ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO159.90.80.55/tesis/000165138.pdf · Tipos de mantenimiento...
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR VICERRECTORADO ACADÉMICO DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE LA EMPRESA SPILFER C.A. Informe de pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como requisito para optar al título de Técnico Superior Universitario en Tecnología Mecánica Autor: María Dos Santos Carnet: 07-2182 C.I.: 19.959.996 Tutor Académico: Prof. Julio Longa Sartenejas, Octubre del 2010
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO
ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE LA EMPRESA
SPILFER C.A.
Informe de pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como
requisito para optar al título de Técnico Superior Universitario en Tecnología
Mecánica
Autor: María Dos Santos
Carnet: 07-2182
C.I.: 19.959.996
Tutor Académico: Prof. Julio Longa
Sartenejas, Octubre del 2010
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DEDICATORIA
Para mis abuelas:
Brígida Bolívar y María Dos Santos
Aunque muy lejos estés,
Tu nieta orgullosa de ti estará!
iii
AGRADECIMIENTOS
Principalmente, no sé si a Dios o al destino, pero agradezco el hecho de poder
culminar esta carrera en el tiempo estipulado por la Universidad, también por haber
aprendido no sólo de una carrera técnica sino también diversos factores que influyen
en la vida diaria, haciendo de mi persona un profesional humano. Todo es posible, los
sueños se hacen realidad, no se quedan en la cama ni se duermen con la almohada.
De igual manera agradezco a mis padres la ayuda brindada a lo largo de estos
3 años.
A Gustavo Sosa y William Sosa por la paciencia y discusiones que tuvimos
por algún tema que influyó en el desarrollo de esta profesión.
A mis compañeros, por la labor realizada y la adoración que me dan,
especialmente Marwin Alves, Bryant Blanco y Virginia Villafranca, personajes con
los que compartí diferentes experiencias, superando todas las barreras que se nos
presentaban, ganando la batalla y no saltando el muro de la frontera.
Al Prof. José Gregorio López, por la colaboración brindada en los diferentes
proyectos y por convencerme de cursar ocho materias en un trimestre para graduarme
pensum.
Finalmente SPILFER C.A. por brindarme la oportunidad de ejecutar la
pasantía en las instalaciones de su y aquellas personas que hicieron posible la
culminación de este informe, mi tutor Eusebio Pereira y compañero Keiver Cedeño.
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INDICE GENERAL
Aprobación del Jurado……………………………………………………………...…ii
Dedicatoria…………………………………………………………………………... iii
Agradecimientos……………………………………………………………………...iv
Índice de Tablas……………………………………………………………………...vii
Índice de Figuras……………………………………………………………………viii
Índice de Anexos……………………………………………………………………..ix
Resumen……………………………………………………………………………… x
Introducción…………………………………………………………………………...1
Capítulo I. La Empresa.
1.1. Reseña Histórica……………………………………………………………...3
1.2. Productos que fábrica………………………………………………………... 4
1.3. Política de la empresa………………………………………………………...5
1.4. Objetivo General……………………………………………………………...5
1.5. Visión…………………………………………………………………………6
1.6. Misión………………………………………………………………………...6
1.7. Organigrama de la empresa………………………………………………….. 6
Capítulo II. Proyecto.
2.1. Planteamiento del problema………………………………………………… 8
2.2. Justificación………………………………………………………………...10
2.3. Objetivo general…………………………………………………………… 11
2.4. Objetivo específico………………………………………………………... 11
2.5. Alcance y limitación………………………………………………………..11
Capítulo III. Marco Teórico.
3.1. Mantenimiento industrial………………………………………………….. 12
3.2. Tipos de mantenimiento…………………………………………………… 13
3.2.1. Mantenimiento preventivo…………………………………………….13
3.2.2. Mantenimiento correctivo……………………………………………..14
v
3.3. Gestión de mantenimiento………………………………………………….15
3.3.1 Análisis de criticidad…………………………………………………...15
3.3.2. Norma COVENIN 2500-93……………………………………….......18
3.4. Inventario de máquinas y equipos………………………………………….19
3.5. Manual de mantenimiento………………………………………………….19
Capítulo IV. Marco Metodológico.
4.1. Tipo de investigación……………………………………………………….21
4.2. Diseño de investigación…………………………………………………….21
4.3. Población…………………………………………………………………...22
4.4. Muestra……………………………………………………………………..22
4.5. Técnicas de recolección de datos…………………………………………...23
4.6. Pasos para desarrollar la pasantía…………………………………………..24
Capítulo V. Desarrollo de Pasantía
5.1. Inducción sobre higiene y seguridad industrial…………………………….27
5.2. Recorrido por las instalaciones de la planta……………………………….. 27
5.3. Evaluación del sistema de gestión del departamento de mantenimiento…...31
5.4. Análisis de criticidad……………………………………………………….34
5.5. Establecer e identificar el grupo piloto……………………………………..35
5.5.1. Dobladora Colgar PS 27………………………………………………35
5.5.2. Guillotina Colgar CI 41………………………………………………. 38
5.6. Recopilar datos del grupo piloto…………………………………………....39
5.7. Elaborar manuales de mantenimiento………………………………………40
Conclusión…………………………………………………………………………...42
Recomendaciones……………………………………………………………………43
Fuentes de información……………………………………………………………....44
Anexos……………………………………………………………………………….45
Apéndice A. Manual de mantenimiento Dobladora Colgar PS 27…………………..71
Apéndice B. Manual de mantenimiento Guillotina Colgar CI 41………………….114
vi
INDICE DE TABLAS
Tabla N°1. Análisis de criticidad…………………………………………………….18
Tabla N° 2. Actividades planificadas………………………………………………..26
vii
INDICE DE FIGURA
Figura N°1. Volteo…………………………………………………………………….4
Figura N°2. Volteo trilateral…………………………………………………………..4
Figura N°3. Plataforma………………………………………………………………..4
Figura N°4 Granelero………………………………………………………………… 4
Figura N°5 Tanque cisterna………………………………………………………….. 4
Figura N°6 Tanque presurizado……………………………………………………….4
Figura N°7. Organigrama de SPILFER C.A…………………………………………. 7
Figura N°8. Proceso productivo…………………………………………………….. 28
Figura N°9. Materia prima (láminas)………………………………………………...28
Figura N°10. Guillotina mecánica…………………………………………………...28
Figura N°11. Guillotina hidráulica…………………………………………………..28
Figura N°12. Plasma CNC…………………………………………………………...28
Figura N°13. Materia prima (barras)………………………….……………………..29
Figura N°14. Torno CNC……………………………….…………………………... 29
Figura N°15. Fresadora……………………………………….……………………...29
Figura N°16. Calandra……………………………………….………………………29
Figura N°17. Dobladora mecánica……………….…………………………………. 29
Figura N°18. Dobladora hidráulica…………………………………………………..30
Figura N°19. Mesa neumática con máquina de soldar semiautomática……………..30
Figura N°20. Equipo de izamiento para ejes………………………………………...31
Figura N°21. Evaluación del sistema de mantenimiento en SPILFER C.A…………32
Figura N°22. Máquinas y equipos críticos de SPILFER C.A………………………..34
Figura N°23. Dobladora Colgar PS 27………………………………………………36
Figura N°24. Guillotina Colgar CI 41………………………………………………. 38
viii
INDICE DE ANEXOS
Anexo N°1. Dotación de equipos de protección……………………………………..45
Anexo N°2. Notificación de riesgo…………………………………………………..46
Anexo N°3. Mapa de control de incendio y salida de emergencia…………………..48
Anexo N°4. Proceso productivo……………………………………………………..49
Anexo N°5. Criterios de evaluación de la norma COVENIN 2500-93……………...50
Anexo N°6. Resultado de la evaluación COVENIN 2500-93……………………….51
Anexo N°7. Inventario de máquinas y equipos……………………………………...52
Anexo N°8. Análisis de criticidad…………………………………………………...60
Anexo N°9. Partes de la dobladora colgar PS 27………………………....................63
Anexo N°10. Rutina de mantenimiento preventivo de la dobladora………………...64
Anexo N°11. Rutina de mantenimiento preventivo de la guillotina…………………65
Anexo N°12. Ficha técnica de la dobladora…………………………………………67
Anexo N°13. Ficha técnica de la guillotina………………………………………….68
Anexo N°14. Hoja de vida de la dobladora………………………………………….69
Anexo N°15. Hoja de vida de la guillotina…………………………………………..70
ix
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO
ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE LA EMPRESA SPILFER
C.A.
Autor: María Dos Santos
Tutor Académico: Prof. Julio Longa
Fecha: Sartenejas, Octubre del 2010
RESUMEN En este trabajo se presentan las actividades realizadas durante el período de
pasantía abril-julio del año 2010 en la empresa SPILFER C., la cual está ubicada en
la carretera nacional Charallave – Cúa. El objetivo de la pasantía se centro en la
recopilación de información de dos máquinas de gran importancia para el proceso
productivo de la institución con el propósito de realizar manuales de mantenimiento
preventivo, describiendo de esta manera el funcionamiento, partes de la máquina,
equipos de protección personal, materiales a utilizar durante la labor y los
procedimientos bajo los cuales debe ejecutarse las rutinas de mantenimiento, estando
estas clasificadas por frecuencia y posteriormente por sistema, con el fin de completar
la gestión de mantenimiento. De igual forma, se actualizó dicha gestión, realizando
evaluación bajo la norma COVENIN 2500-93, actualización de inventario y estudio
de criticidad de las máquinas y equipos con los que cuenta el proceso productivo de la
empresa; también se registraron las labores de mantenimiento, se finalizó la creación
de carpetas por equipos para la posterior documentación de manuales, reportes,
solicitudes de reparación y demás documentos que permiten contralar las actividades
realizadas por el Departamento.
Palabras claves: Mantenimiento, prevención, manuales, gestión.
x
INTRODUCCIÓN
Recientemente, las organizaciones manufactureras y de servicios se han visto
sometidas a una enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna
de productos de calidad. Este nuevo entorno ha obligado a los gerentes e ingenieros a
optimizar todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones.
El mantenimiento, como un sistema, tiene una función clave en el logro de las
metas y objetivos de la empresa, contribuyendo a reducir los costos, minimizar el
tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, incrementar la productividad y
contar con un equipo confiable para lograr la entrega oportuna de las órdenes a los
clientes.
Existiendo varios tipos de mantenimiento, es el preventivo el que más se
adapta a las anteriores características, siendo así el enfoque preferido para la
administración de activos y garantía de la calidad del producto final, ya que puede
prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia, reducir la severidad de la falla y
mitigar sus consecuencias.
En atención a lo expuesto anteriormente y tomando en cuenta el deber ser
empresarial y de producción, vale acotar que la problemática que sustentó la
formulación del presente trabajo se derivó de la insuficiente información que
contienen las máquinas de SPILFER C.A., de manera que cuando interrumpe la
producción por fallas inesperadas se generan pérdidas de dinero y tiempo. Por
consiguiente, la disponibilidad de un manual de mantenimiento proveería a los
operadores y técnicos información puntual y precisa al momento de ejecutar las
actividades de mantenimiento preventivo planificadas por el departamento encargado.
De esta manera, el presente informe de pasantía expone la elaboración de
manuales de mantenimiento compuestos por los procesos básicos de la
administración: planeación, organización, ejecución y control; describiendo tal
proyecto por medio de capítulos estructurados de la siguiente manera:
El capítulo I, titulado “La Empresa”, describe de forma general la reseña
histórica, los productos que fábrica, sus objetivos, misión, visión y finalmente
el organigrama de la misma.
El capítulo II, llamado “El Problema”, explica las razones por las cuales se
realiza este proyecto por medio del planteamiento del problema, justificación
y objetivos. Así mismo, se dan a conocer el alcance y las limitaciones
presentadas para culminar el trabajo deseado.
El capítulo III, “Marco Teórico”, muestra los fundamentos teóricos que
maximizan el conocimiento en el área de empeño.
El capítulo IV, “Marco Metodológico” expone los métodos utilizados, las
actividades planificadas para las 12 semanas, dividiéndolas por fases y
siguiendo una secuencia de trabajo con el fin de alcanzar los objetivos
propuestos.
El capitulo V, “Desarrollo de la Pasantía”, hace énfasis en las actividades que
se llevaron a cabo para alcanzar el objetivo general de este estudio.
Finalmente, se dan a conocer las conclusiones y recomendaciones emanadas
en esta investigación.
2
CAPÍTULO I
LA EMPRESA
1.1. RESEÑA HISTÓRICA.
En el año 1977 fue fundada SPILFER C.A., a través de la unión de dos
empresas de reconocidas experiencia en la fabricación de vehículos de carga, las
cuales han fundido esfuerzos, capacidad técnica y humana. Son ellas REMYVECA,
fabricante de vehículos de tracción y FAVOLCAR, especialista en construcción de
volteos y carrocerías.
Para el año 1984, una vez terminada la construcción de la planta, se inició el
funcionamiento de la empresa.
La creación de SPILFER C.A., no sólo obedece a factores de modernización,
expansión e investigación sino que, además, responde a la necesidad de concretizar
los nuevos avances que el desarrollo tecnológico impone al sector transporte.
Actualmente, SPILFER C.A. es la empresa con mayor capacidad y calidad de
producción de vehículos de carga del país. Posee dos sedes: la planta matriz ubicada
en la carretera nacional Charallave - Cúa, Km 8, sector Aparay, Cúa y la planta de
mantenimiento y carrocerías sobre camiones localizada en la carretera Panamericana,
Km 8, vía Caracas - Los Teques, ambas en el estado Miranda.
El nombre SPILFER viene de las siglas “Súper Productos Industriales
Latinoamericanos Ferrocarrileros”, lo que responde a que una de las metas de la
empresa es la fabricación de equipos ferroviarios para el transporte de carga, además
que desde los años 70 las vías férreas del tramo Caracas-Valles del Tuy estaban
proyectadas a pasar por los terrenos ubicados en la parte posterior de la planta
ubicada en Cúa.
1.2. PRODUCTOS QUE FÁBRICA.
Específicamente, la empresa, a través de FAVOLCAR “Fabricación de volteos
y carrocerías” y REMYVECA “Remolques y vehículos de cargas” hace posible la
fabricación y reparación de plataformas, tanques presurizados, low boys, grúas,
tanques cisternas, jaulas ganaderas transporte de gas licuado, y otros productos de
este sector de tipo remolque, semirremolque o sobre el camión, algunos de estos
pueden visualizarse en las siguientes figuras.
Figura N°1. Volteo Figura N°2. Volteo trilateral
Figura N°3. Plataforma Figura N°4. Granelero
Figura N°5. Tanque Cisterna Figura N°6. Tanque presurizado
4
1.3. POLÍTICA DE LA EMPRESA.
- Realizar el trabajo con excelencia y calidad.
- Brindar trato justo y esmerado a todos los clientes, en sus solicitudes y
reclamos considerando que el fin de la empresa es el servicio a la comunidad.
- Definir por escrito, el tiempo máximo de respuesta de todo requerimiento
interno o externo, es responsabilidad de cada una de las áreas.
- Todos los integrantes de la empresa deben mantener un comportamiento ético.
- Ningún trabajador podrá negarse a cumplir una actividad para la que esté
debidamente capacitado.
- Realizar evaluaciones periódicas, permanentes a todos los procesos de la
organización.
- Mantener en la empresa un sistema de información sobre los trabajos
realizados en cumplimiento de sus funciones, proyectos y planes operativos.
- Difundir permanentemente la gestión de la empresa en forma interna y
externa.
1.4. OBJETIVO GENERAL.
- Ser la mejor opción en la compra de vehículos de carga en el mercado
venezolano.
- Satisfacer las necesidades de los clientes con un producto superior y
novedoso.
5
- Lograr el crecimiento y posicionamiento de la empresa, el desarrollo integral
de la gente, los objetivos de rentabilidad de los accionistas y el cumplimiento
de los deberes con el estado y la sociedad.
1.5. VISIÓN.
- Ser una empresa dedicada a la fabricación, venta y servicio de equipos para el
transporte de carga.
- Mantenerse a la vanguardia tecnológica en la ingeniería de diseño y
producción de nuevos vehículos.
- Proporcionar a los clientes productos con la más alta calidad, confiabilidad y
durabilidad.
- Aportar al personal trabajador de SPILFER C.A. que en sus instalaciones
encuentre un camino sólido para su trayectoria profesional.
1.6. MISIÓN.
- Ser la empresa líder en ventas de vehículos para el transporte de carga,
manteniendo los más altos estándares de calidad y durabilidad.
- Utilizar nuevos materiales y tecnología en la construcción de vehículos.
- Incrementar nuestra presencia internacional en América Latina.
1.7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.
La estructura organizacional de SPILFER C.A., (Figura N°7) se establece bajo
una línea de mando directa, para de esta manera poder agilizar los procesos, dar
respuestas rápidas y minimizar los pasos en la toma de decisiones. Esta empresa
cuenta con un personal joven, altamente calificado y con amplia experiencia en el
ramo metalmecánico para llevar a cabo el funcionamiento de ésta.
6
}{
7
CAPÍTULO II
PROYECTO
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
El hombre desde sus inicios ha sentido la necesidad de crear herramientas que
le ayuden a transformar la naturaleza y todo lo que lo rodea, con el fin de solventar
sus necesidades. A través del tiempo y la evolución del hombre, estas herramientas
han ido progresando, pero las necesidades siempre han aumentado, de manera que
aquellos utensilios ya no eran insuficientes para satisfacer tales demandas. Aun así, el
individuo del siglo XVIII fue capaz de implantar la producción manual, dedicándole a
cada producto gran parte del tiempo y proporcionándole un costo elevado.
Siendo esto una de las principales causas que provocaron un hecho
significativo en la historia, ocurrido a finales del aquel siglo y principios del XIX, fue
Revolución Industrial, la cual permitió la creación de las primeras máquinas y la
mecanización de las industrias, sustituyendo de esta manera la producción manual por
una industrializada que proporcionaba menor tiempo de fabricación y mayor cantidad
de productos a un bajo costo.
Sin embargo, la puesta en marcha de las máquinas y la manipulación de las
mismas, traen consigo fallas después de un tiempo, por lo que surge la necesidad de
aplicar en estos el mantenimiento industrial para alargar su vida útil, evitar paradas en
la línea de producción y gastos inesperados.
Debido a esto, las empresas empiezan a fundir un departamento cuyo objetivo
principal fuese establecer planes que permitan el buen funcionamiento de la máquina
y que procurarán diagnosticar las fallas en el menor tiempo posible para su posterior
reparación, tratando de evitar el mantenimiento correctivo practicando el preventivo.
SPILFER C.A. posee una alta demanda de los productos que allí se fabrican, y
hasta hace unos pocos años el mantenimiento aplicado era únicamente el tipo
correctivo, de manera que cuando se presentaban daños, bien sea inesperados o
pequeñas fallas que con el funcionamiento de la máquina se iban agravando, se
generaban pausas en el sistema productivo, menores ingresos para la compañía y
gastos destinados a repuestos si no se contaba con un stock.
De esta manera, la empresa da pie a emprender acciones que aseguren el buen
funcionamiento de los equipos que hacen posible el desarrollo del sistema productivo.
Por lo que se realizará un manual de mantenimiento preventivo a un grupo piloto de
suma importancia para la fabricación de vehículos de carga, el cual debe apoyar el
plan de mantenimiento creado por el departamento de mantenimiento de la compañía.
De esta forma, se plantearon las siguientes interrogantes:
- ¿Se puede tener una planificación adecuada empleando el conjunto de
actividades que conforman al Mantenimiento Preventivo?
- ¿Qué partes de la maquinaria y componentes se deben conocer para elaborar
el manual de mantenimiento preventivo?
- ¿Cómo registrar la información obtenida en las fichas técnicas del plan de
mantenimiento preventivo?
9
2.2. JUSTIFICACIÓN.
Para la fabricación de remolques y demás vehículos de carga que SPILFER
C.A. produce es necesaria la transformación de la materia prima, siendo parte de estas
láminas que deben ser cortadas y dobladas según lo requiera el diseño. La planta
matriz cuenta con varias máquinas que hacen posible esta actividad, sin embargo dos
de ellas son las más importantes para el sistema productivo por poseer un control
numérico que facilita la tarea. Es por ello que el manual de mantenimiento que
elaborara este trabajo de grado será únicamente a estas dos máquinas, pues su parada
ocasiona retrasos en la línea de producción.
Aunado a esto, la importancia que se le otorga a la eficiencia en una línea de
producción, relacionando el tiempo invertido, el costo y el resultado final del
producto fabricado, hace necesario promover la gestión de mantenimiento, tomando
en cuenta la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos,
humanos y de tiempo que la empresa tiene a su disposición, tal como lo expresa la
norma COVENIN 3049-93.
Es por ello que la principal intención de elaborar estos manuales de
mantenimiento preventivo se basa en evitar daños por descuidos del operario y del
mismo departamento, pues describirán por procedimientos las diferentes rutinas que
deben aplicarse y expondrán detalladamente la frecuencia, el personal autorizado y el
equipo de protección que debe utilizar durante la ejecución de tales actividades, para
mitigar algún tipo de accidente o negligencia por parte del departamento. Aunado a
esta intención, la disposición de estos manuales, le permitirán a SPILFER C.A.
estandarizar los procedimientos y capacitar al personal en caso de ser reemplazado.
Esta investigación está sostenida por la necesidad que tiene la empresa de
contar con un plan centralizado de mantenimiento, tomando en consideración las
fallas presentadas por los equipos en ocasiones pasadas, y su relación con la
productividad de la empresa, y la criticidad desde el punto de vista económico.
10
2.3. OBJETIVO GENERAL.
- Elaborar Manuales de mantenimiento preventivo específicos para dos
máquinas de la empresa SPILFER C.A.
2.4. OBJETIVO ESPECIFICO.
- Realizar un estudio de criticidad.
- Definir, identificar y describir el grupo piloto.
- Recolectar información documental de los equipos.
- Desarrollar rutinas de mantenimiento.
- Preparar formatos para llevar a cabo la documentación de las actividades de
mantenimiento.
- Crear fichas técnicas y hojas de vidas para el grupo piloto.
2.5. ALCANCE Y LIMITACIÓN.
Con la elaboración de este trabajo se busca reducir al máximo las paradas
imprevistas en el grupo piloto y completar el plan de mantenimiento preventivo
diseñado por el Departamento de Mantenimiento, basado en fichas técnicas, que sirva
de apoyo al personal técnico en el momento de realizar una inspección rutinaria ó una
reparación de la maquinaria.
La limitación que se presentó en la elaboración de este manual de
mantenimiento preventivo, es principalmente que los manuales de fábrica del grupo
piloto están en el idioma italiano y fueron traducidos al español.
11
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Según la norma COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, el
mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un
sistema de producción a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.[1]
En otras palabras, el mantenimiento industrial es el conjunto de técnicas que
tienen por objeto conseguir una utilización óptima de los activos productivos,
manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos
mínimos. [2]
La necesidad de mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo
sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o se
eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanzan plenamente, el rendimiento
disminuye y su vida útil se reduce.[3]
Por otro lado, los principales objetivos del mantenimiento industrial se
enfocan en:
- Disminuir los costos de producción y operaciones, por averías y reparaciones
de los equipos e instalaciones.
- Garantizar la seguridad industrial mediante la conservación de los bienes
físicos e implantación de normas seguras y utensilios adecuados para la
ejecución de estas actividades.
- Propagar el aprovechamiento de los recursos disponibles, bien sea de tipo
humano, tecnológicos y económicos.
- Mejorar la disponibilidad de los equipos e instalaciones que hacen posible los
sistemas de producción.
- Mantener los bienes dentro de los factores establecidos de seguridad,
protección y preservación del ambiente.
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el máximo nivel de
efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicio con la menor
contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo
posible.
3.2. TIPOD DE MANTENIMIENTO.
Existen varios tipos de mantenimiento, con distintos objetivos, planificación y
ejecución. Sin embargo, en este trabajo de grado se hace énfasis en los tipos más
comunes, el preventivo y correctivo, siendo la idea principal de SPILFER C.A.
desplazar este último.
3.2.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves,
probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de las fallas. [1]
El propósito de este tipo de mantenimiento es evitar las fallas manteniendo los
sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en operación a laos
niveles y eficiencia deseados.
La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar
los equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento
13
oportuno. Las ventajas más destacadas que el este mantenimiento ofrece, se
mencionan las siguientes [4]
:
- Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad.
- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
- Mayor duración de los equipos e instalaciones.
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido
a una programación de actividades.
- Reducción del mantenimiento correctivo.
Para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, es necesario:
- Crear un inventario técnico de equipos, con manuales, planos y características
de cada equipo.
- Desarrollar los procedimientos técnicos y listados de trabajos a efectuar
periódicamente.
- Crear un calendario de control de frecuencias de aplicación del mantenimiento
preventivo, indicando exactamente la fecha de ejecución.
- Registrar reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
3.3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Es el mantenimiento que se lleva a cabo cuando la función a corregir, es
indispensable para el buen funcionamiento de la línea de producción.
Este tipo de mantenimiento es el que se aplica con más frecuencia en la
empresa SPILFER C.A., no porque sea más importante que otros tipos de
mantenimiento sino porque no se aplica periódicamente un mantenimiento de índole
preventivo. Para este, se para la máquina, se moviliza el equipo de mantenimiento y
se repara el daño.
El mantenimiento correctivo, comprende las actividades de todo tipo
encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las
13
14
fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se
realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos
de mantenimiento y conservación. [1]
3.3. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
La gestión de mantenimiento, constituye un proceso administrativo, cuyo
objetivo generar es lograr el funcionamiento normal, la eficiencia y el buen aspecto
de las obras, instalaciones y equipos; consta de varias etapas que son perfectamente
diferenciables en su desarrollo. Estas etapas deben tener un orden lógico y secuencial:
planificación, programación, ejecución, control e inspección.[5]
Tal gestión se basa en la efectiva y eficiente utilización de los recursos
materiales, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. [1]
Además de lo anteriormente expuesto, la gestión de mantenimiento, no solo
implica la ejecución de las actividades sino también la aplicación de evaluaciones del
departamento y control del mismo sobre los equipos con los cuales se cuenta.
3.3.1. ANALISIS DE CRITICIDAD.[6]
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer prioridades
de sistemas o equipos por medio de la evaluación de distintos indicadores con el fin
de obtener el grado de criticidad que presenta y las revisiones anuales que se deben
ejecutar permitiendo reducir el gasto innecesario de tareas preventivas ineficaces o
redundantes, enfocar con claridad y prioridad el esfuerzo de mantenimiento de la
compañía, y además, ofrecer información para el presupuesto y los planes de
desarrollo de la compañía.
Este análisis aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en
el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se
15
orientan a establecer programas de implantación y prioridades en diversos campos:
mantenimiento, inspección, materiales, disponibilidad de planta y personal.
El personal encargado de realizar la evaluación de criticidad debe estar
plenamente consciente del trabajo a realizar, ya que las prioridades de la organización
deben estar en claro a la hora de realizar dicha evaluación; la imparcialidad con los
equipos o maquinas debe estar presente sin importar lo antiguo que pueda ser o lo
rápido, puesto que cada indicador toma en cuenta todos estos factores.
Los indicadores antes mencionados, son los siguientes:
1. Disponibilidad de la información técnica:
Equivale a los recursos, manuales y cualquier otro tipo de información disponible
sobre la máquina o equipo a evaluar.
Bu: Bueno: 2,5% Si existe toda la información del equipo.
Re: Regular: 4%. Si existe información mas no es suficiente.
De: Deficiente: 5%. No existe ninguna información.
2. Mantenibilidad:
Es la facilidad con la que un equipo puede ser objeto de una actividad de
mantenimiento, tomando en cuenta el tiempo en ejecutarlo.
Al: Alta: 5%. Fácil de reparar.
Me: Media: 10%. Los trabajos de reparación son moderados.
Ba: Baja: 15%. Difícil de reparar.
3. Disponibilidad de repuestos:
Se toma en cuenta tanto la facilidad de adquisición como la existencia de
repuestos en el almacén.
Al: Alta: 5%. Los repuestos se encuentran en almacén.
Me: Media: 7,5%. Los repuestos existen dentro del país.
16
Ba: Baja: 10%. Los repuestos tienen que ser importados.
4. Factor de uso:
Corresponde a la cantidad de horas que el equipo o la maquina está en
funcionamiento durante una jornada de trabajo y las horas extras.
0-3 Horas de una jornada de trabajo: 5%
3-6 Horas de una jornada de trabajo: 7,5%
6-9 Horas de una jornada de trabajo: 10%
5. Rata de falla:
Cantidad de fallas que tiene un equipo en los últimos dos años; para este caso
se tomaran en cuenta las encuestas con los mecánicos debido que no existen
suficientes registros de fallas.
Al: Alta: 5%. Índice de fallas muy alto.
Me: Media: 4%. Índice de fallas moderado.
Ba: Baja: 2,5%. Índice de fallas muy bajo.
6. Seguridad:
Resguardo del operador ante la funcionalidad del equipo.
Al: Alta: 15%. Si falla afecta al operador.
Me: Media: 10%. Si falla afecta al equipo.
Ba: Baja: 5%. Si falla no causa daños.
7. Diagnóstico Técnico:
Se toma en cuenta el estado en que se encuentran los equipos.
Bu: Bueno 5% Las condiciones de operación son muy buenas
Re: Regular 10% Las condiciones de operación no son idóneas
De: Deficiente 15% Las condiciones de operación son deficientes.
8. Impacto sobre el proceso productivo:
Tienen mayor importancia las maquinas y equipos que afectan directamente el
proceso productivo.
17
Al: Alta 25% Si falla paraliza la producción
Me: Media: 15%. Si falla retarda la producción.
Ba: Baja: 5%. Si falla no afecta la producción.
Una vez evaluado cuantitativamente el equipo por medio de los indicadores
antes descritos, se procede a determinar el grado de criticidad y la frecuencia con la
que se revisan tales equipos. El resultado tiene un intervalo del 35% al 100%,
respectivas sumatorias de los mínimos y máximos de todos los indicadores. En la
tabla N°1 se visualiza detalladamente los valores correspondientes a cada intervalo
del resultado obtenido:
Tabla N°1. Análisis de Criticidad
Resultado Rango Grado Revisión
criticidad Anual
35 - 43% Baja
- 1 1
44 - 50 % + 2 2
51 - 62% Media
- 3 3
63 - 75% + 4 4
76 - 87% Alta
- 5 5
88 - 100% + 6 6
3.3.2. NORMA COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de
Mantenimiento en la Industria”.
Es una norma venezolana que toma en cuenta la organización de la empresa,
la organización de la función de mantenimiento, la planificación, programación y
control de las actividades y la competencia del personal en el área de mantenimiento
y los recursos con que se cuenta, con el fin de poder identificar las fallas más
importantes de la organización y repararlas sin descuidar los demás aspectos de
manera oportuna, eficaz y eficientemente.
18
3.4. INVENTARIO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS.
Es el conjunto de artículos que tiene la compañía para llevar a cabo el sistema
de producción. Generalmente contiene una pequeña descripción del equipo citando
nombre, marca, modelo, serial y código de la misma implantado por la empresa.
3.5 MANUAL DE MANTENIMIENTO.
Documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en
la realización de las funciones de una unidad. En este caso, tal manual contiene
información detallada acerca de las actividades de mantenimiento preventivo, con el
fin de:
- Adiestrar y capacitar el personal.
- Simplificar el trabajo, unificar y controlar la ejecución de tales actividades.
- Aumentar la eficiencia del personal, pues se indica la manera segura de
realizar los trabajos.
En un manual de mantenimiento preventivo debe tomarse en cuenta los
sistemas que permiten su funcionamiento:
- Sistema Eléctrico, constituido por una serie de elementos o componentes
eléctricos o electrónicos (resistencias, inductancias, condensadores, fuentes,
y/o dispositivos electrónicos semiconductores), conectados eléctricamente
entre sí con el propósito de generar, transportar o modificar señales
electrónicas o eléctricas.
- Sistema Hidráulico.
- Sistema Neumático.
19
Por lo general, las rutinas que se deben aplicar a los sistemas anteriormente
mencionados, se clasifican según el tipo [7]
:
- Inspección: constituye la base para verificar el funcionamiento seguro,
eficiente y económico de la maquinaria. Suministra la información necesaria
para llevar a cabo el mantenimiento adecuado y optimo. Actividades de
inspección son aquellas que requieren de una verificación de valores y
observación de funcionamiento.
- Lubricación: es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones
del fabricante y la experiencia obtenida a través del tiempo. Reduce el
frotamiento, calentamiento y desgaste de las partes móviles del equipo.
- Limpieza: constituye una actividad sencilla y eficaz para reducir desgastes,
deterioros y roturas. Estas pueden ser externas (partes de la máquina a simple
vista) o internas (zonas tras un cuerpo de la máquina).
- Ajuste: es una consecuencia directa de la inspección, ya que es a través de esta
que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos.
20
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
Este capítulo está compuesto por las estrategias, métodos y procedimientos
necesarios para alcanzar los objetivos propuestos, por lo que se informa de manera
detallada como se llevara a cabo la investigación y el desarrollo del mismo.
4.1. TIPO DE INVESTIGACION.
De acuerdo al problema planteado en el Departamento de Mantenimiento de
empresa SPILFER C.A., esta investigación se enfocará en un Proyecto Factible, el
cual, según el Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis
Doctorales (2006), consiste en “la elaboración y desarrollo de una propuesta de un
modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de
organizaciones o grupos sociales” (p.21).
Además de ello, Balestrini (2006), expresa la modalidad del proyecto factible
como “…una proposición sustentada en un modelo operativo factible, orientada a
resolver un problema planteado o satisfacer necesidades de una institución o campo
de interés nacional” (p.129).
4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
Arias (1999), explica que “el diseño de la investigación es la estrategia
general que adopta el investigador para responder al problema planteado” (p.47). En
el mismo orden de ideas Balestrini (2006), explica el diseño de investigación
“…como el plan global de investigación que integra de un modo coherente y
adecuadamente correcto técnicas de recogidas de datos a utilizar, análisis previstos y
objetivos…” (p.131).
En este sentido, el diseño de la investigación consiste en el plan donde, por
medio de las técnicas e instrumentos de recolección de datos, se trata de dar de una
manera más clara y concisa, las soluciones al problema que se está investigando. En
consecuencia, la presente investigación estuvo enmarcada bajo un diseño de campo
de carácter documental, como lo explica Balestrini (2006):
…los proyectos factibles, los diseños de investigación siempre serán de campo.
Estos diseños, permiten establecer una interacción entre los objetivos y la
realidad de la situación de campo; observar y recolectar los datos directamente
de la realidad en su situación natural… Los datos obtenidos a partir de la
aplicación en la investigación de un diseño de campo son denominados datos
primarios… Por otro lado, en los diseños bibliográficos, los datos se obtienen a
partir de la aplicación de las técnicas documentales, en donde se recolectaron
esos datos y/o a través de las diversas fuentes documentales (p.134).
Se aplicaron estos tipos de diseño, ya que se pudieron tomar datos directos de
la realidad por medio de la observación directa y darle apoyo a través de fuentes
documentales que dan base para encontrar la posible solución del problema que se
investiga.
4.3. POBLACIÓN.
Balestrini (2006) indica que la población “…es un conjunto finito e infinito de
personas, cosas o elementos que presentan características comunes o semejantes que
les permiten ser estudiadas”. (p.137).
Para el caso de esta investigación se tomó como población ciento cinco (105)
tipos de máquinas y equipos que hacen posible el desarrollo de los procesos
productivos de la empresa, con el objetivo de determinar las más importantes para las
líneas de producción.
4.4. MUESTRA.
La muestra no es más que una pequeña representación de la población, que
posee características comunes para la investigación. Balestrini (2006), define muestra
22
como “una parte de la población, o sea, un número de individuos u objetivos
seleccionados científicamente, cada uno de los cuales es un elemento del universo”
(p.126).
Como anteriormente se ha indicado, la población estudio está integrado por
ciento cinco (105) máquinas y equipos pertenecientes a la empresa SPILFER C.A.
Dada la magnitud de la misma, se tomaran como unidades de estudio las máquinas
mas criticas e importantes para el proceso productivo, siendo estas la Dobladora
Colgar PS 27 y Guillotina Colgar CI 41
4.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Los instrumentos recolección de datos como lo expresa Arias (2006), “…son
las distintas formas o maneras de obtener información” (p. 67).
El instrumento de recolección de datos de la técnica de observación
documental y observación directa fue el registro de observación, que consiste en la
revisión de los documentos y situaciones de la realidad necesarios para la obtención
de los datos requeridos.
Otro instrumento utilizado para la recolección de información aplicable a la
técnica de la entrevista fue la guía de entrevista, que según Ramírez (1999), se define
como “…un cuestionario, un inventario de preguntas que se harán al entrevistado,
directamente con un pronósticos determinado” (p.320), todo esto para la mayor
obtención de información y para poder dar con un posible diagnóstico de la situación.
23
4.6. PASOS PARA DESARROLLAR LA PASANTIA.
Durante las doce (12) semanas de ejecución de pasantía, se realizaron
actividades de distintos ámbitos, las cuales pueden clasificarse de la manera
siguiente:
Capacitación del estudiante frente a las condiciones y áreas de trabajo dentro
de la empresa, la cual se divide en dos fases:
- Inducción de higiene y seguridad industrial que permita conocer los riesgos a
los cuales se estará expuesto.
- Realizar un recorrido por la planta, para familiarizarse con las diferentes zonas
de trabajo en los que se llevan a cabo los procesos productivos, tomando en
cuenta la maquinaria instalada.
Actualización del Departamento, el cual consiste en:
- Evaluar el Departamento de Mantenimiento por medio de la norma
COVENIN 2500-93, con el fin de determinar el estado actual esta gestión y
hacer comparación con la evaluación anterior para determinar el avance del
mismo y las fallas en las distintas áreas de aplicación.
Desarrollo del proyecto, constituida por las actividades necesarias para
alcanzar el objetivo general de este trabajo especial de grado:
- Aplicar un estudio de criticidad a cada tipo de equipo para determinar cuan
crítico es.
- En base a los resultados del análisis de criticidad, establecer e identificar el
grupo piloto para así realizar el manual de mantenimiento preventivo.
Selección que se efectúa debido a que por el poco tiempo con el que se cuenta
no se podrá aplicar para todas las máquinas.
24
- Una vez definido las máquinas que serán sometidas a este estudio, se procede
a realizar una descripción de las mismas, para posteriormente obtener una
información completa para elaborar ficha técnica, hoja de vida y rutinas de
mantenimiento preventivo necesarias
- Preparar formatos para llevar a cabo la gestión de mantenimiento, entre ellos:
reportes de mantenimiento, orden de trabajo, hoja de revisión y solicitud de
reparación.
- Una vez ejecutadas o realizado el simulacro de las rutinas de mantenimiento,
procesar la información obtenida para formar el manual.
En la tabla N°2 se expone de manera cronológica y resumida por fases las
actividades planificadas por el Departamento de Mantenimiento.
25
Tabla N°2. Actividades Planificadas
FASE ETAPA DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
CRONOGRAMA
DE EJECUCIÓN
(Semana)
I
1 Inducción sobre higiene y seguridad industrial.
1 2
Recorrido por las instalaciones de la planta e
identificación de procesos productivos.
II 1
Evaluación del sistema de gestión del
departamento de mantenimiento bajo la norma
COVENIN 2500-93. 2
2 Realizar estudio de criticidad.
III
1 Establecer e identificar el grupo piloto para
realizar el plan de estudio. 3-4
2 Describir el grupo piloto.
3 Recopilar y ordenar datos del grupo piloto.
IV 1 Preparar formatos para llevar a cabo la gestión
de mantenimiento. 5-6
V 1 Procesar la información (Desarrollo de las
rutinas de mantenimiento). 7-10
VI 1 Analizar los resultados.
11-12 2 Revisar y entregar el manual.
26
CAPÍTULO V
DESARROLLO DE PASANTIA
En esta parte del trabajo especial de grado, se pretende describir las
actividades desarrolladas y los resultados que arrojaron según sea el caso. Cabe
destacar que hay actividades que no influyen directamente en el alcance del objetivo
general, sin embargo, forman parte de la gestión del Departamento de
Mantenimiento.
5.1 INDUCCIÓN SOBRE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
La primera semana de las pasantías, consistió en el adiestramiento del uso
correcto de los equipos de protección personal dictado por el Departamento de
Seguridad Industrial de SPILFER C.A, haciendo entrega del uniforme, botas con
casquillo, protector auditivo y lentes, tanto transparente como oscuro, en el anexo
N° 1 se puede visualizar la dotación de tales equipos.
De igual manera, advirtió sobre los peligros a los cuales se estaría expuesto,
realizando así una notificación de riesgos (anexo N° 2) y un recorrido por la planta
señalando las áreas seguras, vías de escape y la ubicación de extintores. (Ver anexo
N° 3).
5.2 RECORRIDO POR LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA E
IDENTIFICACIÓN DE LOS PORCESOS PRODUCTIVOS.
En esta etapa, el tutor empresarial se encargó de describir las líneas de
producción y las distintas máquinas y equipos con las es posible la fabricación de los
vehículos de carga. En la figura N° 8 se expone un diagrama del mismo sustentando
la ubicación por medio del anexo N° 4.
Figura N°8. Proceso productivo.
La fase inicial de este proceso se centra en la transformación de la materia
prima, principalmente por medio del corte según las especificaciones del diseño; para
las láminas (figura N° 9) la empresa cuenta con guillotinas tanto mecánicas como
hidráulicas, sierras, pantógrafos y plasma control numérico (figura N°10, 11 y 12).
Por otro lado, las barras que necesitan ser mecanizadas y/o roscadas, (figura N°13)
son transformadas en tornos, fresadoras y roscadoras (figura N°14 y 15).
Figura N°9. Materia prima (láminas) Figura N°10. Guillotina mecánica.
Figura N°11. Guillotina hidráulica. Figura N°12. Plasma CNC.
28
.
Figura N°13. Materia prima (barras). Figura N°14. Torno CNC.
Figura N°15. Fresadora.
Dependiendo del vehículo que se vaya a fabricar, las piezas cortadas son
dobladas o cilindradas, por lo que se dispone de calandra y dobladoras tanto
mecánicas como hidráulicas (figura N°19, 17 y 18) para realizar esta operación.
Figura N°16. Calandra. Figura N°17. Dobladora mecánica.
29
Figura N°18. Dobladora hidráulica.
Luego, la producción del chasis y el ensamble del vehículo se realizan
mediante el proceso de soldadura, para ello se cuenta con equipos de oxicorte,
soldadoras tipo MIG y arco eléctrico, hornos para electrodos y mesas neumáticas con
soldadores semiautomáticos para la fabricación de vigas visible en las figuras N° 19.
Figura N°19. Mesa neumática con máquina de soldar semiautomática.
Una vez ensamblado el vehículo, se le instala el tipo de suspensión y cantidad
de ejes que llevara por medio de un equipo de izamiento (figura N° 20).
Posteriormente es sometido a limpieza, en donde se eliminan las impurezas que los
factores ambientales emiten a través del esmeril y pulidora. Seguido a este paso, el
vehículo se introduce en las cabinas de pinturas donde los operarios aplican el fondo
y color requerido. Finalmente, se instalan el sistema eléctrico del remolque y se une
al chuto.
30
Figura N° 20. Equipo de izamiento para ejes.
5.3 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DEL DEPARTAMENTO
DE MANTENIMIENTO BAJO LA NORMA COVENIN 2500-93.
La evaluación del Departamento de Mantenimiento se aplicó por medio de la
norma COVENIN 2500-93, titulada “Sistema de gestión del Departamento de
Mantenimiento” por medio de esta norma se aplicó en base a los parámetros
expuestos por la misma, los cuales puedes consultarse en el anexo N° 5.
Los resultados arrojados indican que SPILFER C.A está por encima de la
puntuación mínima aceptable correspondiente al 50%, pues obtuvo un 62% de la
puntuación global visible en el anexo N° 6. Además, en la figura N° 21 se observa un
grafico que permite realizar la comparación entre cada área, detectando así las más
descuidas.
31
Figura N° 21. Evaluacion del Sistema de mantenimiento en SPILFER C.A.
Es por ello, que se recomienda tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones con el fin de alcanzar la puntuación deseada (99%) y ejecutar esta
gestión eficientemente:
- Área IV Mantenimiento rutinario:
El mantenimiento rutinario debe contar con una supervisión para el control del
mismo, haciendo énfasis en el registro de fallas, causas, tiempos de parada, materiales
y herramientas utilizadas y recopilación de esta documentación a través de los
formatos correspondientes a esta actividad.
- Área V Mantenimiento programado:
El departamento de mantenimiento cuenta con una programación de esta
actividad para todas las maquinas y equipos del inventario, estableciendo prioridades
según el análisis de criticidad, la cual debe ser fielmente controladas y documentada
por medio de los formatos asignados para cada equipo en el momento de ejecutar
dicho mantenimiento, con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
-
32
VI Mantenimiento Circunstancial:
El departamento de producción y otros entes de la organización, deberán estar
en completa coordinación con el departamento de mantenimiento dentro de los planes
de ejecución de las actividades de objeto de mantenimiento que se utilizan en forma
circunstancial; cada una de las actividades que se han de ejecutar tendrán la debida y
correspondiente prioridad, frecuencia y tiempo de ejecución; acordando que las
actividades de mantenimiento circunstancial estarán programadas en forma racional,
con cierta elasticidad para atacar las fallas.
- IX Mantenimiento por avería:
La organización de mantenimiento deberá tener un plan de contingencia, que
involucre personal y herramientas con plena disposición, para atender de manera
rápida y efectiva cualquier falla o imprevisto que se presente, logrando el
funcionamiento a corto plazo del equipo o máquina para minimizar los tiempos de
parada del sistema y este se mantenga en servicio; este mantenimiento normalmente
es corregido muy rápido. El departamento tendrá la tarea de recolectar, depurar,
almacenar, procesar y distribuir la información que derive de las averías, para luego
analizar las causas con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano
plazo o eliminar la falla mediante mantenimiento correctivo.
33
A continuación, se desarrollan las actividades que influyen directamente en el alcance
del objetivo de esta pasantía.
5.4 ANALISIS DE CRITICIDAD.
Para la elaboración del análisis de criticidad, fue necesario utilizar el
inventario de máquinas y equipos (anexo N° 7) con el fin de determinar los que se
tomarían en cuenta para aplicar el presente estudio. De los 380 equipos disponibles en
el inventario, 101 fueron los sometidos a este estudio, siendo estos uno por familia.
La recolección de información para determinar la criticidad de los 101
artículos, fue neta experiencia del Gerente de Mantenimiento, obteniendo de esta
manera un 53% de las máquinas con criticidad baja, 44% que corresponden a
criticidad media y el 3% restante a criticidad alta.
Debido a que este estudio se ha realizado en años anteriores, en la figura N°
22 se observa el avance que la gestión de mantenimiento ha logrado en este último
año. Pues, el análisis del 2009 arrojo que 35% de los equipos presentaban criticidad
baja, el 62% correspondía a criticidad media y el 3% restante a la criticidad alta.
Figura N° 22. Máquinas y equipos criticos de SPILFER C.A.
34
Aunado a esto, la lista de los 98 equipos se puede visualizar en el anexo N° 8
con los respectivos valores de los indicadores evaluados, el resultado total y el nivel
de criticidad arrojada.
5.5 ESTABLECER E IDENTIFICAR EL GRUPO PILOTO.
Las máquinas elegidas en base al estudio de criticidad corresponden a dos (2)
máquinas de gran importancia para el proceso productivo de la empresa, aunque no
presenta fallas frecuentemente, sus paradas ocasionan graves retados en el avance del
proceso, hasta imposibilitar la fabricación de algunos vehículos como lo son los
tanques presurizados debido la precisión de los pliegues que requieren las láminas de
los subconjuntos.
Las máquinas elegidas para la elaboración de manuales de mantenimiento
preventivo son dobladora hidráulica colgar PS27 y la guillotina hidráulica colgar
CI41, ambas son de la más avanzada tecnología y con un panel de control numérico
en el que se introducen los datos para obtener un corte o pliegue preciso.
5.5.1. DOBLADORA COLGAR PS 27.
La dobladora de cortina hidráulica COLGAR PS 27 (figura N°23) está
diseñada para realizar pliegues de distintos ángulos y formas a láminas de espesores
entre 1mm y 10mm. Además es una máquina inteligente programada a través de un
control numérico (CNC) en el cual se introducen los ángulos a realizar y las
distancias entre estos para establecer el tope. Automáticamente, el programa es capaz
de informar al operador si es posible realizar el pliegue o no y calcular la presión que
se debe aplicar.
35
Figura N°23. Dobladora Colgar PS 27.
Partes de la Dobladora, las cuales pueden citarse en el anexo N° 9:
Sistema hidráulico:
El sistema hidráulico de la máquina se encuentra en la parte superior. Hace
posible el movimiento, ascendente y descendente, de la cortina por medio de los
cilindros Y1 y Y2, comandados por el panel CNC y/o los pedales.
Este sistema está formado por:
- Bomba de engranajes, marca VOITH, modelo IPV 5-40-101. Soporta un caudal
no mayor a 41 cm3/g y una presión entre y .
- Tanque de aceite con capacidad de Contiene un indicador de nivel en la
parte superior del mismo, visible fácilmente desde el área trasera de trabajo.
- Filtro de aceite, marca MP FILTRI, modelo FHM 135/2-BA-A 10N/E7, admite
un caudal de y una presión de .
- Dos cilindros, Y1 y Y2, cada uno ubicado a los extremos de la cortina.
- Válvulas hidráulicas.
- Conexiones por medio de tuberías.
36
Sistema Eléctrico:
- Motor asincrónico trifásico, marca FIMET, con potencia de 22 KW y tensión de
alimentación 400 Vac. Se ubica en la parte superior de la máquina.
- Armario eléctrico, está ubicado en el lateral derecho de la maquina, cerca del
panel CNC. Contiene todos los contactores, relees y fusibles que hacen posible el
funcionamiento eléctrico de la máquina. En la parte interna, lateral e inferior
derecho se ubica un extractor de aire y externamente se encuentra el filtro de aire.
Además posee el breaker principal y los indicadores pilotos de “TENSIONES”,
“MOTORE”, “TERMICHE”, “FILTRO OLIO” “RIPRISTINO EMERGENZA” y
demás elementos que permiten el encendido y apagado del equipo.
Componentes:
- Panel CNC: ejecuta todos los movimientos de la máquina; en él se registra y
regula la profundidad de pliegue y la pieza a realizar, se comanda trabajos por
ciclos, manuales o automáticos. Además, posee un brazo colgante que pivotea
dentro de la zona de trabajo y se ubica en el área derecha de la maquina
- Pedalera: Contiene dos pedales, el primero ejecuta al descenso de la cortina y el
siguiente el ascenso de la misma.
- Sistema de seguridad por láser: Es un conjunto altamente confiable que restringe
el acceso a la zona peligrosa durante la fase de trabajo. El láser asciende y
desciende unos milímetros más abajo de la cortina con el fin de detectar cualquier
objeto distinto al material de trabajo. Este sistema de seguridad se encuentra en
cada extremo de la cortina comunicados entre sí.
- Punzón: lleva por nombre los utensilios que se ubican debajo de la cortina para
realizar junto con la matriz el pliegue deseado.
37
- Matriz: es la herramienta fija que sirve de base mientras se realiza el pliegue.
5.5.2. GUILLOTINA COLGAR CI 41
Se trata de una máquina hidráulica control numérico (CNC) cuya única
función se basa en realizar cortes de chapas con espesor entre 1 mm y 10 mm. Una
vez que el operador le informe sobre la longitud de corte y el espesor de la lámina por
medio del control numérico, el programa calculará automáticamente la separación y
el ángulo de las cuchillas independientemente del material de la chapa.
Básicamente consta de:
- Sistema hidráulico: compuesto por una bomba hidráulica de pistones, bomba
de lubricación centralizada, cilindros hidráulicos, depósito hidráulico, filtros
hidráulicos, tuberías y válvulas hidráulicas.
- Sistema eléctrico: contiene contactores, electroválvula, fusible, guarda motor,
interruptor principal, motor principal de 440 V, relees.
- Sistema electrónico: en que se mencionan el panel de control numérico
(CNC), el controlador lógico programable (PLC), servomotores y sensores
tanto de láser como de presión.
- Sistema de graduación de tope formado por brazos y tope.
- Sistema neumático: formado por cilindros neumáticos, lubricador de línea,
manómetro, regulador de presión, trampa de agua, tuberías y válvulas
neumáticas.
- Componentes: bancada, cuchilla inferior y superior.
Figura N°24. Guillotina Colgar CI 41.
38
5.6. RECOPILAR DATOS DEL GRUPO PILOTO.
Una vez identificado y descrito el grupo piloto, se procede a buscar
información para formar las fichas técnicas, hoja de vida y rutinas de mantenimiento
a aplicar a cada máquina. Pues, la principal fuente de información de esta recolección
de datos fueron los manuales del fabricante conjunto con la experiencia del personal
del Departamento de Mantenimiento.
Las rutinas de mantenimiento preventivo de cada máquina, se basan en las
especificaciones del fabricante y necesidades de la empresa. Estas se establecen por
frecuencia, bien sea diarias, semanales, mensuales, trimestrales o anuales. El
desarrollo de varias de estas actividades fueron ejecutadas en el tiempo de las
pasantías, lo que permitió exponer paso a paso la realización de estas rutinas,
incluyendo fotos, materiales necesarios y equipos de protección personal adecuado,
de manera que se eviten los accidentes laborales por parte del departamento y el
personal de mantenimiento. La tabla resumida de las rutinas de mantenimiento
preventivo tanto para la dobladora como para la guillotina se encuentra en los anexos
N° 10 y 11 respectivamente.
Por otro lado, la ficha técnica es información fiel del fabricante, expuesta en el
anexo N° 12 y 13, incluyendo en esta datos específicos de la empresa, como lo son el
código y la ubicación, características de la propia máquina y recomendaciones para su
uso correcto y eficiente. Los ítems que contiene corresponden a:
- Código: es la identificación de la máquina o equipo determinado por el
departamento.
- Equipo: corresponde al tipo y familia de la máquina o equipo.
- Marca: es el nombre del fabricante de la máquina o equipo.
- Función: es el tipo de trabajo que se realiza en la máquina o equipo.
- Características generales: implica la diversidad de datos técnicos de la
máquina o equipo.
39
- Características específicas: se refiere a datos técnicos de los componentes de
la máquina o equipo.
- Recomendaciones del fabricante: lista de detalles a considerar propuestos por
el fabricante.
- Elaborado por: nombre de quien elaboro el llenado de la ficha.
- Revisado por: nombre de quien reviso el llenado de la ficha.
- Aprobado por: nombre de quien aprobó los datos en la ficha.
Así mismo, se elaboro la hoja de vida, en esta, se expone las correcciones que
se les han realizado en la dobladora (anexo N° 14) y en la guillotina (anexo N°15),
considerando los siguientes ítems:
- Equipo: corresponde al tipo y familia de la máquina o equipo.
- Marca: es el nombre del fabricante de la máquina o equipo.
- Ubicación: es el espacio o lugar físico en el que desempeña su función.
- Código: es la identificación de la maquina o equipo.
- Fecha: corresponde al día, mes y año de la actividad realizada.
- Actividad realizada: corresponde al trabajo realizado.
- Observaciones: se detalla cualquier comentario referente a la actividad.
- Firma: firma de la persona que deja por escrito la actividad realizada.
5.7. ELABORAR EL MANUAL DE MANTENIEMIENTO.
Las actividades desarrolladas en los manuales, tanto de la dobladora como de
la guillotina, corresponden a rutinas recomendadas por el fabricante y las necesarias
dentro de la empresa. Estas rutinas están clasificadas principalmente por la frecuencia
en que se deben realizar, bien sea diarias, mensuales, trimestrales, anuales o
bianuales, por consiguiente, se empieza a describir el tipo de actividad (limpieza,
inspección, ajuste, cambio de aceite, medición de nivel), mencionando el personal
autorizado, los materiales adecuados y el equipo de protección personal necesario
para realizar tal labor.
40
Todas estas rutinas están descritas paso a paso y por medio de fotos, ya que la
gran mayoría fueron realizadas por el personal de mantenimiento u operario de la
máquina durante el tiempo de esta pasantía como requisito de la culminación de este
trabajo. Para consultar la descripción realizada para cada máquina, citar el anexo N°
16 y 17 correspondiente a los propios manuales de la dobladora y guillotina
respectivamente.
41
CONCLUSIÓN
La creación de rutinas de mantenimiento asegurará que la operación de las
máquinas, objetos de este estudio, sea óptima y ayude a aumentar
considerablemente la confiabilidad y disponibilidad de las mismas, siempre y
cuando se ejecuten, contribuyendo también a minimizar las actividades de
mantenimiento correctivo que se han presentado.
El análisis de criticidad, permitió prestarle mayor atención a las máquinas
críticas y dejar en claro las que le siguen con el fin de dejar planteado la
elaboración de tales manuales.
Por otro lado, los resultados de los manuales de mantenimiento se deben
determinar ejecutando cada una de las actividades descritas, con lo que se
podrá evidenciar que no sólo es un apoyo técnico al personal de
mantenimiento y respaldo de la empresa sino también un material que ayudara
a velar por la seguridad laboral del trabajador. Así mismo, el tiempo de
dedicado a las actividades de mantenimiento preventivo no será el mismo que
se dedicaba cuando se realizaban sin la documentación específica descrita en
los manuales.
Si la empresa sigue a cabalidad las recomendaciones, podrá desarrollar un
plan de mantenimiento preventivo eficaz, viéndose beneficiado en la
productividad y en los escases de fallas inesperadas.
.
42
RECOMENDACIONES
- Realizar manuales de mantenimiento a las demás máquinas de SPILFER C.A.
basándose en los resultados del análisis de criticidad e incluyendo manuales
de encendido y apagado con el fin del que el personal supervise el estado de la
máquina sin necesidad del operario.
- Implementar de manera efectiva los manuales de mantenimiento preventivo,
como recurso de consulta para la mejora de las funciones del personal
encargado de operar a las mismas y la minimización de problemas derivados
de la falta de conocimiento o información; así como también para el
adiestramiento del personal nuevo o proveniente de otras áreas.
- Estudiar la posibilidad de gestionar “si la máquina falla, haga…” con la
finalidad de tener menor trabajo a la hora de aplicar la rutina de
mantenimiento preventivo, de manera que el tiempo de parada por esta
actividad sea menor y la producción no se vea afectada.
- Registra las actividades que se le realizan a todas las máquinas y equipos con
el fin de tener información para la elaboración de hojas de vida, con esto se
podrá tomar en cuenta el tipo de falla más persistente y tomar una medida
para evitarla.
- Poner en práctica las fichas de mantenimiento preventivo para garantizar el
buen funcionamiento de la maquinaria y reducir al máximo las paradas
imprevistas por averías de los componentes.
- Dictar charlas periódicas de adiestramiento al personal sobre las Normas de
Calidad.
43
FUENTES DE INFORMACIÓN
1. BALESTRINI, M. Como se Elabora el Proyecto de Investigación. 7a
ed.
Venezuela, 2006.
2. [4] GOMEZ, Felix. Tecnologia del mantenimiento industrial. Universidad de
Murcia. España 1998. disponible en http://books.google.co.ve/books
3. [7] MONTAÑA, L. Diseño de un sistema de mantenimiento con base en
análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la planta de
Coque de fabricación primaria en la empresa ACERIAS PAZ DE RIO S.A.
Tesis (Estudiante de Ingeniería Electromecánica). Duitama, Colombia,
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Escuela de Ingeniería
Electromecánica, 2006.
4. [5] PRAND, R. Manual de gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala,
1996.
5. [3] REYES, J. "Tesina sobre Tipos de Mantenimiento". Publicado en:
http://usuarios.lycos.es/mugresoft/tesina.htm. 2006
6. [6] TISSERA, H. “Apuntes de Cátedra de Mantenimiento” UTN, Facultad
Regional Córdoba, 1996.
7. Universidad Simón Bolívar, Sede Litoral, Vicerrectorado Académico.
Directrices para la elaboración de informes de pasantía. Caracas, Enero 2009.
8. [1] Normas COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones¨.
9. [2] Norma COVENIN 2500-93. “Sistema de Gestión de Mantenimiento”.
44
ANEXO N° 1. Dotación de equipo de protección personal.
45
ANEXO N° 2. Notificación de Riesgo
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47
ANEXO N° 3. Mapa de control de incendio y salida de emergencia.
48
ANEXO N° 4. Proceso Productivo.
49
ANEXO N° 5. Criterios de evaluación de la norma COVENIN 2500-93.
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ANEXO N° 6. Resultado de la evaluación COVENIN 2500-93.
51
ANEXO N° 7. Inventario de máquinas y equipos.
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59
ANEXO N° 8. Análisis de Criticidad.
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ANEXO N° 9. Partes de Dobladora Colgar.
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ANEXO N° 10. Rutina de Mantenimiento Preventivo de Dobladora.
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ANEXO N° 11. Rutina de Mantenimiento Preventivo de Guillotina.
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ANEXO N° 12. Ficha Técnica de la Dobladora
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ANEXO N° 13. Ficha Técnica de la Guillotina.
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ANEXO N° 14. Hoja de vida de la Dobladora.
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ANEXO N° 15. Hoja de vida de la Guillotina.
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APENDICE A
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE DOBLADORA COLGAR PS 27.
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SUPER PRODUCTOS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS
FERROCARRILEROS
“TALLER MIURA C.A.”
Elaborado por:
María José Dos Santos
Revisado y aprobado por:
Ing. Eusebio Pereira.
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DOBLADORA HIDRÁULICA
COLGAR PS 27
La dobladora de cortina hidráulica COLGAR PS 27 está diseñada para
realizar pliegues de distintos ángulos y formas a láminas de espesores entre
1mm y 10mm. Además es una máquina inteligente programada a través de
un control numérico (CNC) con sistema operativo Windows en el cual se
introducen los ángulos a realizar y las distancias entre estos para establecer
el tope. Automáticamente, el programa es capaz de informar al operador si
es posible realizar el pliegue o no y calcular la presión que se debe aplicar.
Esta dobladora está ubicada en el área de máquina, Ala A columna 5
(A5), el espacio cuenta con una línea de aire comprimido, un puente grúa y
un montacargas. (Ver Anexo N°1: Lay out).
Partes de la Dobladora:
Sistema hidráulico:
El sistema hidráulico de la máquina se encuentra en la parte superior.
Hace posible el movimiento, ascendente y descendente, de la cortina por
medio de los cilindros Y1 y Y2, comandados por el panel CNC y/o los
pedales.
Este sistema está formado por:
- Bomba de engranajes, marca VOITH, modelo IPV 5-40-101. Soporta un
caudal no mayor a 41 y una presión entre y .
- Tanque de aceite con capacidad de Contiene un indicador de
nivel en la parte superior del mismo, visible fácilmente desde el área
trasera de trabajo.
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- Filtro de aceite, marca MP FILTRI, modelo FHM 135/2-BA-A 10N/E7,
admite un caudal de y una presión de .
- Dos cilindros, Y1 y Y2, cada uno ubicado a los extremos de la cortina.
- Válvulas hidráulicas.
- Conexiones por medio de tuberías.
Sistema Eléctrico:
- Motor asincrónico trifásico, marca FIMET, con potencia de 22 KW y
tensión de alimentación 400 Vac. Se ubica en la parte superior de la
máquina.
- Armario eléctrico, está ubicado en el lateral derecho de la maquina, cerca
del panel CNC. Contiene todos los contactores, relees y fusibles que
hacen posible el funcionamiento eléctrico de la máquina. En la parte
interna, lateral e inferior derecho se ubica un extractor de aire y
externamente se encuentra el filtro de aire. Además posee el breaker
principal y los indicadores pilotos de “TENSIONES”, “MOTORE”,
“TERMICHE”, “FILTRO OLIO” “RIPRISTINO EMERGENZA” y demás
elementos que permiten el encendido y apagado del equipo.
Componentes:
- Panel CNC: Todos los movimientos de la máquina están controlados por
este dispositivo; en él se registra y regula la profundidad de pliegue y la
pieza a realizar, se comanda trabajos por ciclos, manuales o automáticos.
Posee un brazo colgante que pivotea dentro de la zona de trabajo (ver
anexo N°3). Se encuentra en el área derecha de la maquina (ver anexo
N°2).
- Pedalera: Contiene dos pedales, uno amarillo correspondiente al
descenso de la cortina y otro negro que ejecuta el ascenso de la misma.
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- Sistema de seguridad por láser: Es un sistema altamente confiable que
restringe el acceso a la zona peligrosa durante la fase de trabajo. El láser
asciende y desciende unos milímetros más abajo de la cortina con el fin
de detectar cualquier objeto distinto al material de trabajo. Este sistema
de seguridad se encuentra en cada extremo de la cortina comunicados
entre sí.
- Punzón: lleva por nombre la zona inferior de la cortina en la que se ajusta
el utensilio que realizará el pliegue determinado.
- Matriz: es la herramienta fija que sirve de base mientras se realiza el
pliegue.
RUTINAS DE MANTENIMIENTO
Debido a la importancia del Mantenimiento Preventivo en la
prolongación de la vida útil de la máquina y su funcionamiento adecuado, se
han determinado procedimientos generales para las rutinas de
mantenimiento, constituidas por la frecuencia, materiales y herramientas a
utilizar, implementos de seguridad que el personal encargado de dicha
actividad debe utilizar, y las condiciones en las que se puede efectuar tal
rutina, identificadas como Notas.
Las rutinas se clasifican principalmente por la frecuencia en las que se
deben realizar:
- Rutinas diarias, deben ejecutarse antes de iniciar la fase de trabajo. La
máquina debe encenderse ejecutando esta actividad.
- Las rutinas mensuales, trimestrales, semestrales y bianuales deben
planificarse, con el fin de tomar previsiones en el sistema productivo.
Posteriormente, se clasifican según sea su categoría:
- Sistema Hidráulico.
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- Sistema Eléctrico.
- Lubricación y engrase.
- Limpieza interna o externa.
- Apariencia en general, abarcando en este punto la limpieza del área de
trabajo, armario eléctrico, panel CNC, examinar el estado de los
componentes en función de desgastes, corrosión, fatiga, o cualquier signo
que obligue a sustituir las partes afectadas o tomar alguna acción
pertinente.
- Ajuste y calibración: Comprende partes mecánicas, eléctricas y/o
electrónicas. Debe tomarse en cuenta lo observado en la apariencia
general.
- Pruebas funcionales completas, actividad que debe realizarse para
verificar el buen funcionamiento del laser de seguridad y el movimiento de
ambos extremos de la cortina.
En la siguiente lista se muestra el mantenimiento regular necesario
para esta dobladora, las cuales deben cumplirse para así mantener la
máquina en buenas condiciones.
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RUTINAS DIARIAS
Apariencia:
A fin de conservar la máquina y mantener un buen aspecto físico de la
misma, es necesario realizar una sencilla limpieza externa en los alrededores
de la mesa, área de trabajo, armario eléctrico y panel CNC, antes de iniciar la
primera fase de trabajo.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes de nitrilo Ansell 35-175.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Escoba.
- Paño de limpieza, limpio y seco.
- Jabón líquido.
NOTA: Para llevar a cabo esta operación es necesario
“APAGAR” la máquina.
Procedimiento:
1. Quitar los objetos que NO correspondan con el uso
de la máquina.
2. Limpiar con un paño limpio y seco la zona frontal
de la máquina (matriz, punzón, cortina) a fin de
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eliminar los desechos restantes de trabajos
anteriores y las partículas emitidas por el medio
ambiente.
3. Barrer el área de trabajo.
4. Humedecer con jabón líquido el paño limpio.
5. Limpiar el armario eléctrico con el paño húmedo.
6. Limpiar el panel CNC con el paño húmedo.
7. Guardar los materiales utilizados.
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Sistema Eléctrico:
Las señales de encendido y apagado, las alertas del filtro de aceite y
temperatura del sistema son trasmitidos por el encendido de los indicadores
pilotos. Por lo tanto diariamente se debe verificar el funcionamiento de los
bombillos del armario eléctrico.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Procedimiento:
1. Encender la máquina. (Ver procedimiento de
Encendido - Apagado).
2. Observar que el bombillo “RIPRISTINO
EMERGENZA” se encienda en el momento que
prendió la maquina.
3. Observar que el bombillo de “TENSIONE” este
encendido.
4. Observar que el bombillo de “MOTORE” este
encendido.
5. “TERMICHE”, debe encender
únicamente cuando el sistema
presenta altas temperaturas.
6. FILTRO OLIO” se enciende
cuando el filtro este obstruido.
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Pruebas funcionales completas:
Sistema de seguridad por láser:
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
NOTA: Antes de iniciar la fase de trabajo, verifique el correcto
funcionamiento del sistema de seguridad con un simulacro de operación.
Procedimientos:
1. Enciender la máquina desde el interruptor
principal, de la posición “O” a la “I”.
2. Observar que el láser este encendido. En la
estampilla negra señalada en la imagen, deberá
observarse la luz del láser.
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3. Esperar que el panel de control responda al
encendido y simultáneamente observe el láser.
4. Introduzcir valores de longitud, ángulo y espesor
para realizar el simulacro de un pliegue,
seleccione tipo de matriz y punzón.
5. Presionar ENTER para ejecutar la operación.
6. Colocar un objeto (vaso plástico) sobre la matriz
después que la cortina ascienda.
7. Presionar el pedal para dar inicio a la prueba. (La
cortina debe descender).
8. Verificar que la cortina detuvo el movimiento en el
momento que el laser detecto el objeto de altura
mayor al espesor de la lámina, de lo contrario
avise al personal de mantenimiento.
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RUTINAS MENSUALES
Sistema Hidráulico:
Principalmente, el buen funcionamiento de la máquina se debe al
sistema hidráulico. La falta de aceite en el sistema ocasiona un trabajo
forzado de los elementos mecánicos, fricción, desgastes y altas
temperaturas. Para evitar este fenómeno se debe verificar el nivel de aceite.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes.
Procedimiento:
1. Encender la máquina. (Ver manual de
procedimiento de encendido y apagado).
2. Presionar MANUAL ubicado en el panel de
control.
3. Pisar pedal de ascenso.
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4. Verificar que la cortina se encuentre en la altura
máxima, es decir, los pistones en compresión,
de manera que gran parte del aceite hidráulico
del sistema se encuentre en el tanque.
5. Trasladarse a la parte posterior de la máquina.
6. Observar el nivel de aceite.
7. Tomar nota.
8. Si el nivel de aceite se encuentra cercano al nivel
mínimo, obligatoriamente avisar al personal de
mantenimiento.
9. De ser necesario completar el nivel de aceite,
consulte: Rutina Semestral, Completar nivel de
aceite.
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Lubricación y engrase:
Lubricar con aceite las guías y demás componentes:
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Guantes de tela con punta de PVC.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Aceite lubricante Champion Special en espray.
Nota: Para realizar esta operación, es preferible “APAGAR” la máquina.
Procedimiento:
1. Lubricar con suficiente aceite todos las guías que
se encuentran en la máquina, tal como se muestra
en las imágenes:
a. Delantal.
b. Tope.
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Engrasar los puntos dotados con grasera:
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Guantes de tela con punta de PVC.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Grasa Multi propósito VENOLIT EP-2.
- Grasera de mano.
- Paño húmedo.
Procedimientos:
1. Limpiar con un paño los alrededores de los
puntos dotados con graseras para eliminar las
impurezas existentes.
2. Preparar la grasera de mano con grasa.
3. Posicionar la grasera dentro de la punta de la
grasera de mano.
4. Aplicar un bombazo en cada punto.
5. Limpiar, con un paño húmedo, la grasa sobrante
en cada punto.
6. Limpiar la grasera.
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Limpieza interna:
Limpieza armario eléctrico:
Se realiza con fin de eliminar el polvo y demás impurezas. Excesiva
cantidad de estas partículas ocasiona una temperatura elevada en el armario
eléctrico causando un funcionamiento irregular del equipo.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Aire a presión.
Procedimiento:
1. Apagar el equipo.
2. Verificar que la perilla este posicionada en OFF.
3. Retirar la tapa del filtro de aire ubicado en el
lateral izquierdo del armario.
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4. Retirar el filtro.
5. Aplicar aire a presión tanto al filtro como al
extractor.
6. Colocar el filtro limpio en su lugar.
7. Insertar la tapa del filtro.
8. Aplicar aire a los otros 2 filtros, uno ubicado en la
parte superior del anterior, y el faltante en la
parte frontal del armario.
9. Abrir el armario eléctrico.
10. Aplicar aire a baja presión a todos los
dispositivos que allí se encuentran.
11. Soplar con aire a presión las partes de difícil
acceso para retirar cualquier partícula u objeto
ajeno al sistema eléctrico.
12. Cerrar el armario eléctrico.
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RUTINAS SEMESTRAL
Sistema Hidráulico:
Limpieza del filtro de aceite:
La limpieza del filtro de aceite se realiza para
eliminar las impurezas que en el puedan encontrarse, en
caso de estar obstruido es necesario la sustitución del
mismo, para ello omita los pasos de limpieza y proceda a
realizar el cambio.
El filtro de aceite está compuesto por tres
partes: el cartucho, y la unión soldada entre el dado y
la carcasa o cuerpo del filtro.
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal para el personal
encargado:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Guantes de tela con puntas de PVC.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Aire a presión.
- Escalera.
- Llave hexagonal 1 ”.
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- Desengrasante.
Nota importante: Para llevar a cabo esta operación, es obligatorio:
Apagar la máquina.
La escalera debe apoyarse en el punto de apoyo señalizado en la
máquina por una placa (“PUNTO DE APOYO DE ESCALERA”).
Procedimiento:
1. Verificar que la máquina este apagada.
2. Posicionar la escalera en la parte posterior de la
máquina. “PUNTO DI APPOGGIO SCALA” y
ubicarse en la parte superior de la máquina.
3. Con una llave 1 ”, aflojar el dado de la carcasa
hasta que se libere el filtro.
4. Extraer la carcasa del filtro.
91
5. Extraer el cartucho o elemento filtrante.
6. Sustituir los sellos del cuerpo de filtro para
garantizar un mejor funcionamiento.
7. Sumergir el cartucho en un balde con
desengrasante y remover las partículas solidas.
8. Aplicar aire a presión al mismo.
9. Repetir el paso 7 y 8 hasta que el cartucho quede
totalmente limpio.
10. Instalar el cartucho reapretando a fondo.
11. Acoplar nuevamente la carcasa del filtro.
12. Apretar el dado con la llave1 ”.
92
Completar nivel de aceite:
Personal autorizado:
- Mecánico
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes de tela con puntas de PVC.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Embudo.
- Aceite lubricante PDV Hidralub ISO 68.
NOTA: Para realizar esta operación, los pistones deben estar en reposo,
para así contar con todo el aceite disponible para el sistema hidráulico.
Procedimiento:
1. Con la cortina arriba, verificar el nivel de aceite en
el depósito. De ser necesario, estimar la cantidad
necesaria y completar siguiendo los siguientes
pasos.
2. Con el montacargas, posicionar el envase con el
nuevo aceite en la parte superior trasera de la
máquina.
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3. Retirar la tapa del tanque de aceite en la parte
superior del mismo, para proceder con el
llenado.
4. Posicionar un embudo sobre el agujero del
tanque y acerque el montacargas para empezar
a llenar el tanque.
5. Abrir la llave de paso del envase.
6. Permitir que el nivel de aceite alcance el nivel
máximo.
7. Al finalizar, colocar la tapa del tanque de aceite
retirada en el punto 3 y adecue la zona de trabajo.
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Sistema Eléctrico
Personal autorizado:
- Electricista.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Guantes.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Tester.
- Pinza Amperimétrica.
Medición de Amperaje:
1. Abrir la caja de conexiones eléctricas del equipo.
2. Identificar el breaker principal.
3. Encender el motor colocando el interruptor
principal de la posición OFF (O) a la posición ON
(I) de encendido.
4. Encender la pinza amperimétrica y colocarlo en la
escala más alta para medir amperaje.
5. Con la pinza amperimétrica cerrar cada uno de
los cables del motor por separado para
determinar el valor de corriente en cada fase.
95
6. Tomar nota de la lectura arrojada por la pinza
Amperímetro en cada una de las fases.
7. Retirar el Amperímetro, cerrar la caja de
conexiones eléctricas y apagar el motor.
Medición de Voltaje:
1. Abrir la caja de conexiones del equipo.
2. Identificar el breaker principal.
3. Encender el Voltímetro y proceder a colocarlo en
la escala más alta para medir voltaje.
4. Con las puntas de los cables del Voltímetro hacer
contacto en las conexiones descubiertas del
alambrado del motor, haciendo un puente entre
fase y fase (L1 - L2, L1 - L3, L2 - L3).
5. Tomar nota de la lectura del Voltímetro en cada
una de las fases.
6. Retirar el Voltímetro y cerrar la caja de conexiones
96
eléctricas.
Revisión del cableado:
1. Verifique que no esté energizado el sistema y abra
la caja de las conexiones eléctricas del equipo.
2. Verifique el orden e identificación de los cables,
revisar que no haya cables sueltos, pelados o
rotos.
3. Observar que las conexiones estén ajustadas y
debidamente aisladas, que no estén oxidadas o
sulfatadas.
4. Revisar la correcta conexión entre los cables y los
demás componentes eléctricos.
5. Hacer un recorrido visual del alambrado, que este
en buen estado y debidamente canalizado.
6. Cerrar la caja de conexiones eléctricas del equipo.
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Revisión de los fusibles:
1. Verificar que los fusibles estén completos,
ajustados y bien colocados.
2. Comprobar el buen estado de los fusibles de la
siguientes manera:
a. El tipo botella debe tener un botón de aviso
en el externo más pequeño.
b. El tipo tabaco se le debe medir la
continuidad con un tester.
c. El de vidrio transparente, debe tener
completo el filamento entero y no presentar
partes opacas o quemadas.
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Revisión de los contactores:
1. Verificar el funcionamiento y continuidad de los
contactores.
2. Revisar que los componentes estén completos y
en buen estado.
3. Observar que no haya sulfato, oxido o rastros de
quemadoras en los contactos.
4. Verificar el correcto anclaje a la base.
Revisión de relees:
1. Verificar el funcionamiento del relee.
2. Observar que no haya sulfato, oxido o rastros de
quemadoras en los pines.
3. Verificar que la base este bien ajustada.
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Revisión de térmicos:
1. Verificar el funcionamiento y la continuidad de los
térmicos.
2. Revisar que los componentes estén completos y
en buen estado.
3. Observar que no haya sulfato, oxido o rastros de
quemadoras en los contactos.
4. Verificar que la temperatura de este no sobre pase
los 60 °C.
5. Verificar el correcto anclaje a la base.
Estado de los switches y breaker:
1. Verificar que el switch o breaker funcione de
acuerdo a la posición en que se encuentra.
2. Observar la correcta identificación de las
posiciones del switch o breaker.
Estados de los pulsadores e indicadores:
1. Ubicar los pulsadores e indicadores.
2. Observar la correcta identificación de cada
uno de ellos.
3. Presionar cada pulsador y verificar el libre
accionamiento de este.
4.
100
Chequee la conexión de los cables y la
canalización de los mismos.
Pruebas funcionales completas
Verificar la correcta función de los pedales, ascenso y descenso de la cortina
y sistema de seguridad por láser:
Personal autorizado:
- Operario.
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
ADVERTENCIA: Para realizar esta rutina es necesario elaborar un simulacro
de trabajo con el fin de verificar el correcto funcionamiento del láser y
movimientos de la cortina.
Procedimientos:
1. Encienda la máquina desde el interruptor
principal: Posicionar de OFF “O” a ON “I”.
101
2. Esperar que el Panel de control responda al
encendido y simultáneamente observe el láser.
3. Introducir valores de longitud, ángulo y espesor
para realizar el simulacro de un pliegue,
seleccione tipo de matriz y punzón.
4. Ubicar en la pantalla de posiciones y verificar que
Y1=Y2. De manera que la sincronización de
movimientos de ambos extremos de la cortina
sean iguales.
5. Presionar ENTER para ejecutar la operación.
6. Colocar un envase sobre el punzón después que
la cortina ascienda.
7. Presionar el pedal para dar inicio a la prueba.
102
8. Presionar ENTER para ejecutar la operación.
9. Colocar un envase sobre el punzón después que
la cortina ascienda.
10. Presionar el pedal para dar inicio a la prueba.
11. Verifique que la cortina detuvo el movimiento en el
momento que el láser detecto un objeto mayor al
espesor de la lámina, de lo contrario avise al
personal de mantenimiento.
103
RUTINAS BIANUALES
Sistema Hidráulico
Cambio el aceite y limpieza del depósito de aceite:
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas:
- Llave allen 12 mm.
- Llave
- Aire a presión.
- Paño húmedo.
- Cuñete.
- Embudo.
- Envase con capacidad mayor a
285 Ltrs.
- Aceite hidráulico Hidralub ISO
68, 285 Lts.
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación, es obligatorio:
Esta rutina debe realizar a primera hora del día, asegurando que la
máquina haya estado APAGADA el tiempo suficiente como para que el
aceite no esté caliente.
No encienda la máquina para ejecutar esta operación.
La escalera debe apoyarse en el punto de apoyo señalizado en la
maquina por una placa (“PUNTO DE APOYO DE ESCALERA”).
104
Procedimientos:
1. Verificar el nivel de aceite para tener un
aproximado de la cantidad contenida en el
depósito (menor a 280 lt).
2. Desenroscar el tapón con la llave allen 12 mm.
3. Posicionar el envase con capacidad mayor a 285
Lts. junto con un embudo debajo del drenaje. Es
preferible que sea un cuñete el que sirva de
embudo.
4. Abrir la llave de paso para dar salida al aceite
contenido.
105
5. Esperar que todo el aceite drene.
6. Cerrar la llave de paso.
7. Enroscar el tapón con la llave allen 12 mm.
8. Realizar la operación de limpieza o sustitución
del filtro de aceite descrita en RUTINA
SEMESTRAL, Sistema Hidráulico “Limpieza del
filtro de aceite”.
9. Desenroscar tuerca tipo mariposa.
10.
106
Extraer el filtro.
11. Aplicar aire comprimido para limpiar, tanto
externa como internamente.
12. Limpiar la superficie cercana al filtro.
13. Posicionar el filtro.
14. Colocar la carcasa.
107
15. Enroscar la tuerca tipo mariposa.
16. Con el montacargas, posicionar el envase con el
nuevo aceite en la parte superior trasera de la
máquina.
17. Retirar la tapa del tanque de aceite en la parte
superior del mismo, para proceder con el
llenado.
18. Posicionar un embudo sobre el agujero del
tanque y acerque el montacargas para empezar
a llenar el tanque.
19. Abra la llave de paso del envase.
20. Permita que el tanque se llene completamente.
21. Verifique que el de aceite este en el máximo
nivel.
108
Limpieza e inspección general del equipo:
Personal autorizado:
- Operario.
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auricular.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas:
- Paño limpio y seco.
- Escoba.
- Jabón Líquido.
- Llave de armario eléctrico.
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación, es preferible “APAGAR”
la máquina.
Procedimiento:
1. Quitar los objetos que NO correspondan con el uso de la máquina.
2. Humedecer con jabón líquido el paño limpio y limpiar:
a. El armario eléctrico.
b. El panel CNC.
c. Cuerpo de la máquina.
3.
109
Con aire a comprimido, eliminar el polvo y demás partículas a:
a. Armario eléctrico, aplicar aire a baja presión:
i. Filtro de aire.
ii. Extractor de aire.
iii. Cableado y demás componentes.
b. Tope:
i. Guías.
ii. Graseras.
iii. Canal flexible.
110
iv. Servomotores y respectivos
extractores.
c. Demás partes:
i. Delantal.
ii. Matriz.
iii. Punzón.
iv. Pedales.
v. Bancada.
4. Barrer la zona de trabajo.
5. Si el piso contiene algún lubricante o liquido resbaloso, regar aserrín,
dejar que absorba y retirar con la escoba.
6. Verificar ajuste de tornillos:
a. Si están flojos, apretar con las respectivas
llaves.
b. Si están muy oxidados, partidos o aislados,
sustituir.
7. Chequear el estado de las mangueras:
a. Correcta conexión.
b. Libre de fisuras.
c. No presenten derrame de aceite.
d. Las mangueras de alta presión posean
seguro por cadenas sujetos a partes
metálicas.
e. Las que necesitan abrazaderas las tengan
en buen estado.
111
8. Engrase los puntos dotados con grasera, tal
como se muestra en las rutinas mensuales.
9. Inspeccionar las piezas metálicas que posee la
maquina:
a. Si presenta corrosión leve, proceda a lijar.
b. Si presenta una corrosión mayor, sustituya
con autorización del departamento de
Mantenimiento.
10. Examine la pintura del cuerpo de la máquina
a. Si presenta excesivas peladuras, informe al
Departamento de Mantenimiento para que
planifique una actividad de pintura.
112
113
APENDICE B
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE GUILLOTINA COLGAR CI 41.
114
SUPER PRODUCTOS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS
FERROCARRILEROS
“TALLER MIURA C.A.”
Elaborado por:
Bachiller María José Dos Santos
Revisado y aprobado por:
Ing. Eusebio Pereira.
115
GUILLOTINA HIDRAULICA
COLGAR CI41
Es una máquina hidráulica control numérico (CNC) cuya única función
se basa en realizar cortes de lámina con espesor entre 1 mm y 10 mm. El
operador encargado del funcionamiento de esta máquina introduce valores
sobre la longitud de corte y el espesor de la lámina por medio del control
numérico, el programa calculará automáticamente la separación y el ángulo
de las cuchillas independientemente del material de la lámina.
Está ubicada en el área de máquinas, Ala A columna 6 (A6), el
espacio cuenta con una línea de aire comprimido, un puente grúa y un
montacargas. (Ver Anexo N°1: Lay out).
Partes de la Guillotina:
Sistema hidráulico:
El sistema hidráulico de la máquina se encuentra en la parte
superior. Hace posible el movimiento de la cuchilla superior y el ascenso y
descenso de los pisadores para presionar la lámina mientras se produce el
corte.
Este sistema está formado por:
- Bomba de pistones marca VICKERS.
- Tanque de aceite con capacidad de Contiene un indicador de
nivel en la parte superior del mismo, difícilmente visible desde el piso.
- Cilindros hidráulicos de doble y simple efecto.
- Filtro de aceite.
- Tuberías.
- Válvulas hidráulicas.
116
Sistema eléctrico.
- Motor asincrónico trifásico, con potencia de 18,5 KW y tensión de
alimentación 440 V. Se ubica en la parte superior de la máquina.
- Armario eléctrico, está ubicado en el lateral izquierdo de la maquina,
cerca del panel CNC. Contiene todos los contactores, relees y fusibles
que hacen posible el funcionamiento eléctrico de la máquina, además
posee el breaker principal y los indicadores pilotos de “TENSIONE”,
“MOTORE”, “RIPRISTINO EMERGENZA” y “RIARMO FOTOCELLULA” y
demás elementos que permiten el encendido y apagado del equipo.
Sistema de Lubricación centralizada:
Hace posible la lubricación automática de guías y demás
elementos móviles por medio de un temporizador programado según el uso
del equipo. Este sistema está dotado de un depósito de aceite de 3 Lts, con
aire presurizado.
Sistema Neumático:
Hace posible el movimiento del tope por medio de pistones
posicionados en cada lado, la línea de aire comprimido cuenta con una
unidad de mantenimiento que separa el agua del aire y además lo lubrica. Si
este aire circula con humedad, podría afectar las líneas y bloquear los
pistones del tope.
Componentes:
- Panel CNC: Todos los movimientos de la máquina están controlados por
este dispositivo; en él se registra y regula la profundidad de corte y el
espesor de la lámina, se comanda trabajos por ciclos, manuales o
automáticos. Posee un brazo colgante que le da movilidad en un pequeño
117
espacio sobre la mesa de trabajo. Se encuentra en el área izquierda de la
máquina.
- Sistema de seguridad por láser, ubicado en la parte trasera de la
máquina, bloquea los movimientos de la misma una vez que es
interrumpido y muestra un aviso en el panel de control, para desbloquear
se debe presionar el botón “RIARMO FOTOCELLULA” ubicado en el
lateral del armario eléctrico.
- Pedal: Produce el accionamiento de la máquina enviando una señal para
producir el corte.
- Mesa de trabajo, dotadas con elementos rodantes que ayudan al
operador a deslizar el material sobre esta mesa para posicionar y producir
el corte.
- Cuchillas, inferior y superior siendo esta ultima la que asciende y
desciende.
118
RUTINAS DE MANTENIMIENTO:
Debido a la importancia del Mantenimiento Preventivo en la
prolongación de la vida útil de la máquina y su funcionamiento adecuado, se
han determinado procedimientos generales para las rutinas de
mantenimiento, constituidas por la frecuencia, materiales y herramientas a
utilizar, implementos de seguridad que el personal encargado de dicha
actividad debe utilizar, y las condiciones en las que se puede efectuar tal
rutina, identificadas como ADVERTENCIAS.
Las rutinas se clasifican principalmente por la frecuencia en las que se
deben realizar:
- Rutinas diarias, deben ejecutarse antes de iniciar la fase de trabajo. La
máquina debe encenderse ejecutando esta actividad.
- Las rutinas mensuales, trimestrales, semestrales y bianuales deben
planificarse, con el fin de tomar previsiones en el sistema productivo.
Posteriormente, se clasifican según sea su categoría:
- Sistema Hidráulico.
- Sistema Eléctrico.
- Sistema Neumático.
- Lubricación y engrase.
- Limpieza interna o externa.
- Apariencia en general, abarcando en este punto la limpieza del área de
trabajo, armario eléctrico, panel CNC, examinar el estado de los
componentes en función de desgastes, corrosión, fatiga, o cualquier signo
que obligue a sustituir las partes afectadas o tomar alguna acción
pertinente.
119
- Ajuste y calibración: Comprende partes mecánicas, eléctricas y/o
electrónicas. Debe tomarse en cuenta lo observado en la apariencia
general.
- Pruebas funcionales completas, actividad que debe realizarse para
verificar el buen funcionamiento del láser de seguridad y el movimiento de
la cuchilla.
En la siguiente lista se muestra el mantenimiento regular necesario
para esta guillotina, las cuales deben cumplirse para así mantener la
máquina en buenas condiciones.
120
RUTINAS DIARIAS
Apariencia:
A fin de conservar el equipo y mantener un buen aspecto físico de la
máquina, es necesario realizar una sencilla limpieza externa en los
alrededores de la mesa, área de trabajo, armario eléctrico y panel CNC,
antes de iniciar la primera fase de trabajo.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes de nitrilo Ansell 35-175.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Escoba.
- Paño de limpieza, limpio y seco.
- Jabón líquido.
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación es
necesario “APAGAR” la máquina.
121
Procedimiento:
1. Quitar los objetos que NO correspondan con el
uso de la máquina.
2. Limpiar con un paño limpio y seco la zona
frontal de la máquina a fin de eliminar los
desechos generados por trabajos anteriores y
las partículas emitidas por el medio ambiente.
3. Barrer el área de trabajo.
4. Humedecer con jabón líquido el paño limpio y
limpiar:
a. Parte externa del armario eléctrico.
b. Panel CNC.
5. Guardar los materiales utilizados.
122
Sistema Eléctrico:
Las señales de encendido y apagado, las alertas del filtro de aceite,
temperatura del sistema son trasmitidos por el encendido de los indicadores
pilotos. Por lo tanto diariamente se debe verificar el funcionamiento de los
bombillos del armario eléctrico.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Procedimiento:
7. Encender la máquina. (Ver procedimiento de Encendido - Apagado).
8. Verificar que el bombillo “TENSIONE” y “RIPRISTINO EMERGENZA”
se encienda una vez que el operario encienda la máquina.
9. Observar que el bombillo “MOTORE” se encienda al cambiar la
posición del interruptor (De OFF a ON).
10. Interrumpir el sistema de seguridad por laser y verificar que “RIARMO
FOTOCELLULA” se encienda.
123
Sistema de Lubricación centralizada:
Verificar nivele de aceite:
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal para el personal encargado:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Procedimientos:
1. Tomar nota sobre el nivel de aceite en el depósito
del sistema de lubricación centralizada, ubicado
en la parte posterior de la máquina, en el lateral
izquierdo, justo atrás del armario eléctrico. Este
tanque posee un indicador de nivel que va desde
un máximo (MAX) hasta un mínimo (MIN). El
operario debe procurar mantener este depósito en
el máximo nivel ya que este sistema es el
responsable de la lubricación automática de las
guías y demás componentes. Si el nivel de aceite
esta cercano al mínimo, el personal encargado de
esta actividad debe notificar al personal de
Mantenimiento.
124
Sistema Neumático:
Personal autorizado:
- Operario
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Materiales y equipos a utilizar:
- Paño limpio y seco.
Verificar nivel de aceite:
1. Tomar nota sobre el nivel de aceite del lubricador
de la unidad de mantenimiento de aire
comprimido, ubicado en el lateral izquierdo de la
máquina, cercano al armario eléctrico. Siendo
dos depósitos, el señalado por el ovalo en la
imagen es el encargado de lubricar el aire. Si este
elemento no contiene aceite, comuníquelo al
personal de Mantenimiento.
Verificar la llegada de aire a las diferentes líneas neumáticas del equipo:
Procedimientos:
1. Observar que los instrumentos estén en buenas
condiciones y completos, de lo contrario notifique
al personal de mantenimiento.
125
2. Ubicar el manómetro y el regulador de presión.
3. Verificar que la línea de aire este presurizada.
4. Tomar nota de la lectura del manómetro.
5. En caso de que la presión no sea la de trabajo
(entre 5 y 7 Bar), girar la perilla de graduación del
regulador de presión, dejar escapar aire y verificar
si el manómetro cambia la lectura.
6. Regular la presión de trabajo, entre 5 y 7 Bar.
Purgar el separador de agua:
Procedimientos:
1. Ubicar la unidad de mantenimiento de la línea de
aire comprimido e identifique el separador de
agua.
2. Abrir la válvula de purga que se encuentra en la
parte inferior del filtro de aire.
3. Dejar vaciar por completo todo el líquido
condensado.
4. Cerrar la válvula de purga.
5. Limpiar la boquilla de la válvula.
126
127
Pruebas funcionales completas:
Verificar el correcto funcionamiento del sistema de seguridad (Láser).
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Procedimiento:
1. Encender la máquina. (Ver procedimiento de
Encendido - Apagado).
2. Asegurarse que el láser este encendido.
3. Verificar que el bombillo verde que poseen ambos
pedestales del láser en la parte inferior, estén
encendidos.
4. Si el bombillo verde cambia a rojo y titila otro de
color naranja, es debido a que no hay
intercepción entre ambos láser. Interceptar
moviendo ambos láser.
5. Interrumpir el sistema de seguridad, bien sea con
un objeto o simplemente cruzando la mano.
6. Observar que el interruptor azul, “RIARMO
FOTOCELLULA”, parpadea una vez que se le ha
interrumpido el láser.
7. Examinar que la pantalla del panel CNC muestra
un aviso: “BARRIERA POSTERIORE”.
8. Comprobar que los movimientos que puede
ejecutar la máquina se han bloqueado, para ello,
presione el pedal. De lo contrario informe al
personal de Mantenimiento.
9. Presionar el interruptor “RIARMO
FOTOCELLULA” para desbloquear el seguro de
la máquina.
10. De esta manera, el sistema de seguridad funciona
correctamente por lo que se puede iniciar con la
fase de trabajo.
128
RUTINAS MENSUALES
Sistema Hidráulico:
Verificar el nivel de aceite:
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Procedimientos:
Apoyando la escalera en la zona identificada
“PUNTO DE APOYO DE ESCALERA” o subiendo a la
mesa de trabajo, visualizar y tomar nota de sobre el nivel
de aceite del sistema hidráulico ubicado en la parte
superior de la máquina, señalizada por la imagen. Si
este nivel se encuentra cercano al mínimo, informar al
personal de Mantenimiento.
129
Lubricación y engrase:
Lubricar los elementos rodantes de la mesa de trabajo.
Personal autorizado:
- Operario.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Materiales y Herramientas:
- Aceite Special Champion en spray.
Procedimientos:
Rociar suficiente aceite a cada una de las 9
esferas e ir girándolas para que cada una de ellas quede
bien lubricada. El movimiento giratorio de estos
elementos permitirá que el operario posicione la lámina
cerca de la cuchilla si ejercer gran fuerza.
Engrasar los puntos dotados con grasera:
Sólo el conjunto del tope contiene puntos dotados con grasera.
Personal autorizado:
- Operario.
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
130
- Protector auditivo.
- Guantes de tela con punta de PVC.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Grasa Venoco Multipropósito MP2
- Grasera de mano.
- Paño húmedo.
- Aire comprimido.
Procedimientos:
1. Limpiar con un paño los alrededores de los puntos
dotados con graseras para eliminar las impurezas
existentes.
2. Preparar la grasera de mano con grasa.
3. Posicionar la grasera dentro de la punta de la
grasera de mano.
4. Aplicar un bombazo en cada punto.
5. Limpiar, con un paño húmedo, la grasa sobrante
en cada punto.
6. Limpiar la grasera.
131
RUTINAS SEMESTRAL
Sistema Hidráulico:
Limpieza del filtro de aceite:
La limpieza del filtro de aceite se realiza para eliminar las impurezas
que en el puedan encontrarse, en caso de estar obstruido es necesario la
sustitución del mismo, para ello omita los pasos de limpieza y proceda a
realizar el cambio.
El filtro de aceite está compuesto por tres partes: el cartucho, y la
unión soldada entre el dado y la carcasa o cuerpo del filtro y se encuentra en
sumergido en el depósito de aceite.
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Tapón auricular.
- Guantes de tela con puntas de PVC.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Aire comprimido.
- Escalera.
- Llaves tipos hexagonal y allen.
- Desengrasante.
132
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación, es obligatorio:
Esta rutina debe realizarse a primera hora del día, asegurando que la
máquina haya estado APAGADA el tiempo suficiente como para que el
aceite no esté caliente.
No encienda la máquina para ejecutar esta rutina.
La escalera debe apoyarse en el punto de apoyo señalizado en la
máquina por una placa (“PUNTO DE APOYO DE ESCALERA”).
Procedimiento:
1. Verificar que la máquina este apagada y además
que los cilindros se encuentren en el punto
muerto superior.
2. Subir a la mesa de trabajo.
3. Retirar la sujeción de la tubería que pasa por
encima de la tapa del tanque de aceite con una
llave allen.
4. Extraer la tapa del tanque, desenroscando los 8
tornillos ubicados en cada esquina de la misma
con la llave hexagonal 13.
133
5. Asegurarse de que el aceite NO ESTE
CALINETE. Introduzca la mano con guante.
6. Extraer el cartucho o elemento filtrante.
7. Sustituir los sellos del cuerpo de filtro para
garantizar un mejor funcionamiento.
8. Sumergir el cartucho en un balde con
desengrasante y remover las partículas solidas.
9. Aplicar aire a presión al mismo, tanto interna como
externamente.
10. Repetir el paso 8 y 9 hasta que el cartucho quede
totalmente limpio.
11. Instalar el cartucho reapretando a fondo.
12. Insertar la tapa y enroscar los tornillos en su
posición.
134
Completar el nivel de aceite del grupo hidráulico:
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes de tela con puntas de PVC.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Embudo.
- Aceite lubricante PDV Hidralub ISO 68.
ADVERTENCIA: Para realizar esta operación, los pistones deben estar
recogidos, para así contar con todo el aceite disponible para el sistema
hidráulico.
Procedimiento:
1. Con la cuchilla arriba, verificar el nivel de aceite en el
depósito. De ser necesario completar el nivel de
aceite, estime la cantidad de aceite necesaria y siga
los pasos que a continuación se describen.
135
2. Con el montacargas, posicionar el envase con el
nuevo aceite en la parte superior trasera de la
máquina.
3. Simultáneamente desenroscar la tapa del tanque
de aceite en la parte superior del mismo, para
proceder con el llenado.
4. Posicionar un embudo sobre el orificio si es
necesario y acerque el montacargas para
empezar a llenar el tanque.
5. Abrir la llave de paso del envase.
6. Permitir que el tanque se llene completamente,
hasta llegar al nivel máximo en el visor de aceite.
7. Una vez que se complete el nivel de aceite, retire el embudo y demás
materiales utilizados.
8. Coloque la tapa del tanque de aceite retirada en el
punto 3 y habilite la zona de trabajo.
136
Sistema Neumático:
Limpieza del elemento filtrante del filtro del sistema neumático.
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de Mantenimiento.
Equipos de protección que el operario debe portar:
- Uniforme y botas con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Guantes.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Solvente industrial desengrasante, GCS-KLEEN Código 7380.
Cantidad: 1/4L
- Aire a presión.
- Paño limpio y seco.
- Recipiente de 20 L.
- Brocha.
ADVERTENCIA: En esta actividad, se deben limpiar tanto el filtro como el
lubricador de aire. El personal encargado debe ser cuidadoso en esta
operación y aplicar aire a baja presión, ya que existen elementos frágiles y
costosos.
Procedimiento:
1. Cerrar la llave principal de aire comprimido.
137
2. Purgar el aire restante en la línea por medio del
separador de agua.
3. Verificar que la línea no esté presurizada.
4. Desenroscar el purificador de aire.
5. Desenroscar el lubricador de aire.
138
139
6. Limpiar la base del filtro.
7. Verter ¼ L de Solvente industrial desengrasante,
GCS-KLEEN Código 7380 hasta la mitad de un
recipiente de 20 L.
8. Enjuagar todas las partes desarmadas con
desengrasante tal como muestran las imágenes.
9. Para mayor comodidad, sumergir las piezas en el
recipiente con desengrasante.
10. Remover el sucio con los dedos.
11. Las piezas pequeñas o con difícil acceso manual,
limpiar con ayuda de una brocha.
12. Ser cuidadoso en el momento de remover el sucio
de las piezas frágiles, utilice la brocha.
13. Secar con el paño las piezas.
14. Aplicar aire a baja presión.
15. Armar el filtro.
140
Sistema Eléctrico
Personal autorizado:
- Electricista.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
Materiales y herramientas a utilizar:
- Llave universal de armarios eléctricos.
- Tester.
- Pinza Amperimétrica.
- Destornillador.
ADVERTENCIA: Encienda el equipo sólo cuando sea necesario, de lo
contrario manténgalo desconectado de la alimentación eléctrica principal.
Medición de voltaje:
1. Abrir el armario eléctrico de la máquina.
2. Colocar el Voltímetro en la escala más alta para
medir voltaje y proceder a encenderlo.
141
3. Identificar el alambrado del motor.
4. Con las puntas de los cables del Voltímetro hacer
contacto en las conexiones descubiertas del
alambrado del motor haciendo un puente entre
fase y fase, esta operación se ha de repetir de
acuerdo al número de fases del motor.
5. Tomar nota de la lectura del Voltímetro.
6. Retirar el Voltímetro y cerrar la caja de
conexiones eléctricas.
Medición de amperaje:
1. Abrir la caja de conexiones eléctricas de la
máquina.
2. Colocar el Amperímetro en la escala más alta y
proceder a encenderlo.
142
3. Identificar el alambrado del motor.
4. Encender el motor presionando el botón verde de
arranque.
5. Con la pinza del Amperímetro cerrar cada uno de
los cables del motor por separado para determinar
el valor de corriente en cada fase.
6. Tomar nota de la lectura del Amperímetro.
7. Retirar el Amperímetro y cerrar la caja de
conexiones eléctricas.
Revisión del cableado.
1. Verifique que no esté energizado el sistema y
abra la caja de las conexiones eléctricas del
equipo.
2. Verifique el orden e identificación de los cables,
revisar que no haya cables sueltos, pelados o
rotos.
3. Observar que las conexiones estén ajustadas y
debidamente aisladas, que no estén oxidadas o
sulfatadas.
4. Revisar la correcta conexión entre los cables y los
demás componentes eléctricos.
5. Hacer un recorrido visual del alambrado, que este
en buen estado y debidamente canalizado.
6. Cerrar la caja de conexiones eléctricas del equipo.
143
Revisión de los fusibles.
1. Verificar que los fusibles estén completos,
ajustados y bien colocados.
2. Comprobar el buen estado de los fusibles de la
siguientes manera:
a. El tipo botella debe tener un botón de
aviso en el externo más pequeño.
b. El tipo tabaco se le debe medir la
continuidad con un tester.
c. El de vidrio transparente, debe tener
completo el filamento entero y no
presentar partes opacas o quemadas.
144
Revisión de los contactores:
1. Verificar el funcionamiento y continuidad de los
contactores.
2. Revisar que los componentes estén completos y
en buen estado.
3. Observar que no haya sulfato, oxido o rastros de
quemadoras en los contactos.
4. Verificar el correcto anclaje a la base.
Revisión de relees:
1. Verificar el funcionamiento del relee
2. Observar que no haya sulfato, oxido o rastros de
quemadoras en los pines.
3. Verificar que la base este bien ajustada.
145
Estado de los switches y breaker:
1. Verificar que el switch o breaker funcione de
acuerdo a la posición en que se encuentra:
a. Si esta en OFF, el circuito debe estar
apagado.
b. Si esta en ON, el circuito debe estar
abierto.
2. Observar la correcta identificación de las
posiciones del switch o breaker según su
funcionamiento.
Estados de los pulsadores e indicadores:
1. Ubicar los pulsadores e indicadores.
2. Observar la correcta identificación de cada
uno de ellos.
3. Presionar cada pulsador y verificar el libre
accionamiento de este.
4. Verificar el funcionamiento de los indicadores.
5. Cheque la conexión de cables.
146
RUTINAS BIANUAL
Sistema de lubricación centralizada:
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas:
- Aire comprimido.
- Envase.
- Desengrasante.
- Aceite.
- Llave hexagonal.
Procedimientos:
1. Examinar el estado de las tuberías y mangueras
del sistema ubicadas en la parte superior de la
máquina.
2. Desconectar la tubería que conecta el envase con
el distribuidor.
147
3. Aplicar aire a presión para expulsar el aceite.
4. Repita el paso anterior en las tuberías de cada
distribuidor.
5. Conectar las tuberías desconectadas.
6. Con la llave adecuada, desenroscar la tapa del
depósito de lubricación centralizada, aflojando los
tornillos que posee en cada esquina, para extraer
el envase.
7. Verter el aceite en un envase.
8. Limpiar con desengrasante el depósito.
9. Acoplar el depósito con la tapa del mismo en la
parte posterior de la máquina, enroscando los
cuatro tornillos.
10. Llenar el depósito con 3Lts de aceite
148
Sistema Hidráulico
Cambio el aceite y limpieza del depósito de aceite:
El aceite debe sustituirse ya que pierde sus propiedades y no realiza
la función requerida. Cada vez que se realice esta actividad, el filtro de aceite
debe limpiarse o sustituirse si es necesario.
Personal autorizado:
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas:
- Llaves tipo hexagonal y allen.
- Aire a presión.
- Paño húmedo.
- Cuñete.
- Embudo.
- Envase con capacidad mayor a 185 Ltrs.
- Aceite Hidraulico Hidralub ISO 68: 185 Lts.
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación, es obligatorio:
Esta rutina debe realizarse a primera hora del día, asegurando que la
máquina haya estado APAGADA el tiempo suficiente como para que el
aceite no esté caliente.
No encienda la máquina para ejecutar esta operación.
149
La escalera debe apoyarse en el punto de apoyo señalizado en la
maquina por una placa (“PUNTO DE APOYO DE ESCALERA”).
Procedimientos:
1. Verifique el nivel de aceite para tener un
aproximado de la cantidad contenida en el
depósito (menor a 180 lt).
2. Posicione el envase con capacidad mayor a 185
Lts. junto con un embudo debajo del drenaje. Es
preferible que sea un cuñete el que sirva de
embudo.
3. Desenrosque el tapón con la llave Allen.
4. Abra la llave de paso para dar salida al aceite
contenido.
5. Espere que todo el aceite drene.
6. Cierre la llave de paso.
7. Enrosque el tapón con la llave Allen.
150
8. Realice la operación de limpieza o sustitución del
filtro de aceite descrita en RUTINA SEMESTRAL,
Sistema Hidráulico “Limpieza del filtro de aceite”.
9. Realice la operación de limpieza del depósito de
aceite:
a. Extraiga la tapa de visita ubicada en este
depósito.
b. Coloque los tornillos y la tapa en un lugar
segura para evitar que se extravíen.
c. Introduzca la mano con guante de nitrilo en
el depósito y extraiga el sedimento
existente en el mismo.
d. Con desengrasante y un paño, limpie todo
el fondo del depósito con el fin de eliminar
por completo todo el sedimento.
e. Ajuste la tapa en su lugar.
10. Con el montacargas, posicione el envase con el
nuevo aceite en la parte superior trasera de la
máquina.
11. Seguidamente quite la tapa del tanque de aceite
en la parte superior del mismo, para proceder con
el llenado.
151
12. Posicione un embudo sobre el agujero del
tanque y acerque el montacargas para empezar
a llenar el tanque.
13. Abra la llave de paso del envase.
14. Permita que el tanque se llene completamente.
15. Verifique que el nivel de aceite este en el
máximo.
16. Al finalizar, coloque la tapa del tanque de aceite
retirada en el punto 11 y habilite la zona de
trabajo.
17. Limpie el área y guarde los materiales e
instrumentos utilizados.
152
Limpieza e inspección general del equipo:
Personal autorizado:
- Operario.
- Mecánico.
- Ayudante de mantenimiento.
Equipos de protección personal:
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
Materiales y herramientas:
- Paño limpio y seco.
- Escoba.
- Jabón Líquido.
- Llave de armario eléctrico.
- Grasa Venoco NLGI 1
ADVERTENCIA: Para llevar a cabo esta operación, es preferible “APAGAR”
la máquina.
Procedimiento:
1. Quitar los objetos que NO correspondan con el uso
de la máquina.
153
2. Humedecer con jabón líquido el paño limpio y
limpiar:
a. El armario eléctrico.
b. El panel CNC.
c. Cuerpo de la máquina.
3. Con aire a presión, eliminar el polvo y demás
partículas a:
a. Armario eléctrico, aplicar aire a baja
presión:
i. Filtro de aire.
ii. Extractor de aire.
154
iii. Cableado y demás componentes.
b. Tope:
i. Guías.
ii. Graseras, tornillo sin fin.
iii. Canal flexible.
iv. Servomotores y respectivos
extractores.
c. Demás partes:
i. Cuchilla superior e inferior.
ii. Mesa de trabajo
iii. Pedales.
iv. Bancada.
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4. Barrer la zona de trabajo.
a. Si el piso contiene algún lubricante o liquido resbaloso, disperse
aserrín y barra.
5. Verificar ajuste de componentes:
a. Tornillos, pernos y demás elementos de rosca:
i. Si están flojos, apretar con las
respectivas llaves.
ii. Si están muy oxidados, partidos o
aislados, sustituir.
b. Correas:
i. Retire la tapa que cubre la correa.
ii. Si están flojas, ajustar.
iii. Si están deterioradas, sustituir.
6. Chequee el estado de las mangueras:
a. Correcta conexión.
b. Libre de fisuras.
c. No presenten derrame de aceite.
d. Las mangueras de alta presión posean
seguro por cadenas sujetos a partes
metálicas.
e. Las que necesitan abrazaderas las tengan
en buen estado.
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7. Engrasar:
a. Tornillos sin fin de los topes.
b. Puntos dotados con grasera.
c. Rodamientos del motor eléctrico.
8. Inspeccionar las piezas metálicas que posee la
máquina:
a. Si presenta corrosión leve, proceda a lijar.
b. Si presenta una corrosión mayor, sustituya
con autorización del departamento de
Mantenimiento.
9. Examine la pintura de la carcasa:
a. Si presenta excesivas peladuras,
informe al Departamento de Mantenimiento
para que planifique una actividad de
pintura.
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