ESCUELA SUPERIOR DE INGENERIA MECANICA Y ELECTRICA …

ESCUELA SUPERIOR DE INGENERIA MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

TEMA:

COMO USAR LAS TECNICAS DE CALIDAD EN PRODUCTO DE HELVEX

PRESENTA:

ORDINOLA ESTEFANÍA ERICK JONATAN

CARRERA:

ING. MECANICA


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DEDICATORIA

A MI MADRE ROSA MARIA ESTEFANÍA CALDERON QUE ME APOYO CON SU

ORIENTACIÓN Y ESFUERZO PARA LOGRAR ESTUDIAR LA CARRERA DE

INGENIERO MECANICO.

A MI PADRE FELIPE ORDINOLA MARTINEZ QUE ES MI EJEMPLO A

SEGUIR DE ESFUERZO Y PERSEVERANCIA PARA OBTENER LO

QUE UNO DESEA.

A MIS HERMANOS JOSEPH JOHAN Y ADRIANA MAYIN QUE ME ACOMPAÑARON EN LOS MOMENTOS DIFÍCILES Y CON

SU ALIENTO ACONTINUAR CON MI META.

LA ESCUELA SUPERIOR DE

INGENIERÍA MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO.

AL INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL.

T. G. F

DE MI, ERICK JONATAN ORDINOLA ESTEFANÍA PARA ELLOS MUCHAS

GRACIAS.


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INDICE

CAPITULO 1

MARCO TEORICO DESCRIPCION DE HELVEX INTRODUCCION REPORTE DE ACTIVIDADES ¿QUE ES UN MANERAL?

DIAFRAMA DE FLUJO

COMO SE FABRICA EL MANERAL

CAPITULO II

ANALISIS DEL PROBLEMA

TECNICAS DE INVESTIGACION DE CALIDAD

a) DIAGRAMA DE PARETO b) DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO c) GRAFICAS

CAPITULO III

PROPUESTAS Y SOLUCION

CAPITULO IV

ANALISIS ECONOMICO

ANEXO Y CONCLUCION


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CAPITULO 1

MARCO TEORICO


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DESCRIPCION BREVE DE HELVEX

HELVEX S.A. de C.V. Ubicada Calzada Coltongo 293 Col. Industrial Vallejo 02300 México D. F. Se encarga de hacer artículos como accesorios para baño, manerales, mezcladoras, fluxometros, regaderas, monomandos, coladeras, llaves, y electrónicos. Puede realizar todos estos artículos porque esta formado por un corporativo que esta integrado actualmente por METALVEX, PULITEC y HELVEX (FUNDITEC se fusiono con METALVEX). La planta esta integrada por diferentes áreas como: Manufactura, Ingeniería, Ventas, Comercio, Lavado, Rallado, Acabados, Desplomado, Relaciones Industriales, Coladeras, Control Master, Maquinados (integrado por barras, mordazas, prensas, transfer.) Inyección, Ensamble, Almacén, Exportaciones, y Calidad. La planta es dirigida por el gerente general y todas las áreas cuentan con un gerente (incluyendo para las diferentes áreas de maquinados) y estos cuentan con jefes de área pero en el departamento de calidad para poder cubrir las dos áreas mas grandes que son maquinados y ensamble tiene un jefe para cada área. Estas áreas tienen personal que se conoce como de mando medio (que es personal que tiene nivel ingeniería o licenciatura, quienes tienen el nivel y están capacitados para cubrir cargos importantes y por ultimo los obreros que solo están en las áreas de maquinados, desplomado, acabados, rallado, y ensamble. Su sistema de fabricación funciona cuando Control Master observa que elementos se necesita para armar un producto o recibe un pedido de un cliente o si este necesita un producto que tiene agotado (por ejemplo comercializadora Helvex). Control Master le pide a METALVEX el material necesario para fabricar el producto, se envía a la planta de HELVEX para sus diferentes maquinados. Después de algún maquinado en las diferentes áreas (barras, mordazas, prensas, transfer) son enviadas a PULITEC para que reciban un pulido y recubrimiento de cromo. En PULITEC después de recibir el material de HELVEX se manda a diferentes áreas de lijado y pulido (una área robotizada) para que tengan una buena apariencia, se manda aun proceso de cromado (un proceso automatizado) Concluido esto PULITEC manda a HELVEX el material cromado para su ensamble. En HELVEX se manda el material cromado a la área de ensamble para que sea armado en un producto terminado en esta área el proceso de ensamble es realizado por mujeres, y el modelo terminado se manda ala área de producto terminado donde este lo distribuye a comercializadora Helvex.


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Fue en el año de 1950 cuando Don Mauricio O. Amsler, suizo por nacimiento y con muchos años de vivir en México, se asocia con varios mexicanos y con un grupo industrial suizo para fundar HELVEX, cuyo nombre se forma al fusionar las palabras Helvetia que significa Suiza y México. Por su larga experiencia en el ramo sanitario como distribuidores de muebles y accesorios para baño y cocina, los accionistas deciden especializarse en este ramo, para lo cual firman convenios de asistencia técnica con varias compañías suizas y americanas y empiezan a fabricar calentadores para agua, coladeras y productos para drenaje y toda una línea de fluxometros para inodoros y mingitorios. Se estable en ese momento, y queda como política inquebrantable que ha continuado hasta la fecha, el fabricar únicamente productos con el mejor diseño y la más alta calidad, que puedan competir favorablemente, a nivel mundial, con cualquier producto del ramo.

En el año de 1964 se compra el terreno de Coltongo 293, en la Colonia Industrial Vallejo, misma que se convertiría en la más importante zona industrial de la Ciudad de México. Ahí se construye la primera planta del grupo, donde actualmente opera HELVEX, la cual ha tenido cinco ampliaciones, ocupando un terreno de más de 25,000 m 2. En el año de 1968 se asocia con KOHLER, Co. para la fabricación en México de su línea de llaves y mezcladoras, asociación que continúa hasta la fecha con las mejores relaciones.

Helvex se consolida con las mejores líneas de productos en los ramos de llaves y mezcladoras para baño y cocina, accesorios cromados para baño, regaderas, calentadores de agua, fluxometros, coladeras para techos, coladeras para pisos de baño y terrazas y toda una serie de productos para drenaje como interceptores de grasa para cocina y válvulas de reflujo para los drenajes de aguas negras. Contando con estos productos, los mejores en el mercado, logra tener la mejor red de distribución de toda la república mexicana. Se constituye Grupo HELVEX como HELVEX, S.A. de C.V., como su primer filial y se fundan DIREVEX, S.A. de C.V. empresa encargada de la dirección del Grupo, y PLASTIVEX, S.A. de C.V., empresa especializada en inyección de plásticos de ingeniería.


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En el año de 1983 inicia sus operaciones FUNDITEC, S.A. de .C.V., con una moderna planta en la ciudad de Querétaro, construida en un terreno de 63,000 m 2. En 1984 se funda COMERCIAL HELVEX, S.A. de C.V., para manejar la comercialización no sólo de lo que producen las empresas del grupo, sino de todos aquellos productos del ramo que se consideren convenientes. En 1985 inicia sus operaciones la planta de PULIVEX, S.A. de C.V. para efectuar todos los procesos de pulido y cromado de los artículos del grupo. En 1989 se adquiere ALFA INMOBILIARIA, S.A. de C.V., con terrenos y construcciones colindantes con la planta de HELVEX en la ciudad de México, con una superficie de 11,000 m 2, y se funda PROCESOS INTERMEDIOS, S.A. de C.V., que posteriormente es fusionada con HELVEX, S.A.

Se funda METALVEX, S.A. de .C.V. en la ciudad de Querétaro, especializada en fundición en molde permanente (coquilla) y en preparación de aleaciones especiales de cobre. Se invierte para todas las plantas en equipo adicional especializado manejado por computadora y se agrandan los talleres mecánicos, tanto de HELVEX como de FUNDITEC, lo que permite actualmente fabricar en su totalidad, con personal competente, todo el herramental de las fábricas; incluyendo los troqueles, dados de forja y moldes para fundición, coquilla e inyección de plástico. Se amplia el departamento de esmaltado y laqueado con sistemas electrostáticos y electroforéticos, así como un nuevo horno de túnel para el endurecido de los acabados. Se adquiere en 1995 una nueva planta, también en Querétaro, donde se instala INDUSTRIAS PULITEC, S.A. de C.V., especializada en los procesos de pulido, cromado y acabados especiales para componentes de exportación. Se aplican nuevos procedimientos para mejorar y controlar la calidad de los productos, y desde el año de 1995 empezamos, en todas las plantas, el entrenamiento de todo el personal para lograr la certificación mundial, de acuerdo a las normas de calidad ISO-9000,

Orgullosos de haber ya recibido los certificados en las plantas METALVEX y FUNDITEC, donde se fabrican los componentes para exportación y los ensambles básicos para los productos Helvex. Actualmente estamos en el proceso de obtener la certificación del resto de las plantas del Grupo HELVEX.La calidad ha sido y seguirá siendo la piedra angular de la organización, y es por eso que decidió llevar con orgullo: HELVEX, garantía de calidad.


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INTRODUCCION

DEFINICIÓN CALIDAD TOTAL

A continuación se hará una aproximación a una definición de Calidad Total, según algunos de los autores más connotados en el tema

Armand Feigenbaum:

Calidad Total es un sistema efectivo de los esfuerzos de varios grupos en una organización para la integración del desarrollo, del mantenimiento y la mejora de la calidad con el objetivo de hacer posibles marketing, ingeniería, producción, y servicio a satisfacción total del consumidor y al nivel más económico.

Philip Crosby:

Calidad Total es el cumplimiento de los requerimientos, donde el sistema es la prevención, el estándar es cero defectos y la medida es el precio del incumplimiento.

Joseph Juran:

Calidad Total es estar en forma para el uso (fitness for use), desde los puntos de vista estructurales, sensoriales, orientados en el tiempo, comerciales y éticos en base a parámetros de calidad de diseño, calidad de cumplimiento, de habilidad, seguridad del producto y servicio en el campo.

Genichi Taguchi:

Calidad Total es la pérdida mínima impartida a la sociedad por el producto desde el momento en que se despacha (considerando reprocesos, mantenimiento, desechos, tiempo sin ser usado a causa de fallas, reclamos por garantías, y bajo rendimiento del producto).

Kaoro Ishikawa:

Calidad Total es cuando se rodea después el servicio de ventas, la administración, la compañía en sí misma y el ser humano.


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HISTORIA

Siglo XIX y principios del XX Según Feigenbaum, el control de calidad hasta el fin del s. XIX se caracterizó por ser realizado totalmente por los operarios, lo que denominó Control de Calidad del Operario. Posteriormente en el período de la Primera Guerra Mundial se dio el Control de Calidad del Capataz y entre las dos guerras el aparece el Control de Calidad por Inspección o lo que se conoce como el Control de Calidad Moderno.

El Control de Calidad Moderno En 1931, Walter Shewhart publicó " Economic Control of Quality of Manufactured Products " (Control Económico de la Calidad de Productos Manufacturados), en el que se plantean los principios básicos del control de la calidad, sobre la base de métodos estadísticos, centrándose en el uso de Cuadros de Control. Convirtiéndose así en el padre del Control de Calidad Moderno (aunque algunos autores dan esta paternidad a Deming, debemos considerar que los estudios de Deming se basaron inicialmente en los de Shewhart). Después del aporte de Shewhart, en 1941 y 1942 se aprobaron y publicaron los " Estándares Z " conocidos como los estándares de la Guerra, que enfocaban el uso de los Cuadros de Control para el análisis de datos y su aplicación durante la producción. Y también en 1941 Leslie E. Simons publicó " Un Manual de Métodos Estadísticos para Ingenieros”. Estos tres aportes eran lo único con que se contaba en el campo del control de calidad durante los años cuarenta en el mundo occidental, donde hasta ese momento la calidad y el mejoramiento no tenían ninguna importancia para las empresas, sino hasta 1947, en que un grupo de empleados de Johns- Manville terminaron de rodar y editar un video llamado " Control de Calidad Moderno " con el objetivo de promover los aspectos básicos del control de calidad en su empresa entre los empleados e indirectamente a la gerencia : cuadros de control, histogramas, límites para gráficos de barras y cuadros R, así como muestreo. Fue tan exitoso, que trascendió a la empresa y fue utilizado en muchas otras durante décadas. Sin embargo, la concientización real sobre la importancia de la calidad no se asentó en occidente sino hasta los años 80.


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CERO DEFECTOS

En 1985 Motorola acuña el término Sigma 6 (6 eses de la calidad) como objetivo de calidad,

1. SEIRI que significa SELECCIÓN o Separar, lo que sirve de lo que no sirve y acomodarlo por frecuencia de uso.

2. SEITON que significa ORGANIZACIÓN; Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, organizar de acuerdo a su función.

3. SEISO que significa LIMPIEZA; El GEMBA (lugar de trabajo asignado) más limpio no es el que más se barre, es el que menos se ensucia

4. SEIKETSU que significa SALUD; Propiciar nuestro auto cuidado (revisiones medicas periódicas, eliminación malos hábitos)

5. SHITSUKE que significa DISCIPLINA; Cumplir las normas de trabajo, uso adecuado de los recursos, etc.

6. SHUKAN que significa HABITO; Cumplir con las 6 S con constancia y perseverancia.


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REPORTE DE ACTIVIDADES

Sé me asigno en el área de Aseguramiento de Calidad como apoyo para la inspección de de productos terminados, inicialmente en pruebas de fuga y gasto de agua que tenían los diferentes modelos, y que estos cumplieran con sus normas internas. La prueba de fuga se realiza para verificar que el modelo no falle cuando sea instalado, esta prueba se hace aleatoria mente de una cierta cantidad del mismo modelo basado en una tabla de muestreo del AQL, que indica que debe haber cero defectos. La prueba de fuga se realiza en una tina que esta equipada con aire a presión de 4 psi, la prueba a un monomando se realiza como se instalara en condiciones reales, se conecta dos mangueras simulando que son la de agua caliente y agua fría se bloquea la boquilla con un tapón y en vez de llenar las mangueras de agua se llena de aire a presión y se sumerge en agua para verificar que no tenga ningún tipo de fuga ( porosidad, mal ensamble) durante 10 seg., y no debe presentar ninguna burbuja de aire. La prueba de gasto se realiza como consecutivo dé la prueba de fuga al mismo modelo para verificar que todos los modelos realizados sean de buena calidad en su funcionalidad. Después de la prueba de fuga se realiza la prueba de gasto, se cierra el aire a presión y se desahoga la tubería de aire y se retira el tapón que bloqueaba la boquilla y se verifica que cumpla el gasto de la norma interna de agua fría y caliente o ambos del monomando o mezcladoras y laterales de 11 lt/seg. Que lo marca un contador electrónico y la presión del agua es de 4 psi. Concluida la prueba de gasto se llena de aire la tubería para que quede seca y se realiza una prueba que verifica que cierra bien el flujo de agua (del cartucho o del valvex), pero se realiza con aire, se llena la tubería de aire, se cierra el flujo con el maneral del mismo modelo, se sumerge la boquilla en el agua y no debe haber burbujas de aire. Concluidas la pruebas de seca y limpia el modelo para volver a empacar y se sella para garantizar que todo el lote cumple con las normas internas y es un producto de calidad. Si no cumple con alguna prueba se procede a detener el lote, este se vuelva a revisar y se procede a levantar una no conformidad (se explicara mas adelante en que consiste una NC). Se me capacito sobre el muestreo de calidad que se hace en los productos de Helvex que se apoya en el AQL (Nivel De la Calidad Aceptable).

Esto ser generalmente definir como el caso de la calidad el nivel, el porcentaje o cociente, que ser todavía considerar aceptable. El QA, (garantía de calidad) , puede estar a cargo de supervisar AQLs '.


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Si una unidad producida puede tener un número de diversos defectos, entonces los deméritos se pueden asignar a cada tipo de defecto y de calidad del producto medidos en términos de deméritos. Pues los AQL son un nivel aceptable, la probabilidad de la aceptación para una porción de los AQL debe ser alta. (Valores típicos entre el 01% hasta el 10%.)

Algunas fuentes caracterizan un nivel de la calidad aceptable como los por ciento más altos defectuosos que se deben considerar razonables como el promedio de proceso.

Los procedimientos de muestreo militares estándares, (Milipulgada-mil-std) , se han utilizado por más de 50 años para alcanzar estas metas. El Milipulgada-mil-std define los AQL como...

"los por ciento máximos defectuosos (o el número máximo de defectos por cientos unidades) eso, para los propósitos de la inspección de muestreo, se pueden considerar satisfactorio como promedio de proceso."

Se me capacito en el nivel de aceptabilidad para los diferentes modelos, que se apoyan en hojas de inspección que se maneja como vistas que son niveles de apariencia que tiene un producto que las clasifican como A, B, C, D, son los puntos mas visibles de un producto al quedar instalado y usa unas Normas Internas de Helvex (NIH) que categorías los defectos como golpes, rallas, falta ve recubrimiento etc.

Una de sus bases principales para utilizar la categorización de los defectos es tomar el modelo a 30 cm. y si es visible no se acepta y si no se be es aceptable.

La cara A no se acepta ningún defecto, la cara B se acepta ciertos defectos pero que no se aprecien a 30 cm., la cara C se aceptan defecto pero que no sean visibles para el cliente, cara D se acepta cualquier defecto como falta de recubrimiento.

Si algún modelo no cumple con la categorización se procede a detener para que se vuelva a inspeccionar pero al 100% para evitar mandar modelos defectuosos al cliente y procede a realizar una no conformidad.

También se verifica todos los componentes que integran al modelo sean los correctos y estén completos y en buen estado y si no cumplen se procede como el si fuera un defecto y se realiza una no conformidad.

Una no conformidad se levanta cuando algún producto o modelo no cumple con lo establecido en sus hojas de inspección (para el área de calidad).


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Al levantar una no conformidad se especifica si fue un por un defecto de apariencia, de falta de componentes, de fuga, o de un mal ensamble, o de un mal maquinado que afecte al ensamblar o en su funcionalidad (*también se consideran las reclamaciones del cliente).

Se levanta al área que provoco algún de los defectos antes mencionados, para posteriormente se gira una metodología de 8 Disciplinas para hacer acciones correctivas y evitar que vuelva presentarse.

El las 8 Disciplinas se usa para ver porque ocurrió el problema y cual es la solución que se puede dar para que no vuelva a ocurrir una de los métodos es el diagrama de Kaoro Ishikawa (se muestra como es una hoja de una no conformidad)

* (Para que no vuelva ocurrir un problema con el cliente se procede a hacer una no conformidad para el área que ocasiono el problema o defecto y ocasiono que el cliente no quedara satisfecho con el producto que compro).


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Al tener más conocimiento en la inspección me asignan al área de exportaciones para revisar los modelos al 100% para evitar que productos malos lleguen a otros países. Se entrega un reporte de la cantidad de producto revisado, cuanto material salio malo y con que tipo de defecto o problema tuvo el modelo para devolverlo y ser remplazado por uno en buenas condiciones. Después se crea un segundo turno para aumentar la productividad, para tener un a auditor de calidad se me asigna al segundo turno para hacer las inspecciones, apoyar al área de ensamble a que no tengan piezas malas, puedan ensamblar dando solución rápida a los problemas y evitar que dejen de producir. El segundo turno es de lunes a sábado de 3:30 pm a 10:30 pm durante un mes Concluyendo un mes en el segundo turno se me asigna ir a la planta PULITEC que se encuentra en Querétaro para conocer los procesos que la planta desarrolla.En Pulitec se encarga de cromar las piezas que son enviadas de la planta de Helvex. Antes del cromado la pieza debe pasar por un proceso de lijado, el proceso de lijado varia cuando son piezas de gran tamaño y gran volumen se manda a una área robotizada y son piezas no son complicadas de lijar se manda a un proceso automatizado, y cuando son piezas pequeñas y difícil de lijar se lija manualmente. Después del lijado se manda a una área de pulido automatizado que es realizado por rodillos de manta que se les aplica una pasta para el pulido. Acabando el pulido se manda a la área de cromado donde se ponen las piezas en racks *, este proceso de cromado es automatizado, que se divide en tres etapas.

• la de lavado inicial para quitar las pastas del pulido, polvo, rebaba de latón que se adhieran y afecten la apariencia del cromado y pasa por un proceso de niquelado para que se pueda adherir con facilidad el cromo.

• la de cromado que es un proceso peligroso por lo toxico por la valencia del cromo para que este se pueda adherir al níquel, y después se tiene que reducir su cobalencia del cromo para poder ser un producto usado para las personas que se realiza en la misma etapa de cromado.

• la de lavado que se utiliza para limpiar las piezas de los líquidos utilizados en el proceso de cromado.

Después del secado de las piezas se manda aúna área de clasificación para que estas sean transportadas a la planta de Helvex para su ensamble. * racks son un poste con varillas para colocar las piezas y estas cuelguen sin tocarse


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Se me asigno por unas semanas en ensamble para terminar de conocer los diferentes modelos que se diseñaron para lanzar al mercado. Concluyendo la capacitación de los nuevos modelos se me envía al área de recepción cromo. En esta área de calidad se inspeccionan las piezas por muestreo que no tenga pasta en cuerdas que impidan el ensamble, falta de recubrimiento quiere decir que tengan una tonalidad amarillenta que no tiene suficiente recubrimiento cromo, mala adherencia que se forma una burbuja que indica que no se adhirió el cromo correctamente y este tendera a caerse. La contaminación en la superficie del cromo se ve como si estuviera picado esto es porque quedo algo de suciedad en la superficie y al cromarse se queda adherido y en los enjuagues se desprende quedando esa área sin cromar, mancha blanca se tiene dos diferentes tipos de mancha blanca una que se nota con cierto tipo de luz y otra que cubre la superficie del cromo esta ocurre porque el proceso de cromado es mediante electrolisis que quema la superficie de cromo. Que si en el muestreo se encuentra uno de estos defectos principales se procede a detener el material y ser devuelto a Pulitec para que sea reprocesado y evitar que se trabaje con piezas malas en ensamble y se procede a levantar una no conformidad para evitar que se repita estos defectos. En esta área re realizan ensambles de modelos nuevos para ver si estos no presenta algún problema y empezar a conocerlo, en esta área permanecí durante un mes. Me vuelven a enviar a ensamble y me dejaron a cargo inspeccionar las células de fluxometros, electrónicos, manerales, para el periodo de auditoria interna y estas cumplan con las especificaciones del manual de calidad. Que se verifica en proceso y no en inspección final, se empieza por liberar la muestra inicial que debe cumplir con sus especificaciones de modelo y si esta cumple se decide que se siga fabricando y si no se cumple se detiene hasta que se corrija, pero se levanta la no conformidad por que es obligación del supervisor verificar antes la muestra inicial. Al verificar en proceso se realiza aleatoria y verificando que estén trabajando con su hoja de proceso, hoja de inspección, hoja de operación, hoja de cambio de modelo, para llevar un buen control de proceso y evitar que se manden productos malos a los clientes. Ya que se verifico que el modelo cumple con lo que pide el manual de calidad y las hojas de inspección se libera sellando los modelos y su hoja de proceso. El sello garantiza que se realizo la inspección y los productos están en buenas condiciones para su venta.


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También se revisa el área de producto terminado cuando llega algún reporte de que algún modelo esta fallando en funcionalidad, fuga o un cambio que se realizara a productos viejos. Producto terminado es el área donde se almacenan los modelos que se fabrican y este los distribuye a las comercializadoras y a los diferentes clientes que los solicitan. Después se me manda al área de Acabados donde se realiza el acabado Satín Laca para apoyar al auditor del área en revisar las piezas de los modelos de Satín que se envían a ensamble por un gran pedido en los modelos en Satín Laca y por la necesidad de que no se enviara de material malo se inspeccionaba al 100%, solo separando el material defectuoso para que rápidamente se recupere para cumplir con el pedido. Se me pidió que diera algunas ideas de como agilizar la clasificación del material revisado porque por el área de revisión la temperatura es muy alta no se puede contar con una computadora y se utilizan hojas de inspección. Una de las ideas es no utilizar las hojas por lo tardado de buscar la clasificación de la pieza y se empezó a recolectar las piezas físicas de las mismas que se Satinan en esa área para crear un muestrario. La otra idea para agilizar es que una persona se capacitara para revisar y el auditor checara el ensamble, este certificara las inspecciones realizadas. Otra idea que fue modificar los empaques de traslado para evitar que se ralle la laca, me explicaron como se verifica el espesor del satín y de la laca para que cumpla las especificaciones internas. Las tres ideas fueron aceptadas por ver la mejora de entregar con rapidez y calidad las piezas que solicitaban del área de acabados y reducir el costo de reprocesos de piezas malas. Por entregar buenos resultados me asignaron al área de desplomado a investigar que área dañaba las salidas* de agua, si es de Pulitec o de desplomad y al ser enviadas a ensamble y ver que estaban golpeadas o ralladas estas se envían a reproceso para poder recuperarlas o desecharlas y era un costo de $ 18 000 pesos mensuales. (*Se manda al área de desplomado las salidas de agua para eliminar los residuos de plomo que puedan quedar y garantizar que están libres de plomo para ser utilizados para el consumo humano.)


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Se empezó investigando como llegaba el material de Pulitec al área de acabados si eran los empaques correspondientes para las salidas de agua y asiendo muestreos aleatorios para verificar la apariencia para verificar que no mandaran piezas malas al área de acabados. En el área de acabados empezó a hacer un muestreo amplio del 50% para garantizar que se envía piezas buenas a ensamble y verificar que las salidas no vengan golpeadas o ralladas. En dos semanas de muestreo estregué un reporte donde indica que el área que genera mas los defectos era la de desplomado. Me indicaron que ahora tenia que verificar en que parte del proceso se creaba el defecto de golpe y ralla. Empecé verificar sus hojas de proceso, conocer como es el proceso de desplomado y ver como trabajan las piezas desde que las toman de los empaques que llegan de Pulitec, recorren el proceso de desplomado y vuelven a ser empacadas para enviarse a ensamble. Mediante eL muestreo y vigilar el proceso se encontró que las salidas de gran tamaño se golpean en los racks cuando están en el proceso de desplomado la velocidad a que son trasladadas y su frenado súbito hacen que se golpeen entre si. En otro tipo de salida por el tamaño pequeño, cantidad grande que se empaca en el mismo contenedor y la rapidez de empacarlo se golpean en la área de acabados. El muestreo indica que también lo del empacado ocurre en Pulitec pero en menor proporción. Lo único después de la investigación fue reducir la velocidad del proceso de desplomado pero sin corregir lo del empaque, ni corregir que se modificaran los racks para las salidas grandes. En el laboratorio de metrologia se me envía como apoyo y me orientaron como se lleva el servicio que ellos brindan como control de calidad alas áreas de maquinados como ayuda a los mismos auditores de calidad. El calibrador que me asignaron se verifica cada dos meses y como se lleva el control de estos registros para saber cuando se debe de verificar, y este mismo proceso se lleva acabo con todos los equipos de medición de toda la planta. Cuando se tiene problemas de ensambles de cuerda se procede a solicitar en el laboratorio de metrologia los gauges necesarios como macho y hembra parar ver cual de las cuerdas esta mal maquinada o dañada por algún dispositivo de pulido.


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También se apoya en el laboratorio cuando tienen problemas de ensambles y no se encuentra la falla midiéndolo simplemente con el calibrador, en el laboratorio se cuenta con un comparador óptico, un eje de coordenadas digital donde se checa con más detalle hasta las diferencias de grados que pueden afectar a los ensambles. En el laboratorio tiene una temperatura controlada de 18º a 20º donde se almacenan todos los gauges que se utilizan, tienen en su mayoría gauges de cuerdas, tienen alrededor de 300 gauges machos y hembras para checar las diferentes cuerdas que se maquinan. Por la cercanía de el laboratorio se verifican los instrumentos de medición de las áreas de maquinados para los tres diferentes turnos para que estos tengan el equipo necesario para un auto control de cada hora y estos midan los maquinados que realizan durante su turno. En la verificación de el equipo de medición si se detecta que un equipo esta muy dañado se manda a la empresa mitutoyo para que sea reparado o se diga si el equipo ya no es funcional Después se me manda al laboratorio de funcionalidad y vida útil de calidad En este laboratorio me enseñan como se instalan los diferentes modelos y se verifica que estos sean funcionales en el gasto de agua, que no presenten fuga y se verifica su vida útil (que se verifica en ciclos). En el laboratorio me encargaron verificar los diferentes tipos de fluxometros* que se fabrican como los mecánicos, como los electrónicos. En el laboratorio verifica si tiene gran dificultad en instalar los diferentes fluxometros y presentan dificultad se manda el reporte para verificar si todo el lote de modelos tiene ese problema y corregirlo. También me encargaron verifica la vida útil de los fluxometros nuevos para verificar su vida útil en ciclos. Se instala con las condiciones de uso rudo para verificarlo y el actuador es un pistón neumático y se detiene el proceso asta que se desgaste una pieza y no sea funcional o se quiebre por fatiga del material alguna pieza del fluxometro. Si el material se quiebra o fisura antes de lo designado se manda la pieza a Metalvex para checar la aleación de latón. *Fluxometro es producto que aprovecha diferencias de presiones para dejar circular el agua y se ocupa en los nigitorios


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También en el laboratorio se hacen pruebas de porosidad con líquidos penetrantes penetrante, con equipos FELP que simulan estar llenas las salidas de tinas, valvex, fluxometros, monomandos de agua pero con aire a presión En la cámara salina que se encuentra en el laboratorio de se hacen pruebas de envejecimiento, en la cámara salina se prueban los diferentes acabados como son cromo satín-PVD, satín-laca, laca, para ver si cumplen con la norma interna de vida y como reaccionan a lugares de mucha humedad, salinidad y si sufren daño cuanto tiempo tardo en corroerse oxidarse. Si alguno no satisface la prueba se hace un estudio para ver que fue lo que resulto mal, si fue el espesor de níquel, o el espesor de cromo o el espesor de laca, para que cuando se fabrique no tengan ningún problema de apariencia.

Como se lleva acabo las auditorias en la área de maquinados Para conocer mas de cómo se maneja la calidad desde los maquinados sé me asigna al área de maquinados pero bajo el cargo de un auditor de calidad de esa área. Un periodo corto en el área de barras solo para conocer un poco de la maquinaria, esta área se le conoce así porque llega la materia prima en barras de latón y es trasladada a maquinas sencillas como tornos revolver, automáticos hasta maquinas complejas de Alemania que pueden hacer la producción de los otros dos tornos mencionados en un solo paso. También en el área de maquinados mordazas es de conocer la maquinaria y los diferentes maquinados, a esta área ele conoce así porque básicamente usan unas mordazas para sujetar las piezas y poder realiza el maquinado este pipo de maquina funciona como taladro o fresadora multiusillos pero trabaja con un programa parecido al Master Cám. En el área de transfer estuve un periodo largo, por la gran variedad de maquinados reciben piezas ya maquinadas de otras áreas para que en esta área se realice el ultimo maquinado antes de enviarlo a Pulitec. Son maquinas rotativas que realianzas hasta cinco diferentes maquinados al mismo tiempo, teniendo un defecto de que al herramentarlas se puede tardar hasta 8 horas. Es esta área se me explico como se realizan las auditorias, como son maquinas rotativas las mordazas que tienen pueden realizar el mismo proceso en cualquiera de las 5 o 6 mordazas. Se hace un muestreo periódico de las piezas que salen al mismo tiempo de las mordazas para verificar que las 5 o 6 mordazas estén realizando el mismo maquinado correctamente y se realiza la verificación de las piezas con los gauges que se tienen cerca de la maquinaria para que el operador realice.


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También un muestreo pero este muestreo se realiza cada hora para verificar las piezas que maquina pero solo una de las 5 o 6 que se maquinan pero el auditor y el herramentista revisa las piezas con calibrador para checar las cotas criticas.* También se tiene un área de inspección final donde se tiene que realizar otro muestreo de las piezas y en esta área se tiene una felp para realisar pruebas de fuga, para salidas, mezcladoras de agua y cuerpos de para valvex. Se me envía a ensamble al área de refacciones y subensambles. En esta área por falta de auditor se tenía problemas en reaclamaciones del cliente en sus refacciones y en subensambles problemas de piezas mal maquinadas que no permite que ensamble correctamente. Se empezó por conocer el proceso de refacciones y subensambles, de cómo las trabajadoras arman las refacciones, si contaban con hojas de operación, hojas de inspección, y las piezas de subensambles de que no tienen problemas de reclamación porque se ensamblan en productos y estos se prueban para verificar su funcionamiento al 100 %. El problema de los subensambles es que llegan las piezas para armar con defectos de maquinados, estos impiden armarse correctamente y demoran la producción. El caso de las refacciones es parecido solo que se vende como producto terminado si alguna tiene un defecto todo lo que se envía a los clientes también tendrán ese defecto. Se empezó a dialogar con el supervisor diciéndole que les faltaban hojas de operación, que se quedo comprometido a proporcionar de lo que mas se produce y por parte de calidad se me encargo diseñar una hoja de inspección para facilitar a las operadoras el trabajo de revisar las piezas que trabajen. Basándome en formatos internos y Normas ISO 9000 se diseño una hoja de inspección para facilitar el trabajo del operador sin descuidar la calidad del producto. Como apoyo principal tiene unas fotografías como ayuda visual y información escrita de que es lo que debe revisar al 100 % antes de empacar las piezas. Se redujo el problemas un 23.33 %, pero se siguen con los problemas por falta de auditor en el 2 turno y el constante cambio de personal. * Las cotas criticas son las secciones donde el maquinado su tolerancia es mínima o nula porque se realiza ensambles donde lleva presión de agua y no debe presentar fuga después de ensambladas


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¿QUE ES UN MANERAL? Un maneral es como una manija o un volante trasmite un movimiento de giró para poder abrir, o serrar la llave de agua fría y caliente de una válvula (conocidas en Helvex como laterales). El momento de giro es dado por una persona y es trasmitido por el maneral asía el lateral por medio de un astriado o brochado que se encuentra en la parte inferior del maneral Para el modelo C-56 el maneral que se estudiara es el 1-02-1127-4905 acabado en cromo su capacidad del modelo es de vida útil de 8 años por desgaste en el astriado, y por acabado en cromo por 7 años. El espesor que tiene en acabado cromo por electro deposición para productos con base metálica (latón): Níquel: 15 micras mínimo (0.00059” mínimo) Cromo: 0.25 micras mínimo (0.000010” mínimo)


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23


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DIAGRAMA DE FLUJO 1er PROCESO

0-09-0001-1000 Metalvex-Comprtas-Mmaterial indirecto

Materia prima laton SIMN-101

0-05-0001-1F00 Metalvex-Fusión-Fusión de Metal Metal aleado de latón SIMN-101

0-07-0500-1F00 Metalvex-Fusión-Fusión de Metal Billet

0-0A-1021-1500 Metalvex-Maquinado Prensas-Extrucion

ò Trefilado Bar. Lat. Red. Ext. 1 1/8”

0-0A-0021-1500 Metalvex-Maquinado Prensas-Extrucion

ò Trefilado Bar. Lat. Red. Ext. 1 1/8”

1-02-1127-1201 Metalvex-Forja-Sierra

Cuerpo maneral palatino largo

1-02-1127-1223 Metalvex-Forja-Final-Prensa 3 Cuerpo

maneral palatino largo

1-02-1127-1230 Metalvex-Forja-Troquelado en Prensas


1-02-1127-1922 Metalvex-Acabado-Acabado Final Forja



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2do Proceso

3er Proceso

1-02-1127-5661 Helvex-Maquinado-Taladros-

Maquinado 6TV Cuerpo maneral palatino largo


Maquinado 4TV Cuerpo maneral palatino largo


Maquinado Final Transfer Cuerpo maneral palatino largo

1-02-1127-4807 Pulitec-Pulido-Lijado-Maquina Robot


1-02-1127-4836 Pulitec-Pulido-Pulido-Manual para

Automatico Cuerpo maneral palatino largo

1-02-1127-4836 Pulitec-Pulido-Abrillantado

p/automatico Cuerpo maneral palatino largo

1-02-1127-4843 Pulitec-Acabado-Cromado

Cuerpo maneral palatino largo RH-1127


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4to Proceso

2-02-0791-5E05 Helvex-Ensamble-Cromado

Cpo. Maneral palatino c/tapon y tornillo


Chapeton Elegance roscado c/arillo


Maneral Elegance roscado C-56

C-56 Comercializadota Helvex

Maneral Elegance roscado C-56


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CAPITULO II



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En la empresa HELVEX, se tiene un gran índice de Reproceso y Scrap en sus piezas que se tienen que ensamblar, se ara un análisis de los problemas que ocasiona estos procesos que si se tienen contemplados pero en un pequeño porcentaje. Para esto se entenderá que es un reproceso y porque se manda a uno de los diferentes reposesos las piezas a ensamblar. Un reproceso es aquel en que la pieza por un defecto de apariencia no pasa las normas internas de calidad y esta pieza se devuelve al área que se le dio el tipo de acabado (Satín-Laca, Cromo, PVD-Laca). Pero antes de enviar las piezas a reprocesar se identifica en una tarjeta en defecto y el auditor de calidad verifica la pieza que realmente tenga el defecto especificado en la misma tarjeta que indica de que área ocasiono el defecto y que área puede reprocesar el defecto. El porque se manda a reproceso una pieza porque el defecto de apariencia que pueden ser golpes rayas o manchas son recuperables, y el tiempo de reproceso es más rápido que el crear una pieza nueva. El proceso de scrap es el de desechar una pieza por un defecto de apariencia que no se puede recuperar en un reproceso o el de un mal maquinado que tampoco se puede recuperar. Para reducir el reproceso y scrap se ara el análisis de una pieza que pasa por todos los procesos para ver cual se puede dar una solución y partir de esa pieza a si a las demás que se manejan en el área de ensamble. Se empezara con registrar los problemas que se encuentran en la pieza 1-02-1127-4905 (acabado cromo) que es un maneral de la línea palatino en el área de ensamble y así buscar el origen del problema. (En el anexo se tiene definiciones de los defectos y como se categorizar para ver si son aceptables o rechazables).


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Se registraron en una producción de 100 modelos C-56, el material rechazado por la trabajadora, por el auditor de calidad y se obtuvieron los siguientes datos de 60 piezas.

MATRIZ DE DEFECTOS

DEFECTO

CANTIDAD

RAYAS DE EMPAQUE 8

RAYAS DE LIJA 4

RAYAS DE MANTA 1

GOLPES 13

FALTA DE MATERIAL 2

FISURA 1

POROS 2

CONTAMINACION 2

BRISEADO 3

FALTA DE RECUBLIMIENTO 4

MAL MAQUINADO 5

MANCHA CROMICA 2

MANCHA DE AGUA 1

MANCHA BLANCA 2

MALA ADERENCIA 3

SOBRE PULIDO 7

16 DEFECTOS TOTAL: 60 PZ


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TECNICAS PARA MEJORAR LA CALIDAD

DIAGRAMA DE PARETO Mediante los diagramas de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia. Por lo general el 80% de los resultados totales se origina en el 20% de los elementos. De hecho, los elementos más importantes se ubican listando todos los elementos por orden descendentes. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tal minoría de características vitales a las que es importante prestar atención. Así, se utilizan los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva. Tomando en consideración los datos indicados se genera una tabla. En esta se tabulan los datos considerando en primer lugar el de mayor incidencia y por ultimo el de menor incidencia.

TIPO DE DEFECTO NUMERO DE DEFECTOS

TOTAL ACUMULADO

COMPOSICION PORCENTUAL

PORCENTAJE ACUMULADO

GOLPES 13 13 21.666 21.666

RAYAS DE EMPAQUE

8 21 13.333 34.999

SOBRE PULIDO 7 28 11.666 46.665

MAL MAQUINADO 5 33 8.333 54.998

RAYAS DE LIJA 4 37 6.666 61.664

FALTA DE RECUBLIMIENTO

4 41 6.666 68.33

BRISEADO 3 44 5 73.33

MALA ADERENCIA 3 47 5 78.33

MANCHA BLANCA 2 49 3.333 81.663

CONTAMINACION 2 51 3.333 84.996

MANCHA CROMICA 2 53 3.333 88.329

FALTA DE MATERIAL 2 55 3.333 91.662

POROS 2 57 3.333 94.995

RAYAS DE MANTA 1 58 1.666 96.661

FISURA 1 59 1.666 98.327

MANCHA DE AGUA 1 60 1.666 99.999

TOTAL 60 100.000


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DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

El Diagrama de Causa y Efecto sirve para determinar que efecto es "negativo" y así emprender las acciones necesarias para corregir las causas, o bien, para detectar un efecto “positivo” y saber cuales son sus causas. Casi siempre, por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. El efecto es la característica de la calidad que es necesario medir. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno. El primer paso para construir un diagrama de causa y efecto consiste en la identificación por parte del grupo a cargo de un proyecto del efecto o problema de calidad que interese. Para la determinación de las causas menores, el que está a cargo del proyecto debe aplicar la técnica de la “tormenta de ideas”, esta técnica para generar ideas se adapta especialmente bien para trabajar con el diagrama de causa y efecto. El diagrama es útil para: 1. - Analizar las condiciones imperantes para mejorar la calidad de un producto o de un servicio, para mejor aprovechamiento de recursos y para disminuir costos. 2. - Eliminar las condiciones que causan el rechazo de un producto y las quejas de un cliente 3. - Estandarización de las operaciones en curso y de las que se propongan. 4. - La educación y capacitación del personal en las áreas de toma de decisión y de acciones correctivas.


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GRAFICAS

Con la información obtenida se procede a realizar un diagrama causa efecto:

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0

2

4

6

8

10

12

14

DEFECTOS

PIE

ZAS

CO

N D

EFE

CTO

GOLPES

RAYAS DE EMPAQUE

SOBRE PULIDO

MAL MAQUINADO

RAYAS DE LIJA

FALTA DERECUBLIMIENTO

BRISEADO

MANCHA BLANCA

MALA ADERENCIA

CONTAMINACION

MANCHA CROMICA

FALTA DE MATERIAL

POROS

RAYAS DE MANTA

FISURA

MANCHA DE AGUA


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III

PROPUESTAY SOLUCION


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SOLUCION

Con l a información obtenida se puede observar cuales son los problemas que se deben dar una solución inmediata a los defectos que mas se encuentran en maneral para evitar el Reproceso y Scrap (que también son los problemas mas comunes que se encuentran en otras piezas). Mediante el diagrama de pareto se puede observar que el problema que más perjudica ala empresa en Reproceso y Scrap son los golpes: Se dio seguimiento ala pieza para observar en que parte de su recorrido es donde se están golpeando desde que termina el proceso de cromado asta que se ensambla el producto.

Área con golpes


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Para los golpes una solución contenedora: En Pulitec el personal que empaca debe separar las piezas golpeadas y que el empaque sea el adecuado para el tipo de pieza y no exceder el volumen de sus hojas de empaque. Que al ser trasladado en el trailer se debe verificar que los contenedores no queden sueltos, puedan brincar demasiado y golpearse En Helvex que los montarcagas manipulen los contenedores con precaución, en recepción cromo verificar que el empaque sea el correcto y que el material que se traslado de Pulitec a Helvex sea verificado por el personal de calidad en el área de recepción de cromo para ver si en el traslado no se golpearon. Antes de se envié a almacén el auditor de calidad debe haber verificado el material y sellar el material en su hoja de verificación si el material cumple con los requerimientos de calidad y el material malo que sea devuelto a Pulitec. Que el personal de almacén desea minimizar el volumen de piezas sea en el empaque correcto y que verifiquen las piezas que ellos mueven no estén golpeadas por el acomodador de materiales. Que el traslado del material que se tiene en almacén sea cuidadoso por que el manejar volúmenes altos en almacenista puede golpearse el material. Antes de se envié alas células a armar se debe de verificar que en almacén no se golpearon.


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IV

ANALISIS ECONOMICO


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Se estudia que perdida se tiene en Reproceso y en Scrap. Se ase el análisis del costo de fabricar una sola pieza 1-02-1127-4905 Costo unitario. Pr-ctu 74.84 Costo de MP. Pr-mp 6.74 Costo de herramental es. Pr-che 0.94 Costo mano de obra. Pr _mo 0.48 Gastos variables. Pr_gv 2.12 Gastos fijos de proceso. Pr_gfp 0.50 Gastos fijos de servicio. Pr_gfs 0.38 Gastos fijos generales. Pr_gfg 0.92 Costo mano de obra acum. Pr_moa 16.75 Gastos variables acum. Pr_gva 10.35 Gastos fijos de proceso acum. Pr_gfpa 9.79 Gastos fijos de servicio acum. Pr_gfsa 9.33 Gastos fijos generales acum. Pr_gfga 14.85 Costos de MP acum. Pr_mpa 0 Precio total unitario. Pr_ptu 92.03 Precio de MP. Pr_pmp 0 Precio de pulido. Pr_ppul 0 Precio de lijado. Pr_plij 0 Precio de cromado. Pr_pcro 61.57 Total 301.59 Costo por reproceso Costo unitario. Pr-ctu 74.84 Costo de MP. Pr-mp 0 Costo de herramental es. Pr-che 0 Costo mano de obra. Pr _mo 0.48 Gastos variables. Pr_gv 2.12 Gastos fijos de proceso. Pr_gfp 0.50 Gastos fijos de servicio. Pr_gfs 0.38 Gastos fijos generales. Pr_gfg 0.92 Costo mano de obra acum. Pr_moa 16.75 Gastos variables acum. Pr_gva 10.35 Gastos fijos de proceso acum. Pr_gfpa 9.79 Gastos fijos de servicio acum. Pr_gfsa 9.33 Gastos fijos generales acum. Pr_gfga 14.85 Costos de MP acum. Pr_mpa 0 Precio total unitario. Pr_ptu 92.03 Precio de MP. Pr_pmp 0 Precio de pulido. Pr_ppul 0 Precio de lijado. Pr_plij 0 Precio de cromado. Pr_pcro 61.57 Total 293.91 El costo de fabricación es muy parecido al costo de reproceso esto nos indica que es como si se volviera a fabricar la pieza indica que es una perdida del 98%. El de mandar una pieza al scra que no se puede recuperar es una perdida total


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ANEXO


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1. DEFECTOS EN PIEZAS DE LATON CROMADAS

1. ASPEREZA Se presenta en forma de puntos piramidales realzados sensibles al tacto como si fuera lija. Es perceptible a la vista. Son partículas grandes que se adhieren al metal en el niquelado y no se caen. 2. BRISEADO Partículas que se adhieren a la pieza y parecen grumos en una misma zona de la pieza provocado por el medio ambiente , el ataque del activado la concentración alta, la mala agitación del aire etc. 3. CONTAMINACIÓN Poros con apariencia dc cometa causados por la presencia de partículas no metálicas (óxidos), o segregaciones de metales blandos (plomo) en la red cristalina de la pieza. 4. CORTO Manchas grumosas y quemadas causadas por exceso de corriente mal acomodo de piezas (se pegan entre si), piezas que se pegan a las canastillas de titanio, etc. 5. FALTA DE RECUBRIMIENTO (Amarillo de cromo) Mancha amarillenta de poco brillo. En ocasiones el defecto afecta toda la superficie. Es causado cuando no existe suficiente contacto entre la pieza y el rack, cuando le falta tiempo de sumergido en la solución y cuando una parte de la pieza fue cubierta por una sección del rack. 6. FISURAS Defecto presentado en forma de linea ondulada de trazo suave, observable bajo la capa de niquel causado por defectos de laminación o pliegues en piezas de forja. 7. GOLPES Defecto causado por mal manejo de las piezas, su apariencia varia en dimensión e intensidad. 8. MALA ADHERENCIA Se presenta en forma de burbuja o punto semiesférico realzado en la superficie de la pieza. Se reconoce cuando al tallar la burbuja o punto con una goma para borrar lápiz la burbuja aumenta de tamaño. Es causada por un inadecuado proceso de desengrase. 9. MANCHAS Manchas blancas superficiales causadas por mal limpieza en los materiales o enjuagues contaminados después del proceso de cromado.


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10. PICADO Sólo se aprecia deslizando la yema de los dedos en la superficie de la pieza sintiéndose áspera. También se puede detectar pasando una franela o trapo que deje pelusa. Es causado por falta de control de los componentes de la solución del níquel. 11. POROS Defecto causado durante la fundición por penetración de arena, fuertes contracciones o gases en el metal. Aparece en forma de poro (a la vista), o micro poro (sólo visible con microscopio, en forma de mancha nebulosa y blancuzca de brillo inferior al resto de la pieza). 12. QUEMADO Cambio de coloración en las aristas y puntas que se desvanece sobre las caras de la pieza. La coloración luce en tono blanco con tonalidades azuladas y es causado por exceso de corriente. 13. RAYAS DE PULIDO Se presenta como una superficie más opaca, no se observa cuando la vista se dirige directamente sobre la pieza. Son causadas por un mal pulido.

2. DEFECTOS EN PIEZAS DE LATON CON ACABADO EN ESMALTE O LACA 1.1 ASPEREZA Se presenta en forma de puntos piramidales realzados, sensibles al tacto como si fuera lija. Es perceptible a la vista. Son partículas grandes que se adhieren al metal en el esmaltado y no se caen. 1.2 BRISEADO Partículas que se adhieren a la pieza u parecen grumos en una misma zona de la pieza, provocada por el medio ambiente. 1.3 CASCARA DE NARANJA Defecto superficial similar a la cascara de naranja, visible cuando se observa bajo iluminación a cierto angulo. 1.4 CONTAMINACIÓN Son puntos causados por impurezas (pelusa, polvo, escoria de los racks) que se mezclan con la solución de la laca, o con la pintura.


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1.5 ESCURRIDO Defecto superficial visible a simple vista, el cual presenta una superficie irregular, similar a la marca que deja un liquido cuando se seca. 1.6 FALTA DE RECUBRIMIENTO Mancha amarillenta de poco brillo. En ocasiones el degecto afecta toda la superficie. Es causado cuando no existe suficiente contacto entre la pieza y el rack, cuando le falta tiempo de sumergido en la solución, y cuando una parte de la pieza fue cubierta por una sección del rack. 1.7 FISURAS Defecto presentado en forma de línea ondulada de trazo suave. Es causado cuando no existe suficiente contacto entre la pieza y el rack, cuando le falta tiempo de sumergido en la solución y cuando una parte de la pieza fue cubierta por una sección del rack. 1.8 GOLPES Defecto causado por mal manejo de las piezas, su apariencia varía en dimensión e intensidad. 1.9 MALA ADHERENCIA Se presenta en forma de burbuja o punto semiesférico realzado en la superficie cuando al taller la burbuja con una goma para borrar lápiz, la burbuja aumenta de tamaño. Es causada por un inadecuado proceso de desengrase. 1.10 MANCHAS Manchas superficiales causadas por desengrase contaminado o por enjuagues de agua con alta conductividad. 1.11 OJO DE PESCADO Pequeña depresión del recubrimiento en forma de disco (ampolla debido a un efecto, muesca o depresión tipo crateo. 1.12 ONDULADO Defecto causado por mal pulido, normalmente se detectan porque distorsionan la imagen reflejada en la pieza. 1.13 OPACO Se percibe cuando la pieza carece de reflectividad (carece de brillo). 1.14 POROS Defecto causado durante la fundición por penetración de arena, fuertes contracciones o gases en el metal. Aparece en forma de poro (a la vista), o microporo , en forma de mancha nebulosa y blancuzca de brillo inferior al resto de la pieza).


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1.15 RAYAS DE PULIDO Se presenta como una superficie más opaca, no se observa cuando la vista se dirige directamente sobre la pieza. Es causado por un mal pulido. 1.16 TONO Se percibe cuando el color de la pieza se observa muy claro o muy oscuro.

3. DEFECTOS EN PIEZAS DE PLASTICO CON O SIN ACABADO EN CROMO 2.1 CONTAMINACIÓN Son puntos negros causados por residuos quemados de materia prima. 2.2 VIBRADO Defecto semejante a huella digital causado por lenta velocidad de inyección. 2.3 BURBUJA Atropamiento de aire causado por exceso de temperatura. 2.4 ESCURRIDO Deformación de la pieza en forma de goteo por exceso de temperatura 2.5 ESTRELLADO Son rayas en la pieza causadas por desmoldeo (defecto que se nota sólo en materiales frágiles). 2.6 GLOPES Defecto causado por mal manejo de las piezas: su apariencia varia en dimensión e intensidad. 2.7 LÍNEAS DE CIERRE Marca excesiva en la unión del material. 2.8 MALA ADHERENCIA Se presenta en forma de burbuja o punto semiesférico realzado en la superficie de la pieza. Se reconoce cuando al tallar la burbuja o punto con una goma para borrar lápiz, la burbuja aumenta de tamaño. Es causada por un inadecuado proceso de desengrase.


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2.9 MANCHAS Manchas superficiales fáciles de limpiar causadas por grasas o aceites. 2.10 MARCAS DE BOTADORES Marca excesiva de los botadores causada por el mal ajuste de su carrera de desplazamiento. 2.11 RAFAGAS Líneas en forma de abanico formadas por mal secado del material. 2.12 QUEMADO Defecto visible en forma negruzca en la línea de cierre. 2.13 RAYAS Defecto causado por mal manejo de las piezas. Su apariencia varía en dimensión e intensidad. 2.14 REBABA Exceso de material causado por mal ajuste del molde. 2.15 RECHUPE Deformación de la pieza causado por falta de presión de sostenimiento. 2.16 TONO Tendencia de cambio de color causado por exceso o falta de pigmento.


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Otras soluciones para los defectos encontrados Rayas de empaque: En Pulitec coloquen alas piezas tela yes (pañal como lo conocen en área de ensamble) para evitar que se rayen las piezas como algunos empaques son de plástico rígido y fibroso. Que los empaques no tengan polvo de material pulido para que este tampoco raye las piezas y lo pueda verificar como el personal que empaca y ser muestreado por el personal de calidad de Pulitec y Helvex. Sobre pulido: Como es un defecto que solo personal capacitado puede darse cuenta se debe realizar por el personal de calidad de calidad de Helvex y Pulitec. En Pulitec debe verificar el supervisor que la maquinaria que lija y pule tienen el ajuste correcto para que no desgaste el material mas de lo permitido. Ser muestreado por el personal de calidad de Pulitec antes de ser enviado a Helvex y en Helvex ser verificado en recepción cromo antes de pasar a almacén. Mal maquinado: En el área de maquinado el supervisor debe dar capacitación al personal para que muestrear las piezas correctamente. Ele auditor y el supervisor verifiquen las primeras piezas de la corrida inicial después de ser herramentada una maquina, realizas muestreos aleatorios y verificar en todavía en el área de traslado el lote de piezas terminadas Que las piezas que se fabrican en horario como sábado y domingo que no reencuentra los auditores de calidad, que no se muevan asta que el personal de calidad las pueda verificar. Falta de recubrimiento: En Pulitec el personal que empaca puede verificar la falta de recubrimiento como el personal de calidad que muestre lo que se empaca. En Helvex verificar en un muestre mas amplio para sino se encuentra este defecto.


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Briseado: En Pulitec en el área de cromado verificar los lavados para evitar este defecto y que el personal que empaca lo verifique para que no se enviara piezas con este defecto a Helvex. En Helvex muestrear y si se encuentra este defecto regresarlo a Pulitec parar que vea que no se tolera este defecto. Mancha de agua, Mala adherencia, Contaminación, Mancha cromica, Mancha de agua: Como son problemas similares a el de falta de recubrimiento y briseado se debe tomar las mismas medidas. En Pulitec en el área de cromado verificar los lavados para evitar este defecto y que el personal que empaca lo verifique como su supervisor y personal de calidad para que no se envié piezas con este defecto a Helvex. En Helvex verificar en un muestre mas amplio y si se encuentra este defecto regresarlo a Pulitec parar que vea que no se tolera este defecto. Poros y Fisuras: Como es un problema originado por Metalvex y solo se observa después de que la pieza paso por el área de maquinados como de pulido y cromado se observa, para evitar que estas piezas pasen por todo el proceso y sean desechadas por estos defectos debe de ser verificadas por muestreo con algún aparato de ultra sonido. Rayas de manta: Que el personal que mantea las piezas que quiere solo abrillantar tenga el equipo a que sea exclusivo para las piezas de cromo, que al ser utilizado por otras áreas para otro tipo de piezas dañan la manta.


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Bibliografía

Manual de calidad (helvex)

Normas Internas de Helvex (NIH)

Pagina de Internet www.helvex.com.mx

Aseguramiento de calidad y sus gurus (helvex)


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CONCLUSIONES

Que la calidad es tan importante que se puede manejar cualquier producto y se utiliza en todo el mundo como un representativo que el producto solo puede poseer ciertas cualidades únicas que otro producto no pueden poseer. Que todos los países tienen sus propias normas pero se basan en las internacionales como la ISO 9000, DINA, ASME por mencionar algunas y que MEXICO tiene sus normas para las empresas garanticen la calidad de los productos que fabrican. Como la Norma Oficial Mexicana (NOM) y si una empresa se quiere certificar sus productos. Si se desea ser un ingeniero de calidad siempre se debe de actualizar en normas en programas cursos para estar actualizado y también es esencial tener experiencia. Tener la capacidad para desenvolverse en donde se necesite manejar las normas de calidad. De lo aprendido en mis practicas que me gusta las áreas de servicio y enfrentarme a problemas para desarrollar mi creatividad, para dar solución rápida. Quiere decir que las prácticas sirven para enfrentarte a situaciones reales de trabajo y cuando se labore no tener ninguna dificultad, responder así a los diferentes tipos de problemas que puedan ocurrir al dedicarse como ingeniero de calidad

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