DESALADORA DEL CAMPO DE DALÍAS · macenada y bombeada a la desaladora. A la entrada de dicho...

8 Septiembre/Octubre 2015RETEMA I www.retema.es I

CAMPO DE DALÍASDESALADORA DEL

EL EJIDO, ALMERÍA

I REPORTAJE

9Septiembre/Octubre 2015I www.retema.es I RETEMA

DESALADORA DEL CAMPO DE DALÍAS I EL EJIDO, ALMERÍA


REPORTAJE I DESALADORA DEL CAMPO DE DALÍAS

La Confederación Hidrográfica

del Sur, tras la declaración defi-

nitiva de la sobreexplotación

del acuífero del Poniente Alme-

riense en septiembre de 1995, elaboró

un Plan de Ordenación del Campo de

Dalías con el objetivo de corregir esta

situación. En dicho Plan se contempla

la reducción de las extracciones en

unos 50 Hm3/año, y su sustitución por

recursos regulados en el embalse de

Benínar, la reutilización de aguas resi-

duales y la desalación de agua de mar.

Con esta finalidad, en lo referente a

las medidas a adoptar para la obtención

de agua potable para abastecimiento

de poblaciones y riego, nace el proyec-

to de la Desaladora del Campo de Dalí-

as, cuyo objetivo es la obtención de

agua potable mediante el proceso de

osmosis inversa de agua de mar.

El proyecto se enmarca dentro de la

Ley 11/2005 del Plan Hidrológico Nacio-

nal, siendo el gestor de esta actuación

la Sociedad Estatal “Aguas de las Cuen-

cas Mediterráneas, S.A (Acuamed)”.

Ubicada entre las localidades de Ba-

lerma y Balanegra, en el término muni-

cipal de El Ejido (Almería) la Desalado-

ra del Campo de Dalías cuenta con una

capacidad de producción actual de

97.200 m3/día (30 Hm3/año) con infra-

estructuras ampliables en un futuro si

las necesidades así lo requieren hasta

los 129.600 m3/día de producción (40

Hm3/año). La producción, destinada

tanto a riego como a consumo humano,

se distribuye por todo el Poniente Alme-

riense, desde Balerma hasta el término

de Roquetas de Mar.

Adjudicado a la Unión Temporal de

Empresas formada por Veolia Water

Systems, Sando Construcciones, Inypsa

y Montajes Eléctricos Crescencio Pérez,

el contrato comprende el diseño y cons-

trucción de las infraestructuras, así como

la operación y mantenimiento de las mis-

mas durante un periodo de 15 años.

LÍNEA DE TRATAMIENTO

Captación y bombeo de aguade mar

Obra de toma

En fase actual, la planta está dimen-

sionada para un caudal nominal de pro-

ducción de 97.200 m3/día. Para ello, re

requiere una captación de 217.900

m3/día de agua de mar. La captación

de agua de mar se realiza mediante

una toma abierta, estando el punto de

toma situado a aproximadamente 1.200

metros de la línea de costa.

En el punto de toma se sitúa una torre

de captación submarina, que asienta so-

bre una plataforma rocosa a una profun-

didad de 14 metros bajo el nivel del mar.

Oscar PalominoVEOLIA Water Technologies I www.veoliawatertechnologies.es

La estructura, construida en hormigón y

con forma cilíndrica, está diseñada para

que la velocidad de entrada de agua de

mar, así como la velocidad en el interior

de la estructura, sea inferior a 0,3 m/s.

La torre de captación se conecta con

el edificio de captación mediante un in-

misario submarino, de 1.800 mm de

diámetro nominal, construido en polieti-

leno de alta densidad, con una longitud

total de 1.620 metros.

Para minimizar en la medida de lo po-

sible las operaciones de hundimiento,

los tubos del inmisario, de la firma Pipe-

life, se suministraron en tramos de longi-

tudes entre 400 y 500 metros, siendo re-

molcados directamente desde la

fábrica, situada en Noruega, hasta obra.

Edificio de captación y bombeode agua bruta

El inmisario de captación conduce el

agua bruta hasta el edificio de capta-

ción, que es un edificio subterráneo si-

tuado en la costa, donde el agua es al-

macenada y bombeada a la desaladora.

A la entrada de dicho edificio se dispone

de una reja de desbaste así como una

válvula de compuerta mural, que impide

el paso de agua de mar en el caso de

querer realizar tareas de limpieza y

mantenimiento.

Dado que la planta está configurada

en seis trenes de producción, el bom-

beo de agua de mar se ha adaptado a

esta configuración, de forma que se

dispone de seis bombas (más una sép-

tima en reserva) en paralelo. Esta mo-

dularidad permite adaptar fácilmente el

bombeo de captación a las demandas

puntuales manteniendo el máximo ren-

dimiento de los equipos de bombeo. La

tipología de las bombas, suministradas

por KSB Pumps, es de cámara partida

axialmente con motor verticalizado.

Cuentan con un caudal unitario de

1.525 m3/h y son capaces de elevar la

presión del agua de mar a 7,1 bar. Ca-

da bomba está accionada por un motor

eléctrico de 400 kW potencia nominal,

alimentado a 6.600V.

Desde el edificio de captación, el

agua bruta es impulsada al pretrata-

miento mediante una conducción de

PRFV DN1400 PN10.

Pretratamiento

Dosificación de reactivos

La instalación cuenta con un sistema

de desinfección mediante la dosificación

de hipoclorito sódico. Dicho sistema se

compone de cuatro tanques de almace-

namiento, construidos en PRFV, de 100

m3 de capacidad unitaria, así como un

bastidor de dosificación compuesto por

cuatro bombas dosificadoras (una de re-

serva) diseñadas tanto para dosificación

en continuo como para dosis de choque

de 5 mg/l. La dosificación puede reali-

zarse directamente en el punto de cap-

tación, como en el edificio de bombeo

de agua bruta o bien en línea en la tube-

ría de bombeo de agua bruta.

11Septiembre/Octubre 2015I www.retema.es I RETEMA

DESALADORA DEL CAMPO DE DALÍAS I REPORTAJE

En el caso de que sea necesario el

ajuste de pH del agua bruta, se dispo-

ne de un sistema de dosificación de

ácido sulfúrico, compuesto por cuatro

bombas dosificadoras (una de reser-

va). La capacidad unitaria de las bom-

bas dosificadoras permite una dosis de

hasta 20 mg/l. Dos depósitos de alma-

cenamiento, construidos en acero car-

bono, de 20 m3 de capacidad unitaria,

dotan al sistema de una autonomía de

mínima de 15 días.

Como coagulante, se ha previsto la

dosificación de cloruro férrico en línea,

previo a la primera etapa de filtración. El

sistema de dosificación de coagulante

se compone de cuatro bombas dosifica-

doras (una de reserva) dimensionadas

para una dosis máxima de 6,5 mg/l. El

producto se almacena en dos depósitos

construidos en PRFV, de 45 m3 de ca-

pacidad unitaria, que dotan al sistema

de una autonomía mínima de 30 días.

Para la eliminación del posible cloro li-

bre residual de la desinfección se dispo-

ne, antes de los filtros de cartucho, de

una dosificación de producto reductor en

forma de bisulfito sódico. El sistema de

dosificación está compuesto de dos de-

pósitos de preparación y dosificación, de

3 m3 de capacidad unitaria, equipados

con electroagitadores, y cuatro bombas

dosificadoras (una en reserva) dimensio-

nadas para reducir una cantidad de cloro

libre residual de hasta 2 mg/l.

Previo a la ósmosis inversa, como es

habitual en este tipo de instalaciones,

se dispone de un sistema de dosifica-

ción de anti-incrustante, compuesto de

dos depósitos de preparación y dosifi-

cación, de 1,5 m3 de capacidad unita-

ria, equipados con electroagitadores, y

cuatro bombas dosificadoras (una en

reserva) dimensionadas para una dosis

de anti-incrustante de hasta 1 mg/l.

Dado que la instalación cuenta con

un segundo paso de ósmosis inversa,

se dispone de un sistema de dosifica-

ción de anti-incrustante específico para

el segundo paso, así como de un siste-

ma de dosificación de hidróxido sódico,

para elevar el pH y favorecer la reten-

ción de boro en el segundo paso.

Los productos químicos genéricos

utilizados en la instalación son suminis-

trados por Barcelonesa de Drogas,

mientras que los anti-incrustantes es-

pecíficos del proceso de ósmosis per-

tenecen a la división de Producto Quí-

mico de Veolia Water Technologies.

Todas las bombas dosificadoras ins-

taladas son del tipo de membrana hi-

dráulica equipadas con servomotor pa-

ra el ajuste del caudal de dosificación

proporcional al caudal. Tanto estos co-

mo el resto de equipos de dosificación



de la planta han sido suministradas por

la empresa Xylem.

Doble etapa de filtración

Para asegurar la calidad del agua de

aporte a las membranas de ósmosis in-

versa, con un SDI (Silt Density Index)

objetivo en torno a 3, el pretratamiento

adoptado está basado en una tecnolo-

gía sólida y robusta desde el punto de

vista de proceso, consistente en una

doble etapa de filtración mediante fil-

tros bicapa.

La característica principal de la doble

etapa de filtración es que los filtros se

han fabricado íntegramente en poliés-

ter reforzado con fibra de vidrio (PRFV)

evitando así posibles problemas de co-

rrosión en los mismos.

En total la instalación consta de cua-

renta filtros bicapa horizontales a pre-

sión, distribuidos de forma que la prime-

ra etapa se compone de veinticuatro

filtros y la segunda etapa se compone

de dieciséis filtros.

Los filtros tienen una longitud cilíndri-

ca de 12 m y un diámetro de 3,4 m lo

que resulta en una superficie filtrante

unitaria de 41 m2. Por lo tanto, las velo-

cidades nominales de filtración resultan-

tes son de 9,3 m/h para la primera etapa

y de 14,0 m/h para la segunda etapa.

Como material filtrante en los filtros,

se ha adoptado un relleno bicapa de

arena y antracita, tanto para la prime-

ra como para la segunda etapa de fil-

tración, aunque el material de relleno



de la primera etapa tiene una talla

efectiva mayor.

En total, se han utilizado 1.372 ton

de antracita, suministrados por la em-

presa Aqua-Techniek, y 1.858 ton de

arena y grava soporte, suministrados

por la empresa Gómez Vallejo.

Medidores de caudal de tipo electro-

magnético instalados en la entrada a

cada filtro bicapa determinan cuando

un filtro ha acabado su carrera y necesi-

ta entrar en un ciclo de lavado. Las ope-

raciones de lavado de los filtros bicapa

se realizan mediante aire y salmuera,

en fases independientes. El lavado con

aire se realiza mediante tres grupos

motosoplantes (uno de reserva) que

aportan un caudal unitario de aire de

2.250 Nm3/h. El lavado con salmuera

se realiza mediante tres bombas centrí-

fugas horizontales monoetapa (una en

reserva) suministradas por KSB

Pumps, con una capacidad unitaria de

2.040 m3/h a una presión de descarga

de 2,6 bar. Cada bomba cuenta con un

motor eléctrico de 200 kW.

Filtros de cartucho

Como filtración de seguridad se han

instalado doce filtros de cartucho de la

firma Xylem, construidos en PRFV por

Bupolsa, de tipo vertical. Cada filtro de

cartuchos aloja 252 cartuchos filtrantes

de 50 pulgadas de longitud y una se-

lectividad de 5 micras nominales.

El dimensionamiento de los filtros

permite tratar la totalidad del caudal de

agua de mar con un filtro de cartucho

fuera de servicio, por lo que las opera-

ciones de reemplazo de cartuchos se

pueden realizar sin que haya disminu-

ción en el caudal de producción nomi-

nal de la planta.

A la salida de los filtros de cartucho

se realizan una serie de medidas analí-

ticas en línea, a fin de asegurar la cali-

dad del agua de aporte a membranas.

En concreto se dispone de medidas

analíticas de temperatura, conductivi-

dad, pH y redox, así como medidas de

presión y caudal. Adicionalmente, se


BUPOLSA fabrica gran cantidad dedepósitos y filtros para la planta

Para la planta desaladora de Campo de Dalías, BUPOLSA ha suministrado: • 2 depósitos de 45m3 de capacidad con diámetro 3400mm y altura total de 5950mm para cloruro férrico• 4 depósitos de 100m3 de capacidad con diámetro 4000mm y altura total 9000mm para el almacena-miento de hipoclorito sódico al 12%, todos ellos fabricados con barreras químicas en resinas vinilésterpara aportarle una gran durabilidad química de los mismos.• 2 depósitos de 3m3 de capacidad con diámetro 1360mm para disolución de bisulfito sódico al 10%• 4 depósitos de 1,5m3 de capacidad con diámetro 1200mm para disolución anti-incrustante, todosellos con soporte agitador en acero inoxidable y tapa abatible abisagrada.• Torres de lavado de gases

Ademas tambien han suministrado varios filtros cartuchos:• 12 filtros de proceso en PRFV de 3.400litros de capacidad con diámetro interno 1360mm y altura total4300mm trabajando a una presión de 6 bares fabricados íntegramente con resinas isoftálicas al igual quesu placa portacartuchos fabricada también por BUPOLSA para la instalación de 252 cartuchos.• 2 filtros de limpieza de las mismas dimensiones que los filtros de proceso, pero fabricados con unabarrera química de resinas viniéster y el refuerzo mecánico en resinas isoftálicas.

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dispone de medición del SDI (Silt Den-

sity Index) de forma automática, gra-

cias a un equipo de la firma MABAT.

La instrumentación analítica y de

presión han sido suministradas por la

empresa Endress+Hauser, mientras

que los equipos de medición de caudal

son de la firma Siemens.

Ósmosis inversa

El proceso de ósmosis inversa en la

IDAM del Campo de Dalías consta de

dos pasos, lo cual es necesario para

obtener la calidad de agua producto re-

querida en lo relativo a la concentra-

ción de boro.

Primer paso de ósmosis inversa

El primer paso de ósmosis inversa se

compone de seis líneas de producción,

con una capacidad unitaria de produc-

ción de 18.000 m3/d de agua desalada,

es decir, una capacidad total de

108.000 m3/día.

Cada línea de producción se alimen-

ta mediante un sistema de alta presión,

compuesto por una bomba de alta pre-

sión, un tren de recuperación de ener-

gía y una bomba de recirculación.

Las bombas de alta presión, de la fir-

ma KSB Pumps, son bombas centrífu-

gas horizontales, de tipo segmentado.

El caudal unitario impulsado por las

bombas es de 755 m3/h a una presión

de 63 bar, estando accionadas por un

motor de media tensión de 1.800 kW de

potencia nominal.

La recuperación de energía de la sal-

muera se lleva a cabo mediante inter-

cambiadores de presión DWEER, de la

firma Calder (Flowserve). Cada bastidor

de primer paso tiene asociado un tren de

recuperación de energía compuesto por

tres DWEER modelo 1550, que trabajan

de forma sincronizada, obteniéndose una

eficiencia de recuperación de energía su-

perior al 95%. Los vessels de los equipos

DWEER han sido construidos en poliés-

ter reforzado con fibra de vidrio (PRFV).

A la salida de cada tren de recupera-

ción de energía, una bomba de recircu-


lación se encarga de incrementar la pre-

sión de salida de los recuperadores has-

ta la presión necesaria de entrada a

membranas. Las bombas de recircula-

ción son de tipología centrífuga horizon-

tal de aspiración axial. El caudal unitario

impulsado por las bombas de recircula-

ción es de 840 m3/h a una presión de di-

ferencial de 5 bar, estando accionadas

por un motor de potencia nominal 200

kW dotado de variador de frecuencia.

El arreglo de los bastidores de pri-

mer paso consiste en una única etapa,

equipando cada bastidor 233 tubos de

presión, suministrados por la empresa

Protec Arisawa, con un rating de pre-

sión de 1.000 psi y dispuestos en una

configuración multipuerto.

Las membranas seleccionadas para el

primer paso de ósmosis han sido el mo-

delo TM820-E-400 de Toray Membrane.

En total, la desaladora cuenta con 9.786

membranas de primer paso, trabajando a

una tasa de conversión del 47,2%

El control del proceso se lleva a cabo

mediante válvulas de control instaladas

a la descarga de las bombas de alta

presión, en las líneas de permeado y


TORAY suministra las membranas deósmosis de la planta

Las membranas suministradas por Toray en la desaladora de Campo de Dalías para garantizar su perfectofuncionamiento son:• 9,768 unidades del modelo TM800E-400 (1er paso), para tratar agua pre-tratada con un 99,75% derechazo de sales y un rechazo nominal de B del 91% a pH 8, con un área efectiva por membrana de 37 m2

(400 pies2)• 3,024 unidades del modelo TM720C-430 (2º paso), para tratar permeado proveniente del primer pasocon un 99,20% de rechazo de sales y un rechazo nominal de B del 95% a pH 10, con un área efectiva porelemento de 40 m2 (430 pies2)Dichas membranas se disponen en 6 líneas de tratamiento, tanto en el primer como en el segundo paso,garantizando la producción de diseño de la planta en 98,657 m3/d así como su calidad (TDS < 400 mg/l yB < 0,5 ppm). Agradecemos a Veolia Water Systems Ibérica su confianza en Toray para la ejecución de estaplanta desaladora tan representativa.

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en las líneas de salmuera a la salida de

los recuperadores de energía, y me-

diante los variadores de frecuencia de

las bombas de recirculación. Medido-

res de conductividad y pH controlan la

calidad del permeado de cada bastidor

de primer paso.

Segundo paso de ósmosisinversa

Para asegurar una concentración de

boro en el agua producto inferior a 0,5

mg/l se dispone de un segundo paso

de ósmosis inversa.

El segundo paso está diseñado como

segundo paso parcial, es decir, que trata

solo parte del permeado del primer pa-

so, en función de la temperatura de ope-

ración. Cuando la temperatura del agua

de mar es más elevada, el rechazo de

boro es menor en primer paso, y el se-

gundo paso llega a tratar aproximada-

mente el 88% del permeado. Cuando la

temperatura de operación está en el

rango inferior, mejora el rechazo de boro

en primer paso, y el segundo paso está

diseñado para tratar aproximadamente

el 57% del caudal de permeado.

El segundo paso se compone tam-

bién de seis líneas de producción, con

una capacidad unitaria máxima de pro-

ducción de 14.280 m3/día.

La alimentación a los bastidores de

segundo paso se realiza mediante seis

bombas centrífugas, una por bastidor,

de tipología horizontal, de aspiración

axial. El caudal bombeado, como se

describe anteriormente, depende de

las condiciones de operación, por lo

que las bombas están equipadas con

variadores de frecuencia. El caudal

unitario varía entre 429 m3/h y 662

m3/h, con una presión de descarga de

13,1 bar y 8,7 respectivamente. Las

bombas están accionadas por un mo-

tor de 355 kW de potencia nominal.

El arreglo de los bastidores de se-

gundo paso es en dos etapas, de for-

ma que cada bastidor equipa 72 tubos

de presión de la firma Protec Arisawa,

distribuidos en 54 tubos en primera

etapa y 18 tubos en segunda etapa. El

rating de los tubos de segundo paso

es de 300 psi, con una configuración

multipuerto.

La membrana seleccionada para los

bastidores de segundo paso es el mo-

delo TM720C-440 de la empresa Toray

Membrane. En total, se dispone de

3.024 membranas de segundo paso,

trabajando a una tasa de conversión

del 90%.

El rechazo de los segundos pasos es

devuelto al colector de alimentación a

planta, justo después de los filtros de

cartucho, aumentando así el factor de

conversión global de la planta.

El control del proceso en el segundo

paso se lleva a cabo mediante válvulas

de control ubicadas en las líneas de re-

chazo y mediante los variadores de fre-

cuencia de las bombas de segundo pa-

so. Medidores de conductividad y pH

controlan la calidad del permeado de

cada bastidor de segundo paso.

Equipos de limpieza química ydesplazamiento

Para poder desplazar con agua dul-



ce el agua de mar y la salmuera conte-

nida en los bastidores de ósmosis in-

versa, así como para realizar limpiezas

químicas de las membranas, se dispo-

ne de la siguiente instalación:

• Un depósito de limpieza química,

construido en hormigón armado, de 230

m3 de capacidad. El depósito está dota-

do de dos bombas de agitación, para la

correcta preparación de reactivos de lim-

pieza, así como de cinco resistencias de

calentamiento, con una potencia agrega-

da de 1.000 kW, para su uso en los ca-

sos en los que haya que realizar lavados

a alta temperatura (30ºC – 35ºC).

• Un depósito de agua permeada para

realizar desplazamientos, construido

en hormigón armado, de 500 m3 de ca-

pacidad.

• Tres bombas de limpieza química y

desplazamiento, suministradas por

KSB Pumps. El sistema está diseñado

de forma que las bombas pueden usar-

se tanto para limpieza como para des-

plazamiento, de forma que dos bombas

en paralelo se utilizarían en las opera-

ciones de los primeros pasos de ósmo-

sis, una bomba sería suficiente para los

segundos pasos de ósmosis, y una

bomba quedaría en reserva. Las bom-


CASTFLOW VALVES suministra las válvulasde retención doble clapeta para la planta

CASTFLOW VALVES ha suministrado en la IDAM Campo Dalias válvulasde retención doble clapeta de alta y baja presión en superduplex e inoxidable.

CASTFLOW VALVES, fabricante especializado en el desarrollo de válvulas de retención ya tiene disponiblesu nueva gama de válvulas de retención de tipo Tobera (nozzle check valve).A la hora de seleccionar las válvulas de retención para un proyecto es importante tener en cuenta una seriede criterios, entre los que se encuentra el tipo de aplicación, golpe de ariete, caída de presión y costo.Todas las válvulas generan una caída de presión. La importancia de la caída de presión es variable pudien-do ser menos importante en pequeños diámetros o poca presión, pero muy importante en sistemas debombeo de gran diámetro ya que el consumo eléctrico es significativo.

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bas tienen una capacidad unitaria de

840 m3/h a una presión de descarga de

5,5 bar, y están accionadas por un mo-

tor de 200kW de potencia nominal.

• Dos filtros de cartuchos verticales,

construidos en PRFV, equipados cada

uno con 256 cartuchos de 1.250 mm de

longitud y 15 micras absolutas de po-

der de corte.

• Un sistema para la neutralización de las

soluciones de limpieza química ya utiliza-

das, compuesto por dos bombas dosifi-

cadoras de ácido sulfúrico y dos bombas

dosificadoras de hidróxido sódico.

Post-tratamiento

Para cumplir con los requerimientos

de calidad exigidos, se dispone de un

sistema de post-tratamiento que inclu-

ye ajuste de pH, remineralización y de-

sinfección del agua producto previo a

su bombeo a la red de distribución.

La remineralización se lleva a cabo

añadiendo al agua producida en la ós-

mosis inversa dióxido de carbono e hi-

dróxido cálcico en forma de agua satu-

rada de cal.

La instalación para la inyección de

CO2 se compone de un tanque criogé-

nico de almacenamiento de 35 tonela-

das de capacidad, dos gasificadores

atmosféricos y un panel de dosifica-

ción, con la instrumentación necesaria

para el control de la inyección de CO2,

todo ello suministrado por la empresa

Praxair.

Para la preparación del agua satura-

da de cal, la instalación cuenta con dos

silos de 80 toneladas de capacidad ca-

da uno, preparados para el almacena-

miento de cal en polvo. Cada silo está

equipado con un tornillo sinfín, encar-

gado de llevar la cal hasta dos cubas

de 5.000 litros, donde se prepara el hi-

dróxido cálcico en forma de lechada de

cal al 2%. La lechada de cal se bombea

hasta dos saturadores de cal, donde se

obtiene el agua de cal, que es inyecta-

da junto al CO2 antes del almacena-

miento y bombeo de agua tratada.

La desinfección final se realiza en la

aspiración de las bombas de agua pro-

ducto, mediante la dosificación de hipo-

clorito sódico, aprovechando las infra-

estructuras de dosificación de

desinfectante de la zona de pretrata-

miento descritas anteriormente.

Almacenamiento y bombeo deagua tratada

El agua tratada se almacena en planta

en un depósito de 5.000 m3 de capaci-

dad, en el que se controla el pH, turbidez,

conductividad y contenido en cloro libre.

De este depósito de almacenamiento

aspiran las bombas de agua producto.

Al igual que en el bombeo de capta-

ción, la modularidad del bombeo de

agua producto está adaptada a la con-

figuración de la planta en seis líneas.

Por lo tanto, se dispone de seis bom-

bas, más una bomba de reserva.

Las bombas, suministradas por KSB

Pumps, son bombas centrífugas hori-



Tecnología SODIMATE® para la producciónde lechada de cal de la desaladora

SODIMATE® ha suministrado el sistema de preparación automáticade lechada de cal, para el proceso de remineralización en el post tra-tamiento de la planta desaladora Campo de Dalias. El sistema , secompone de 2 silos de 82 m3, con 2 rompebóvedas dosificadores(caudal regulable, de 25 a 160 kg/hr) modelo DDS 400, 2 cubas depreparación automática de lechada de 5 m3 y 3 bombas (2 en opera-ción + 1 en reserva) de transporte de lechada. Con más de 5000 proyectos realizados durante los 35 años de tra-yectoria, SODIMATE® ha desarrollado un gran número de soluciones

para el almacenamiento, extracción, dosificación y transporte de productos granulados, en polvo y fangos,posicionándose en el sector medioambiental, como experto en dosificación de reactivos, preparación delechadas y disoluciones (cal viva o hidratada, carbonato sódico, sulfato de alúmina, carbonato cálcico, etc).

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zontales multietapa, cada una de ellas

con una capacidad de bombeo de 675

m3/h a una presión de descarga de 32

bar, accionadas por un motor eléctrico

de media tensión con una potencia no-

minal de 800 kW.

Emisario de salmuera

La conducción de salmuera consiste

en un emisario submarino, con una lon-

gitud de 1.970 metros, correspondien-

do los últimos 200 metros a un tramo

difusor. En dicho tramo final se ubican

20 difusores o boquillas, encargadas

de asegurar una velocidad mínima de

salida de efluentes, para obtener una

dilución correcta de los mismos.

El emisario de salmuera, al igual que

el inmisario de captación, está ejecuta-


do en PEHD (polietileno de alta densi-

dad) y cuenta con un diámetro nominal

de 1.400 mm.

En sus primeros 400 metros, el emisa-

rio y el inmisario discurren paralelos,

dentro de una zanja excavada en el fon-

do marino, hasta salvar la zona de afec-

ción del oleaje. Tras ese punto, el emisa-

rio se separa del trazado el inmisario, y

ambas conducciones discurren apoya-

das en el fondo marino, lastradas ade-

cuadamente.

RED DE DISTRIBUCIÓN DEAGUA TRATADA

Para la distribución del agua tratada

a los diferentes puntos de entrega y

usuarios, se ha ejecutado una red de

distribución de unos 38 km de longitud

total, con su punto final en la localidad

de Roquetas de Mar. Toda la conduc-

ción es de ejecución enterrada.

Desde la sala de bombeo de agua

producto de la planta parte una conduc-

ción a presión, de 4.620 metros de longi-

tud y un diámetro de 44ʼʼ (1.118 mm).

Mediante dicha conducción, construida

en acero al carbono helicosoldado con

recubrimiento epoxi, se impulsa el agua

tratada hasta un tanque de regulación.

El tanque de regulación, construido

en hormigón armado, tiene una capaci-

dad de 25.000 m3. La solera del tan-

que se sitúa a 310 metros sobre el nivel

del mar, que es la cota necesaria para

que el resto de la conducción hasta la

localidad de Roquetas de Mar discurra

por gravedad.

La tubería de distribución a gravedad

hasta Roquetas de mar se compone de

tres tramos, decrecientes en diámetro,

a medida que se acerca a su punto fi-

nal. El primer tramo, de una longitud de

8.150 metros, está ejecutado en acero

helicosoldado de diámetro 44ʼʼ (1.118

mm). Posteriormente hay un tramo

también en acero helicosoldado de

15.010 metros en diámetro 36ʼʼ (914

mm). El tramo final, en diámetro 400

mm, está ejecutado en fundición dúctil.

A lo largo de la conducción se han

ejecutado trece arquetas de corte y de-

rivación desde donde se realiza la en-

trega de agua a los diferentes usuarios.

Todas las arquetas están conectadas

por una red de fibra óptica monomodo,

para su telecontrol.

EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DECONTROL

Sistema eléctrico

Para la alimentación eléctrica a la

desaladora, como parte de las obras

objeto del contrato, se ha ejecutado

una línea de alta tensión en 66kV, con

una longitud de 11 km, que discurre

desde la subestación de Berja hasta la

planta desaladora.

La acometida llega hasta una subes-

tación de intemperie ejecutada en plan-

ta, que cuenta con dos transformado-

res de 66kV/6,6kV con una capacidad

de hasta 25MVA cada uno.

Desde la subestación, se alimenta

en 6,6kV a las cabinas de media ten-

sión (bombas de captación, bombas de

alta presión y bombas de agua produc-

to) y por otro lado se alimenta a cuatro

centros de transformación 6,6kV/400V,

ubicados en la desaladora (uno en cap-

tación, uno en pre-tratamiento y dos en



el edificio de ósmosis). Cada centro de

transformación cuenta con su corres-

pondiente Centro de Control de Moto-

res, encargados de alimentar ya en ba-

ja tensión a los distintos consumidores

de la instalación.

Sistema de control

La arquitectura de control de la plan-

ta desaladora sigue el esquema de un

Sistema de Control Distribuido (DCS)

con controladores redundantes.

En la sala de control se dispone de

dos estaciones de control y una esta-

ción de ingeniería, así como de dos

servidores redundantes. Ubicados

también en la sala de control se en-

cuentran los dos controladores redun-

dantes del sistema de control. Todos

estos equipos se encuentran conecta-

dos entre sí mediante una red Ether-

net. El equipamiento informático de la

sala de control se completa con un

monitor de gran formato 60ʼʼ que hace

las funciones de sinóptico, y un siste-

ma de sincronización horaria median-

te reloj GPS.

De los controladores redundantes

parte un anillo de fibra óptica monomo-

do, encargado de conectar dichos con-

troladores con los armarios de control

distribuidos en campo. En total se dis-

pone de once armarios de control dis-

tribuidos en las diferentes áreas de la

planta desaladora.

En el caso del sistema de control de

las conducciones de agua tratada, se

dispone de un total de catorce armarios

de control distribuidos a lo largo de la

misma. Los armarios de control de las

conducciones están basados en PLC y

por lo tanto dotados de inteligencia lo-

cal. La comunicación desde la sala de

control de la desaladora y los armarios

de control de las conducciones de dis-

tribución se realiza mediante fibra ópti-

ca como sistema primario, disponiéndo-

se de un sistema de respaldo mediante

GPRS en caso de fallo de fibra.

El suministro del hardware y software

del sistema de control lo ha realizado la

empresa Schneider Electric, habiéndo-

se encargado de la programación del

mismo la empresa ICR.


ICR, encargada del sistema deautomatización de la planta

La automatización, cuya programación a desarrollado ICR, se ha llevado a cabo bajo un sistema de ControlDCS Schneider Electric, SCADA redundante y dos CPUs Redundantes QUANTUM que controlan todo elproceso. El sistema recoge/actúa sobre 6.000 señales de campo mediante Entradas Salidas descentraliza-das Modbus TCP. La Red de comunicaciones es redundante mediante fibra óptica.Las 6.000 señales eléctricas dan lugar a 25.000 señales de control. El sistema comunica con distintosautómatas que controlan otras máquinas como los Dweer (Sistemas de recuperación de Energía), Equiposde protección de Motores y registradores de energía.Se emplea la herramienta de Historización Historian para el almacenamiento y posterior procesado dedichas señales.Cuenta con catorce estaciones remotas para el control de arquetas de distribución de agua producto quecomponen las conducciones. Las comunicaciones con los Autómatas de control de éstas son medianteRed redundante Fibra óptica y GPRS

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DESALADORA DEL CAMPO DE DALÍAS · macenada y bombeada a la desaladora. A la entrada de dicho...

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