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Fabricante líder de Productos de fibra de vidrio en China

Centro de producción de fibra de vidrio con una capacidad anual de 600.000 toneladas en Tongxiang, China.

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1. Hilo continuo (Roving directo)2. Roving para rociado3. Roving para compuestos para el moldeo de láminas4. Panel Roving5. Roving GMT y LFT 6. Hebras trituradas7. Mat de hebras trituradas8. Mat cosido9. Roving tejido10. Filamentos de vidrio11. Roving con textura12. Productos de vidrio tipo C

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Owens Corning presenta una Guía de refuerzos de fibra de vidrio

en ambientes corrosivos

Owens Corning, el principal productor mun-dial de refuerzos de fibra de vidrio, anunció la disponibilidad de la guía de resistencia quí-mica para las fibras de vidrio en la feria in-ternacional de la Asociación Nacional de In-genieros de Corrosión. La guía proporciona información para ayudar a los usuarios fina-les, ingenieros y fabricantes de seleccionar los refuerzos de fibra de vidrio óptima para su uso en polímero reforzado con fibra de vidrio (FRP), aplicaciones que se utilizan en ambientes corrosivos.

“Hablamos con los especificadores y usua-rios finales y nos dimos cuenta que el mer-cado de la corrosión faltaba una herramienta importante”, dijo el vicepresidente de Inno-vación de las soluciones de negocio com-puesto Ashish Diwanji. “Esta guía ayudará a que los diseñadores de FRP equilibren el costo y el rendimiento de la selección de las mejores fibras de vidrio para satisfacer sus necesidades.”

La Guía de resistencia química para refuer-zos de fibra de vidrio contiene resultados de las pruebas, los ejemplos de especificacio-nes e información sobre estándares de la in-dustria de los compuestos de fibra de vidrio utilizados en las aplicaciones de FRP.

Los resultados fueron compilados a partir de pruebas realizadas en el laboratorio y los conocimientos adquiridos en la experiencia sobre el terreno de la empresa y muestra el efecto de diversas sustancias químicas en las fibras de vidrio diferentes. Ejemplos de especificaciones por escrito se propor-cionan para asegurar la exactitud y consis-tencia. La compañía incluye estándares de

la industria de las fibras de vidrio para resistir la corrosión debido a que la selección de la fibra de vidrio correcta es un factor clave en la resistencia a la corrosión y puede reducir el riesgo de fracaso.

Owens Corning es el principal productor mundial de fibras de vidrio resistentes a la co-rrosión incluyendo su Advantex ® patentada de vidrio que cumple con la norma ASTM D578, ISO 2078, y las normas DIN1259-1. El vidrio Advantex ® ha mejorado las propie-dades de resistentecia a la corrosión y las pruebas indican que se desempeña bien cuando se exponen a productos químicos corrosivos.

Hay una proliferación de aplicaciones donde se requieren las propiedades resistentes a la corrosión, como los nuevos equipos para el control de la contaminación, la minería, pro-cesos químicos, plantas de desalinización y una variedad de aplicaciones de agua salada marina, tales como instalaciones de energía de las mareas.

“Owens Corning está en una posición única para presentar la guía porque nuestros ma-teriales tienen competencia en la corrosión, y la química superficial”, dijo Diwanji. “Estas competencias nos permitió inventar la ma-yoría de los tipos de fibra de vidrio que se utiliza hoy en FRP.”

La Guía de resistencia química para refuer-zos de fibra de vidrio se puede descargar desde el sitio web de la compañía en www.owenscorning.com <http://www.owenscor-ning.com> / compuestos / aboutAdvantex.asp.

Tiempo de lectura: 6 min.

La guía ayuda a los usuarios finales, los ingenieros y fabricantes a seleccionar el refuerzo de fibra de vidrio óptimo para

aplicaciones expuestas a productos químicos corrosivos.

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Acerca de Owens Corning

Owens Corning es un productor líder mundial de refuerzos de fibra de vidrio y materiales de inge-niería de sistemas compuestos y materiales de construcción residencial y comercial. En la lista Fortune ® 500 compañía durante 56 años con-secutivos, Owens Corning se ha comprometido a impulsar la sostenibilidad mediante la entrega de soluciones, la transformación de los mercados y mejorar la vida. Fundada en 1938, Owens Cor-ning registró ventas de $ 5 mil millones en 2010 y cerca de 15.000 empleados en 28 países de los cinco continentes. OCV ™ refuerzos, OCV ™ Technical Fabrics y Tecnologías de la OCV ™ no

tejidas son las tres principales unidades de nego-cio que conforman el Owens Corning compuesto Business Solutions.

Los negocios son los innovadores líderes en el mercado en tecnología de fibra de vidrio la entre-ga de una amplia gama de productos de refuer-zo que proporcionan alternativas de peso ligero para acero, madera y aluminio, lo que reduce el peso y mejorar la eficiencia energética. Informa-ción adicional está disponible en:

www.owenscorning.com www.owenscorning.com.

Owens Corning anuncia los ganadores del Desafío de Aplicaciones

Owens Corning, un fabricante líder mundial de refuerzos de fibra de vidrio para siste-mas compuestos y materiales de construc-ción residencial y comercial, anunció hoy los ganadores del Desafío Aplicaciones, una competencia global para encontrar nuevas aplicaciones para materiales compuestos. Los ganadores fueron anunciados en la fe-ria organizada por la American Asociación de Fabricantes de Materiales Compuestos (ACMA) en Fort Lauderdale, Florida, EE.UU.

El ganador de la competencia de Owens Corning, recibirá un premio de 200.000 dó-lares para ayudar al lanzamiento de su apli-cación al mercado, es Lomold (Pty) Ltd., Sudáfrica, por una caja plegable de termo-plástico reforzado con fibras de vidrio, que es la liviana, fuerte y reciclable.

El ganador de un premio en efectivo de 20.000 dólares EE.UU. en la categoría idea es Gauri Dutt Sharma de la India, por el con-cepto de vidrio reforzado con fibra de vidrio para contenedores compuestos de envío in-termodal que son menos costosos de hacer y pesan menos que los recipientes de acero

para ayudar a reducir las facturas de com-bustible durante el transporte.

Los estudiantes ganadores, que recibirán un premio en efectivo de 10.000 dólares EE.UU. para cada idea ganadora, son John Gangloff y Cedric Jacob de la Universidad de Delaware, EE.UU., para la integración de las células estructurales de combustible compuesta, y Leandro Henrique Grizzo de la Universidad de São Carlos, Brasil, de fibras largas de pellets de cristal de PVC concen-trado.

“Estamos muy contentos con los resultados de nuestra primera competencia interna-cional en búsqueda de nuevas aplicaciones para transformar el mercado para los mate-riales compuestos,” dijo Ashish Diwanji, vice-presidente de innovación para el de Owens Corning negocios de soluciones compues-tas.

“Hemos recibido cientos de entradas pro-cedentes de 30 países de todo el mundo. Fueron pensadas y refleja un gran interés en el uso de materiales modernos para hacer

Los individuos y los equipos seleccionados para nuevas aplicaciones compuestas que pueden ayudar a transformar el mercado para materiales compuestos

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frente a algunos de los temas urgentes de la sociedad. Se seleccionaron 40 semifinalistas en el tercer trimestre del año pasado y redu-jo la campo a 16 finalistas en diciembre. La aplicación ganadora es muy emocionante, con gran potencial mundial “.

Willem Louw, gerente general del grupo de tecnología y desarrollo de capital privado Lo-mold, dijo que la compañía se complace en saber que su aplicación es el ganador. Louw dijo que la compañía utilizará el premio para ampliar sus operaciones de producción.

“El mercado del transporte marítimo mun-dial de contenedores se estima en 5 dólares EE.UU. millones de dólares o unidades de 15 millones”, dijo Louw.

“El mercado para las cajas de la plataforma sólo se dice que es de unos 5 o 6 millones de unidades”, continuó. “Nuestras cajas de plataforma de termoplástico reforzado son atractivos para los usuarios finales debido a los cuadros de composite se enviará el producto del 2 por ciento más por la carga, permite hasta cuatro veces más cajas vacías por viaje de regreso y son totalmente reci-clables”.

La idea de los 20.000 dólares EE.UU., gana-dor de Gauri Sharma Dutt busca transformar el transporte intermodal con paneles refor-zados con fibras de vidrio no estructurales en envases de diseño tradicional. Este enfo-que sería rentable con los contenedores es-tándar de hecho completamente de acero COR-TEN. Sharma estima que la oportuni-dad de mercado a los 3 millones de conte-nedores al año.

“Una reducción de peso del contenedor de 12 por ciento puede resultar en EE.UU. 4,6 mil millones dólares de ahorros del transpor-te marítimo regular”, dijo Sharma. “El ahorro es también posible durante la porción te-rrestre del viaje del contenedor. Cuentas de comercio de contenedores de 70 por ciento del valor total del comercio.”

De acuerdo con los estudiantes de la Univer-sidad de Delaware, integrado células estruc-turales combustible compuesto reducirá el

peso del vehículo y proporcionar una mayor potencia específica.

También se reducen significativamente los costos de fabricación y montaje. La entra-da de la Universidad de San Carlos propuso PVC con fibras de vidrio largas para aumen-tar la resistencia de productos de bajo costo en la construcción.

Lanzado en abril de 2010, el compuesto de la aplicación Desafío ofreció el premio $ 200,000 desarrollo comercial de una aplica-ción compuesta que puede ser introducido a finales de 2012, y hasta un total de $ 50.000 para las ideas compuestas que aborden efi-cazmente las necesidades de mercado, pa-rece ser técnicamente factible y tener una oportunidad de mercado percibe. Un pre-mio de $ 20.000 se dispuso a nadie, y hasta tres premios de 10.000 dólares estaban re-servados para los estudiantes.

Los individuos y los equipos se les pidió pre-sentar las solicitudes y las ideas en cuatro categorías - la durabilidad de infraestructura, la eficiencia del combustible, la energía reno-vable y la protección del peligro.

La fase de entrada de la competencia cerró 15 de agosto y la participación fue dividida casi por igual entre las ideas y aplicaciones. Cincuenta y dos por ciento de las entradas fueron las ideas y el 48 por ciento eran apli-caciones con el potencial para llegar al mer-cado en 2012.

Semi-finalistas y finalistas fueron invitados a proporcionar información adicional para las siguientes rondas de revisión. Los jueces es-taban buscando en el contenido de la idea, la oportunidad de mercado potencial, el tiem-po necesario para comercializar la aplica-ción, el modelo de negocio, la viabilidad téc-nica y la capacidad del concursante para la comercialización de la aplicación o solución.

Los jueces basaron su decisión final sobre la probabilidad de escalabilidad y el éxito a lar-go plazo.

Para más información sobre la visita www.occompositeappchallenge.com.

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Nuevo refuerzo de alto desempeño para pultrusión de larga extensión

Owens Corning presentó una nueva solu-ción de refuerzos de alto desempeño para piezas de composites de larga extensión, fa-bricadas con el proceso de pultrusión. La Fibra XStrand™ H MCX24 fue desarro-llada específicamente para aplicaciones en industrias exigentes, que requieren alta ca-pacidad modular y vida útil larga.

Los refuerzos son particularmente apropia-dos para la producción de productos de composites de larga extensión, como pasa-manos de escaleras, barras, astas, sistemas de gradas y formas estructurales.

Comparada la fibra de vidrio do tipo E con-vencional, la XStrand™ H MCX24 ofrece:

• Hasta más de 15% de rigidez • Hasta más de 20% de resistencia • 4 veces más resistencia a los ácidos • Resistencia a la fatiga a una carga especifi-cada de hasta 10 veces mayor.

La fibra XStrand™ H permite a los fabrican-tes de composites generen una extensión mayor, con deformación menor a una deter-minada carga, que es el principal factor para aplicaciones como pasamanos de escaleras manuales.

Dice Thierry Deconinck, líder de suporte téc-nico para refuerzos de alto desempeño en refuerzos de OCV™ Asia Pacífico, “En algu-nas aplicaciones, la resistencia adicional de la fibra XStrand™ H, comparada con la fibra de vidrio tipo E, permite una economía en el peso y costos que permite atender los re-

quisitos de desempeño del usuario final, con menos refuerzo y resina, agregó Deconinck.Desarrollada específicamente para uso con sistemas de resina de poliéster, vinil éster y epóxi, la fibra XStrand™ H también pueden ser usadas con resina acrílica y poliuretano para la producción de barras estructurales de larga extensión, como astas de telesco-pios y postes de luz.

Los refuerzos de alto desempeño XStrand™ H de Owens Corning son producidos con una formulación de vidrio libre de boro, que atiende padrones de fibra de vidrio tipo R, ISO 2078, ASTM C162 y DIN B1259-1. La for-mulación de la fibra de vidrio es proyectada para propiedades mecánicas excelentes (resistencia a la tracción y módulo) y ofrece propiedades mejores de resistencia térmica y contra la corrosión que la fibra tipo E.

El Roving XStrand™ H es un compuesto de filamentos continuos de vidrio formando un roving de cabo único, sin entrelazamiento mecánico y tratado con sizings especial-mente desarrollados. El roving se caracteri-za por el bajo nivel de catenaria, excelentes características de procesabilidad y de ma-noseo - baja pelusa, baja estática, completo devanado y rápido moldeo.

Más informaciones sobre los refuerzos XS-trand™ H, escriba para:Thierry.Deconinck@owenscorning.com (Asia Pacífico).Ashish.Gandhi@owenscorning.com(Américas). Eric.Dallies@owenscorning.com (Europa).

Tiempo de lectura: 9 min.

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Paneles “HIGH TECH” para fachadas en

“Sandwich” de PoliesterUna Experiencia de Construcción:

Fachadas del Auditorio Jean Nouvel del MCARS de Madrid

Enrique Márquez - Dragados, S. A.

Tiempo de lectura: 9 min.

El pasado auge de la construcción, y la ac-tual crisis, ha demostrado que una industria donde, el costo del producto fabricado: la vivienda, no tenga especial relevancia en su precio de venta, no contribuye a la mejora del tejido productivo de un país.Esto, desde el punto de vista de la econo-mía.

Desde el punto de vista social la gran canti-dad de mano de obra, poco formada y prác-ticamente sin especialización, absorbida por la construcción, se transforma en un lastre, y un problema, en algún modo similar al que constituían los campesinos de las socieda-des preindustriales en años de malas cose-chas.

Pero es cierto que todas las crisis llevan en sí mismas la oportunidad de mejora, y a con-secuencia de ésta, es evidente que la cons-trucción deberá transformarse en una ver-dadera industria.

Ésta presentación, trata de señalar las parti-cularidades que afectan al uso de los nuevos materiales y por extensión a las técnicas de diseño y fabricación, importadas del campo industrial, y aplicadas a unas actividades, aún tan artesanales, como son las relacionadas con la construcción de edificios.

Aquí, deberíamos hacer una clara distinción entre viviendas y edificios singulares, pero la necesaria concisión impide entrar en cam-pos más propios de la sociología y el arte ligados a la arquitectura, en beneficio del pragmatismo. No sin manifestar que los edi-ficios singulares, raramente pensados para

vivienda, van muy por delante de estas últi-mas, en la aplicación de nuevos sistemas y materiales.

Sin olvidar que la fealdad o belleza de nues-tras ciudades depende de la combinación de viviendas y edificios singulares, y es res-ponsabilidad de los arquitectos, pasemos al terreno más concreto de la práctica.

Tres factores fundamentales diferencian, y alejan, la construcción de edificios de otras industrias en las que se proporciona al clien-te un producto acabado y, como antigua-mente se decía en la descripción de unida-des, funcionando.

Estos son:• Los costos de redacción y desarrollo del proyecto.• Las series y plazos de ejecución.• Las holguras de construcción.

En lo referido al proyecto, las técnicas de diseño industrial, se han impuesto en arqui-tectura. A veces constituyendo una mejora, y otras un inconveniente, desde el punto de vista constructivo.

Ya están generalizados los programas infor-máticos que permiten la perfecta definición geométrica de un edificio, por extrañas que sean sus formas, del mismo modo que el di-seño de un automóvil, un avión o una batido-ra de cocina.

Pero se olvida que, los coches, aviones o ba-tidoras, se fabrican por cientos, miles o millo-nes, e idénticos. Y que el valor de su crea-

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ción, es decir: su proyecto, (entendido éste como: diseño, calculo, desarrollo, prototipos y ensayos de validación), tiene un costo de decenas, a miles de veces, el de una de sus unidades.

Estas mismas actividades, para la construc-ción de un edificio, difícilmente pueden so-brepasar un 15 % de su valor de construc-ción.

En los que podríamos considerar más repe-titivos, las viviendas, sólo quienes no las di-señan o construyen piensan que son todas iguales. En realidad son parecidas, pero nun-ca idénticas.

En este campo, la vivienda, conseguir la re-petición de modelos a escala industrial, será la única forma de absorber los costos im-prescindibles para obtener un producto, en cuyo proyecto, nada se deje al azar o abierto a distintas interpretaciones.

En ese sentido se encaminan todos los pro-gramas de I +D+i en edificación de viviendas.A título de ejemplo expondremos el resul-tado de un proyecto Europeo, denominado I3 CON, y otro español: INVISO, en cuyos marcos DRAGADOS, con la participación de diversa universidades y empresas manufac-tureras españolas y europeas, ha realizado, tras cuatro años de estudios y ensayos, un modulo demostrador - sin ninguna preten-sión estética, pero si técnica - con el fin de mostrar un modelo que realizado en serie, permita optimizar los costos finales y la ga-rantía del producto, gracias a la certificación de su eficiencia funcional, estructural, ener-

Proyecto Inviso

• El MSTS se ha conectado a la electricidad del aire, el agua caliente y fría para las pruebas de rendimiento.

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gética, y ecológica, desde el punto de vista del consumo y del de las prestaciones. No sólo, mediante el teórico cumplimiento de unos códigos, asimismo teóricos, sino sobre prototipos comprobados y modificados an-tes del lanzamiento del producto.

Naturalmente el costo de su proyecto y de-sarrollo es de decenas de veces el de su costo de fabricación.

Loa elementos verticales del chasis, incluyen lo que podríamos denominar “cerramientos técnicos” es decir en ellos se sitúan todos los dispositivos y canalizaciones necesarias para el funcionamiento de la vivienda y a su vez los acabados interiores.

En este caso, los paneles y el “chasis” ver-tical se ha realizado los paneles con G.R.C. (una matriz de mortero reforzada con fibra de vidrio) que incorpora un marco metálico hacia el exterior, sobre el cual se colocan las diferentes capas de acabado “estéticas” y que admiten multitud de variantes, como se observa en las fotos del modulo experimen-tal.

El prototipo está dotado de las últimas tec-nologías en captación, ahorro de energía, gestión de residuos y domótica.

Varios de los sistemas implementados en él constituyen a su vez prototipos desarrolla-dos por los diferentes socios del proyecto.

Tanto por su sistema de fabricación, adap-tado a una cadena de montaje, como por la garantía y certificación de sus consumos, gastos de mantenimiento y posibilidades, de variación estética y funcional, éste módulo, tiene todas las características de un produc-to manufacturado. Únicamente, por su as-pecto y fin, se podría considerar un edificio convencional.El desarrollo de este tipo de proyectos ex-perimentales, pone de relieve las enormes dificultades que, nuestros actuales sistemas de construcción, presentan para la solución de los dos primeros problemas señalados al inicio de este artículo:

• Seis circuitos independientes de piso radiante ultra-delgada de calefacción para evaluar cada habitación de forma inde-pendiente.

• Incorporación de PCM embalado en cajas de plástico para mejorar la fachada de paneles inercia térmica.

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Los costos de redacción y desarrollo del proyecto, y las series y plazos de ejecución.Con estos programas de investigación, se demuestra que el tiempo necesario para la definición de los trabajos y la realización de pruebas, ensayos y comprobaciones de los sistemas elegidos, superan con mucho a los plazos y recursos habitualmente emplea-dos en la redacción de cualquier proyecto convencional. Y esto, para un elemento de pequeñas dimensiones como el modulo ex-puesto, de forma que sólo la repetición del prototipo en torno a la centena o el millar de unidades ( dependiendo de su sofisticación) hace posible la amortización de los costos de desarrollo.

Pasando a lo que denominamos “proyecto singular”, las numerosas modificaciones y correcciones, necesarias a lo largo del pro-ceso, se producen simultáneamente a su construcción; haciendo imposible plantear-la sin holguras, tanto en el sentido físico de encaje entre las distintas partes de la obra, como en el organizativo, en lo referente a plazos y sistemas constructivos.

Estas, por llamarlas de algún modo, incerti-dumbres, pueden resolverse, en el caso de grandes promociones de viviendas idénti-cas, en la ejecución de las primeras unida-des, cuando el periodo de construcción es largo y escalonado y los sistemas construc-tivos bien conocidos. Pero en el caso de edi-ficios representativos con nuevos materiales y sistemas de nueva aplicación, las conse-cuencias en plazo y costo pueden ser dra-máticas ya que la resolución de los proble-mas debe realizarse sobre la marcha.

También para ilustrar este segundo aspecto, la resolución de estas holguras e incertidum-bres, traemos otro ejemplo: la construcción de las fachadas y revestimientos interiores de poliéster. En el auditorio Jean Nouvel del Museo Reina Sofía de Madrid.

El costo de la ingeniería necesaria para de-sarrollar la definición, modelos y moldes de la totalidad de los paneles superaba, con mu-cho, el precio previsto para la fabricación de

• Diferentes elementos externos revestida al sándwich Sistema FRAMEX

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los estos, ya que la totalidad de las superfi-cies a fabricar eran regladas, estando gene-radas por curvas de radios variables, en las plantas y secciones generales del proyecto.

Esto implicaba que cada pieza debía ser de-finida tridimensionalmente mediante un pro-grama que posteriormente pudiera ser “tra-ducido”, a otro, capaz de dar instrucciones a un torno de control numérico que, provisto de un cabezal robotizado, labrase sobre un bloque macizo el modelo, o molde de cada panel. En total: ¡ 1.600 piezas diferentes¡

Incluso obviando el costo que esto supon-dría, decenas de veces el valor del panel, era imposible realizarlos todos con los recursos disponibles en el mercado, en el plazo preci-so para terminar la obra. Aún así, y suponien-do que se hubieran podido fabricar todas las piezas, por algún esotérico sistema, sin el conocimiento exacto de las deformaciones finales de la estructura soporte, un pórtico semicircular con grandes voladizos posten-sados, nada hubiera encajado.

El camino elegido fue el siguiente:

Se unificaron, en la medida de lo posible, las curvas que, en plantas y secciones, definían las distintas superficies y, sobre todo, los acuerdos entre ellas. Con el condicionante de que sus nuevos radios debían respetar, además de la forma general del edificio, los huecos y conductos

previstos en la geometría original, así como todos los acuerdos entre paneles en forma de “gota de sebo”.

A continuación, se realizo una maqueta electrónica en CATIA y desde esta, median-te torno de control numérico, una maque-ta física sobre la que se fijaron, de común acuerdo con la propiedad, aquellas zonas en que era inviable realizar paneles con las medidas teóricas, ya que las tolerancias de construcción hacían imposible definir que dimensiones y curvaturas serian necesarias en las zonas de unión entre diferentes ra-dios.

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Gracias a la idoneidad del panel de poliéster finalmente elegido: un sándwich de 40 mm de espesor, y al proceso de repaso y pintura final, pudimos resolver el problema. No obs-tante de un modo absolutamente artesanal e improvisado:

En todas las zonas de encuentros, en la fa-chada exterior, los paneles se fabricaban, de acuerdo a sus teóricos radios de curvatura, y de mayor tamaño del necesario. Una vez montados los paneles adyacentes, cada panel de acuerdo se presentaba en su po-sición, marcando sobre él las juntas. El pa-nel se devolvía a fabrica donde se cortaba siguiendo esas líneas, se re-laminaban las zonas de juntas y se procedía al proceso fi-

nal de enmasillado, pulido y pintura, para ser nuevamente enviado a obra donde, ya con sus dimensiones exactas se montaba.No obstante este proceso resultaba imposi-ble de realizar en algunos, escasos y compli-cadísimos, encuentros situados en el interior del edificio.

En estas zonas hubo que arbitrar un siste-ma para definir las superficies de acuerdo “in situ” marcando la transición entre los distin-tos planos con reglas flexibles.Una vez definidas las superficies, y las juntas de encuentro, se procedía al recorte de los paneles adyacentes del mismo modo que el indicado con anterioridad. Se realizaba un modelo de escayola, también “in situ”. Este modelo, se desmontaba y enviaba a fábrica donde, exclusivamente para paneles situa-dos en el interior, se trataba con un acabado idéntico al del resto de paneles.En resumen: apariencia “High Tech” conse-guida con métodos artesanales, porqué en el plazo y repetividad de una obra singular, es, prácticamente, imposible conseguir un producto industrializado.

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Multitec® Variedad pulverizada

La alternativa sin estireno a los plásti-cos reforzados con fibra de vidrio

Los investigadores de materiales desarro-llan constantemente nuevas ideas para op-timizar los procesos de trabajo y reducir el impacto sobre las personas y el medio am-biente. Nuestro innovador sistema de pulve-rización de poliuretano Multitec® es un buen ejemplo de ello: constituye una interesante alternativa a los plásticos reforzados con fi-bra de vidrio elaborados a partir de resinas de poliéster no saturadas que contienen es-tireno. A diferencia de éstos, Multitec® pres-cinde por completo de disolventes.Tanto para la fabricación de piezas moldea-das macizas como para dotar de un revesti-miento de refuerzo a láminas termoplásticas embutidas, el amplio espectro de usos de la familia de productos Multitec® ofrece nu-merosas posibilidades y va desde las aplica-ciones en saneamientos hasta piezas para vehículos industriales o artículos de ocio. Aplicado a temperatura ambiente median-te pulverización con o sin material de relle-no, este sistema de poliuretano de fraguado rápido puede adaptarse individualmente a las necesidades específicas. Además, una nueva variante del producto exclusivamente para espumado permite un procesado aún más sencillo.

Principales cualidades:

• Mayor productividad, tiempos de ciclo más cortos • Tiempos de desmoldado cortos • Sin estireno ni disolventes • Variedad de productos muy adaptable • Tecnología de aplicación moderna • No requiere laminado a mano, intensivo en mano de obra • Posibilidad de automatización mediante ro-bots • No necesita recocido, lo que supone un ahorro de energía • Procesado rápido y sencillo • Estructura en sándwich con o son materia-les de refuerzo

Artículos de saneamiento

Los sistemas de pulverización Multitec® también se emplean para la producción de artículos de saneamiento como bañeras o platos de ducha.Habitualmente, los artículos de saneamien-to se fabrican mediante embutición de una lámina termoplástica de polimetilmetacrila-to (PMMA) y acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). Para dar la estabilidad necesaria al componente moldeado, la cara posterior de la lámina embutida debe reforzarse. Has-ta ahora, esto suele realizarse mediante un proceso manual de laminado con poliéste-res insaturados y fibras de vidrio cortadas que consume mucho tiempo y energía. Nuestro sistema de pulverización de poliu-retano puede emplearse como alternativa a esta técnica, ya que fragua rápidamente, no necesita disolvente y se caracteriza por una excelente adherencia al sustrato de la lámi-na. Además de dos sistemas de Multitec® macizos se encuentra en desarrollo un nue-vo sistema de dos componentes exclusiva-mente en espuma.

Tiempo de lectura: 9 min.

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Bajos de carrocería para autobuses

El sistema de pulverización de poliuretano Multitec® Short Fiber consta habitualmente de un componente de isocianato y dos de poliol, que permiten variar la velocidad de reacción. Para lograr una estabilidad y rigi-dez elevadas, Multitec® Short Fiber se pul-veriza en un molde abierto junto con fibras de vidrio cortadas. El componente se poli-meriza en pocos minutos sin necesidad de recocido.La fabricación eficiente y económica de componentes moldeados con este sistema de pulverización de poliuretano ha hecho que se emplee en aplicaciones muy diver-sas. Por ejemplo, el material reforzado con fibra de vidrio Multitec® Short Fiber se ha uti-lizado para la fabricación de bajos de carro-cería para autocar. A pesar de su ligereza, la pieza moldeada, con un tamaño de 130 x 95 cm, protege contra impactos de piedras el cárter motor situado encima.

Capós y pasos de rueda

Utilizando sistemas Multitec® con técnicas de pulverización es posible realizar geome-trías muy variadas en moldes abiertos, un método que ya ha demostrado su eficacia para la producción eficiente de piezas mol-deadas. En comparación con la producción convencional mediante laminación manual, el breve tiempo de fraguado del sistema Mul-titec® -sólo unos minutos- mejora mucho la productividad. Si se utiliza Multitec® Short Fi-ber, el operario puede realizar sucesivamen-te varias pulverizaciones sin adición de fibra de vidrio, a fin de obtener un mayor refuerzo o una superficie que pueda pintarse. Multi-tec® Flex, sin reforzar, también permite ela-borar capas de refuerzo en el ámbito de los vehículos industriales. Por ejemplo, para el tractor del fabricante polaco de maquinaria agrícola Pronar Sp. z o.o. se emplea el siste-ma de pulverización de poliuretano en la fa-bricación del capó del motor y los pasos de rueda reforzando con Multitec® Flex la cara posterior de ABS teñido. Es un buen ejemplo que muestra que Multitec® Flex puede em-plearse también para refuerzos en vehículos industriales sometidos a condiciones de uso muy duras.

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Daimler piensa para producir propios compuestos de fibra de carbono

Daimler AG, de Stuttgart, anunció de la inno-vación TecDay que va a introducir más piezas compuestas de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) en sus vehículos para el año 2012.El jefe de Daimler de la investigación y el desa-rrollo pre-, Bharat Balasubramanian, dijo que la compañía está trabajando con Toray Industries Inc. en la optimización del moldeo por transfe-rencia de resina (RTM) proceso utilizado para CFRP a fin de “reducir el tiempo de cada ciclo y con ello a reducir los costos. “

Balasubramanian reconoció que la empresa debe alcanzar esta eficiencia en la producción en tres años, lo que “permitirá la fabricación en serie para los modelos económicos con 25.000 a 30.000 unidades por año - por ejemplo, en la CL, CLS y SLK”.

Suelos y compartimentos para zonas de carga

El procesado eficiente en molde abierto y la elevada productividad hacen que el sistema de pulverización de poliuretano Multitec® re-sulte atractivo para numerosas aplicaciones en el sector de las caravanas y los vehículos industriales, donde a menudo se trabaja con series reducidas.En este caso, la empresa Formtec PUR-Verarbeitungs-GmbH, de Dornstetten (Ale-mania), utiliza Multitec® Short Fiber para la fabricación de suelos para la zona de al-macenamiento de bombonas –sometida a grandes esfuerzos– y otros compartimentos de caravanas. Gracias al refuerzo con fibra de vidrio, el sistema de pulverización logra una elevada estabilidad y capacidad portan-te a pesar de su bajo peso.Para la fabricación de los componentes moldeados no se necesitan disolventes ni estireno, y la energía necesaria también es significativamente menor -al prescindirse del recocido- que en la fabricación convencio-nal de componentes moldeados con plásti-cos reforzados con fibra de vidrio. Multitec® Short Fiber es un perfecto ejemplo que de-muestra que el progreso económico y eco-lógico no tienen por qué ser incompatibles, sino que pueden ir de la mano.

Daimler viene incorporando partes CFRP en sus vehículos. Vendió 2.000 coches McLaren SLR con el cuerpo de CFRP. La compañía dice que muchas piezas de chapa de acero soldadas y remachados puede ser sustituida por una uni-dad de CFRP que se unen con adhesivo. Esto elimina la necesidad de prensas grandes y cos-tosas herramientas de prensa, así como la ne-cesidad de tratamientos anticorrosión.

Como CFRP es de 50 por ciento más ligero que el acero y el 30 por ciento que el aluminio. El peso del acero en una carrocería típica que es de 350 kilogramos se reduce a 175 kg, lo que resulta en una mayor economía de combustible y menos emisiones.

www.daimler.com.

www.bayer.com/ www.bayer.com.ar.

El panel compuesto para aplicaciones de pisos ferroviarios

El panel sándwich com-puesto Dura-Core Hay-

site 1000 ™ muestra excelente resisten-cia a la llama en cuanto a de humo y toxicidad (FST), y está diseña-do para su uso como material de piso en el interior de vagones de fe-

rrocarril de tránsito ligero.

Dura-Core 1000 es un panel compuesto mol-

deado por compresión que combina el laminado de plástico

reforzado con fibra de vidrio de alta resistencia con pieles con un material ligero termoplástico en forma de espuma. Plásticos reforzados Haysite espera encontrar aplicaciones en el mercado de transporte ferroviario, así como en los mercados no ferroviarios, incluidos los autobuses de cerca-nías de la escuela /, vehículos de recreo, vehícu-los utilitarios, carros de golf, camiones de la flota, y las rampas del aeropuerto.

Comportamiento ante un fuego: Para abordar la preocupación de la industria del transporte sobre la producción de humo llama / humo y toxicidad, Dura-Core 1000 ha sido pro-bado con los siguientes normas ASTM (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales) y se informa que ha proporcionado excelentes resultados: ASTM E-162: Inflamabilidad superficial de los ma-teriales con una fuente de calor de energía ra-diante; ASTM E-662: Densidad óptica específica del humo generado por materiales sólidos; SRS 7239: Generación de gases tóxicos por ma-teriales en combustión.

Reducción de peso:Plásticos reforzados Haysite informa que mien-tras que los materiales tradicionales plymetal para pisos están compuesto de madera y metal con

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un peso aproximado 3,5 lb/pie2, Dura-Core 1000 pesa 2.5 lb/pie2. Esta reducción de peso, junto con el proceso de Haysite de moldeo por compresión, ofrece un ahorro de energía y reducción de costos en com-paración con configuraciones plymetal.

Proceso de moldeo por compresión:Dura-Core 1000 es moldeada por compresión en una construcción sandwich para prevenir cual-quier separación o el fracaso por delaminación. Las propiedades físicas del sistema compuesto también ofrecen una excelente resistencia a la corrosión y productos químicos, proporcionando una muy baja absorción de humedad y una exce-lente resistencia a una variedad de climas duros. Haysite implementa un proceso de moldeado que permite ahorrar tiempo en la producción, ya que todos los elementos de procesamiento se realizan en un solo de un paso.

El proceso también ofrece la flexibilidad para ma-nipular el compuesto si es necesario para aplica-ciones personalizadas. Para los diseñadores de coches de ferrocarril, esto ofrece la posibilidad de fortalecer la hoja de material compuesto en áreas específicas (interior / exterior) para satisfacer re-quisitos de diseño y mecánica. Haysite también está explorando opciones de procesamiento que incorporan acabados deco-rativos, durables y antideslizantes en los paneles para proporcionar a los diseñadores de vagones de ferrocarril con una solución piso totalmente terminado. Esto eliminaría la necesidad de costosas instala-ciones secundarias de la alfombra, alfombra de goma, parte superior cubiertas de linóleo, etc. El tamaño y el grosor de los paneles de piso com-puestos Dura-Core 1000 puede variar según los requisitos de los clientes.

Plásticos reforzados Haysite, de Erie, Pennsylva-nia, EE.UU., fabrica una amplia línea de productos que van desde la hoja laminada, piezas moldea-das de encargo, formas pultrusionados y com-puestos de moldeo. Este artículo se publicó por primera vez en el sitio web de Plásticos reforza-dos y es propiedad de Elsevier.

Tiempo de lectura: 3 min.

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Gamesa lidera el grupo de 11 empresas en el desarrollo

más grande del mundo de aerogeneradores

Gamesa Corporación Tecnológica SA está li-derando un proyecto con 10 empresas más, entre ellas Alstom SA, Acciona e Iberdrola Renovables, SA para construir una turbina de 15 megavatios en un intento por reducir los costos de la energía eólica en alta mar.

Gamesa está coordinando “Azimut: Energía eólica marítima 2020”, una iniciativa que re-quiere de 25 millones de euros ($ 33,8 millo-nes) la inversión de las empresas durante los próximos cuatro años. El programa estable-cerá la tecnología en 2013 para desarrollar la turbina a partir de 2020, Gamesa dijo en un comunicado.

Con la construcción de turbinas de más de dos veces más potente que los actuales modelos vendidos, los promotores están apostando a que pueden superar los obstá-culos a la energía eólica marina, incluyendo los requisitos de inversión más alta en com-paración con la energía eólica terrestre y los desafíos en la entrega de energía a la costa.

Los responsables alemanes de la turbina Enercon GmbH y REpower Systems AG han desarrollado máquinas de alta mar de 6 me-gavatios eólicos. modelo de REpower, con una capacidad de 6,15 megavatios, tiene un diámetro de rotor de 126 metros (413 pies).

Clipper Windpower Plc es el desarrollo de una máquina de 10 megavatios y la compa-ñía noruega de energía renovable Sway AS está trabajando en una versión flotante.

En el marco del programa de Azimut, Game-sa se encargará de supervisar las turbinas, mientras que Acciona Windpower se encar-gará de la tecnología necesaria para conver-tir la energía del viento en electricidad. Ac-ciona Energía llevará a cabo la construcción, operación y mantenimiento de los sitios en alta mar y Alstom será responsable por el mar con sede en subestructuras. Iberdrola Renovables va a gestionar la integración de la energía eólica a la red eléctrica.

Además, 22 centros de investigación es-pecializados en tecnología de energía eóli-ca marina se unió al proyecto, que obtuvo la aprobación del Centro de España para el Desarrollo Tecnológico Industrial, una unidad del Ministerio del país de Ciencia e Innova-ción.

www.gamesa.eswww.alstom.comwww.acciona.comwww.iberdrola.eswww1.enercon.dewww.repower.de.

Tiempo de lectura: 3 min.

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En EUROTEC, organizado por la norteamericana Sociedad de Ingenieros Plásticos (SPE)

Equiplast, el Salón Internacional del Plástico y Caucho de Fira de Barcelona, será la sede de la primera edición de EUROTEC, congreso orga-nizado por la Sociedad de Ingenieros Plásticos (SPE, en sus siglas en inglés) que reunirá del 14 al 18 de noviembre a expertos en los tratamientos plásticos de todo el mundo. La celebración de este evento en el marco de Equiplast otorga un gran valor añadido a la cita líder del sector de nuestro país que llega a su 16ªedición.La primera edición de EUROTEC cuenta con el aval de las trece ediciones de ANTEC, el congre-so que la SPE organiza en el ámbito norteameri-cano anualmente desde 1998 y que reúne a los expertos y profesionales más prestigiosos del sector plástico.La organización de EUROTEC, el primer congre-so que la Sociedad de Ingenieros Plásticos cele-bra en Europa, corre a cargo del Centro Español de Plásticos (CEP), que es la sección española de la SPE.

La trayectoria de Equiplast, salón de periodici-dad trienal que celebra en 2011 su decimosexta edición y que se ha consolidado como el evento ferial de referencia del sector, ha hecho posible que el certamen de Fira de Barcelona haya sido escogido como la sede de este nuevo congreso.En 2011, Equiplast tendrá lugar en el recinto de

Gran Via conjuntamente con Expoquimia y Euro-surfas, como viene siendo habitual desde 1987, año en que se celebran de manera simultánea estos tres certámenes y que constituyen el ma-yor encuentro de la química aplicada del sur de Europa. Además, la cita de este año tiene una especial trascendencia, ya que se trata del único evento ferial que la industria química mundial celebra en 2011, declarado Año Internacional de la Química por la Organización de las Naciones Unidas.

Más de 200 presentaciones técnicas serán ana-lizadas a lo largo de los tres días de duración del congreso, al que se espera que asistan cientos de ingenieros especializados en plásticos de todo el mundo.

Cuestiones como los distintos procesos de fabri-cación de plástico, su aplicación en el sector de la automoción y en el de la medicina o la creación de los bioplásticos serán algunos de los temas que se debatirán en EUROTEC 2011.La SPE fue fundada en 1942 y reúne a más de 20.000 profesionales del sector plástico de más de 70 países. Desde entonces, sus aportaciones han sido clave para el desarrollo de la industria del plástico en los Estados Unidos y Canadá.

www.equiplast.com.

Tiempo de lectura: 3 min.

Ingenieros especializados en plásticos de todo el mundo se da-rán cita en Equiplast 2011

El servicio de noticias Platts informó el 6 de abril que Saudi Basic Indus-tries Corp. (SABIC, Riad, Arabia Sau-dita) está negociando con empresas japonesas para producir fibra de car-bono en forma conjunta en Arabia Saudita. Platts dice que su informa-ción provenía del Nikkei, citando al di-rector general de SABIC, Mohamed Al-Mady. SABIC, dice el informe, está buscan-do ampliar su línea de productos de química básica a los materiales de alto rendimiento, de acuerdo con Al-Mady, dijo el Nikkei. La empresa de fibra de carbono podría ayudar a

Está en conversaciones con empresas japonesas para una JV para producir fibra de carbono

fortalecer los vínculos de la empresa con el Japón, añadió, expresando la esperanza de un acuerdo. SABIC se espera que sopesar sus opciones antes de tomar una decisión final so-bre los socios de la empresa, el infor-me de Nikkei. El principal diario financiero de Ja-pón dijo que Mitsubishi Rayon y To-ray Industries está interesado en la producción conjunta con SABIC a los fines de bajar los costos de produc-ción. Las dos compañías pronto co-menzarán los estudios de viabilidad sobre la propuesta de negocios, dijo el Nikkei.

En 2009, Mitsubishi Rayon y SABIC acordaron construir una planta de monómero de metil metacrilato en Arabia Saudita. La nueva planya de 250 mil toneladas métricas por año de MMA está programada para co-menzar en 2013. Nikkei dijo que Mit-subishi Rayon estima que costaría alrededor de ¥ 5,000,000,000 a ¥ 10 mil millones ($ 60 millones a $ 120 millones) para construir una plan-ta de fibra de carbono, que tendrá una capacidad de producción anual de 2,000-2,700 toneladas / año. La planta de fibra de carbono se encon-trará cerca de la planta de MMA.S

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Plaquimet es una compañía de avanzada dedicada a la producción de Resinas poliéster, Gelcoats, y Sistemas Poliuretánicos. Además importa y distribuye �bras de vidrio, materiales de núcleo, adhesivos estructurales, auxiliares y equipamientos para la Industria de los Composites . Desde hace más de 30 años comercializamos productos con la más alta tecnología y servicios de primer nivel mundial. Contamos con una planta modelo en Buenos Aires, Argentina y otra unidad en San Pablo, Brasil. El constante desarrollo y la innovación permanente de nuestros productos nos consolidó como una de las empresas líder dentro de la industria de los Composites en Latinoamérica.

Plaquimet es calidad superior y con�abilidad total.

Plaquimet comercializa:

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Plaquimet es una compañía de avanzada dedicada a la producción de Resinas poliéster, Gelcoats, y Sistemas Poliuretánicos. Además importa y distribuye �bras de vidrio, materiales de núcleo, adhesivos estructurales, auxiliares y equipamientos para la Industria de los Composites . Desde hace más de 30 años comercializamos productos con la más alta tecnología y servicios de primer nivel mundial. Contamos con una planta modelo en Buenos Aires, Argentina y otra unidad en San Pablo, Brasil. El constante desarrollo y la innovación permanente de nuestros productos nos consolidó como una de las empresas líder dentro de la industria de los Composites en Latinoamérica.

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LANXESS realiza su primera

adquisición en ArgentinaSu subsidiaria Rhein Chemie será unos de los proveedores

líderes de agentes desmoldantes Acceso a la tecnología de bladders para neumáticos Se prevén inversiones adicionales

en los países BRIC Mega-tendencia movilidad impulsa la demanda de neumáticos

LANXESS está expandiendo sus actividades en Latinoamérica. La empresa Rhein Che-mie, subsidiaria de propiedad absoluta del grupo de especialidades químicas, ha adqui-rido Darmex S.A. La compañía Darmex, con base en Argentina, es líder en la fabricación de agentes desmoldantes y bladders para la industria del neumático.

Como resultado de la adquisición, Rhein Chemie se convertirá en uno de los provee-dores líderes de agentes desmoldantes para productos de caucho en un mercado alta-mente fragmentado. Será también adquirida la tecnología Darmex de bladders en Amé-rica Latina, que es un centro de producción clave para los fabricantes de neumáticos.

Los estratégicamente ubicados sitios de producción de Darmex contribuirán al com-promiso de LANXESS con los países BRIC, en los cuales LANXESS ha incrementado sig-nificativamente su presencia en los últimos años. En los próximos años, Rhein Chemie planea expandir su producción de bladders. Los agentes desmoldantes y bladders per-tenecientes a Darmex serán comercializa-dos bajo nombres de productos Rhein Che-mie.

“Esta adquisición mejora la posición de Rhein Chemie como un proveedor de tecnolo-gía innovadora para la industria de los neu-máticos, y fortalece el posicionamiento de LANXESS como la empresa líder de caucho sintético en el mundo”, dijo Rainier van Roes-sel, miembro de la Junta de Directorio de LANXESS. “La cartera de productos a medi-da y altamente confiable que posee Darmex,

encaja perfectamente en nuestra estrategia de centrarnos en soluciones a medida para nuestros clientes en mercados en creci-miento”. Ambas partes han acordado no re-velar el precio de compra. La transacción se cerrará con efecto inmediato y no requiere la aprobación previa de ninguna autoridad. LANXESS financiará la adquisición con liqui-dez existente y espera que la transacción incremente los beneficios por acción en el año 2011.

Darmex fue fundada en 1971 y es de pro-piedad privada. Para el ejercicio económico 2010 se espera que alcance ventas de USD 30 millones. Brasil representa cerca del 40% de las ventas de Darmex, mientras que casi el 60% de las ventas se generan en América del Norte y del Sur.

La compañía con sede en Buenos Aires tie-ne alrededor de 200 empleados, ubicados en los modernos sitios de producción en Argentina (Burzaco -Provincia de Buenos Aires- y Merlo -Provincia de San Luis-) y en Uruguay (Colonia). Darmex tiene clientes en más de 50 países y es el único productor de bladders en todo el mundo que puede tam-bién suministrar innovadores agentes des-moldantes a los fabricantes de neumáticos.

Los bladders se utilizan en el proceso de fa-bricación de neumáticos. Un neumático ver-de o no vulcanizado se coloca en una pren-sa. Una vez que la prensa se cierra, la presión interna fuerza al neumático verde contra la pared interna del molde del neumático. Esto se hace utilizando un bladder de caucho de butilo que se infla a alta presión y altas tem-

Tiempo de lectura: 6 min.

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peraturas para dar a la rueda su forma final. Los agentes desmoldantes son necesarios para evitar que el neumático se adhiera al bladder o al molde. Para los fabricantes de neumáticos, estos productos químicos son esenciales para garantizar un proceso efi-ciente y una producción rentable.

“Estamos muy contentos por formar este equipo con Rhein Chemie, cuyas marcas de renombre y fuerte posición en Europa y Asia darán a nuestros empleados la platafor-ma para alcanzar un éxito aún mayor”, dijo el Director Mundial de Marketing y Ventas de Darmex José Sganga. Se espera un au-mento de la demanda de agentes desmol-dantes y bladders paralelo a la producción de neumáticos globales, que se estima cre-cerá en un promedio de aproximadamente cinco por ciento anual en los próximos diez años.

Este crecimiento se basa en la mega-ten-dencia Movilidad, impulsada por una cre-ciente clase media en países como Brasil, China e India. En todo el mundo, un número creciente de fabricantes de neumáticos es-tán tercerizando su producción de bladders con el fin de optimizar la productividad y aprovechar la mejor calidad ofrecida por es-pecialistas en bladders. El tamaño del mer-cado mundial de bladders se estima en más de 300 millones de euros.

Anno Borkowsky, CEO de Rhein Chemie, dijo que la adquisición de Darmex actuará como un trampolín para nuevas inversiones de la compañía para reforzar su posición en los países BRIC de rápida expansión.

“Por ejemplo, estamos estudiando la posi-bilidad de nuevas instalaciones para la fa-bricación de bladders y productos quími-cos ligados con polímeros en Brasil y China continental, así como una nueva planta de aditivos para aceite lubricante en India”, dijo Borkowsky.

En mayo de 2010, Rhein Chemie comenzó la construcción de una planta en la región de Nizhny Novgorod en Rusia para producir aditivos de caucho y agentes desmoldan-

tes principalmente para el mercado local de neumáticos y caucho. Rhein Chemie alcan-zó ventas de 226 millones de euros en 2009 y emplea a unas 800 personas en todo el mundo. Fundada en 1889, Rhein Chemie tie-ne su sede en Mannheim, Alemania, y tiene centros de producción en Amberes, Bélgica; Chardon / Ohio, EE.UU., São Paulo, Brasil; Madurai, India; Qingdao, China, y Toyohashi, Japón. Produce aditivos y productos quími-cos especializados para el caucho, lubrican-tes y plásticos bajo las marcas líderes como Rhenogran, Stabaxol y Additin.

LANXESS emplea actualmente a alrededor de 290 personas en Argentina en su casa central en Munro y en su sitio de producción de productos químicos para cuero en Zára-te, ambos en la provincia de Buenos Aires. Perfil de LANXESS LANXESS es una compañía líder en químicos especiales, con ventas por 5,06 mil millones de euros en 2009 y más de 14.500 empleados en 23 países. La compañía tiene 42 centros de pro-ducción en todo el mundo. La actividad principal de LANXESS es el desarrollo, la producción y co-mercialización de plásticos, intermedios, caucho y especialidades químicas.

NdeR.: Declaraciones prospectivasEste comunicado de prensa puede contener de-claraciones prospectivas basadas en supuestos y pronósticos actuales de LANXESS AG. Varios riesgos conocidos y desconocidos, incertidum-bres y otros factores podrían producir diferencias materiales entre los resultados futuros reales, la situación financiera de desarrollo, o el rendimien-to de la compañía y las estimaciones dadas aquí. La compañía no asume responsabilidad alguna de actualizar estas declaraciones prospectivas o adaptarlas a sucesos y acontecimientos poste-riores.

MAYOR INFORMACIONLANXESS S.A.Cazadores de Coquimbo 2860, PB, Oficina AB1605DXP - MunroProv. de Buenos Aires, Argentina Tel.: +54 11 5550 1300Fax.: +54 11 5550 1300http://lanxess.com.arwebmagazine.lanxess.com.

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3B-the fibreglass company, parte indispensable de un

gran avance de LATI en poliamida reforzada

de alto brillo Battice

3B-the fibreglass company junto con Lati, uno de los fabricantes independientes de compuestos más importantes de Europa, han unido sus experiencias respectivas has-ta producir un producto totalmente inno-vador en los termoplásticos técnicos para componentes estructurales de gran estéti-ca. Este avance abrirá muchas puertas a los ingenieros y los diseñadores, porque ahora podrán conseguir los dos grandes objetivos: altas prestaciones estructurales y acabados de gran brillo directamente en los moldes de conformado.

La sustitución del metal para reducir costos, complejidad y peso ha sido durante mucho tiempo el gran reto para los compuestos re-forzados con fibra de vidrio. Con el objetivo de potenciar el rendimiento de estos atribu-tos y de ofrecer oportunidades en el campo de la estética, Lati ha desarrollado junto a 3B una poliamida 66 reforzada con fibra de vidrio al 50 y al 60% llamada Latigloss 66 H2 G50 y 60.

3B cuenta con una larga tradición de ofre-cer soluciones de refuerzo innovadoras que se basan en un profundo conocimiento de las necesidades del mercado y unos sólidos cimientos en la ciencia de los compuestos. Para ayudar a Latigloss a cubrir sus requisi-tos, 3B ha desarrollado un producto que no sólo ofrece un rendimiento mecánico ex-traordinario en forma de rigidez en la PA66, sino que también presenta una excelente humectabilidad que permite una dispersión muy homogénea con cargas de fibra de vi-drio muy altas, de hasta el 60%. El resultado es una solución de fibra cortada de 3B he-cha con fibra de vidrio Advantex con una in-teracción única y óptima entre fibra y matriz.

Lati está especializada en los compues-tos termoplásticos de altas prestaciones y atiende a las necesidades de clientes de todo tipo de mercados. Latigloss es un compuesto hecho a medida basado en po-liamida y reforzado con fibra de vidrio.

Esta innovadora fórmula se ha utilizado con éxito para sustituir el metal colado en mu-chas y distintas aplicaciones estructurales como, por ejemplo, las bisagras de puertas de apertura vertical de muebles de cocina de alta gama. Para responder a los desafíos que planteaba este sistema tan sofisticado, Lati trabajó en estrecha colaboración con el grupo de diseño Effegi Brevetti, con vistas a optimizar la geometría de los componentes individuales, construidos a medida de las capacidades y ventajas de la PA reforzada.

Sistema de bisagra de puerta de apertura vertical hecho con Latigloss, una aplicación basada en una solución de refuerzo de fibra de vidrio de 3B (Fotografía cortesía de Lati SpA).

Tiempo de lectura: 9 min.

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Esto resultó en un rediseño completo del sistema de bisagras basado en análisis de elementos finitos y que llevó a una mejora general de la geometría de las distintas pie-zas. También se estudió la influencia de los parámetros de transformación en las piezas moldeadas, y los resultados obtenidos son satisfactorios desde el punto de vista tanto estructural como estético.

”La sustitución del metal sigue siendo un tema clave en muchos sectores como for-ma de contribuir a reducir el peso, las emi-siones de CO2 y los costos. Los compues-tos termoplásticos reforzados con fibra de vidrio han estado a la altura del desafío que suponía responder a estas exigencias mien-tras seguían forzando los límites de las pres-taciones mecánicas, la durabilidad a largo plazo y el aspecto de superficie. Conforme se va recortando la distancia entre los com-puestos y los metales, son cada vez más las industrias y las aplicaciones que se benefi-cian de las ventajas del poco peso, la flexibi-lidad de diseño, la resistencia a la corrosión, el color y el aspecto de superficie”, dice Eric Martin, Director de Productos Termoplásti-cos de 3B. “En 3B estamos decididos a de-

sarrollar soluciones de refuerzo de fibra de vidrio sostenibles y duraderas para los com-puestos termoplásticos. Al trabajar con un socio de experiencia equivalente como Lati hemos llegado a una solución que una vez más ofrece a los diseñadores y a los inge-nieros una mayor flexibilidad y contribuye a reducir el costo de los componentes. Esta solución ofrece prestaciones superiores al tiempo que minimiza nuestro impacto en el entorno”, agrega el mismo Martin.

Luca Posca, Director de Soporte Técnico y de Marketing de Lati Industria Termoplastici SpA, con sede en Vedano Olona (Italia), afir-ma: “Nuestro máximo desafío era garantizar unas propiedades mecánicas y una estabili-dad dimensional extraordinarias además de un acabado de superficie sin precedentes para geometrías complejas. Las prestacio-nes de la solución de refuerzo de 3B Ad-vantex nos permitieron mantener la PA 66 como el polímero básico, que se adapta es-pecialmente bien a componentes de inge-niería complicada, a la vez que ofrecíamos facilidad de transformación y competitividad de precio. No hay la menor duda de que La-tigloss encontrará una base de aplicación amplia en muchos mercados, como el au-tomovilístico y los electrodomésticos”.

Eric Martin concluye: “Nuestra tecnología y nuestro proceso de dimensionado, en com-binación con la fibra de vidrio Advantex, nos ha permitido convertir un producto de fibras cortadas en un elemento que aporta autén-tico valor añadido a una solución de inge-niería”.

Perfil de 3B, The Fibreglass Company: Es una em-presa líder en el desarrollo y suministro de produc-tos y tecnologías de fibra de vidrio para el refuer-zo de termoplásticos y termoestables. Esta firma joven y dinámica tiene dos plantas de producción de fibra de vidrio de tecnología punta en Battice (Bélgica) y en Birkeland (Noruega), antes perte-necientes a Owens Corning. 3B, que dispone de su propia organización de fabricación, ventas, co-mercialización e I+D, tiene un compromiso con la innovación tecnológica y con la excelencia, con especial énfasis en la responsabilidad medioam-biental. La empresa cuenta con dos tecnologías

Solución recientemente diseñada de PA reforzada con fibra de vidrio en sustitución de un componente de metal (Fotogra-fía cortesía de Lati SpA).

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exclusivas de fibra de vidrio: Advantex, una fibra de vidrio E-CR ecorresponsable, e HiPer-tex, una fibra de vidrio de altas prestaciones. Ambas se utilizan en todo tipo de aplicaciones industriales, desde los sectores de automoción y defensa hasta los de infraestructuras, transportes de gran capacidad y generación eólica y marina de ener-gías renovables.3B pertenece a Platinum Equity, una firma con presencia multinacional especializada en la fu-sión, adquisición y funcionamiento de compañías que ofrecen servicios y soluciones a clientes de una amplia gama de mercados empresariales.

Perfil de LATI Industria: Es líder europeo en tec-nología de compuestos termoplásticos desde 1945. Su sólida experiencia y conocimientos y sus constantes actividades de I+D, además de una asistencia técnica y comercial fundamentales, permiten a la empresa mantener su posición en-tre los fabricantes de compuestos más importan-tes y especializados de todo el mundo. La actual gama de productos de LATI se extiende a todo un abanico de resinas básicas, del PP al PEEK, y los productos ofrecidos a los ingenieros incluyen compuestos estructurales fabricados a medida, fórmulas retardantes de llama, autolubricantes, grados eléctrica y térmicamente conductores, etc. Mediante su apoyo constante y fiable, LATI intenta ser un socio de sus Clientes, establecien-do para ello colaboraciones de beneficio mutuo y garantizando un lanzamiento rápido al mercado de proyectos innovadores y sólidos en los que los plásticos tienen un papel principal en las propie-dades del artículo acabado.

Análisis estructurales del sistema de bisagras mediante simu-lación de elementos finitos (Fotografía cortesía de Lati SpA).

LATI es una empresa familiar con sede en Ita-lia que trabaja con compañías pertenecientes a cualquier sector industrial y que vende sus pro-ductos en todo el mundo.

www.3b-fibreglass.comwww.lati.com.

SABIC - Saudi Basic Industries Corpo-ration, la mayor empresa que cotiza en bolsa, de Oriente Medio, continua-rá aumentando las capacidades en los próximos años después que la produc-ción y las ventas aumentaron en 2010, y el gigante petroquímico continúa eva-luando las posibles oportunidades de inversión en particular en América Lati-na. Su principal ejecutivo CEO de Sabic, Mohamed al-Mady dijo en una rueda de prensa en Riad, un día después de que la compañía reportó en el cuarto trimestre y del año de 2010 las ganan-cias y que la producción aumentó un 12% mientras que las ventas crecieron un 9%.

“Nuestra producción está creciendo y va a continuar en el futuro, estamos apenas en el comienzo”, dijo Al-Mady. “Acabamos de salir de la crisis financie-ra, 2010 fue el comienzo del crecimien-to y vamos a continuar en 2011 y 2012. “SABIC anunció que sus ganancias ne-tas del cuarto trimestre, las que subie-ron 27%.Los fabricantes petroquímicos del Gol-fo, incluyendo SABIC, se están benefi-ciando con la mejora de las condiciones económicas mundiales, que a su vez han impulsado la demanda de produc-tos petroquímicos y plásticos, utilizados en los bienes de consumo en industrias tales como automotriz y packaging.

SABIC también se benefician de los ba-jos costos de materia prima, tales como gas natural utilizado en la producción de productos químicos en la región.La empresa continúa evaluando las po-sibles oportunidades de inversión que se ajusten a su estrategia, incluso en América Latina. En Agosto 31 de 2007, la compañía SA-BIC (Saudi Basic Industries Corporation) anunció que había finalizado el proceso de adquisición a General Electric de su unidad de negocio de plásticos, emer-giendo la compañía SABIC Innovative Plastics, a partir del 1ro de Septiembre de 2007.

www.sabic-ip.com.

SABIC busca aumentar su capacidad de producción en los próximos años

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Nota técnica sobre secado de material¿Por qué es necesario secar ciertos polímeros termoplásticos?

Procesar muchos materiales con exceso de humedad puede dar lugar a diversos defectos en la producción de las piezas terminadas. Es-tos defectos pueden ser tanto visuales como también funcionales. En inyección los principa-les defectos son rechupes, marcas de fisuras en la superficie, degradación del material, baja viscosidad del fusión entre otros. Y en la extru-

sión también pueden llegar a ocu-rrir que los perfiles tengan la

superficie rugosa y ondulada además de los defectos de degradación y baja visco-sidad de fusión.

Podemos separar los polí-meros en dos grupos defi-nidos; los que son higros-cópicos y los que no. Los

no higroscópicos como el polietileno, polipropileno, po-

liestireno, PVC pueden acumular humedad so-lamente sobre la superficie del material si son expuestos en condiciones de alta humedad.En cambio los materiales higroscópicos como el nylon, ABS, PET, policarbonato tienen mu-cha afinidad por el agua, por lo tanto absorben la humedad dentro de su estructura molecular.Para poder quitar la humedad existen cuatro parámetros fundamentales que hay que tener en cuenta a la hora de secar cada material. Es-tos son: la temperatura, el punto de rocío, el tiempo y el flujo de aire. Para poder entender

la importancia del secado en el procesamien-to de materiales poliméricos se explicará la in-fluencia de cada uno de los parámetros antes mencionados.

• Temperatura: en polímeros higroscópicos las moléculas de agua son conducidas dentro de las cadenas del polímero. El aumento de la temperatura debilita la unión entre las cadenas y las moléculas de agua. Por encima de cier-ta temperatura, dependiendo del material, las moléculas de agua se mueven libremente.

• Punto de rocío: la temperatura del punto de rocío es la temperatura a la cual ocurre la con-densación del agua. El punto de rocío provoca un aumento de la presión de vapor en el inte-rior del polímero. Este aumento provoca la dis-minución de la humedad en el material.

• Tiempo: la deshumidificación del material re-cién comienza cuando se alcanza la tempe-ratura correcta pero no es instantánea; la hu-medad tarda un tiempo en migrar del interior del polímero hacia la superficie para luego salir completamente de la superficie del material.

• Flujo de aire: el aire transfiere el calor y elimina la humedad de la superficie del polímero. Si el flujo de aire no es suficiente el material no llega-ra a calentarse a la temperatura necesaria du-rante el tiempo de residencia en la tolva con lo cual el polímero quedara con cierta humedad.

Por el Dpto. Técnico de CABB PLASTICSTiempo de lectura: 6 min.

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En cambio, si el flujo es excesivo el material no lograra enfriar lo suficiente el aire que retorna. Esto no es deseado porque se reduce la ca-pacidad del desecante, aumenta el punto de rocío y puede llegar a dañar al soplador.

Pellets de menor tamaño secaran más rápido por tener una mayor relación superficie/volu-men. La humedad del interior tarda menos en salir al exterior de cada partícula de material.Además, al tener menor tamaño, el aire entre los pellets es menor, con lo cual se reduce el flujo de la corriente de aire para el secado dis-minuyendo la capacidad de deshumidificación si no se tiene en cuenta el tamaño.

Por otro lado, los pellets de mayor tamaño re-quieren más tiempo de permanencia en la tol-va de secado ya que la humedad tarda más en salir a la superficie. Y para el secado, la corrien-te de aire necesaria es menor al poseer más espacio libre entre partículas del material.Como se está viendo en la industria son pocas las personas que están realmente informadas sobre el correcto manejo de materiales y sus tratamientos. Uno tiene que saber para el pro-ceso que realiza si el material a utilizar requiere de deshumidificación y si es así, debería contar con el equipo adecuado para poder realizar di-cho tratamiento.

Hemos visto clientes nuestros que por no sa-ber en profundidad sobre el material que esta-ban inyectando tenían grandes problemas con las piezas terminadas. Las piezas que salían de la máquina estaban todas fragilizadas. Para so-lucionar este inconveniente, las piezas que sa-lían de inyección eran colocadas en una cuba con agua. A corto plazo las piezas parecían sin problemas, pero sin embargo, no estaban del todo bien. Este cliente nos dijo que secaba el material antes de meterlo en la máquina, pero igualmente tenía problemas. Cuando lo fuimos a visitar vemos que utilizaba una tolva calenta-dora para el material. Ahí fue cuando nosotros

le explicamos que lo que tiene que usar es un equipo deshumificador, no uno que caliente el material. Fue ahí cuando el cliente adquirió uno de nuestros equipos para sacar la humedad del polímero y de ahí en más, ya no tuvo in-convenientes en la terminación de las piezas inyectadas.Nosotros, como representantes de la firma AEC, queremos informarles a los productores de elementos plásticos acerca de los benefi-cios de interiorizarse por el proceso que cada uno llevaa cabo para poder optimizarlo mediante los di-ferentes equipos de nuestra amplia gama que ofrecemos.Cuando uno invierte en mejoras del proceso que lleva a cabo, siempre va poder sacar ma-yor provecho de lo que fabrica, ya sea en la calidad de la pieza, como en la terminación o hasta en la resistencia de la pieza en sí.

Esperamos que les haya servido de ayuda; en futuras ediciones seguiremos explicando los diferentes procesos para mejorar la produc-ción.

MAYOR INFORMACION:CABB PLASTICSDardo Rocha 1046 (1640) MartínezPcia. de Buenos AiresTel: (011)6009-1127/1128 - Fax: (011)4798-0144E-mail: info@cabbonline.comWeb: cabbonline.com.

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DuPont Performance Polymers presenta nuevos materiales más rentables para la industria fotovoltaica

Basándose en la experiencia de la empre-sa en innovación de materiales dentro del sector industrial de las energías renovables, DuPont Performance Polymers ha adap-tado sus portafolios de materiales termo-plásticos y sus conocimientos de diseño a las necesidades de la industria fotovoltaica. Esto incluye la introducción de dos grados específicos de DuPont™ Rynite® PET para aplicaciones fotovoltaicas. El objetivo detrás de las soluciones de DuPont Performance Polymer para la industria fotovoltaica es re-ducir el costo total de fabricación, ensambla-je e instalación de los sistemas fotovoltaicos. Al hacer esto se está ayudando a la industria fotovoltaica a que consiga más rápidamente la paridad de red.

Extraído de su cartera de polímeros de al-tas prestaciones, la resina UV-resistant Du-Pont™ Rynite® PET ofrece un excelente equilibrio de propiedades que le convierten en el candidato ideal para la fabricación ren-table de estructuras y piezas de los módu-los fotovoltaicos. Ya están disponible dos grados específicos de DuPont para estas aplicaciones: Rynite® 935SUV es un grado de polietilentereftalato (PET) reforzado con 35% de fibra de vidrio/carga mineral, esta-bilizado UV adecuado para el moldeado por inyección.

Rynite® 540SUV es un grado PET reforzado con 40 % de fibra de vidrio, estabilizado UV adecuado para extrusión y el moldeo por in-yección. Ambos grados combinan una alta rigidez con un bajo alabeo y han sido desa-rrollados específicamente para aplicaciones en el exterior de larga duración. Otros polí-meros de ingeniería DuPont para el sector fotovoltaico incluyen el nylon retardado a la llama DuPont™ Zytel® para cajas de co-

nexiones e inversores, y la resina acetálica de baja fricción y desgate DuPont™ Delrin® para, por ejemplo, rodamientos usados en las instalaciones de espejos de seguimiento solar.

Cuando los polímeros DuPont se usan en aplicaciones fotovoltaicas, pueden ayudar a incrementar la flexibilidad del diseño para una mayor facilidad de ensamblaje e instala-ción; proporciona una oportunidad para una integración funcional (reduciéndose de ese modo el número total de piezas); y cuando se produce en grandes cantidades, ofre-ce una de los métodos de producción mas competitivos en cuanto al costo, la extru-sión y el moldeado por inyección. Además, termoplásticos de altas prestaciones como Rynite® pueden ofrecer un alto grado de rigidez para resistencia estructural, un ex-celente rendimiento en el exterior, alta resis-tencia al impacto, resistencia a la corrosión y buen acabado superficial. Cuando se usa Rynite® PET para marcos estructurales, se asegura una resistencia a los rayos ultravio-letas, al calor, al viento y cantidades signifi-cativas de nieve, así como un aumento de la durabilidad y un alto acabado superficial.

“Los innovadores materiales y soluciones de DuPont Performance Polymers pueden ayudar a los fabricantes a que sus sistemas fotovoltaicos sean diferentes y a diseñar el sistema correcto para la aplicación correc-ta.” explica Orvar Otterstedt, global PV mar-ket development manager de DuPont Per-formance Polymers. “Nuestros materiales pueden ser usados para reducir costos y aumentar la sostenibilidad de muchos com-ponentes y sistemas utilizados en la industria de la energía fotovoltaica, incluyendo mar-cos, inversores, conectores y cajas de co-

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nexiones. Por consiguiente, hemos invertido en el desarrollo de material y aplicaciones para la industria fotovoltaica y acogemos la posibilidad de apoyar a socios de nuevas in-dustrias que necesitan materiales innovado-res y soluciones de fácil construcción para llevar el crecimiento fotovoltaico más allá de la paridad de red”.

DuPont™ Delrin®, DuPont™ Crastin® and Du-Pont™ Zytel® son parte de uno amplio y creciente catálogo de productos presentados por DuPont Photovoltaic Solutions, que conecta ciencia y tec-nología en toda la empresa a escala global para ayudar a respaldar el espectacular crecimiento en la industria fotovoltaica. DuPont Performance Polymers fabrica y vende las resinas de poliéster termoplástico Crastin® PBT y Rynite® PET, la resina acetálica Delrin®, los elastómeros de poliéster termoplástico Hytrel®, vulcanizados termoplásticos para de ingeniería DuPont™ ETPV, resinas de nailon nylon reforza-das con carga mineral Minlon®, policloropreno de Neoprene, filamentos Tynex®, piezas y per-files Vespel®, componentes de perfluoroelas-tómero Kalrez®, elastómeros de etileno acrílico (AEM) Vamac® , fluoroelastómeros Viton®, auxi-liares ayudas al procesado Viton® FreeFlow™ , resinas de nailon nylon Zytel® ,resinas de nailon nylon Zytel® PLUS y poliamidas de elevadas altas prestaciones Zytel ®(R) HTN. Estos productos se utilizan en mercados de todo el mundo en indus-trias como la aeroespacial, dispositivos electro-domésticos, automoción, consumo, eléctrica y electrónica, sanitaria, equipamiento deportivo y otras muchas.

DuPont es una empresa científica. Fundada en 1802, DuPont emplea la ciencia para crear solu-ciones sostenibles esenciales para hacer la vida de las personas mejor, más saludable y segura en todo lugar. Con presencia en más de 90 países, DuPont ofrece una amplia gama de productos y servicios innovadores para mercados entre los que se encuentran la agricultura y alimentación, edificios y construcción, comunicaciones y trans-porte.

NdeR: El Logo Oval de DuPont, DuPont™, The mi-racles of science™ y todos los nombres de pro-ductos que lleven ® o ™ son marcas registradas o marcas de DuPont o sus afiliados.

http://photovoltaics.dupont.com.

PP-K-2010-03 La resina acetálica DuPont ™ Delrin ® 500 TL se utiliza en piezas del sistema CSP (Concen-tración de la Potencia Solar), lo que ayuda a los espejos curvos a seguir el movimiento del sol a lo largo del día. PP-K-2010-03. Foto: cortesía de Acciona Energía.

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En estructuras con alta carga se aplican co-múnmente de plástico reforzado con fibras de vidrio (FRP) en forma de capas de com-posites unidireccionales.

Estas láminas tienen que ser diseñados para los casos de carga especial. Bases para el proceso de diseño es el análi-sis por tensión y la fuerza por capas.

Las actividades de investigación en el IKV son verificar y ampliar los fundamentos de dimensionamiento.

Actividades de investigación:

• Desarrollo de las modernas teorías de di-seño • La verificación de estas teorías de la inves-tigación experimental • La aplicación de los conocimientos actua-les en herramientas de software (Compositor, ALAN) • Aplicación de los conocimientos actuales

Dimensionamiento de los plásticos reforzados con fibras de vidrio

en el dimensionamiento o el fracaso el análisis de piezas especiales

Estaremos encantados de ayudarle a resol-ver sus desafíos en los siguientes campos:

• De consultoría en cuestiones técnicas (por ejemplo, la concepción, dimensionamiento y optimización de las piezas) • El desarrollo de conceptos y la realización de las pruebas experimentales (por ejemplo, las investigaciones sobre los puntos fuertes del material) • Fabricación de las probetas en series cor-tas • La formación profesional de su personal en el diseño de software, que se ha desarrolla-do en el IKV

Equipo:

• Varios instalaciones de taller (por ejemplo, de filament winding, RTM y tecnología de au-toclave) • La tensión / instalación de compresión-tor-sión de (± 150 kN, 4.825 Nm) • La prueba de tensión / torsión por compre-sión (± 500 kN) • Instalación hidráulica (hasta 650 bar) para medir la presión interna y externa en mues-tras tubulares • Medición de las emisiones acústicos • Software de diseño analítico (compositor, ALAN) • FE-software (ANSYS LS-DYNA, Abaqus)

Mayor Información: Dipl.- Ing. Fabian Preller Teléfono: +49 (0) 241 8 80 hasta 2381 Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6 E-mail: preller@ikv.rwth-aachen.de Dipl.- Ing. Dipl.-Kfm. Lars Lambrecht Teléfono: +49 (0) 241 8 80 hasta 2381 Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6 E-mail: lambrecht@ikv.rwth-aachen.de.Análisis FE de una pieza estructural

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Equipos:

• Máquina de preformado para aspersión de hilos híbridos • Máquina de conformado de doble diafrag-ma • Máquina de rebajado y ahuecado • Prensa caliente (máx. 500 ° C, 2000 kN) • Equipo para la impregnación con polime-rización in situ de termoplásticos (RTM y la infusión al vacío)

Mayor Información:Dipl.-Ing. Romano Schöldgen Teléfono: +49 (0) 241 80-2382 3 Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6 E-Mail: schoeldgen@ikv.rwth-aachen.de.

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Tejido formado de fibra de vidrio reforzado con TPC

Conformado de Composites Termoplásticos

Hoy en día los compuestos termoplásticos (TPC) son cada vez más y más atractivos. No sólo el potencial de corta duración de los ciclos en comparación con los plásticos ter-moestables, sino también la dureza superior y la reciclabilidad hacen de este material in-teresante para diversas aplicaciones. Por lo tanto este material se utiliza en la in-dustria automotriz, transporte, de protec-ción y de ocio. Las actividades de investigación:

• Preformado por pulverización de hilos híbri-dos de termoplástico y fibras de vidrio• Conformado de termoplásticos reforzados con telas • La formación de sandwiches termoplásti-cos • La formación de piezas huecas y recorta-das• La producción de prototipos a partir de compuestos termoplásticos con diferentes disposiciones y combinaciones de matriz-fibras ponen • Proceso de moldeo de composites líquidos por polimerización in situ de termoplásticos

Estaremos encantados de ayudarle a resol-ver sus desafíos en los siguientes campos:• La producción de nuevas combinaciones de la matriz-fibras(Por ejemplo, la producción de Prepregs) • Prototipos • Consultoría en cuestiones técnicas (por ejemplo, estudio de viabilidad)

Aspersión de fibra e impregnación de poliuretano 3D

La fabricación de materiales compuestos con una alta orientación de las fibras en di-rección de la carga tiene gran importancia económica. Para aumentar la eficiencia se utilizan un nú-

mero cada vez mayor de procesos de fabri-cación automatizada. El Proceso Aspersión de fibra “3D fibra , así como el de impregnación de PU 3D tienen un alto potencial para convertirse en proce-

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sos de fabricación totalmente automatiza-dos. En el proceso de Aspersión de fibra un hilo híbrido compuesto por fibra de vidrio y po-lipropileno se corta en una longitud definida de la fibra y es rociado con una herramien-ta tridimensional. Después, la preforma tridi-mensional con propiedades adaptadas lo-calmente (fibra, orientación, espesor) tiene que ser fundido y consolidada.

Para la producción de piezas con la impreg-nación de poliuretano 3D una preforma seca es impregnada de poliuretano por aspersión con una lubricación de la válvula de pulveri-zación. En un paso posterior de la produc-ción la preforma impregnada es curada y conformada.

Las actividades de investigación: • Desarrollo del proceso Aspersión de fibra 3D• Desarrollo del proceso de impregnación de poliuretano 3D sin matrices de espumado• La automatización de los procesos técni-cos de fabricación de partes reforzadas con fibras

Estaremos encantados de ayudarle a resol-ver sus desafíos en los siguientes campos:• Desarrollo de soluciones específicas para la producción de piezas de compuestos con matrices de poliuretano • La fabricación de preformas 3D de asper-sión de fibras• El análisis y el examen de las piezas de la muestra • Asesoramiento técnico (por ejemplo, estu-dios de viabilidad)

Equipos:Unidad de pulverización de fibra para matri-ces termoplásticas: • Robot de 6 ejes Reis Robotics (RV30-26) • Unidad de cortar Cannon Tecnos • Cuchillo por ultrasonidoUnidad de impreganación por pulverización de poliuretano: • Robot de 6 ejes ABB (CEI 4600) • Máquina de mezcla y medición con la cabeza de mezcla Krauss Maffei RIM-Star MiniDos (3,0 MK-2K-S)

Mayor Información:Dipl.- Ing. Marco Pöhler Teléfono: +49 (0) 241 80-2382 8 Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6 poehler@ikv.rwth-aachen.de.

Unidad de aspersión de fibras 3D

IKV: Moldeo por Compresión

Ambos materiales, los termoestables como los compuestos de moldeo de lámina (SMC) y los termoplásticos tales como LFT o GMT son procesados mediante moldeo por com-

presión. Incluso pueden ser procesados productos semielaborados como preformas impregnadas con resinas. Este procedimien-to de transformación para plásticos reforza-

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dos con fibra se utiliza para el bajo costo y alto volumen de producción. Las aplicacio-nes típicas para las piezas de SMC son las partes externas de la industria automotriz y de camiones, así como piezas aislantes en la industria electrónica.

Piezas producidas fuera del proceso LFT también encuentran diferentes aplicaciones en los automóviles modernos.

Las actividades de investigación:

• El desarrollo del proceso de formación de espuma SMC, un paso sándwich-SMC (SMC-OSS)• El desarrollo de un sistema de asegura-miento de la calidad utilizando sensores de ultrasonidos incorporados• La predicción de propiedades de la superfi-cie de SMC mediante técnicas de simulación para realizar las superficies de clase A• Desarrollo en la simulación de procesos• Desarrollo de nuevos procesos para la for-mación y el curado de impregnado de líqui-do (de poliuretano, resina epóxica) de pre-formas hechas de fibras continuas

Estaremos encantados de ayudarle a resol-ver sus desafíos en los siguientes campos:

• Ejecución de simulaciones para optimizar el proceso de moldeo por compresión• Asesoramiento técnico (por ejemplo, estu-dios de viabilidad)• Medición de parámetros de los materiales (por ejemplo viscosidad) y el flujo de com-portamiento• Determinación de propiedades de los componentes (por ejemplo, longitud de la fibra, contenido de fibra y la distribución de la fibra)

Equipos:• Prensa con movimiento corto y control de paralelismo con una fuerza de 2000 kN• Un solo tornillo de plastificación de la uni-dad de pruebas LFT• Equipos de vacío para evacuar la cavidad del molde (Clase A)• Reómetro de compresión para medir los

parámetros de viscosidad deplásticos reforzados con fibra larga• Tecnología de imágenes por ultrasonido • Programa de simulación

Mayor Información:Dipl.-Wirt. Ing. Arne BöttcherTeléfono: +49 (0) 241 1 80 hasta 2381Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6E-Mail: boettcher@ikv.rwth-aachen.deDipl.-Ing. Christoph KremerTeléfono: +49 (0) 241 1 80 hasta 2381Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6E-Mail: kremer@ikv.rwth-aachen.deDipl.-Ing. Jan WesselsTeléfono: +49 (0) 241 80 a 2833 4Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6E-Mail: wessels@ikv.rwth-aachen.de.

Pieza de espuma de SMC

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Programa de PREMIOS JEC para la Innovación 2011 14 empresas fueron recompensadas por sus INNOVACIONES en Composites

JEC Composites anunción los nuevos gana-dores de los Premios del Programa para la Innovación 2011.

“La industria de los composites se está mo-viendo rápidamente”, dice la Sra. Frédérique Mutel, JEC Presidente y CEO. Ella comenta: “La innovación es fuerte en cuatro sectores. En primer lugar, en materiales que sean to-talmente reciclables respetuosos del medio ambiente y en las herramientas avanzadas de molde. El tercer sector es la ingeniería ci-vil con un gran número de nuevas aplicacio-nes en infraestructuras, especialmente en Asia o América del Sur. Finalmente, en au-tomóvil, con el creciente uso de materiales compuestos, debido a la necesidad de bajar peso en los coches nuevos para compensar el aumento de peso de los equipos electró-nicos o baterías”. Y añade: “Como hemos recibido numerosas entradas sobre estos temas, hemos tenido que crear cuatro cate-gorías adicionales que no estaban vigentes el año pasado: termoplásticos, equipos, in-geniería civil y de automoción”. Este año, 14 empresas y sus socios recibi-ron premios en el Salón del JEC Composites (marzo 29-31 2011). El programa fue creado en 1998 con el objetivo de promover la inno-vación. Cada año, un jurado compuesto por reconocidos expertos internacionales elige las mejores innovaciones en composites, en función de su interés técnico. el potencial de mercado, la asociación, el impacto financie-ro y originalidad. La ceremonia de los Pre-mios JEC 2011 tendrá lugar el martes 29 de marzo a las 5:00 pm en el Salón de la JEC y estará abierta a todos los visitantes.

La competencia de los Premios de Innova-ción 2011 tiene el apoyo activo de Umeco

composites (Patrocinador Oficial) y Hunts-man Advanced Materials (patrocinador de platino). Este año se destacó por el aumen-to en el número de solicitudes (63 solicitu-des y 45 finalistas) y la participación en todo el mundo (20 países diferentes en Europa, América del Norte y del Sur y la región de Asia-Pacífico). Tendencias y observaciones que valen la pena tomar en consideración se encuentran en el programa de Innovación 2011 a continuación.JEC Composites, que promueve el uso de materiales compuestos en todo el mundo, informa y conecta a 250 000 profesionales de los compuestos, ofreciéndoles un amplio paquete de servicios: las publicaciones JEC - incluyendo estudios estratégicos, libros técnicos y la JEC Composites Magazine - la JEC Composites semanales e internaciona-les letras y el e-francesa carta JEC Compo-sites Información, la JEC Composites Show en París (mundo y líder en Europa), la JEC Composites Asia del suceso, el www.jec-composites.com <http://www.jeccomposi-tes.com> sitio web, la JEC Composites Fo-ros y Talleres, y la JEC Programa de Premios a la Innovación .

PRINCIPALES TENDENCIAS PARA los Premios a la Innovación JEC 2011

Más ligero, más barato, más seguros y res-petuosos con el medio ambiente

Por el lado de los materiales, vemos más y más eco-soluciones, debido a sus be-neficios ambientales, como la resina intu-mescente segura y respetuoso del medio ambiente y la capa de gel que cumplan la norma de incendios calificación más alta, la resina viniléster resistentes a la corrosión a

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las aprobaciones europeas adecuado para contacto con alimentos y bebida aplicacio-nes de tratamiento de agua. Estructuras de termoplástico complejas y 100% reciclable están ganando terreno en el mercado de los compuestos mientras que los materiales de base biológica seguen penetrando en el de automoción, construc-ción, deportes y ocio ya que que combina excelentes propiedades térmicas y mecáni-cas.

Estructuras de compuestos integradas, di-señadas y fabricadas en un proceso simul-táneo

En el sector aeroespacial, usted descubrirá la próxima generación de aeroestructuras integradas de materiales compuestos aero-náuticos integradas: puertas con avanzadas costura realizadas, el fuselaje de un disparo / barriles de fuselajes para helicópteros, y las principales conexiones del tren de aterrizaje con ultra laminados gruesos. En construc-ción, la fabricación de láminas de longitudes de hasta 22 metros con juntas casi invisibles, junto con las cualidades inherentes y el aca-bado de los materiales compuestos ayudó a reducir significativamente los costos y tiem-pos de construcción.

La rápida producción, automatización de la instalación rápida y la producción en masa ...

El aumento de las tasas de producción, para el sector aeroespacial, de automoción y la energía eólica está presionando a los fabri-cantes para automatizar el 100% de sus pro-cesos: Usted leerá acerca de una solución revolucionaria y el 100% y completamente automatizadas para la producción de hojas, un proceso continuo totalmente automáti-cos para producir preformas curva estable , una nueva tecnología de composición direc-ta para la producción de piezas de SMC se-mielaborados, medio rentable para el proce-samiento de componentes termoplásticos ligeros compuestos avanzados y también un proceso completamente automatizado RTM trenzado basado en nuevos y fibra par-che realizar. La combinación de múltiples procesos en un solo paso para producir compuestos ter-moplásticos reforzados con fibra es también

de alta eficiencia energética y el proceso de fabricación, altamente automatizado, ofrece verdaderas ventajas económicas para los fabricantes.

Por último, el potencial de los materiales compuestos para herramientales es enor-me. El mercado mundial es de £ 1.238 millo-nes, de los cuales 10 a 30% como máximo es de carbono o de vidrio. Tomando el avión 787 Dreamliner como ejemplo, 1.000 herra-mientales de gran tamaño (más de 7 m2) son obligatorios. Una nueva innovación combina un revestimiento duro, resistente metálico con un compuesto de peso ligero en moldes que ofrecen una solución eficaz y duradera de costos.

14 empresas recompensados por JEC Premios a la Innovación PARIS

• Categoría: Materiales - Ganador: Cray Va-lley (Francia) Resina gelcoat intumescente y alcanzan el estándar más alto en trenes resistentes al fuego• Categoría: materiales de origen biológico - Ganador: Innobat (Francia) Un material compuesto de origen biológico para los marcos de las ventanas • Categoría: Termoplásticos - Ganador: Di-námica de corte, Inc. (CDI) (EE.UU.)Respaldos termoplásticos para la industria aeroespacial • Categoría: Equipo - Ganador: Grupo de Materiales Compuestos Avanzados Ltd. (Reino Unido) Carbovar tecnología para moldes de com-posites • Categoría: Automatización - Ganador: GmbH Brötje-Automatización (Alemania) Una máquina totalmente automática para producir preformas curvas en las estructu-ras de aeronaves • Categoría: Proceso - Ganador: Sigmatex (Reino Unido) Un método de tejer para crear un tejido 3D genérico estructural • Categoría: Aplicaciones / Aeronáutica - Ga-nador: Latécoère (Francia) Una estructura innovadora en la aeronave con avanzadas preformas cosidas produci-das mediante el proceso de RTM • Categoría: Aplicaciones / Automotriz - Ga-

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nador: Jacob plásticos GmbH (Alemania) FIT híbrido: un proceso para la producción de compuestos de estructuras huecas • Categoría: Construcción - Ganador: fibra de vidrio 3B (Bélgica) Fachada ventilada para el nuevo Hotel She-raton en el aeropuerto de Milán Malpensa • Categoría: Ingeniería Civil - Ganador: Ac-ciona Infraestructuras SA (España) Una viga para puentes • Categoría: Aplicaciones / Deportes y Ocio - Ganador: Ruedas NRG Ltd (Reino Unido) Nuevas ruedas de carbono / magnesio para los vehículos de alto rendimiento • Categoría: Transporte - Ganador: Kipper-bouw Roelofs BV (Países Bajos) Un volquete en compuesto • Categoría: Energía eólica - Ganador: GA-MESA Innovación y Tecnología (España) Una nueva tecnología de hoja con un revo-lucionario proceso de fabricación 100% au-tomatizado • Categoría: Precio Especial Revista JEC - Ganador: MVC Componentes Plásticos Ltda. (Brasil) Forro interior de la cubierta superficial de la nueva terminal de pasajeros en el Aeropuer-to Internacional de Carrasco en Montevideo, Uruguay

Categoría: Materiales

Resina y gelcoat intumescente alcanzan el estándar más alto en trenes resistentes al fuego

Ganador: Cray Valley (Francia) Socios: Mariskone (España), Diseño SL Inno-vación e (España) y Crepim (Francia)

La innovación es un módulo de aseo de au-tobús en resina y gelcoat intumescente que alcanzan el grado más alto al fuego en la norma EN 45545. Tras un análisis del ciclo de vida, esta solución recibió la etiqueta “TO-TAL EcoSolutions” debido a sus beneficios ambientales (menos emisiones de CO2 y consumo de energía gracias a una densidad más baja que el estándar de las resinas de poliéster ignífugo) y la ausencia de carcinó-geno halógeno y sustancias CMR (cancerí-genas , mutagénicas y tóxicas para la repro-ducción) Esta resina patentada puede ser utilizada en moldeo manual, aspersión, los procesos de RTM, BMC y pultrusión. Esta amplia gama de tecnologías de procesamiento hace que esta solución sea única en comparación con las resinas intumescentes, cuya viscosidad es demasiado alta para ser utilizado en to-dos estos procesos. El hecho de que esta innovación puede ser moldeado con la tec-nología de RTM se abre una amplia gama de aplicaciones con integración funcional. Esta tecnología se puede utilizar con fibra de car-bono para ahorrar peso adicional. También puede incluir hasta un 14% el contenido de la bio-resina para mayores beneficios ambien-tales.

El uso de materiales compuestos en trans-porte masivo provoca ahorro de peso, dis-minuyendo así el consumo de energía y las emisiones de CO2. Por otra parte, pro-porcionan más libertad de diseño y que las partes interiores de tren sean más fácil de usar (color, forma, toque cálido). Por último, los compuestos son una solución rentable para la producción de pequeñas cantidades debido a los inferiores costos de herramien-tas. En la actualidad, los compuestos sólo representan un pequeño porcentaje de los vehículos de autobús y de tren, en peso, en comparación con el 20-50% de los aviones. El mercado potencial para esta innovación es dividido en varios miles de toneladas mé-tricas de piezas compuestas para el autobús y el material rodante en Europa y un mayor volumen relacionados con la sustitución de metales en la industria de transporte masivo.

Otros finalistas en la categoría de Materiales:

• Una piel de amortiguación compuesto pre-

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sentado por Conseil y Técnica (Francia) con sus socios de Ateca (Francia), BTS Industrie (Francia) y SKF AF (Francia).

• Atlac ® 5200 FC, la primera resina viniléster resistente a la corrosión que cumple con las aprobaciones europeas para contacto con alimentos y aplicaciones de tratamiento de agua potable, presentado por el DSM (Sui-za).

• Los paneles estructurales innovadoras y patentados para la industria de la construc-ción de viviendas presentada por OCV re-fuerzos (Francia) con su socio AS Composi-tes (Canadá).

Categoría: materiales de origen biológico

Un material compuesto de origen biológico para los marcos de las ventanas

Ganador: Innobat (Francia) Socios: Oy Amroy Europa (Finlandia), Safilin SA (Francia) y sobre de cristal - Grupo Ke-mrock (Francia e Italia y la India

El material de origen biológico (resina de epoxy de base biológica reforzado con fi-bra de lino) combina las propiedades térmi-cas y mecánicas muy buenas al tiempo que ofrece las características requeridas para marcos de ventanas. Con base en estos criterios, puede competir con materias pri-mas tradicionales, como el PVC y el aluminio. Este compuesto tiene una huella ambiental, especialmente baja debido a la utilización de componentes de base biológica.

El bio-compuesto fue desarrollado para la producción de marcos de ventanas. Los mercado europeo es de unos 70 millones de ventanas, 700.000 toneladas métricas de materiales compuestos y € 7,000,000,000 al año. El objetivo es captar un 3% de este mercado de más de 5 años.

El PVC ofrece aislamiento térmico muy bue-no, pero un bajo módulo de elasticidad, que requieren los perfiles de ventana de PVC sean reforzado con componentes de ace-ro. El aluminio tiene un módulo de elasticidad muy buena, pero muy pobres propiedades

térmicas de aislamiento, lo que significa que los perfiles de ventana de aluminio necesi-dad de integrar las tiras de poliamida para asegurar una rotura de puente térmico. Tan-to el PVC y el aluminio tienen una huella am-biental deficiente, debido principalmente a su proceso de producción.

Otros finalistas en la categoría de materiales de origen biológico:

• Una base biológica, espuma rígida estruc-tura presentada por Bioresin (Brasil) con su socio de la Universidad de Southampton (Reino Unido). • Moldeados de ladrillo para modular pa-redes de las casas pasivas fabricados con materiales de base biológica presentada por Biotipos Arquitectura y Diseño (Francia) con sus socios de Groupe Depestele - Teillage Vandecandelaere (Francia) y la Université du Havre (LOMC) (Francia).

• Cubierta IPAD hecha de materiales de origen biológico presentada por FiberShell (Francia) con sus socios de Novation Spa (Italia), RocTool (Francia) y Schappe Técni-cas (Francia).

• El barco de carreras en mar abierto con por primera vez la integración de las fibras de 50% renovable (lino), presentado por Re-nards des Mers (Francia) con sus socios de Huntsman Advanced Materials GmbH (Sui-za), Cipalin (Francia), Lineo y Libeco Lagae (Bélgica) , Marina del BID (Francia) y IFTH (Francia).

Categoría: Termoplásticos

respaldos termoplásticos para la industria aeroespacial

Dinámica de corte, Inc. (CDI) (EE.UU.): Ga-nador Socios: Ticona (EE.UU.), TenCate (EE.UU.) y A & P Tecnología, Inc. (EE.UU.)

Corte Dynamics, Inc. (CDI), ha desarrollado los medios más rentables para el procesa-miento de componentes termoplásticos li-geros avanzados compuestos para respal-dos de los asientos utilizados por la industria

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aeroespacial. CDI utiliza un único proceso de moldeo de alta velocidad para producir una compleja geometría de la estructura hueca de respaldos en cinta trenzada de termo-plástico.

La fase de desarrollo en A & P comenzó a principios de 2009. El potencial de mercado para la CDI es de aproximadamente 400.000 respaldos termoplástico por año. Los principales beneficios son el ahorro de peso (crítico para el futuro desarrollo de pie-zas de aeronaves), el cumplimiento de los requisitos de FST, el aumento de rendimien-to mecánico, de bajo costo debido a la rá-pida rendimiento y capacidad de repetición del proceso de fabricación previstas por el proceso de fabricación trenzada realizar, no tóxico y una mayor vida útil del material. Los materiales termoplásticos también son reci-clables, lo que no es el caso de termoesta-bles.

Otros finalistas en la categoría de termoplás-ticos:

• Un calentador de agua caliente presenta-da por OCV refuerzos (Francia) con su socio

Covess (Bélgica).

• Una silla de montar en bicicleta y nuevo método de producción de este produc-to presentado por Selle Royal SpA (Italia) con su srl socios Absoluto Style (Italia), Bond Laminados GmbH (Alemania), Ca-retta snc Giuseppe (Italia), Diseño y desa-rrollo srl (Italia), doble SRL (Italia), Equipo de Ingeniería SRL (Italia), Forgialluminio3 srl (Italia), Fra Val srl (Italia), Intercomm (Italia), Riva Plast Italia srl (Italia) y Vermetal srl (Italia).

Categoría: Equipo

Carbovar tecnología para herramientas de moldeo de composites Ganador: Grupo de Materiales Compuestos Avanzados Ltd. (Reino Unido) Socio: Tecnologías Integran Inc. (Canadá)

La innovación combina la dureza, durabilidad y tolerancia al daño de la capa metálica con la masa ligera, baja conductividad térmica y el bajo costo de un molde de compuesto con fibra de carbono para ofrecer una solución eficaz y duradera. La superficie Nanovate es una aleación ultra-dura de níquel nanocrista-lino / hierro que tiene un bajo coeficiente de expansión térmica (CTE) para que coincida con el CTE de la herramienta del molde del compuesto.

La superficie Nanovate aumenta la vida útil del molde, llegando a ser comparable a la de una herramienta convencional metálica.Las herramientas para compuesto ahorran la energía necesaria para las fases de calen-tamiento y enfriamiento, y la energía nece-saria para levantar, girar y maniobrar en el seno del ambiente de trabajo y durante el proceso de extracción (más rápido las tasas de deposición de material).

El desarrollo exitoso de esta tecnología híbri-da de moldes metal / compuesto es el resul-tado de 5 años de investigación conjunta de colaboración y desarrollo entre el Advanced Composites Group Ltd. (ACG) y de Integran Technologies Inc. (Integran). La tecnología fue recientemente lanzado comercialmente en una serie de visitas de alto nivel a las prin-cipales empresas del sector aeroespacial. de Europa y EE.UU.

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A un costo promedio de £ 250,000 por la herramienta para el Dreamliner, esto le da un valor de mercado potencial de 250 € millo-nes en un período de 4 años. La conversión de sólo 10% de estas seguras herramientas del molde metálico para herramientas de moldeo Nanovate compuesto podría supo-ner un ahorro potencial de más de £ 5 mi-llones.

Otros finalistas en la categoría del equipo: • El circuito de calentamiento de fluidos para optimizar el comportamiento térmico de los moldes compuestos presentados por técni-cos y modulo de Ingeniería (Francia) con su socio ISOJET Equipos (Francia).

• Un nuevo molde de resina a base de ben-zoxazina presentado por Henkel AG & Co. KGaA (Alemania) con sus socios Airtech Europa (Luxemburgo) y GKN Aerospace Deutschland GmbH (Alemania).

Categoría: Automatización

Una máquina totalmente automática para producir preformas curva en las estructuras de aeronaves

Ganador: GmbH Brötje-Automatización (Alemania) Socios: Faserinstitut eV Bremen (Alemania), el Centro Composite Technology GmbH Stade (Alemania) y de Operaciones de Air-bus GmbH (Alemania).

Los perfiles de CFRP de los aviones se pro-

ducen actualmente de forma manual, lo que resulta en altos costos y el consumo de tiem-po. Este nuevo proceso es el primer verda-dero proceso continuo para perfiles curvos utilizados en aplicaciones aeronáuticas, cur-vaturas de la gama de radios de 1.500 mm a infinito (es decir, los perfiles rectos). Es po-sible producir curvaturas cambiando con di-ferentes orientaciones de la fibra en capas de 45 °, 0 ° y 90 ° de un perfil ( el perfil y las bridas).

El proceso ha sido validado en condiciones de producción en masa para secciones transversales complejas como el marco in-tegral de LCF, que son 40% más ligera y un 50% más barato. Este marco requiere un 80% menos de remaches que una cons-trucción tradicional.

La innovación fue desarrollada en el marco del proyecto Lokost , financiado parcialmen-te por el programa de la aeronáutica alemana (LuFo). Airbus y sus socios están trabajando para aplicar esta tecnología en el fuselaje de los aviones de CFRP futuros como el A350-1000 o A30X. Otras posibles aplicaciones se encuentran en el sector del automóvil. Las discusiones iniciales con los fabricantes OEM han co-menzado.

Otros finalistas en la categoría de Au-tomatización:

• Innovador, trenzado con sede en el pro-ceso RTM para la producción automatiza-da, totalmente controlado por los tubos de composite con carbono de alto rendimiento de alta gama cuadros de bicicleta de carre-ras, presentada por BMC Trading AG (Suiza) con sus socios Formtec AG (Suiza), ASIC AG (Suiza), Huntsman Advanced GmbH Materiales (Suiza), la Universidad RWTH de Aquisgrán (Alemania), Ausgust Herzog Mas-chinenfabrik GmbH & Co.KG (Alemania), AG Diseño de la nariz de Inteligencia (Suiza), AG Dycon, AG ZEC (Suiza) y AG ZEC (Suiza).

• Un nuevo parche de fibra preformado (FPP) tecnología presentada por EADS Innovation Works (Alemania) con sus socios Manz Au-tomatización GmbH de Tubinga (Alemania) y Oxeon AB (Suecia).

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Categoría: Proceso

Un método de tejer para crear un tejido 3D genérico estructural

Ganador: Sigmatex (Reino Unido) Socios: Bentley (Reino Unido), Aeroespa-cial NP (Reino Unido), QinetiQ (Reino Unido), compuestos de Integración (Reino Unido), infraestructura de red de ferrocarril (Reino Unido), Gee Tony & Partners (Reino Unido), Pipex Compuestos Estructurales (Reino Uni-do), Universidad de Oxford Brookes ( Reino Unido), Universidad de Nottingham (Reino Unido)

Nuevos estilos de tejido y procesos se han utilizado para superar los problemas especí-ficos de fabricación. El nodo está cerca de la forma final con la funcionalidad adicional de entretejer hilos de fibra de carbono. El pro-ceso específico de compensación de tejido se puede utilizar en otros diseños comunes donde la rigidez es un requisito primordial. En relación con el tejido de la estructura en 3D, herramientas de diseño también se terminó

y la infusión de las técnicas desarrolladas para infundir el componente.

Múltiples unidades pueden ser fabricados de una manera repetible uso la tecnolo-gía textil. Tiempos de preparación para la fabricación de estructuras de celosía se reducen en un tejido de características y múltiples capas a la vez. Otras caracterís-ticas pueden ser tejidas en la armadura para mejorar la resistencia y adaptabili-dad. Otros materiales pueden combinar-se en toda la estructura para fines estruc-

turales vigilancia de la salud. El producto ha sido desarrollado como parte de un consorcio en los últimos 2 años. Hay miles de vías férreas y los puentes del canal en toda Europa que están llegando al final de su vida. El requisito de alta resistencia, las estructu-ras resistentes a la corrosión que podrían beneficiarse de esta tecnología es inmensa. La tecnología también se puede utilizar en otras aplicaciones de automoción y aeroes-pacial, aumentando el potencial de mercado de manera significativa.

Otros finalistas en la categoría de proceso: • Una nueva tecnología de composición di-recta para la producción de piezas de SMC semiacabados presentada por Dieffenba-cher GmbH + Co.KG (Alemania) con sus so-cios de Fraunhofer - Institut Chemische Tec-nología TIC (Alemania) y el DSM Composite Resins (Alemania).

• Una tecnología versátil para la producción de calor en compuestos complejos presen-tada por Faserinstitut FIBRA Bremen (Ale-mania) con sus socios operaciones de Air-bus (Alemania), ThyssenKrupp Ingeniería de Sistemas (Alemania), Haindl Kunststoffverar-beitung (Alemania) y Aero Consultores AG (Suiza).

Categoría: Aplicaciones / Aeronáutica Una estructura innovadora en la aeronave con avanzadas preformas cosidas produci-das mediante el proceso de RTM

Ganador: Latécoère (Francia) Socios: Hexcel (Francia), Técnicas Schappe (Francia), Dms Omega (Francia), KSL (Ale-mania), QinetiQ (Reino Unido), Herramientas de composición (Reino Unido) y (Francia) del PPE

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Latécoère y todos sus socios europeos han desarrollado una arquitectura compuesta totalmente integrada para las estructuras de las aeronaves sin sujetador. Grandes y complejas preformas 3D secas (no-compactas) han sido unidas por las tecnologías de la costura no estructurales y cosidas. Ha sido diseñado y fabricada una herramienta innovadora para coser prefor-mas grandes para los procesos de inyección (RTM).

Se ha producido un uso extensivo de ma-teriales aeronáuticos cualificados (tejidos en seco y la cinta, resina, malla de bronce, tela de fibra de vidrio, hilos). Los procesos de fabricación se han simulado: RTM y la in-yección de 3D, curvas, dos direcciones de auto-rígidas cosido se realiza con diferentes niveles de permeabilidad, grosor y conteni-do de fibra de volumen. Ultrasonidos y los métodos de control dimensional se han de-sarrollado y validado.

Se ha utilizado automatización en gran es-cala. Se redujeron los tiempos de ensam-blaje en un 10 a un 15% con la reducción del número de herramientas de montaje y un montaje más rápido. Peso y ahorro de cos-tos, además de 10 a 15% frente a las actua-les estructuras de la puerta en compuesto. La corrosión es reducida y hay un manteni-miento más bajo.

Este proyecto se inició a mediados de 2007 y terminó a mediados de 2011 implicó la ges-

tión de los socios europeos y proveedores para las actividades de desarrollo y fabrica-ción. Esta estructura innovadora de puerta en composite puede ser utilizada en aviones comerciales y de negocios. Otros finalistas en la categoría de Aeronáu-tica

• Barra de composites pretensada con ca-racterísticas mecánicas muy elevadas pre-sentada por Conseil y Técnica (Francia) con sus socios de Ateca (Francia), BTS Industrie (Francia) y SKF Aerospace (Francia).

Laminados ultra gruesos para desarrollar y fabricar la parte denominada estancia de montaje (SS / F) presentado por EADS Inno-vation Works (Alemania) con sus socios de Airbus Operations Ltd. (Reino Unido), EADS Deutschland GmbH (Alemania) y la Universi-tät der Bundeswehr München (Alemania).

• Un barril para fuselaje para helicópteros presentados por Eurocopter Deutschland GmbH (Alemania) con sus socios Premium Aerotec GmbH (Alemania), EADS Innovation Works (Alemania) y Airbus (Alemania).

Categoría: Aplicaciones / Automotriz

FIT híbrido: un proceso para la producción de compuestos de estructuras huecas

Ganador: Jacob plásticos GmbH (Alemania) Socios: Lehrstuhl für Kunststofftechnik Frie-drich-Alexander-University Erlangen-Nu-remberg (Alemania), Neue Materialen Fuerth GmbH (Alemania), Schaumform GmbH (Ale-mania), Audi AG (Alemania) GmbH y cristiana Siebenwurst Karl & Co. KG (Alemania)

En los procesos de fabricación convencio-nales, ligeras estructuras de materiales com-puestos híbridos se forman en varias etapas - y por lo tanto es costoso - y son unidos por procesos adicionales, tales como encolado o soldadura. El proceso híbrido FIT (fluido-inyecciones-Tecnología) utiliza compuestos termoplás-ticos reforzados y una tecnología de inyec-ción de fluidos para la fabricación de peso ligero, de alto rendimiento de estructuras de elementos huecos compuestas en un solo ciclo con un molde. Combina piezas de fun-

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dición, formación y procesos de unión en un solo paso, reduciendo los costos, el ahorro de energía y es adecuada para la produc-ción en masa. La excelente conformabilidad de los mate-riales compuestos termoplásticos en com-binación con una inyección de probada y comprobada tecnología de moldeo dan por resultado en un alto grado de libertad de di-seño, lo que permite la integración de fun-ciones múltiples en diversos diseños com-pactos. La etapa de investigación y desarrollo duró tres años y la etapa de prototipo está en proceso. La tecnología híbrida FIT es de una energía eficiente, proceso de fabricación altamen-te automatizado que ofrece verdaderas ventajas económicas para los fabricantes. La innovación se puede utilizar en muchos segmentos de mercado tales como la auto-moción, la tecnología médica del deporte y el ocio, la industria aeroespacial y de cons-trucción ligera.

Otros finalistas en la categoría de automóvil:

• El nuevo Stratos, una interpretación con-temporánea del Lancia Stratos de los 70 presentados por Eligiore Fraschini SpA (Ita-lia) con sus socios de Pininfarina SpA (Italia) y Hexcel (Francia). Categoría: Construcción

Fachada ventilada para el nuevo Hotel She-raton en el aeropuerto Malpensa de Milán Ganador: 3B fibra de vidrio (Bélgica) Socios: P.C.R. SRL y arquitectos Rey (Italia) y Roselli, Architetti de Roma (Italia)

El concepto se basa en una piel de plega-do envuelta alrededor de los módulos que contienen las habitaciones. Esta piel exterior está hecha de material compuesto con fibra de vidrio. La solución final utiliza una imper-meabilización de membrana reforzada aca-bada en blanco para el techo plano, combi-nado con láminas de un plástico reforzado con vidrio pultrusionados sobre una sub-es-tructura metal en las curvas y abajo se en-cuentra la piel.

El material fue producido en 22 metros de largo, las tiras de 1,40 metros de ancho que son extremadamente ligeras y se pueden manejar fácilmente en una obra ocupada. Fue un gran reto para evitar mostrar juntas para una superficie tan grande, que no debe “moverse” cuando son sometidos a tem-peraturas extremas y cambios climáticos. La superficie se forma también para formar curvas bidireccional en la parte superior del techo, en contra de la línea del frente del ho-tel, que es de 420 metros de ancho y 14 m de altura.

Aunque rara vez se utiliza en la construcción hasta el momento, esta tecnología tiene la ventaja de ser ligera y precisa, lo que per-mite la fabricación de láminas de longitudes de hasta 22 metros con juntas casi invisibles. Reducción de costos y plazos de construc-ción junto con las cualidades inherentes y el acabado de los materiales fueron decisivos para lograr el resultado deseado. En gene-ral, el costo de instalar el revestimiento es muy competitivo.

Otros finalistas en la categoría de construc-ción:

• Una casa de una sola pieza presentada por Escola da Cidade (Brasil) con su socio brasi-leño de Materiales Compuestos (Asociación ABMACO).

Categoría: Ingeniería Civil

Una viga para puentes

Ganador: Acciona Infraestructuras S.A. (Es-paña) Socios: Saertex GmbH & Co.KG (Alemania), GmbH Huntsman Advanced Materials (Sui-

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za), GlasCraft Ibérica SL (España), Universi-dad de Sevilla (España) y Politcnica la Univer-sidad de Madrid (España)

Acciona Infaestructuras SA y sus socios han diseñado y fabricado una viga del puente en composite a partir de una sola pieza (40 m de largo) y un peso de sólo 25 toneladas, que es la mitad del peso de un puente de hormigón o de acero (un mínimo de 50 to-neladas métricas). En la viga era necesario un “relación de esbeltez (relación de la pro-fundidad a la longitud de la viga) de menos de 1.2/40, en combinación con un espesor máximo de corte transversal de 50 mm y una profundidad de 1.200 mm.

Todo el proyecto tomó cerca de un año en completarse. Dos puentes más se entrega-rán a España a finales de este año. Las con-versaciones están en proceso con los países africanos para fabricar e instalar 10 puentes mixtos en los próximos dos años. Estos puentes mixtos ofrecen más libertad de diseño. No hay juntas o el montaje son necesarias ya que el rayo se hace de una sola pieza. En comparación con una viga de hormigón, que requiere 28 días sólo para curar, la viga compuesta estaba listo para el envío en 15 días. No hace falta pintar. Son fáciles de transportar, rápida y fácil de insta-lar en los sitios donde las grúas de alta ca-pacidad no están disponibles. Proporcionan una mayor resistencia a la corrosión que el hormigón y el acero en las zonas costoras, y requieren menos mantenimiento.

Otros finalistas en la categoría de Ingeniería Civil:

• Un compuesto de fibra de carbono de

alto rendimiento hidráulico para el uso de aguas profundas presentada por Dinámica Automatizado (EE.UU.) con sus socios de la Unión College (EE.UU.) y Cameron (EE.UU.).

• Un muro de protección compuesto para el fortalecimiento de una zona ferroviaria presentada por ApATeCh (Rusia) con sus socios ligero Estructuras BV (Países Bajos), Universidad Estatal de Moscú de Ferrocarri-les (Rusia) e Ingeniería (Rusia)

Categoría: Aplicaciones / Deportes y Ocio Nuevas ruedas de carbono / magnesio para los vehículos de alto rendimiento

Ganador: Ruedas NRG Ltd (Reino Unido) Socios: Huntsman Advanced Materials GmbH, Cristex (Reino Unido) y la Universi-dad de Bristol Ltd. (Reino Unido)

Las ruedas están hechas de un magnesio forjado y centro de aleación de aluminio. Tornillos de titanio recubierto especialmen-te, trabajando dentro de arbustos espe-cialmente en condiciones de servidumbre, sirven para fijar el eje de una llanta de fibra de carbono epoxi. La llanta de carbono se realiza a través de un proceso de inyección especial.

Las llantas de aleación ligera de carbono, re-ducen el efecto giroscopio y momento de inercia de la rueda, dando lugar a mejorar la aceleración y el frenado con distancia de frenado reducida. Más ligero, más agudo de dirección proporciona una mejor sensación y un manejo más sensible.

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Las temperaturas y las presiones de los neumáticos son más estables. Incluso en comparación con las ruedas de magnesio, la reducción de peso tenían razón eviden-te desde el principio, con un mínimo de un 40% menos de peso por rueda. El consu-mo de combustible (3-8%) y las emisiones de CO2 del motor se reducen. Pruebas con Porsche mostró el ahorro de energía en un coche de 300 CV a cerca de 43 CV asocia-do a un ahorro de combustible de alrededor del 10%. Las ruedas de carbono no sólo tienen una resistencia de impacto más del doble que el de las ruedas de metal, sino que también responden bien a la deformación, recupe-rando su forma redonda. Las grietas no se propagan como lo harían con el metal, que mantendría su forma doblada y perderían la presión de aire.

El potencial de mercado global para las rue-das de compuesto de carbono es muy gran-de, pero específica. Las ruedas se adaptan a todos los de mayor valor y vehículos de alto rendimiento. El momento de inercia reducido hace que la rueda sea adecuada para los vehículos de reparto y autobuses donde el movimiento de parada y arranque es normal. Su uso en aplicaciones militares para mejorar el ren-dimiento del vehículo y la onda expansiva / respuesta balísticos es obvia.

Otros finalistas en la categoría Deporte y Ocio:

• El primer controlador de Callaway Golf con un cuerpo de popa hecha con un compues-to moldeado de fibra de carbono reforzado y un proceso de moldeo por compresión,

presentado por Callaway Golf Company (EE.UU.).

• Una fibra de carbono bicicleta de ejer-cicio presentado por Lamiflex-Ciclotte (Italia) con sus socios de Estudio-2 (Italia), Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), Luca SCheippati (Italia) y Tait srl (Italia).

Categoría: Transporte

Un volquete compuesto

Ganador: Roelofs Kipperbouw BV (Países Bajos) Socios: MPM Norma (Países Bajos), Centro de Tecnología de compuesto (Países Bajos), TenCate Compuestos Avanzados (Países Bajos), Toekomsttechniek STODT (Países Bajos), Universidad de Twente (Países Ba-jos) Oost NV (Países Bajos)

Los volquetes convencionales se han hecho de acero o de aluminio por décadas. Los esfuerzos combinados de un consorcio de empresas de diferentes disciplinas han per-mitido desarrollar un volquete compuesto innovador por pensar fuera de la caja.

El prototipo se hizo con las tecnologías conocidas utilizadas en las industrias ae-roespacial y de defensa: preimpregnados, espumas estructurales, vigas pultruded, ad-hesivos de alta temperatura, materiales ais-lantes y de vacío / los procesos de horno. Para hacer frente a los requisitos de precios de la industria, es esencial (semi) automati-zar el proceso de producción.

Este volquete está diseñado para transpor-tar asfalto a través de un concepto de múl-tiples capas. Las capas externas necesidad de llevar a las diferentes cargas, mientras que las capas interiores deben soportar una temperatura de 180 ° C.

Este proyecto pionero, no pasó desapercibi-do en la industria del transporte. La principal ventaja para la compañía es la capacidad para llevar a mayores cargas y por lo tanto hacer el trabajo con menos via-jes. Sin mencionar el significativamente más

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bajo peso (2.000 kg en lugar de 4.200 kg de acero), la reducción del consumo de com-bustible y por lo tanto reduce la contamina-ción (CO2, NOx y partículas de hollín) y las propiedades de aislamiento muy elevado.

El potencial de mercado es de varios cientos de unidades al año.

Otros finalistas en la categoría de transporte:

• Cabina de tren liviana de composites a prueba de choques presentada por NewRail (Reino Unido) con sus socios de Bombardier Transportation (Reino Unido) y Anthony, Pa-trick y Murta Exporta (Portugal).

• Cilindro liviano de compuesto para gas natural comprimido (GNC) usado como un tanque de almacenamiento del gas natural y / o biogás como combustible los vehículos presentados por Gastank Sweden AB (Sue-cia) con sus socios Greenes Group (Países Bajos) y 3B - la empresa de fibra de vidrio (Bélgica ).

Categoría: Energía Eólica

Una nueva tecnología de hoja con un revo-lucionario proceso de fabricación 100% au-tomatizado

Ganador: GAMESA Innovación y Tecnología (España) Socio: Grupo M. Torres (España)

Gamesa y M. Torres ha desarrollado una tecnología nueva de hoja con un revolucio-nario proceso de fabricación 100% auto-matizado. El proyecto se centró en los as-pectos críticos siguientes: diseño de la hoja estructura y materiales adaptados para el proceso automatizado, la introducción de la punta y soluciones innovadoras de raíz que mejorará el rendimiento aerodinámico de la hoja (mayor capacidad de producción de la turbina de viento), laminación automática de cinta de fibra de vidrio seco (cinta desarrolla-do por Gamesa y M. Torres).

Primero para una aplicación industrial mun-dial, el desarrollo de moldes con las piezas móviles para la laminación automática de la hoja entera, la automatización del proce-

so de infusión, la plantilla de montaje total-mente automatizada (incluida la aplicación de cordones adhesivos por robots, también por primera vez en la industria eólica) y total-mente automatizado de acabado y pintura.

El proyecto ha estado en desarrollo duran-te los últimos 3 años. La solución tendrá un tremendo impacto en el mercado. Gamesa será el fabricante de la pala primero en in-troducir una solución totalmente automati-zada. La fabricación automatizada debería aumentar considerablemente la fiabilidad del proceso de fabricación, reduciendo los cos-tos de no calidad y aumentando la vida útil de las cuchillas. La carga de trabajo manual reducida, junto con los ahorros derivados de los nuevos materiales desarrollados, redu-cirá significativamente el costo total de las hojas. El tiempo de ciclo para la fabricación de una hoja se reduce a 1 / 3 del proceso manual.

Otros finalistas en la categoría de Energía Eólica:

• Aproximación al mercado de reparación de la lámina presentada por Gurit (Reino Unido) con sus socios Renovables Asesoramiento (Reino Unido), Johnson y Allen (Reino Unido) y Sadechaf y Clearstone (Bélgica).

• Producción asequible e innovadores ho-jas del rotor para energía eólica costa afue-ra presentado por la Universidad de Not-tingham (Reino Unido) con sus socios Moog Insensys Ltd. (Reino Unido), Gamesa Inno-vation & Technology (España), Hexcel Com-posites Ltd. (Reino Unido), BAE Systems ( Reino Unido), Sistemas de GE Aviation Ltd. (Reino Unido), composites Solent Ltd. (Rei-no Unido), Magnum Venus Plastech Ltd. (Reino Unido), Servicios de Desarrollo Narec Ltd. (Reino Unido), BCS-UK (Reino Unido) y el Consejo de Estrategia Tecnológica (Reino Unido ).

Categoría: Precio Especial Revista JEC

Forro interior de la superficie que cubre de la nueva terminal de pasajeros en el Aero-puerto Internacional de Carrasco en Montevideo, Uruguay

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Ganador: MVC Componentes Plásticos Ltda. (Brasil) Socios: Puerta del Sur (Uruguay), Señor In-dustrial Ltda. (Brasil), Owens Corning (Brasil), Elekeiroz (Brasil)

MVC ha proporcionado 24.000 m2 de re-vestimiento interno para el proyecto. Ee el producto desarrollado por MVC se reunie-ron todos los requisitos de aislamiento me-cánico, térmico y acústico, mientras que la eliminación de la pintura de acabado en el paso posterior al ensamblado, resultó en un despliegue muy rápido y muy bajo costo de mantenimiento. Debido a la reducción del peso de los paneles, la carga soportada por la estructura principal del edificio es mucho menor que con la solución especificada ori-ginalmente por el diseñador. Paneles Sandwich hechos de placas com-puestas presiona sobre una base de mate-riales aislantes termo-acústicos instalados en un sistema estructural hecho de perfiles de acero combinado con perfilería de alumi-nio. Los paneles se componen de capas de compuesto reforzado con fibra de vidrio, fa-

bricado por un proceso de laminación con-tinua y combinada con una selección de los núcleos estructurales en las prensas de baja presión. El producto final, llamado sistema de la pared, fue aprobado por los centros reco-nocidos de investigación y universidades en Brasil, tales como el IPT (Instituto de Inves-tigaciones Tecnológicas), la Universidad Fe-deral de Santa María, la Universidad Federal de Minas Gerais y la Universidad Federal de Ouro Preto. Estas instituciones ensayaron la seguridad contra incendios, el desempe-ño estructural, el agua (lluvia), la durabilidad, resistencia, y aislamiento acústico y térmico del producto.

El desarrollo y la implementación del proyec-to tomó cerca de ocho meses con la nueva terminal de pasajeros se inauguró en 2009. Hay un gran mercado potencial en la cons-trucción y renovación de los aeropuertos, gimnasios y estadios deportivos para los Juegos Olímpicos y la Copa Mundial de Fút-bol de eventos.

www.jec.com.

Construcción ligera en foco Hennecke en el ACMA en Florida

El compuesto de poliuretano moldeado (PUR-CSM) es bien conocido por los procesadores de PU de todo el mundo. Pero para expertos de Hennecke GmbH esto no es razón para no seguir ampliando su cartera. Por ejem-plo, con transferencia de resina de moldeo (RTM) la tecnología permite piezas de alto rendimiento de peso ligero para ser producido rápida, eficiente y de alta vo-lúmenes. ACMA compuestos en Florida (EE.UU.) fue la ocasión propicia para fabricante de maquinaria y de plantas de presentar esta tecnología y más variantes del proceso.

Después de un exitoso estreno en el comercio, Hen-necke también participó en ACMA el año pasado, el salón líder de Estados Unidos compuestos en 2011. Su presentación se centró en su técnica de aspersión, así como en piezas que muestran avanzada para la secto-res de la automoción y sanitarios. Esto atrajo a un gran interés de muchos visitantes profesionales, sobre todo porque el uso de la tecnología PUR-CSM en el refuerzo de bañeras y platos de ducha aporta un valor añadido real al cliente.

Palabras importantes en este contexto son: aislamien-to térmico óptimo, la mejora de características acústi-cas y la eliminación completa de disolventes. Además, el experto en poliuretano dio una primera visión de un nuevo enfoque de la ingeniería que responde a las crecientes exigencias en materia de eficiencia y me-dio ambiente en el sector del automóvil - la fabricación de componentes estructurales reforzados con fibra en un de alta presión del proceso RTM (HP-RTM). En contraste con el clásico proceso de RTM este nueva tecnología permite la mezcla reactiva de forma rápida se inyecta en la cavidad. Este significa que los tiempos de curación son muy cortos, lo que garantiza el ciclo optimizado tiempos para todo el proceso, permitiendo que incluso un elevado número que se producirá en un manera adecuada.

Hennecke GmbH

D-53754 Sankt Augustin Tel.: +49 2241 339-266 - Fax: +49 2241 339-974 E-Mail: stefanie.geiger@hennecke.com Internet: www.hennecke.com http://www.hennecke.com.

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La UPC participa en el desarrollo de un catamarán de propulsion eléctrica

alimentada con energías renovables, construido por Astilleros Dalmau

La embarcación, construida por Astilleros Dalmau, es la primera de estas características para navegación

marítima en España y la más grande de Europa

El catamarán funciona propulsado mediante energía eléctrica obtenida por una combina-ción de energía generada por paneles so-lares, turbinas eólicas, pilas de hidrógeno y generadores térmicos diesel-eléctrico

Un equipo de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial de Barcelona y de la Facultad de Náutica de Barcelona, de la Uni-versitat Politécnica de Catalunya (UPC), ha participado en el desarrollo de un catamarán ecológico, construido por Astilleros Dalmau, propulsado mediante energía eléctrica y con capacidad para 150 plazas. La embarcación, que lleva el nombre de Eco Slim, es la pri-mera de España y la más grande de Europa, para navegación marítima, de estas carac-terísticas.

Con una eslora de 24 metros y ancho de 10 metros y medio, este barco, destinado principalmente al turismo, puede navegar a más de 8 nudos. La embarcación funciona a partir de la combinación de la energía ge-

nerada por paneles solares, turbinas eólicas, pilas de hidrógeno y generadores térmicos diesel-eléctrico, lo cual reduce el impacto ambiental al aire y al medio marino y evita la contaminación acústica.

En Europa hay embarcaciones similares pro-pulsadas mediante energía eléctrica, pero son de navegación fluvial interior y no tienen la misma capacidad.

El catamarán Eco Slim es más ligero y menos resistente al avance que las embarcaciones tradicionales, lo cual permite utilizar motores de menos potencia para obtener las mismas prestaciones. Esto hace reducir el costo y el impacto medioambiental de la embarcación.

Dos innovaciones

El equipo de la UPC -formado por Jordi Llor-ca, del Instituto de Técnicas Energéticas (INTE), y los profesores Ricard Bosch y Víctor Fusas, del Departamento de Ingeniería Eléc-

Tiempo de lectura: 6 min.

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trica, junto con el doctorando Oriol Galle-mí—, ha diseñado el sistema de propulsión, una de las innovaciones de la embarcación. Este sistema está basado en la utilización de dos motores eléctricos de alto rendimiento conectados a fuentes múltiples: un grupo electrógeno (generador) diesel y un conjun-to de 90 baterías de plomo. Estas baterías, a la vez, se pueden cargar conectadas a una toma de tierra (generador), pero también a través de los dos aerogeneradores y de las 40 placas solares instalados en la cubierta de la embarcación.

Todos los elementos que intervienen en el sistema de suministro de energía, que en definitiva forman una microred, están con-trolados por un gestor electrónico (control central), el cual regula de forma autónoma las diferentes fuentes de energía con las que opera el barco. Este gestor electrónico y los instrumentos de navegación se alimen-tan con una batería de plomo y una pila de hidrógeno de 2 kW, que le alarga la autono-mía y la fiabilidad.

Con este sistema de propulsión, el catama-rán dispone de una capacidad para navegar durante 4 horas seguidas a 6 o 7 nudos. La carga del motor y las baterías se hace en una hora y media.

Además, el equipo de la UPC ha diseñado el software tanto del driver de la embarcación (el sistema que hace que el motor se ponga en marcha y se pare), así como del gestor electrónico. A diferencia de otras embarca-ciones similares actuales, el funcionamiento de todo el conjunto del sistema eléctrico y electrónico del Eco Slim se visualiza a través de dos pantallas, una de ellas táctil, instala-das en el panel de control del barco.

Diseño del buque

La otra innovación que ofrece Eco Slim es el diseño y el sistema de construcción del buque o casco, realizado por Astilleros Dal-mau, con la ayuda de la oficina técnica ISO-NAVAL. Es el primer casco que se construye en España mediante el sistema de infusión al vacío en diferentes partes (babor y estribor). Estas se unen a posteriori formando todo el conjunto, de manera similar al que se hace en la fabricación de las carrocerías de los au-tomóviles.

De este modo, se ha conseguido reducir su peso un 50% respecto a los modelos con-vencionales y, también gracias a las líneas hidrodinámicas de la embarcación, se ha disminuido la resistencia hidrodinámica un 20%. Estas prestaciones son una venta-ja para la propulsión del barco, puesto que al tener menos peso, se necesita un motor menos potente.

El proyecto se ha realizado con la ayuda del Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) del Ministerio de Ciencia e Innovación.

El acto de botadura oficial del catamarà tuvo lugar en Arenys de Mar (Barcelona), que ha contado con la participación del secretario de Estado de Innovación del Ministerio de Ciencia e Innovación, Juan Tomás Hernani; el alcalde d’Arenys de Mar, Ramon Vinyes, y Glòria Dalmau, de Drassanes Dalmau. En representación de la UPC, ha asistido el de-cano de la Facultat de Nàutica de Barcelona, Santiago Ordás.

www.upc.edu.

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El modelo EREMA TVEplus de patente pen-diente (disponible como producto estándar desde enero 2010) amplía el número de plásticos que se pueden reciclar de forma beneficiosa, ya que elimina eficientemente mayor cantidad de impresión y otros conta-minantes de los residuos plásticos.

EREMA ha desarrollado la TVEplus, la ver-sión mejorada de la clásica TVE, para facilitar el reciclado de los cada vez más numero-sos envases plásticos con mucha impresión y aditivos. Este nuevo modelo permite la transformación de estos residuos en la valio-sa granza, de características muy similares a la virgen, típica de los sistemas de produc-ción EREMA.

En el sistema de reciclaje básico de EREMA, las escamas de material son alimentadas por una gran unidad cortadora/compactadora vertical que utiliza la fricción para comprimir, reducir el tamaño y precalentar el material plástico. La única ventaja de la gran cortado-ra/compactadora es la habilidad de mezclar dinámicamente las escamas cuando están en la cámara. Los residuos, inconsistentes en conformación y cantidades, se mezclan para producir una masa constante y prede-cible. Entonces, el material precalentado y densificado es directamente alimentado al husillo de la extrusora. La compresión y la mezcla se da gradualmente, a una tempe-ratura controlada con gran precisión, y aña-diendo un mínimo de calor al reciclado.

En la serie EREMA TVE, los filtros están si-tuados delante del sistema de desgasifica-ción. La TVE (patentada) ha sido, durante algo más de una década de uso, constata-da como una excepcional procesadora de grandes cantidades de contaminantes con altos ratios de producción y calidad, incluso por encima de otras extrusoras existentes. La TVEplus es el resultado de introducir algu-

nas modificaciones en el diseño y proceso de ingeniería de la TVE que permite un ex-traordinario incremento en la eficiencia de la desgasificación y un mejorado proceso de homogeneización. Los test de EREMA sobre la TVEplus con film muy impreso han dado como resultado un incremento de aproximadamente tres ve-ces la eficiencia en la eliminación de los ga-ses de la tinta, agentes compatibilizadores, otros aditivos y materiales de contaminación secundaria. Incluso las trazas de estos ma-teriales que permanecen en los procesos de reciclado menos avanzados, pueden causar burbujas y ampollas y lágrimas en el film, pro-vocando que los productos acabados no se puedan utilizar.

La EREMA TVEplus proporciona una serie de configuraciones capaces de conseguir producciones entre 250 y 2.500 kg/h.

MAYOR INFORMACION:VOGEL & Co.Miñones 2332 C1428ATL Buenos Aires, Argentina Tel.: (54-11) 4784-5858 - Fax: (54-11) 4786-3551 E-mail: vogel@vogelco.com.ar Web: www.vogelco.com.ar - www.erema.at.

La nueva EREMA TVEplus mejora el rendimiento de desgasificación

Proceso de alta calidad para residuos plásticos muy impresos

Tiempo de lectura: 9 min.

AVISOS

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INDICE DE AVISADORES

AOG 30AEGENPLAS 2012 32ECOPLAS 4EXPOCLEAN 2011 2EXPOFERRETERA 2011 8FEMATEC 2011 28FRAGA Y ASOCIADOS 62IPIPSA S.R.L. 29IQASA 31JUSHI / Plaquimet S.A. 5Kamik Perelló S.R.L. - Resinplast Tigre S.R.L. Ret. ContratapaManual de PLASTICOS REFORZADOS (PRFV)/COMPOSITE 62MEDANO Tapa / Ret. TapaOCV Reinforcements 7Owens Corning Argentina S.R.L. 1PLAQUIMET S.A. 26-27PLASTECH 2011 6PLASTIQUIM S.A. 25Poliresinas San Luis S.A. ContratapaRevista Digital PLASTICOS EN LA CONSTRUCCION 29Señal Marcas y Patentes 62Técnica Argentina S.A.I.C. 3Textil Cairoli S.A. 31Time Plast S.R.L. 4

SUMARIO

Owens Corning presenta una Guía de refuerzos de fibra de vidrio en ambientes corrosivos 9-10Owens Corning anuncia los ganadores del Desafío de Aplicaciones 10-11Nuevo refuerzo de alto desempeño para pultrusión de larga extensión 12Paneles “HIGH TECH” para fachadas en “Sandwich” de Poliester 13-18Multitec® Variedad pulverizada 19-21Daimler piensa para producir propios compuestos de fibra de carbono 21El panel compuesto para aplicaciones de pisos ferroviarios 22Gamesa lidera el grupo de 11 empresas en el desarrollo más grande del mundo de aerogeneradores 23En EUROTEC, organizado por la norteamericana Sociedad de Ingenieros Plásticos (SPE) 24Está en conversaciones con empresas japonesas para una JV para producir fibra de carbono 24LANXESS realiza su primera adquisición en Argentina 33-343B-the fibreglass company, parte indispensable de un gran avance de LATI en poliamida reforzada de alto brillo Battice 35-37SABIC busca aumentar su capacidad de producción en los próximos años 37Nota técnica sobre secado de material 38-39DuPont Performance Polymers presenta nuevos materiales más rentables para la industria fotovoltaica 40-41Dimensionamiento de los plásticos reforzados con fibras de vidrio 42Conformado de Composites Termoplásticos 43-44IKV: Moldeo por Compresión 44-45Programa de PREMIOS JEC para la Innovación 2011 14 empresas fueron recompensadas por sus INNOVACIONES en Composites 46-58Construcción ligera en foco Hennecke en el ACMA en Florida 58La UPC participa en el desarrollo de un catamarán de propulsion eléctrica alimentada con energías renovables, construido por Astilleros Dalmau 59-60La nueva EREMA TVEplus mejora el rendimiento de desgasificación 61

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DIFUSION Masivamente en Argentina, América Lati-na y España, Selectivamente en el resto del mundo, especialmente a importantes firmas proveedoras de materias primas y equipamiento de Europa, Estados Uni-dos, Canadá, Alemania y Japón.La publicación se distribuye masivamen-te en exposiciones y congresos naciona-les e internacionales.

PERIODICIDAD6 Ediciones por añoEnero-Febrero/Marzo-Abril/Mayo-Junio/Julio-Agosto/Septiembre-Octubre/Noviembre-Diciembre.

AREAS DE DIFUSIONPrincipales empresas privadas y estata-les relacionadas con las siguientes activi-dades industriales: alimenticias, astilleros, carroceros, construcción, eléctricas, fe-rroviarias, papeleras, petróleo, petroquí-micas, química, terminales automotrices, saneamiento.Asociaciones profesionales y empre-sarias, Cámaras de Comercio,Entes fe-riales, Establecimientos educacionales terciarios, secundarios técnicos y espe-ciales.

CONTENIDOArtículos sobre materias primas, equipos e instalaciones; procesos, aplicaciones; normalización.- Cursos técnicos, exposiciones locales y extranjeras que interesan a nuestros sectores de actuación.- Noticias empresarias.- Notas periodísticas, reportajes a perso-nalidades vinculadas al sector y visitas a empresas.- Análisis de las exposiciones nacionales e internacionales que interesan a nuestro

sector.- Comentarios previos a los eventos.- Evaluación posterior de las ferias.- Extracto de novedades recibidas de empresas internacionales y locales.- Información sobre las actividades de las organizaciones empresarias, técni-cas y educativas vinculadas con nues-tros sectores.

Esta Editorial no se responsabiliza de conceptos, opiniones y afirmaciones que expresen los autores de los artícu-los firmados y publicados en la presente revista.Queda prohibida toda reproducción total o parcial de cualquier material pe-riodístico técnico o comercial sin autori-zación previa y por escrito.Nada de lo contenido en estas infor-maciones debe tomarse como una recomendación de uso, en violación de cualquier Patente, Ley o Norma de eventual aplicación.Toda la información suministrada en esta revista no puede ser interpretada como un derecho o licencia garantiza-da para el lector, expresamente o por inferencia, respecto a cualquier paten-te, aplicación de patente u otro derecho exclusivo de terceros, ni puede cual-quier información brindada ser inter-pretada expresamente o por inferencia para hacer suposiciones referentes a la liberación de patente(s) o recomen-dación para infringir cualquier patente, norma o disposición legal.Las especificaciones técnicas y los campos de utilización de las máquinas y equipos, así como las aplicaciones de materiales mencionados en la revista, son indicativos y sujetos a la recomen-dación expresa de sus fabricantes o agentes comerciales para cada caso particular.

Nivel: TécnicoIndustrial/Comercial

Registro de laPropiedad Intelectual

Nº 894126ISSN 1515-8985

AÑO 18 - Nº 83MAYO/JUNIO 2011

EMMA D. FIORENTINODirectora

MARA ALTERNISubdirectora

Ing. JOAQUIN POQUETDirector Técnico

• A.A.E.R. (Asociación Argentina de Editores de Revistas) La Doctora Lidia Mercado perteneció al Consejo Directivo. Emma D. Fiorentino es Presidenta de la Comisión de Revistas Técnicas• A.P.T.A. (Asociación de la Prensa Técnica Argentina) Emma D. Fiorentino pertenece a la Comisión Asesora constituida por ex presidentes.• C.A.D.E.A. (Centro Argentino de Energías Alternativas)• C.A.I.P. (Cámara Argentina de la Industria Plástica)• CADICAA (Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana)• FIPMA (Fundación de la Industria Plástica para la Preservación del Medio Ambiente) La Editorial es fundadora de la Fundación de la Industria Plástica para la Preservación del Medio Ambiente. Emma D. Fiorentino pertenece a la Comisión Directiva.• Federación Internacional de Alta Seguridad Hospitalaria.• Escuela Internacional de Alta Dirección Hospitalaria.• IPPO: Emma D. Fiorentino es miembro de la IPPO - International Packaging Press Organisation.

SOMOS, ADEMAS,EDITORES DE LAS

REVISTAS TECNICAS

INDUSTRIAS PLASTICASCon secciones: Caucho -Adhesivos y Selladores -

Tintas, Pinturas, Lacas,Barnices y Esmaltes -

Reciclado - Agroplásticos -No tejidos - Moldes y

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Dra LIDIA MERCADOHomenaje a la Directora y

Socia Fundadora:1978/2007

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