EMPRESA ELÉCTRICA QUITO S.A.

PROYECTO HIDROELÉCTRICO VICTORIA

ANEXO 1

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EQUIPAMIENTO MECANICO

SEPTIEMBRE 2011

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EQUIPAMIENTO MECANICO

1 MATERIALES - CONSTRUCCIÓN - MISCELÁNEO - INFORMACIÓN TÉCNICA ................................ 1

1.1 ALCANCE .............................................................................................................................................. 1 1.2 MATERIALES ......................................................................................................................................... 3 1.3 PRUEBAS DE MATERIALES Y MATERIALES SUBCONTRATADOS .............................................................. 3 1.4 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES ........................................................................................................ 3 1.5 CONSTRUCCIÓN EN FÁBRICA ................................................................................................................ 4 1.5.1 Generalidades ........................................................................................................................................ 4 1.5.2 Soldadura eléctrica ................................................................................................................................ 4 1.5.3 Aceros fundidos ..................................................................................................................................... 4 1.5.4 Inspecciones especiales ......................................................................................................................... 5 1.6 MISCELÁNEOS ...................................................................................................................................... 5 1.6.1 Placas de identificación .......................................................................................................................... 5 1.6.2 Precauciones de equipos en contacto con aceite ..................................................................................... 5 1.6.3 Conexiones con tuberías y cableados ...................................................................................................... 5 1.6.4 Instrumentos de medición y monitoreo de los equipos ............................................................................. 5 1.7 CARACTERÍSTICAS DEL AGUA ............................................................................................................... 5 1.8 CARACTERÍSTICAS DEL AIRE ................................................................................................................. 6 1.9 SUMINSTRO DE ENERGÍA AL EQUIPO AUXILIAR ...................................................................................... 6 1.10 LÍMITES DEL SUMINISTRO ..................................................................................................................... 6 1.10.1 Disponibilidad de servicios públicos en zona de la casa de maquinas ....................................................... 6 1.10.2 Suministro por cuenta del contratista. ..................................................................................................... 6 1.11 PINTURA ............................................................................................................................................... 6 1.12 FUNDACIONES ...................................................................................................................................... 7 1.13 DOCUMENTACIÓN ................................................................................................................................. 7

2 TURBINAS PELTON ............................................................................................................. 9

2.1 OBJETIVO .............................................................................................................................................. 9 2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL ........................................................................................................................ 9 2.3 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES ..................................................................................................... 9 2.3.1 Características generales del proyecto .................................................................................................... 9 2.3.2 Potencia y Eficiencia .............................................................................................................................. 9 2.3.3 Velocidad de las unidades generadoras ................................................................................................. 10 2.3.4 Condiciones operativas límites ............................................................................................................. 10 2.4 COMPONENTES PRINCIPALES DE LA TURBINA ..................................................................................... 10 2.4.1 Rodete................................................................................................................................................. 10 2.4.2 Agujas y anillos de asiento ................................................................................................................... 11 2.4.3 Eje de la Turbina - Generador ............................................................................................................... 11 2.4.4 Cojinetes de la Unidad Turbina - Generador ........................................................................................... 11 2.4.5 Sello del eje ........................................................................................................................................ 13 2.4.6 Distribuidor de la Turbina ..................................................................................................................... 13 2.4.7 Ensamblaje de los Inyectores................................................................................................................ 14 2.4.8 Sistema de control del deflector y la aguja ............................................................................................ 15 2.4.9 Carcasa de la Turbina ........................................................................................................................... 15 2.4.10 Sistema de frenado .............................................................................................................................. 16 2.5 SUMINISTROS MISCELÁNEOS ............................................................................................................. 16 2.5.1 Pasarelas - Pisos - Escaleras ................................................................................................................ 16 2.5.2 Anclajes .............................................................................................................................................. 16 2.5.3 Tuberías .............................................................................................................................................. 16 2.5.4 Alambrado eléctrico ............................................................................................................................. 17 2.5.5 Lubricación.......................................................................................................................................... 17 2.5.6 Equipos de Monitoreo y de Seguridad ................................................................................................... 17 2.5.7 Electrodos para Soldadura .................................................................................................................... 18

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2.5.8 Piezas de repuesto ............................................................................................................................... 18 2.5.9 Equipo de Herramientas Especiales....................................................................................................... 18 2.5.10 Placa de Datos de la Turbina................................................................................................................. 18 2.6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN ........................................................................................... 18 2.6.1 Pruebas no destructivas........................................................................................................................ 19 2.6.2 Pruebas de presión del Distribuidor de la Turbina .................................................................................. 19 2.6.3 Garantía de la Ejecución de las Pruebas ................................................................................................ 19 2.7 INFORMACIÓN TÉCNICA Y APROBACIÓN .............................................................................................. 20 2.8 MANUALES DE MONTAJE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .................................................................. 20 2.9 RECEPCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD ............................................................... 21

3 REGULADOR DE VELOCIDAD .............................................................................................. 22

3.1 ALCANCE ............................................................................................................................................ 22 3.2 DESCRIPCIÓN...................................................................................................................................... 22 3.3 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN ...................................................................................................... 22 3.3.1 Capacidad de regulación ...................................................................................................................... 22 3.3.2 Condiciones de operación .................................................................................................................... 22 3.4 COMPONENTES PRINCIPALES ............................................................................................................. 23 3.4.1 Disposición de los equipos................................................................................................................... 23 3.4.2 Panel HMI de control............................................................................................................................ 23 3.4.3 Detección de Velocidad ........................................................................................................................ 24 3.4.4 Dispositivo mecánico de sobre velocidad .............................................................................................. 24 3.4.5 Tanque recolector de aceite .................................................................................................................. 24 3.4.6 Tanque de presión de aceite ................................................................................................................. 24 3.4.7 Bombas de aceite ................................................................................................................................ 24 3.4.8 Enfriamiento ........................................................................................................................................ 25 3.4.9 Suministro de Aire ............................................................................................................................... 25 3.5 SUMINISTRO ASOCIADO ...................................................................................................................... 25 3.5.1 Tubería ................................................................................................................................................ 25 3.5.2 Equipo de control y seguridad .............................................................................................................. 25 3.5.3 Repuestos ........................................................................................................................................... 26 3.5.4 Placa de datos del regulador................................................................................................................. 26 3.6 CHEQUEOS Y CONTROLES DE GARANTÍA ............................................................................................. 26 3.6.1 Pruebas en fábrica ............................................................................................................................... 26 3.6.2 Pruebas de campo ............................................................................................................................... 26

4 VÁLVULAS ESFÉRICAS ...................................................................................................... 27

4.1 ALCANCE ............................................................................................................................................ 27 4.2 DESCRIPCIÓN GENERAL ...................................................................................................................... 27 4.2.1 Diseño................................................................................................................................................. 27 4.2.2 Materiales............................................................................................................................................ 27 4.2.3 Método de control ................................................................................................................................ 27 4.3 CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS .......................................................................................................... 27 4.4 COMPONENTES PRINCIPALES ............................................................................................................. 28 4.4.1 Cuerpo de la válvula ............................................................................................................................. 28 4.4.2 Secciones de conexión y desmontaje .................................................................................................... 28 4.4.3 Obturador y muñones ........................................................................................................................... 28 4.4.4 Dispositivos de accionamiento y control................................................................................................ 29 4.4.5 Válvulas y tuberías del sistema bypass .................................................................................................. 29 4.5 SUMINISTROS ASOCIADOS .................................................................................................................. 30 4.5.1 Equipos de anclajes ............................................................................................................................. 30 4.5.2 Sistema de generación de aceite a presión ............................................................................................ 30 4.5.3 Cableados ........................................................................................................................................... 31 4.5.4 Lubricación.......................................................................................................................................... 31 4.5.5 Equipo de medición de caudal .............................................................................................................. 31

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4.5.6 Repuestos ........................................................................................................................................... 31 4.5.7 Herramientas y Dispositivos de Izaje ..................................................................................................... 31 4.6 CONTROLES Y VERIFICACIONES DE GARANTÍAS................................................................................... 31 4.6.1 Inspecciones metalúrgicas especiales ................................................................................................... 31 4.6.2 Pruebas en fábrica ............................................................................................................................... 31 4.6.3 Pruebas de campo ............................................................................................................................... 32

5 PUENTE GRÚA………………… ………………… ........................................................ 33

5.1 OBJETO Y ALCANCE ............................................................................................................................ 33 5.2 CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS .......................................................................................................... 33 5.2.1 Capacidad ........................................................................................................................................... 33 5.2.2 Dimensiones aproximadas .................................................................................................................... 33 5.2.3 Velocidades ......................................................................................................................................... 33 5.2.4 Movimientos de posicionamiento.......................................................................................................... 33 5.3 DISEÑO ESTRUCTURAL ........................................................................................................................ 34 5.3.1 Puente ................................................................................................................................................. 34 5.3.2 El carro................................................................................................................................................ 34 5.3.3 Diseño del equipo mecánico ................................................................................................................ 34 5.3.4 Mecanismos de traslación e izaje.......................................................................................................... 35 5.4 DISEÑO DEL EQUIPO ELÉCTRICO ......................................................................................................... 37 5.4.1 Controles de velocidad ......................................................................................................................... 37 5.4.2 Suministro de energía .......................................................................................................................... 37 5.4.3 Conductores eléctricos ......................................................................................................................... 37 5.4.4 Conductores para el carro ..................................................................................................................... 37 5.4.5 Sistemas de control y protección .......................................................................................................... 38 5.5 ENSAMBLE Y PRUEBAS EN FÁBRICA.................................................................................................... 39 5.6 MONTAJE EN EL SITIO ......................................................................................................................... 39 5.6.1 Pruebas ............................................................................................................................................... 39 5.6.2 Entrega-Recepción ............................................................................................................................... 40

6 SERVICIOS AUXILIARES ..................................................................................................... 41

6.1 AGUA DE ENFRIAMIENTO ..................................................................................................................... 41 6.2 SISTEMA CONTRA INCENDIOS ............................................................................................................. 41 6.3 AIRE ACONDICIONADO ........................................................................................................................ 41 6.4 VENTILACIÓN ...................................................................................................................................... 41 6.5 AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................................................. 42

7 COMPUERTAS Y REJILLAS ................................................................................................ 43

7.1 ALCANCE ............................................................................................................................................ 43 7.2 COMPUERTAS ..................................................................................................................................... 43 7.2.1 Marcos y guías .................................................................................................................................... 43 7.2.2 Tableros de cierre ................................................................................................................................ 44 7.2.3 Barra ................................................................................................................................................... 44 7.2.4 Actuadores .......................................................................................................................................... 44 7.2.5 Sellos .................................................................................................................................................. 44 7.2.6 Materiales............................................................................................................................................ 44 7.3 REJILLAS............................................................................................................................................. 45

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EQUIPAMIENTO MECÁNICO

1 MATERIALES - CONSTRUCCIÓN - MISCELÁNEO - INFORMACIÓN TÉCNICA

1.1 ALCANCE

Este documento define, desde el punto de vista técnico, las condiciones de ejecución aplicables al diseño del equipo mecánico, hidromecánico y sistemas de servicios auxiliares de la Central Hidroeléctrica Victoria.

Las especificaciones técnicas de la tubería de presión se incluyen en este documento, por la relación que tienen las características de la misma con el suministro de las válvulas esféricas de admisión y otros detalles, la fabricación y montaje de la tubería de presión será responsabilidad del contratista de obras civiles.

El alcance del suministro es completo hasta la puesta en operación comercial de la central Victoria y contendrá al menos los siguientes aspectos:

Diseño definitivo: Que comprende los planos definitivos de diseño de los equipos a ser

suministrados con su disposición en la casa de máquinas u otros sitios de las obras, para ser revisados y aprobados por la fiscalización. Como parte del diseño definitivo el Contratista deberá adjuntar las memorias de cálculo, instrucciones de montaje, especificaciones y procedimientos de fabricación montaje, planos de detalle, lista o carta de materiales para fabricación y otra información técnica relevante, sobre las características físicas y/o de funcionamiento de los equipos. Los plazos para la presentación de estos diseños así como para la aprobación y revisión serán acordados con el contratista en función de los plazos de entrega.

Fabricación: Que comprende la construcción de todos los equipos y componentes de acuerdo a

los diseños aprobados por la fiscalización. Transporte: Desde los sitios de fabricación de los equipos hasta las bodegas del sitio del

proyecto ubicado en la parroquia Cuyuja, cantón Quijos, provincia del Napo. Es de responsabilidad del Contratista la utilización de los embalajes adecuados y la cobertura de seguros para transporte, con la finalidad de asegurar la integridad del suministro.

Montaje: Que comprende la instalación de los equipos en los sitios diseñados para tal efecto en

la obra civil, así como su correcta integración con el resto de equipamiento en la parte mecánica, eléctrica, electrónica, comunicaciones y de control.

Pruebas de equipos: Los equipos y todos sus componentes que serán parte del suministro,

serán sometidos a pruebas en fábrica, de conformidad con lo establecido en estas especificaciones y en las normas.

El contratista presentará una lista de pruebas a ser aprobada por la fiscalización, permitirá el acceso a la fábrica para el personal de la fiscalización. Las pruebas en sitio se realizarán según lo establecido en las normas, de acuerdo al programa y procedimientos acordados con la fiscalización. La notificación de la fecha de inicio de las pruebas debe comunicarse por parte del contratista con al menos 30 días de anticipación.

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Todos los costos de pruebas e inspección tanto en fábrica como en sitio, serán de cuenta del contratista. El contratista elaborará los reportes, protocolos e informes de los resultados de las pruebas que se realicen. La aceptación o rechazo de los materiales o equipos se darán en función de lo establecido en las normas. El rechazo de equipos o materiales que no cumplan lo dispuesto en las normas, obligará al contratista a sustituirlos en un plazo a acordarse con la fiscalización, pero en ningún caso podrá afectarse el cumplimiento de los plazos contractuales.

Entrenamiento y capacitación:

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO La oferta deberá incluir sin costo adicional la capacitación local para el personal de la EEQSA, dictado en idioma castellano. El Contratista presentará un plan de capacitación en el que se determinen los contenidos a ser tratados y los tiempos de duración, los mismos que se enmarcarán en al menos los siguientes temas: - Operación de los equipos mecánicos principales y auxiliares. - Reconocimiento de fallas y solución de problemas operativos. - Mantenimiento preventivo, correctivo y mayor de todo el equipo mecánico suministrado. La capacitación se realizará en dos etapas: - La primera etapa será dictada una vez que el contratista entregue la(s) unidad(es), previo

a su entrada en operación. - La segunda etapa será dictada después de un (1) mes de la entrega de toda la central

funcionando. Para esa fecha, el personal de operación y mantenimiento ya se habrá familiarizado con los equipos de la central y tendrá inquietudes que serán absueltas por el Contratista. Se reforzarán los temas impartidos en la primera etapa de la capacitación.

El proveedor entregará el material didáctico necesario para la capacitación.

INGENIERÍA La oferta deberá incluir sin costo adicional la capacitación para los técnicos que la EEQSA designe, dictada en idioma castellano, la misma que garantice, mediante una certificación oficial del Contratista, que los técnicos están debidamente instruidos y entrenados para solucionar problemas operativos y de mantenimiento en los siguientes temas: - Identificación, análisis y soluciones de fallas más frecuentes en el equipamiento

mecánico principal y auxiliar. - Despiece, armado y calibración del equipamiento mecánico principal y auxiliar.

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Operación asistida: Que consiste en la presencia de un ingeniero con capacidad probada para solucionar cualquier problema en el área de control, mecánica o eléctrica, por 30 días posteriores a la entrada en operación comercial de la central con sus dos unidades.

1.2 MATERIALES

La calidad de los materiales usados en la fabricación de todos los rubros del suministro será apropiada a cada aplicación. Los materiales serán nuevos, de alto grado de calidad, sanos y libres de defectos.

Todos los materiales a utilizar deben cumplir con las normas técnicas internacionales. Cuando la naturaleza y características de un material no está especificado en los documentos de licitación el contratista lo propondrá con el sustento técnico a la Fiscalización, siempre y cuando sea de características superiores al de las normas. En todos los casos el contratista debe preparar una lista o carta de materiales para revisión y aprobación de la Fiscalización.

Para otras partes diferentes a aquellas que no están enlistadas en la carta de materiales solicitada, el Contratista determinará, con base a su experiencia, el material más apropiado, que será aprobado por la Fiscalización.

La aprobación de los diseños, lista o carta de materiales, no le exime al Contratista de su responsabilidad sobre la calidad y cumplimiento de las especificaciones técnicas de la EEQ, los parámetros técnicos garantizados en la oferta de los materiales entregados, incluyendo los que podrían ser reparados, si la norma y estas especificaciones lo permiten, en cumplimiento de la garantía técnica

1.3 PRUEBAS DE MATERIALES Y MATERIALES SUBCONTRATADOS

Los materiales utilizados para la fabricación de las partes principales (turbina, generador, válvulas esféricas, regulador de velocidad, puente grúa, compuertas y rejillas) presentados en la lista o carta de materiales, estarán sujetos a pruebas mecánicas en fábrica, EEQ podrá contratar una compañía verificadora, o realizarlo con personal de fiscalización, el fabricante deberá facilitar el acceso al sitio de trabajo y la información.

Las pruebas de presión e inspecciones de componentes también serán ejecutadas en fábrica según las condiciones indicadas en el párrafo anterior.

En caso de requerimiento, algunas pruebas e inspecciones se efectuarán en presencia de la Fiscalización o de su representante. Tales pruebas serán hechas de conformidad a un programa sujeto a la aprobación de la Fiscalización.

El contratista entregará 2 copias de los informes de ensayos a la Fiscalización, luego de 72 horas de que los ensayos se hayan efectuado, para la aprobación respectiva.

Cualquier ensayo e inspección adicional a los acordados en el acta de inicio del contrato y que sean solicitados por la Fiscalización, estarán sujetas a un acuerdo entre el Contratista y el Administrador del contrato.

1.4 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

Debido a la resistencia y calidad de los materiales utilizados el contratista será responsable de cualquier daño prematuro, tal como los mencionados en esta sección, y en la parte 2.4 componentes principales de la turbina.

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1.5 CONSTRUCCIÓN EN FÁBRICA

1.5.1 Generalidades

Los equipos serán fabricados de conformidad a las normas técnicas y exigencias tecnológicas de última generación, aplicables para este tipo de maquinaria. Todos los trabajos serán efectuados por personal técnico calificado.

Los componentes de las dos turbinas y sus repuestos serán intercambiables. Sin embargo la intercambiabilidad de los componentes no excluye ningún ajuste menor tal que pueda ser fácilmente realizado en sitio.

1.5.2 Soldadura eléctrica

a) Preparación

Los elementos a ser soldados serán exactamente cortados a la medida, utilizando cizallas, corte por llama, o sierra cortadora, o similar. El borde de las superficies a ser soldadas, estará libre de óxidos, aceites, grasa, o cualquier otro material extraño.

b) Ejecución de las soldaduras

El contratista hará uso de sus estándares, para el dimensionamiento de los chaflanes, chapas de respaldo, separaciones de juntas, y espesores de las chapas soldadas, valor de la corriente eléctrica, etc., así como también del proceso de soldadura. Los estándares del fabricante deberán iguales o superiores a los requeridos en las normas técnicas internacionales.

c) Calificación de los soldadores

Los soldadores seleccionados para los trabajos, deberán acreditar experiencia y conocimiento necesario para efectuar su trabajo. Los soldadores deben ser calificados según las normas ASME o API y tener los certificados vigentes emitidos por una entidad oficial.

La Fiscalización solicitara y podrá verificar la existencia, veracidad y vigencia de las certificaciones.

d) Inspección de las soldaduras en fábrica

Es de responsabilidad del contratista llevar a cabo las inspecciones de las soldaduras durante el proceso de soldadura.

El Contratista realizará la inspección rutinaria de los trabajos de los soldadores. El contratista efectuará por sí mismo las inspecciones de las soldaduras utilizando las técnicas de ultrasonido o de rayos X de acuerdo a los procedimientos indicados en el código ASME Sección V.

La fiscalización o su representante, puede si así lo desea, inspeccionar la apariencia y calidad de las soldaduras en fábrica.

1.5.3 Aceros fundidos

a) Generalidades

El acero fundido será libre de defectos tales como socavaduras, porosidades, agujeros por estiramiento, grietas o cualquier otro defecto.

Para los componentes principales mencionados en el párrafo 1.5.4, la inspección superficial será complementada con un examen por partículas magnéticas o líquidos penetrantes, después del esmerilado, de los filetes y chaflanes para soldadura.

Para las partes altamente tensionadas, la Fiscalización puede requerir una inspección ultrasónica o radiográfica de ciertas áreas las cuales serán mostradas en detalle en los planos correspondientes.

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b) Inspecciones y reparaciones por soldadura

Cualquier defecto detectado durante las inspecciones y pruebas antes mencionadas, que puedan afectar a la calidad del componente, deberán ser eliminados y corregidos, siempre y cuando la norma AWS y el código ASME lo permita caso contrario deberá ser rechazado.

Los defectos menores que no afecten la resistencia y calidad de las fundiciones, pueden ser reparadas por soldadura de acuerdo a las tecnologías aplicables.

1.5.4 Inspecciones especiales

Se requerirán ensayos no destructivos para las partes principales de las turbinas y las válvulas esféricas. Ver los párrafos 2.6.1 y 4.6.1 para los detalles.

1.6 MISCELÁNEOS

1.6.1 Placas de identificación

Cada uno de los componentes de los equipos auxiliares (motores, bombas, etc.) estará provisto de una placa de identificación permanente, colocados en un lugar visible, en idioma español. En las placas de identificación constará la siguiente información:

- Nombre y dirección del fabricante del componente; - Potencia; - Velocidad; - Características eléctricas; etc.

1.6.2 Precauciones de equipos en contacto con aceite

Todos los equipos que estén sujetos y en contacto con aceite, serán diseñados y construidos con suficientes protecciones, para asegurar la operación normal bajo la condición de uso de este equipo.

1.6.3 Conexiones con tuberías y cableados

Todas las conexiones entre los equipos entregados por el Contratista, conforme a los requerimientos de este contrato, cumplirán con las especificaciones que consten en el diseño aprobado por la fiscalización.

1.6.4 Instrumentos de medición y monitoreo de los equipos

Todos los instrumentos, sensores y registradores provistos con el equipo serán de tipo digital para ser monitoreados por el sistema SCADA; su display deberá ser configurado en unidades del Sistema Internacional y en idioma español.

1.7 CARACTERÍSTICAS DEL AGUA

a) Agua en contacto con las turbinas

- Temperatura máxima 10.5C - Ph 8.1 - Conductividad 84.5 µS/cm

b) Agua de enfriamiento

- Temperatura mínima 10.5 C - Alcalinidad total 38 ml/l

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- Oxígeno disuelto 8.9 ml/l

Información amplia sobre el análisis de sedimentos en suspensión y características físico químicas se encuentra disponible para el contratista en la EEQ.

1.8 CARACTERÍSTICAS DEL AIRE

a) Temperaturas

Las temperaturas que se esperan dentro de la casa de máquinas son las siguientes:

- Temperatura mínima 11C - Temperatura máxima 18C - Temperatura media 14,5C

b) Humedad relativa

- Humedad mínima 85 % - Humedad máxima 95 % - Humedad media 90 %

1.9 SUMINSTRO DE ENERGÍA AL EQUIPO AUXILIAR

Los equipos auxiliares serán alimentados con:

- Corriente directa de 125 VCC +/- 2 % - Corriente alterna de 220/127 VCA +/- 2% 60Hz +/- 0,2 %.

1.10 LÍMITES DEL SUMINISTRO

1.10.1 Disponibilidad de servicios públicos en zona de la casa de maquinas

- Agua entubada de la red pública - Energía eléctrica del sistema de distribución de la EEQ, red trifásica de 22,8/13.2 KV.

GRDy

1.10.2 Suministro por cuenta del contratista.

Excluyendo la disponibilidad de servicios en sitio señalados en el numeral anterior, el contratista suministrará sus equipos con los dispositivos completos necesarios para el correcto funcionamiento y operación, así como también todas las herramientas especiales requeridas para el desmontaje, reensamblaje y ajuste de sus equipos.

1.11 PINTURA

Las superficies de los componentes de los equipos suministrados deberán ser pintadas observando lo siguiente:

- Se dará una subcapa de pintura protectora a todas las superficies accesibles, no maquinadas, oxidables, que no estarán embebidas en hormigón;

- Los componentes maquinados serán cubiertos con un inhibidor de corrosión; - El suministrador aplicará en sitio los recubrimientos de pintura de acabado al completar el

montaje.

El procedimiento de aplicación de pintura deberá incluir al menos lo siguiente:

- Descripción o tipo de equipos a aplicarse;

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- Preparación de las superficies; - Grado de rugosidad; - Descripción de las capas de pintura tales como imprimante, capa intermedia, capa de

acabado, espesores por capa, espesor total. Código de colores; - Condiciones de aplicación, todas referidas a las recomendaciones técnicas del fabricante; - Los códigos de colores, serán normalizados según el código Munssel, JIS o equivalente

aprobado por la fiscalización;

El contratista presentará los procedimientos de pintura a aplicarse a los equipamientos a suministrar a la fiscalización para la aprobación.

1.12 FUNDACIONES

El contratista presentará a la fiscalización todos los pesos y cargas dinámicas que deberán ser transmitidas a las fundaciones, consecuentemente con esto, el contratista será responsable del diseño, dimensionamiento, suministro y colocación en obra de los pernos de anclaje u otro tipo de anclas, que sujetarán los equipos a las fundaciones. Esta información deberá ser entregada en los plazos acordados con la Fiscalización.

1.13 DOCUMENTACIÓN

a) Para la entrega de la oferta: El oferente deberá entregar con su oferta en idioma castellano la información técnica correspondiente a un diseño preliminar con planos básicos, datos informativos, disposición general de los equipos y sistemas, que permita evaluar de la manera más exacta el alcance del suministro de los equipos mecánicos principales y auxiliares, según los datos y especificaciones que se entregan. b) Para el diseño definitivo: Antes de iniciar la fabricación de cada equipo, el Contratista enviará a la EMPRESA ELECTRICA QUITO para su aprobación, el listado de normas a aplicarse en la fabricación, programa de control de calidad a aplicarse en la fabricación, los planos de detalle, memorias de cálculo, las características técnicas, físicas y/o de funcionamiento de los mismos, lista o carta de materiales para fabricación y los parámetros garantizados que demuestren que los equipos y materiales a ser suministrados cumplen plenamente los requerimientos de estas especificaciones. c) Para la instalación y montaje Antes del montaje el contratista deberá entregar los planos finales aprobados de construcción y montaje, reporte de las pruebas en fábrica, programa de control de calidad a aplicarse en el sitio. procedimientos de montaje recomendados por el fabricante, manuales de operación y mantenimiento. d) Luego del montaje

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Certificados de calibración de la instalación de los equipos, planos finales detallados de fabricación y de montaje (as built) de cada componente y de sus partes y piezas (turbina, válvula esférica, reguladores de velocidad, puente grúa y equipos auxiliares). e) Para las pruebas de puesta en marcha Certificación de culminación de los procesos de montaje e instalación, reporte de las pruebas en sitio y programa de pruebas de puesta en marcha aprobado por la fiscalización. f) Para la puesta en operación comercial Certificado de cumplimiento del proceso de pruebas de puesta en marcha y programa de operación asistida e inspecciones para 30 días.

Toda la documentación solicitada en los literales b, c, d, e y f debe ser entregada en idioma castellano, 2 ejemplares impresos y 2 copias en magnético en archivos editables. Complementariamente el contratista deberá entregar a la fiscalización la documentación que se solicita para cada equipo principal y auxiliar de estas especificaciones.

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2 TURBINAS PELTON

2.1 OBJETIVO

En esta sección se presentan las especificaciones técnicas para el equipo a ser suministrado, de acuerdo con los documentos contractuales, se establecen las condiciones detalladas para los diseños, fabricación, montaje y pruebas de 2 turbinas Pelton con potencia nominal de 5100 kW cada una.

2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL

Las turbinas serán de tipo Pelton de eje horizontal y del número de chorros por rodete que establezca el diseño del fabricante. Serán diseñadas para acoplamiento directo a generadores de 5900 KVA que tendrán un factor de potencia de 0,85. La dirección de rotación del conjunto será a favor de las manecillas del reloj cuando se mire la turbina desde el generador.

El diseño básico considera el número de cojinetes necesarios para soportar las cargas radiales y de empuje, para lo cual el contratista presentará en su oferta la descripción completa de la turbina.

La fijación del conjunto Rodete-Rotor, un solo eje o ejes independientes, será determinada en el diseño definitivo sobre el análisis de las ventajas para operación y mantenimiento.

El diseño de la máquina será tal, que facilite el desmontaje para inspección, limpieza y reparaciones. Será posible desmantelar todos los componentes sin tener que mover las máquinas de grupos adyacentes o realizar trabajos en cualquier parte del edificio de casa de máquinas. El diseño de las obras civiles consta como anexo de los pliegos.

2.3 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES

2.3.1 Características generales del proyecto

a) Estructura de la Toma

- Caudal nominal: 2,74 m3/s - Túnel de carga: longitud 1156 m. Sección tipo baúl, dimensiones transversales de 3 x 3 m

b) Tubería de presión

- Tubería de presión: 1508 m de longitud x 1,0 metros de diámetro

c) Variación de la Caída

- Caída bruta: 448,06 m - Caída neta: 435,54 m

d) Niveles aguas arriba

- Nivel del piso principal de la casa de máquinas: 2340 msnm.

2.3.2 Potencia y Eficiencia

a) Potencia

Operando bajo la caída bruta de 448,06 m y caída neta de 435,54 m, a la velocidad nominal cada turbina proporcionará una potencia nominal mínima al eje de 5100 kW. El proponente para determinar la velocidad de giro de acuerdo con el diseño del equipo, sin embargo deberá considerar que la misma se encuentre en el siguiente rango: 720 rpm– 900 rpm.

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b) Eficiencia

La eficiencia de la turbina a la potencia nominal deberá ser mayor o igual a 89 %.

Las curvas de potencia vs. Eficiencia para varias caídas netas se deben adjuntar a la propuesta.

Las eficiencias de las turbinas serán medidas en el campo, el contratista presentara el procedimiento, equipos para realizar la prueba, para la aprobación de la fiscalización. Los costos que demanden estas pruebas serán por cuenta del contratista.

2.3.3 Velocidad de las unidades generadoras

a) Velocidad nominal

La velocidad nominal será determinada en el diseño definitivo, observando lo especificado en el numeral 2.3.2.

b) Velocidad de Embalamiento

La máxima velocidad de embalamiento bajo la máxima altura de operación, para la cual la turbina será garantizada en la oferta, deberá ser mayor o igual al 180% de la velocidad nominal.

Todos los componentes de las turbinas serán diseñados y fabricados para resistir la máxima velocidad de embalamiento sin afectar la vida útil y la operación de la máquina.

Los cojinetes del conjunto turbina generador suministrados no se sobrecalentarán sobre los valores de diseño durante la prueba de embalamiento.

2.3.4 Condiciones operativas límites

El Contratista en el diseño definitivo establecerá los límites operativos de la unidad generadora.

2.4 COMPONENTES PRINCIPALES DE LA TURBINA

2.4.1 Rodete

a) Generalidades

El rodete será fundido de una sola pieza de acero, el cual se fijará al eje del conjunto turbina - generador. El rodete será hecho de acero inoxidable, las propiedades mecánicas del material del rodete deberán cumplir con la norma ASTM A 743 o similar aprobado por la fiscalización y contendrá una relación de13% Cr y 4% Ni.

Si se ofrece materiales alternativos para el rodete, se adjuntará las especificaciones técnicas, propiedades mecánicas, la declaración y referencias de equipos en operación, no se aceptaran prototipos. Las propiedades de los materiales respecto al desgaste, abrasión, corrosión, deben incluirse en la oferta técnica, pero en ningún caso serán inferiores a las especificadas en la norma ASTM A 743.

b) Superficie de los Alabes

Todas las superficies activas accesibles del rodete serán conformadas hasta alcanzar el correcto perfil hidráulico según las plantillas del fabricante y serán de una calidad y condición uniforme, libre de picaduras, hundimientos, rugosidades, micro fisuras, porosidades y otros defectos superficiales determinados por inspección visual, los cuales serán eliminados hasta alcanzar el objetivo.

La superficie de los álabes debe tener un acabado superficial clase N6 de acuerdo a la norma UNE 82-315. El contratista entregará a la EEQ las plantillas del perfil hidráulico de los álabes.

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Las superficies de la fundición que no han sido maquinadas, particularmente aquellas en contacto con el agua, serán conformadas de tal manera que su geometría se homogenicen suavemente con superficies adyacentes libres de irregularidades.

c) Balanceo

Cuando el rodete haya sido maquinado, éste será cuidadosamente balanceado estática y dinámicamente y completamente ensamblado antes de dejar los talleres del fabricante. Durante la operación, los rangos de las características de las vibraciones que se presenten, deben encontrarse dentro de los rangos permisibles establecidos en la norma VDI 2056; JIS B 0905.

d) Protección contra desgaste por abrasión

Las superficies de los anillos de asiento y puntas de aguja tendrán un recubrimiento endurecedor de alta durabilidad del tipo carburo de tungsteno, o superior, en matrices de cromo – cobalto aplicado por rociado térmico o similares tecnologías.

2.4.2 Agujas y anillos de asiento

Las agujas y anillos de asiento serán hechas de acero inoxidable, resistente a la abrasión. Serán alisados y pulidos, y serán removibles, reemplazables e intercambiables. Adicionalmente se aplicará la tecnología de la capa endurecedora descrita en el numeral anterior.

Las propiedades mecánicas del material deberán cumplir con la norma ASTM A 743 o similar aprobado por la fiscalización y contendrá la relación la mínima 13% Cr y 4% Ni.

2.4.3 Eje de la Turbina - Generador

a) Material

El eje será de acero forjado, debe estar libre de fallas, defectos y será maquinado a precisión en toda su extensión.

Las propiedades mecánicas del acero del eje deben cumplir con la norma técnica ASTM A 688 Cl D. Se deberán tomar muestras del material utilizado en el eje con el objeto de efectuar los ensayos mecánicos y químicos para la verificación de las propiedades del material.

b) Dimensiones

El eje será dimensionado con factores de seguridad tal que se garantice la operación y vida útil bajo condiciones normales y críticas a las que están sujetas las turbinas hidráulicas de este tipo.

La velocidad crítica de los componentes giratorios de la turbina y del generador será chequeada conjuntamente por los fabricantes de la turbina y del generador para asegurar que dicha velocidad está por lo menos 15% sobre la velocidad de embalamiento garantizada.

c) Acoplamiento eje - rodete

El diseño detallado del acoplamiento rodete - eje debe determinarse considerando las características del generador y de la turbina.

En el diseño del eje se deberán considerar los esfuerzos normales y los que se presenten en condiciones críticas de operación típicas de este tipo de maquinas.

El suministro incluirá las chavetas y los pernos de acoplamiento de acero forjado necesarios para el acoplamiento.

2.4.4 Cojinetes de la Unidad Turbina - Generador

a) Diseño General

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La unidad de generación eléctrica, compuesta por el conjunto turbina – generador, dispondrá de un sistema mecánico de apoyos, los cuales no solamente serán capaces de soportar las cargas debidas a los pesos del rodete y del rotor del generador, deberán ser capaces de soportar las carga dinámicas que se presentarán durante las diversas condiciones de operación normal, así como también considerando las cargas y esfuerzos producidos debido las condiciones de sobre velocidad, embalamiento, y otras condiciones críticas de operación típicas de este tipo de maquinas.

El diseñador y fabricante del conjunto turbina - generador, determinará las disposiciones y tipo de los cojinetes, capacidades soportantes de cargas axiales, radiales y/o combinadas que se prevean presentar en las diversas condiciones de operación de la unidad, el sistema de lubricación adecuado, límites de temperatura y su sistema de agua de enfriamiento, etc.

El contratista entregará a la fiscalización, en el plazo acordado en el cronograma de ejecución del contrato, los valores de cargas y esfuerzos que serán trasmitidos a las cimentaciones, así como los cálculos y planos de los dispositivos de anclajes tanto de la turbina como del generador, en los que adicionalmente se determinarán los torques de ajuste, y otra información relevante para la obra civil.

Los cojinetes dispondrán de sensores, instrumentos de tecnología digital, para la medición de niveles, temperaturas y presiones del aceite de lubricación con display de lectura local y con comunicación para el envío de las señales al sistema SCADA.

El contratista deberá proveer sensores de vibración en los cojinetes para medir en el sentido horizontal, vertical y axial. Las señales deberán ser enviadas para su monitoreo remoto en el sistema SCADA.

El contratista presentará a la fiscalización los diseños mecánicos de los cojinetes.

Las superficies ferrosas tendrán el recubrimiento de protección contra la corrosión adecuados según los estándares del fabricante.

b) Prueba de presión de los componentes del Sistema de Lubricación y Enfriamiento

En el caso de que en el diseño del sistema de lubricación y refrigeración de los cojinetes, sea del tipo a presión, los componentes: tuberías, intercambiadores de calor o serpentines de enfriamiento serán sometidos a una prueba de presión hidrostática, a una presión de 1.5 veces la máxima presión de servicio que pueda existir dentro de cada dispositivo. La prueba se ejecutará en las instalaciones del fabricante, los reportes de las mismas se entregaran a la fiscalización.

c) Lubricación

De conformidad a la carta de lubricantes para todos los equipos y sus sistemas de lubricación, el Contratista deberá suministrar las cantidades necesarias para el llenado de tanques, tuberías para la operación normal. Los lubricantes serán debidamente identificados y especificados conforme a las recomendaciones de cada uno de los fabricantes de los equipos, se debe indicar la referencia a la norma internacional respectiva.

El Contratista especificará si los cojinetes son de tipo auto-lubricante o si serán diseñados para alimentación de lubricación forzada utilizando una bomba. En el caso de lubricación forzada, la bomba debe ser accionada por motor de CC. o AC.

Un motor y una bomba de respaldo son requeridos. Tanto la bomba principal como la de respaldo deben ser capaces de suministrar, individualmente el flujo total de aceite necesario para lubricar los cojinetes.

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El conjunto de bomba y motor y los filtros asociados, válvulas y tuberías serán incluidos en el suministro. Los equipos de transferencia, filtración de aceite y la tubería asociada son parte del suministro.

d) Enfriadores de aceite

Si el diseño definitivo considera la necesidad de un sistema de refrigeración del aceite, este debe considerar los parámetros fisicoquímicos determinados por el fabricante del aceite y diseñado para resistir el ataque corrosivo del agua, teniendo en cuenta las propiedades indicadas en el sección 1.7, considerará una temperatura del agua de refrigeración que no exceda de 40 C; deberá ser probado en fábrica, a una y media veces la presión de trabajo.

e) Tubería de aceite y agua

Todas las tuberías, válvulas y auxiliares localizados dentro del pozo de la turbina, estarán de acuerdo con las especificaciones indicadas en el numeral 2.5.3.

2.4.5 Sello del eje

Se proporcionará un sistema de sellos fijos y móviles para prevenir fuga de agua al exterior, en cualquier condición de operación, incluida la que se presenta en rechazo de carga y cuando los deflectores estén operando. El diseño debe considerar que si ocurre cualquier fuga de agua, esta será colectada y conducida hacia el pozo de descarga de la turbina.

2.4.6 Distribuidor de la Turbina

a) Características del Diseño

El distribuidor de la turbina consistirá de 2 secciones las que serán de acero. Las secciones pueden ser unidas por bridas maquinadas o por soldadura en la fábrica o durante la instalación en el sitio.

Las caras frontales de las secciones del distribuidor de la turbina serán refrentadas mecánicamente de manera que se junten uniformemente.

El ensamblaje del distribuidor de la turbina comprenderá al menos:

- Un (1) tramo de tubería de sección recta con junta desmontable y cono reductor para la unión con la válvula esférica.

- Un (1) bifurcador en "Y" - Dos (2) codos - Un (1) conjunto de pernos, tuercas y sellos como accesorios de unión según diseños del

fabricante.

El sistema completo del distribuidor de la turbina será diseñado para resistir los esfuerzos resultantes de la presión que se presente en las condiciones críticas de operación en este tipo de maquinas e incluidos aquellos que se presenten durante los ensayos de las pruebas hidrostáticas.

El primer tramo recto del distribuidor de la turbina será conectado a la válvula guardia de la turbina mediante una tubería de acoplamiento o codo, fabricado en acero. La conexión a la válvula de admisión será mediante bridas.

La tubería de acoplamiento estará provista de tomas para el by pass de la válvula de admisión de la turbina y de drenaje de la tubería de presión.

b) Subdivisión del distribuidor de la turbina

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El número de secciones del distribuidor de la turbina debe cumplir con los requerimientos del transporte y manipulación.

c) Soportes y Anclajes

El distribuidor de la turbina será provisto con todos los apoyos y anclajes necesarios.

d) Tomas de Presión

El diseño del conjunto del distribuidor de la turbina, deberá incluir la toma de presiones necesarias para realizar las pruebas de eficiencia de las turbinas.

e) Equipo de prueba de presión en el campo

El contratista preverá en su oferta todos los equipos y accesorios necesarios para la realización de las pruebas hidráulicas de presión, tales como tapas, mangueras, tomas, conectores, válvulas, bombas e instrumentos.

La tapa será entregada con la primera turbina, para usarse por turno en cada conjunto.

f) Presión hidrostática del distribuidor de la turbina

Todo el ensamblaje del distribuidor de la turbina será probado a una presión hidrostática de 1.5 veces la presión hidrostática de la altura de diseño, incluido el golpe de ariete, esta presión será mantenida durante una hora.

2.4.7 Ensamblaje de los Inyectores

a) Diseño General

Los conjuntos de los inyectores serán del tipo de flujo directo. Los diseños de la bifurcación, de los inyectores y agujas – anillos de asiento, corresponderán al diseño especializado y experiencia del fabricante de la turbina. Un deflector del chorro controlado por el regulador de velocidad será provisto con cada ensamblaje de los inyectores.

b) Agujas y anillos de asiento

El contratista entregará en su oferta y durante el desarrollo del contrato, la descripción detallada, diseño de detalles del conjunto mecánico de los inyectores. Ver numeral 2.4.2.

c) Inyectores

Los cuerpos de los inyectores serán de acero con recubrimiento de material resistente a la abrasión. Toda la superficie interior de los inyectores será maquinada.

d) Deflectores

Los deflectores serán de acero fundido, los soportes y controles del deflector estarán diseñados para prevenir vibraciones fuera de los limites de diseño, bien sea en operación normal o condición de rechazo de carga.

Los soportes de los deflectores de chorro serán reforzados, con nervios de refuerzo como sean requeridos.

e) Carcasas de los inyectores

Las carcasas de los inyectores serán de acero.

f) Ejes de las Agujas

Los ejes de las agujas de los inyectores serán de acero inoxidable. Los terminales guías de los vástagos de las agujas deberán ser auto lubricados.

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g) Sellos de inyectores

Los inyectores dispondrán de sellos para evitar la entrada de agua al sistema de aceite o salida del aceite hacia el agua.

2.4.8 Sistema de control del deflector y la aguja

a) Diseño General

Los mecanismos operativos serán diseñados para resistir las cargas máximas a las que estarán sujetos bajo las condiciones operativas más severas.

b) Servomotores de operación

Se proveerá de servomotores hidráulicos para el accionamiento de las agujas y los deflectores de los inyectores, los cuales estarán accionados por aceite a presión alimentado bajo el control del sistema del regulador de velocidad. El fabricante informará documentadamente en el diseño definitivo mediante descripciones técnicas y planos las disposiciones generales de estos componentes.

La capacidad de servomotor será tal que asegure una operación correcta de los deflectores y agujas en todas las caídas netas y condiciones de carga de la turbina.

La carcasa y terminales de los servomotores serán de acero, Los pistones serán de acero, entrarán con ajuste preciso en el cilindro, serán provistos de por lo menos dos anillos de pistón para limitar el goteo de un lado al otro. Los vástagos del pistón estarán provistos de sellos.

2.4.9 Carcasa de la Turbina

a) Diseño

La carcasa de la turbina, cuya parte inferior estará embebida en el piso de la casa de máquina, estará subdividida de manera tal que los desmontajes de los principales componentes de la turbina inyectores, rodete y eje, sean removibles independientemente unos de otros. La carcasa de la turbina será enteramente separada del generador y no estará sujeta a fuerzas transmitidas desde el mismo.

b) Construcción

La carcasa será de acero. . Las paredes de la carcasa tendrán un espesor de 12 mm por lo menos. La carcasa será reforzada estructuralmente y provista con todos los anclajes necesarios para transmitir las cargas y asegurar la carcasa en su cimentación.

c) Subdivisión de la carcasa

La carcasa puede ser de una sola pieza o subdividida en secciones. El número de dichas secciones debe ser el mínimo de acuerdo con las restricciones de embarque y manipuleo, y sus pesos y dimensiones no deben exceder los pesos y medidas máximas para el embarque.

El método de ensamblar las secciones antes mencionadas será especificado en el diseño definitivo.

d) Soportes y anclajes

Como se estipula en el numeral 2.5.2, la carcasa comprenderá todos los apoyos y anclajes necesarios.

e) Piso de Inspección

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En caso de que el Contratista considere necesario en el diseño de la turbina, deberá proveer un piso de inspección fijo o removible para permitir la inspección y mantenimiento del rodete. Los componentes del piso serán diseñados y posicionados para resistir sin peligro todas las fuerzas normales estables y no estables, y el piso no debe causar un flujo de agua al rodete, bajo condiciones normales de operación.

El piso de inspección será diseñado para una carga de por lo menos 300 Kg/m².

f) Disposición del Hormigonado

Cada porción de la carcasa que será hormigonada será provista de un número adecuado de agujeros cubiertos para permitir la conexión de las tuberías de inyección del hormigón, proporcionadas por el contratista civil. En el suministro se incluyen tapones roscados para el hormigonado los cuales serán posicionados y soldados tan pronto como sea posible después de concluido el hormigonado.

El número de salidas de aire y sus tapones también serán suministrados al requerimiento de la Fiscalización.

El diseño de la carcasa deberá incluir: el número, tamaños, tomas y localización de los agujeros de hormigonado y los de salida de aire. La disposición final será registrada en los planos de construcción.

2.4.10 Sistema de frenado

La turbina deberá tener un sistema automático de frenado cuyo diseño será propuesto por el oferente y aprobado por la contratante, este sistema será integrado al SCADA y su diseño deberá considerar que la central será de operación automática no atendida. No se aceptará sistemas de frenado del tipo de contrachorro.

2.5 SUMINISTROS MISCELÁNEOS

2.5.1 Pasarelas - Pisos - Escaleras

Si el diseño general se la turbina y sus instalaciones accesorias contemplan pasarelas, rieles de seguridad, chapas corrugadas, pisos y escaleras. Todo este equipo será diseñado para un conveniente desmontaje, según se requieran los componentes de la turbina.

2.5.2 Anclajes

Excepto para unidades de refuerzo temporal necesarias durante el hormigonado, todo el equipo requerido para anclar, ajustar y posicionar los componentes para el hormigonado será suministrado con la turbina. Este equipo incluye todos los pernos de la fundación, palancas de ajuste, y todos los pernos de levantamiento que se requieran y serán entregados de acuerdo al cronograma de montaje.

De acuerdo con los planos del diseño definitivo, la EEQ dispondrá al contratista de la obra civil, en la fase inicial del hormigonado, el suministro de los soportes del hormigón de anclaje del distribuidor de la turbina y de la carcasa, así como todas las barras de conexión necesarias en las fijaciones y para las cargas especificadas por el contratista.

2.5.3 Tuberías

a) Generalidades

Toda la tubería a instalarse entre la turbina y los componentes principales serán proporcionadas completas con las válvulas, bridas, conectores, soportes y anclajes necesarios.

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Las bridas que conectan las tuberías del suministro con tuberías fuera de la unidad, concordará con una especificación seleccionada por el suministrador de la turbina. El conjunto de tuberías constarán en los diagramas y planos complementarios de la turbina, y sus características físicas estarán claramente identificadas, serán entregados a la fiscalización para su revisión y aprobación.

b) Tuberías de agua y aceite

Todas las tuberías de aceite serán de acero negro sin costura. Las tuberías de agua embebidas en el hormigón serán de acero inoxidable y las tuberías vistas serán de acero galvanizado.

c) Tubería para equipo monitoreo y de seguridad

Toda la tubería para interruptores de presión y los equipos de monitoreo y seguridad deberán cumplir las características del punto b y son parte del suministro.

d) Aireación de la turbina

Considerando que la descarga del agua turbinada se realiza a presión atmosférica, se deberá mantener una distancia mínima entre el nivel del agua en el canal de descarga y la partes inferior del rodete con el objeto de que las turbulencias no afecten el funcionamiento correcto de la turbina y cuya altura será definida por el fabricante de la turbina.

2.5.4 Alambrado eléctrico

Todos los cables eléctricos, conductores y alambres requeridos dentro de foso de la turbina serán llevados a un tablero terminal localizado en el foso. Tales cables, conductores, alambres, y el tablero terminal se incluyen en el suministro.

Todos los cables y conductos de cables entre el tablero terminal del foso de la turbina y otras partes de la planta se incluyen en el suministro.

2.5.5 Lubricación

Donde no sea posible utilizar materiales auto lubricados, el Contratista considerará en el diseño definitivo un sistema central de lubricación operado en forma automática.

Todas las tuberías de lubricación consistirán de tubos de acero sin costura, y, si es necesario, manguera de alta presión.

Se proporcionarán válvulas de control para prevenir el ingreso de agua en el sistema de lubricación. El Contratista presentará una carta de lubricantes refiriendo las normas internacionales de fabricación. El suministro de la grasa para el primer servicio de lubricación será de responsabilidad del Contratista.

2.5.6 Equipos de Monitoreo y de Seguridad

a) Diseño

Todo el equipo de monitoreo, de seguridad y la instrumentación serán digitales, diseñados y construidos según las exigencias de las normas internacionales, considerar los requerimientos señalados en el sistema SCADA de la central. Los instrumentos tendrán en los casos que sean necesarios un display local.

b) Instrumentación

La propuesta contendrá como mínimo las siguientes señales tomadas de la instrumentación de campo:

- Presión en el distribuidor de la turbina;

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- Temperatura del aceite del cojinete; - Temperatura en el metal del cojinete; - Nivel de aceite del cojinete; - Presión del aceite del cojinete (de ser el caso); - Flujo de agua de enfriamiento del cojinete; - Posición de inyectores y deflectores.

2.5.7 Electrodos para Soldadura

El Contratista suministrará todos los electrodos de soldadura requeridos para ensamblar los componentes de la turbina durante el montaje en sitio.

2.5.8 Piezas de repuesto

El Contratista proporcionará los siguientes repuestos para una unidad:

- 1 juego completo de agujas - 1 juego completo de anillos de asiento - 1 juego completo de todos los sellos y empaques - 1 juego completo de sellos para los manhole’s de inspección - 1 juego de pernos de acoplamiento rodete – eje y chavetas - 1 juego de pernos de acoplamiento turbina – generador (si diseño definitivo considera

ejes independientes)

2.5.9 Equipo de Herramientas Especiales

El oferente suministrar y entregar al finalizar el montaje sin costo, todas las herramientas y equipo especial necesario para montaje, desmontaje y mantenimiento de la turbina y generador, que debe incluir al menos lo siguiente:

- Juego de llaves de tuercas especiales. - Equipo de nivelación y calibración. - Dispositivos para la sujeción del generador, rodete, cojinetes al gancho principal del

puente grúa de la casa de máquinas y accesorios como ganchos de levantamiento, gatos y eslingas especiales.

2.5.10 Placa de Datos de la Turbina

La turbina será provista de una placa permanente, claramente visible, en la que se que indique por lo menos la siguiente información en idioma español, y de acuerdo a lo estipulado en la norma IEC 34 - 1:

- Nombre y dirección del fabricante - Año de fabricación: 20XX - Potencia nominal: kW - Caída neta: m - Caudal: m3/s - Velocidad: rpm - Número de serie: - Otros

2.6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN

Se realizarán pruebas no destructivas aplicando el código ASME, de acuerdo al siguiente detalle:

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2.6.1 Pruebas no destructivas

Se realizarán pruebas no destructivas, en:

a) Distribuidor de la turbina y componentes del ensamblaje de los inyectores bajo presión. Componentes fundidos

- Partículas magnéticas o líquidos penetrantes en todas las juntas a filetes y chaflanes soldados.

b) Componentes de placas soldadas

- Pruebas de rayos X en soldaduras a tope sobre las longitudes y disposición especificadas, pruebas magnéticas o líquidos penetrantes en todas las soldaduras esquineras.

c) Rodetes

- Partículas magnéticas y de líquidos penetrantes en toda la superficie activa del rodete. - Pruebas ultrasónicas en los nervios de los álabes y uniones entre álabe y disco. - Pruebas de rayos X en las superficies de los álabes y nervios.

d) Eje de la turbina

- Prueba Ultrasónica

2.6.2 Pruebas de presión del Distribuidor de la Turbina

a) Prueba de Presión en los Talleres del Contratista

El distribuidor de la turbina, que consiste de tuberías y secciones en "Y" ensambladas con bridas maquinadas, será probado en los talleres del fabricante, a la presión de prueba de 1,5 veces la presión de trabajo, y los sellos de las bridas serán probados contra goteo en el campo y sujeta a la máxima presión de operación luego de la instalación final en sus soportes.

b) Pruebas de presión después de la instalación

Todo el conjunto del distribuidor de la turbina deberá ser probado en el sitio, a la presión de prueba de 1.5 veces a la presión de trabajo, cuyos resultados deberán ser aprobados por la fiscalización una vez que haya sido posicionado sobre sus soportes definitivos.

La presión será incrementada por etapas y será mantenida constante por cinco minutos en cada etapa. La presión máxima será mantenida por 30 minutos.

2.6.3 Garantía de la Ejecución de las Pruebas

a) Generalidades

Las pruebas de aceptación serán ejecutadas en sitio durante el período de garantía, en concordancia con las recomendaciones establecidas en la última edición de la publicación 41 del I.E.C. concerniente a las pruebas de aceptación de turbinas hidráulicas en el campo.

Todo el equipo de pruebas de aceptación será proporcionado por el contratista y las pruebas se llevarán a cabo al costo incluido en la oferta.

El contratista proveerá al fiscalizador dos copias en medio físico y una copia en medio magnético de todos los reportes de la puesta en marcha y pruebas de campo.

b) Precisión de las Mediciones

Se aplicarán las siguientes tolerancias a los valores medidos durante las pruebas:

Potencia de salida: 0.8% de la potencia del generador medida en el sitio.

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Eficiencia: Tolerancia especificada en la publicación del código internacional I.E.C. 34–1, concerniente a mediciones y las pruebas de campo.

c) Pruebas de eficiencia en sitio

Las pruebas de eficiencia se llevarán a cabo en las dos turbinas.

Si los resultados de tales pruebas de campo son tales que hacen que el contratista esté en la obligación de pagar una compensación debido a trabajo inadecuado, entonces el contratista estará autorizado, a su costo, a realizar modificaciones en las turbinas y repetir las pruebas de campo en las turbinas proporcionadas bajo el contrato, a su costo, en un plazo acordado con la fiscalización.

La ejecución de la prueba de eficiencia en sitio será incluida en el valor de la oferta.

d) Pruebas de embalamiento

La prueba de embalamiento será realizada en las dos turbinas por el personal del contratista con la participación directa de la fiscalización.

La prueba será realizada bajo la máxima caída disponible en el tiempo de realización de la prueba y tendrá una duración máxima de 5 minutos.

2.7 Información Técnica y Aprobación

Durante el proceso de diseño y fabricación, el contratista entregará a la fiscalización un cronograma de entrega de información técnica, la cual incluirá al menos lo siguiente:

- Planos de disposición general de los equipamientos - Planos de diseño de cada equipo - Memorias de cálculo de las capacidades y características de los equipos mecánicos

principales. - incluyendo el análisis de vibraciones, etc. - Memorias de cálculo de las capacidades y características de los equipos mecánicos

sistemas auxiliares. - Listado de las especificaciones técnicas que aplicará en los diseños y fabricación de

equipos, incluyendo catálogos técnicos de equipos. - Programa de control de calidad a aplicarse en la fabricación y en el sitio. - Diagramas esquemáticos funcionales de los servicios auxiliares. - Manuales de operación y mantenimiento de los equipamientos mecánicos principales y

sistemas auxiliares. - Instructivos de montaje de los equipamientos mecánicos principales y sistemas auxiliares. - Listado de la instrumentación y sus características técnicas.

El contratista entregará a la fiscalización toda la documentación técnica descrita anteriormente, con la debida oportunidad, para su revisión y comentarios.

2.8 MANUALES DE MONTAJE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El contratista entregará los manuales de montajes y desmontajes, operación y mantenimiento de la unidad turbina – generador, reguladores de velocidad, válvula de admisión, sistema de aire a presión, y sistemas auxiliares mecánicos y sus componentes, los cuales deberán contener al menos lo siguiente:

- Descripción - Datos técnicos - Planos de referencia

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- Condiciones operativas - Procedimientos de montaje y desmontaje, y operación y mantenimiento. - Carta de lubricantes - Códigos de colores de equipos y tuberías - Listas de chequeos de conjuntos y componentes - Catálogos y manuales de los fabricantes - Recomendaciones de seguridad para manipulación de los equipos

2.9 RECEPCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD

Se establecerán los procedimientos de recepción, operación y mantenimiento aplicando los alcances, requerimientos, condiciones y recomendaciones sobre pruebas y mediciones establecidas en el estándar IEC 545 para la turbina y el equipo asociado.

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3 REGULADOR DE VELOCIDAD

3.1 ALCANCE

Esta sección cubre las especificaciones técnicas del equipo y las condiciones de diseño, fabricación y pruebas del regulador de velocidad para la turbina que se describe en la sección anterior.

El regulador deberá cumplir con las siguientes normas internacionales:

- IEEE Standard 125-1988. Recomendaciones prácticas para la preparación de especificaciones de equipo de regulación de velocidad de turbina hidráulicas.

- IEC Standard 308-1970. Código internacional para pruebas de sistemas de gobernación de velocidad de turbinas hidráulicas.

- IEC Standard 61362-1998-03. Guía para la especificación de sistemas de control de turbinas hidráulicas.

- ASME PTC 29-1980. Sistemas de gobernación de velocidad de turbinas hidráulicas.

3.2 DESCRIPCIÓN

El regulador de velocidad será del tipo P.I.D., oleo hidráulico.

El regulador ofertado deberá tener alta confiabilidad, alto desempeño y estabilidad de respuesta, alta flexibilidad de configuración, y mínimo mantenimiento.

El regulador deberá tener un juego de ganancias PID y valores de estatismo para cada uno de los diferentes modos de operación: conexión en red, fuera de línea, y modo de red aislada, así como la transferencia entre los diferentes juegos de parámetros sin disturbios o perturbaciones.

El regulador deberá permitir la integración al sistema SCADA mediante comunicación Ethernet.

El sistema de regulación será suministrado completo, con regulador electrónico, mecanismo de retroalimentación, bombas de aceite, tanque de presión, tanque sumidero de aceite, tuberías y accesorios, anclajes y otros ítems necesarios para completar el sistema cuya función es regular la velocidad a través de los inyectores de la turbina.

El regulador será suministrado con todos los dispositivos necesarios para asegurar la regulación automática de la velocidad, así como el arranque y paradas manuales y automáticas de la unidad. El sistema será provisto con todo el equipo de control y seguridad.

Los servomotores utilizados para operar los inyectores de la turbina están descritos en el párrafo 2.4.8.

3.3 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN

3.3.1 Capacidad de regulación

El sistema de regulación será capaz de producir la potencia necesaria de regulación, la cual será determinada por el Fabricante y será capaz de asegurar el buen funcionamiento de los servomotores de los inyectores de la turbina bajo todas las condiciones de carga a las cuales está sujeta la turbina. Esta potencia puede ser obtenida con la mínima presión en el tanque de presión aire-aceite.

3.3.2 Condiciones de operación

El regulador deberá disminuir la velocidad de la turbina hasta su velocidad nominal en forma progresiva sin detrimento de las oscilaciones producidas por otros componentes de la instalación.

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El regulador deberá ser diseñado para asegurar una correcta operación en paralelo y un fácil acoplamiento entre las dos unidades a instalarse y distribuir o modificar las cargas a discreción entre las unidades de la central y otras centrales de generación del sistema.

Deberá ser capaz de regular desde -10% a +30% de la velocidad nominal.

En todos los casos, el regulador asegurará una sincronización y acoplamiento local o remoto desde el centro de control local y del la EEQ.

El regulador de velocidad deberá ser diseñado para asegurar las siguientes operaciones de la unidad:

- Arranque, operación y parada manual. - Arranque, operación y parada automático.

Adicionalmente, el sistema de regulación deberá incluir un dispositivo de sobre velocidad centrifugo de parada de emergencia que produzca el cierre total de la turbina.

Los tiempos de operación serán determinados por el Fabricante en la etapa de diseño, de tal forma que los valores de sobre presión y sobre velocidad establecidos no sean excedidos.

3.4 COMPONENTES PRINCIPALES

3.4.1 Disposición de los equipos

Los componentes mecánicos del sistema de regulación de la turbina serán adecuadamente dispuestos con respecto a la turbina con el objeto de reducir la longitud de los dispositivos de retroalimentación mecánica y las tuberías a los servomotores. Las conexiones y soportes necesarios, las bases y pernos de anclaje serán suministrados por el contratista dentro del suministro.

Todos los indicadores y equipo de monitoreo serán del tipo montables en la cara frontal del panel del cubículo del regulador.

Toda la instrumentación utilizada deberá ser de tipo transmisor con comunicación digital.

Todos los equipos y dispositivos serán fácilmente accesibles para el ajuste y mantenimiento a través de accesos apropiados.

El Contratista hará las provisiones tanto para la disposición general, así como para las instalaciones del panel de monitoreo y control, los cuales estarán sujetos a la aprobación de la Fiscalización.

3.4.2 Panel HMI de control

El panel HMI deberá ser de tipo touch screen y permitirá realizar la configuración del equipo, dar los comandos de control, desplegar alarmas e indicaciones de operación, y realizar pruebas.

El panel de control correspondiente al regulador incluirá los siguientes dispositivos de monitoreo y control:

a) Controles manuales

- Control de límite de apertura. - Control de carga por nivel de agua en el tanque de cabeza. - Control Carga / Velocidad. - Control del estatismo.

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b) Señales de monitoreo

- Posición del limitador de apertura. - Posición de inyectores y deflectores - Velocidad de la turbina (principal y redundante) - Nivel de agua en el tanque de cabeza. - HPU

3.4.3 Detección de Velocidad

El sistema de regulación de velocidad deberá tener dos canales de detección de velocidad, uno por frecuencia y otro por pulsos.

3.4.4 Dispositivo mecánico de sobre velocidad

Además de la detección de velocidad, el sistema dispondrá de un dispositivo mecánico de tipo centrifugo a ser montado en el eje de la unidad para la protección de la condición de sobre velocidad. La salida de este dispositivo deberá ser un contacto que puede ser usado para activar los relés de protección existentes, y como una señal de disparo al regulador de velocidad.

3.4.5 Tanque recolector de aceite

El sistema de regulación incluirá un tanque de recolección de aceite y el cual tendrá una adecuada capacidad para contener al menos toda la cantidad de aceite del sistema de regulación. El aceite necesario para el primer llenado del sistema de regulación será suministrado por el contratista.

El tanque de recolección de aceite será provisto con toda la instrumentación necesaria para medir como mínimo nivel y temperatura de aceite. El tanque de aceite incluirá todas las conexiones necesarias para el llenado y vaciado del aceite y en el caso de que sea aplicable las conexiones para la re generación y el sistema de enfriamiento.

3.4.6 Tanque de presión de aceite

El sistema de recolección incluirá un tanque de presión de aceite cuya capacidad efectiva garantice la correcta operación y el cierre de la turbina en condiciones normales y criticas.

El tanque debe ser fabricado de acuerdo al código ASME y deberá tener el estampe ASME para recipientes a presión.

El tanque de presión será provisto de transmisores de presión y nivel de aceite y todas las conexiones necesarias para la entrada y salida del aceite y aire, así como dispositivos de drenajes y alivio de presión. Todas las conexiones al tanque de presión serán ubicadas bajo el nivel mínimo de aceite, a excepción de las conexiones para el aire comprimido.

Se deberá proveer de una válvula de desvío para el drenaje del tanque de presión de aceite hacia el tanque de recolección de aceite con el objeto de limpieza y mantenimiento del mismo.

El tanque de presión de aceite será provisto de una tapa de inspección con los sellos adecuados, así también con todas las agarraderas necesarias para manipuleo.

3.4.7 Bombas de aceite

El regulador de velocidad incluirá dos bombas de aceite accionadas por motor eléctrico de corriente alterna, la una principal y la otra de respaldo.

Se proveerán de un tablero local con todos los dispositivos de control necesarios tal que la bomba de respaldo pueda ser automáticamente arrancada apenas la bomba principal falle.

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El tablero también dispondrá de un control local para en encendido y apagado de las bombas de aceite, con propósitos de mantenimiento.

La unidad motor-bomba, sus filtros, válvulas y tuberías serán incluidos en el suministro. El tratamiento de aceite y los dispositivos de transferencia así como también la tubería relevante está incluido en el suministro.

3.4.8 Enfriamiento

Si el sistema de regulación requiere enfriamiento, se deberá suministrar un intercambiador de calor, el cual deberá ser resistente a la corrosión.

El intercambiador de calor estará sujeto a una prueba de presión hidrostática de 1.5 veces la presión de diseño, la cual será establecida por el contratista en su oferta. Ésta prueba se efectuará en los talleres del Contratista.

La toma del agua para enfriamiento será definida en el diseño final.

3.4.9 Suministro de Aire

El tanque de presión del regulador de velocidad requiere del suministro de aire a presión, para lo cual el contratista preverá e incluirá una unidad de compresión de aire autónoma por unidad.

Se aceptará un sistema alternativo de compresión al de aire.

3.5 SUMINISTRO ASOCIADO

3.5.1 Tubería

a) Generalidades

Toda la tubería colocada dentro del cubículo del regulador será entregada completa, con válvulas, bridas, conexiones, soportes y anclajes.

Todas las bridas y conexiones serán fácilmente removibles para asegurar un fácil mantenimiento del sistema de regulación. A excepción de sitios en donde se requieran sellos por razones de desmontajes, todas las tuberías de acero pueden estar constituidas por secciones de tuberías soldadas durante el montaje.

Las bridas para las conexiones incluidas en el suministro y a conectarse con las tuberías instaladas en el exterior de la unidad y suministradas por otros, serán de acuerdo con las especificaciones estándar seleccionadas entre el Contratista, y ellas serán entregadas completas con pernos y sellos.

b) Tubería para aceite y agua

Toda la tubería será fabricada de acero sin costura. Los tamaños de la tubería serán tal que la velocidad máxima del aceite no exceda los 5 m/s cuando el servomotor se mueve a su máxima velocidad.

c) Tubería para los sistemas de control y seguridad

Todas las tuberías para los sistemas de control y seguridad estarán incluidas en el suministro.

3.5.2 Equipo de control y seguridad

a) Diseño

Todo el equipo de monitoreo, de seguridad y la instrumentación serán digitales, diseñados y construidos según las exigencias de las normas internacionales, considerar los requerimientos

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señalados en el sistema SCADA de la central. Los instrumentos tendrán en los casos que sean necesarios un display local.

b) Instrumentación

La propuesta contendrá como mínimo las siguientes señales tomadas de la instrumentación de campo.

- Presión de aceite tanque presión. - Nivel de aceite en el tanque de recolección. - Nivel de aceite en el tanque de presión. - Temperatura tanque de recolección - Flujo de agua de enfriamiento en el regulador (en caso necesario).

3.5.3 Repuestos

El contratista suministrará los siguientes repuestos:

- Un CPU del regulador de velocidad. - Transductor de velocidad por frecuencia - Sensor/transductor de velocidad por pulsos - Sensor de posición de inyectores. - Sensor de posición de deflectores

Estos repuestos serán entregados simultáneamente con el equipamiento del sistema de regulación de velocidad.

3.5.4 Placa de datos del regulador

Una placa de datos será montada en el regulador en un lugar en donde pueda ser fácilmente vista. La placa deberá contener la siguiente información la cual será fácilmente legible y grabada con carácter permanente:

- Nombre y dirección del fabricante. - Año de construcción. - Número de serie. - Presión de trabajo

La escritura de esta placa de datos será escrita en idioma español.

3.6 CHEQUEOS Y CONTROLES DE GARANTÍA

3.6.1 Pruebas en fábrica

a) Pruebas operativas del regulador

El regulador será completamente ensamblado en los talleres del fabricante del regulador y estará sujeto a las pruebas operativas. Los reportes de las pruebas deben ser remitidos a la Fiscalización.

3.6.2 Pruebas de campo

El contratista realizará dentro del proceso de pruebas previa la puesta en operación comercial las pruebas del equipo de regulación de velocidad, mismas que deben cumplir con las normas indicadas en el numeral 3.1, y el programa debe ser presentado a la Fiscalización para su aprobación.

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4 VÁLVULAS ESFÉRICAS

4.1 ALCANCE

Esta sección cubre la especificación del equipo y las condiciones detalladas del diseño, construcción y pruebas de la válvula esférica para cada unidad, su sistema de control y los accesorios que serán suministrados.

El diámetro de cada válvula instalada a la entrada de la turbina Pelton de 5100 kW bajo una caída bruta de 449 metros será determinado por el fabricante dependiendo del diámetro de entrada del distribuidor de la turbina. La dimensión seleccionada por el contratista será presentada al fiscalizador en el diseño definitivo.

4.2 DESCRIPCIÓN GENERAL

4.2.1 Diseño

La válvula de admisión del tipo esférica, será de obturador rotativo con muñones, eje y con sección de acoplamiento a la tubería de presión.

El diseño de la válvula debe incluir todos los mecanismos de operación, tubería, sistema de bypass; debe ser un diseño estándar del fabricante, debe entregarse el diseño definitivo incluidos los planos a la fiscalización en los plazos establecidos en el cronograma del suministro, para que en la obra civil se considere las dimensiones y diseño que corresponda tal que las labores de montaje y mantenimiento se realicen en forma segura para el personal y la instalación.

La válvula esférica será apoyada sobre bases de hormigón y fijada por anclajes cuyos diseños serán entregados a la fiscalización.

El cuerpo de la válvula, el obturador y los mecanismos de operación serán diseñados de tal forma que ellos puedan ser ensamblados y desensamblados utilizando el puente grúa de la casa de máquinas.

4.2.2 Materiales

Las normas técnicas que deben cumplir los materiales a ser utilizados: en la fabricación de los componentes, son las que se indican a continuación:

- Cuerpo de la válvula: ASTM A 516 - Bridas: ASTM A 537 - Componentes inoxidables : Acero 13% Cr; 1% Ni - Sellos: Acero St52T con capa de acero inoxidable 18% Cr y 8% Ni.

El fabricante presentará los diseños y lista de materiales, y las correspondientes especificaciones de fabricación, mismas que serán aprobadas por la fiscalización.

4.2.3 Método de control

El sistema de accionamiento de apertura y cierre de la válvula debe ser del tipo electro-hidráulico, el control del accionamiento será digital e incorporado al SCADA de la central.

4.3 CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

Máxima presión hidrostática sobre el eje de la válvula: 449 metros de columna de agua.

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Máxima presión de servicio (máxima presión hidrostática más sobre presión): 521 metros de columna de agua.

La válvula será diseñada para que pueda cerrarse o abrirse bajo todas las condiciones de operación normales y críticas, considerar el cierre de la máxima descarga de la turbina (incluyendo la velocidad de embalamiento bajo la máxima caída).

El tiempo de cierre de la válvula esférica será ajustable, en función de los parámetros del sistema de regulación de la unidad.

4.4 COMPONENTES PRINCIPALES

4.4.1 Cuerpo de la válvula

El cuerpo de la válvula deberá ser de acero. El cuerpo será de construcción rígida y adecuadamente reforzado para evitar deformaciones durante su operación. El cuerpo de la válvula será diseñado de tal forma que el empuje hidráulico sea transferido hacia la columna de agua arriba de la tubería de presión.

La carcasa de los cojinetes de los muñones serán de una construcción integral con el cuerpo de la válvula y soportadas por el mismo cuerpo.

El cuerpo de la válvula será provisto con bridas para asegurar a una conexión empernada a las respectivas bridas de las secciones de conexión aguas arriba y aguas abajo de válvula.

4.4.2 Secciones de conexión y desmontaje

Las válvulas serán suministradas con la sección de conexión a la tubería de presión y con la sección de conexión al distribuidor de la turbina.

a) Diseño de las secciones de conexión

Las secciones de conexión serán de acero, deberán estar provistas con bridas para conexión al cuerpo de la válvula. Se deberán incluir en el suministro todos los pernos, tuercas, y sellos para la conexión entre el cuerpo de la válvula y las secciones de conexión.

El diseño no debe considerar soportes especiales para las secciones de conexión y sus pesos, así como cualquier peso del agua contenida en su interior, estos deberán ser transferidos a los componentes a los cuales ellos están conectados, aguas arriba y aguas abajo del cuerpo de la válvula.

b) Junta

El diseño de la junta o camisa apropiada para el montaje-desmontaje de la válvula, deberá ser aprobado por la fiscalización.

Todos los pernos, tuercas, y sellos necesarios para esta junta de desmontaje serán incluidos en el suministro.

c) Tomas manométricas

El diseño presentado a la fiscalización incluirá el sistema de medición de las presiones manométricas para lo cual entregará los diagramas de flujo y diseño correspondiente en los que se aprecie la disposición, número y tipo de instrumentación a ser instalada.

4.4.3 Obturador y muñones

a) Obturador

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El obturador será de acero diseñado para soportar los esfuerzos mecánicos e hidráulicos de la operación en condiciones normales y críticas, adecuadamente reforzado para minimizar la deformación en la posición cerrada.

El diámetro de la sección circular del flujo deberá ser igual al diámetro de entrada de la válvula de admisión. El pasaje del flujo será tal que no se produzcan caídas de presión o disturbios del flujo.

Cualquiera que sea el tipo de mecanismo de operación propuesto por el contratista, éste deberá ser diseñado de tal manera que la carrera del obturador no pueda ser sobrepasado sea en la apertura o en el cierre.

b) Muñones

Los muñones serán de construcción integral con el obturador o rígidamente fijados a él. Deberán ser provistos de sellos apropiados en cada muñón con el objeto de eliminar las fugas.

c) Cojinetes de los muñones

Los cojinetes serán montados en carcasas de construcción integral con el cuerpo de la válvula y soportados por el mismo cuerpo.

Ellos serán fabricados de material resistente a la corrosión y diseñados de tal forma que ninguna condición operativa del obturador provoque adherencia entre el cojinete y los muñones.

4.4.4 Dispositivos de accionamiento y control

a) Mecanismos de accionamiento

El suministro incluirá los dispositivos de operación completos con un servomotor, barra, eslabones y palancas de conexión, base, anclajes, tuberías y válvulas.

El cilindro del servomotor y las tapas será fabricado de acero. Los pistones serán de acero, y deberán ser provistos con sellos y anillos de sello.

La palanca de accionamiento será de acero y deberá ser cuidadosamente ajustada sobre el muñón.

b) Sistema de control

La válvula y su sistema de bypass serán operados a control remoto a través del sistema SCADA, adicionalmente podrá ser operado localmente para efectos de pruebas. Considerando el método de control establecido en el párrafo 4.2.3.

El Contratista deberá seleccionar el esquema de control y su sistema, el cual deberá estar integrado al SCADA de la central.

El suministro deberá incluir el sistema de control completo, con todas las válvulas y tuberías necesarias, y el suministro de las tuberías y filtros para la operación del servomotor y de los asientos movibles. Las conexiones al servomotor (s) deben ser hechas por medio de tuberías rígidas.

El suministro también incluirá todo el equipo asociado con el sistema de control seleccionado por el contratista y aceptado por la Fiscalización (Interruptores de carrera, de presión, solenoides, y dispositivos para el control remoto a través del SCADA).

4.4.5 Válvulas y tuberías del sistema bypass

La tubería de desvío debe ser suministrada con una válvula de servicio operada mediante actuador eléctrico (con volante para accionamiento manual) y una válvula de cierre operada manualmente. Todo el sistema será diseñado para la sobre presión por golpe de ariete.

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Las válvulas del sistema bypass serán de acero fundido con las partes desgastables hechas de material resistente a la corrosión y abrasión. El contratista presentará al fiscalizador en el diseño definitivo el tipo de válvula propuesta.

El actuador deberá tener un módulo de control digital para la integración al sistema SCADA.

El actuador debe incorporar un sistema de seguridad que desacople el volante en la condición de operación de la válvula mediante actuador eléctrico.

La tubería del bypass será de acero con bridas de conexión de acero maquinadas. Se incluirán en el suministro todos los pernos, tuercas y sellos necesarios.

Se proveerán un codo y una junta desmontables en la línea de la tubería de bypass de tal manera que permita ser desmontado y reinstalado nuevamente durante la operación normal de la unidad.

4.5 SUMINISTROS ASOCIADOS

4.5.1 Equipos de anclajes

Todos los equipos y accesorios a utilizarse en los anclajes, en caso de requerirse, las tuercas y arandelas necesarias para el anclaje de la válvula estará incluido en el suministro.

4.5.2 Sistema de generación de aceite a presión

a) Generalidades

Se deberá suministrar un sistema de generación de aceite a presión para alimentar a la válvula principal.

Todas las conexiones entre el sistema de generación, los tanques de presión de aceite, bombas, válvula (s) y los servomotores, incluyendo las tuberías, válvulas, soportes de tubería deberán ser incluidas en el suministro.

b) Unidad de generación de aceite

Cada unidad de generación de aceite a presión, tendrá incorporado una unidad completa de bombeo con motor, tanque de recolección, tanque de presión de aceite ( en caso de requerirse o necesitarse), las tuberías de conexión y los accesorios tales como válvulas de seguridad, filtros y válvulas.

c) Tanque de presión de aceite usado para el cierre de la válvula

La capacidad de cada tanque de presión será adecuada para asegurar la primera carrera del servomotor de la válvula y una segunda carrera del servomotor hasta 10 minutos después de la primera con la bomba de aceite desconectada. Cada tanque de aceite a presión será provisto con su equipo de control y sus accesorios.

d) Compresor de aire

Si se incluye en el suministro una unidad de aire comprimido, esta deberá ser provista completa con tubería, filtros de aire y válvulas.

e) Aceite

El aceite requerido para el llenado del sistema de aceite de control, será suministrado por el contratista de acuerdo a las características y especificaciones determinadas en el diseño definitivo. Las características del aceite serán en lo posible el mismo aceite utilizado en las turbinas y en el regulador de velocidad.

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4.5.3 Cableados

El suministro debe incluir: todo el cableado necesario para la válvula y el bypass, los interruptores límite, solenoides y el tablero de control localizado junto a la válvula.

4.5.4 Lubricación

La lubricación debe cumplir con lo especificado en el numeral 2.5.5 de estas especificaciones.

4.5.5 Equipo de medición de caudal

Se requiere de un equipo de medición de caudal para cada una de las unidades. El sistema de medición de caudal deberá ser suficientemente preciso y confiable. El Contratista propondrá el sistema de medición de caudal en el diseño definitivo, mismo que deberá estar integrado al SCADA de la central.

4.5.6 Repuestos

El Contratista entregará un juego completo de:

- Cojinetes y sellos de los muñones para una válvula. - Sellos y empaques periféricos del obturador para una válvula. - Sellos para el servomotor de una válvula.

4.5.7 Herramientas y Dispositivos de Izaje

El contratista entregará sin costo adicional las herramientas especiales necesarias para el desmontaje y mantenimiento, pero incluirá al menos lo siguiente:

- Uno o más dispositivos de izaje o pines colgantes para asegurar el levantamiento de la válvula ensamblada (obturador y cuerpo) mediante la grúa de la casa de máquinas y otros dispositivos de izaje y manipuleo tales como cáncamos y gatos.

4.6 CONTROLES Y VERIFICACIONES DE GARANTÍAS

4.6.1 Inspecciones metalúrgicas especiales

Se efectuarán los siguientes controles no destructivos.

a) Cuerpo de la válvula. Obturador y secciones de conexión:

- Secciones fundidas. Inspección por partículas magnéticas y líquidos penetrantes en todas las conexiones a filete y chaflanes para soldadura.

- Secciones soldadas. Exámenes radiográficos o ultrasónicos de juntas soldadas a tope. - Secciones de construcción soldada. Inspección por partículas magnéticas y líquidos

penetrantes de soldaduras a filete.

b) Muñones incorporados:

- Inspección ultrasónica.

Todas las inspecciones no destructivas indicadas anteriormente deben realizarse aplicando los procedimientos indicados en el código ASME Sección V.

4.6.2 Pruebas en fábrica

La válvula ensamblada deberá ser sometida a las siguientes pruebas en fábrica, previo al embarque:

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a) Prueba de presión del cuerpo de la válvula

Con el obturador ligeramente abierto, el cuerpo de la válvula cerrado en los lados agua arriba y agua abajo mediante tapones de prueba, será sujeta a una presión igual a la máxima presión de servicio multiplicada por 1.5 veces.

b) Prueba de presión del obturador

El cuerpo de la válvula será cerrado y la tapa aguas abajo removida para la realización de la prueba de presión hidrostática máxima.

Durante las pruebas a) y b) el cuerpo de la válvula y el obturador no deberán sufrir ningún daño o mostrar fugas de agua a través del metal o uniones.

c) Pruebas de los sellos

Con la tapa de prueba aguas abajo removida, y el obturador cerrado, la válvula estará sujeta a una presión hidrostática igual a la máxima presión de servicio.

Durante esta prueba, de 30 minutos de duración, las fugas de agua serán recolectadas y calculada su tasa.

d) Prueba del servomotor

La prueba de presión del servomotor será llevada a cabo bajo las siguientes condiciones:

- Presión: Máxima presión de servicio multiplicada por 1.5 - Mínimo tiempo de prueba: 15 minutos - Líquido de prueba: agua

4.6.3 Pruebas de campo

Todo el sistema de tubería de aceite será probado, después del montaje, a una presión mayor que la máxima presión de servicio multiplicado por 1.5. Los criterios de aceptación serán acordados con la fiscalización.

Una vez que la válvula ha sido instalada y calibrada para trabajar, ésta será sujeto a pruebas con el objeto de determinar el cumplimiento de las especificaciones técnicas y la calidad del suministro.

El programa de pruebas será presentado por el Contratista para la aprobación de la Fiscalización.

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5 PUENTE GRÚA

5.1 OBJETO Y ALCANCE

En esta sección se establecen los requerimientos técnicos particulares exigidos para el diseño, la fabricación, pruebas, suministro en el sitio de la obra, montaje y puesta en servicio de un puente grúa para la casa de máquinas. El puente grúa que será suministrado e instalado por el Contratista, deberá ser provisto con todos los componentes y accesorios que se requieran para su operación.

La grúa deberá ser del tipo viajera, accionada por motores eléctricos. Deberá tener un carro con un gancho principal y un gancho secundario. La operación, tanto del gancho principal como del secundario, deberá efectuarse desde botoneras suspendidas. La grúa deberá diseñarse teniendo en cuenta las dimensiones que se indican en los Planos de Licitación y de acuerdo con lo estipulado en la última edición de las Normas No. 70 de la “Crane Manufacturers Association of America, Inc. CMAA”, u otra norma de reconocida aceptación internacional y aceptada por la EEQ. La clasificación de la grúa deberá corresponder a una grúa Clase A1 Stand By Service recomendado para aplicaciones en casa de máquinas de centrales eléctricas.

El puente grúa se utilizará en la casa de máquinas para la descarga desde los vehículos transportadores, hasta el área de premontaje y montajes de la casa de máquinas y posicionamiento para instalación de todos los componentes de turbinas, generadores, válvulas esféricas, reguladores de velocidad, equipos mecánicos auxiliares, y otros equipos y herramientas útiles durante los trabajos de montaje de la central hidroeléctrica Victoria. El gancho secundario se utilizará para el manejo de partes menores o livianas.

5.2 CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

5.2.1 Capacidad

La capacidad del gancho principal y secundario de la grúa así como los alcances y aproximaciones de éste a los rieles vía, deberán ser definidos por el Contratista en Diseño el Definitivo, y sometidos a revisión y aprobación de la EEQ.

5.2.2 Dimensiones aproximadas

En los planos de licitación se indican las dimensiones principales de la casa de máquinas, con base en las cuales se han determinado los siguientes parámetros:

- Luz del puente grúa 12 m - Longitud de recorrido del puente grúa 30 m - Recorrido vertical del gancho principal 12 m - Recorrido vertical del gancho secundario 12 m

5.2.3 Velocidades

Las velocidades para los diferentes movimientos del puente grúa se deberán poder variar continuamente desde la velocidad mínima hasta la máxima.

5.2.4 Movimientos de posicionamiento

El Contratista deberá garantizar que la grúa tenga capacidad suficiente para efectuar con precisión movimientos milimétricos de posicionamiento. Los desplazamientos deben considerarse desde la posición de reposo y con la máxima carga, cuando se accionan instantáneamente los controles de la grúa.

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5.3 DISEÑO ESTRUCTURAL

5.3.1 Puente

El puente de la grúa deberá fabricarse con vigas de construcción soldada, y por facilidad de transporte y de montaje, deberá conformarse en dos vigas principales y dos vigas testeras o carretones.

Las vigas principales se deberán fabricar en una sola pieza. No se permitirán uniones en el campo. Cuando la carga nominal se suspenda en el centro de la luz del puente, la máxima deflexión que se permitirá será 1,25/1000 de la luz. Las vigas deberán tener una contra flecha igual a la deflexión producida por una carga igual a la carga muerta de la grúa más la mitad de la carga viva.

Los rieles para el carro se deberán montar sobre los bordes interiores de las vigas principales y se deberán instalar topes adecuados en cada uno de sus extremos, pero separados de ellos. En el cálculo de los esfuerzos de las vigas principales se deberá suponer que los rieles para el carro no contribuyen a soportar cargas.

Las vigas testeras o carretones deberán tener el tamaño suficiente para soportar las reacciones cuando se levante la carga nominal con el gancho localizado en uno de los extremos de la luz del puente. La longitud de los carretones no deberá ser menor de 1/7 de la luz del puente. Los carretones se deberán conectar a las vigas principales por medio de placas de acero y pernos de alta tensión, de tal manera que la unión quede rígida; no se permitirán uniones soldadas. Se deberán tener previsiones que faciliten el desmontaje de las ruedas de las vigas testeras. En la estructura de las vigas testeras se deberán prever dispositivos para barrer el riel de la carrilera y para limitar la caída a 25 mm, en el caso de que se rompa un eje. El puente de la grúa también deberá tener parachoques de resorte o de otro tipo de amortiguador, que absorban la energía producida en un choque, cuando la grúa viaje con la carga nominal a una velocidad igual al 40% de la velocidad nominal, contra los topes fijos localizados en los extremos de la casa de máquinas. El Contratista deberá suministrar estos topes.

5.3.2 El carro

El carro deberá fabricarse con láminas de acero soldadas y deberá ser una construcción rígida que no quede sometida a esfuerzos de torsión.

El tambor y su mecanismo de accionamiento, las poleas y los motores eléctricos deberán disponerse adecuadamente en la estructura del carro. La estructura del carro también deberá tener dispositivos para barrer el riel y para limitar la caída a 25 mm, en caso de que se rompa un eje, como también parachoques que cumplan los mismos requisitos especificados para los de las vigas testeras.

5.3.3 Diseño del equipo mecánico

Todo el equipo mecánico deberá diseñarse y fabricarse para que cumpla los requisitos más exigentes estipulados para grúas de montaje y mantenimiento, teniendo en cuenta factores tales como concentración de esfuerzos y cargas alternativas. Todos los mecanismos para transmisión de potencia, incluidos los cables y demás dispositivos para el alce de la carga, deberán diseñarse con un factor de seguridad de cinco (5) con respecto a la resistencia última del material utilizado, cuando se maneje la carga nominal. Sin embargo, los esfuerzos resultantes del torque de atascamiento de los motores de alce, no deberán sobrepasar del 90% del límite elástico del material. Los mecanismos de transmisión deberán diseñarse de tal manera que los movimientos con cualquier carga sean uniformes y sin vibraciones cuando se operan con motores y controles de velocidad adecuados.

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5.3.4 Mecanismos de traslación e izaje

5.3.4.1 Puente

El puente se deberá soportar en cuatro o más ruedas, las cuales se deberán montar sobre ejes rotatorios de acero forjado o aleado. Cada lado del puente deberá tener una rueda conductora. El motor se deberá instalar y acoplar a una caja de engranajes localizada en el centro de la viga conductora del puente grúa; el movimiento de rotación a las ruedas motrices se les deberá transmitir por medio de ejes y acoples flexibles. El Contratista también podrá proponer el empleo de dos motores, uno en cada extremo del puente, los que se conectarán directamente a los ejes de las ruedas motrices de los carretones, por medio de ejes y acoples adecuados.

5.3.4.2 Carro

El carro deberá tener a cada lado una rueda motriz. El motor se deberá localizar apropiadamente y conectar a las ruedas motrices por medio de una caja de engranajes, ejes y acoples adecuados.

5.3.4.3 Izaje

El mecanismo de izaje o malacate se deberá instalar en la estructura del carro y accionar con un motor adecuado por medio de una caja de engranajes, para obtener las velocidades de izaje especificadas y recomendadas por el fabricante.

5.3.4.4 Cajas de engranajes

Todos los engranajes se deberán diseñar para la carga nominal de la grúa con las máximas velocidades. Los engranajes deberán ser del tipo de tornillo sinfín, helicoidales, cónicos o ruedas dentadas. Los engranajes deberán ser del tipo de perfil de envolvente, con un ángulo de ataque de 20° y se deberán diseñar de acuerdo con las normas de la “American Gear Manufacturers Association”, AGMA.

Los piñones se deberán fabricar de acero forjado o aleado e integrales con el eje, y los engranajes se deberán fabricar de fundición de acero o acero forjado, pero los dientes se deberán maquinar de la fundición o de la forja. A todos los engranajes se les deberá dar un tratamiento térmico adecuado para aumentarles la resistencia al desgaste y sus ejes se deberán ranurar para montarlos, por medios de chavetas, sobre cojinetes antifricción.

Las cajas que alojan los engranajes y los piñones deberán ser del tipo partido, de fabricación soldada de láminas de acero y se deberán someter a un proceso de alivio de esfuerzos. Todas las cajas deberán tener un indicador del nivel del aceite, una válvula con filtro para aireación y un tapón para purga; los orificios para llenado y drenaje se deberán localizar de tal manera que tengan un fácil acceso. Todos los engranajes que no estén alojados en cajas se deberán proteger adecuadamente, con provisiones para su lubricación e inspección.

5.3.4.5 Frenos

Los frenos deberán tener una capacidad térmica apropiada para la frecuencia de operación requerida durante el posicionamiento de las cargas. Los frenos se deberán acoplar directamente a los ejes de los motores y se deberán aplicar cuando se interrumpa el suministro de energía eléctrica a la grúa. El dispositivo de fricción se deberá recubrir con un material que tenga un coeficiente de fricción constante y no se desgaste rápidamente; además, los frenos deberán tener un dispositivo de ajuste para compensar el desgaste. Los frenos deberán tener una capacidad de frenado no menor del 100%, 50% y 125% del torque a plena carga del motor del puente, del motor del carro y del motor del mecanismo de alce, respectivamente.

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5.3.4.6 Tambor y cables

El tambor para el arrollamiento de los cables deberá ser de fundición de acero o de fabricación soldada de láminas de acero, de una resistencia suficiente para soportar las cargas de aplastamiento y de flexión debidas a la tracción de los cables. Las ranuras para los cables se deberán maquinar simétricamente sobre los dos lados de la superficie exterior del tambor, de tal modo que la carga baje o suba perpendicularmente y se distribuya igualmente sobre las dos vigas principales del puente. El diámetro primitivo del tambor no deberá ser menor de 24 veces el diámetro del cable y la longitud ranurada en cada lado del tambor deberá ser tal que aloje en una capa la longitud de cable requerida para el recorrido máximo del gancho, más dos vueltas adicionales. La profundidad de las ranuras no deberá ser menor de 3/8 del diámetro del cable y el paso de las ranuras del tambor deberá ser igual a 1,14 veces el diámetro del cable o el diámetro del cable más tres milímetros, el que sea menor.

El cable deberá ser apropiado para el uso en mecanismos de izaje recomendado por el fabricante y el mismo estará diseñado para las condiciones de trabajo al cual está destinado.

5.3.4.7 Poleas, bloque de poleas y gancho

Las poleas deberán ser de fundición de acero o de fabricación soldada a partir de láminas de acero a las cuales se les maquinará la ranura. El diámetro primitivo de las poleas no deberá ser menor de 24 veces el diámetro del cable. El diámetro primitivo de las poleas de reenvío o de compensación no deberá ser menor de 14 veces el diámetro del cable. Los ejes de las poleas se deberán fabricar de acero templado o aleado y deberán tener dimensiones tales que proporcionen suficiente área de soporte a las poleas. Las poleas giratorias se deberán montar sobre rodamientos herméticos de rodillos, con provisiones para lubricación a presión.

El bloque inferior de poleas deberá ser de construcción robusta, con guardas de seguridad de fundición de acero o lámina, instalado en la periferia de las poleas, para evitar que el cable se salga de éstas bajo cualquier condición de operación.

El gancho de la grúa deberá ser del tipo doble y deberá ser una forja de acero al carbono o aleado, soportado sobre rodamientos de empuje lubricados por grasa, de tal manera que pueda girar libremente. Para evitar que las eslingas que soportan la carga se salgan del gancho, este deberá tener pestillo con resorte.

5.3.4.8 Ruedas y rieles

Las ruedas deberán tener doble pestaña y se deberán fabricar de acero forjado o fundido y maquinarse con precisión a su diámetro nominal. La superficie de rodadura se deberá endurecer con el fin de aumentar la resistencia al desgaste y el ancho deberá ser tal que haya buena holgura entre las pestañas de las ruedas y la corona del riel. Las superficies de rodadura de las ruedas del puente pueden ser cilíndricas o cónicas, con el diámetro mayor hacia el centro de la luz. Las superficies de rodadura de las ruedas del carro deberán ser cilíndricas.

Los rieles del puente deberán ser rieles normalizados y se deberán suministrar con juntas de expansión y con todos los elementos de anclaje y accesorios no embebidos en hormigón, como se indica en los planos de licitación, para instalarlos en las vigas de concreto de la casa de máquinas. El Contratista deberá suministrar un plano detallado de los elementos que requieren ser embebidos en hormigón para el anclaje de los rieles, los cuales serán suministrados por el Contratista de la obra civil.

El diseño deberá incluir un sistema de seguridad que impida el descarrilamiento del puente en los ejes vertical, transversal y longitudinal por eventos sísmicos.

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5.3.4.9 Ejes y acoples

Los ejes de transmisión se deberán fabricar de acero laminado y se deberán soportar adecuadamente para evitar vibraciones a las velocidades críticas. El eje que transmite el movimiento de rotación a las ruedas motrices del puente deberá tener un diámetro adecuado, para evitar deflexiones torsionales excesivas. Los cojinetes de soporte deberán ser del tipo de bolas, rodillos, o del tipo de collarín, con chumaceras de fundición de hierro o de acero del tipo partido, para facilitar el desmontaje de los ejes. Se deberán proveer, donde sea necesario, acoples flexibles de un tipo aprobado para protección de los cojinetes y para el acople entre los motores y las cajas reductoras de velocidad.

5.4 DISEÑO DEL EQUIPO ELÉCTRICO

El equipo eléctrico se fabricará cumpliendo las normas técnicas aplicables para los mecanismos de accionamientos dispositivos de izajes en puentes grúa y los requisitos especificados en la parte eléctrica de estos documentos. Los motores deberán ser motores de inducción de rotor devanado o de jaula de ardilla, de un diseño adecuado para esta aplicación.

5.4.1 Controles de velocidad

Los controles deberán permitir ajustar la velocidad en forma continua, dentro del rango de velocidades especificado en los numerales anteriores, para los movimientos del puente grúa. No se deberá sobrepasar el aumento de temperatura permisible para el control, cuando se baje la carga nominal de la grúa a través de todo el recorrido del gancho, con el control correspondiente en el punto de mínima velocidad. En el caso de falla del suministro de energía eléctrica, se deberán aplicar inmediatamente los frenos de emergencia.

El control de la velocidad sólo se podrá obtener por medios eléctricos o electromagnéticos; no se aceptarán medios que utilicen la fricción para regular la velocidad. El Contratista deberá someter a aprobación las especificaciones completas de los controles de velocidad y del equipo eléctrico asociado.

5.4.2 Suministro de energía

Para el accionamiento de los motores de corriente alterna se dispondrá de energía eléctrica de 220 voltios +/-5%, 60 Hz, sistema trifásico, conectado en estrella y puesto a tierra.

Los circuitos de control se deberán alimentar de un transformador monofásico, del tipo seco, de 220/120 voltios, 60 Hz, conectado al suministro principal por medio de un interruptor bipolar para 600 voltios.

5.4.3 Conductores eléctricos

El suministro de energía eléctrica a la grúa se deberá hacer por medio de una barra de alimentación eléctrica, con una capacidad de conducción de corriente suficiente para permitir, sin sobrecalentamientos, la operación simultánea del motor del mecanismo de izaje de la grúa y el motor de traslación del puente, o la operación simultánea del motor del mecanismo de alce de la grúa y el motor de traslación del carro, la que sea mayor, más la corriente nominal de todas las cargas auxiliares. La barra de alimentación deberá instalarse a lo largo de la viga grúa.

5.4.4 Conductores para el carro

Los conductores para el equipo eléctrico instalado en el carro deberán ser del tipo viajeros, del tipo festón. Cada motor deberá tener su cable conductor independiente, con una capacidad de conducción de corriente adecuada para la potencia del motor

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5.4.5 Sistemas de control y protección

Los controles para la grúa deberán cumplir con las normas NEMA-ANSI, publicaciones No. ICS 3-442 y No. ICS-3-443-”Industrial Systems”. Adicionalmente, la disposición de los controles deberá ser compacta, bien aislada, ampliamente protegida contra cortocircuitos y tierras y que permitan una fácil operación. El Contratista someterá para aprobación de la EEQ los diagramas detallados del alambrado y una descripción completa de los controles de la grúa.

Cada controlador deberá tener la cantidad suficiente de contactos del tamaño adecuado para las operaciones de arranque, aceleración, paro e inversión de marcha. Los contactos para las operaciones de inversión de marcha deberán enclavarse mecánica y eléctricamente con los de marcha adelante.

Los contactores para aceleración se deberán suministrar con relés temporizadores de corriente o de frecuencia, para proteger los motores contra una aceleración o desaceleración demasiado rápida, en el rango de velocidades especificadas requerido y recomendado por el fabricante.

5.4.5.1 Botonera

La disposición de los interruptores en la botonera deberá ser tal que el operador pueda accionar al tiempo todos los controladores que se requieran para obtener todos los movimientos simultáneos posibles de la grúa. La disposición de los controladores maestros estará sujeta a aprobación de la EEQ.

La botonera deberá ser liviana y conectarse a tierra a través de un conductor del cable de control. La botonera deberá ser del tipo retráctil, con una longitud de cable que permita operar el puente grúa desde el piso principal de la casa de máquinas.

La botonera deberá tener los siguientes dispositivos:

- Un controlador para cada movimiento del puente, del carro, del mecanismo de alce de la grúa.

- Un interruptor operado por llave para inhabilitar todos los controles de la botonera. - Un pulsador para paro de emergencia. - Una lámpara para indicar que la botonera está energizada. - A todos los dispositivos de la botonera se les deberá fijar una placa con textos en español

donde se indique su función.

5.4.5.2 Bocina

La grúa deberá tener una bocina o pito que se active automáticamente una vez que empiece un desplazamiento.

5.4.5.3 Tablero de protecciones

En el tablero de protecciones se deberá instalar el siguiente equipo:

- Un interruptor para desconectar el circuito principal de potencia. - Un contactor principal de línea, enclavado con los contactos de velocidad cero de los

controladores maestros. - Un interruptor para el circuito de iluminación. - Un relé de bajo voltaje y de secuencia de fases, para abrir el contactor principal de línea. - Un interruptor para el circuito de control.

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5.4.5.4 Interruptores de fin de carrera

Para los movimientos de izaje de la grúa se deberán suministrar interruptores límites que aíslen el circuito de control cuando los ganchos alcancen sus posiciones superior e inferior. El mecanismo de izaje principal de la grúa deberá tener dos interruptores límites, uno deberá ser del tipo de contrapeso, accionado por el bloque de poleas del gancho y el otro del tipo de tornillo sinfín.

Los recorridos del puente y del carro también se deberán limitar por medio de interruptores instalados de tal forma que no restrinjan el área de piso cubierta por la operación de la grúa. Todos los interruptores de fin de carrera se deberán reposicionar automáticamente. Además, se deberán prever interruptores límites para reducir la velocidad de traslación del puente o del carro a sus velocidades mínimas, cuando estén cerca al final de sus recorridos.

5.4.5.5 Sistema de alimentación eléctrica de la grúa

El sistema de alimentación eléctrica de la grúa deberá conectarse al sistema de servicios auxiliares a 220 voltios, 60 Hz, deberá incluirse los equipos de protección y control que correspondan, mismos que se presentarán en el diseño definitivo.

5.4.5.6 Lámparas y toma corrientes

- Seis luminarias de una potencia de 400 vatios, para la iluminación del área de trabajo. - Lámparas con abrazaderas o protecciones roscadas, para las plataformas y pasarelas de la

grúa. - Una lámpara portátil con una longitud de cable flexible, de 10,0 m de longitud. - Tres tomacorrientes convenientemente distribuidos en la grúa.

5.5 ENSAMBLE Y PRUEBAS EN FÁBRICA

El puente grúa deberá ser ensamblado en fábrica, para verificar si el diseño, la construcción y el maquinado de todos sus componentes se han realizado completamente, y si las dimensiones, formas, arreglo o disposición, ajustes y tolerancias finalmente obtenidas son las correctas.

La estructura del puente, el carro y los mecanismos de transmisión se deberán ensamblar y probar en fábrica para verificar si todas las partes ajustan apropiadamente y si los mecanismos operan correctamente.

5.6 MONTAJE EN EL SITIO

El Contratista será responsable del montaje del puente grúa en el sitio de las obras. El Contratista iniciará los trabajos de montaje tan pronto el constructor de las obras civiles haya terminado los concretos primarios de la casa de máquinas y la Empresa lo autorice para iniciar dichas actividades.

5.6.1 Pruebas

El contratista presentará para la revisión y aprobación del fiscalizador el programa y procedimiento de pruebas para la aceptación del puente grúa.

Al final de las pruebas, el Contratista entregará a fiscalización las copias de los registros de las mediciones y verificaciones efectuadas, junto con toda la información adicional obtenida durante la ejecución de las pruebas.

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5.6.2 Entrega-Recepción

La entrega recepción por parte del Contratista a la EEQ del puente grúa, en condiciones operativas óptimas se realizará con la entrega de todo el equipamiento.

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6 SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares que forman parte del presente suministro son los siguientes: agua de enfriamiento, sistema contra incendios, aire acondicionado, ventilación y aire comprimido.

6.1 AGUA DE ENFRIAMIENTO

De conformidad con los requerimientos de los diseños de los grupos turbina – generador, el contratista suministrará un sistema de agua de enfriamiento de las unidades con el objeto de remover el calor disipado en los cojinetes y su sistema de lubricación y otros componentes de las unidades.

El diseño y suministro del equipamiento del sistema de agua de enfriamiento será de completa responsabilidad del contratista y estará sujeto a la aprobación de la fiscalización. Se aplicarán los requerimientos de las normas ASME, ASTM y AWWA, para la aplicación de los criterios de diseño, condiciones operativas del sistema, materiales y pruebas de los componentes. Deberá considerarse la integración al sistema SCADA.

6.2 SISTEMA CONTRA INCENDIOS

El contratista presentará el diseño del sistema contraincendios a la fiscalización para su aprobación, antes de la fabricación del mismo, deberá considerar las normas NFPA y los requerimientos de las normas ambientales vigentes, considerar que el sistema debe ser aprobado por el cuerpo de bomberos.

Se aplicará en el diseño y suministro del sistema, la utilización de tuberías, hidrantes, mangueras y gabinetes con los accesorios, tanques contenedores portátiles y estacionarios con el adecuado medio de extinción contra el probable tipo de fuego conforme su origen.

Se incluirá en los diseños del sistema contra incendios, el panel de control las alarmas, detectores de humos, temperaturas, señalizaciones acústicas, visuales y señalé tica en general conforme a estándares nacionales e internacionales de la seguridad industrial.

Se proveerán de un tablero local con todos los dispositivos de control necesarios para la correcta operación automática del sistema contraincendios.

6.3 AIRE ACONDICIONADO

La edificación correspondiente a la sala de equipos de control, dispondrá de un sistema de aire acondicionado tipo centralizado de tal manera que permita cumplir las condiciones recomendadas por los fabricantes de los equipos electrónicos y tableros de control instalados en la misma. El contratista presentará el diseño de este sistema a la fiscalización para su aprobación.

Se proveerán de un tablero local con todos los dispositivos de control necesarios para la correcta operación automática del sistema de aire acondicionado.

6.4 VENTILACIÓN

El contratista presentará a la fiscalización para su aprobación el diagrama de flujo, el diseño del sistema y las especificaciones de los componentes principales tales como filtro de aire, motores, ventiladores, ductos, rejillas, etc. Previo a la orden de fabricación para el suministro.

Se diseñará el sistema de ventilación y aire acondicionado conforme lo establecido en las normas ASHRAE.

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Se efectuarán pruebas de funcionamiento del sistema de ventilación instalado de conformidad a los procedimientos y normas aplicables establecidas en el estándar mencionado anteriormente.

Se proveerán de un tablero local con todos los dispositivos de control necesarios para la correcta operación automática del sistema de ventilación.

6.5 AIRE COMPRIMIDO

Se dispondrá de un sistema de aire comprimido para uso en el taller mecánico y uso general en la casa de máquinas con alcance hasta el área de montaje y consistirá de un compresor, un tanque de almacenamiento, filtros, secado, válvulas, tubería de distribución, tomas de aire de acople rápido. Las características técnicas de estos equipos y su localización en casa de máquinas, serán presentadas a la fiscalización para su aprobación.

Se proveerán de un tablero local con todos los dispositivos de control necesarios para la correcta operación automática del sistema de aire comprimido.

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7 COMPUERTAS Y REJILLAS

7.1 ALCANCE

El equipamiento hidromecánico comprende el diseño y suministro de las compuertas y rejillas de las características que se describen en el punto 7.2.

El contratista presentará para aprobación de la fiscalización el diseño en detalle de las compuertas que incluirá un cuadro esquemático en el que se describa de manera resumida la información de las características del sistema de compuertas a suministrar, la función a desempeñar en las obras hidráulicas, su sistema de operación, materiales, dimensiones, especificaciones de los actuadores, sistema de control y tipo de sellamiento.

El diseño incluirá un tablero para operación local y remota de cada una de las compuertas.

7.2 COMPUERTAS

Las compuertas serán completas, con bastidor, grúas, tablero, yugo o balancín, vástago, soportes, actuadores, piezas y pernos de anclaje, sellos metálicos y de caucho. Las disposiciones, localizaciones y datos complementarios constan en los planos de licitación.

7.2.1 Marcos y guías

El marco de la compuerta será rígido, soldado, compuesto de rieles guías, barras rigidizantes y de las dimensiones que se indican en el cuadro del numeral 7.2. Las guías serán de perfiles de acero estructural y serán lo suficientemente largas para soportar los dos tercios de la altura cuando la compuerta se encuentra completamente abierta.

Las compuertas que sean del tipo auto contenido, las grúas se extenderán sobre el piso de operación y deberán ser suficientemente fuertes para que no requieran refuerzos adicionales. El yugo para soportar los dispositivos de operación, será formado por miembros soldados o apernados en el extremo de las guías.

El yugo será lo suficientemente fuerte para soportar las fuerzas de izaje, sin deflexión, cuando la compuerta se encuentre sujeta a una carga de 80 lbs., de fuerza de arrastre sobre el actuador.

Se adicionarán al bastidor las piezas suficientes para el cierre inferior, spigots y sellos “J”.

TIPO UBICACIÓN POSICIÓN DIMENSIÓN APERTURA

ALTURA DE DISEÑO

ACCIONAM.

Deslizante Toma Lavado 1.2 m x 1.2. m 4.50 m Eléctrico

Deslizante Toma Ingreso 1.2 m x 1.2. m 4.14 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Ingreso 1 1.2 m x 1.2. m 3.57 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Ingreso 2 1.2 m x 1.2. m 3.57 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Lavado 1 0.6 m x 0.6 m 7.20 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Lavado 2 0.6 m x 0.6 m 7.20 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Lavado 3 0.6 m x 0.6 m 8.50 m Eléctrico

Deslizante Desarenador Ingreso Tubería 1.0 m x 1.0 m 8.00 m Eléctrico

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7.2.2 Tableros de cierre

El disco de cierre será de chapa de acero reforzado con perfiles de acero estructural, la placa de la compuerta no deberá flejar más de 1/360 de la luz de la compuerta bajo la máxima presión hidrostática. La unión entre el tornillo de izaje podrá ser del tipo Clevis, con miembros estructurales soldados a la placa y un perno que actúa como pivote o roscado o empernado a una tuerca de empuje roscada apoyada a un receso o caja. Los dos tipos de unión serán capaces de soportar sin daño por lo menos el doble del empuje del actuador de 40 lbs., de tiro.

7.2.3 Barra

La barra de izaje será de la suficiente longitud y resistencia para las necesidades de las compuertas. El diámetro de la barra será capaz de soportar por lo menos el doble de la fuerza del actuador de 40 lbs., de tiro y será capaz de soportar tal que la relación de L/r para la parte no soportada de la barra no exceda de 200.

7.2.4 Actuadores

La compuerta dispondrá de un mecanismo principal de izaje eléctrico accionado por actuador con un grado de protección adecuado para trabajo a la intemperie y un mecanismo alternativo de accionamiento manual mediante volante, el eje podrá ser del tipo de simple o doble reducción de engranaje, con la tuerca de izaje fabricada en bronce enclaustrada una porción roscada de la barra. La tuerca de izaje dispondrá de bridas y soportada en collares de empuje no metálicos, cojinetes de bolas o cojinete de rodillo para que sean capaces de soportar la carga de empuje desarrollada durante la apertura de la compuerta.

Cuando se requieran reductores de engranajes, estos serán construidos con procedimientos que permitan una operación correcta. Se preverá en el diseño una forma de lubricación eficiente de los engranajes y cojinetes donde sea requerido.

El actuador deberá poseer un sistema de control que permita su operación desde el SCADA.

El actuador debe incorporar un sistema de seguridad que desacople el volante bajo alimentación eléctrica del motor.

7.2.5 Sellos

Las compuertas dispondrán de sellos, estos serán fabricados de neopreno resiliente. Los sellos dispondrán en la cara frontal de la compuerta con un ancho mínimo de ¾” fijados en el bastidor. Los sellos dispondrán de un recubrimiento parcial de polímeros de alto peso molecular en la superficie de contacto del bastidor.

7.2.6 Materiales

Preferentemente se utilizarán en la fabricación los siguientes materiales:

- Bastidores, superficies de deslizamiento, yunque: Acero ASTM A36. - Templadores y pernos de anclaje: acero ASTM A 307 y ASTM A153 respectivamente. - Vástago: ASTM A 108 grado 12 L14. - Sellos: ASTM D 2000 BC 610/615 o similar. - Protección contra la corrosión: pintura de acuerdo a lo aprobado en el diseño definitivo por

la fiscalización.

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7.3 REJILLAS

Rejilla en la obra de toma de 8 m de longitud total y 1,27 m de ancho, con barrotes que permitan un espaciamiento de 4 cm entre los mismos. Se construirán en cuatro paneles de 2 m de longitud cada uno.

La rejilla en el desarenador-tanque de carga, conexión a la tubería de presión, para retener los elementos que puedan haberse filtrado, será de 3x5,29 m, formada de tres paneles de 1m de ancho cada uno.

Las rejillas deberán diseñarse para operar permanentemente sumergidas y se suministrarán con todos sus accesorios de fijación y anclaje a las obras civiles. Las rejillas coladeras y los componentes asociados deberán ser diseñados y fabricados para operar en forma segura y con mínima vibración.

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ADJUNTO No 1

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA TUBERÍA DE PRESIÓN

1.1 ALCANCE DEL CONTRATO

Conforme lo mencionado en el numeral 1.1, lo referente a las especificaciones técnicas de la tubería de presión se ha incluido en este texto, por la relación con el suministro de las válvulas esféricas de admisión y otros detalles que debe tener en cuenta el oferente del equipamiento electromecánico, por lo que este numeral no se incluye dentro del suministro que se debe ofertar.

El alcance de esta especificación incluye el: Diseño, fabricación, suministro, transporte y montaje desde los talleres del fabricante hasta el sitio del Proyecto Hidroeléctrico Victoria de todos los rubros que se describen a continuación.

Una tubería de presión inclinada. Un bifurcador que conecta la tubería de presión con cada una de las válvulas esféricas. Sistema de vaciado de la Tubería de Presión. 1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA

Todos los documentos tales como, memorias de cálculo, planos e información técnica serán remitidos a la EEQ para su aprobación.

El contratista entregara a la EEQ para la aprobación el programa de entrega y el contenido de estos envíos de planos e información técnica de acuerdo con lo que se indica a continuación.

Esta información incluirá pero no estará limitada a lo siguiente:

Planos generales y ensamblaje general de toda la tubería y equipos, informando pesos y dimensiones.

Planos de taller y de subensamblaje, datos técnicos y lista de materiales e instrucciones que en la lista aprobada de planos se indica que requieren aprobación.

Detalles incluyendo las dimensiones y disposición general de la tubería, soportes, anclajes, pernos de anclaje, pesos para embarque etc.

Detalles de interrelación del equipo suministrado e instalado y de los componentes a ser instalados y/ o suministrado con otros equipos tales como compuertas, válvulas esféricas, turbina etc.

Reportes de los ensayos químicos y mecánicos de las planchas de acero a utilizarse en la fabricación de tuberías de presión y bifurcador.

Procedimientos de los tratamientos térmicos a aplicarse durante la fabricación, pre-montaje y montaje de la tubería de presión.

Procedimientos de fabricación, detalles de las secciones fabricadas en taller; tales como codos, bifurcaciones, pintura de protección.

Componentes subensamblaje y ensamblaje de campo para aprobación. Dentro de los sesenta (60) días calendario anteriores a las pruebas en fábrica, el Contratista remitirá a la EEQ para aprobación la información y los planos aplicables a las pruebas y a la instalación de campo del equipo. Esta información que es específica para tubería incluirá pero no estará limitada a lo siguiente:

- Lista de pruebas en fábrica, procedimientos y programa. - Planos que presenten los procedimientos de montaje y mantenimiento. - Listas de pruebas de campo y procedimientos.

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- Para todo el equipo adicional se deberá suministrar los siguientes documentos: - Planos de disposición general, planos de diseño, construcción, instrucciones de

montaje, mantenimiento e información técnica que la EEQ crea conveniente.

1.3 CONTENIDO DE DISEÑO

El objeto de las especificaciones técnicas del equipo hidromecánico es el de determinar las características del suministro de sus materiales, tratamientos térmicos, procesos de fabricación en lo que a soldadura se refiere, dimensiones principales, condiciones de funcionamiento, normalización pruebas en fábrica requerimientos del transporte y responsabilidad en los diseños y servicios.

1.3.1 Características de suministro

El Contratista suministrará la tubería, la cual irá enterrada de conformidad con el perfil topográfico y trayectoria y el equipo mencionada más adelante, y cuyo diseño básico se suministrará en los planos incluidos en estos documentos.

El proponente podrá considerar en su oferta, materiales o diseños diferentes al asumido por la EEQ en estos documentos si así creyere conveniente, debiéndose respetar necesariamente las consideraciones y parámetros que para diseño se establecen en estos documentos en lo referente a cargas, propiedad de suelo, esfuerzos del acero y el empuje hidráulico. Igualmente se deberá mantener obligatoriamente los diámetros y la trayectoria de la tubería.

Cualquier solución que se presente, considerando los parámetros obligatorios anteriormente mencionados, y que técnicamente sea adecuada, será considerada como básica.

En todo caso, junto con la oferta se incorporaran los planos, detalles, memorias de cálculo y demás datos técnicos, que justifiquen el diseño propuesto por el oferente. Igualmente de ser el caso se incorporará toda la información técnica sobre el material que se intenta utilizar.

1.3.2 Descripción de suministro

Una tubería de presión, de acero de 1000mm de diámetro interiores, inclinada 20° aproximadamente en una longitud aproximada de 1508 m, de espesor entre 10 y 20 mm. Incluye dos codos principales y los adicionales determinados por el perfil topográfico.

Un sistema de vaciado para la tubería de presión de un tramo de tubería de aproximadamente 12 m de largo y diámetro de 150 mm así como también de dos válvulas, una de tipo compuerta y la otra de tipo jet.

El contratista deberá suministrar todos los accesorios necesarios para la instalación completa.

Un bifurcador de acero con diámetros variables entre 1000 x750 x 750 mm y una longitud extra para corrección.

Todos los elementos necesarios para realizar el montaje y desmontaje.

En contratista deberá incluir en las diferentes tuberías. Los soportes necesarios externos e internos, que se requiera para su transporte y movilización.

Cargas

Las siguientes cargas serán representativas de condiciones normales para diseño:

Presión interna. El diseño de la tubería enterrada considerará las condiciones: normales, intermitentes, emergentes y excepcionales para aquellas correspondientes a la tubería no embebida.

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Esfuerzos de acero. En el diseño, al considerar la presión interna, los esfuerzos del acero excederán los siguientes valores:

a. En áreas donde no se asuma el aporte en roca para la tubería de presión ni para el bifurcador, esfuerzo máximo del acero de 0.50 fy, donde fy es el punto de presión mínimo del acero.

b. En la selección del múltiple distribuidor, excepto en las áreas indicadas en (a) se permitirá un esfuerzo máximo en la tubería, igual a 0.75 fy.

c. En la tubería del conducto de presión, excepto en las áreas indicadas en (a) se tomará un esfuerzo máximo en la tubería igual al 1.00 fy.

d. Al diseñar para la presión hidrostática exterior, la tubería deberá soportar sin pandeo una carga igual al 150 por ciento de la máxima presión hidrostática exterior cuando sea aplicable.

Empuje hidráulico Se asumirá que el empuje hidráulico producido por el cierre de la válvula esférica o por el golpe de ariete máximo producido en el cierre de las unidades, será transmitido y absorbido por la tubería de presión El contratista deberá coordinar con el suministrador de la válvulas las exigencias a las cuales estará sometida la tubería de presión por efecto de operación de las mismas.

1.4 MATERIALES

Todos los materiales empleados en la fabricación de los ítems señalados que deberán suministrarse bajo el contrato serán nuevos y de la mejor calidad para el uso destinado, tomando en cuenta sus propiedades mecánicas y las mejores prácticas de ingeniería, los mismos que estarán sujetos a la aprobación de la EEQ. El diseño supone el empleo del acero ASTM A 515 grado 65 y ASTM 285 grado B para tubería de presión y bifurcador.

1.4.1 Normas

El material de la chapas de acero a utilizarse en la fabricación de la tubería deberá tener calidad con especificaciones equivalentes o mejores a las Normas ASTM o DIN.

Los ítems de las chapas de acero soldadas serán fabricadas con chapas de acero con especificaciones aplicables de las normas ASME sección VIII, excepto cuando se haya modificado en los planos o como especifique en estos documentos.

Para las chapas y perfiles de acero se puede utilizar calidades con especificaciones equivalentes o superiores a las Normas DIN o ASTM.

No se exigirá el estampado de símbolo de las normas pero si en los informes correspondientes.

1.4.2 Electrodos

Los electrodos serán de bajo contenido de hidrógeno conforme a las especificaciones AWS A 5.5 o equivalentes aprobados y serán cuidadosamente seleccionados para proporcionar un metal de soldadura con propiedades mecánicas similares a las del metal base.

El tamaño y el peso de las partes o componentes a ser embarcados, son de importancia debido a las limitaciones de transporte existentes en Ecuador entre Guayaquil y la zona del Proyecto.

El contratista considerará en su diseño estas limitaciones.

El ángulo de deflexión entre segmentos inmediatos de un codo debe ser menor que 9°. El contratista deberá prever en su diseño y suministrar las piezas que sean necesarias con sobre longitud para corrección durante el montaje. La bifurcación será diseñada y fabricada con esfuerzos internos, alternativamente el Contratista podrá presentar en su oferta otro diseño para consideración

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de la EEQ. La bifurcación será fabricada y transportada en una sola pieza en lo posible al igual que los codos principales de la tubería de presión en lo posible.

Cada sección será numerada y marcada indicando la parte superior e inferior y la dirección de flujo donde sea del caso; y además su posición dentro de la misma instalación completa.

Las marcas serán de un tipo que no originen concentración de esfuerzos bajo condiciones de operación.

1.5 FABRICACIÓN

1.5.1 Conformación

La fabricación de los tubos se hará de acuerdo con los últimos adelantos de la técnica de fabricación y de soldadura.

Las chapas deberán ser solicitadas según las dimensiones definitivas requeridas, aumentadas en los suplementos de tratamiento y pruebas. Antes de ser tratadas, las chapas tienen que ser controladas en cuanto a sus dimensiones y aspecto exterior. Las chapas que al ser trabajadas presenten doblados, serán descartadas.

Las chapas se cortarán exactamente a la medida necesaria. Los chaflanes de las aristas para soldadura pueden hacerse por esmerilado o por cizallado oblicuo, teniendo que corresponder a los planos respectivos.

Las chapas serán curvadas o conformadas en secciones circulares verdaderas, con una curvatura continua que se inicie desde el borde de la lámina. La curvatura cilíndrica se hará en la dirección de la laminación. La longitud de los tramos de la tubería se limitará a 3m. Este procedimiento constituye la solución básica y deberá obligatoriamente ser presentada en la Oferta.

1.5.2 Soldadura

Todas las tuberías de acero cubiertas por estas especificaciones serán elaboradas en taller en secciones soldadas, mediante procedimientos aprobados y controlados con precisión empleando máquinas automáticas excepto en codos o bifurcaciones cuando sea necesario soldar a mano.

Las soldaduras se efectuará manualmente mediante el proceso de soldadura de arco protegido o, automáticamente, utilizando el proceso de arco sumergido

Todas las juntas soldadas de las paredes de las tuberías, incluyendo las soldaduras de taller y de campo, serán uniones de soldadura a tope en V, X ó U, aprobadas de conformidad con lo dispuesto en estas especificaciones. Las soldaduras longitudinales serán ejecutadas en el taller.

Electrodos. Los electrodos se mantendrán limpios y libres de humedad. Los electrodos que no fueren empleados dentro de las cuatro horas siguientes a la apertura de las cajas, serán almacenados en hornos eléctricos, equipados con control de temperatura, a las temperaturas indicadas en las especificaciones del fabricante.

Precalentamiento. Los procedimientos de precalentamiento serán los recomendados en el Apéndice R sección VIII del código ASME. Deberá usarse sin embargo una temperatura de precalentamiento y transformación mínima de 66° C cuando exista una de las siguientes condiciones:

- Cuando la temperatura ambiente sea menor de 5° C. - Cuando el espesor del metal base a ser soldado exceda de 25 mm. - Cuando el contenido del carbono especificado para el material que se va a soldarse exceda de 0.30%. - Cuando las superficies por soldar estén húmedas.

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- Cuando el suministrador de las chapas lo prescriba.

Manufactura. Los trabajos serán ejecutados cuidadosamente y ciñéndose a las mejores prácticas usadas en la fabricación de bifurcadores y tuberías de presión o en trabajos con chapas de acero para recipientes a presión similares a los descritos en estas Especificaciones.

En la aplicación de cordones sucesivos de soldadura se deberá remover toda la escoria de un cordón ya colocado antes de proceder con el cordón siguiente. Los puntos iníciales del arco se efectuarán únicamente en áreas dentro de las zona por soldar, los salpicados de soldadura que se adhieren al interior de las láminas serán eliminados por esmeril.

La soldadura se efectuará con velocidad uniforme alrededor de la circunferencia de las uniones. El lado posterior de los biseles, para soldadura en fábrica, serán saneados con llama hasta detectar metal base, o esmerilados y soldados.

Todas las uniones con soldadura manual a tope recibirán un cordón de cobertura y, a menos que se indique otra cosa, tendrán una corona de solamente 5 mm de altura. El objeto principal del cordón de cobertura es el de proporcionar tratamiento térmico a los cordones anteriores.

El alineamiento de las secciones del blindaje será mantenido dentro de las tolerancias especificadas. Se deberá tener especial cuidado durante la soldadura de las uniones circulares para evitar distorsión excesiva. A menos que se autorice un sistema diferente, las uniones circulares serán soldadas utilizando soldadores en cuadrantes opuestos, para balancear los esfuerzos de la soldadura y equilibrar la distorsión. El contratista será responsable de la calidad de todo en trabajo ejecutado y deberá efectuar pruebas de todos los procedimientos de soldadura, a fin de determinar las propiedades de un procedimiento dado y la habilidad de los soldadores y operadores de soldadura, para aplicar adecuadamente tal procedimiento o para efectuar el trabajo, asegurando la calidad especificada.

Calificación del procedimiento de soldadura.

Todos los procedimientos y equipos empleados en la fabricación e instalación de la tubería de presión, serán calificados de acuerdo con la Sección IX de las normas ASME para Calderos y Recipientes de Presión.

La calificación de procedimiento de soldadura, contendrá una información completa sobre todos los factores indicados en los formularios QW – 482 y QW – 483 de la sección IX de las Normas ASME. Además de los requisitos de ASME para los procedimientos de soldadura, el Contratista deberá presentar a la fiscalización un procedimiento detallado de la secuencia propuesta para soldar uniones circulares en la fábrica y en el sitio de la instalación. Tales instructivos sobre calificación de los Procedimientos de soldadura y del procedimiento de secuencia deberán remitirse a la Fiscalización por triplicado.

La fiscalización tendrá derecho de solicitar cualquier cambio que considere necesario para que el procedimiento de soldadura del Contratista, cumpla los requisitos e intención de estas especificaciones. Tales cambios se harán sin costos para la EEQ. No se deberá efectuar soldadura alguna antes de que el procedimiento de soldadura del Contratista haya sido aprobado. Tales procedimientos se mantendrán vigentes durante todo el periodo de ejecución del trabajo.

Calificación de los soldadores

Todos los soldadores y operadores, de soldadura serán calificados siguiendo el proceso de Calificación establecido de acuerdo con la Sección IX de las normas ASME. Independientemente de las calificaciones previas obtenidas por cualquier soldador, la Fiscalización podrá exigir que los soldadores asignados a este trabajo pasen por pruebas de calificación en presencia del

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representante de la Fiscalización. Todos los formularios de las pruebas de calificación realizadas serán presentados a la EEQ en el formulario QW-484 de la sección IX de ASME. La EEQ se reserva el derecho de solicitar, a costo del Contratista, un nuevo examen de cualquier soldador cuyo trabajo considera objetable.

El Contratista deberá suministrar las chapas y los electrodos requeridos para realizar las pruebas de calificación. Las chapas de prueba deberán ser del mismo material que será utilizado en los trabajos.

Los bordes deberán biselarse cuando así se requiera, y la técnica de soldadura empleada deberá ser la misma a utilizarse en los trabajos.

Los electrodos para soldar deberán ser del mismo tamaño, tipo y marca que los que van a emplearse en los trabajos.

La Fiscalización podrá solicitar al Contratista que suministre copias certificadas de los ensayos físicos de los especímenes soldados durante las pruebas de calificación. Todos los gastos en que hay necesidad de incurrir por razón de calificación de soldadores serán cubiertos por el Contratista.

Examen de las soldaduras.- Todas las costuras longitudinales de la tubería de presión y todas las juntas de la bifurcación, codos y reducciones serán examinadas ciento por ciento, tanto por ultrasonido, como por radiografía. En las costras de la bifurcación donde no sea posible el examen radiográfico, se harán pruebas de ultrasonidos, partículas magnéticas y/o líquidos penetrantes, previa aprobación de la fiscalización.

Se deberá llevar un registro completo de cada soldadura indicando toda la información solicitada por la Fiscalización y sus registros serán propiedad de la EEQ.

El Contratista suministrará todo el equipo y el personal calificado con la experiencia necesaria para efectuar e interpretar las pruebas y para determinar cualquier falla en su reparación.

El examen radiográfico cumplirá con la Sección VIII de las Normas ASME, para Calderas y Recipientes de Presión, y estará de acuerdo con las estipulaciones del párrafo UW-51 de la misma sección VIII y además con los siguientes requisitos adicionales:

a) La película radiográfica será una película de grano fino y alto contraste, equivalente a la Eastman Kodak AA. b) Se pulirá la superficie soldada cuando sea necesario, para que las irregularidades superficiales no interfieran con la interpretación radiográfica. c) La densidad sobre la exposición sobre la longitud interpretable de la película estará dentro del rango 1.75 a 2.50, determinada mediante muestras de densidad de la película ó por un densitómetro. d) Todas las radiografías serán tomadas por un técnico experimentado en radiografía, con certificación Mínimo Nivel II en Radiografía Industrial, empleando pantallas de plomo. e) El Contratista proporcionara las facilidades completas para el procesamiento, proyección y almacenamiento de las películas. f) A menos de que apruebe otra cosa, el Contratista no soldará más de cinco uniones antes de reparar y tomar nuevas radiografías de las uniones soldadas anteriormente, que tengan defectos descubiertos por la radiografía. La Fiscalización o su representante harán la interpretación final de la radiografía. La interpretación de las radiografías las realizará un profesional con certificación Nivel III en Radiografía Industrial. Todos los defectos detectados por la radiografía y que se consideren inaceptables serán reparados a costo del Contratista. El Contratista entregará a la Fiscalización todas las radiografías y cinco copias de un diagrama que indique la localización de las radiografías. Tales documentos pasarán a ser propiedad de la EEQ.

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Alivio Térmico de Tensiones

Las secciones de la bifurcación, codos construidos con láminas de un espesor mayo de 38 mm, recibirán tratamiento de alivio térmico de tensiones luego de la fabricación y prueba final de las soldaduras mediante el calentamiento de la pieza completa cuyo procedimiento será sometido a la aprobación de la EEQ. No se permitirá la soldadura adicional de esta sección después del tratamiento de alivio de tensiones, ni la reparación de soldaduras de esta sección después del tratamiento de alivio de tenciones, ni la reparación de soldadura o la unión de conexiones temporales, a excepción de la soldadura necesaria para unir secciones adyacentes en el campo.

En el caso de presentarse defectos que requieran reparaciones con soldadura después de ejecutado el tratamiento de alivio de tensiones, dicho tratamiento deberá repetirse si la Fiscalización así lo solicita sin costo adicional para la EEQ.

Los procedimientos y temperaturas de alivio de tenciones estarán de acuerdo con los requisitos de las Normas ASME, párrafo UCS-56, Sección VIII. Los detalles de los métodos a ser empleados serán sometidos a la aprobación de la EEQ. Tales detalles deberán incluir la descripción del método de calentamiento para obtener una distribución uniforme de temperatura, la medición de temperatura y los dispositivos registradores de temperatura propuestos para producir un registro permanente del ciclo de alivio de tenciones. Tales registros deberán ser entregados a la EEQ.

Uniones de campo

Los bordes de las secciones de la tubería que vayan a ser unidos en el campo serán preparados en fábrica de acuerdo con el tipo de soldadura indicado. Se proveerán de biseles todas las uniones circulares que vayan a efectuarse en el campo.

Tolerancia.- Tanto el Blindaje como la tubería de repartición serán fabricados e instalados cumpliendo con las tolerancias que describen a continuación:

- Los espesores de las chapas y de los perfiles del suministro tendrán solamente tolerancia positiva, es decir, no serán aceptados materiales con espesores y medidas inferiores a los nominales, debiendo cumplir además con todas las tolerancias indicadas en la Norma ASTM A-20 o equivalente aprobado.

- La circularidad u ovalamiento de los cilindros o piezas de tubería, deberá estar dentro de las tolerancias del código ASME Sección VIII párrafo UG-80 o equivalente aprobado a menos que se especifique otra cosa.

- Toda la falta de circularidad deberá ser en la forma de un óvalo uniforme que pueda corregirse en el campo, utilizando gatas hasta obtener los diámetros de blindaje con las tolerancias permitidas para la unión de secciones adyacentes.

-El Diámetro inferior de cada sección de las tuberías de presión deberán ser calculadas con el promedio de los diámetros medido en ambos extremos de la sección. Cada uno de estos diámetros deberá ser obtenido aplicando la siguiente fórmula:

D= (P/π – 2T) D= Diámetro interior T= Espesor de la Chapa P= Perímetro exterior medido

El diámetro inferior de la tubería no deberá ser mayor +/- 0.30% del diámetro interno nominal.

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El máximo desalineamiento entre la superficies interiores de dos secciones adyacentes a ser soldadas por junta a tope deberá ser menor que el 12% del espesor de la chapa más 1 mm para juntas longitudinales y más 2 mm para estas circunferenciales.

La máxima desviación de los radios de codos desde el radio nominal no deberá ser mayor que 0.3%; el ángulo del codo tendrá una tolerancia de +/- 20´.

En cualquier caso el eje de la tubería de presión no deberá desviarse en cualquiera de sus partes en más de 10 mm desde el eje de diseño.

La máxima desviación del centro de gravedad del extremo de las secciones con respecto a la elevación de presión de más que +/- 1 mm.

En cualquier caso el contratista cooperará estrictamente con el suministrador de las turbinas el cual será el responsable del montaje de las unidades con la finalidad de garantizar que la tubería de presión y las bridas de la válvula esférica se acoplen perfectamente.

Las soldaduras en la parte inferior del distribuidor y de la tubería de presión se pulirán a ras sin exceder una corona máxima de 2.0 mm ni un entalle de máximo 0.6 mm. Se deberá tomar especial cuidado en las bifurcaciones y reducciones. Las juntas biseladas serán fabricadas cuidadosamente para evitar que el material de soldadura se proyecte hacia el interior del conducto. Sobresaliendo de las líneas de tangentes de los dos segmentos biselado. Todas las uniones soldadas serán pulidas internamente y todas las protuberancias o salientes en la cara interior del tubo serán eliminadas.

Inspección de chapas

Todas las chapas deberán ser inspeccionadas ultrasónicamente en la fábrica para detectar fisuras, discontinuidades, inclusiones o defectos de laminación. Todos los bordes preparados deberán ser cuidadosamente inspeccionados por tintas penetrantes, por el Contratista antes del embarque, garantizando que todas las fisuras o defectos no debidos a la laminación, cuya dirección sea la misma de barbado y excedan en magnitud el espesor del material, serán eliminados, la magnitud de una laminación cualquiera será determinada mediante examen con ultrasonido del área adyacente, de acuerdo con los requisitos de la norma ASTM A 435. Método y Especificaciones Estándar para la inspección Ultrasónica con onda Longitudinal del Láminas de Acero para recipientes a presión.

Las discontinuidades paralelas a la superficie, tales como las inclusiones que sean descubiertas por cualquier método serán aceptadas sin reparación si no exceden de 75 milímetros de longitud.

Reparación de materiales.- Cuando se hayan detectado laminaciones o cualquier otro defecto se deberá determinar su magnitud por medio de examen con ultrasonido. Los defectos en los materiales descubiertos a la entrega o después de la entrega en el sitio, podrían ser reparados por soldadura siempre que estos defectos sean eliminados y sus reparaciones y exámenes sean hechos a satisfacción de la Fiscalización. Las áreas reparadas serán examinadas nuevamente por el método de ultrasonido y también por partículas magnéticas o líquidos penetrantes, para determinar si las reparaciones fueron satisfactorias.

1.5.3 Pruebas de las chapas

Ensayos de acería

Muestra por lote de las chapas pueden ser ensayados en laboratorios y ser controlados por un representante del Contratista. Estos ensayos pueden hacerse bajo inspección de un representante de la Fiscalización o de una reconocida organización de inspección. El Certificado de aceptación deberá tener las siguientes indicaciones.

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Numero de fundición Análisis químico de la fundición Dimensiones de la chapa, incluido espesor Los siguientes ensayos se harán en el sentido de la misma laminación: Limites de elasticidad, fluencia y ruptura Alargamiento Ensayo de doblado Tres ensayos de resiliencia con entalladura charpy V a CPC. Tres ensayos de resiliencia con entalladura charpy V a + 20º C, en condiciones de material envejecido (deformación plástica 10% calentamiento a 250º C, durante 30 minutos).

Las exigencias mínimas están fijadas en las Normas ASTM A 20 (DIN para aceros de calidad TT St Cada chapa deberá ser estampada en acería con la siguiente leyenda:

El número de fundición El número de chapa La marca de calidad (designación de calidad)

Ensayos de control sobre las chapas.- los ensayos sobre las chapas deberán ejecutarse en el laboratorio del taller del fabricante o en un laboratorio oficial aprobado por la EEQ.

Ensayos normales de las chapas

Sobre el 2% de todas las chapas se ejecutarán los ensayos normales. Las muestras se cortarán de las chapas escogidas por el representante de la EEQ debiendo ensayar por lo menos una muestra de cada tipo de acero y de espesor. Las dimensiones de las muestras serán de 800 mm en dirección transversal a la laminación y de 150 mm en dirección paralela a la laminación. De estas piezas se tallarán las probetas para ejecutar los siguientes ensayos:

Un ensayo de tracción con determinación del límite de fluencia. De la carga de ruptura, del alargamiento y de la contratación transversal correspondiente.

Tres ensayos de resiliencia con entalladura charpy V a 0º C, sobre el material en el estado normal del suministro.

Tres ensayos de resiliencia con entalladura charpy V a +20º C sobre el material envejecido artificialmente. Un ensayo de doblado en dirección de la laminación.

Ensayos completos de las chapas:

Además de los ensayos antes indicados se ejecutarán también los ensayos siguientes, llamados ensayos completos de las chapas. Las muestras de donde se tallarán las probetas para los ensayos se cortarán de las chapas siguiendo los criterios arriba mencionados, debiendo efectuar por lo menos, de cada tipo de acero y de cada espesor los siguientes ensayos:

Análisis químico

Un ensayo de tracción con determinación del límite de la carga de ruptura, del alargamiento. De la reducción de las tensiones internas (solo se ejecutará este ensayo en las chapas de las bifurcaciones de la tubería de reparación y en las chaspas de espesor mayor de 38 mm).

Una determinación de la variación de la resiliencia con entalladura charpy V, en función de la temperatura, variando desde +30º C hasta -40º C, sobre material en condiciones normales de la temperatura (variando la temperatura desde +30º C hasta -40º C) sobre material envejecido

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artificialmente. Una determinación de la dureza Brinell HV10 de una soldadura simple (sobre sección de 100 mm de anchura).

Una determinación de la variación de la resiliencia con entalladura Charpy V en función de la Temperatura. Sobre el cordón simple de soldadura. La entalladura se colocará en la zona de tracción, en el punto de mayor dureza Brinell.

En las chapas de las bifurcaciones de la tubería de repartición y en las chaps de espesor mayor de 38 mm, las probetas deben recocerse para la reducción de las tensiones, después de efectuar las soldaduras y antes de las pruebas de variación de la resiliencia. Un ensayo de doblado de una soldadura a +20º C. El cordón de soldadura se aplicará a lo largo de la línea media de una probeta de 100 mm de anchura y de 500 mm de longitud. El cordón de soldadura debe estar en la zona tensada.

Ensayos de ruptura de soldadura.- Los ensayos de soldadura deben ejecutarse en el laboratorio del taller del Contratista, o en un laboratorio aprobado por la EEQ.

Ensayos normales de soldadura.- sobre el 4% de todos los tubos se efectuarán los ensayos normales de soldadura, fijándose en cada extremo de una soldadura longitudinal 2 chapas del mismo espesor y de la misma calidad de las empleadas en la fabricación del tubo, las cuales medirán 200 mm en dirección circunferencial y 500 mm en dirección longitudinal.

Después de ejecutadas las soldaduras longitudinales, también a lo largo de dichas chapas, los anexos tienen que cortarse, para proceder a la confección y ensayo de las siguientes probetas:

Dos ensayos de tracción sobre probetas con caras paralelas, determinando: El límite de fluencia, carga de ruptura, alargamiento de ruptura. Posición de la ruptura (en zona de soldadura, de transición o en la chapa base). Un ensayo de tracción con secciones reducida en el sitio del cordón de costura con determinación de la carga de ruptura.

Dos ensayos de doblado, ambos ejecutados con la tensión en las diferentes caras de las costuras soldadas.

Tres ensayos de resiliencia con entalladuras Charpy V (0º C)

Uno con entalladura en la zona de tracción Uno con entalladura en el Primer cordón de soldadura Uno con entalladura en el último (superior) cordón de soldadura

Ensayo de soldadura completo.- Sobre el 2% de todos los tubos se ejecutarán ensayos completos de soldadura, fijándose en cada extremo de una soldadura longitudinal 2 chapas del mismo espesor y de la misma calidad de las empleadas en la fabricación del tubo, las cuales medirán 200 mm en dirección circunferencial y 700 mm en dirección longitudinal.

Después de la ejecución de las soldaduras longitudinales, a lo largo de dichas chapas, se tendrán que cortar los anexos, para confección y ensayo de las probetas siguientes:

Dos ensayos de tracción sobre las probetas con caras paralelas, determinando: El límite de carga de ruptura, alargamiento a la ruptura, posición de la ruptura en la zona de soldadura, en la de tracción o en la chapa.

Un ensayo de tracción con secciones reducida en el sitio del cordón de costura con determinación de la carga de ruptura. Dos ensayos de doblado, ejecutados ambos con la tensión en diferentes caras del cordón de costura.

Tres ensayos de resiliencia con entalladura Charpy V (0º C) uno con entalladura en la zona de transición. Uno con entalladura en el primer cordón de soldadura. Uno con entalladura en el último

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(superior) cordón de soldadura. Una serie de ensayos de resiliencia con entalladura Charpy V en función de la temperatura (variando desde +30º C hasta -40º C) con entalladura Charpy V en transición al lado del último cordón (superior). Un diagrama mostrando la dureza Brinell en la zona de soldadura, en la transición y una en la chapa adyacente,

Tres micro secciones fotográficas: una en la chapa, una en la zona de transición y una en la costura de soldadura.

Pruebas de electrodos.- La adecuación de los electrodos escogidos (y de los polvos de soldar para la soldadura automática en taller) en relación con la calidad de las chapas empleadas, tiene que comprobarse por numerosos ensayos de soldadura, antes de empezar con la fabricación en taller, la resiliencia a obtener en las costuras y en las zonas de transición tienen que ser por lo menos igual a la de la chapa base.

Los procedimientos de la soldadura automática en taller son autorizados siempre que se cumplan las prescripciones anteriores, la calidad de los electrodos deberá controlarse periódicamente.

Prueba hidrostática en fábrica.- Las bifurcaciones que serán enviadas desde fábrica en una sola pieza, serán probadas hidrostáticamente con una carga equivalente al 0.9 del esfuerzo de fluencia durante 1 hora. La presión de prueba será calculada en base a sección de mayor diámetro de la bifurcación.

Se deberá reparar cualquier fuga o daño que se presente durante la prueba. La prueba se deberá repetir si en opinión del representante de la EEQ las reparaciones necesarias son considerables. Después de completar satisfactoriamente estas pruebas y de retirar los cabezales de prueba, el Contratista verificará nuevamente el cumplimiento de las dimensiones y tolerancia de diseño.

Certificados de los tubos.- Para cada tubo, el proveedor deberá presentar un certificado con las indicaciones siguientes:

Número de chapas empleadas en cada tubo Número de las fundiciones.

Número de los certificados de todos los ensayos correspondientes ejecutados en la acería, en el taller y en la obra (ensayos mecánicos, químicos, radiografías, ensayos ultrasónicos, ensayos de presión de agua) Peso efectivo del tubo Recocido Reparaciones.

Observaciones especiales Número y fechas de los informes respectivos.

Cada certificado mostrará en un croquis la secuencia de las chapas, las radiografías, etc.

Prueba hidrostática en sitio.

Cuando en consideración referente a las condiciones especiales de diseño, el bifurcador que no haya podido ser sometido a la prueba hidrostática en fábrica, una vez ensambladas en sitio deberán ser sometidas a la prueba hidrostática, para lo cual el Contratista deberá ejecutar una prueba de estanqueidad.

El Contratista será responsable por el montaje, pruebas y la operación satisfactoria del equipo y deberá traer con él los equipos especiales, indicadores y herramientas que él necesite para desempeñar satisfactoriamente los servicios de montaje,

Entre las obligaciones del contratista durante los trabajos en el sitio se destacan:

a) Supervisar todos los ajustes y pruebas necesarias para que los equipos funcionen satisfactoriamente bajo cualquier condición.

b) Pruebas en sitio de todos los equipos y accesorios de conformidad con las estipulaciones que, corresponden a las Especificaciones.

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c) Entregar a la Fiscalización, mensualmente, el programa de trabajo en el próximo mes y un resumen del trabajo realizado en el mes anterior. Además, la elaboración del programa de montaje será coordinada y aprobada por la Fiscalización.

d) Instruir al personal de la EEQ sobre los procedimientos de operación y mantenimiento.

1.6 PINTURA Y RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN

Toda la tubería de presión que sea elaborada en el extranjero deberá ser pintada en fábrica, tanto interior como exteriormente, por medio de una pintura anticorrosiva para transporte, la cual será soluble en disolventes de petróleo, la misma que servirá para proteger de oxidación a la tubería suministrada durante el embarque y bodegaje en la obra.

Antes de la aplicación de la pintura de protección las superficies deberán limpiarse con un chorro de arena tipo comercial, de acuerdo a las normas SSPC- SP6.

Si se utiliza esta pintura, no será necesario remover la pintura externa antes del embebido.

El esquema básico de pintura para tubería enterrada corresponde a un recubrimiento tipo coal tan epóxico establecido en la norma americana SSPC-SP o equivalente aprobado por la EEQ.

El oferente presentará en su oferta y durante la ejecución del contrato el esquema de pintura de recubrimiento de protección contra la corrosión que de acuerdo a su experiencia y tecnologías actuales recomiende.

1.7 PROTECCION CATODICA

Toda la tubería nueva enterrada debe ser protegida mediante un sistema de protección catódica.

El sistema propuesto deberá ser diseñado por un ingeniero certificado NACE nivel Especialista en Protección Catódica.

Para el diseño del sistema de protección catódica se deberán considerar los siguientes parámetros generales:

Resistividad del suelo (según método Wenner, norma ASTM G57-95 A)

Densidad de corriente de protección de la tubería.

Potencial de polarización: será de 1100 mV con referencia al electrodo Cu/CuSO4

Factores para el cálculo (se utilizarán ánodos de Fe-Si, el tipo de lecho anódico será horizontal superficial, el voltaje de retroceso se estimará en 2 V).

Desarrollo del cálculo (calcular la corriente necesaria de protección, obtener la cantidad de ánodos requeridos de acuerdo al consumo y la vida útil del sistema de protección catódica).

Para el diseño del sistema de protección catódica se aplicarán las siguientes normas: NACE RP 0169-96, NACE RP 0286-97 y NACE TM 0497-97.

Se dotará un equipo rectificador, monofásico, alimentación 120/240 VAC, potencia de salida 80v-34A, regulación manual, enfriado a aire.

El cable anódico y catódico que se utilizará será TTU AWG No. 4.

El contratista debe presentar el diseño detallado del sistema propuesto de protección catódica, así como el protocolo de las pruebas de puesta en marcha del sistema, para ser aprobado por la Fiscalización.