análisis Causa RaízAnálisis Causa Raíz



Tipos de falla o problema

Fallas en componentes/equipos/sistemasDesviaciones operacionales/pérdida de eficienciaProblemas administrativos/médicos/otros Efectos en la Seguridad Higiene y Ambiente.

Alcance:

Frecuencia de falla

Fallas/eventos aislados de alto impacto. Fallas crónicas o recurrentes.

Análisis Causa Raíz (ACR)




1. Las fallas crónicas tienen un impacto acumulado similar a las fallas de alto impacto, solo que no nos damos cuenta o las desestimamos.

2. Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas raíces que producen las fallas crónicas. Al reducir las causas de estas fallas crónicas, se reducirá la probabilidad de un evento mayor.

Meses

Imp

acto

(U

SD

)

Eventos de alto impacto

Fallas crónicas





Problema (Enunciado)

Modos de Falla (hechos)

Posibles Causas (Troubleshooting)

Al validarlas de convierten en hechos

Causas Raíces Físicas(ACCIÓN)

Causas Raíces Humanas

Causas Raíces Latentes o de sistema

(ACCIÓN: el análisis se detiene cuando se puede tomar una acción específica)

{Causas Físicas Intermedias

Peso (impacto)

Análisis Causa- Efecto

{

Cómo se manifiesta?

Posibles causas?

Posibles causas?

Posibles causas?

Posibles causas?

Posibles causas?

%

% %

%

% %

Por qué ocurre?





TAPONAMIENTO PREMATURO DE INYECTORES

Efecto

EXCESIVOS SEDIMENTOS EN GAS

COMB.(causa)

Efecto

FALTA MANTENIMIENTO (Causa)

Efecto

FILTRADO DEFICIENTE (causa)

Efecto

EXCESIVOS TIEMPO DE

REEMPLAZO (causa)

Efecto

Causado por

Causado por

Causado por

Causado por

FALTA PLAN DE MANTENIMIENTO (Causa)

Efecto

Causado por

FILTROS DE TIPO

INADECUADO (causa)

Efecto

El Análisis Causa Efecto se basa en el hecho de que un evento de falla siempre tiene una causa, y que esta causa, a su vez, tiene otra causa, convirtiéndose la primera en efecto de la segunda.

Una causa siempre se convierte en efecto de otra causa, formándose de este modo una cadena de causas y efectos, que se puede continuar hasta llegar a la causa más fundamental del problema.





La aplicación de la metodología de ACR comenzará por los equipos de alta criticidad, mediana criticidad, en orden jerárquico. Una vez resuelto el problema de fallas recurrentes, deberá re-estimarse la criticidad del equipo y en caso de afectarse la criticidad de la instalación, deberá ser re-evaluada y aplicar el diagrama de flujo para verificar qué otras acciones de mejora le podrían ser aplicadas.

En los casos de instalaciones cuyos equipos resulten en su mayoría de baja criticidad, deberá aplicarse la metodología de ACR a aquellos que presenten fallas recurrentes, comenzando por los que presentan mayor cantidad de fallas o mayor impacto.





MANTENIMIENTOCENTRADO EN CONFIABILIDAD

(MCC)

¿Existe un riesgo




B




C

SI

NO



DNO

¿Existe un riesgo



a alguien?

E¿Existe un riesgo






operacional?

G







9




de fallas?

8¿Es técnicamente



3

SISI

NO



NO

NO

N0

4

SI

SI SI


NOSI


SI




7¿Es técnicamente



desincorporación?

2

NO

SI


NO

SI


NO

SI


NO

SI




de fallas?

11













falla


falla





aceptable

NOSINO

NO

SI

SI




5


SI



tolerable


NOSI




10



TÉCNICA












original a fallar?




requeridos?

SI NO





A

¿Existe un riesgo




B




C

SI

NO



DNO

¿Existe un riesgo



a alguien?

E¿Existe un riesgo






operacional?

G







9




de fallas?

8¿Es técnicamente



3

SISI

NO



NO

NO

N0

4

SI

SI SI


NOSI


SI




7¿Es técnicamente



desincorporación?

2

NO

SI


NO

SI


NO

SI


NO

SI




de fallas?

11













falla


falla





aceptable

NOSINO

NO

SI

SI




5


SI



tolerable


NOSI




10



TÉCNICA












original a fallar?




requeridos?

SI NO





A



Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Proceso específico utilizado para identificar las políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado.

El MCC busca una combinación óptima de tareas de mantenimiento de tipo preventivo, predictivo detectivo, rediseño y operación hasta la falla, para obtener un plan que responda a los requerimientos de mantenimiento en un contexto operacional especifico.

Qué es MCC o RCM?



Aplicación de Diagrama Lógico para Selección de

Estrategias de Mantenimiento

Tareas de Mantenimiento

Definición del entornooperacional

Definición de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Jerarquización de Equipos y Sistemas

Formación de Equipos de

Trabajo

Efectos de falla

Aplicación de Diagrama Lógico para Selección de

Estrategias de Mantenimiento

Tareas de Mantenimiento

Definición del entornooperacional

Definición de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Jerarquización de Equipos y Sistemas

Formación de Equipos de

Trabajo

Efectos de falla

Metodología del MCCMetodología del MCC

El MCC se sustenta en el uso de tres herramientas que permiten dar respuesta a siete (07) preguntas claves, partiendo de una lista de equipos jerarquizados por criticidad, para la obtención de planes de mantenimiento basado en confiabilidad.

5. ¿Importa si falla?

6. ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

7. ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?

1.¿Cuál es la función de un

activo?

2. ¿De qué maneras

puede fallar?

3. ¿Qué origina la falla?

4. ¿Qué pasa cuando falla?



Diagrama de Decisión

Es una herramienta donde la respuesta para ciertas preguntas o hipótesis relacionarán al usuario con el próximo nivel más bajo del análisis o evaluación.

El evento no deseado describirá la salida indeseada a analizar, la cual debe ser una realidad que ayudará a identificar en los niveles más bajos los eventos que se deben evitar o las áreas a las que se les debe prestar atención.

EvidenteEvidente OperacionalesOperacionales Nooperacionales

Nooperacionales

REACONDICIONAREACONDICIONA

A CONDICIONA CONDICION A CONDICIONA CONDICION

SUSTITUCIONSUSTITUCION

BUSQUEDA DEFALLA

BUSQUEDA DEFALLA



REDISEÑOJUSTIFICADO






SI NO NO

NO SI SI SI

A CONDICIONA CONDICION

REDISEÑO(S/A O/NO )


Entrada

Seguridadambiente

Seguridadambiente




COMBINACIONCOMBINACION

REDISEÑOREDISEÑO

EvidenteEvidente OperacionalesOperacionales Nooperacionales

Nooperacionales


A CONDICIONA CONDICION A CONDICIONA CONDICION


BUSQUEDA DEFALLA

BUSQUEDA DEFALLA









SI NO NO

NO SI SI SI




Entrada

Seguridadambiente

Seguridadambiente




COMBINACIONCOMBINACION

REDISEÑOREDISEÑO

Estructura del MCCEstructura del MCC



INSPECCIÓN BASADA EN

RIESGO(IBR)

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1



Herramienta de análisis que estima el riesgo asociado a la operación de equipos estáticos, y evalúa la efectividad del plan de inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Está basada en la ejecución de una serie de cálculos para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo estático de proceso.

MÚLTIPLE O CAÑÓNPOZOS

MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2

AL SISTEMA DERECOLECCIÓN DE CRUDO

43

Tanque de almacenamiento

6

6


15 5

FUENTE: API 581 RBI BASE RESOURCE DOCUMENT

Inspección Basada en Riesgo (IBR)Inspección Basada en Riesgo (IBR)



La Inspección Basada en Riesgos es una metodología sistemática basada en la Norma API RP 580 / 581, cuyo foco es definir planes de inspección basados en la caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la consecuencia de una falla.

CONSECUENCIAS

PR

OB

AB

ILID

AD

DE

FA

LL

A

A B C D E

5

4

3

2

17

9 9

10

3

2

20

1 5

21 36

1

4

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1

2

3

1

2 2 2 2

3

3

4

3

1

Probabilidad de Fallas Espesor remanente Tasa de corrosión Calidad / frecuencia de inspección

Consecuencias de Fallas Tipo de fluido Sistemas de mitigación existente Inventario de producto (volumen) Sistemas de bloqueo disponibles




Proceso de Cuantificación de Riesgo

CUANTIFICACION DE RIESGOProbabilidad de Falla

Evaluación de Consecuencias

Condiciones de Operación

Sistemas de Detección,

Aislamiento y Mitigación

Costos unitarios por efectos sobre

• personal• ambiente• equipos • operaciones

Estadísticas genéricas de

falla

Proceso de Deterioro

Calidad de:• diseño• gerencia• inspección• mantenimien

to

Oportunidades de ajuste

• Disminución del riesgo

• Optimación de recursos

Decisiones de control de

riesgo

X




Alcance

La falla considerada en Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API es la pérdida de la función de contención del fluido presurizado, es decir, la fuga al medio ambiente.

Se enfoca en cuatro categorías de riesgo que son:

Fuga de fluidos inflamables Fuga de fluidos tóxicos Daños al ambiente Interrupción de la continuidad del negocio




Selección de MetodologíasSelección de Metodologías

CRITICIDAD

ACR

IBRMCC



Los resultados de la aplicación de estas cuatro metodologías de Confiabilidad pueden sercomplementados con la aplicación de otras metodologías como Optimización Costo-Riesgo de Inventarios/Frecuencias de mantenimiento, Vida Útil Remanente, AnálisisRAM, Análisis SIL/SIS, entre otras.

CENSO DE EQUIPOS DE LA INSTALACIÓN

EVALUAR CRITICIDAD DE EQUIPOS MEDIANTE AC

EQUIPO DE ALTA/MEDIA CRITICIDAD ?

DISPONE DE PLANES DE MANTTO?

ES UN EQUIPO

DINÁMICO?

SE PUEDEN OPTIMIZAR

LOS PLANES?

SE HAN REDUCIDO FALLAS ?

HAY FALLAS CRÓNICAS O

DE ALTO IMPACTO ?

DISPONE DE PLANES DE MANTTO?

APLICAR IBR APLICAR MCC

REVISAR / AJUSTAR PLANES

ELABORAR PLANES DE MANTTO SEGÚN ESPECIF.

FABRICANTE, ESTANDARES U OPINIÓN DE EXPERTOS

MANTENER PLAN DE MANTTO

APLICAR PLANES DE MANTTO / INSPECC.

EVALUAR EFECTIVIDAD DE

PLANES

APLICAR ACR

APLICAR RECOMENDAC.B

A

B

A

SI SI

NO

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

SI

NO

Proceso de Selección de Metodologías

Proceso de Selección de Metodologías

ALTA

MEDIA

PATRON DE FALLA

ALTA FRECUENCIA

DE FALLA

ALTA CONSECUENCIA

DE FALLA

ACR

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

PARETIZAR PATRONES DE FALLA


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A


FR

EC

UE

NC

IA

CENSO DE

EQUIPOS

Proceso de Selección de MetodologíasProceso de Selección de Metodologías



A : ALTAB: MEDIANAC: BAJA

PATRON DE FALLA

ALTA FRECUENCIA

DE FALLA

ACR0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

PARETIZAR PATRONES DE FALLA

BAJA


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A


FR

EC

UE

NC

IA

CENSO DE

EQUIPOS




ALTA

MEDIA

TIPO DE EQUIPO

DINAMICO ESTATICO

MCC IBRESTABLECER PLANES


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A


FR

EC

UE

NC

IA

CENSO DE

EQUIPOS





MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5


MÚLTIPLE O

DE RECOLECCIÓN

VENTEOAL SISTEMA DE

REC. DE GAS

2


43


6

6


15 5

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A

M M A A A

M M A A A

B M A A A

B B M M A

B B B M A


FR

EC

UE

NC

IA

CENSO DE

EQUIPOS

BAJADINAMICO ESTATICO

TIENE PLAN EL EQUIPO

CONSERVA EL PLAN ACTUAL

SI

NO

PLAN SEGUN FABRICANTE O EQUIPO DE EXPERTOS




TIPO DE EQUIPO

Guía del Plan de Administración de

Integridad de Ductos (PAID)

Guía del Plan de Administración de

Integridad de Ductos (PAID)

PAID


Objetivo: establecer los pasos para lograr la aplicación del Plan de Administración de Integridad de Ductos (PAID) en las instalaciones de PEMEX.

Objetivo: establecer los pasos para lograr la aplicación del Plan de Administración de Integridad de Ductos (PAID) en las instalaciones de PEMEX.

Metodologías de confiabilidad

Buenas Prácticas de

Mantenimiento

Guía del Plan de Administración de Integridad de Ductos

(PAID)




Ductos


OrganizaciónMantenibilidad de Equipos y

DuctosSAP R/3

Disposiciones Específicas:

Para asegurar la operación y mantenimiento del sistema de transporte de hidrocarburos por ductos de PEMEX Exploración y Producción, es necesario entre otras cosas, administrar la integridad de dicho sistema, para proporcionar a sus clientes una entrega segura y confiable de los hidrocarburos, la cual no tenga efectos adversos en los empleados, los clientes, la sociedad o el medio ambiente. El PAID es un sistema completo, sistemático e integrado.

Proporciona medios para mejorar la seguridad de los sistemas de ductos. La prioridad es a los segmentos que pasan por las ZAC.

Provee información para asignar efectivamente los recursos para prevención, detección y mitigación apropiadas, que resultará en el mejoramiento de la seguridad y una reducción en el número de incidentes.

Guía del Plan de Administración de Integridad de Ductos (PAID)

Evaluación de Riesgo

Evaluación de IntegridadPlanes y Programas de

mantenimiento y mitigación

SI

Zonas de Alta Consecuencia ZAC’s

Evaluaciones Subsecuentes ¿Se evaluaron todas

las amenazas?

SegmentaciónCenso y Datos

Técnicos

NO

Procesos de Apoyo

DIAGRAMA GENERAL DEL PAID

Disposiciones Específicas:

Los coordinadores de operación son responsables de que

se aplique el PAID en el sistema de ductos de las

instalaciones de PEP.

Para su aplicación, se deberán conformar Equipos de

Trabajo apegándose a la Guía para la formación y

funcionamiento de Equipos de Trabajo.

Se deberán aplicar las siguientes tres fases:

Evaluación del Riesgo

Dirección y Gestión del Sistema

Acopio e Integración de Datos

Guía del Plan de Administración de Integridad de Ductos (PAID)

Buenas Prácticas de Operación y

Mantenimiento

Buenas Prácticas de Operación y

Mantenimiento



Ductos


Organización SAP R/3Mantenibilidad de Equipos y

Ductos


Buenas Prácticas de Operación

Objetivo: establecer las disposiciones para documentar las Buenas Prácticas de Operación y Mantenimiento, que sirvan de referencia para mejorar el desempeño en las instalaciones de PEP.

Objetivo: establecer las disposiciones para documentar las Buenas Prácticas de Operación y Mantenimiento, que sirvan de referencia para mejorar el desempeño en las instalaciones de PEP.


Contexto Operacional

Procedimientos Operativos

Mapa de Proceso de Operación

Guías para el registro de Buenas Prácticas de Operación y

Mantenimiento

Guías para el registro de Buenas Prácticas de Operación y

Mantenimiento


PAID


Buenas PrácticasBuenas Prácticas

Las Buenas Prácticas de Mantenimiento u Operación, son medidas sencillas, técnicas de gestión o pautas de trabajo dirigidas a optimizar costos, incrementar seguridad, confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, productividad, mejorar la calidad de los productos, entre otras condiciones tanto operativas, como de mantenimiento o de proceso.

Es una forma de “hacer” que ha probado su efectividad en una situación y puede ser aplicable en otra similar.

Pueden ser desarrolladas en algún ámbito de la gestión de la organización y sus resultados deben ser tangibles, innovadores, sostenibles y replicables.


Ejemplos:

Utilizar el sistema SAP R/3 para el registro de avisos de averías.Análisis de fallas.Análisis de tendencias de parámetros operativos.Realizar diariamente Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST).Cumplir un programa de orden y limpieza, 5 “s”Realizar auditorias de gestión a las actividades. Realizar inspecciones visuales de equipos y sistemas de proceso para detección temprana de fallas.Realizar ajustes menores (set-points, aprietes, fugas, etc.).

Buenas PrácticasBuenas Prácticas


Promover mejoras para optimizar costos,

incrementar calidad, confiabilidad, seguridad y

productividad sin tener que pasar por el

proceso de prueba y error.

Identificar factores que hay que mejorar y los

recursos, aliados y estrategias para

fortalecerlas.

Permite describir la Práctica siguiendo un

orden que permite comparar con otras

Prácticas.

Hacer que la Buena Práctica trascienda y que

otras Prácticas se enriquezcan.

… POR QUE QUEREMOS DOCUMENTAR LAS BUENAS PRÁCTICAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO?


Guía para el registro de Buenas Prácticas


DETECCIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS DOCUMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

DIFUSIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS

Disposiciones Específicas:Disposiciones Específicas:

Etapas del Proceso

Etapas del Proceso



DETECCIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS

DOCUMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

DIFUSIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS

CONOCIMIENTO TÁCITO(MECÁNICA, ELECTRICIDAD,

INSTRUMENTACIÓN)

** MOTIVACIÓN Y ANÁLISIS **

MEDIOS EMPLEADOS(CAPACITACIÓN, CHARLAS, SISTEMAS ELECTRÓNICOS,

COMUNIDADES DE CONOCIMIENTO, PROG. DE

RECONOCIMIENTOS)

CONOCIMIENTO EXPLÍCITO




Para la detección de buenas prácticas en su área de trabajo se recomienda:

Analizar los diferentes procesos y actividades del CP.

Identificar áreas de PEP donde se realizan actividades similares.

Comparar resultados.

Seleccionar la alternativa que ha demostrado generar resultados superiores.

Detección de Propuestas de Buenas PrácticasDetección de Propuestas de Buenas Prácticas

INFORMACIÓN

CONOCIMIENTO

APRENDIZAJE


Las propuestas a ser consideradas como buenas prácticas de mantenimiento u operación pueden ser, entre otras:

Mejores formas de hacer mantenimiento.

Mejoras en dispositivos, herramientas, prácticas de seguridad.

Nuevas frecuencias de inspecciones, mantenimientos, reemplazos de piezas.

Mejoras en las operaciones.

Nuevas filosofías de operación, mantenimiento.

Otras mejoras relacionadas con el mantenimiento, la operación, seguridad, adquisición de materiales…



Detección de Propuestas de Buenas Prácticas

Detección de Propuestas de Buenas Prácticas

… Identificar Buenas Prácticas es una parte necesaria del aprendizaje de una organización y la búsqueda de la

excelencia.



Región, Activo/Gerencia.

Fecha.

Título de la Buena Práctica.

Nombre de la persona o equipo que propone la mejor práctica (Responsable).

Departamento / Organización.

Nombre del Supervisor o Líder inmediato.

Equipo de Trabajo (Nombre, Cargo y/o Puesto).

Descripción de la Buena Práctica (Recursos requeridos / empleados, aspectos de seguridad, entre otros).

Descripción de los Cambios o Mejoras luego de aplicar la Buena Práctica, resultados, beneficios obtenidos.

Documentación de Buenas PrácticasDocumentación de Buenas Prácticas

Para documentar las buenas prácticas de operación y mantenimiento se deberá registrar la siguiente información:


Formato para Documentar las Buenas Prácticas




GERENCIA / UNIDAD

INSTALACIÓNDEPARTAMENTO / ORGANIZACIÓN

TITULO DE LA BUENA PRÁCTICA

FECHA

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

REGIÓN (XXXX – XXXX)

ACTIVO INTEGRAL (XXXX)

SUPERVISOR

SE DEBE INDICAR EL NOMBRE DE LA

GERENCIA/UNIDAD O ACTIVO

RESPONSABLE DE LA BUENA PRÁCTICA

NOMBRE DE LA INSTALACIÓN DONDE SE HA APLICADO LA BUENA PRÁCTICA DEPARTAMENTO U

ORGANIZACIÓN QUE DOCUMENTA LA

BUENA PRÁCTICA

IDENTIFICACIÓN (NOMBRE) DE LA

BUENA PRÁCTICA

FECHA DE ELABORACIÓN DEL

DOCUMENTO

NOMBRE DEL SUPERVISOR

INMEDIATO DEL AUTOR DE LA B.P. O RESPONSABLE DEL

DEPARTAMENTO

ENCABEZADO DEL DOCUMENTO

(VARIA DE UNA INSTALACIÓN A

OTRA)

REVISIÓN No.

No. DE LA REVISIÓN EFECTUADA A UNA

BUENA PRACTICA YA EXISTENTE



EQUIPO DE TRABAJO

DESCRIPCIÓN DE LA MEJOR PRÁCTICA

DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS / MEJORAS OBSERVADAS LUEGO DE APLICAR LA

BUENA PRÁCTICA

DATOS DEL CREADOR

DATOS DEL SUPERVISOR

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA BUENA PRÁCTICA (METODO DE

APLICACIÓN, HERRAMIENTAS, RECURSOS Y REQUERIMIENTOS

NECESARIOS, PROBLEMA A RESOLVER, OBJETO DE

APLICACIÓN)

DATOS DEL EQUIPO DE TRABAJO QUE DOCUMENTA LA

BUENA PRÁCTICA

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS

CAMBIOS/MEJORAS OBTENIDAS CON LA

APLICACIÓN DE LA B.P.

DATOS DEL SUPERVISOR

INMEDIATO DEL AUTOR O DEL

DEPARTAMENTO QUE DA ORIGEN LA B.P.

DATOS DEL AUTOR(ES) DE LA BUENA PRÁCTICA

Ejemplo - Formato para Documentar

las Buenas Prácticas

Ejemplo - Formato para Documentar

las Buenas Prácticas



Difusión de Buenas PrácticasDifusión de Buenas Prácticas

De resultar afirmativo los Coordinadores de

Operación y Mantto deberán enviar el

compendio de buenas prácticas a la SDC para su revisión, aprobación y en

su caso difusión correspondiente a otros

Centros de Proceso, donde deberá estar

disponible para el personal.

Se deberán emprender acciones de capacitación/entrenamiento en las buenas prácticas a todo el personal del Centro de Proceso

para asegurar su utilización.

Una vez realizada la detección y documentación de las buenas prácticas, el compendio deberá ser enviado a los Coordinadores de Operación o Mantto, los cuales tendrán la responsabilidad de evaluar si este es homologable en el Centro de Proceso y a nivel PEP.


Confiabilidad de Equipos y Ductos

Documents

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