ELABORACION DE ALCOHOL ETILICO

El proceso de obtención de alcohol etílico, se puede dividir en dos partes, las cuales hemos de describir a continuación:

1.- PROCESO DE FERMENTACIÓN SISTEMA CONTINUO:

Mediante la utilización de una cepa de levaduras denominadas sacharomices cereviseae (más comúnmente

conocida como �levadura de pan�), se procede a fermentar mostos azucarados, los cuales tienen como materia prima la

miel agotada o semiagotada mezcladas con jugo mixto de caña de azúcar. La relación de mezcla es la suficiente como

para que la suma de los azúcares reductores totales puedan ser transformados en alcoholes con una concentración

cercana a 8 � 8,5 % (v/v) de alcohol en vino.

Los azúcares reductores totales contemplan tanto los azúcares simples conocidos como glucosa y fructosa

(monosacáridos) como así también la sacarosa (/disacárido), azúcar este último compuesto por los dos anteriores mono-

sacáridos.

La levadura tiene la particularidad de ser un microorganismo facultativo, es decir, que puede vivir con o sin aire,

teniendo desde ya funciones distintas según sea el proceso:

A Con aire, proceso aeróbico: los azúcares presentes son utilizados por las levaduras para nutrición y repro-

ducción. Esto implica que en estas condiciones, los azúcares son transformados en biomasa.

B Sin aire, proceso anaeróbico: los azúcares presentes son sometidos a un proceso de fermentación mediante

un proceso de glicólisis, en dónde participan una serie de enzimas que han de llevar al monosacárido glucosa y/o fructo-

sa a aldehído pirúvico y una oxidación final lo transforma en alcohol etílico, con un desprendimiento de calor, y de CO2,

los cuales deben ser retirados del medio para que la reacción continúe.

Se debe señalar que los azúcares que esta levadura ha de procesar son sólo los monosacáridos glucosa/fructo-

sa y posee la enzima invertasa para �desdoblar� o hidrolizar a la sacarosa convirtiéndola en sus azúcares simples que

la constituyen: glucosa y fructosa.

Para iniciar el proceso de fermentación, se parte de una cantidad de levadura prensada, la cual se hace reprodu-

cir en unos tanques denominados �prefermentadores�, tanques en que se han de agregar además de los azúcares antes

mencionados, aire y nutrientes que proveerán los elementos básicos tanto para la nutrición como para la reproducción:

fósforo (como ácido fosfórico) y una fuente de nitrógeno (sulfato de amonio, urea). El resto de los elementos que la leva-

dura necesita para esta etapa la encuentra en la solución azucarada formada a partir de la melaza, la cual conlleva una

serie de elementos tales como sodio, potasio, magnesio, aminoácidos, etc, que son muy útiles para aquella.

El proceso de reproducción lleva su tiempo, según cuánta levadura inicial se utilice, ya que podemos

partir de una levadura, reproducirla en Laboratorio hasta alcanzar un volumen suficiente como para continuar en los

prefermentadores, o bien partir de una cantidad de levaduras como para obviar el tiempo que lleva lo anterior, o por

último utilizar la cantidad de levaduras que cada cuba de fermentación necesita para el proceso de fermentación. En

nuestro caso, lo hacemos utilizando una cantidad de 100 kg de levadura por cada cuba fermentación, cantidad esta

que se hace reproducir en el prefermentador siguiendo una técnica determinada que resguarda a las mismas de la

presión osmótica excesiva, como así también de evitar reproducciones bacterianas indeseables. Una vez que la leva-

dura alcanza un volumen determinado en el prefermentador, se pasa a la cuba de fermentación, en dónde ahora sí,

comenzará el proceso de fermentación, aunque la reproducción no se detendrá debido a que siempre habrá algo de

aire disuelto en los mostos, como causa de agitaciones, o por el mismo bombeo. Este aire mínimo es requerido para

que la reproducción continúe en la cuba de fermentación, más allá de que se esté fermentando, proceso que lleva

luego a disponer de una cantidad de levaduras del orden del 7 � 10% v/v del volumen de vino fermentado, condición

básica para que los tiempos de fermentación sean los mínimos posibles y además para que �por presencia�, la leva-

dura evite la reproducción de otras colonias no deseadas para este proceso. Las levaduras se han de reproducir

hasta alcanzar un número determinado y que está en función del volumen disponible y se lo conoce como �Número

de Brown� y está en el orden de 100 millones de células por ml, células cuyo tamaño varía entre 5 a 10 micrones.

Una vez que la levadura está en la cuba de fermentación, se cuida que el pH del medio se mantenga en 5,0

� 5,5 utilizando para ello ácido sulfúrico que se agrega en el prefermentador. La alimentación del mosto azucarado

se hace inicialmente con una concentración de azúcares reductores totales mínimos para que paulatinamente a

través de cada ciclo, la levadura se vaya acostumbrando a la concentración del alcohol etílico que se forma en el

medio fermentativo (el alcohol etílico es un producto de desecho de la misma). Por otro lado, la alimentación se hace

cuidadosamente, tratando de ir restituyendo los azúcares en la medida que son consumidos en el medio, además de

cuidar la temperatura del medio manteniéndola en 30 � 32 °C mediante distintitos sistemas de refrigeración, en nues-

tro caso mediante el uso de intercambiadores de calor a placas. Esto hace que la concentración del medio se cuide

de no sobrepasar un valor determinado para evitar un estrés por la presión osmótica excesiva. De esta manera la

cuba de fermentación se lleva hasta completar su capacidad, tras lo cual se ha de esperar un tiempo hasta que la

fermentación consuma todos los azúcares presentes, momento en que la cuba �atenúa� y entonces está lista para

procesarla.

El sistema utilizado de fermentación es el denominado Melle Boinot, o sistema de recuperación de levaduras.

Este sistema contempla el hecho de que las levaduras deben ser recuperadas, y así se lo hace utilizando unas

máquinas denominadas centrífugas, que en virtud de que las levaduras son las de mayor peso en el líquido que las

contiene, pueden ser separadas del mismo mediante la fuerza centrífuga. Así de este modo, la máquina ha de sepa-

rar por un lado el vino (mosto fermentado, pero ahora sin levadura) y la levadura que retorna a los prefermentadores.

GLUCOSA---------2 C2H5 OH + 2 CO2 + CALOR

180 GRS 92 GRS 88 GRS

Dentro de los controles que permiten mantener la performance del proceso de fermentación, está el de control

microbiológico, el cual es fundamental para según ello aplicar los antibióticos correspondientes según el microorganis-

mo se trate: gram positivos, gram negativos, Leuconostoc Mesenteroides, etc. Para poder paliar una infección es

necesario disponer de antibióticos de amplio espectro y que mediante un sistema de aplicación adecuado, no se

produzca el acostumbramiento de los microorganismos a aquellos (antibióticos). Por tal razón es que normalmente se

procede a la utilización de dos a tres antibióticos distintos y en dosis que podrán ir de 3 a 10 ppm sobre volumen total

de vino en proceso, en aplicaciones tipo � shock�. En los procesos de fermentación continua, el control microbioló-

gico es mucho más exigente, debido a que las cubas no se vacían como en el proceso en batch (y se aprovecha

para una limpieza con agua caliente, etc), y siempre los microorganismos han de encontrar un �punto muerto�

en dónde desarrollarse.

El vino sigue el proceso para la etapa siguiente y que es la destilación, en tanto la levadura se envía a los

prefermentadores en dónde ahora ya no hará falta que se reproduzca, sino que se hará un tratamiento tendiente a

eliminar cualquier otro microorganismo que esté presente, aprovechando otra de la cualidades de la levadura y que

es la alta resistencia a bajos pH. Por lo tanto en el prefermentador se agregará ácido sulfúrico hasta alcanzar un pH

entre 2,0 a 2,5 por espacio de una hora a hora media, tras lo cual vuelve a la cuba de fermentación para inicia un

nuevo ciclo de fermentación.

Los cálculos que se deben tener en cuenta son siguiendo la estequiometría de la reacción, en dónde:

Tomando como base esta ecuación, y llevando a 100 unidades de glucosa, vemos que:

100 gramos de glucosa: producirán 51,11 grs de alcohol etílico.

Si consideramos la densidad el etílico puro a 20°C: 0,7893 g/cm³

100 grs de glucosa producirán: 64,753 ml de alcohol, valor este que se conoce como el �Factor de Gay Lussac� y que

se ha de utilizar en todos los cálculos de conversión de azúcares simples (hexosas) a volumen de alcohol etílico.

Desde ya, que el proceso de fermentación está afectado por un rendimiento y que tendrá que ver con varios

factores, pero que podemos mencionar como los más importantes:

A Biomasa: si la misma se recupera cercano al 100%, entonces los azúcares reductores serán utilizados

para hacer alcohol, caso contrario, se producirá biomasa

B Atenuación: si la atenuación no es completa, entonces quedarán azúcares sin fermentar.

El proceso de fermentación continua se implementa con el objeto de reducir los tiempos muertos que se plantean en una

fermentación en batch, más todo el movimiento que se evita cuando se tiene una fermentación en batch:

1 Lavado de la cuba

2 Agregado del pie de fermentación: lechada de levadura más mosto azucarado.

3 Tiempo de espera de �arranque� de la fermentación.

4 Tiempo de llenado de la cuba de fermentación.

5 Tiempo de atenuación de la cuba

6 Tiempo de vaciado

En una fermentación continua, si bien los cuidados de asepsia son mayores, la operación se resume a una

corriente continua de agregado en la primera etapa de lechada de levadura más el mosto azucarado de manera continua,

mientras al paso por las distintas etapas la fermentación va alcanzando su punto de atenuación. De esta manera, la

última etapa ha de proveer de manera continua un vino atenuado que irá hacia las separadoras de levaduras, par su

correspondiente recuperación (de las levaduras), con lo cual el tratamiento y preparación de las mismas se convierte

también en un proceso continuo.

El volumen que se recupera al pasar de un sistema de batch (discontinuo) a uno continuo es más que significati-

vo, en razón de una serie de maniobras que se evitan y que ello redunda en un aumento de la disponibilidad del volumen

total y por ende en un mayor tiempo de residencia. A medida que los tiempos de fermentación se disminuyen, cosa que

ha de ocurrir con la mejor calidad de la materia prima, el sistema ha de permitir tratar un mayor volumen de mosto y por

ende ha de brindar una mayor cantidad de alcohol, que es lo que se alcanzó en la fermentación de Tabacal al implemen-

tar este sistema.

Las cubas de fermentación actuales, se dispusieron de la siguiente manera, para lograr establecer una operación

a través de 5 estadios o etapas:

El agua de refrigeración está en un circuito cerrado, a través de una torre de enfriamiento, la cual proveerá también

de agua a los intercambiadores de calor de cada una de las cubas de fermentación, las cuales poseen equipos :

Edelflex � GEA. El caudal de agua solicitado para esta etapa es de 1500 m³/hora, que se recirculan entre la torre

de enfriamiento y los equipos de refrigeración afectados a la fermentación.

Cada cuba de fermentación está provista de:

A Una bomba de recirculación que hará pasar el mosto fermentado a través del intercambiador de placas,.

B Un sistema de lavado de cubas spray ball, utilizando un sistema de toberas y planetario para girar en todos

sentidos lavando exhaustivamente cada resquicio de la cuba, con un mínimo de agua, calculado en un caudal de 15

m³/h durante 5 minutos, lo cual nos da 1250 litros de agua utilizada por cada cuba lavada. El agua utilizada proviene de

la Planta de Agua de Tabacal y es de calidad potable, para preservar las toberas.

Podemos apreciar que hasta la tercera etapa, las cubas trabajan de a pares quedando una cuba para la etapa 4° y otra

para la etapa 5°.

Debido a la gran producción de espuma en la primera etapa, es que se deja un volumen para que la espuma se

desarrolle, con lo cual mecánicamente se produce una eliminación de la misma, pero que igualmente no alcanza permi-

tiéndose entonces que la misma pase a la siguiente etapa mediante unos canales superiores que han de infligir la acción

mecánica destruyendo la espuma y lo que sobrare pasará a la etapa 3°, en dónde finalmente si fuera necesario se

adicionará un producto atiespumante.

Un valor de rendimiento fermentativo normal está en el orden del 90%, valor que puede ser incrementado,

dando a la fermentación la capacidad volumétrica suficiente, como así también de la refrigeración óptima, y recuperando

el alcohol etílico que el CO2 se lleva consigo como micro gotas (un 1,2 � 1,5 % del peso del CO2 liberado, valor que se

puede calcular de la ecuación estequiométrica).

El proceso de fermentación no prevé desechos, ya que todo el contenido de la cuba se transforma o en vino que se

destila o en biomasa que vuelve al proceso fermentativo.

La capacidad instalada en Ingenio Tabacal prevé la producción de 300 m³/día de alcohol en distintas calidades,

que en más adelante se han de describir. Para esta capacidad la fermentación cuenta con ocho cubas de 400 m³ cada

una, con una capacidad útil de 350 m³. Los prefermentadores son cuatro y su capacidad es de 90 m³ cada uno.

El proceso de separación de las levaduras se lleva a cabo en seis centrífugas marca Alfa Laval, las que han de

descargar a través de colectores a tal fin, el vino a las cubas volantes para la destilación y la levadura a los prefermentadores.

El jugo utilizado en la mezcla azucarada que se ha de procesar conjuntamente con la melaza, tiene un proceso de

purificación basado únicamente en el calor, es decir, que no se agrega ningún componente químico ni para inducir a la

precipitación ni para ayudar a precipitar. El jugo obtenido desde la sección de molienda, luego de pasar por la balanza

correspondiente, se toma con una bomba que ha de enviar al mismo a través de un sistema de calentamiento que lleva al

jugo a 105 °C, a 5 kg/cm² de presión. Luego de este proceso de calentamiento, el jugo se envía a un tanque flash para

despresurizar y qué, por efecto de la misma despresurización y en función de la temperatura a que el mismo está, se

produce una auto evaporación hasta alcanzar la temperatura de ebullición correspondiente a la presión atmosférica.

El siguiente paso, es el enviar este jugo a un tanque decantador, en dónde por efectos del calor, se habrán agluti-

nado los coloides presentes en el jugo, además de eliminar resto de bagacillo. El jugo se decanta y se envía a fermenta-

ción, para lo cual previamente se enfría en dos intercambiadores de placa Alfa Laval, modelo AM 20.

C Válvulas de presión � vacío.

D Sistema de dosificación de antiespumante, para combatir la espuma propia formada por el proceso de

fermentación.

E Todo el sistema es monitoreado y accionado desde un panel electrónico a través de un sistema de PLC.

Todos los motores y válvulas son accionadas desde este panel, como así también las lecturas de temperaturas,

presión, etc.

F Intercambiador de placas, con trasmisores de temperatura en entra y salida del mosto, las cuales han

de formar parte del lazo de control automático para regular el agua de refrigeración.

El volumen de espumación que se deja en la primera etapa, debe ser tenido en cuenta a la hora de establecer un

gradiente de velocidad de pasaje del fluido entre etapa y etapa, lo cual se logra con una instalación de cañerías

que han de tener un conexionado entre las etapas de unos 200 mm de diferencia entre anterior y posterior.

De esta manera las cubas de fermentación quedaron con los siguientes volúmenes disponibles:

Etapa N° 1: (375 -68) x 2 = 614 m³

Etapa N° 2: (307 � 9.1) x 2 = 595.8 m³

Etapa N° 3: (297.9 � 9.1) x 2 = 577.6 m³

Etapa N° 4: 288.8 � 9.1 = 279.7 m³

Etapa N° 5: 279.7 � 9.1 = 270 m³

La disposición de los accesorios a las cubas de fermentación, llámese sistemas de enfriamientos y

agitación, son indispensables a tener en cuenta debido a que con este sistema, la fermentación en la etapa

N° 1 es un vigor muy alto, lo cual produce no sólo gran cantidad de espuma, sino que también habrá una

gran generación de calor (propio de la actividad fermentativa), lo que hade necesario disponer de un

enfriamiento adicional al que se tenía en la fermentación discontinua anterior. También se debe señalar

que la actividad fermentativa a medida que pasan las etapas va disminuyendo de modo tal que en las dos

últimas (etapas 4° y 5°) no se hace necesario el enfriamiento.

En todas las etapas se dispone de agitación, lo cual ha de mantener a la levadura en contacto con

los azúcares que ha de fermentar, además de evitar que la misma se vaya al fondo de la cuba y perder así

actividad más la posibilidad de producir �trancas� en las cañerías.

Todo el sistema se opera con comandos a distancia sobre las válvulas y motores que componen a

todo el sistema de fermentación.

Esto implica que la asistencia personal es prácticamente nula, ya que todo se maneja desde una pantalla,

con la ayuda de los análisis pertinentes desde Laboratorio que han de indicar al operador los movimientos

que deberá realizar para que la fermentación alcance la máxima eficiencia posible.

El sistema actual se puede resumir en el siguiente esquema:

Caudalímetro QM

Melaza diluida

A centrifugas

CaudalímetroQ T

Control nivel CaudalímetroQ L

Levaduras

CONTROLADOR

Crema lev.

NutrientesAcido sulf.Agua

QT = QL + QM

270 m³

E 5

279,7 m³

E 4

288.8 m³ x 2

E 3

297,9 m³ x 2

E 2

307 m³x 2

E 1

PRE 1 PRE 2

En el gráfico anterior se puede observar cómo es la operación de fermentación continua, en dónde la etapa 1°

recibe permanentemente lechada de levadura desde los prefermentadores (sistema de preparación de la levadura

recuperada) más el mosto azucarado controlado a través de caudalímetros y análisis de Laboratorio para luego esta-

blecer los correspondientes balances de masa, que nos han de permitir establecer el grado de eficiencia de fermenta-

ción, comparando con el valor teórico Gay Lussac de 64,7653 lts de alcohol por cada 100 kg de hexosa (valor este-

quiométrico).

La levadura recuperada se recibe en sendos tanques (prefermentadores) en dónde se dará a la misma el

tiempo de residencia suficiente y necesario para que la misma pueda diluir el vino que trae consigo luego de las separa-

doras y para que el ácido sulfúrico actúe sobre las demás colonias de microorganismos que no resisten el pH de 2,1 �

2,2 durante 1 a 1,5 hora, quedando así la lechada de levadura libre de contaminaciones o al menos dentro de los valo-

res que no han de producir ninguna interferencia de consideración en la fermentación. La agitación y agregado agua

son fundamentales en esta parte del proceso, ya que con ello se logrará alcanzar la dilución apropiada de la crema de

levadura que llega desde las separadoras además del oxígeno que las levaduras demandan en esta parte aeróbica que

les toca como parte del proceso y que han de utilizar para sus actividades de nutrición y reproducción, para lo cual se

adiciona una fuente de nitrógeno (urea sulfato de amonio) y una fuente de fósforo (ácido fosfórico).

Una vez cumplido el tiempo de residencia la lechada de levadura se envía a la etapa 1° de fermentación conjun-

tamente con una mezcla diluida de melaza (miel C) y jugo de caña que tendrá una concentración de azúcares suficiente

como para producir un vino con una graduación de 8,5 -9 % v/v de alcohol. El tiempo de fermentación varía según la

cantidad de jugo a utilizar (a más jugo menos tiempo de fermentación), pero normalmente estará entre las 12 horas.

El agua de refrigeración es producto de un circuito cerrado que cuenta con torres de enfriamiento, con lo cual el

consumo del líquido elemento es mínimo, sólo se debe reponer el agua evaporada y que en este caso es de unos

15 m³/h para los 1500 m³/h de agua que utiliza el proceso.

2.- PROCESO DE DESTILACIÓN FRACCIONADA:

El vino que se ha separado en las centrífugas, se recibe en tanques denominados �cubas volantes�, que no

son otra cosa que un �pulmón�. Desde estas cubas volantes, el vino se envía hacia dada una de las columnas desti-

ladores de cada equipo de destilación.

Si bien todas las columnas son destiladoras, recibe este nombre siempre la primera columna que es la que

recibe el vino. También se las conoce como �destrozadora�, agotamiento.

Par el caso de Tabacal, se poseen un esquema de destilación, que se lleva a cabo en dos equipos similares

que inicialmente estaban construidos según la operación Barbet, lo cual implica que el proceso de destilación, depu-

ración y concentración a 96° GL (o bien es 96% v/v, cada 100 ml de solución se encuentran 96 ml de alcohol etílico

puro). Por ello este sistema consistía en cuatro columnas que por el alto consumo de vapor se procede a modificarlos:

Equipos Barbet modificados:

Estos equipo son prácticamente de cobre, excepto por sus columnas destiladoras. El vino entra en la colum-

na destiladora, la que está calefaccionada por medio de vapor escape de 1,5 kg/cm² y en contacto directo. El princi-

pio básico de la destilación es que el �vapor arrastra hacia arriba siempre al más volátil�. Siguiendo este concepto,

el vapor lleva hacia el tope de la columna a los más volátiles, en este caso el alcohol etílico y otros compuestos

también volátiles, que se forman en el proceso de la fermentación, yendo en sentido contrario (hacia el fondo de la

columna) el vino que cada vez se agota más, hasta llegar al pie de la columna totalmente agotado con trazas de alco-

hol que no sobrepasan el 0,05% v/v (por ciento volumen de vino), y en dónde se transforma ese vino en �vinaza� (vino

exento de alcohol). La transferencia del alcohol al vapor se lleva a cabo por una serie de platos que para el caso de

una columna destiladora está en el orden de los 18, cantidad esta que asegura que el vino llegará al fondo de la

columna totalmente agotado, siempre y cuando se respete el caudal para el cual esta columna se ha diseñado.

Cada plato está formado por una cantidad de portacalotas y calotas que lo que hacen es obligar a que el

vapor haga un camino más amplio por entre el vino que está en un volumen fijo contenido en el plato.

Para poder afianzar el concepto, el siguiente gráfico mostraría el plato y sus componentes:

Vapor con más volátiles

Calota Nivel vino

Portacalota VAPOR CON EL VOLÁTIL

VaciadorPlato

Vino agotado VAPOR Paredcolumna

Una vez que el alcohol ha sido retirado del vino, éste sale del tope de la columna destiladora a una concen-

tración del 45- 50% v/v y se denomina a esta mezcla hidroalcohólica: Flema de Mal Gusto; dado que si bien contie-

ne al alcohol etílico, éste está mezclado con otros compuestos que la fermentación a producido y que deben ser

separados de aquél, para ello es que se disponen de las columnas siguientes.

El vino que se ha agotado, sale por el fondo de la columna convertido en vinaza, la cual es altamente conta-

minante, por el gran DBO y DQO, y por ello se envía a terrenos de sacrificio en dónde se concentra por autoevapo-

ración y se mezcla luego con cenizas, cachaza, bagacillo, escoria, formando un Compost de nutrientes que luego

se envía nuevamente al campo, devolviendo en gran parte lo que se ha sacado con la caña.

La flema de Mal Gusto contiene productos que tienen mayor o menor volatilidad que el etílico (etanol), por

lo tanto utilizando este parámetro físico, se procederá a separar al etanol del resto de los componentes.

En este sistema de Barbet modificado, la flema de Mal Gusto se envía a una columna denominada �depuradora�,

en la cual utilizando vapor también, en contacto directo, se �enriquecerá� en los más volátiles que el etanol y los

llevará al tope de la columna y en dónde previa condensación serán separados del sistema formando lo que se

conoce como Alcohol Mal Gusto, el cual está primordialmente conformado por: etanol (es imposible evitar que algo

se vaya hacia el tope), aldehído acético, ésteres (acetato de etilo). La columna �depuradora� consta de 40 platos,

todo en cobre, material que entra en la reacción de depuración formando productos que retienen esencialmente al

azufre, presente en los vinos porque lo trae la melaza o porque las células de las levaduras se rompen (lisis) y su

conformación celular contiene azufre. El azufre es el principal elemento formador de compuestos de olores desa-

gradables tales como el mercaptano (C2H5SH: etil mercaptano).

En conclusión: la flema de Mal Gusto entró a la columna depuradora y, por la parte superior se retiraron los

más volátiles que el etanol, quedando en la parte inferior todo el etanol y los menos volátiles que éste. De todas

maneras, a este producto que se tiene en la base de la columna depuradora se conoce como �flema de Buen Gusto�.

Esta flema de de Buen Gusto, con una graduación entre 30 � 40 % v/v, se envía a una tercera y última

columna denominada �rectificadora�. En esta columna, la cual consta de 60 platos, se han de producir los siguien-

tes eventos:

A Concentrar al etanol hasta el 96% v/v

B Extraer de platos intermedios, según su punto de ebullición, distintos componentes tales como:

alcoholes superiores como el propanol, butanol, isoamílico, pentanol, furfural y sus isómeros. El alcohol amíli-

co e isoamílico tienen la particularidad de conformar soluciones inmiscibles con el agua cuando se encuentran

en concentraciones

por debajo del 60%, y que es lo que ocurre en el lugar en que estos alcoholes se localizan de acuerdo a su punto

de ebullición, y que por lo tanto deben ser retirados del sistema y se los conoce como �aceite fúsel�. La extracción

de estos componentes es vital si es que deseamos que los mismos luego aparezcan en las cantidades máximas

permitidas para un buen alcohol.

C Un componente que se forma en el proceso y que acompaña al etanol hasta el final es el Metanol, el cual

sólo se separa del etanol cuando éste último está en altas concentraciones y ello ocurre en el tope de la columna

rectificadora en dónde el etanol alcanza el 96% de concentración. En esas condiciones, el metanol se convierte en

más volátil, y por lo tanto va al tope de la columna. Para poder retirarlo, se hace entonces una extracción de uno de

los condensadores de cabeza, en tanto el alcohol etanol de 96% se lo extrae unos platos más abajo del tope, como

dando lugar a que se separe completamente de la presencia de metanol.

Conclusión: la flema de Buen Gusto, se introdujo a la columna rectificadora de 60 platos extrayendo de la

misma, mediante la acción del vapor en contacto directo:

A Por la parte superior, en los condensadores: metanol

B Por la parte media de la columna, altura de 85% de concentración: alcoholes superiores.

C Por la parte inferior, altura del 60% de concentración: aceite fúsel

D Por el fondo de la columna rectificadora: saldrá agua con algunos ácidos orgánicos en concentraciones

del orden de ppm, inocuos y que se envían al efluente, y que se conoce como flemaza

E A cinco platos del tope, se extrae el alcohol Buen Gusto de 96 % v/v, se enfría y se envía a receptores

para su control y posterior almacenaje.

Los equipos ubicados en esto que denominamos Destilería Vieja�, producirán alcoholes cuya calidad es

manejada según la demanda del mercado, utilizando para mejorar la calidad un oxidante como el permangana-

to de potasio, dosado en puntos estratégicos de las columnas y que han de permitir eliminar resto de aldehídos,

pasando finalmente si las circunstancias así lo requieren por columnas de carbón activado para mejorar la

calidad olfativa, parámetro esencial cuando se va a destinar el alcohol para la conformación de perfumes, aero-

soles, bebidas, etc.

Para dejar en claro el circuito que esta Destilería utiliza para extraer el alcohol del vino y transfor-

marlo en un alcohol Mal Gusto y otro Buen Gusto, vemos el siguiente croquis:

Estos equipos cuentan además con las opciones de tratamientos externos de la flema salida u obtenida

de la columna destiladora, con lo cual se pueden obtener calidades diversas en lo que a características orga-

nolépticas se refiere, de los cuales se destaca nuestro mejor alcohol producto de estas columnas conocidos

como alcohol Buen Gusto �Fórmula 1� utilizado especialmente para bebidas, perfumes, aerosoles.

El mercado de este alcohol es muy variable, por lo que la producción del mismo está ligado íntima-

mente con el plan de biocombustibles. Hasta tanto todas las destilerías aumenten su capacidad para satis-

facer la cuota de bioetanol y además para cubrir las necesidades del mercado de consumo interno.

Cada uno de estos equipos Barbet modificados, pueden producir hasta 60.000 litros diarios.

A partir del 2011, se eliminaron los viejos calientavinos �abiertos� que eran todo un problema por las

emanaciones de vapores calientes, los cuales se reemplazaron por nuevos y cerrados, además se ha

comenzado a instalar instrumentación automática, que a través de PLC, el Operador puede conducir los

equipos desde una pantalla digital, tratando de llevar la última tecnología a estos viejos equipos pero con

una permanente vigencia en virtud del riguroso mantenimiento, para hacer la operación cada vez más

simple y segura.

Mal Gusto Metanol

Etanol 96%

Flema Mal Gusto

Vino

Alcoholes superiores

Flema Buen Gusto Aceite fúsel

Vinaza

Flemaza

DESTILADORA

DEPURADORA

RECTIFICADORA

MMaall GGuussttoo MMeettaannooll

Etanol 96%

Flema Mal Gusto

Vino

Alcoholes superiores

Flema Buen Gusto Aceite fúsel

Vinaza

Flemaza

DESTILADORA

DEPURADORA

RECTIFICADORA