Curso Basico Para Formar a Un Inspector de Soldadura Cwi

7/29/2019 Curso Basico Para Formar a Un Inspector de Soldadura Cwi

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QUE DEBE SABER INSPECTOR DE SOLDADURA?

CURSO BASICO PARA FORMAR A UN INSPECTOR DE SOLDADURA CWI

Autor: Rubn Daro Mamani Pgina 1

RELATOR: RUBEN DARIO MAMANI ARELLANOCORREO: [email protected]: INSPECTOR DE NDT NIVEL II en UT-RX-MT-PTPROFESION: Tcnico a Nivel Superior en Soldadura Industrial

Instituto DUOC de la Universidad Catlica de chileLa carrera est basada segn la norma AWS QC1 2007


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DURACIN: 80 HORAS (5 Das)

PROGRAMA

1. INTRODUCCIN.1.1 El Inspector de Soldadura: Definicin, Responsabilidades, Caractersticas.1.2 Certificacin de Inspectores de acuerdo con SNT-TC-1A.1.3 Certificacin de Inspectores de acuerdo con AWS QC-1 y QC-2.

2. DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCIN DE SOLDADURA Y LA CALIDAD DE LOSMATERIALES.2.1 Cdigos, Normas, Estndares y Especificaciones.2.2 Fuentes de Normas Internacionales.

3. TERMINOLOGA DE SOLDADURA.Tipos de Uniones, Tipos de Preparaciones, Partes de una Unin Soldada, Soldaduras de Ranura VsSoldaduras de Filete, Tamao de una Soldadura de Ranura, Tamao de una Soldadura de Filete,WPS's, PQR's y WPQ's, Posiciones de Soldadura, Posiciones de Prueba para Calificacin,Clasificacin de Personal de Soldadura.

4. SIMBOLOGA DE SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.4.1 Smbolos de Soldadura AWS.4.2 Simbologa para PND AWS.

5. PROPIEDADES MECNICAS, FSICAS y QUMICAS DE LOS METALES.5.1 Propiedades Mecnicas.5.2 Propiedades Qumicas.5.3 Sistema de Clasificacin de los Aceros AISI-SAE.

6. PRUEBAS DESTRUCTIVAS.

6.1 Pruebas de Resistencia a la Tensin.6.2 Prueba de Doblez Libre y Doblez Guiado.6.3. Prueba de Dureza.6.4 Pruebas de Resistencia al Impacto.6.5 Macroataques.

7. METALURGIA DE LA SOLDADURA.7.1 Estructura Bsica del Acero al Carbn.7.2 Consideraciones Metalrgicas para Soldadura.


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7.3 Tratamientos Trmicos.8. PROCESOS DE SOLDADURA.

8.1 Breve Historia de la Soldadura.8.2 Tabla Maestra de Procesos de Soldadura AWS.8.3 Procesos ms utilizados en la Industria.

9. CALlFICACION DE PROCEDIMIENTOS .DE, SOLDADURA y SOLDADORES.9.1 Especificaciones ae Procedimientos de Soldadura.9.2 Calificacin de Procedimientos de Soldadura.9.3 Calificacin de Soldadores.

10. ANALlSIS DE FALLAS EN MATERIALES Y SOLDADURA.10.1 Geomtricas.10.2 Fallas en propiedades.10.3 Discontinuidades.10.4 Uso de Instrumentos de Medicin y Calibrado res de Soldadura.

11. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.Inspeccin Visual, Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas, Radiografa, Ultrasonido.

12. PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN.12.1 Procedimientos escritos de Inspeccin.

12.2 Estndares de Aceptabilidad.12.3 Estndares de AWS D 1.1 - Structural Welding Code.

13. ELABORACIN DE REPORTES.13.1 El Reporte escrito de Inspeccin.13.2 Dibujos y Croquis, Reportes de No Conformancia, etc.

14. EXAMEN FINAL TERICO-PRACTICO.


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EL INSPECTOR DE SOLDADURA

1.1 DEFINICIN, RESPONSABILIDADES, CARACTERSTICAS.

INTRODUCCIN:

En nuestros das se est dando un gran nfasis a la necesidad de la calidad. Esto se debe a un grannmero de factores que incluyen economa, seguridad y el uso de diseos menos conservadores. Aunqueno es el nico responsable en la obtencin de esta calidad, el Inspector de soldadura juega un papel muyimportante para el xito de cualquier programa de calidad de soldadura. Muchas personas participan en laobtencin de un producto soldado de calidad, sin embargo, el inspector de soldadura es la persona que estal frente, para verificar que todas las operaciones de fabricacin son efectuadas correctamente. .

Para efectuar este trabajo en forma efectiva, el Inspector de soldadura necesita una gran variedad deconocimientos y habilidades, porque involucra mucho ms que simplemente ver soldaduras terminadas.

Un buen programa de calidad de soldadura empieza desde antes de usar el primer electrodo, poresta razn el Inspector de soldadura debe estar familiarizado con todos los aspectos del procesos defabricacin. Antes de que se empiece a soldar, debe revisar dibujos y especificaciones para determinar porejemplo: la configuracin del componente, sus requerimientos especficos de calidad de soldadura y el grado tipo de inspeccin requerida. Al empezar la soldadura, el inspector debe supervisar directamente las variasetapas del proceso para asegurar que son efectuadas en forma apropiada. Si cada etapa del proceso esefectuada satisfactoriamente, la inspeccin final servir solamente para confirmar la calidad de la soldadura.

QUIEN ES El INSPECTOR DE SOLDADURA?

En trminos generales, el Inspector de soldadura es un Representante Responsable involucrado en

la determinacin de la calidad de la soldadura de acuerdo a los cdigos especificaciones existentes. Alefectuar este trabajo, podemos encontrar al Inspector de soldadura trabajando en circunstancias muydiferentes, dependiendo primeramente de la empresa para la cul est trabajando.

Debe considerarse tambin que en nuestra industria actual hay una gran necesidad deespecificaciones debido a la complejidad de algunos de los componentes de las estructuras que seconstruyen. Por lo anterior, el grupo de Inspeccin incluye especialistas en Inspeccin No Destructiva,especialistas en Pruebas Destructivas, Inspectores de Cdigo, Inspectores del Gobierno, Representantes


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del Cliente, Inspectores del Fabricante, etc. Todas estas personas actan al menos parte de su tiempo comoInspectores de soldadura.

Para enfatizar la diferencia en los requerimientos del trabajo de inspeccin, veamos algunas de lasindustrias que utilizan Inspectores de Soldadura, los podemos encontrar en la construccin de edificios,puentes y tanques de almacenamiento. La industria elctrica incluye calderas, recipientes a presin, lneasde tubera y equipo de distribucin. La industria qumica utiliza mucha soldadura en las instalaciones yequipos para sus procesos, la industria de la transportacin tambin requiere programas de calidad desoldadura en reas como: aeroespacial, automotriz, construccin de barcos, vas y equipos para

ferrocarriles, etc. Finalmente, la fabricacin de aparatos especiales es otro grupo importante. Con estadiversidad de situaciones, es obvio que los diferentes casos requerirn diferentes tipos y grados deinspeccin.

CARACTERSTICAS IMPORTANTES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

La persona que va a efectuar Inspeccin de soldadura necesita reunir ciertas caractersticas bsicasque incluyen:

a. Actitud profesional.b. Buena condicin fsica.c. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones Experiencia en Inspeccin.d. Conocimientos de soldadura.e. Conocimientos de Mtodos de Inspeccin.f. Habilidad para recibir entrenamiento.g. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspeccin.

REQUISITOS TICOS DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

El Inspector de Soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad. Su trabajo es demucha importancia y responsabilidad. Sus decisiones no deben estar nunca basadas en su asociacin con

gente deshonesta o en el ofrecimiento de beneficios econmicos, sus decisiones deben estar basadas enlos requerimientos del trabajo, sin importar quin lo realiz.

El trabajo del Inspector de Soldadura tiene una gran responsabilidad para con el pblico que utiliza ovive cerca de los equipos y estructuras inspeccionados. El Inspector debe actuar solamente en aquelloscasos para los cuales est calificado con el fin de reducir errores de juicios.

El Inspector debe poseer gran discrecin, y comunicar los resultados de sus inspecciones solamente


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a las partes autorizadas en la forma especificada.

Cuando se le pide al Inspector tomar una decisin que afecta fuertemente la economa de personaso empresas, su actitud debe ser firme y honesta para decidir basado en los aspectos de seguridad y deconfiabilidad involucrados, nunca en la posibilidad de obtener un beneficio personal.

1.2 CERTIFICACIN DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON SNT-TC-1A.

El documento de referencia que ms se utiliza en todo el Mundo para la Certificacin de Personalpara Pruebas No Destructivas, incluyendo Inspeccin Visual de Soldadura es:

SNT - TC-1A Recommended Practice for Qualification and Certification of Personnelfor Nondestructive Testing .

(Practica recomendada para calificacin del personal).Editado por The American Society for Nondestructive Testing, Inc.

Los conceptos bsicos de SNT-TC-1A son los siguientes:

La CALlFICACION es el conjunto de conocimientos, habilidades y destrezas, entrenamiento yexperiencia requeridos para que una persona pueda efectuar en forma apropiada un trabajo especfico.

La CERTIFICACION es un documento escrito que avala la calificacin de una persona.

Hay tres niveles bsicos de calificacin:NIVEL I: Es un operador, maneja, los principios bsicos del mtodo, el equipo y los procedimientos

de Inspeccin (APRENDIZ).NIVEL II: Es el responsable de la Inspeccin, maneja adems la tecnologa de materiales aplicable

y la elaboracin de reportes.NIVEL III: Es una persona calificada para establecer mtodos y procedimientos de inspeccin,

maneja todos los mtodos que se utilizan en la Empresa y est en posibilidades de actuarcomo responsable del Programa de Certificacin de la Empresa.

La certificacin deber ser efectuada por cada Empresa, bajo la supervisin de un Nivel III, deacuerdo a un procedimiento escrito que incluya los requerimientos especficos de dicha empresa para:

Examen Fsico (Vista) EntrenamientoEscolaridad ExperienciaExmenes de Certificacin: General, Especfico y Prctico (4 a 6 meses).

El examen General debe estar dirigido a los principios bsicos del mtodo.


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El examen Especfico debe tratar sobre los procedimientos, equipos y casos de inspeccin de laEmpresa.

El examen Prctico debe ser representativo de las actividades que el candidato debe efectuar ya ensu trabajo diario, una vez certificado.

1.3 CERTIFICACION DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON AWS.

El documento ms importante de AWS emitido para este efecto es:

AWS QC-1 "Standard tor AWS Certitication ot Welding Inspectors"

Este estndar contiene las reglas para certificacin AWS, se establecen 3 niveles:

Senior Certified Welding Inspector (SCWI): Debe ser: capaz de realizar inspecciones, supervisaruno o ms CWI's, CAWl's y/o personal de Pruebas No Destructivas, preparar procedimientos de inspeccin,revisar e interpretar procedimientos de soldadura, conducir auditorias en organizaciones que proveenmateriales o servicios para proyectos y asegurarse de que el trabajo sea efectuado y los registrosmantenidos conforme a los requerimientos de los Estndares aplicables.

Certified Welding Inspector (CWI): Puede llevar a cabo inspecciones o verificar que el trabajoinspeccionado y los registros mantenidos cumplan con los requerimientos de los Estndares aplicables.

Certified Associate Welding Inspector (CAWI): Realiza inspecciones bajo la supervisin directa deun SCWI o un CWI. Aqu el SCWI el CWI es quien tiene la responsabilidad para determinar si lasestructuras soldadas son aceptables.

REQUISITOS DE CERTIFICACION: Se requiere una experiencia de 15 aos para un SCWI, 5 paraCWI y 2 para CAWI, y en los tres casos un examen de la vista y presentar tres exmenes escritos:Fundamentos, Cdigo y Examen Prctico.

Otro documento es:

AWS QC-2 Recommended, Practice tor Training, Qualification, and Certification of WeldingInspector Spe.cialist and Welding Inspector Assistant".

Este documento contiene recomendaciones sobre entrenamiento y examinacin tiles para aquellasorganizaciones que desean certificar a sus propios inspectores. Se establecen 2 niveles de calificacin:


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Welding Inspector Specialist: Es el responsable de la inspeccin, para los casos que se presentanen la empresa, con su equipo y de acuerdo a sus procedimientos.

Welding Inspector Assistant: Es un inspector auxiliar que acta como colaborador del responsablede la inspeccin.

2. DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCION DE SOLDADURA Y LACALIDAD DE LOS MATERIALES.

2.1 CDIGOS, NORMAS, ESTNDARES Y ESPECIFICACIONES.

Los documentos que se utilizan durante las actividades del Inspector de soldadura son de lassiguientes categoras:

CODIGO: En U.S.A. es un documento que tiene estatus legal y que, por lo tanto, casi siempre seconsidera mandatorio. AWS ha publicado 4 Cdigos:

- AWS D1.1, Cdigo de Soldadura Estructural Acero.

- AWS D1.2, Cdigo de Soldadura Estructural Aluminio.- AWS D1.3, Cdigo de Soldadura Estructural - Acero en Lminas.- AWS D1.4, Cdigo de Soldadura Estructural- Acero de Refuerzo.

Otro Cdigo muy utilizado es el CDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIN,que est dividido en 11 secciones:

Section I: Calderas de Potencia.

Section II: Materiales.

Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos.

Parte B: Especificaciones para Materiales No Ferrosos.Parte C: Especificaciones de Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte.

Parte D: Propiedades.

Section III: Estructuras y Componentes Nucleares.

Secton IV: Calderas para Calentamiento.

Section V: Examinacin No Destructiva.

Section VI: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas para Calentamiento.

SectionVII: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas de Potencia.


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Section VIII: Recipientes a Presin.Sectian IX: Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores.

Section X: Recipientes a Presin de Plstico con Fibras de Refuerzo.

Section XI: Reglas para Inspeccin en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia Nucleares.

NORMA: Es un documento de uso general en la industria, por ejemplo las Normas OficialesMexicanas (NOM).

ESTANDAR: La definicin ms generalmente aceptada es de qu se trata de un documento queestablece los requerimientos de aceptabilidad rechazo de un producto.

Algunos de los estndares ms utilizados estn en el ANUAL BOOK OF ASTM STANDARDS, donde

se encuentran por ejemplo:

ASTM A36: Especificacin para Acero Estructural.

ASTM A435: Mtodo Estndar para la Inspeccin Ultrasnica de Placas de Acero Rolado.

Otros Estndares muy utilizados son por ejemplo:

API 650: Tanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Aceite.

AWS 82.1: Estndar para la calificacin de Procedimientos de Soldadura y Soldadores.

ESPECIFICACIN: Es el documento ms general, puede contener hacer referencia a cdigos,normas, estndares, dibujos de fabricacin, etc., por ejemplo:

API 5L: Especificacin para Tubera d Lnea de petrleo.

AWSA5.1: Electrodos de Acero al Carbn para SMAW.

AWSA5.17: Electrodos de Acero al Carbn y Fundentes para SAW.

AWSA6.18: Metales de Aporte de Acero al Carbn para GMAW.

AWSPA5.20: Electrodos de Acero al Carbn para FCAW.

Independientemente de lo que se establece en los prrafos anteriores, en Mxico se consideracorrecto utilizar como sinnimos las palabras Cdigo, Norma, Especificacin y Estndar.


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En la Hoja 3 de esta seccin aparece una lista de las sociedades tcnicas ms importantes, conquienes se puede obtener este tipo de documentos.

2.2 FUENTES DE NORMAS INTERNACIONALES

American Association of State Highway andTransportation OfIicials (AASHTO)444 N. Capital St, N.W.Washington, DC 20001(202) 624-5800

American Bureau of Shiping (ABS)45 Eisenhower DriveParamus, New Jersey 07652(201) 368-9100

American Institute of Steel Construction (AlSC) 400 N.Miehgan AveChieago, IlIinos 60611

(312) 670-2400

American National Standards Institute (ANSI) 1430Broadway New York, New York 10018(212) 642-4900

American Petroleum Institute (API)1220 L Street, N.W.Washington, DC 20005(202) 682-8000

American Railway Engineering Association (AREA) 50 FStreet, N.W.Washington, DC 20001(202) 639-2190

American Society of Meehanieal Engineers (ASME) 345East 47th StreetNew York, New York 10017(212) 705-7722

American Water Works Assoeiation (AWWA)6666 W. Quiney AvenueDenver, Colorado 80235(303) 794-7711

American Welding Society (AWS)550 N.W. LeJeune RoadP.O. Box 351040Miami, Florida 33135(305) 443-9353

Assoeiation of American Railroads (AAR)50 F. Street N.W.


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Washington, DC 20001(202) 635-2100

ASNT4153 Arlingate PlazaColumbus, Ohio 43228(614) 27_003

ASTM1916 Race StreetPhiladelphia, Pennsylvania 19103(215) 299-5400

Canadian Standards Association (CSA)178 Rexdale BoulevardRexdale, OntarioCanada M9W 1R3(416) 744-4000

International Organization For Standarization (ISO)DGN Direccin General de Normas

Av. Puente de Tecamachalco # 6Col. Lomas de TecamachalcoNaucalpan de Jurez, Edo. de Mxico

C.P. 53950 (015) 729-9300

NationaJ Board of Boler and Pressure VesseIlnspectors (NBBPVI) 1055 Crupper AvenueColumbus, Ohio 43229(614) 888-8320

Pipe Fabrieation Institue (PFI)612 Lenore AvenueSpringdale, Pennsylvania(412) 274-4722

SAE

400 Commonwealth DriveWarrendale, Pennsylvania 15096(412) 776-4841

Underwriters Laboratories, Inc.333 Pfingsten RoadNorthbrook, IlInois 60062(312) 272-8800

3. TERMINOLOGA DE SOLDADURA

3.1 INTRODUCCIN

Cuando Usted desea unir dos piezas mediante soldadura, como las que se muestran aqu, esto tieneuna sola razn.

En efecto, la razn es que Usted no tiene una pieza como la que requiere, por eso va a utilizar unapieza soldada, aunque sabemos que en el rea de la unin existe un MATERIAL DIFERENTE Y unaESTRUCTURA FISICA DIFERENTE.


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3.2 TIPOS DE UNIONES

De acuerdo con el estndar A WS A3. O - Standard Welding Terms and Definitions, las uniones asoldar se pueden clasificar en 5 tipos:

3.3 TIPOS DE PREPARACIN


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3.4 PARTES DE UNA UNION SOLDADA


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3.5 SOLDADURAS DE RANURA (GROOVE) VS. SOLDADURAS DE FILETE (FILLET)

3.6 TAMAO DE UNA SOLDADURA DE RANURA

RANURA EN V RANURA DOBLE EN V

RANURA EN DOBLE V

RANURAS

RANURA EN V

FILETE EN TRASLAPE

DOBLE FILETE EN T

FILETE EN T

RANURAS


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3.7 TAMAO DE UNA SOLDADURA DE FILETE


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3.8 WPSs, PQRs Y WPQs

FILETE CONVEXO

FILETE CONCAVO


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Cuando se va a hacer un trabajo utilizando soldadura, el primer paso es establecer por escrito que seva a soldar y como se va a soldar, materiales base, tipo y preparacin de la unin, proceso de soldadura,material de aporte, gas, parmetros elctricos, etc. Para esto se utiliza un WPS.

Es comn que las personas se refieran a estas especificaciones simplemente como "Procedimientosde Soldadura".

Dependiendo de la normativa aplicable, es posible que el WPS requiera una prueba de calificacin,que usualmente consiste en hacer una o varias soldaduras de prueba que son sometidas a PruebasDestructivas y/o No Destructivas cuyos resultados se registran en un PQR.

Cuando ya se tiene un WPS aprobado, Va se puede usar en el taller, pero solo lo puede usar unsoldador calificado. Para calificar a una persona lo usual es pedirle que haga una soldadura de prueba paraluego someterla a Pruebas Destructivas y/o No Destructivas cuyos resultados son registrados en un WPQ.


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3.9 POSICIONES DE SOLDADURA

3.9.1 POSICIONES DE SOLDADURAS DE RANURATABULACIN DE POSICIONES DE SOLDADURA DE RANURA

POSICINREFERENCIA DEL

DIAGRAMAINCLlNACIN DEL EJE ROTACIN DE CARA

PLANA A 0 a 15 180 z 30

HORIZONTALB 0 a 15 90 60

10270 10

60

SOBRE CABEZA C 0 a 800

80

VERTICALD 15 a 80 180 100E 80 a 90 Todas

Notas:1. El plano de referencia horizontal siempre es tomado de tal manera que quede abajo de la soldadura que

se est considerando.2. La inclinacin del eje se mide desde el plano de referencia horizontal hacia al plano de referencia vertical.3. El ngulo de rotacin de la cara es determinado por una lnea perpendicular a la cara terica de la

soldadura que pasa a travs del eje de la soldadura. La posicin de referencia (0) de rotacin de la carainvariablemente apunta en la direccin opuesta a la cual se incrementa el ngulo del eje. Observando elpunto P, el ngulo de rotacin de fa cara de la soldadura se mide en direccin de las manecillas del reloj


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desde la posicin de de referencia (0).

3.9.2 POSICIONES DE SOLDADURAS DE FILETE

TABULACIN DE POSICIONES DE SOLDADURA DE FILETE

POSICIN REFERENCIA DEL DIAGRAMA INCLINACIN DEL EJE ROTACIN DE CARA

PLANA A 0 a 15 180 30

HORIZONTAL B 0 a 15 135 1510

225 1015

SOBRE CABEZA C 0 a 80 0 125

D 15 a 80 180 55VERTICAL E 80 a 90 Todas.


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3.10 POSICIONES DE PRUEBA PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOSY SOLDADORES.

A) POSICIONES EN PLACA, SOLDADURA DE RANURA.


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B) POSICIONES EN TUBO, SOLDADURA DE RANURA.

C) POSICIONES EN PLACA, SOLDADURA DE FILETE.


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D) POSICIONES EN TUBO, SOLDADURA DE FILETE.


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3.11 CLASIFICACIN DEL PERSONAL DE SOLDADURA.

Las personas que hacen soldadura se clasifican en tres categoras:

PUNTEADOR (TACKER):

Es una persona que hace soldaduras para propsito de armado (TACK WELDS), pueden ser,puntos cordones, temporales permanentes.Usualmente el punteador utiliza SMAW.

SOLDADOR (WELDER):

Es una persona que efecta soldaduras utilizando sus manos, lo cual requiere un alto grado dedestreza.El ejemplo tpico son los soldadores de SMAW, GMAW, FCAW y GTAW.

OPERADOR DE SOLDADURA (WELDING OPERATOR):


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Es una persona capaz de operar una mquina de soldar, por ejemplo una de SAW, que puedeoperar un ROBOT.

4. SIMBOLOGA DE SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

4.1 SIMBOLOGA DE SOLDADURA AWS

Al especificar soldaduras en planos y dibujos de fabricacin, resulta muy prctico usar Smbolos deSoldadura (Welding Symbols).


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La cola se usa para especificaciones, procesos u otra informacin, en este smbolo se pide haceruna soldadura de filete utilizando el Procedimiento de Soldadura No.26. Sin embargo, es comn encontrarsmbolos sin cola.

La flecha establece la localizacin de la soldadura y fde estar quebrada para indicar cual de losdos miembros lleva bisel.

La informacin principal relativa al Tipo de Soldadura (Weld Symbol), que con frecuencia sedenomina "Smbolo para Soldar", se encuentra sobre la Lnea de Referencia, abajo de la lnea para el LadoFlecha y arriba para el Otro Lado.


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SMBOLOS BSICOS PARA SOLDAR (WELD SYMBOLS) MAS UTILIZADOS

SMBOLOS COMPLEMENTARIOS

La informacin que aparece en el lado izquierdo del smbolo para soldar se refiere a TAMAO, lainformacin del lado derecho se refiere a LONGITUD, por ejemplo:


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4.2 SIMBOLOGA DE PND AWS.


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Para identificar los mtodos de Prueba No Destructiva se utilizan los siguientes smbolos:

El lado de la soldadura donde se va a inspeccionar se_indica as:


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5. PROPIEDADES MECANICAS y QUIMICAS DE LOS METALES

5.1 PROPIEDADES MECANICAS

5.1.1 RESISTENCIALa resistencia de un material es su capacidad para resistir algn tipo de carga aplicada. El tipo decarga es lo que determina la resistencia de la que se trata, por ejemplo:

A. RESISTENCIA A LA TENSIN: La oposicin que presenta un material a ser estirado, sucapacidad mxima para resistir un valor de carga por unidad de rea. Para una persona que

calcula una estructura metlica, adems de la resistencia mxima a la tensin importa el valor decarga por unidad de rea que provoca una deformacin plstica, su PUNTO DE CEDENCIA.Ambos valores se expresan como Esfuerzo Carga y el resultado se maneja en PSI (lb/pulg) Kg/cm. Area

B. Otros tipos de resistencia son la resistencia a la compresin, la resistencia a torsin, la resistenciaal impacto y la resistencia a la fatiga.

5.1.2 DUCTILIDADEs la capacidad de un material para ser deformado estirado sin fallar. La ductilidad es la quedetermina si un material falla gradualmente (ruptura dctil) en forma repentina (ruptura frgil). En unaplaca de acero ralada la ductilidad es mejor en la direccin del rolado. Cuando una probeta essometida a una prueba de tensin, el aumento de longitud (% de elongacin) antes de la ruptura esindicativo de la ductilidad del material.

5.1.3 DUREZAEs la propiedad ms fcil de medir y se define como la capacidad de un material para resistir laindentacin. Los mtodos mas comunes para medir dureza utilizan diferentes tipos de indentadores ycargas, son los siguientes: ROCKWELL, BRINELL, VICKERS y KNOOP.

5.1.4 TENACIDADLa tenacidad es la capacidad de un material para absorber energa. Para el estudio de los materialeses importante la tenacidad de un material sano bajo una carga aplicada gradualmente y la tenacidad

de un material con una falla una ranura donde se aplica una carga sbita, este ltimo caso es el quese usa con mas frecuencia, por eso la tenacidad se conoce tambin como RESISTENCIA ALIMPACTO.

5.1.5 RESISTENCIA A LA FATIGAEs la capacidad de una material para resistir esfuerzos cclicos repetitivos con valores inferiores a laresistencia mxima a la tensin del material.La resistencia a la fatiga se expresa normalmente como el nmero de ciclos requeridos para hacerfallar un material.


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PROPIEDADES MECNICAS DE ALGUNOS METALES

Metal Base Punto de cedencia Resistencia a la Tensin % de Elongacin Dureza

o Aleacin Ib/pulg. MPa Kg/mm Ib/pulg. MPa Kg/mm en 2" (50rnrn) BHN.

Aluminio y aleaciones 5,000 34.5 3.5 13,000 89.6 9.1 35 23

Acero, Baja aleacin 50,000 344.7 35.1 75,000 517.1 52.7 28 170

Acero, Alto carbono 90,000 620.5 63.2 140,000 965.2 98.4 20 201

Acero, Bajo carbono 36,900 48.2 z,?3,c ... 60,000 413.6 42.2 35 310Acero, inoxidable (Austenita) 40,:e00 275.8 28.1 90,000 620.5 63.2 23 160

Acero, inoxidable (Ferrita) 45,000 310.2 31.6 75,000 517.1 52.7 30 155

Acero, inoxidable (Martensita) 80,000 551.5 56.2 100,000 68.9 70.3 26 250

Acero, Manganeso (14Mn) 75,000 517.1 52.7 118,000 813.5 82.9 22 200

Acero, Medio carbono 52,000 358.5 36.5 87,000 599.8 61.2 24 170

Bronce, Aluminio (90Cu-9AI) 30,000 206.8 21.0 76,000 523.9 53.4 10 125

Bronce, Fsforo (90Cu-10Sn) 28,000 193.0 19.7 66,000 455.0 46.4 35 148

Bronce, Silicio (96 Cu-3Si) 15,000 103.4 10.5 40,000 275.8 28.1 52 119

Cobre( desoxidante) 10,000 68.9 7.0 33,000 227.5 23.2 40 30Cobre Nquel (70Cu-30Ni) 20,000 137.9 14.0 55,000 379.2 38.6 45 95

Estao 1,710 11.8 1.2 3,130 21.6 2.2 50 5.3

Hierro, forjado 27,000 186.1 19.0 400,000 275.8 28.1 25 100

Hierro, fundido -- -- -- 25,000 172.4 17.5 0.5 180

Inconel (76Ni-16Cr-8Fe) 35,000 241.3 24.6 85,000 586.0 59.7 45 150

Magnesio 13,000 89.6 9.1 25,000 172.4 17.5 4 40

Monel (67 Ni-30Cu) 35,000 241.3 24.6 75,000 517.1 52.7 45 125

Niquel 8,500 58.6 6.0 46,000 317.1 32.3 40 85

Niquel Plata 20,000 137.9 14.0 58,000 399.8 40.7 35 90Oro -- -- -- 17,000 117.2 11.9 45 25Plata 8,000 55.2 5.6 23,000 158.6 16.2 35 90

Plomo 19,000 131.0 13.4 2,500 17.2 1.7 45 6

Tantalio -- -- - 50,000 344.7 35.1 40 300

Titanio 40,000 275.8 28.1 60,000 413.6 42.2 28 --Tungsteno -- -- -- 500,000 3447. O 351.5 15 230


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Zinc 18,000 124.1 12.6 25,000 172.35 17.5 20 38

**Los valores dependen del tratamiento trmico o las condiciones mecnicas del metal.

5.2 PROPIEDADES QUMICAS.

La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros, en laspropiedades del acero, incluyendo su soldabilidad.

CARBON:El carbn es el ms importante elemento aleante en el acero y puede estar presente hasta en un 2%

(aunque la mayora de los aceros soldados tienen menos de 0.5%). El carbn puede estar disuelto en elHierro en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C).

Un contenido alto de carbn implica alta dureza y alta resistencia a la tensin as como una mayorrespuesta al tratamiento trmico (Endurecibilidad). Por otro lado, un mayor contenido de carbn reduce lasoldabilidad.

AZUFRE:Es una impureza indeseable en el acero, ms que un elemento aleante. Durante la fabricacin del

acero se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando existe en cantidades mayores de 0.05% tiendea causar fragilidad y reduce la soldabilidad.

Porcentajes del azufre entre 0.10 Y 0.30% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero. Estosaceros se conocen como "sulfurizados" "de "fcil maquinado".

FOSFORO:El fsforo tambin se considera una impureza indeseable en el acero. Se encuentra normalmente en

cantidades de hasta 0.04% en la mayora de los aceros al carbn. En aceros endurecidos, tiende a causarfragilidad. En aceros de baja aleacin de alta resistencia, se puede agregar fsforo en cantidades de hasta0.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosin.

SILICIO:Usualmente se encuentra slo en pequeas cantidades (0.20%) en aceros rolados donde se utiliza

como un desoxidante. Sin embargo, en las fundiciones de acero es comn encontrarlo de 0.34 a 1.00%. Elsilicio se disuelve en el acero y tiende a aumentar su resistencia. El metal de soldadura usualmente contieneaproximadamente 0.50% de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidacin de la soldadura en superficies contaminadas. Cuandoestos metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias, la resistencia del metal desoldadura resultante ser marcadamente ms alta. La disminucin que resulta en la ductilidad podrapresentar problemas de agrietamientos en algunos casos.

MANGANESO:


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Los aceros usualmente contienen al menos 0.30% de manganeso. Ayuda en la desoxidacin delacero, impide la formacin de inclusiones de su/furo de hierro y aumenta la resistencia del acero al aumentarsu Endurecibilidad. En los aceros al carbn es comn tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.

CROMO:El cromo es un poderoso elemento aleante en 'el acero. Se agrega por dos razones principales:

Primero, aumenta fuertemente la endurecibilidad del acero; segundo, aumenta fuertemente el aguante a la

corrosin del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Su presencia en algunos aceros podra causar

dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cromo encantidades que exceden del 12%.

MOLlBDENO:Este elemento es un fuerte formador de carburas y se encuentra usualmente presente en el acero

aleado en cantidades, .menores del 1.0%. Se agrega para aumentar endurecibilidad y resistencia a altas

temperaturas.

NIQUEL:Se agrega para aumentar la endurecibilidad de los aceros. Hace muy bien esta funcin porque con

frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad, an con los aumentos de resistencia y dureza. El nquel se usa

frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas.

ALUMINIO:Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeas como desoxidante. Es adems un

refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad.

VANADIO:La adicin de vanadio proporciona un aumento en la endurecibilidad del acero, es muy efectivo, por

lo que se usa en pequeas cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede haber una tendencia afragilidad en el acero durante los tratamientos trmicos para relevado de esfuerzos.

COLOMBIO:El Colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente para aumentar la endurecibilidad del acero.

Sin embargo, debido a su alta afinidad por el carbn, se puede combinar con ste para causar una

disminucin general en endurecibilidad.


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GASES DISUELTOS:El hidrgeno (H2), oxgeno (O2) y el nitrgeno (N2), se disuelven en el metal fundido y tienden a

fragilizarlo si no son removidos. Los procesos para refinacin del acero estn diseados para eliminar todo

lo que se pueda de estos gases. Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su inclusin

en el metal fundido.

5.2 PROPIEDADES QUMICAS.

El primer dgito indica el tipo al cual pertenece el acero.

En el caso de aceros aleados simples, el segundo dgito indica el porcentaje aproximado delelemento de aleacin predominante.

Los dos ltimos dgitos indican el contenido de carbono en centsimas de porciento.

Los nmeros bsicos para los diversos tipos de aceros son:


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Ejemplos: Un acero 1020 indica que se trata de un acero al carbono con 0.20% de carbono; un acero

4140 indicar que se trata de un acero al cromo-molibdeno con 0.40% de carbono.

6. PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.1 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA TENSIN.

Esta prueba es la que ms se utiliza para verificar las siguientes propiedades mecnicas de un


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material: Resistencia Ultima a la Tensin Punto de Cedencia Porcentaje de Elongacin Porcentaje de Reduccin de rea Ductilidad Mdulo de Elasticidad Lmite Proporcional Lmite Elstico Tenacidad

Algunas de estas propiedades pueden ser determinadas directamente en la lectura de un medidor,mientras que otras resultan del anlisis de la grfica esfuerzo-deformacin que se produce durante laprueba. La ductilidad se puede determinar haciendo mediciones comparativas de las probetas antes ydespus de la prueba.

Los mejores resultados se obtienen con una probeta de seccin reducida y la preparacin de laprobeta es crtica, ya que pequeas imperfecciones en el acabado de la superficie pueden resultar enreducciones significativas de la resistencia y ductilidad de la muestra.

Probetas Cilindrica y Rectangular Estandar para Prueba de Resistencia a la Tension


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Cuando se fractura totalmente una probeta, la resistencia ltima a la tensin se calcula dividiendo lacarga mxima aplicada entre el rea transversal de la probeta.

CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL - PROBETAS CILlNDRICAS

Ejemplo No. 1Dimetro (d) = 0.505"

Area (A) = 7t d/4A = (3.1416) (0.505)/4

Ejemplo No. 2Dimetro = 0.253"A = 7t [(0.253)2/4]

A = 0.050 pulg.A = 0.200 pulg.

CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL - PROBETAS RECTANGULARES

Ejemplo No. 1Ancho (a) = 1.502"Espesor (t) = 0.506"Area (A) = at

A = (1.502)(0.506)A = 0.760 pulg.

Ejemplo No. 2Ancho = 1.503"Espesor = 0.748"

A = (1.503)(0.748)A = 1.124 pulg.

CALCULO DE LA RESISTENCIA LTIMA A LA TENSIN

Ejemplo No. 1Carga ultima (C) = 47,525 lbrea (A) = 0.760 pulg.

Resistencia Ultima (R) =

R= = 62,533 lb/pulg.

R = 62,533 PSI

Ejemplo No. 2Carga Ultima = 92,329 lbArea = 1.124 pulg.

R =

R = 82,143 PSI

CALCULO DE PUNTO DE CEDENCIA

Ejemplo No. 1Carga de Cedencia (Cc) = 28,446 lb

Area (A) = 0.760 pulg.

Punto de Cedencia (Pc) =

Pc= = 37,420 PSI

Ejemplo No. 2Carga de Cedencia = 60,274 lb

Area = 1.124 pulg.2

Pc=

Pc = 53,625 PSI

CA

47,5250.760

92,3291.124

CcA

28,4460.760

60,2741.124


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El anlisis de la grfica esfuerzo-deformacin que se puede obtener durante una prueba de tensinnos proporciona importante informacin sobre el material a prueba, la siguiente es una grfica tpica parauna acero de bajo carbn:

La prueba inicia con cero esfuerzo y cero deformacin, al aumentar el esfuerzo la deformacin

aumenta en forma lineal, la inclinacin de esta lnea es un valor conocido como mdulo de elasticidad.

Si se suspende la carga en este momento, la probeta regresa a su longitud original, pero si se sigueaumentando, llega a su lmite elstico y se produce una deformacin permanente (plstica).

Si se contina aumentando el esfuerzo, se llega a un punto que se denomina Punto de Cedencia,donde el esfuerzo disminuye y la deformacin contina aumentando.

La deformacin producida hasta aqu provoca en la probeta lo que se conoce como endurecimiento


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por trabajo y de aqu en adelante el esfuerzo contina aumentando en una forma no lineal para alcanzar unvalor de esfuerzo mximo y luego disminuir hasta el punto de ruptura del material.

6.2 PRUEBAS DE DOBLEZ LIBRE Y DOBLEZ GUIADO

Las pruebas de doblez se utilizan tpicamente para comprobar la ductilidad del material y el doblezpuede ser libre guiado. Sin embargo, en inspeccin de soldadura las pruebas de doblez casi siempre sonefectuadas para verificar sanidad.

Un ejemplo tpico de prueba de doblez libre es el que se muestra en la siguiente figura, se trata dedoblar la placa superior hasta tocar la placa base y luego inspeccionar visual mente para detectar fallas del

tipo de porosidad, falta de fusin, etc.

En soldaduras a tope se utilizan casi siempre pruebas de doblez TRANSVERSALES que pueden serde CARA, RAIZ LA.TERALES, ya doblada la probeta se inspecciona la cara convexa en busca de posiblesdefectos.


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6.3 PRUEBAS DE DUREZA

La dureza se define como la oposicin que presenta un material a ser identado. Para determinar ladureza se utilizan diferentes tipos de identadores.


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La dureza es una de las mdidas ms fciles de obtener debido a los diferentes mtodos que seusan para determinarla.

DUREZA BRINELL: Este mtodo es comnmente usado para determinar la dureza en piezasgrandes porque el identador cubre un rea relativamente grande.La forma de la prueba Brinell es que un identador es forzado dentro de la superficie del objeto aprueba con una cierta carga, cuando esta carga es removida se mide el tamao de la huella quequed y se determina la dureza en tablas especificadas.

DUREZA ROCKWELL: Utiliza diferentes identadores para diferentes rangos de dureza, los

identadores utilizados son puntas de diamante.

DUREZA VICKERS y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza porque la impresin quedejan se debe observar con lupa, utilizan identadores de diamante piramidal, pero suconfiguracin es diferente.

TABLA DE CONVERSION PARA PRUEBAS DE DUREZA


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BRINELLVlCKERS

primer dimetro

de dureza

ROCKWELL

ESCLEROMETRO

ESFUERZO DEDimetro en mm C . B

TENSIONCarga de :nJKg

Dureza No. Carga de 150 Kg Carga de 100 Kg

Bola de 10 mm Cono de Diamante de 120 Bola de 1/16 1000 PSI2.20 780 1150 70 - - 106 384225 745 1050 68 - - 100 3682.30 712 960 66 - - 95 3522.35 682 885 64 - - 91 3372.40 653 820 62 - - 87 3242.45 627 765 60 - - 84 3112.50 601 717 58 - - 81 2982.55 578 675 57 - - 78 2872.60 555 633 55 120 75 2762.65 534 598 53 119 72 2662.70 514 567 52 119 70 256

2.75 495 540 50 117 67 2472.80 477 515 49 117 55 2382.85 461 494 47 116 63 2292.90 444 472 46 115 61 2202.95 429 454 45 115 59 2123.00 415 437 44 114 57 2043.05 401 420 42 113 55 1963.10 388 404 41 112 54 1893.15 375 3.89 40 112 52 1823.20 363 375 38 110 51 1763.25 352 363 37 110 49 1703.30 341 350 36 109 48 1653.35 331 339 35 109 46 1603.40 321 327 34 108 45 1553.45 311 316 33 108 44 1503.50 302 305 32 107 43 1463.55 293 296 31 106 42 1423.60 285 287 30 105 40 1383.65 277 279 29 104 39 134

3.70 269 270 28 104 38 1313.75 262 263 26 103 37 1283.80 255 256 25 102 37 1253.85 248 248 24 102 36 1223.90 241 24:1 23 100 35 1194.00 229 229 21 98 33 1134.05 223 223 20 97 32 1104.10 217 217 18 96 .1 1074.15 212 212 17 96 31 1044.20 207 207 16 95 30 1014.25 202 202 15 94 30 994.30 197 197 13 93 29 974.35 192 192 12 92 28 954.40 187 187 10 91 28 934.45 183 183 9 90 27 914.50 179 179 8 89 27 894.55 174 174 7 88 26 874.60 170 170 6 87 29 854.65 166 166 4 86 25 83

4.70 163 163 3 85 25 827.75 159 159 2 84 24 804.80 156 156 1 83 24 78

6.4 PRUEBAS DE RESISTENCIA AL IMPACTO


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Las pruebas de impacto nos permiten determinar la disminucin en resistencia a la fractura causadapor una carga repentina la presencia de una muesca.

Existen dos mtodos fundamentales:

La prueba Charpy

La prueba Izod

En la prueba Charpy una 'probeta de tipo rectangular soportada por una muesca perfectamentedefinida es golpeada en forma transversal. La energa que se absorbe al fracturar la probeta es medidacomo una disminucin en energa del pndulo que golpea.

En la prueba Izod el principio es el mismo, solo que la forma de la probeta y el diseo de la misma esdiferente. La muesca tiene un radio agudo en la raz y esto implica grandes diferencias en valores deenerga absorbida entre aceros tenaces y frgiles.


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6.5 PRUEBAS DE MACROATAQUE

Las pruebas de macroataque son utilizadas con el fin de determinar:

1. La sanidad de la soldadura2. La distribucin de las inclusiones no-metlicas en la soldaduras 3. El nmero de pasos requerido4. La extensin de la zona afectada por el calor5. La localizacin y profundidad de penetracin de la soldadura

En las pruebas macroscpicas, despus de hacer un corte transversal en la probeta se ataca concido con algn otro agente para revelar la configuracin de la soldadura. La observacin se efecta asimple vista con aumentos de hasta 10 veces.

Un procedimiento comn y sencillo para aceros al carbn es el siguiente:

1. Despus de cortar la probeta a las dimensiones requeridas se pule y esmerila la superficie a examinar

hasta un acabado fino. Se ataca con una solucin de persulfato de amonio (10%) yagua.

2. El ataque, que se realiza frotando con un algodn empapado de solucin, se contina hasta que hay una

clara definicin de la estructura de la soldadura y sus zonas adyacentes. Se lava con agua limpia y

despus con alcohol etlico y se procede a secar completamente. Para observaciones posteriores se

cubre con un espesor fino de laca transparente.


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7. METALURGIA DE SOLDADURA

7.1 ESTRUCTURA BSICA DEL ACERO AL CARBN

La soldadura por fusin implica un cambio significativo .en la temperatura del metal, es importante

entender los cambios metalrgicos que pueden ocurrir, la siguiente figura ilustra la relacin entre la

temperatura en varias reas de la zona de soldadura y el diagrama Hierro - Carburo de Hierro.

CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES DEL HIERRO Y DEL ACERO

FERRITA: Solucin slida de Carbono en hierro alfa hasta un mximo de 0.02% a 723C a una

temperatura ambiente solo disuelve 0.008%. AUSTENITA: Solucin slida de Carbono en hierro gamma del cual admite hasta 0.8% a 1130C.

no es estable a temperatura ambiente.


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CEMENTITA: Compuesto intermetlico de frmula Fe3C, muy duro y frgil.

7.2 CONSIDERACIONES METALURGICAS PARA SOLDADURA

Es importante que el Inspector de Soldadura conozca los aspectos bsicos de la metalurgia de lasoldadura.

Las propiedades de los metales tales como resistencia, dureza, ductilidad, esfuerzo de fatiga y

resistencia a la abrasin pueden ser afectados por los tratamientos metalrgicos que el metal recibe durante

el proceso de soldadura. Estas propiedades son afectadas por varios factores metalrgicos como adicin dealeaciones, tratamientos trmicos y tratamientos mecnicos.

Las siguientes figuras muestran los cambios que ocurren en una barra cuando es calentadaen un lado por un arco elctrico.

En la figura "B", el arco hace contacto con la placa y comienza a calentarse bajo la influencia delarco.

En la figura "C" el calor se expande y es parcialmente restringido por el espesor de la barra .que noest caliente.


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En la figura "D", cuando se suspende el arco, la parte calentada se enfra y se comienza a contraerregresando a la direccin de la deformacin.

En la figura "E" y "F" podemos notar que cuando se _pljca calor a una parte de una manera nouniforme como es el caso de la soldadura:' El resultado' es'ntambio dimensional causado por un . esfuerzotrmico cuando la parte se ha enfriado.


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Cuando se va a soldar alguna pieza es importante saber si se requiere precalentamiento, estadepende de su espesor y de sus propiedades qumicas, cuando se est haciendo este anlisis un factorimportante es el "contenido de carbono equivalente determinada por la siguiente frmula:

CONTENIDO DE CARBONO EQUIVALENTE

Esta formula se usa para aceros con un contenido no mayor de lo que se indica a continuacin:

CARBONO 0.5%MANGANESO 1.5%

NQUEL 3.5%CROMO 1.0%COBRE 1.0%MOLIBDENO 0.5%

%C + %Mn + %Ni + %Cr + %Cu + %Mo

6 15 5 13 4


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La siguiente tabla puede servir coma gua para el precalentamiento:

CARBONO EQUIVALENTEHasta 0.45%0.45% a 0.60%

Arriba de.0.6Q% .

TEMPERATURA DE

PRECALENTAMIENTO SUGERIDAOpcianal200 a 400F400 a 700F

En el proceso de soldadura, entre pasos, la temperatura no. debe exceder de un cierto valor. El calorapartado lo podemos obtener de la siguiente frmula:

Por ejemplo, Si la corriente es 200 A, el voltaje es 24V y la velocidad de avance es de 6 IPM,tenemos:

7.3 TRATAMIENTOS TRMICOS

El tratamiento trmico en materiales ferrosos, como en otras aleaciones, tiene como objetofundamental modificar sus propiedades, ya sea para mejorarlas o bien, para corregir condicionesindeseables inducidas durante el proceso de fabricacin. Esta modificacin se logra por cambios en laestructura.

Normalmente los cambios deseados son en el aspecto de propiedades mecnicas, pero otras

propiedades tambin pueden sufrir alteraciones, como son las elctricas, las magnticas y la resistencia a lacorrosin.

La principal caracterstica del tratamiento trmico est en que el cambio de propiedades se lleva acabo en el estado slido. De ah su gran posibilidad de usos, ya que permite fabricar piezas en las mejorescondiciones y, posteriormente tratarlas trmicamente para que adquieran las mejores propiedades finales.

Los tratamientos trmicos no afectan la composicin qumica del material.

Calor aportado = Corriente X Voltaje X 60(en joules/pulg.) Velocidad de Avance

Calor aportado = 200 x 24 x 60 =48,000 j/pulg.6


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Las propiedades de un material estn dadas por su estructura cristalina, de ah que la modificacinde dicha estructura traer como consecuencia cambio de propiedades.

Para conseguir los cambios estructurales necesarios, se recurre a un calentamiento, que por reglageneral es por arriba de sus puntos crticos para transformar la estructura original en otra a las nuevascondiciones de equilibrio y a continuacin enfriar a una velocidad determinada, creando as las condicionesbajo las que se forman las diferentes estructuras que imparten sus propiedades al material.

De lo anterior se desprende que los factores de mayor influencia sobre los tratamientos trmicosson:

A. Composicin qumica del materialB: Velocidad de calentamientoC. Tiempo de sostenimiento de la temperaturaD. Velocidad de enfriamiento

Los tratamientos trmicos se disean tomando muy en cuenta el contenido de carbono, que es elelemento de mayor influencia sobre las propiedades de los aceros.

Los tratamientos trmicos ms comunes son:RELEVADO DE ESFUERZOS

RECOCIDONORMALIZADOREVENIDOTEMPLADO

8. PROCESOS DE SOLDADURA

8.1 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA

Por siglos el nico mtodo que el hombre tena para unir metalrgicamente los metales era

soldadura por forja, en una fragua se calentaban los metales luego eran golpeados juntamente hasta que se

fusionaban. Despus, en el transcurso de pocos aos antes de 1900 tres nuevos procesos comenzaron aexistir; Soldadura por Arco y Soldadura por Resistencia fueron desarrolladas al final de 1880 e introducidos

a la industria pocos aos despus, la Soldadura Oxiacetilnica fue desarrollado durante el mismo perodo y

fue la primera en ser usada en la industria en los inicios de 1900.

Nadie sabe cuando el hombre aprendi el uso de la soldadura por forja. Pocos implementos de

hierro acero pueden resistir la corrosin de ms de cientos de aos, sin embargo subsisten pocas

evidencias directas de intentos iniciales de unir por fusin los metales.


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El trabajo y endurecimiento del acero fueron comnmente practicados hace 30 siglos en Grecia, pero

las tribus primitivas en diferentes Continentes y sin medios aparentes de comunicacin, desarrollaron los

mismos mtodos bsicos para fundir, formar y tratar el hierro. As mismo, los principios de soldadura fueron

probablemente descubiertos, perdidos y redescubiertos repetidamente por los antiguos.

Por la poca del renacimiento los artesanos fueron grandes tcnicos en la soldadura de forja. Las

partes a unirse eran formadas y despus calentadas en una fragua u horno antes de ser martilladas, roladas

o prensadas juntas. "Pyrotechnia" de Vannoccio Biringuccio, publicado en Venecia en 1540, contiene

referencia de estas operaciones. Biringuccio fue obviamente intrigado por este proceso, por lo que escribi

"esto me parece ingenioso, de poco uso, pero de gran utilidad". .

La soldadura por forja del hierro desarroll una industria reconocida, pero la unin de piezas grandes

y pesadas requera gran tcnica y mucha labor, solo manteniendo el fuego alrededor de ellas se les llevaba

a la temperatura requerida. Cuando las dos piezas estaban suficientemente calientes, eran forjadas juntas

por varios medios, y para esta operacin eran movidas por gras. El extremo era golpeado repetidamente

por un martillo de pistn mientras el calor se mantena, despus la pieza era sacada del fuego y terminada

en un yunque. La soldadura por forja es an practicada a un grado limitado.

De los tres nuevos procesos desarrollados justo antes del siglo 20, la Soldadura por Arco surgi

como la de uso ms amplio y el mtodo de ms importancia comercial. Hay evidencias que un profesor, G.

Lichtenberg pudo unir metales por fusin elctrica en Alemania en los inicios de 1782, pero los mayores

acontecimientos en la historia de la soldadura elctrica se remontan al descubrimiento del Arco Elctrico por

Sir Humphrey Davy.

En 1801 mientras experimentaba con los inicios de la electricidad, Davy descubri que colocando

dos terminales muy cerca con un circuito de alto voltaje se creaba un arco, este arco que se mostraba como

una luz brillante y aportaba considerable calor poda ser mantenido y. reforzado y su longitud e intensidad

variaba dentro de los lmites determinados por el voltaje del circuito y el tipo de terminales usado.

Davy demostr el arco en el Real Instituto de Inglaterra en 1808, donde su descubrimiento causgran inters. Sin embargo, por muchos aos permaneci como hecho cientfico, el fenmeno no tena uso

prctico, de hecho Davy no aplic el trmino "Arco" a su descubrimiento hasta 20 aos despus.

Despus del descubrimiento del Arco, la primer persona que intencionalmente uni metales por

soldadura elctrica fue un Ingls llamado Wilde. En el inicio de 1860 fundi juntas pequeas piezas de hierro

y en 1865 obtuvo la patente de su proceso, la primera patente relativa a la soldadura elctrica.


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Sin embargo, el Arco Elctrico fu de inters cientfico slo hasta 1881, cuando fueron introducidaslas lmparas de calle de arco de carbn, muy cercano el horno elctrico hizo su aparicin en Inglaterra. Uno

de los primeros fue instalado en 1886 para la produccin de aleaciones de aluminio, esta aplicacin

particular del Arco Elctrico fue un importante escaln en el temprano desarrollo de la industria del aluminio.

8.2 TABLA MAESTRA DE PROCESOS DE SOLDADURA


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8.3 PROCESOS MS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

8.3.1 SOLDADURA DE ARCO METLlCO CON ELECTRODO REVESTIDO(Shielded Metal Are Welding-SMAW)

La soldadura SMAW es un proceso de soldadura de arco en el que se produce coalescencia de

metales por medio del calor de un arco elctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo recubierto y

la superficie del metal base en la unin que se est soldando.

El ncleo del electrodo recubierto consiste en una varilla slida de metal estirado. La varilla del

ncleo conduce la corriente elctrica al arco y suministra metal de aporte a la unin. Las funciones;principales del recubrimiento del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la

atmsfera por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone por el calor del

arco.

La soldadura de arco metlico con electrodo revestido es uno de los procesos ms ampliamente

utilizados, sobre todo para soldadura pequeas en trabajos de produccin; mantenimiento y reparacin, y

para construccin en campo. El proceso SMAW tiene muchas ventajas, por mencionar algunas:

1. El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil.

2. El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para proteger metal de

soldadura contra una oxidacin perjudicial durante la soldadura.

3. No se requiere proteccin con gas auxiliar ni un fundente granular

4. El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de soldadura de

arco protegidos con gas.


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5. Se puede utilizar en reas de acceso limitado.6. El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso comn.

En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificacin empieza con una E que significa

"electrodo".

Los primeros dos dgitos en una clasificacin con cuatro nmeros (E 6010), los tres primerosdgitos en una clasificacin con cinco nmeros (E 12018), indican la resistencia mnima a la traccin delmetal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada; por ejemplo: Un electrodo E 6010 tendr unaresistencia mnima a la traccin de 60,000 libras por pulgada cuadrada.

El penltimo indica las posiciones en las que se puede emplear el electrodo. Los dgitos empleados

para indicar la posicin son el1 y el 2, significando lo siguiente.

1: Toda posicin2: Posicin Plana y Filete Horizontal

Por ejemplo: Un electrodo E 7024 podr soldarse nicamente en posicin plana en filete horizontal.

El ltimo dgito indica el tipo de revestimiento, la corriente y la polaridad con que se puede utilizar elelectrodo.

La siguiente tabla nos proporciona una descripcin de los dgitos numerados del O al 8.

SIGNIFICADO DEL ULTIMO DIGITO

.Dqito

RevestimientoCorriente Polaridad

0 (a) (b) (b) (b)1 Alta Celuosa Potsica CA CC - PI2 Alto Rutilo Sdico CA CC PO -3 Alto Rutilo Potsico CA CC PO PI

4 Rutilo + Polvo de Hjerro CA CC PO PI5 Bajo Hidrgeno Sdico - CC - PI6 Bajo Hidrgeno Potsico CA CC - PI

7 Bajo Hidrgeno + Polvo de Hierro CA CC PO -8 Bajo Hidrgeno + Polvo de Hierro CA CC - PI

(a) 6010 Es Alta Celulosa Sdica, 6020 es Alto Oxido de Hierro.

(b) 6010 Es CC-PI; 6020 es CA y CC - PO.

CA = Corriente Alterna


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CC = Corriente DirectaPD = Polaridad Directa

PI = Polaridad Invertida

8.3.2 SOLDADURA DE ARCO METALlCO CON GAS (Gas Metal Arc Welding-GMAW)

La soldadura GMAW MIG (Metal lnert Gas), utiliza el calor generado por un arco elctrico entre un

electrodo consumible (material de aporte) y el material base, la atmsfera donde se deposita la soldadura se

protege de la contaminacin con el gas.

El proceso puede ser semiautomtico o automtico y se utiliza principalmente en soldaduras de alta

produccin. Usando gas y material de aporte adecuado, se pueden soldar metales como: acero al carbn,acero inoxidable, cobre, aluminio, aleaciones de nquel y aleaciones de magnesio.

Este proceso requiere de corriente directa con polaridad invertida y entre las ventajas que ofrece se

tienen:

A. Soldadura en todas posiciones

B. No es necesaria mucha habilidad del soldador

C. Mayor velocidad de depsito que con electrodo revestido Mayor calidad de depsito

D. No hay necesidad de remover escoria

E. Menores perdidas por cabos de electrodosF. Menores perdidas por chisporroteo


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Los microalambres de acero al carbn estn recubiertos por una capa de cobre que los protege de laoxidacin y proporciona mejor contacto elctrico al pasar por la punta de contacto del maneral.


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A continuacin se indican algunos ejemplos de la clasificacin AWS dada para diferentes materialesde aporte.

Ejemplo: Para aceros al carbono, al cromo molibdeno, al nquel y al manganeso molibdeno.AWS ER70S-3

Donde:

AWS: American Welding SocietyE: Indica que el material de aporte es electrodo (microalambre)R: Varilla que puede emplearse como material de aporte en otros procesos.70: Multiplicando este nmero por 1000, nos indica la resistencia mnima a la traccin expresada

en Ib/pulg2

S: Indica que es alambre slido3: Este nmero o algunas letras indican la composicin qumica del depsito. Segn los tipos dealambre en lugar del nmero pueden tener una letra o un nmero combinado con letras paraespecificar los elementos mayoritarios y ms informacin acerca del depsito.

Si en algn ejemplo aparece una ltima letra como:ER XXS BXL = La letra L significa que este alambre de bajo carbono contiene un mximo de 0.05%C.

Mecanismos de Transferencia del Metal

Los tres mecanismos bsicos empleados para trasferir metal del electrodo al trabajo son:Transferencia por Cortocircuito, Transferencia Globular, Transferencia por Spray.

A. TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

En este tipo de transferencia se utilizan bajas intensidades de corriente. Durante el instante del cortocircuito la gota es arrancada del alambre por la fuerza magntica, el arco se reestablece y se forma una gotade metal fundido en el extremo del alambre. Esta secuencia se repite cerca de 200 veces por segundo y elproceso es apropiado para soldar lminas delgadas de metal. Esta transferencia produce poca acumulacinde metal y rpido enfriamiento por la baja corriente utilizada.

B. TRANSFERENCIA GLOBULAR

Segn se aumenta la corriente de soldadura y el voltaje arriba del mximo recomendado para lasoldadura de corto circuito, la transferencia del metal comienza a tomar una apariencia diferente, conocidacomo transferencia globular.


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En este tipo de transferencia normalmente las gotas del metal tienen un dimetro ms grande que elpropio alambre, las cuales al crecer caen debido a su propio peso, produciendo un derrame excesivo, sepuede decir en general que esta transferencia es muy errtica por las salpicaduras y ocasionalmente por loscortos circuitos producidos.

El modo de transferencia globular solamente puede usarse en posicin plana, ya que en otraposicin se caera la gota antes de tocar el material.

C. TRANSFERENCIA POR SPRAY

Este tipo de transferencia es sin lugar a duda el mayor que se presta en aquellas aplicaciones desoldadura como son rellenos por capas en uniones con bisel de espesor relativamente grueso debido al usode altos rangos de corriente de soldadura.

8.3.3 SOLDADURA DE ARCO CON ALAMBRE TUBULAR(Flux Cored Are Welding - FCAW)

La soldadura FCAW es un proceso que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal deaporte y el charco de soldadura. Este proceso utiliza la proteccin de un fundente contenido dentro delelectrodo tubular, con sin un escudo adicional de gas de procedencia externa y sin aplicacin de presin.

El electrodo con ncleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que

consiste en una funda metlica y un ncleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, seproduce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura de arco es la inclusin deingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentacin continua.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su mtodo de proteccin del arcoy del charco de soldadura contra la contaminacin por gases atmosfricos (oxgeno y nitrgeno). La FCAWcon autoproteccin, protege el metal fundido mediante la descomposicin y vaporizacin del ncleo de


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fundente con el calor del arco y la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector adems de laaccin del ncleo de fundente. En ambos mtodos, el material del ncleo del electrodo proporciona unacubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificacin.

Normalmente, la soldadura de arco con ncleo de fundente es un proceso semiautomtico, aunquetambin se emplea soldadura automtica y mecanizada.

Soldadura FCAW con Escudo de Gas


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Los beneficios de FCAW se obtienen al combinar tres caractersticas generales: La productividad dela soldadura de alambre continuo, las cualidades metalrgicas que pueden derivarse de un fundente y una

escoria que sustenta y moldea la soldadura; as, el proceso FCAW combina caractersticas de los procesos

SMAW, GMAW y SAW.

Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW son similares, pero las caractersticas

especficas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operacin. El proceso se

emplea para soldar en aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y hierros colados. Tambin

sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en lminas y placas, as como para revestimiento de

superficies duras.

En general, el mtodo autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen

mediante soldadura por SMAW. El mtodo con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que

se unen con el proceso GMAW.

A continuacin se indican algunos ejemplos de la Clasificacin AWS dada para diferentes materiales

de aporte. Ejemplo: Para aceros al carbono AWS E71 T -1, donde:

E: Indica que el material de aporte es electrodo7: Multiplicado este nmero por 10,000, nos indica la resistencia mnima a la traccin expresada en

Ib/pulg.1: Indica la posicin para soldar (en este caso se puede usar en todas las posiciones)T: Indica un electrodo con ncleo de fundente (tubular)1 Este nmero algunas letras indican la composicin qumica del depsito, segn los tipos de

alambre en lugar del nmero puede tener una letra un nmero combinado con letras paraespecificar los elementos mayoritarios y ms informacin acerca del depsito.

8.3.4 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO(Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)

La soldadura GTAW, tambin conocida como TIG (Tungsten Inert Gas), es un proceso de soldadura

que utiliza un arco entre un electrodo de Tungsteno (no consumible) y el charco de soldadura. El proceso seemplea con un gas protector y sin aplicacin de presin, la adicin de metal de aporte es opcional. La

siguiente figura muestra el proceso de soldadura GTAW.


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Este proceso utiliza un electrodo de tungsteno (o de una aleacin de tungsteno) no consumiblesostenido en un soplete. Se alimenta gas protector por el soplete para proteger el electrodo, el charco desoldadura y el metal de soldadura.

El arco elctrico se produce por el paso de corriente a travs del gas protector ionizado, que conducela electricidad. El arco se establece entre la punta del electrodo y el trabajo. El calor generado por el arco

funde el metal base. Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo dela unin y el arco funde progresivamente las _superficies de empalme. Si se usa alambre de aporte, sealimenta por el borde delantero del charco de soldadura para llenar la unin.

Todas las configuraciones de GTAW tienen en comn cuatro componentes bsicos:1. Soplete2. Electrodo3. Fuente de potencia para soldadura4. Gas protector

El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta indispensable en la industria en virtud de la altacalidad de las soldaduras producidas y del bajo costo del equipo.

Algunas de las ventajas del proceso GTAW son:1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos.2. Est libre de las salpicaduras que ocurren con otros procesos de soldadura de arco. 3. Puede

usarse con metal de aporte sin l, segn lo requiera la aplicacin especfica. 4. Ofrece un controlexcelente de la penetracin de la raz.


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5. Puede producir soldaduras autgenas econmicas a altas velocidad.6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajo.7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura.8. Puede servir para soldar casi todos los metales, incluso las uniones de metales diferentes.9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal de aporte.

Sin embargo, entre algunas de las limitaciones de la soldadura GTAW estn:1. La cantidad depositada es ms baja que la que puede alcanzarse con procesos de

soldadura de arco con electrodo consumible.2. El soldador requiere un poco ms de destreza y coordinacin que con la soldadura

GMAW con la soldadura SMAW cuando solda manualmente.3. Para secciones de ms de 10 mm (3/8") de espesor, resulta menos econmica que losprocesos de soldadura de arco con electrodo consumible.

4. En lugar donde hay corrientes de aire se dificulta la proteccin adecuada de la zonade soldadura.

Los electrodos de tungsteno se clasifican con base en su composicin qumica. En la siguiente tablase muestra el sistema de identificacin por cdigo de color de las diversas clases de electrodos.

Clasificacin AWS Color *aElemento Oxido Peso nominal del

aleacin de aleacin xido de aleacin (%)

EWP Verde - - - - --EWCe-2 Anaranjado Cerio CeO2 2EWLa-1 Negro Lantano La203 1EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1

EWTh-2 Rojo Torio ThO2 2

EWZr-1 Marrn Zirconio ZrO2 0.25

EWG Gris No se especifica *b - - - -

a. El color puede aplicarse en forma de bandas, puntos, etc. en cualquier punto de la superficie del

electrodo.b. El fabricante debe identificar el tipo y el contenido nominal de la adicin de xido de tierra rara.

8.3.5 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (Submerged Are Welding - SAW)

La soldadura SAW produce la coalescencia de metales calentndolos con un arco entre un electrodode metal desnudo y una pieza de trabajo. El arco y el metal derretido estn "sumergidos" en un manto de


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fundente granular sobre la pieza.

En la soldadura por arco sumergido, el arco est cubierto por fundente, el cual desempea un papelimportante porque:

A. Ayuda a la estabilidad del arcoB. Las propiedades mecnicas y qumicas de la soldadura se pueden controlar con elfundente .

C. La calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el fundente.

En este proceso de soldadura el extremo de un electrodo continuo de alambre desnudo se inserta enun montculo de fundente que cubre el rea o la unin que se va a soldar, despus un mecanismoalimentador de alambre comienza a introductir el electrodo en la unin a una velocidad controlada y elalimentador se desplaza manual automticamente a lo largo de la soldadura. Al avanzar la zona desoldadura a lo largo de la unin, el metal de soldadura primero y el fundente se enfran y solidifican,formando una franja de soldadura con una capa protectora de escoria encima.

Entre los factores que determinan si conviene no usar soldadura SAW estn:

1. La composicin qumica y las propiedades mecnicas que debe tener el depsito final.


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2. El espesor del metal base que se va a soldar

3. La accesabilidad de la unin.

4. La posicin en que se va a soldar.

5. La frecuencia la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

La soldadura SAW se puede aplicar en tres modos distintos; automtico, semiautomtico ymecanizado. "En todos ellos es preciso colocar el trabajo de modo que el fundente y el charco de soldadurapermanezcan en su sitio hasta solidificarse.

Los electrodos para este proceso normalmente los empacan en carretes bobinas y los dimetrospueden variar desde 1/16 hasta 1/4.

A continuacin se indica un ejemplo de la clasificacin AWS dada para un electrodoF7A6-EM12K

donde:

F: Indica fundente

7: Multiplicado por 10,000 indica la resistencia mnima a la tensin

A: Indica las condiciones de tratamiento trmico en que se efectuaron las pruebas

6: Indica la temperatura mnima a la resistencia al impacto

E: Electrodo slido

M: Electrodo de medio manganeso

12K: Nmero de identificacin y composicin qumica

9. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y


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SOLDADORES

9.1 ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPSs)

Cuando se hace referencia a una especificacin para procedimiel1to de soldadura, se le identificacomo "Procedimento de Soldadura" como un 'WPS" y la costumbre es utilizar el formato establecido por lanorma que se est usando:

ASME SECCION IX. Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Weldem,Brazem, and Welding and Brazing Operatom,

AWS D1.1. Structural Welding Code, ;

AP11104.Standard for Welding Pipe Unes and Relatad Facilities, etc.

En cualquier caso, se pretende que el WPS contenga la informacin bsica necesaria para poderefectuar una soldadura.

Un WPS dice como hacer una soldadura, pero si entramos a cualquier taller y preguntamos como sehace un filete de 5 mm con SMAW (suponiendo que es un caso comn de soldadura en ese taller) lo msprobable es que no se tenga un WPS, cada soldador trabaja segn su criterio y quiz en el mismo taller se

usen las tres alternativas siguientes:

Los WPSs deben ser elaborados por las personas ms enteradas de como desea la Empresa que sehagan sus soldaduras, probablemente los responsables de produccin, de ingeniera de procesos demanufactura.

Una Empresa ha aprendido a utilizar WPSs cuando para cada caso especfico existe un WPSaprobado que los soldadores siempre tienen a la mano, lo entienden y lo utilizan.


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C M M


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9.2 CALlFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

La Empresa debe utilizar WPSs aprobados, la aprobacin de los WPSs es efectuada generalmentepor el personal de Calidad y bajo AWS 01.1 se puede hacer esta aprobacin cOn base en alguno de lossiguientes criterios:

A. se trata de un procedimiento precalificado,

B. pruebas anteriormente hechas,

C. pruebas especiales-para el WPS en cuestin

Un WPS precalificado es el que cumple en todas sus partes con AWS D1.1, se trata de un materialbase aprobado, un material de aporte aprobado, el tipo de unin y su preparacin estn aprobadas, elprecalentamiento, la temperatura entre pasos, etc.

Si nos presentan para aprobacin un WPS donde se describe como soldar a tope dos placas de %"de espesor y ya existe un Registro de Calificacin de Procedimiento (PQR) que describe esa mismasoldadura en 1" de espesor, podemos aprobar el WPS en base al PQR ya existente.

Cuando no podemos aprobar un WPS en base a que es precalificado ni en base a pruebasanteriormente hechas, es necesario programar una prueba de calificacin, debern hacerse soldaduras bajola supervisin de un Inspector de acuerdo con el WPS propuesto y estas soldaduras debern ser sometidas

a las pruebas destructivas y/o no destructivas especificadas.

El objetivo aqu es verificar si la unin resultante tiene las propiedades requeridas, por sta razn laprueba que ms se utiliza para calificar WPSs es la prueba de tensin.

En el PQR se registran los valores reales de los parmetros utilizados durante la soldadura y losresultados de las pruebas efectuadas, en las siguientes hojas se muestra un ejemplo utilizando el formato de

AWS D1.1.


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C.M.M.


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C M M


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9.3 CALlFICACION DE SOLDADORES

El objetivo de una prueba de soldador es verificar que la persona puede efectuar soldaduras sanasutilizando un WPS aprobado. No nos interesa ver si la unin aguanta una prueba de tensin, eso ya losabemos porque se trata de un WPS aprobado. Solamente nos interesa la SANIDAD y para eso se utilizanbsicamente dos pruebas:

Pruebas de Doblez Guiado,

Prueba Radiogrfica

Generalmente se decide sobre bases econmicas cul de estas pruebas utilizar.

Si el soldador va a trabajar con varios procesos, se requiere que haga una prueba para cada uno deellos, en virtud de una prueba exitosa el soldador queda aprobado para trabajar en un rango de materialesbase, materiales de aporte, posiciones, etc., se necesita hacer un buen anlisis de lo que va a hacer elsoldador para reducir el nmero de pruebas de calificacin requeridas.

Las diferentes normas manejan diferentes alternativas para las soldaduras de prueba, pero algo quenunca falla es que haga una soldadura igual a las soldaduras de la produccin.

La mayora de las normas permite calificar soldadores sobre la marcha con soldaduras reales de laproduccin.

En la siguiente hoja se incluye un ejemplo de Registro de Calificacin de Soldador (WPQ) con elformato de AWS D1.1.

7/29/2019 Curso Basico Para Formar a Un Inspector de Sol

Curso Basico Para Formar a Un Inspector de Soldadura Cwi

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