Diseño De Un Plan De Acción Para La Reducción Del Tiempo...
54
Diseño De Un Plan De Acción Para La Reducción Del Tiempo De Proceso En La Elaboración De Gragea #2 en La Empresa Alimentos Angelita Ltda. José Fernando Horta Ramírez [email protected] Edward Fernando Patiño castro [email protected] Proyecto presentado para optar al título de Ingeniero Industrial Asesor: Ing. Julián Rivera G. Magíster (MSc) En Ingeniería Industrial Universidad de San Buenaventura Colombia Facultad de Ingenierías Ingeniería Industrial Santiago de Cali, Colombia 2017
Transcript of Diseño De Un Plan De Acción Para La Reducción Del Tiempo...
Diseño De Un Plan De Acción Para La Reducción Del Tiempo De Proceso En La Elaboración
De Gragea #2 en La Empresa Alimentos Angelita Ltda.
José Fernando Horta Ramírez [email protected]
Edward Fernando Patiño castro [email protected]
Proyecto presentado para optar al título de Ingeniero Industrial
Asesor: Ing. Julián Rivera G. Magíster (MSc) En Ingeniería Industrial
Universidad de San Buenaventura Colombia
Facultad de Ingenierías
Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia
2017
Nota de aceptación
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________
Firma del presidente del jurado
__________________________
Firma del jurado
__________________________
Firma del jurado
Dedicatoria
Este triunfo es dedicado primero a Dios todo poderoso que sin la ayuda de él nada sería posible,
segundo a mis Padres Oneida Castro Olaya y Medardo Patiño Martínez, este triunfo en especial es
para mi padre que se encuentra en el cielo enviándome bendiciones cada día como lo hacía cuando
estaba a mi lado, me acuerdo cuando yo le decía quiero que estés ahí el día de mis grados y hoy
lastimosamente no está con nosotros, le doy gracias a ellos por su apoyo incondicional y
acompañamiento durante este objetivo el cual es uno de mis sueños como persona y lograr ser un
gran profesional. Tercero a mi Familia que son mi gran motivación, mi apoyo e inspiración para
poder seguir adelante.
A mis amigos y compañeros de estudio por su incansable acompañamiento y constante respaldo,
los cuales fueron una parte importante durante este logro, a mis profesores por su dedicación, apoyo
y acompañamiento para que este proyecto de grado fuera un éxito. Solo queda decirles gracias a
todos y bendiciones.
Dedicatoria
Este logro se lo dedico primero a Dios que gracias a sus bendiciones ha permitido que cumpla mi
objetivo y el sueño de mis padres, segundo a mis padres y hermanos porque siempre hubo un apoyo
incondicional durante toda la carrera por parte de ellos y pudieron aportar a mi crecimiento como
persona y como profesional durante esta etapa tan importante en mi vida, a mi novia que a pesar
de no haber hecho parte del proceso completo me brindó su apoyo cada vez que lo necesité y en
los momentos más duros supo tener paciencia y ofrecerme consejos para seguir adelante y no
desistir en el cumplimiento de este gran logro.
Agradecerles a los profesores por compartir sus conocimientos, los cuales son de gran importancia
para desempañarme como profesional en el mundo real, ya que sin ellos no hubiera sido posibles
conseguir este objetivo, a todos mis compañeros con los que compartí durante toda la carrera, de
cada uno de ellos aprendí algo que ha de ser útil en algún momento de la vida.
Solo queda agradecerles por hacer parte de este primer paso como profesional y desearles
bendiciones a todos, gracias.
Agradecimientos
A Dios por darnos la oportunidad de vivir y estar luchando cada día con nuestros logros y objetivos
como profesionales.
A nuestros padres por su confianza, apoyo y motivación a lo largo de nuestra formación como
profesionales.
A los docentes: Julián Rivera, Ileana Pérez, José Alberto Rojas y Gabriel Rueda, por brindarnos
su valioso conocimiento y su acompañamiento en la realización de este proyecto.
A la Universidad de San Buenaventura seccional Cali, donde cada día nos vio crecer como personas
y como profesionales. Donde vivimos momentos tristes, felices y emotivos.
TABLA DE CONTENIDO
I. TÍTULO ....................................................................................................................................... 11
II. INTRODUCCION ....................................................................................................................... 11
III. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................................. 11
IV. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 12
V. OBJETIVOS ................................................................................................................................ 13
A. Objetivo General ..........................................................................................................................13
B. Objetivos específicos .....................................................................................................................13
VI. MARCO REFERENCIAL .......................................................................................................... 14
A. Marco Contextual .........................................................................................................................14
B. Marco Conceptual ........................................................................................................................16
C. Marco Teórico ..............................................................................................................................17
D. Marco legal....................................................................................................................................22
VII. METODOLOGÍA ....................................................................................................................... 25
A. Enfoque .........................................................................................................................................25
B. Tipo de investigación ....................................................................................................................25
C. Población .......................................................................................................................................25
D. Muestra .........................................................................................................................................25
E. Fuentes técnicas para recolección de información .....................................................................26
a) Fuentes primarias .........................................................................................................................26
b) Fuentes secundarias......................................................................................................................26
c) Tratamiento de la información ....................................................................................................26
F. Fases del Proyecto ........................................................................................................................27
A. Definir ...........................................................................................................................................27
a) Project chárter del proyecto ........................................................................................................27
b) Diagrama de Flujo ........................................................................................................................28
c) Elaboración de mapa de Proceso SIPOC ....................................................................................28
d) Elaboración del esquema VOC (voz del Cliente) .......................................................................29
B. Medir .............................................................................................................................................30
C. Analizar .........................................................................................................................................34
a) Mapa de cadena de valor VSM ....................................................................................................34
b) Diagrama causa y efecto (Ishikawa) ............................................................................................34
c) Matriz de evaluación de causas ...................................................................................................35
d) Diagrama de spaghetti .................................................................................................................36
D. Implementar y mejorar ................................................................................................................37
E. Controlar .......................................................................................................................................38
VIII. RESULTADOS POR ETAPAS .................................................................................................. 40
A. Etapa Definir ................................................................................................................................40
B. Etapa Medir ..................................................................................................................................41
C. Etapa Analizar ..............................................................................................................................41
D. Etapa Implementar ......................................................................................................................41
E. Etapa Controlar ............................................................................................................................42
IX. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 42
A. Etapa Definir ................................................................................................................................42
B. Etapa Medir ..................................................................................................................................43
C. Etapa Analizar ..............................................................................................................................43
D. Etapa Implementar ......................................................................................................................43
E. Etapa Controlar ............................................................................................................................43
REFERENCIAS ...................................................................................................................................... 44
ANEXOS .................................................................................................................................................. 46
CRONOGRAMA .................................................................................................................................... 54
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Productos de alimentos angelita ...................................................................................................14
Tabla 2. Distribución de Clientes ...............................................................................................................16
Tabla 3. Ley 09 de 1979 .............................................................................................................................23
Tabla 4. Matriz de evaluación de causas ....................................................................................................36
Tabla 5. Plan de acción ..............................................................................................................................37
Tabla 6. Data Collection - Mejora ..............................................................................................................39
LISTAS DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Fases de la metodología DMAIC ...............................................................................................19
Gráfica 2. Pareto Tiempo de Lote por mes. ................................................................................................30
Gráfica 3. Data Collection ..........................................................................................................................31
Gráfica 4. Pareto Actividades del Proceso ..................................................................................................32
Gráfica 5. Análisis de Capacidad el Proceso ..............................................................................................33
Gráfica 6. Diagrama causa y efecto ............................................................................................................35
Gráfica 7. Diagrama de spaghetti ...............................................................................................................36
Gráfica 8. Gráfica antes y después de capacidad de los procesos ...............................................................39
RESUMEN
En este trabajo se presenta de forma practica la aplicación de las herramientas lean six sigma en
una empresa de producción de alimentos llamada Alimentos Angelita Ltda. Esta empresa se dedica
a la elaboración de confites, siendo su producto estrella la gragea # 2 la cual presenta diferentes
causas de desperdicios en su producción, a esto se le suma la falta de organización en el lugar de
trabajo, implantación de mejoras para darle solución a los problemas de la compañía, durante el
desarrollo del trabajo y con el uso de las herramientas lean se identifica los cuellos de botellas y de
esta manera se puede abordar las causas raíces de los problemas críticos de la empresa, dándole
solución mediante la implementación de las herramientas Lean six sigma.
Palabras Clave: Confites, Desperdicios, producción,, herramientas Lean six sigma
ABSTRACT
This work presents so practice the application of tools lean six sigma in a company called Angelita
Ltda. food production This company is dedicated to the elaboration of candies, being also its star
dragee # 2 which presents different causes of waste in their production, to this is added the lack of
organization in the workplace, implementation of improvements to give solution to the problems
of the company, during the development of the work and the use of tools read identifies the necks
of bottles and this way can address the causes estate of the critical problems of the company, giving
solution by tools implementing Lean six sigma.
11
I. TÍTULO
Diseño De Un Plan De Acción Para La Reducción Del Tiempo De Proceso En La Elaboración De
Gragea #2 En La Empresa Alimentos Angelita Ltda.
II. INTRODUCCION
La metodología Lean Six Sigma es una herramienta utilizada para la mejora de procesos, centrada
en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o
fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. Esta metodología es aplicada en la empresa
alimentos angelita en el proceso de producción de gragea # 2. Siguiendo con la metodología a este
proceso se le aplicaron las cinco etapas del lean six sigma, donde en la etapa defina se hace uso del
Project Charter, SIPOC, VOC con el fin de obtener un diagnóstico de la compañía, por
consiguiente, en la etapa medir se utilizaron las herramientas tales como gráficos de control,
diagrama de Pareto y análisis de capacidad dando como resultado el estado actual de la empresa.
Dando seguimiento al proyecto en la etapa analizar y brindándole mejor enfoque se utilizó, el mapa
de cadena de valor (VSM), diagrama causa y efecto (Ishikawa) y el diagrama de spaghetti. Por
consiguiente, en la etapa implementar se realizó un plan de acción con actividades de mejora,
capacitación en operarios en 5S e implementaciones de equipos y utensilios para la mejora del
proceso, por último en la etapa de control se realizó estandarización de los planes de mejoras con
la ayuda de la herramienta Smed. Con la integración de las herramientas antes mencionadas se
obtuvo reducción en los tiempos del proceso del producto final.
III. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La empresa Alimentos Angelita Ltda. (ALIAN), enfocada en la producción de alimentos a base de
azúcar, tiene como prioridad brindar un producto de excelente calidad a sus clientes, dichos
estándares de calidad se evidencian en la exportación de su producto y de tener como cliente a una
de las industrias más reconocida a nivel nacional como lo es Colombina.
12
Se evidencia que los desperdicios más significativos de Alimentos angelita Ltda. Es el proceso de
producción de gragea # 2 el cual es el producto considerado como el más importante y de mayor
demanda ya que es utilizado para la repostería, este proceso ha tenido un incremento en el tiempo
de ciclo de elaboración del 29% para la gragea # 2 respectivamente a partir del año 2016 con
respecto a lo establecido y divulgado por la empresa, teniendo como principal causa el aumento de
tiempos muertos en el proceso por parte de los operarios.
Teniendo identificadas nuestras variables:
y = Tiempo de Ciclo de Elaboracón de producto termindo (Gragea #2)
Con el fin de lograr el cumplimiento de la demanda que en el año 2016 tuvo pérdidas del $
14.000.000 millones de pesos aproximadamente por falta de producto y con los estándares de
calidad mencionados, se genera la necesidad de encontrar metodologías que permitan la reducción
de costos de producción y tiempos muertos en el proceso de elaboración Gragea # 2, para esto se
utilizarán las herramientas lean y la metodología seis sigma, las cuales permiten establecer las
metas y el alcance del proyecto.
IV. JUSTIFICACIÓN
Alimentos Angelita Ltda., busca ser cada vez más competitiva, mantener sus estándares de calidad
y poder expandir su mercado. Es por esto que el resultado de realizar la implementación de las
herramientas Lean y la metodología seis sigma permitirán disminuir los tiempos de ciclo de
elaboración de producto terminado de 56,27 horas a 40 horas.
La propuesta de mejora le permite a la empresa reducir en un 29 % el tiempo de producción de
producto terminado (Gragea #2), lo cual se vería reflejado en la reducción de los costos de
producción en $ 14.767.152 y con la reducción del tiempo de ciclo de los procesos se utilizarán las
horas hombre ahorradas, la cual es de 78 horas hombres por mes, en los demás procesos
productivos de la empresa.
13
V. OBJETIVOS
A. Objetivo General
Diseñar un plan de acción que permita la reducción del tiempo de proceso de elaboración de gragea
# 2 en la empresa Alimentos Angelita Ltda.
B. Objetivos específicos
Realizar un diagnóstico de los procesos de elaboración de semilla para la producción de gragea
y elaboración de Gragea #2 en Alimentos Angelita Ltda.
Realizar la medición actual y el análisis de los procesos de elaboración de Gragea #2.
Diseñar una propuesta para la reducción del tiempo de proceso de elaboración de Gragea #2
mediante la aplicación de herramientas Lean – Seis Sigma.
Implementar la propuesta de mejora que permite la reducción del tiempo de proceso de
elaboración de Gragea #2.
Diseñar e implementar una estrategia de control que permita asegurar que los procesos sigan
corriendo de forma eficiente.
14
VI. MARCO REFERENCIAL
A. Marco Contextual
Alimentos Angelita Ltda. (ALIAN) nace hace 25 años en Bogotá, Colombia está ubicada en la
ciudad de Cali en el Departamento del Valle del Cauca, en la zona industrial de FEPICOL
(Federación de pequeñas industrias de Colombia) en la dirección Carrera 7D BIS 68 – 34. Se
dedican a la fabricación de golosina dura recubierta, frutos secos recubiertos, caramelo líquido y
centro recubierto. Actualmente laboran en el área administrativa 5 personas, en la planta en el
primer turno laboran 4 colaboradores que inician de 5:30 Am – 1:15 Pm y 4 colaboradores en el
segundo turno de 1:15 – 9:15 Pm; para el año 2016 la producción total fue de 41.490 Kg.
Presentación de los productos elaborados por la compañía Alimentos Angelita Ltda. (ALIAN)
todos los productos son realizados a partir de azúcar, fécula de maíz, agua y energía. En la Tabla
1. Se relacionan los productos ofrecidos por la compañía para venta al público. La elaboración de
semilla es de vital importancia para realizar la producción de Caramelo Duro Recubierto y poder
realizar las diferentes presentaciones y tamaños de gragea.
Tabla 1. Productos de alimentos angelita
PRODUCTOS DESCRIPCIÓN IMAGEN
Caramelo Duro Recubierto
Gragea Colores No 1.
Gragea Colores No 2.
15
Gragea Colores No 3.
Gragea Colores No 4.
Gragea Colores No 5.
Azúcar
Frutos Secos Recubiertos
Almendra Francesa Colores.
Almendra Francesa Blanca.
Caramelo Liquido
Caramelo Líquido Híper
Acido.
16
Centros Recubiertos
Huevito – Caramelo duro
recubierto.
Fuente: Alimentos Angelita Ltda.
Alimentos Angelita enfoca sus ventas en el Valle del Cauca donde posee mayor participación, a su
vez infiere en diferentes departamentos, mercados locales y mercados internacional (Ecuador y
Guatemala) como se observa en la Tabla 2. Distribución de clientes.
Tabla 2. Distribución de Clientes
Fuente: Alimentos Angelita
B. Marco Conceptual
Grajeas: Es un alimento preparado generalmente a base de azúcar. Este caramelo se consigue
mediante la combinación de azúcar, fécula de maíz y agua. Su terminación es de forma sólida. [1]
Bombos: son recipientes cilíndricos que se les puede aplicar temperatura en su parte inferior,
regularmente están fabricados de Cobre o acero inoxidable el cual ayuda a darle forma circular a
la grajea. [1]
Jarabe: Sustancia líquida de distintos grados de espesor que se obtiene cociendo azúcar con agua,
igual que el almíbar, y a la que se le añaden jugos de fruta, infusiones o esencias; se utiliza en la
elaboración de dulces, postres, bebidas refrescantes o licores. [1]
CLIENTES PORCENTAJE
Local 14.3%
Regional (Valle) 55.9%
Otros Departamentos 26.2%
Internacional 3.5%
17
Fécula de maíz: Es el almidón de maíz sin modificar. Es un polvo fino, blanco, de sabor y olor
característico, recomendado como agente espesante y de retención de humedad en diferentes
productos industriales y alimenticios. [1]
Azúcar: Sustancia cristalina, generalmente blanca, muy soluble en agua y de sabor muy dulce, que
se encuentra en el jugo de muchas plantas y se extrae especialmente de la caña dulce. [1]
Estudio de Métodos y Tiempos (MTM): Es un sistema de control de tiempos predeterminados
que se utiliza principalmente en entornos industriales para analizar los métodos utilizados para
llevar a cabo alguna operación manual o tarea y como resultado de ese análisis, establecer el tiempo
estándar, de fabricación, el tiempo estándar en el que un trabajador debe completar esa tarea.
Productividad: La productividad implica la mejora de un proceso productivo. La mejora significa
una comparación favorable entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de bienes y
servicios producidos. Por ende, la productividad es un índice que relaciona lo producido por un
sistema (salidas o producto) y los recursos utilizados para generarlo (entradas o insumos). [2]
Tiempo De Ciclo: El tiempo de ciclo es un parámetro que queda definido para cada proceso. Será
el tiempo en el que un proceso se ejecuta. Bien sea un proceso de máquina o un proceso manual.
Este tiempo queda definido en función de una serie de parámetros y de él dependerán diferentes
aspectos relacionados con la productividad y la gestión de la producción. [3]
Cuello De Botella: Fase de la cadena de producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso
de producción global.
C. Marco Teórico
a) Lean Manufacturing
Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para mejorar y
optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su
tamaño. El objetivo principal del uso las herramientas lean es minimizar el desperdicio.
Este conjunto de técnicas incluye el Justo A Tiempo, pero se comercializó con otro concepto, con
el de minimizar inventarios, y no es ese el objetivo, es una técnica de reducción de desperdicios,
18
ya sea inventarios, tiempos, productos defectuosos, transporte, almacenajes, maquinaria y hasta
personas.
Otras herramientas que utiliza el Lean Manufacturing son el Kaizen (mejoramiento continuo) y el
PokaYoke (a prueba de fallos). Estas técnicas se están utilizando para la optimización de todas las
operaciones, no solo inventarios, para obtener tiempos de reacción más cortos, mejor atención,
servicio al cliente, mejor calidad y costos más bajos. Al disminuir los desperdicios, se incrementa
la productividad. [4]
b) Six sigma
Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el ingeniero Bill
Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la reducción de la variabilidad,
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al
cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o
servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Sigma (σ) es una letra griega que significa una unidad estadística de medición, usada para definir
la desviación estándar de una población, esta mide la variabilidad o dispersión de un conjunto de
datos y se calcula con la desviación estándar. [5]
c) DMAIC
DMAIC es el proceso de mejora que utiliza la metodología Seis Sigma y es un modelo que sigue
un formato estructurado y disciplinado. DMAIC consistente de 5 fases conectadas de manera lógica
entre sí (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) como se muestra en la Gráfica 1. Cada una
de estas fases utiliza diferentes herramientas que son usadas para dar respuesta a ciertas preguntas
específicas que dirigen el proceso de mejora. [6]
19
Gráfica 1. Fases de la metodología DMAIC
Fuente: http://www.caletec.com/blog/6sigma/metodologia-dmaic-six-sigma/
d) Definir
El objetivo de esta fase es definir los objetivos del proyecto, así como las limitaciones existentes
(es decir, definir el problema que hay que resolver y como se mide). Por lo tanto, es preciso llegar
a una definición inequívoca de los requisitos que debe cumplir el proceso (expectativas de los
clientes del mismo). Estos requisitos deben analizarse y jerarquizarse y en terminología Seis Sigma
se denominan habitualmente CTQ (Critical To Quality). Resulta esencial que estos requisitos sean
medibles. En esta fase debe definirse con todo detalle el proceso que se va a mejorar, ya que de
otro modo no sería posible saber si las posibles mejoras están relacionadas con los cambios
realizados en el mismo. Para ello debe realizarse un diagrama de flujo del proceso en el que se
incluyan todos los detalles que se espera que puedan afectar al resultado. [7]
Algunas herramientas claves para darle desarrollo a esta fase son:
El Chárter del Proyecto
Mapa de Proceso SIPOC
Voz del Cliente
Árbol Crítico para la Calidad (CTQ) [6]
20
e) Medir
El objetivo de esta fase es identificar la fuente del problema de la manera más precisa posible. Este
objetivo no se podría alcanzar si no se dispusiera de datos, por lo que es preciso medir. En esta fase
se recopilan los datos que describen el comportamiento del proceso. Para asegurar la consistencia
de estos datos, debe planificarse adecuadamente las mediciones a realizar. En procesos industriales
esto debe incluir la utilización de equipos de medidas adecuados y calibrados, la definición del
procedimiento de medida a emplear y la realización de un estudio R&R que asegure que la
variabilidad del proceso de medida es irrelevante frente a la variabilidad del proceso a mejorar. En
esta fase también debe decidirse la estrategia de investigación que se va a seguir. Básicamente,
existen dos posibles estrategias. La primera de ellas consiste en la toma de datos procedentes de la
operación normal del proceso y la segunda posibilidad consiste en investigar el comportamiento
del proceso variando los parámetros de operación del mismo. [7]
Entre las herramientas más comúnmente usadas en esta fase se encuentran las siguientes:
Matriz de Priorización
Análisis de Tiempo de Valor
Gráficos de Pareto
Gráficos de Control [6]
f) Analizar
Esta etapa tiene como objetivo analizar los datos obtenidos del estado actual del proceso y
determinar las causas de este estado y las oportunidades de mejora. En esta fase se determina si el
problema es real o es solo un evento aleatorio que no puede ser solucionado usando DMAIC. En
esta etapa se seleccionan y se aplican herramientas de análisis a los datos recolectados en la etapa
de Medir y se estructura un plan de mejoras potenciales a ser aplicado en el siguiente paso. Esto se
hace mediante la formulación de diferentes hipótesis y la prueba estadística de las mismas para
determinar qué factores son críticos para el desempeño final del proceso.
21
Las preguntas a contestar durante esta etapa son: ¿Qué variables de proceso afectan más la calidad
(variabilidad del proceso) y cuales podemos controlar? ¿Qué es de valor para el cliente? ¿Cuáles
son los pasos detallados del proceso? ¿Cuántas observaciones necesito para sacar conclusiones?
Entre las herramientas más comúnmente usadas se encuentran:
Diagramas de causa-efecto
Estudio de correlación
Prueba de Chi-Cuadrado, T y F
Diagrama de flujo [6]
g) Mejorar
Una vez que se ha determinado que el problema es real y no un evento aleatorio, se deben identificar
posibles soluciones. En esta etapa se desarrollan, implementan y validan alternativas de mejora
para el proceso. Para hacer esto se requiere de una lluvia de ideas que genere propuestas, las cuales
deben ser probadas usando corridas piloto dentro del proceso. La habilidad de dichas propuestas
para producir mejoras al proceso debe ser validada para asegurar que la mejora potencial es viable.
De estas pruebas y experimentos se obtiene una propuesta de cambio en el proceso, es en esta etapa
en donde se entregan soluciones al problema. [6]
Algunas de las preguntas que Bersbach sugiere que deben de contestarse antes de pasar a la
siguiente etapa son: ¿Qué opciones se tienen? ¿Cuáles de las opciones parecen tener mayor
posibilidad de éxito? ¿Cuál es el plan para implementar el nuevo proceso (opciones)? ¿Qué
variables de desempeño usar para mostrar la mejora? ¿Cuántas pruebas necesito correr para
encontrar y confirmar las mejoras? ¿Esta solución está de acuerdo con la meta de la compañía?
¿Cómo implemento los cambios?
Entre las herramientas más comúnmente utilizadas en esta fase se encuentran:
Lluvia de Ideas
Modo de Falla y Análisis de Efecto
Herramientas Lean
Simulación de Eventos Discretos
22
h) Controlar
Finalmente, una vez que encontrada la manera de mejorar el desempeño del sistema, se necesita
encontrar como asegurar que la solución pueda sostenerse sobre un período largo de tiempo. Para
esto debe de diseñarse e implementarse una estrategia de control que asegure que los procesos
sigan corriendo de forma eficiente. Las preguntas a responder en esta etapa son: ¿Están los
resultados obtenidos relacionados con los objetivos, entregables definidos y criterio de salida del
proyecto? Una vez reducidos los defectos, ¿cómo pueden los equipos de trabajo mantener los
defectos controlados? ¿Cómo se puede monitorear y documentar el proceso? [6]
D. Marco legal
a) Jornada Laboral
De acuerdo con la reglamentación regida en la resolución 658 del 2012 del ministerio de trabajo,
establece que los horarios de trabajos según su operatividad se pueden ver reflejados en el artículo
primero del mismo el cual nos informa que La jornada laboral de los funcionarios aparados por del
Ministerio del Trabajo será de cuarenta (40) horas semanales. La cual debe de comunicarse y
cumplirse por las empresas. [8]
La normatividad colombiana es específica en cada una de las actividades que desempeñan las
empresas, es por esto que son regidas por las leyes de la industria alimentaria en Colombia, las
cuales son dispuestos por el ministerio de industria y comercio. [9]
b) Industria Alimenticia
Decreto 2674 el cual establece los requisitos sanitarios que deben cumplir las personas naturales
y/o jurídicas que ejercen actividades de fabricación, procesamiento de alimentos y los requisitos
para la notificación, permiso o registro sanitario de los alimentos, según el riesgo en salud pública,
con el fin de proteger la vida y la salud de las personas. [10]
23
Resolución 5109 de 2005 por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de
rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos
para consumo humano. [11]
Resolución 3075 por el cual se reglamenta parcialmente la Ley 09 de 1979 y se dictan otras
disposiciones, cuyo ámbito de aplicación es a todas las actividades de fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en
el territorio nacional y los cuales son aplicables a la empresa como se detalla en la Tabla 3. [12]
Tabla 3. Ley 09 de 1979
El manejo ambiental, almacenamiento, seguridad industrial en Alimentos Angelita.
CARACTERISTICA DESCRIPCION
Protección del medio
ambiente; medidas
sanitarias
Son las normas a generales, en las que relaciona el cuidado,
protección y mejora en lo que corresponda al cuidado del
ser humano.
Medidas sanitarias;
Salud ocupacional
Basada en la ley 9 de 1979 establece que la salud de los
trabajadores es un factor indispensable para el desarrollo
de las actividades laborales, en la compañía y económicas
para el país.
Medidas sanitarias;
Elementos de
protección de personal
Basada en la ley 9 de 1979 establece que la compañía
deberá otorgar los elementos de protección personal a sus
trabajadores sin costo alguno para el trabajador, estos
elementos estarán dictados por la actividad que ejecute y
lo establecerá la institución a cargo por salud ocupacional.
Medidas sanitarias;
Elaboración de
procesos y expendios
Basada en la ley 9 de 1979 establece que el uso de las
materias primas deberá contar con los controles de
medidas sanitarias, mencionadas en la ley 09 de 1979
dando cumplimiento con lo estipulado.
24
Medidas sanitarias;
Establecimientos
Industriales
Basada en la ley 9 de 1979 establece que los
establecimientos industriales que realicen vetas de
alimentos o alguna clase de bebida deberá contar con un
espacio exclusivamente para esta actividad, también
deberá tener aspectos importantes como las tuberías
elevadas, el uso de agua potable. Donde el Ministerio de
Salud reglamentara sistemas especiales de control para el
producto.
Medidas sanitarias;
Aditivos y residuos
Basada en la ley 9 de 1979 establece que se prohíbe el uso
de aditivos que causen riesgo para la salud del consumidor
estos deberán cumplir unas disposiciones establecidas por
esta ley.
Medidas sanitarias;
Productos
Basada en la ley 9 de 1979 establece que no será apto para
el consumo humano los alimentos o bebidas alterados,
adulterados, falsificados y contaminados o que por otras
circunstancias puedan afectar la salud del consumidor.
Todo alimento o bebidas que se registre con nombre de
marca deberán ser avalados por la institución pertinente de
dicho proceso.
Disposiciones
generales, Salud
Basada en la ley 9 de 1979 establece que la Salud es un
bien de interés público. Compañías que procesen alimentos
deberían cumplir con las regulaciones para el cuidado
protección y prevención del consumidor.
Fuente: (Constitución política de Colombia)
25
VII. METODOLOGÍA
A. Enfoque
Este proyecto tiene un enfoque cuantitativo centrado en la reducción de tiempos de proceso para el
sistema productivo de la fabricación de semillas para grageas de la empresa Alimentos Angelita
Ltda., también se aplicaron herramientas lean Six sigma que permitieron recopilar información
para el desarrollo del proyecto.
B. Tipo de investigación
La investigación inició de forma descriptiva a través de la caracterización del proceso del sistema
productivo de semilla para grajeas. A su vez la necesidad del gerente de producción de la empresa
por el aumento del tiempo de fabricación de la materia prima que este caso es la semilla para
gragea. Para poder interpretar el proceso se aplicó la metodología DMAIC la cual es de gran ayuda
para poder hacer una buena caracterización y darle solución al objetivo del proyecto.
C. Población
La población objeto de estudio es una empresa de confitería, especializada en la producción de
gragea en el Valle del Cauca.
D. Muestra
En la etapa definir se intervino el proceso de elaboración de semilla para grageas el cual en el
análisis que se realizó se identificó una reducción de tiempo del 24% como relación de estar este
proceso en tres turnos de ocho horas para bajarlo a dos turnos de ocho horas. Nos encontramos en
la medición del proceso de grajear almendras el cual tiene unos sobre costos en los reprocesos para
26
su elaboración el cual nos puede ayudar a tener un mayor impacto en la reducción económica para
la compañía.
E. Fuentes técnicas para recolección de información
a) Fuentes primarias
Se recolectó información a través de una entrevista con el gerente de producción (sr. Omar Arias)
y la líder del grupo de operarios (Sra. Luz Karime Balanta) lo cual nos manifestaron las
problemáticas principales de la compañía. Por otro lado, se realizaron lluvia de ideas, toma de
mediciones, registros fotográficos, diagnostico preliminar del proceso, toda esta información fue
con ayuda de los operarios del departamento de producción para ahondar más en el problema de
estudio.
b) Fuentes secundarias
El gerente producción nos suministró formatos del proceso de elaboración de grajea # 2 donde
realizo una clasificación de la información por un determinado periodo (agosto –diciembre) el cual
fue de útil ayuda para etapa de medición donde realizamos nuestra data collection para darle un
mejor análisis a nuestras variables.
c) Tratamiento de la información
Se utilizará la herramienta de Microsoft Excel (Project Charter), Minitab17 (diagramas de
dispersión, diagramas de pareto, diagramas de causas y efectos etc.). Estas herramientas
mencionadas nos ayudaron al análisis de la información y de esta forma enfocarnos en el objetivo
del proyecto.
27
F. Fases del Proyecto
Para el progreso del proyecto se utilizó la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar,
Implementar y Controlar) donde podemos observar las acciones realizadas en cada una de estas
etapas. A continuación, se describen las acciones realizadas en las etapas Definir y Medir:
A. Definir
Alimentos Angelita es una empresa dedicada a la fabricación de alimentos a base de azúcar, los
cuales fueron relacionados anteriormente en la Tabla1, siendo la Gragea el producto con mayor
demanda y la cual parte de una semilla que se elabora a partir de los granos de azúcar.
Se realizó un diagnóstico general del sistema productivo de la empresa Alimentos Angelita Ltda.
(ALIAN). El cual se obtuvo de las siguientes formas:
Visitas de campo a la empresa Alimentos Angelita Ltda.
Entrevistas al personal operativo y gerente de la empresa.
Lluvia de ideas con el personal de producción para determinar cuál era la
oportunidad de mejora.
Revisión de formatos y procedimientos de la elaboración de la materia prima que es
la producción de semilla.
Revisión de formatos y procedimiento del producto Gragea #2.
Para esta etapa utilizamos las herramientas de Lean Six sigma tales como:
a) Project chárter del proyecto
El Project chárter fue un documento necesario para definir la meta y el alcance del proyecto, pues
se logró identificar las alternativas para mejorar la reducción del tiempo en el proceso de
elaboración de semilla para grajea.
28
En el inicio del proyecto el cual fue abordado en el mes de febrero del 2017. El cual fue difundido
con los dueños de la compañía Alimentos Angelita Ltda. Estas personas nos ayudaron consolidar
el “Project chárter” (Ver Anexo 1) donde se pudo obtener el título del proyecto, el alcance, la meta,
la variable de medición y darle un norte al proyecto.
Como meta del proyecto tenemos la reducción de $ 14´762.152 a partir de Julio de 2017 hasta Julio
de 2018.
b) Diagrama de Flujo
Un diagrama de flujo es la representación gráfica de flujo de un algoritmo o de una secuencia de
acciones rutinarias. Se basan en la utilización de diversos símbolos para representar operaciones
específicas. Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por medio
de flechas para indicar la secuencia de la operación. [13]
Se realizó el diagrama de flujo (ver Anexo 2) para darle claridad e interpretación al proceso que se
desea intervenir con el fin de tener más precisión en la aplicación de las herramientas Lean Six
sigma.
c) Elaboración de mapa de Proceso SIPOC
El Diagrama SIPOC, por sus siglas en inglés Supplier – Inputs- Process- Outputs – Customers, es
la representación gráfica de un proceso de gestión. Esta herramienta permite visualizar el proceso
de manera sencilla, identificando a las partes de la siguiente manera:
Proveedor (supplier): persona que aporta recursos al proceso
Recursos (inputs): todo lo que se requiere para llevar a cabo el proceso. Se considera
recursos a la información, materiales e incluso, personas.
Proceso (process): conjunto de actividades que transforman las entradas en salidas,
dándoles un valor añadido.
Salidas (Outputs)
29
Cliente (customer): la persona que recibe el resultado del proceso. El objetivo es obtener la
satisfacción de este cliente. [14]
En la elaboración del diagrama SIPOC (Ver Anexo 3) muestra la representación gráfica del proceso
de gestión integral de la compañía alimentos angelita, con este diagrama se logró identificar las
variables críticas que impactan en el proceso como: Procedimiento, tiempos de ciclo, equipos y
herramientas.
d) Elaboración del esquema VOC (voz del Cliente)
La voz del cliente se entiende como la destreza para describir y enumerar los requerimientos del
cliente incluyendo las percepciones y expectativas que tienen y esperan hacia el producto o
servicio. Con la elaboración del esquema VOC (ver Anexo 4) se pueden identificar factores críticos
del proceso de elaboración de las grageas y de esta formar identificar la causa principal, para poder
mejorarla y satisfacer al cliente.
e) Diagrama de Pareto
Con los datos obtenidos se realizó un diagrama de Pareto para conocer la cantidad de lotes por mes
y poder identificar aquellos en los cuales se incrementa el número de lotes elaborados y su tiempo,
encontrándose que los meses previos a la temporada de “Navidad” y “Hallowen” presentan un
incremento como se puede ver en la Gráfica 2, esto debido a la alta demanda de gragea para el uso
en decoraciones y elaboración de productos.
30
Gráfica 2. Pareto Tiempo de Lote por mes.
Fuente: Elaboración Propia
B. Medir
Una vez definido el problema que se desea mejorar y con la información obtenida de las distintas
fuentes, se realiza la recolección de datos del estado actual del proceso mediante la toma de tiempos
de elaboración por lote, lo cual se lleva a cabo haciendo visitas a la empresa y diligenciando el
formato de hoja de ruta estandarizado y divulgado por la empresa, posterior a esto los datos serán
medidos y mostrados mediante la data collection recolectada, matriz de evaluación de variables,
diagrama IPO, diagrama de Pareto y análisis de capacidad del proceso.
31
a) Data Collection
Se realizó la toma de tiempos del proceso para determinar el estado actual y el tiempo total de
elaboración de producto terminado. En la Grafica 3 se muestran los tiempos de cada uno de los
subprocesos llevados a cabo para la elaboración del producto terminado y el tiempo total de
producción, con lo cual se logra evidenciar que los tiempos de ciclo se comportan de igual manera
a los tomados en los datos históricos.
Gráfica 3. Data Collection
Fuente: Elaboración Propia
b) IPO
Las variables críticas surgidas a partir de las herramientas SIPOC y VOC son complementadas
gracias a esta herramienta (ver Anexo 5), ya que permitió determinar el tiempo de alistamiento
como otra variable importante para el proceso.
c) Matriz de Evaluación de Variables
Para la realización de esta matriz de evaluación de variables, fue necesaria la participación del
equipo de trabajo, tanto de operarios en el proceso como del gerente y el jefe de costos, para la cual
se tomaron las actividades críticas en el proceso de elaboración de producto terminado y mediante
DATOS
TRASLADO DE AZUCAR
DE BODEGA A
MAQUINA DE
TAMIZADO
PROCESO DE
ZARANDEO
PESO DE
AZUCAR
SELECCIONAD
A
CALENTAMIENTO
DE BOMBOS
CARGA DE
MATERIA
PRIMA EN
BOMBOS
ELABORACION
Y APLICACIÓN
JARABES
DIVISION Y PESO
DEL PRODUCTO EN
PARTES IGUALES
CARGUE DE
PRODUCTO
DIVIDIDOS EN 5
BOMBOS
ENFRIAMIENTO Y
ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO
LISTO PARA
SUBPROCESO
TRASLADO
DE SEMILLA
DE BODEGA
A
MAQUINAS
(BOMBOS)
CALENTAMI
ENTO DE 6
BOMBOS
PESO DE
SEMILLA
ELABORACI
ÓN Y
APLICACIÓ
N DE
JARABE
CLASIFICACI
ÓN y
EMPAQUE
DE
PRODUCTO
LISTO PARA
SUBPROCES
O TOTAL
1 0,05 0,71 0,33 0,16 0,08 19,13 0,33 0,25 0,08 0,06 0,16 0,09 34,40 0,51 56,34
2 0,06 0,65 0,36 0,18 0,1 19,44 0,34 0,24 0,1 0,07 0,17 0,07 34,60 0,49 56,87
3 0,04 0,67 0,38 0,23 0,11 19,13 0,32 0,25 0,11 0,06 0,17 0,08 34,80 0,53 56,88
4 0,07 0,7 0,4 0,15 0,09 19,48 0,31 0,26 0,09 0,06 0,15 0,06 34,80 0,51 57,13
5 0,05 0,62 0,33 0,13 0,1 19,66 0,34 0,24 0,1 0,05 0,16 0,06 34,30 0,52 56,66
6 0,04 0,64 0,37 0,14 0,11 19,71 0,36 0,26 0,11 0,07 0,18 0,07 34,40 0,53 56,99
7 0,08 0,67 0,34 0,16 0,13 19,69 0,38 0,24 0,13 0,06 0,17 0,09 34,70 0,57 57,41
8 0,05 0,7 0,38 0,15 0,09 19,63 0,37 0,24 0,09 0,07 0,16 0,08 34,20 0,53 56,74
9 0,04 0,69 0,32 0,18 0,09 19,63 0,34 0,26 0,09 0,06 0,18 0,06 33,5 0,48 55,92
10 0,05 0,07 0,4 0,12 0,12 19,61 0,35 0,28 0,12 0,08 0,16 0,06 34,2 0,5 56,12
32
calificación siendo 1 No impacta y 5 Impacto global (ver Anexo 6). La herramienta permitió
identificar 3 causas importantes en el aumento del Tiempo de Ciclo del Proceso:
Aplicación de Jarabes.
Elaboración de Jarabes.
Traslado, zarandeo y pesaje de Materia Prima.
d) Diagrama de Pareto
Después de haber realizado la “Matriz de evaluación de variables” se realiza un diagrama de pareto
con el fin de determinar cuáles son las actividades que más tiempo se toman en la elaboración de
un lote de gragea.
Gráfica 4. Pareto Actividades del Proceso
Fuente: Elaboración Propia
33
Como se puede observar en la Gráfica 4 la aplicación y elaboración de los jarabes toman el 95%
del tiempo total del proceso.
e) Capacidad del Proceso
Se realizó el análisis de capacidad del proceso para identificar en qué situación se encuentra el
proceso actualmente y determinar si es capaz o no de cumplir con la meta establecida para este.
Gráfica 5. Análisis de Capacidad el Proceso
Fuente: Elaboración propia
34
La capacidad del proceso es -15,28 y el Cpk negativo como se muestra en la Gráfica 5, por lo tanto
el proceso actual no cumple con las especificaciones.
C. Analizar
Durante esta etapa de la metodología DMAIC la cual es la interpretación y análisis de los datos
recolectados del proceso actual y determina las causas y oportunidades de mejora. En esta etapa se
puede determinar si el problema es real o solamente es un evento aleatorio que no puede ser
solucionado utilizando la metodología DMAIC. En esta etapa se busca la selección y aplicación de
herramientas de análisis de los datos recolectados en la etapa Medir y se constituyen planes de
mejora que se verán reflejados en la siguiente etapa de Implementar. [15]
Se analizaron los datos históricos para determinar las causas raíces y así, entrar a mejorar cada una
de ellas en los cuales se requiere realizar mejoras:
a) Mapa de cadena de valor VSM
Se realizó un mapa de cadena de valor VSM (Anexo 7) con el cual se logró identificar todas las
actividades que hacen parte del proceso y los tiempos que toma la realización de cada una de ellas.
Esta herramienta es el primer paso para iniciar con la implementación del modelo de Lean, ya que
es de vital importancia conocer el estado del proceso productivo crítico de la empresa en su
totalidad y de manera clara, identificar las actividades que no agregan valor a este y determinar las
acciones correctivas con el fin de lograr la mejora esperada. Se logra identificar la aplicación del
jarabe como la actividad más crítica dentro del proceso productivo. [16]
b) Diagrama causa y efecto (Ishikawa)
Se realizó un diagrama de Ishikawa con el fin de identificar las causas críticas del proceso el cual
fue generado con la ayuda del personal operativo de la empresa alimentos angelitas donde esta
35
lluvia de ideas nos genera que la causa principal son las aplicaciones de jarabe por ser la causa
principal a abordar durante el proyecto.
Gráfica 6. Diagrama causa y efecto
Fuente: Elaboración propia
c) Matriz de evaluación de causas
Se construyó una matriz de evaluación de causa la cual fue evaluada con la siguiente escala
numérica de calificación: de 1 a 5 siendo: 1 No impacta, 5 impacto global y sus intermedios de
menor a mayor en el grado que impacta en el proceso. Esta información se le explico al personal
operativo de la planta con el fin de calificaran las causas críticas del Ishikawa, bajo el criterio de
su experiencia y operación en la planta.
36
Tabla 4. Matriz de evaluación de causas
Fuente: Elaboración propia
d) Diagrama de spaghetti
Para poder hacer la identificación de los tiempos y movimientos de los operarios se realizó un
diagrama de spaghetti como se muestra en la Grafica 7, el cual fue de gran ayuda para la toma e
identificación de tiempos y recorridos.
Gráfica 7. Diagrama de spaghetti
Fuente: Elaboración propia
luz Karime Balanta Ana Maria Arias Omar Arias Fernando Horta Edward Patiño
1 Hojas de ruta 3 3 3 3 3 15
2 Reproceso 3 3 2 2 2 12
3 Desplazamiento 4 4 5 4 4 21 2
4 Procedimiento 3 3 3 4 3 16
5 Alistamiento 3 3 2 3 2 13
6 Batir prodcuto 3 4 4 5 4 20 3
7 Distancias entre bombos y calderas 5 5 5 5 5 25 1
8 Mala aplicación del jarabe 3 4 4 5 4 20
9 Recalentamiento del jarabe 2 3 3 2 4 14
10 Diligenciamiento hoja de ruta 3 2 3 3 3 14
11 Pesaje 3 3 2 2 2 12
12 Tamizado 3 3 3 5 4 18
13 Transporte Materia Prima 3 2 2 2 3 12
PROYECTO LEAN - SIGMA
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CAUSAS ( SEMILLAS - GRAGEA )
No. Variable
Evaluadores
Puntaje Prioridad
Percepción de los evaluadores de (1 a 5)
Definición de la evolución: se calificara según la siguiente escala numérica de 1 a 5 siendo: 1 No impacta, 5 impacto global y sus intermedios de menor a mayor en el grado que
impacta en el proceso.
1: No impacta - 2: Impacto minimo - 3: Impacto mediano - 4:impacto Sinificativo - 5: Impacto global
37
D. Implementar y mejorar
Luego de comprobar que el problema existe, se deben identificar posibles soluciones. En esta etapa
se desarrollan, implementan y validan alternativas de mejora para el proceso. La habilidad de las
propuestas para producir mejoras al proceso debe ser validada para asegurar que la mejora es
viable. De estas pruebas y experimentos se obtiene una propuesta de cambio en el proceso, es en
esta etapa en donde se entregan soluciones al problema para esto se realizó en plan de acción el
cual lo podemos observar en la siguiente tabla:
Tabla 5. Plan de acción
Fuente: Elaboración propia
Ejecución de plan de acción:
a) Capacitación a operarios en 5S.
En esta etapa se realizó capacitaciones en 5S (ver Anexo 8.) en los dos turnos de la compañía
donde se expuso la importancia de las 5S y cómo aplicarlas en los procesos y áreas de trabajo
de la empresa. Después de la capacitación se realizó una jornada práctica de implementación.
Propuesta Objetivo Responsable Participantes Fecha Status
Capacitaciones a los operarios en 5´SOrden en las actividades de la
operación
Fernando Horta
Edward PatiñoOperarios 02/05/2017 Realizado
SMED - Prealistamiento de materias
primas y utensilios del proceso
Tener lista la materia prima
tamizada y empacada para el
turno entrante
Gerente de producción
(sr. Omar Arias) Operarios 02/05/2017 Realizado
Redistribución de carga de trabajo
Asignar a una persona a la
preparación del jarabe y el
prealistamiento
Gerente de producción
(sr. Omar Arias)
Operarios
Turno 1:Erika Murillo
Turno 2: Julian Caro
Operarios 02/05/2017 Realizado
Fabricación de base metálica para facilidad
en aplicación de jarabe
Reducir desplazamientos
innecesarios desde las canteras
a los bombos
Jefe de mantenimiento
( Sr. Camilo Arias)Equipo de mantenimiento 09/05/2017 Realizado
Uso de taladro batidor, para mejor mezcla
y ahorro de tiempo
Mejor uniformidad a la mezcla y
ergonomía para el operario en
su operación
Gerente de producción
(sr. Omar Arias)
Operarios
Operarios 09/05/2017 Realizado
Automatización de aplicación de jarabes
por tuberías metálicas con carreteles y
dispensadores de jarabe.
Seguridad en el trabajo, ahorro
de tiempo de aplicación y
aumento de la productividad
Gerente de producción
(sr. Omar Arias)
Operarios
Operarios 01/01/2018 Largo Plazo
Plan De Acción
38
b) Redistribución de cargas.
Por cada turno de elaboración de gragea # 2 se tienen grupos tres personas en el proceso. Las
cuales todas realizan la misma función, en esta etapa se consiguió lograr que dos personas se
dedicaran a la operación en los bombos y la otra persona en la preparación de jarabes y pre
alistamiento de materia prima para el siguiente turno.
c) Hacer uso de taladro batidor, para mejorar la mezcla y ahorro de tiempo.
Para la mejora del operario se implementó el uso de taladro batidor con el fin de minimizar
tiempo y mejorar la ergonomía del operario, la cual era fatigante en su operación.
d) Fabricación de base móvil para la facilidad de la repartición de jarabe.
Se fabricó una base metálica con el fin de que los operarios trasladaran el jarabe desde la caldera
hacia esta, después de que estuviera listo. Esta será ubicada en los intermedios de los pasillos
donde se encuentran los bombos, con el fin de evitar recorridos innecesarios y menos tiempos
en desplazamientos (Anexo 9).
e) Implementar a futuro la automatización del jarabe con dispensadores de carreteles
con dosificadores.
Como implementación a largo plazo se le planteó a la empresa Angelita la automatización de
la aplicación de jarabe, haciendo uso de tuberías metálicas de transporte de fluidos de altas
temperaturas, que suministre el jarabe en cada uno de los bombos con un sistema de
dosificación sujeto a calibración. Esta idea incrementaría al ahorro en el tiempo del proceso
pero también algo más importante a la seguridad del operario (Anexo 10).
E. Controlar
En esta etapa se realizó la toma de nuevos tiempos en los lotes de elaboración de gragea # 2 donde
se obtuvo otra Data con información que nos corrobora la disminución general del tiempo de ciclo
de 56 horas a 40 horas aproximadamente:
39
Tabla 6. Data Collection - Mejora
Fuente: Elaboración propia
Con la recolección de esta información, mostrada en la Tabla 6, se realizó la comparación de las
capacidades del proceso antes y después para poder corroborar las mejoras del proceso.
Gráfica 8. Gráfica antes y después de capacidad de los procesos
Fuente: Elaboración propia
DATOSCALENTAMIENTO
DE BOMBOS
CARGA DE
MATERIA
PRIMA EN
BOMBOS
ELABORACION
Y APLICACIÓN
JARABES
DIVISION Y PESO
DEL PRODUCTO EN
PARTES IGUALES
CARGUE DE
PRODUCTO
DIVIDIDOS EN 5
BOMBOS
ENFRIAMIENTO Y
ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO
LISTO PARA
SUBPROCESO
TRASLADO DE
SEMILLA DE
BODEGA A
MAQUINAS
(BOMBOS)
CALENTAMI
ENTO DE 6
BOMBOS
PESO DE
SEMILLA
ELABORACIÓN
Y APLICACIÓN
DE JARABE
CLASIFICACIÓN y
EMPAQUE DE
PRODUCTO LISTO PARA
SUBPROCESO
TOTAL
1 0,16 0,08 12,88 0,33 0,25 0,08 0,06 0,16 0,09 24,58 0,51 39,18
2 0,18 0,1 13,56 0,34 0,24 0,1 0,07 0,17 0,07 25,28 0,49 40,6
3 0,23 0,11 12,01 0,32 0,25 0,11 0,06 0,17 0,08 25,80 0,53 39,67
4 0,15 0,09 12,16 0,31 0,26 0,09 0,06 0,15 0,06 25,55 0,51 39,39
5 0,13 0,1 12,12 0,34 0,24 0,1 0,05 0,16 0,06 24,93 0,52 38,75
6 0,14 0,11 11,49 0,36 0,26 0,11 0,07 0,18 0,07 24,76 0,53 38,08
7 0,16 0,13 12,07 0,38 0,24 0,13 0,06 0,17 0,09 25,07 0,57 39,07
8 0,15 0,09 11,18 0,37 0,24 0,09 0,07 0,16 0,08 24,45 0,53 37,41
40
Como control de las implementaciones se realizó:
a) Formato de control de 5´S (ver anexo 11):
Con la implantación de este formato se logra ejercer control en cada uno de los turnos,
donde el operario líder del turno en cada integración debe realizar la auditoría y firmar a
satisfacción el estado en el que se entregan los equipos, herramientas, utensilios y lugar de
trabajo, para poder verificar si están sujetos a la normatividad de las 5’S.
b) Formato de Auditorias (ver anexo 12):
Con la implantación de este formato se logra realizar auditorías de calidad en cualquiera de
los turnos de la planta y de forma aleatoria. Con esta herramienta podemos observar que las
mejoras implementadas se estén manteniendo en el tiempo.
VIII. RESULTADOS POR ETAPAS
A. Etapa Definir
Se realizó un diagnóstico del proceso actual de elaboración del producto terminado (Gragea
#2).
Se definieron metas y alcances del proyecto.
Se conformó el equipo de trabajo adecuado para la ejecución del proyecto.
Se realizaron diagrama causa y efectos con los operarios para identificar variables críticas
del proceso.
Se aplicaron herramientas importantes para la definición del proyecto (SIPOC-VOC).
Se logró determinar que el tiempo de ciclo para la elaboración de producto terminado se
incrementó con respecto al establecido en el procedimiento divulgado por la empresa.
41
B. Etapa Medir
Se realizó la data collection para identificar y medir el comportamiento actual del proceso
de elaboración de gragea # 2.
Se aplicaron herramientas importantes de identificación de causas. (IPO-Matriz de
Evaluación de Variables, graficas de análisis de capacidad, diagramas de Pareto).
Se calculó la capacidad actual del proceso del proceso de elaboración de gragea #2
C. Etapa Analizar
Se identificaron las principales causas por medio de la herramienta VSM dando como
resultado la aplicación de jarabe.
Se realizaron diagramas Ishikawa para analizar las causas y efectos más relevantes del
proceso.
Se realizó matriz de variables de causas donde los operarios según su criterio y experiencia
realizaron su calificación según la relevancia de la causa.
Se realizó un diagrama de spaghetti para observar tiempos y movimientos en la planta, con
el fin de optimizar los desplazamientos.
D. Etapa Implementar
Se inicia abordando las principales causas encontradas en la etapa analizar.
Se realizan la implementación de 5S en el lugar de trabajo.
Se genera una redistribución de cargas en los operarios y un cambio de operaciones de pre
alistamiento antes del inicio del otro turno.
Se implementó una base metálica para repartir el jarabe entre los bombos, hasta poder llegar
a la automatización de dispensadores por medios carreteles con boquillas dosificadoras.
Uso de taladro batidor para mayor ergonomía del operario y mejor consistencia en el
mezclado del producto.
42
E. Etapa Controlar
Se observaron los resultados de las implementaciones realizadas.
Se realizaron análisis de capacidad y normalidad del proceso nuevo. Antes y después,
pasando de un Cpk -15,28 y DPMO de 1000000,0 a un Cpk de 0,39 y un DPMO de
119854,75.
Se hace estandarización de las mejoras y se plantea la realización de 5s como prioridad al
inicio de cada lote.
Gracias a estas mejoras se pudo lograr un ahorro en tiempo de 29% y en dinero 15.000.000
millones aproximadamente.
Mantener en el tiempo el uso de la metodología 5S en los turnos de la compañía.
Mantener el control en los turnos de la redistribución de cargas mediante el uso del
Formato de Auditorías.
Poder controlar el uso de taladro batidor, para mejorar la mezcla y ahorro de tiempo
Poder controlar el uso de la base móvil de jarabe.
IX. CONCLUSIONES
A. Etapa Definir
Se busca disminuir los tiempos de ciclos y así mismo aumentar la producción de más
producto en la empresa.
Se observa cómo se encuentra la empresa y que se debe mejorar.
43
B. Etapa Medir
Con la toma de tiempos en la data collection se definieron variables críticas como aplicación
y preparación de jarabe, pre alistamiento y desplazamientos de los operarios, con el fin de
darles el análisis correspondiente.
Por medio del diagrama de Pareto podemos observar las variables más críticas y así poder
empezar a profundizar en ellas.
C. Etapa Analizar
Se encontró que la variable crítica más relevante la cual es la de aplicación y preparación
del jarabe.
D. Etapa Implementar
Se dejó plasmado que antes de cada inicio de lote se realice aplicación de las 5S es las
aéreas de las áreas de proceso.
Se realizó distribución de cargas en los operarios.
Se realizó mejoras en el pre alistamiento de materias primas antes de cada lote de
producción.
Se implementaros equipos y herramientas para la mejora del proceso.
E. Etapa Controlar
De acuerdo con los resultados obtenidos se encuentra que la empresa no hacia buen uso
de los procedimientos, ni orden en el proceso de elaboración de gragea.
Se realizan reuniones para implementación del nuevo paso a seguir en la aplicación de 5S
y en la implementación de nuevas herramientas.
Se realizarán seguimientos a las medidas asignadas con actas de control para poder ver
los cambios y cumplimientos durante el tiempo.
44
REFERENCIAS
[1] O. Arias, Interviewee, Alimentos Angelita Ltda.. [Entrevista]. 2 Marzo 2017.
[2] R. Carro Paz y D. Gonzáles Gómez, PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD, 2012.
[3] A. Álvarez, «qe2 eCONSULTING,» 24 Noviembre 2014. [En línea]. Available:
http://qe2ingenieria.com/es/blog/tiempo-de-ciclo.
[4] L. Padilla, «LEAN MANUFACTURING MANOFACTURA ESBELTA/AGIL,» Revista
ingeniería primero, pp. 64-69, 2010.
[5] L. Solutions, «Lean Solutions,» 01 febero 2017. [En línea]. Available:
http://www.leansolutions.co/conceptos/que-es-six-sigma/.
[6] j. Ocampo y P. Aldo, «Integrando la Metodologia DMAIC de Seis Sigma,» ”Megaprojects:
Building Infrastructure by Fostering Engineering Collaboration, Efficient and Effective
Integration and Innovative, p. 10, 2012.
[7] A. Ruiz y F. Rojas, «INTRODUCCIÓN A 6 SIGMA,» Marzo 2009. [En línea]. Available:
http://web.cortland.edu/matresearch/SeisSigma.pdf.
[8] M. d. Trabajo, «Resolución Numero 658 del 2012,» de Jornada Laboral, Colombia,
Ministerio de Trabajo, 2012.
[9] C. P. d. Colombia, «Registraduria nacional del estado,» Junio 1991. [En línea]. Available:
http://www.registraduria.gov.co/IMG/pdf/constitucio-politica-colombia-1991.pdf. [Último
acceso: 10 Mayo 2017].
[10] M. D. S. Y. P. Social, «Decreto 2674,» de Industria Alimentaria, Colombia, MinSalud,
2013.
[11] M. d. l. p. social, «Resolución 5109,» Colombia, 2005.
45
[12] E. p. d. l. r. d. Colombia, «Decreto 3075,» de Decreto 3075, Colombia, 1997.
[13] MidePlan, «Guía para la Elaboración de Diagrama de Flujos,» julio 2009. [En línea].
Available:
https://documentos.mideplan.go.cr/alfresco/d/d/workspace/SpacesStore/6a88ebe4-da9f-
4b6a-b366-425dd6371a97/guia-elaboracion-diagramas-flujo-2009.pdf.
[14] QAEC, «ASCIACION ESPAÑOLA PARA LA CALIDAD,» [En línea]. Available:
https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/diagrama-sipoc.
[15] J. R. Ocampo y A. E. Pavón, «Latin American and Caribean Consortium of Engineering
Institutions,» 23 Julio 2012. [En línea]. Available: http://www.laccei.org/LACCEI2012-
Panama/RefereedPapers/RP147.pdf. [Último acceso: 17 Mayo 2017].
[16] D. García , «V.S.M. ( VALUE STREAM MAPPING) –MODULO 1,» INSTITUTO LEAN
MERCOSUR, Asuncion, 2007.
46
ANEXOS
Anexo 1. Project chárter
Nombre del Proyecto:
Nombre del Líder: e-Mail
Empresa: Celular:
Base Line: Current: Meta:
Impacto sobre el Negocio:
Seguridad: Calidad: Servicio Productividad: Desperdicio: Costo:
Ahorro Esperado en 1 año / $ Costo Evitado:
Miembros del Equipo:
Nombre Área Nombre Área
Soporte Requerido
Nombre Área Nombre Área
Aprobaciones
Nombre Cargo Fecha Firma
Gerente General
Gerente Sponsor
Jefe de Costos
Especialista del CIC
Cronograma
Fecha Final de
EtapaDEFINA 18/03/2017 MEDICION 31/03/2017 ANALISIS 29/04/2017 MEJORAS 20/05/2017 CONTROL 03/06/2017
Etapa Status
DEFINIR C
DEFINIR C
DEFINIR C
DEFINIR C
DEFINIR C
Resultados
Periodo Control
Indicador Objetivo
Línea Base 56,27 40
Current 55,6 40
Agosto 54,3 40
Agosto 51,6 40
Agosto 55,5 40
Septiembre 52,3 40
Septiembre 55,4 40
Septiembre 57,25 40
Septiembre 55,85 40
Septiembre 56,1 40
Septiembre 55,95 40
Octubre 59,5 40
Octubre 58,1 40
Octubre 54,4 40
Octubre 59,8 40
Octubre 54,6 40
Octubre 56,7 40
Noviembre 49 40
Noviembre 54,8 40
Noviembre 58,3 40
Noviembre 58,6 40
Noviembre 56,6 40
Noviembre 59,3 40
Noviembre 62,1 40
Diciembre 58,9 40
Diciembre 55,6 40
YTD 56,27291667 40
Alimetos Angelita Ltda. 3104617890 - 3177086628
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA DE CALI. USB.GUIA DE PROYECTO LEAN - SIGMA Fecha:
DISEÑO DE UN PLAN DE ACCIÓN PARA LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PROCESO EN LA ELABORACIÓN DE GRAGEA #2 EN LA EMPRESA ALIMENTOS
ANGELITA LTDA.
Fernando Horta & Edward Patiño patinoedward@gmai l .com,jfhorta1927@hotmai l .com
$ 14.767.152,00
Descripción del Proyecto:
En el año 2016 la empresa Alimentos Angelita presento un aumento en el tiempo de ciclo de elaboración de gragea # 2 de acuerdo a los tiempos de ciclo establecidos y
divulgados por la empresa, teniendo como resultado un promedio de 6 lotes por mes; desde el mes de Septiembre. Se plantea reducir el tiempo de ciclo de elaboración de
gragea # 2 para aumentar la cantidad de producto terminado, debido a que este es el producto con mas demanda.
Alcance del Proyecto:
El proyecto solo aplicara para el proceso de elaboración de producto terminado (Gragea #2).
Metas del Proyecto:
Reducir el tiempo de ciclo del proceso de elaboración de gragea en un 29%, logrando un tiempo de ciclo de 40 horas a partir del segundo semestre del 2016, con un ahorro de
cerca $15.000.000 de pesos.
Variable de Medición: Tiempo de ciclo del proceso de elaboración de producto terminado (Gragea # 2)
Formula de Calculo: Tiempo utilizado en la preparación del lote (desde alistamiento hasta entrega en bodega)
56,27 55,6 40
Fecha de Inicio del Proyecto: 10 - Feb - 2017
Fecha de Finalización del Proyecto: 3 - Jun - 2017
Ana María Arias Sanclemente Administrativo Julian Caro Área de Procesos
Carmen Sanclemente Recursos Humanos James Arzuaga Jefe Bodega
Erika Murillo Operaria Jhonatan Castillo Operario
Omar Arias Gerente de Producción
Luz Karime Balanta Lider de Grupo Operarios
Omar Arias
Ana Maria Arias Sanclemente
Actividad Fecha Resultado esperado
Realizar visita a la empresa para conocer el
procedimiento de elaboración de semilla21/02/2017
Visualización y conocimiento del proceso completo de
elaboración de semilla
Solicitar los datos de los tiempos de ciclo del proceso
el año 201624/02/2016 Grafico por periodos, Base line y Current
Construccion de los diferentes diagramas aprendido y
requeridos para la etapa (VOC, SIPOC, Projet Charter,
Diagrama de Flujo, Herramientas de Calidad)
14/03/2017Construcción de lo solicitado en la etapa y respectivo
analisis con los resultados y diagramas obtenidos
Elaboración del informe de la etapa en ppt 17/02/2017 Documentación Etapa
Presentar al comité evaluador los avances de la etapa 19/03/2017 Aprobación avance del proyecto
Conclusiones
Se obtuvo el conocimiento del proceso de elaboración de semilla para grajea a partir de un grano de azucar y de los diferentes componentes necesarios para obtener la semilla.
Gracias a las herramientas obtenidas en la etapa Defina (SIPOC, VOC, Diagrama de Proceso) se logran identificar las actividades criticas en la elaboración de la semilla, como la
calidad y disponibilidad de la Materia prima, las habilidades, conocimiento y capacitación de los operarios que realizan el proceso y la importancia de diligenciar la hoja de ruta
del proceso, ya que esta permite tener información real sobre el estado del mismo.
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
Línea
Base
Curre
nt
Agos
to
Agos
to
Agos
to
Septi
embre
Septi
embre
Septi
embre
Septi
embre
Septi
embre
Septi
embre
Octu
bre
Octu
bre
Octu
bre
Octu
bre
Octu
bre
Octu
bre
Novie
mbre
Novie
mbre
Novie
mbre
Novie
mbre
Novie
mbre
Novie
mbre
Novie
mbre
Diciem
bre
Diciem
bre
YTD
Desempeño: Tiempo de elaboración semilla de grajea por lote (Horas)
47
Anexo 2. Diagrama de flujo
Anexo 3 SIPOC
Inicio Fin
DIAGRAMA DE SIPOC
1.1. Disponibilidad de Materia Prima y clasificacion de
tamaño.
1.2. Disponibilidad de Materia Prima.
1.3. Disponibilidad de Semilla.
2. Servicios fundamentales para el proceso.
2.1. Agua.
2.2. Gas .
2.3. Energia .
3. Instruciones para el procesamiento del producto
terminado.
3.1 Disponibi l idad de las instrucciones .
3.2 Comprens ion del procedimiento.
3.3 Aplicación del Procedimiento.
4. Insta laciones , herramientas y equipos .
4.1. Dotación industria l .
4.2. Utenci l ios .
4.3. Hoja de ruta del proceso.
4.4. Lugar e insta laciones .
5. Procedimiento estandarizado de metodo de
elaboración de semi l la .
5.1. Disponibilidad del procedimiento.
5.2. Entendimiento del procedimiento.
5.3. Divulgación del procedimiento.
Elaboración de un lote
de Producto Terminado
(Gragea # 2)
1. Materia Prima.
1.1. Azucar.
1.2. Fecula de Maiz.
1.3. Semilla.
2. Recursos.
3. Gerente de Producción.
4. Alimentos Angelita Ltda.
5. Operarios.
1.1. Ordenes de Compra.
1.2. Exis tencias en Inventario.
2.1 Materia prima para elaboracion del
jarabe.
2.2. Calentamiento de las
termitas y bombos.
2.3. I luminación de las insta laciones ,
funcionamiento de equipos (motoreductores ,
computadoras , etc).
3.1. Actual ización del procedimiento de
elaboración.
3.2. Divulgación del procedimiento de
elaboración.
3.3. Auditoria de apl icación del
procedimiento.
4.1. Disponibi l idad de dotación industria l y
utenci l ios requeridos en el proceso.
4.2. Hoja de ruta del proceso diligenciada.
4.3. Mantenimiento de las insta laciones .
5. Tiempo de Preparación del Lote.
5.1.Actual ización del procedimiento de
elaboración de producto terminado.
5.2. Entrenamiento y val idación del
procedimiento de elaboracion de producto
terminado.
5.3. Regis tro de operaciones proceso de
elaboración de producto terminado.
1.1. Departamento de compras.
1.2. Jefe de Bodega.
2. Área Administrativa.
3.1. Área de procesos y Métodos.
3.2. Recursos Humanos
(Capacitación).
3.3. Área de Procesos.
4.1. Departamento de compras.
4.2. Área Administrativa.
4.3. Mantenimiento.
5.1. Área de procesos y Métodos.
5.2. Recursos Humanos
(Capacitación).
5.3. Área de Procesos.
S I P O C
Pesaje de
Semilla
Almacenamiento de semillas
Preparaciónde Jarabe
Peso de
materias primas.
Tamizado y
Separación de Azúcar
Alistamiento
de Equipos
Aplicaciónde jarabe
Crecimiento de semilla
EmpaquePintado SecadoTamizadoPreparación
de Jarabe
Aplicación
de jarabe
48
Anexo 4 VOC
Anexo 5 IPO
Anexo 6 Matriz de Evaluación de Variables
QUE QUIERE DECIR EL CLIENTE
Aumento la productividad en la
elaboración de producto terminado
a través de la reducción del tiempo
de ciclo de preparacion de los
lotes.
INDICADORDIRECCIONADOR FACTOR CRITICO DE LA CALIDAD
Cantidad de equipos disponibles para
producción.
Cantidad de horas de limpieza
Cantidad de horas de capacitación por
operario
Cantidad de horas en el proceso
Cantidad de veces que se aplica
elprocedimiento de manera adecuada
Disponibilidad de Equipos (Bombos)
Inocuidad en los alimentos con
respecto a los utensilios
Capacitación
Experiencia
Estandarizado y divulgado
Recopilación de InformaciónCantidad de documentos
diligenciados
Calidad de los insumos Cantiadd de pedidos optimos
Iluminación de las InstalacionesCantidad de lampara y/o claraboyas
en las instalacionesMedio Ambiente
Materias primas
Planillas de datos del proceso
Equipos y Herramientas
Operarios
Procedimientos
I P O
VARIABLE DE ENTRADA VARIABLE DE PROCESO VARIABLE DE SALIDA
Disponibilidad de Materia Prima Tiempo de alistamiento Materia Prima Tiempo de elaboración del lote
Alistamiento de las maquinas Temperatura de los bombos Cantidad de producto procesado TON
Aplicación del procedimiento Tiempos de aplicación de jarabes
Mano de obra del operario Temperatura del jarabe
Jarabe de crecieminto Experiencia Operario
Diligenciamiento de hoja de ruta
Tiempo de preparación del lote
Luz Karime Balanta Ana Maria Arias Omar Arias Erika Murillo Jhonatan Castillo
1 TRASLADO, ZARANDEO Y PESO DE MATERIA PRIMA 3 5 3 4 5 20 3
2 CALENTAMIENTO DE BOMBOS 1 1 1 2 2 7
3 CARGA DE MATERIA PRIMA EN BOMBOS 3 3 2 3 2 13
4 APLICACIÓN JARABES 5 5 5 5 5 25 1
5 DIVISION DEL PRODUCTO EN 4 BOMBOS 2 2 3 2 2 11
6 DIVISION Y PESO DEL PRODUCTO EN PARTES IGUALES 2 2 2 2 2 10
7 CARGUE DE PRODUCTO DIVIDIDOS EN 5 BOMBOS 2 2 2 2 2 10
8 ELABORACION DE JARABES 5 5 5 5 5 25 2
Definición de la evolución: se calificara según la siguiente escala numérica de 1 a 5 siendo: 1 No impacta, 5 impacto global y sus intermedios de menor a mayor en el grado que
impacta en el proceso.
1: No impacta - 2: Impacto minimo - 3: Impacto mediano - 4:impacto Sinificativo - 5: Impacto global
PROYECTO LEAN - SIGMA
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE VARIABLES - PROCESO DE PRODUCCIÓN PRODUCTO TERMINADO
Evaluadores
Percepción de los evaluadores de (1 a 5)
VariableNo. Puntaje Prioridad
49
Anexo 7 VSM
50
Anexo 8. Fotografía capacitación 5S
Anexo 9. Base metálica
51
Anexo 10. Automatización de planta (Montaje virtual)
52
Anexo 11. Formato de 5S
FECHA:
HORA: CANT. EQUIPOS UTILIZADOS: TURNO: DíA TARDE
ÁREA: LOTE:
LIDER DE OPERARIOS EN PLANTA : PRODUCTO ELABORADO:
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
CANTIDAD SI
NO
FIRMA A SATISFACCIÓN - RESPONSABLE DE TURNO
SI NO SI NO SI NO
SI NO SI NO SI NO
NO SI NO
SI NO SI NO SI NO
SI NO SI NO
SI NO SI NO SI NO
OBSERVACIONES:
SI NO SI NO SI NO
SI NO SI NO SI
SI NO SI
NO
SI NO
LUZ KARIME
ESTANDARIZACIÓN
BOMBOS
SELECCIÓN
RESPONSABLES
(Nombre)EQUIPOS O/U UTENSILIOS
ORDEN LIMPIEZA
FORMATO DE CONTROL DE TURNOS DE 5S
53
Anexo 12. Formato auditorio de calidad
ACTA NO.:
FECHA:
HORA: CANT. EQUIPOS UTILIZADOS: TURNO: DIA TARDE
ÁREA: LOTE:
AUDITOR: PROCESO
SI NO
SI NO
SI NO
SI NO
SI NO
SI NO
SI
FIRMA AUDITOR
OBSERVACONESPOR MEJORAR
FIRMA RESPONSABLE DE TURNO
CONTROL DEL OPERARIO ASGINADO A LA
ELABORACION DE JARABE
CONTROL DE APLICACIÓN DE JARABE
CUMPLIMIENTO
CONTROL DE USO DE BASE METALICA
ENTRE BOMBOS
VERIFICAR EL CORRECTO
DILIGENCIAMIENTO DE: REPORTE DIARIO
DE PRODUCCIÓN Y HOJA DE RUTA DEL
PRODUCTO
NO
PREPARACIÓN DE JARABE
LIMPIEZA,ORDEN, SELECCIÓN Y
FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS O
HERRAMIENTAS (5S)
PREALISTADO AL INICIO DEL TURNO
FORMATO DE AUDITORIA DE CALIDAD
OPERACIONESRESPONSABLES DE
OPERACIÓN
54
CRONOGRAMA
Junio
2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1Actividades
Febrero Marzo Abril Mayo
Fase DefinirRealizar visita a la empresa para conocer el
procedimiento de elaboración de semilla Fase
Defina
Solicitar los datos de los tiempos de ciclo del
proceso el año 2016 y consolidarlos - Fase Defina
Construccion de los diferentes diagramas
aprendido y requeridos para la etapa (VOC, SIPOC,
Projet Charter, Diagrama de Flujo, Herramientas de
Calidad) - Fase Defina
Presentar al comité evaluador los avances de la
etapa
Fase Medir
Elaboración de matriz de variables
Matriz de Variables Criticas
Evaluación de variables criticas de entradas y de
proceso con el equipo de trabajo
Medición del proceso y recolección de datos
Digitalizar los datos de la medición
Graficar la información de las mediciones
Elaborar presentacion etapa medir
Presentar a comité evaluador la etapa Medir
Fase Analizar
Elaboración de VSM
Elaboración diagrama de causa efecto
Toma de nuevos tiempos
Implementación de formatos
Pruebas pilotos etapa control
Elaboración Diagrama de spaguetti
Analisis de las Herramientas utilizadas
Fase Implentar
Diseño del plan de acción Elaboración de presentación etapas medir y
analizar
Presentación final al comité evaluador
Presentación al comité
Fase Controlar
