El Sistema de Produccion de Toyota
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El Sistema de Producción de Toyota
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¿Porqué es Relevante el TPS?
Hitos Históricos
1880
F.W.Taylor crea la “Dirección Cientifica”
División del Trabajo
Sistematizar la tarea
Medición del Trabajo
1914
Henry Ford crea la “Línea de Montaje”
Componentes Estandarizados
Procesos Estandarizados
Productos Estandarizados
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¿Porqué es Relevante el TPS?Una delegación de
Toyota visita EEUU en 1946 e incorpora la
tecnologia de manejo de materiales que usan
los supermercados Piggly Wiggly
Tambien visitan la planta de Henry Ford y en base a sus escritos redefinen la
Estandarización
Sumando el Aporte de Juran y Deming se
incorpora el concepto de la fabricación con calidad
Taiichi Ohno el Ingeniero en jefe de
Toyota diseña en 1948 el sistema Just in time
1880
F.W.Taylor crea la “Dirección Cientifica”
1914
Henry Ford crea la “Línea de Montaje”
1948
Sakichi Toyoda crea el “Sistema de
Producción Toyota.”
Hitos Históricos
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Toyota Production System
JUSTIN
TIME
ESTANDARIZACION DEL TRABAJO
JIDOKA
TPSALTA CALIDAD – BAJO COSTO - FLEXIBILIDAD
CONSTRUCCION
DEL SISTEMA DE
PRODUCCION DE
TOYOTA
LA BASE
LOS PILARES
EL TECHO
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Metas del TPS Mejores formas de trabajo para garantizar
una producción de calidad y seguridad
Un ambiente de trabajo para un máximo potencial
Reducción de costos a travez de la completa eliminación del “MUDA”
Una Empresa Sólida y Flexible
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Factor humano: El componente mas importante
Factor humano
Equipos y maquinas
Lay Out
Secuencia de trabajoPartes y Piezas
Poka Yoke
Herramientas
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El Factor Humano en el TPS
Respeto por el Ser Humano Participación del Personal Capacitación en el trabajo Trabajo en Equipo Genchi Gembutsu Los 5 ¿Por qué? Yokoten – Referencia Cruzada
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7. Referencia Cruzada (Yokoten)
PRODUCTO
PARTES, COMPONENTES O SUBSISTEMAS
CONJUNTOS O SISTEMAS QUE
LO CONTIENEN OTROS PRODUCTOS DE SIMILAR
TECNOLOGIA O DE LA MISMA
FAMILIA
PRODUCTOS DE OTROS
CLIENTES U OTROS
PRODUCTOS DE PROCESOS SIMILARES
MEJORA APLICADA:
KAIZEN
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Construyendo el TPS: LA BASE
JUSTIN
TIME
ESTANDARIZACION DEL TRABAJO
JIDOKA
TPSALTA CALIDAD – BAJO COSTO - FLEXIBILIDAD
LA BASE
LOS PILARES
EL TECHO
La estandarización del trabajo permite avanzar
en los procesos de Mejora Continua:
KAIZEN
LABASEESTANDARIZACION DEL TRABAJO
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TRABAJO ESTANDARIZADO Trabajo centrado en el operario Es la forma mas eficiente de producir sin desperdicios
Elementos:
1. TAKT TIME: Tiempo para realizar un vehiculo / velocidad de venta
2. SECUENCIA DE TRABAJO: es la sucesión de tareas realizadas en forma cíclica donde el operario arma una pieza o parte dentro de un tiempo establecido. Definición y cumplimiento estricto
3. EXISTENCIAS ESTANDAR EN PROCESO: Kanban
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JIDOKA
Construyendo el TPS: LOS PILARES
JUSTIN
TIME
ESTANDARIZACION DEL TRABAJO
JIDOKA
TPSALTA CALIDAD – BAJO COSTO - FLEXIBILIDAD
LA BASE
LOS PILARES
EL TECHO
LOS PILARES
JIDOKA:
Es la automatizacion inteligente que indica
PARAR cuando aparece un defecto
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Jidoka: Parar - Llamar - Esperar
Aplicado a la Máquina:
Es la habilidad del equipo para detenerse automáticamente ante una falla
1. Para no producir piezas malas 2. Para no llegar a la rotura del equipo 3. Para evitar accidentes
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Aplicado al Puesto del Operario:
Es la autoridad del operario para detener la producción en caso de una falla del equipo o la generación de defectos
1. Para no producir piezas malas
2. Para detectar claramente las fallas, analizarlas y tomar acciones para que no se repitan
3. Para evitar accidentes
Jidoka: Parar - Llamar - Esperar
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Concepto de JIDOKA
La Máquina Detecta un Problema y lo Comunica
La Situación Desvia el flujo Normal del Trabajo
La Línea es Detenida
El Supervisor Remueve la Causa del Problema
Las Mejoras se Incorporan en el Flujo Standard de Trabajo
Mejoras Diarias
Se Pueden Producir Piezas Buenas
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Objetivo del JIDOKA Detener el proceso cuando se detectan
problemas
Evitar pasar defectos al proceso siguiente, entregar solo productos con 100% de calidad
Identificar el problema y prevenir la reincidencia
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Herramientas del JIDOKA Jikoutei Kanketsu:
Construir la calidad dentro del proceso
Controles Visuales – ANDON
POKA YOKE: Dispositivos a prueba de error
Genchi Gembutsu:Ir al lugar y ver para comprobar
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JUSTIN
TIME
Construyendo el TPS: LOS PILARES
JUSTIN
TIME
ESTANDARIZACION DEL TRABAJO
JIDOKA
TPSALTA CALIDAD – BAJO COSTO - FLEXIBILIDAD
LA BASE
LOS PILARES
EL TECHO
LOS PILARES
JUST IN TIME:
Fabricar lo necesario en el momento
necesario y en la cantidad necesaria
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Proceso de Manufactura “Just in Time”
Fabricar lo necesario, en el momento necesario y en la cantidad necesaria
También denominado como“Manufactura de Flujo” o “Justo a Tiempo”
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Ventajas
Control total de los materiales y piezas de producción en proceso dentro de la planta o de terceros y proveedores
Flexibilidad y rapidez para los cambios Planificación a partir de los requerimientos del cliente Estabilidad y continuidad de los procesos Disminución de los desperdicios en los “7 factores”
(corrección, sobre producción, movimientos, materiales, inventario, demora, proceso)
Este sistema proporciona una estructura y un sistema consistentes para transformar y mejorar continuamente las operaciones con enfoque en el cliente y en el flujo.
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Principios
1. Priorizar la Salud y la Seguridad en el proceso.2. Aplicación del sistema Kan-Ban (tarjetas de
información) 3. Flujo de una sola pieza o lote mínimo4. Fabricar los planificado y embarcar lo programado5. Sistema de Pull (jalar, arrastrar) 6. Planificación nivelada de la producción7. Disponibilidad Operativa8. Aplicación del Takt time para controlar y medir el
ritmo de producción9. Implementar el principio de calidad en la fuente
(Jikoutei Kanketsu)
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1. Prioridad: Salud y Seguridad
Los líderes de grupo deben están comprometidos a proteger la salud y la seguridad de cada empleado. Los programas de Seguridad pueden salvar vidas y prevenir lesiones sólo si estos se implementan y se utilizan apropiadamente en la planta.
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2. Aplicación del Kan-Ban
Tarjetas de Pull para el movimiento de materiales y para ordenar el inicio de las operaciones
Sistema de identificación Planilla general de piezas y partes Programación de los requerimientos del cliente Programación de los embarques Incluir a los proveedores como parte del sistema Almacenamientos designados Tamaño adecuado de los contenedores Rutas internas de entrega planificadas
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3. Flujo de una sola pieza o lote mínimo
Cada vez que se deban mover piezas o partes el criterio es llegar a hacerlo de a una sola pieza por vez dentro de una misma operación sin necesidad de tarjeta de Pull y a un lote mínimo cuando se realice entre operaciones consecutivas.
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4. Fabricar según plan y embarcar lo programado
Embarcar al cliente exactamente lo que quiere mediante un plan repetitivo de manufactura que permita mantener el inventario de producto terminado deseado.
Generar el mismo criterio para el manejo de proveedores.
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5. Sistema de Pull (arrastre)
Es un método que controla el flujo de los recursos reponiendo solamente aquello que se ha consumido.
CLIE
NTE
PR
OC
ES
O
RE
CU
RS
O
FLUJO DE LA INFORMACIÓN
FLUJO DE LA PRODUCCIÓN
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6. Planificar la producción en forma nivelada
Proteger al proceso de fabricación de la variabilidad de los requerimientos del cliente por medio de la programación de la producción y un inventario calculado basado en una secuencia repetible.
tiempo tiempo
Carg
a d
e T
rabajo
Carg
a d
e T
rabajo
PRODUCCIÓN NIVELADAPRODUCCIÓN NATURAL
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7. Disponibilidad Operativa
Es la total utilización del hombre, material y máquinas para cumplir con la demanda, utilizando el máximo tiempo disponible de operación y reducir al mínimo el tiempo no productivo.
Mantenimiento Planificado
Métodos de Ajuste y Cambio Rápido
Validación de los Procesos
Análisis de Modos de falla
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8. Aplicación del Takt time
Takt Time es la velocidad del ciclo a la cual la producción debe correr para cumplir la demanda del cliente.
El objetivo es lograr un método para sincronizar la demanda del cliente a la velocidad de producción.
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9. Jikoutei Kanketsu (Principio de calidad en la fuente)
Se debe integrar el control de la calidad en el diseño y en el proceso de manufactura de todos los productos para prevenir que se envíen defectos al cliente o siguiente estación.
Implementar calidad en la fuente requiere de equipo y detección del error humano.
El equipo debe poder detectar condiciones anormales y actuar sobre las operaciones tan pronto como se presente un defecto.
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SEC
TO
R
ESTA
MPA
DO
DEPÓ
SIT
O D
E
PR
OD
UC
TO
TE
RM
INA
DO
SEC
TO
R
AR
MA
DO
Funcionamiento del Sistema JITP
RO
DU
CC
IONSe recibe el Pedido del
Cliente
Programación de la Producción genera el
Kan-Ban del Plan Nivelado
Se Fabrica según lo Planificado
Kan-Ban de reposición en Puesto de trabajo
Envio de Kan-Ban al Proveedor para reponer
según consumo
Preparación del Pedido del Cliente
Entrega al Cliente y Recomienza el CicloKan-Ban Interno de
partes a otros sectores
ALM
AC
ÉN
DE
MA
TER
IALE
S
Avance del flujo de la
Información
Avance del flujo de agregado de
valor
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Preguntas y Dudas
