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ENSAYO DE APTITUD

ROTURA POR COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN

PRO-03/2011

INFORME FINAL VERSION WEB

Fecha de emisión: 29 de febrero de 2012

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ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN 3

2. OBJETIVO 3

3. ALCANCE 3

4. DECLARACIÓN DE CONFIDENCIALIDAD 4

5. REFERENCIAS 4

6. RESPONSABILIDADES 5

7. MUESTRAS ENVIADAS 5

8. RESULTADOS ENVIADOS POR LOS PARTICIPANTES 12

9. TRATAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS 12

10. EVALUACION DEL DESEMPEÑO DE LOS LABORATORIOS 13

11. COMENTARIOS 14

ANEXO 1 - Fotos 17

ANEXO 2 - Tablas y gráficos 20

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1. INTRODUCCIÓN

Debido a las exigencias de diferentes organismos, entidades regulatorias y la sociedad,

se requiere que los laboratorios puedan mostrar la calidad de sus servicios, a través de

resultados confiables.

Algunos de los requerimientos de los sistemas de gestión calidad son el aseguramiento

de las mediciones, ensayos y calibraciones, y la demostración de la competencia técnica

de los laboratorios mediante la participación en ensayos de aptitud.

Los ensayos de aptitud son una herramienta útil para identificar problemas que pudieran

estar relacionados con procedimientos inadecuados, la eficacia de la formación o

supervisión del personal, las calibraciones o verificaciones de los equipos e instrumentos

y la validación de técnicas.

Los ensayos de aptitud brindan al laboratorio la posibilidad de iniciar acciones de mejora

y fomentar la eficacia de sus procesos.

El presente informe es una modificación del informe final para publicarse en la página web, para esto se quitó la lista de participantes

y la tabla de resultados enviada por los mismos. No obstante de decidió no omitir los comentarios respecto de los datos enviados.

2. OBJETIVO

El objetivo del presente informe es mostrar el desempeño individual de los participantes

en el ensayo de aptitud “rotura por compresión de probetas de hormigón” detallando el

desarrollo del proceso de organización, aplicación de metodologías estadísticas,

evaluación de los datos y conclusiones obtenidas.

3. ALCANCE

El alcance del presente ensayo de aptitud es la determinación de la rotura por

compresión de probetas de hormigón descriptas en el ítem 7.

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4. DECLARACIÓN DE CONFIDENCIALIDAD

El INTI preserva la confidencialidad de los participantes mediante la asignación de un

código único elegido en forma aleatoria y el cual es sólo conocido por el propio

participante y el INTI. El tratamiento de los resultados y el informe de los mismos se

realizan utilizando ese mismo número.

Si bien en el informe se listan todos los participantes del ejercicio interlaboratorio, no es

posible, a través del presente informe, conocer la codificación de estos ya que es

información confidencial

El personal de INTI firma un compromiso de confidencialidad.

5. REFERENCIAS

5.1 ISO/IEC 17043 Conformity assessment — General requirements for proficiency

testing.

5.2 ISO 13528 (2005). Statistical methods for use in proficiency testing by

interlaboratory comparisons.

5.3 The international harmonized protocol for the proficiency testing of analytical

chemistry laboratories. Pure & Appl. Chem, Vol. 78, 1, 145 - 196 (2006).

5.4 ISO 5725. Parts 1-6 (1994). Accuracy (trueness and precision) of measurement

methods and results.

5.5 Quantifying Uncertainty in Analytical Measurement. Eurachem, Second edition

(2000).

5.6 Procedimiento específico Diseño del ensayo de aptitud - PS 02

5.7 Procedimiento específico Diseño estadístico del ensayo de aptitud - PG 03

5.8 Instrucción Evaluación de la homogeneidad y estabilidad de las muestras - IS PS

02.01

5.9 Procedimiento específico Elaboración del informe - PS-08

5.10 Norma IRAM ASTM C511. Cámaras húmedas usadas en el ensayo de cementos

5.11 Norma IRAM 1534-ASTM C 192. Preparación y curado de probetas de hormigón

para ensayos en laboratorio.

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5.12 Norma IRAM 1546-ASTM C39. Resistencia a la compresión de probetas

cilíndricas de hormigón.

5.13 Norma IRAM 1553-ASTM C 617. Preparación de las bases de robetas cilíndricas

y testigos cilíndricos para ensayo a la compresión

5.14 Norma ASTM E 178. Standard Practice for Dealing with Outlying Observations.

6. RESPONSABILIDADES

Responsable Técnico de Área: Lic. Liliana Castro – INTI SAI

El grupo técnico está integrado de la siguiente manera:

Coordinador: Lic. Daniela Rodríguez Ierace – INTI SAI

Experto técnico: Ing. Alejandra Benítez – INTI Construcciones

Experto estadístico: Prof. Silvina Forastieri – INTI SAI

7. MUESTRAS ENVIADAS

Para la preparación de las probetas se utilizó un hormigón clase H30 y Asentamiento 12

cm, provisto por la empresa elaboradora de hormigón Juan Minetti S.A. (HOLCIM

ARGENTINA) en un camión motohormigonero en las instalaciones de INTI

CONSTRUCCIONES UT Tecnología del Hormigón (Edificio 10). Se entregó un volumen

de 3,5 m3 de los cuales se descargó aproximadamente 0,5 m3. El moldeo de las

probetas se llevó a cabo el día 31/10/2011.

Homogeneización del hormigón y determinación del asentamiento

Con anterioridad al inicio de los trabajos de caracterización en estado fresco y moldeo de

muestras de ensayo, se procedió a efectuar la descarga de una cantidad de hormigón

equivalente a 250 dm3 en recipientes adicionales para su posterior descarte, de acuerdo

con lo indicado en la norma IRAM 1541. Esta práctica permite mitigar fuentes adicionales

de dispersión en los resultados de ensayo, teniendo en cuenta que, dadas las

condiciones de elaboración del hormigón, la fracción de descarga inicial puede no ser

adecuadamente homogénea y representativa de las características y composición del

pastón de hormigón.

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Tras ello, se procedió a efectuar una primera descarga de hormigón desde el vehículo

motohormigonero a una bandeja metálica previamente humedecida, de dimensiones

aproximadas 80x150x25 cm. El material fue homogeneizado manualmente por medio del

empleo de una pala metálica, y se obtuvo una muestra (denominada de aquí en más

como ‘Muestra 1’) para efectuarse los ensayos de caracterización del hormigón en

estado fresco, determinación de la temperatura del hormigón y ejecución del control de

homogeneidad, según normas IRAM 1536, 1562, 1602-2 y 1876. Con el material

remanente contenido en la batea metálica, se procedió a iniciar el llenado y

compactación de moldes cilíndricos.

Una vez que el material presente en la bandeja metálica fue utilizado íntegramente, se

efectuó una nueva descarga desde el vehículo motohormigonero sobre la batea

metálica, y se llevaron a cabo las mismas operaciones mencionadas anteriormente,

respecto a la homogenización manual del material, determinación de la temperatura del

hormigón y toma de una muestra de hormigón (denominada de aquí en más como

‘Muestra 2’) para su caracterización en estado fresco y ejecución de control de

homogeneidad. En la siguiente tabla se presentan los resultados obtenidos, con sus

respectivas referencias temporales.

Control del asentamiento del pastón de hormigón

Horario As [cm]

Temperatura del hormigón [ºC]

Inicial 11:00 7,5 26,1 Final 11:20 5,0 26,4

NOTA. La determinación de la temperatura del hormigón fue efectuada con un termómetro de punción, marca ‘CR Medición SRL’, modelo ‘TP9265B300’, identificado internamente como ‘SH-T2’ y calibrado por INTI Construcciones-QAC con fecha 06/06/2011.

Cabe aclarar que las temperaturas indicadas de en la tabla precedente resultaron de la

corrección de los valores indicados por el instrumento de medición, de acuerdo con el

informe de calibración respectivo.

Para la ejecución del control de homogeneidad de las muestras ‘1’ y ‘2’, se determinó la

densidad del hormigón (PUV) y contenido de aire presente, de acuerdo con lo indicado

en las normas IRAM 1562 y 1602-2 respectivamente. Tras ello, cada una de las

fracciones de hormigón contenidas en el recipiente de medida empleado en la

determinación del PUV fueron sometidas a un proceso de tamizado en vía húmeda por el

tamiz IRAM 4,75 mm (#4), eliminándose el agregado fino y la pasta cementicia. El

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agregado grueso retenido en el tamiz 4,75 mm fue secado superficialmente con un paño

ligeramente prehumedecido. Luego, se determinó la masa de agregado grueso

correspondiente a cada muestra (‘1’ y ‘2’), y las muestras fueron remitidas a la UT

Geología Aplicada y Ambiental para la determinación de la densidad del material. En la

siguiente tabla se detallan los resultados obtenidos.

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Caracterización de agregados

Muestra Agregado grueso

Densidad seca [g/cm3]

Densidad saturada y sup. seca [g/cm3]

Absorción[%]

1 2,71 2,76 1,70

2 2,66 2,70 1,77

Con los datos obtenidos se realizaron los cálculos de homogeneidad del pastón que se

incluyen en la siguiente tabla.

Densidad (P.U.V.), contenido de aire y homogenidad del pastón.

Mue

stra

mr

[kg]

mhr

[kg]

mh

[kg]

PUV

[kg/m3]

Aire

[%]

masss

[kg]

mag

[%]

Δ contenido de AG

[%]

ρasss AG

[kg/m3]

ρ del mortero libre de

aire [kg/m3]

ρprom

[kg/m3]

Δρ del mortero libre de

aire [%]

1 3,83 20,6 16,79 2378 4,4 6,74 40,1 2760 2334 2 3,83 20,6 16,75 2372 4,7 6,53 39,0 1,1 2700 2370 2352 1,6

Δ contenido de AG máximo admisible [%] 6,0 Δρ del mortero libre de aire máximo admisible [%] 1,6

NOTA. mr [kg]: masa del recipiente; mhr [kg]: masa del recipiente y el hormigón; mh [kg]: masa del hormigón; masss [kg]: masa del agregado grueso en estado saturado y superficie seca; mag [%]: contenido de agregado grueso en el hormigón; Δ contenido de AG [%]: diferencia del contenido de agregado grueso entre las muestras; ρasss AG (kg/m3): densidad del agregado en estado saturado y superficie seca; ρ del mortero libre de aire(kg/m3): densidad compactada del mortero libre de aire de cada muestra; ρprom (kg/m3): promedio de la densidad compactada del mortero libre de aire entre las muestras; Δρ del mortero libre de aire [%]: diferencia de la densidad compactada del mortero libre de aire entre las muestras del pastón. La determinación de masas fue efectuada con una balanza marca VIBRA, modelo LN31001, de capacidad máxima 31000 g y capacidad mínima 5 g, división mínima 0,1 g, calibrada por INTI CONSTRUCCIONES-QAC/TH el día 24/06/2011. Para la determinación de la densidad (PUV) del hormigón se utilizó un recipiente de medida metálico, calibrado en laboratorio por INTI CONSTRUCCIONES-TH con fecha 27/06/11. Para la determinación del contenido de aire presente en las muestras de hormigón, se utilizó un equipo Washington, marca JAMES INSTRUMENTS, modelo A-AB-1200, identificado internamente como EH2, calibrado por personal de INTI CONSTRUCCIONES-TH con fecha 27/06/11.

Moldeo y compactación Para el moldeo de probetas se utilizaron 54 (cincuenta y cuatro) moldes cilíndricos de

dimensiones nominales 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, pertenecientes a la UT

Tecnología del Hormigón.

El proceso de llenado se realizó de acuerdo con la norma IRAM 1534. Al concluir su

moldeo, cada una de las probetas fue cubierta con un film de polietileno, asegurado con

una banda elástica, con el fin de evitar la pérdida de humedad de la muestra de

hormigón. Las probetas no recibieron identificación al momento de su moldeo, por

pertenecer, en su totalidad, al mismo lote de producción, con iguales características de

moldeo y preacondicionamiento.

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Curado inicial, desmolde e identificación de las muestras

Las probetas permanecieron durante 24 horas en el lugar de moldeo. La temperatura

ambiente máxima registrada fue de 21.6º C y la mínima fue de 18.7º C. Una vez

transcurrido este período de curado inicial, fueron desmoldadas por personal de la UT

Tecnología del Hormigón, identificando cada una con números correlativos de 1 al 54.

NOTA. La determinación de temperaturas máximas y mínimas durante las primeras 24 h se efectuó con un termómetro de máxima/mínima, marca TFA, modelo 30.1012, con identificación interna “TTH Nº 10”, calibrado por INTI Construcciones-QAC con fecha 06/06/11.

Curado y embalaje

Una vez identificadas y pesadas, las muestras fueron inmersas en la pileta de curado Nº

2 de la UT Tecnología del Hormigón con agua saturada con cal a (23 ± 2) ºC.

La temperatura del agua fue monitoreada diariamente en un punto medio de cada pileta

mediante un termómetro de máxima y mínima. En la siguiente tabla se indica el perfil de

evolución de la temperatura del agua de la pileta de curado.

Fecha Nº día Tmín [ºC]

Tmáx [ºC]

01/11/2011 1 20,9 21,6 02/11/2011 2 20,6 21,6 03/11/2011 3 20,8 22,1 04/11/2011 4 21,5 22,7 07/11/2011 7 21,7 23,2 08/11/2011 8 23,1 24,0 09/11/2011 9 23,0 24,1 10/11/2011 10 22,7 23,4 11/11/2011 11 22,1 22,2 14/11/2011 14 21,8 22,7 15/11/2011 15 22,0 22,9 16/11/2011 16 22,1 23,2 17/11/2011 17 22,4 23,5 18/11/2011 18 22,6 23,8 21/11/2011 21 22,7 23,8 22/11/2011 22 22,4 22,6 23/11/2011 23 22,2 22,5 24/11/2011 24 22,3 23,3 25/11/2011 25 22,5 23,6 29/11/2001 29 22,8 24,3

NOTA. La determinación de temperaturas máximas y mínimas durante las primeras 24 h se efectuó con un termómetro de máxima/mínima, marca TFA, modelo 30.1012, con identificación interna “TTH Nº 12”, calibrado por INTI Construcciones-QAC con fecha 06/06/11.

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Todas las probetas correspondientes a los laboratorios participantes fueron curadas

hasta el día 29/11/2011, cuando fueron retiradas de la mencionada pileta. Asimismo,

para cada muestra de ensayo, se procedió a realizar la medición de dos diámetros

perpendiculares, en una sección situada a media altura, y determinar su respectiva

masa. Los resultados de tales determinaciones, así como los valores promedio obtenidos

se incluyen en las siguientes tablas.

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Diámetro de las probetas antes de su embalaje: valores individuales y promedio

D2 Probeta D1 [mm]

D2 [mm]

Dm [mm]

Probeta D1 [mm] [mm]

Dm [mm]

1 150,1 150,0 150,1 28 150,3 150,8 150,6 2 149,6 149,9 149,8 29 148,1 150,1 149,1 3 150,1 150,3 150,2 30 150,4 150,3 150,4 4 149,8 150,1 150,0 31 150,5 150,8 150,7 5 150,2 148,5 149,4 32 150,1 150,3 150,2 6 149,4 149,8 149,6 33 149,8 151,3 150,6 7 150,5 149,8 150,2 34 149,8 149,8 149,8 8 150,1 150,2 150,2 35 150,2 150,1 150,2 9 150,1 148,8 149,5 36 150,7 150,2 150,5

10 150,7 149,1 149,9 37 150,6 150,8 150,7 11 150,4 151,3 150,9 38 149,2 150,8 150,0 12 149,5 151,2 150,4 39 149,9 151,6 150,8 13 149,9 149,8 149,9 40 153,3 153,0 153,2(#)(&) 14 151,0 149,7 150,4 41 152,8 151,9 152,4(#)(&) 15 150,5 150,3 150,4 42 152,0 151,7 151,9(#)(&) 16 149,9 150,5 150,2 43 150,5 150,2 150,4 17 150,3 150,8 150,6 44 149,8 150,3 150,1 18 150,4 150,3 150,4 45 149,9 150,5 150,2 19 150,2 150,1 150,2 46 151,1 150,9 151,0 20 148,8 148,7 148,8 47 150,4 150,6 150,5 21 148,8 150,4 149,6 48 150,3 150,4 150,4(&) 22 150,1 150,0 150,1 49 152,7 152,9 152,8(#)(&) 23 150,1 150,3 150,2 50 151,7 152,5 152,1(#)(&) 24 149,9 152,8 151,4 51 153,2 153,0 153,1(#)(&) 25 150,7 150,3 150,5 52 152,5 152,7 152,6(#)(&) 26 149,9 151,6 150,8 53 152,3 152,1 152,2(#)(&) 27 150,7 150,5 150,6 54 152,7 153,8 153,3(#)(&)

NOTAS: (#) El diámetro de la probeta se encuentra fuera de tolerancia, según lo establecido en la norma IRAM 1534 (D=150 ± 1,5 mm). (&) La probeta fue preparada en un molde plástico de pared delgada. La determinación de los diámetros fue realizada con un calibre de rango 500 mm y menor división 0.05 mm, marca TIME, calibrado por INTI ROSARIO con fecha 09/11/2010, cuya incertidumbre es de ± 0,1 mm, con un factor de cobertura k = 2.

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Masa de las probetas antes de su embalaje

Masa Masa Masa Masa Probeta

[g] Probeta

[g] Probeta

[g] Probeta

[g] 1 12390,8 15 12417,0 29 12419,2 43 12502,62 12463,3 16 12401,2 30 12319,5 44 12542,93 12369,9 17 12551,1 31 12334,9 45 12525,24 12451,9 18 12432,4 32 12366,7 46 12399,25 12466,0 19 12341,1 33 12596,6 47 12597,66 12398,8 20 12294,4 34 12526,8 48 12535,37 12567,1 21 12507,3 35 12421,2 49 13299,58 12477,7 22 12450,9 36 12615,1 50 13075,39 12497,7 23 12562,0 37 12431,4 51 13324,7

10 12577,8 24 12645,2 38 12578,2 52 13105,511 12582,6 25 12398,1 39 12545,0 53 12999,612 12631,5 26 12445,7 40 13199,4 54 13133,913 12297,2 27 12362,5 41 13110,7 14 12535,9 28 12433,9 42 13120,1

Promedio 12584,8 g Desvío Standard 273,1 g

NOTA. La determinación de las masas fue realizada con una balanza marca VIBRA, modelo LN31001, de capacidad máxima 31000 g y capacidad mínima 5 g, división mínima 0,1 g, calibrada por INTI CONSTRUCCIONES-QAC/TH el día 24/06/2011

Las muestras fueron embaladas por personal de la UT TH de INTI CONSTRUCCIONES,

empleando, a tal efecto, film de polietileno, cilindros de poliestireno expandido y cartón

corrugado.

8. RESULTADOS ENVIADOS POR LOS PARTICIPANTES

Los datos enviados por los participantes fueron omitidos en esta versión, tal como se

detalla en el punto 1. Introducción.

En el gráfico 1 del anexo 2 se puede observar la desviación de los resultados individuales

respecto del valor medio interlaboratorio.

9. TRATAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS

Como valor asignado a las muestras se utilizó el valor de consenso, calculado como el

promedio robusto de los resultados informados por los participantes del ensayo,

utilizando el Algoritmo A que se describe en la norma ISO 5725 (1994) Parte 5 (ref. 1).

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Para la estimación de la desviación estándar interlaboratorio robusta (s*) se utiliza el

Algoritmo A también descripto en la mencionada norma.

La incertidumbre del valor asignado es ux = 1,25 x s*/√p, donde p es el número de

participantes.

Los resultados del análisis estadístico pueden observarse en las siguientes tablas:

Valor medio

interlaboratorio (MPa)

Desviación estándar

interlaboratorio (MPa)

Desviación estándar relativa

porcentual (%)

Incertidumbre del valor

medio interlaboratorio

(MPa) Resistencia a

la compresión

39,2 2,1 5,3 0,40

En la tabla 1 se resumen los valores numéricos correspondientes a las desviaciones de

todos los resultados enviados con respecto al valor medio interlaboratorio.

10. EVALUACION DEL DESEMPEÑO DE LOS LABORATORIOS

La evaluación del desempeño de los laboratorios participantes se realizó de acuerdo con

los procedimientos aceptados internacionalmente y que se citan en la Bibliografía.

Se utilizó como criterio el cálculo del parámetro “z”, definido de la siguiente manera:

z = ( x1/2 - xref ) / s L

Donde:

x1/2 = promedio para cada laboratorio = ∑ xi / r

xref = valor asignado a los parámetro de la muestra enviada.

En este caso se utilizó el valor de consenso obtenido con el procedimiento descripto en

el ítem 9.

r = número de replicados informados

sL= desviación estándar (estimador de la reproducibilidad o variancia entre laboratorios)

En este caso es la desviación estándar robusta obtenida como se describió en el ítem 9.

Los valores del parámetro z así obtenido pueden verse en el gráfico 2 y en la tabla 2.

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Es posible clasificar a los laboratorios de la siguiente forma:

| z | ≤ 2 satisfactorio, 2 < | z | < 3 cuestionable, | z | ≥ 3 no satisfactorio

11. COMENTARIOS

Luego de la evaluación mediante el parámetro “z”, se puede concluir que todos los

participantes, con excepción del participante n° 15, obtuvieron resultados satisfactorios.

Es de importancia aclarar que todos los participantes, con excepción del n° 6, cumplen con

el criterio de CIRSOC, que establece lo siguiente: “Según el Proyecto de Reglamento

CIRSOC 201:2005: Punto 4.1.6.2 Se debe adoptar como resultado de un ensayo (f´ci) al

valor que se obtiene como promedio de las resistencias de, como mínimo, dos (2) probetas

cilíndricas normales, moldeadas con la misma muestra de hormigón y ensayadas a la

misma edad. Se debe cumplir que la diferencia entre las resistencias extremas del grupo

que constituye cada ensayo, sea menor del 15 % de la resistencia media de las probetas

que constituyen el grupo. Si dicho valor resultara mayor, se debe rechazar el ensayo

correspondiente y se deben investigar los procedimientos de moldeo, curado y ensayo de

las probetas, con el objeto de analizar si los mismos se están realizando en un todo

de acuerdo con las normas.”

Cabe destacar que el participante n° 6, si bien no cumple con el criterio antes mencionado,

cumple con el siguiente criterio, también citado en CIRSOC: “En el caso de que el grupo

esté constituido por tres (3) probetas, si la diferencia entre las resistencias extremas es

mayor del 15 % , pero las resistencias de dos (2) de ellas difieren en menos del 10 % con

respecto a su resistencia promedio, se puede descartar el tercer resultado y aceptar el

ensayo, tomando como resistencia del mismo el promedio de las dos aceptadas.”

Por tal motivo, para evaluar al participante n° 6 sólo se utilizaron las probetas 17 y 18.

Una dificultad, reiterada en distintos ejercicios organizados por INTI, radica en la

diferente cantidad de cifras significativas utilizadas por los laboratorios en los datos que

envían.

El número de cifras significativas con que los laboratorios deben consignar sus

resultados queda determinado por la incertidumbre de medición del parámetro en

cuestión.

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La incertidumbre de medición depende del método, del procedimiento y de las

condiciones en que fue realizada la medición en cada laboratorio. Por este motivo, es

importante que cada laboratorio evalúe sus propias fuentes de incertidumbre y realice el

cálculo de la misma.

En la siguiente tabla se indica, para cada participante, la edad del ensayo y los días de

curado que las probetas recibieron en cada laboratorio a partir de la fecha de recepción.

Part. Nº

Edad del ensayo[días]

Fecha de

desembalajeFecha del

ensayo

Días de curado en

Lab. Participante

1 35 02/12/2011 05/12/2011 3 2 32 02/01/2012 02/01/2012 0 3 35 02/12/2011 05/12/2011 3 4 35 02/12/2011 05/12/2011 3 5 36 05/12/2011 06/12/2011 1 6 45 14/12/2011 15/12/2011 1 7 35 05/12/2011 05/12/2011 0 8 35 02/12/2011 05/12/2011 3 9 35 05/12/2011 05/12/2011 0

10 35 02/12/2011 05/12/2011 3 11 35 29/11/2011 05/12/2011 6 12 35 05/12/2011 05/12/2011 0 13 35 02/12/2011 05/12/2011 3 14 35 02/12/2011 05/12/2011 3 15 36 02/12/2011 06/12/2011 4 16 45 14/12/2011 15/12/2011 1

La fecha acordada para ensayar las probetas fue el 05/12/11; cabe aclarar que un 69%

de los participantes pudo ensayar las probetas en dicha fecha. A partir de estos datos y

de los resultados de ensayo enviados por los participantes puede concluirse que la

influencia de la edad de rotura sobre los resultados no fue significativa. Esto puede

adjudicarse a que la misma en todos los casos superaba los 28 días.

El participante n° 16 informó el tipo de fractura utilizando otra nomenclatura, esto se

debe posiblemente a que ha utilizado una versión anterior de la norma de referencia

(ASTM C-39). De todos modos, se puede tomar el tipo de fractura informado por este

participante (tipo b y tipo a) como equivalente al tipo 2 y 1 respectivamente.

Se observa que el 27% de los participantes informaron una fractura tipo 1, el 22% tipo 2,

el 20% tipo 3, el 18% tipo 4 y el 11% tipo 5.

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A fin de lograr un mecanismo de mejora continua, solicitamos a los laboratorios que nos envíen cualquier sugerencia o comentario que consideren oportuno.

Por otro lado, en caso de tener alguna duda sobre la ejecución de los métodos de ensayo o de las causas de diferencias en los resultados, rogamos nos consulten.

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ANEXO 1 - Fotos

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Foto 1: Inicio de la descarga de hormigón en unabandeja metálica prehumedecida. Homogenizaciónmanual.

Foto 2: Moldeo, compactación y terminación de las probetas de hormigón.

Foto 3: Determinación de la temperatura del hormigónfresco.

Foto 4. Medición del asentamiento sobre la ‘muestra 2’.

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Foto 5: Secado manual con un paño húmedo del agregado grueso retenido en el tamiz IRAM #4 para determinación del peso de agregado saturado a superficie seca.

Foto 6: Determinación de la masa de las probetas luego de su desmolde.

Foto 7: Embalaje de muestras de ensayo para su envío alaboratorios participantes.

Foto 8: Secado superficial de las muestras, para la posterior preparación de bases en la fecha de ensayo.

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ANEXO 2 - Tablas y gráficos

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Tabla 1

Desvíos respecto del valor medio interlaboratorio

Resistencia a la compresión (MPa)

Nº part. V. medio

% Desv. v. medio

interlab 1 37,0 -5,5 2 39,3 0,2 3 33,2 -15,3 4 40,7 3,8 5 41,7 6,5 6 38,0 -3,2 7 40,0 2,1 8 36,5 -6,9 9 38,4 -2,0 10 39,9 1,9 11 41,5 5,8 12 38,2 -2,6 13 40,3 2,8 14 38,9 -0,8 15 18,9 -51,7 16 39,7 1,4

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Tabla 2 Parámetro z

Nro Part z

1 -1,0 2 0,1 3 -2,9 4 0,7 5 1,2 6 -0,6 7 0,4 8 -1,3 9 -0,4

10 0,4 11 1,1 12 -0,5 13 0,6 14 -0,1 15 -9,7 16 0,3

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Valor que excede los límites del gráfico Part V. Medio15 18,9

Valor que excede los límites del gráfico Part V. Medio15 -9,7

Gráfico 1 - Resistencia a la compresiónDatos enviados por los participantes

Gráfico 2 - Resistencia a la compresiónParámetro z

30323436384042444648

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

n° participante

Valo

r inf

orm

ado

Valor informadoValor de referencia +/- sValor medio interlaboratorio

-3

-2

-1

0

1

2

3

5 11 4 13 7 10 16 2 14 9 12 6 1 8 3 15

n° participante

Pará

met

ro z