Especificacion recipiente a presion - separadores.doc

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PROYECTO: “FACILIDAD TEMPORAL DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO JUNIN SUR” (FTJS) - INGENIERÍA BÁSICAESPECIFICACIÓN RECIPIENTES A PRESION – SEPARADORESDISCIPLINA EQUIPOS

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Rev: AFECHA

06 09 12

REV. FECHA BREVE DESCRIPCION DEL CAMBIOPAG. REC. ORIG. REV.

APROB. POR

06/09/12 EMISIÓN PARA REVISIÓN INTERNA 21 P.T. A.M.

REVISADO POR TEPECA FECHA APROBADO POR PDVSA FECHA

FIRMA FIRMA

NOMBRE:PEDRO TORRES/ ALBERTO MENDEZ NOMBRE: ING.

ESPECIFICACION RECIPIENTE A PRESION - SEPARADORES

A


PROYECTO: “FACILIDAD TEMPORAL DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO JUNINI SUR” (FTJS) - INGENIERÍA BÁSICAESPECIFICACIÓN RECIPIENTES A PRESION – SEPARADORES DISCIPLINA EQUIPOS

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CONTENIDO

1. ALCANCE........................................................................................................................5

1.1 General.................................................................................................................5

1.2 Definiciones.........................................................................................................6

2. ESPECIFICACIONES......................................................................................................6

2.1 Códigos Y Normas..............................................................................................6

2.1.1 Estándares de la “American Society of Mechanical Engineers”...............6

2.1.2 Estándares de la “American National Standards Institute”.......................6

2.1.3 Estándares de la “American Society for Testing and Materials”...............7

2.1.4 Estándares “Steel Structure Painting Council” (SSPC).............................7

2.1.5 Estándares del “American Petroleum Institute”.........................................7


ESPECIFICACIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓNFACILIDAD TEMPORAL DE ALMACENAMIENTO Y

BOMBEO JUNIN SUR (FTJS) - INGENIERÍA BÁSICA

PROYECTO N°



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2.1.6 Estándares de PDVSA..............................................................................7

2.1.7 Prioridades................................................................................................8

2.1.8 Desviaciones de las Especificaciones......................................................8

2.2 Materiales.............................................................................................................8

2.3 Requerimientos de Diseño.................................................................................9

2.3.1 Generalidades...........................................................................................9

2.3.2 Condiciones de operación y diseño........................................................10

2.3.3 Proceso...................................................................................................10

2.3.4 Diseño Mecánico....................................................................................11

2.4 Fabricacion........................................................................................................15

2.4.1 Generalidades.........................................................................................15

2.4.2 Tratamiento Térmico...............................................................................15

2.5 Inspeccion y Pruebas........................................................................................16

2.5.1 Generalidades.........................................................................................16

2.5.2 Pruebas no Destructivas.........................................................................17

2.5.3 Prueba Hidrostática................................................................................18

2.6 Limpieza, Preparación de Superficie y Pintura...............................................18

2.7 Identificacion y Embarque................................................................................18

2.8 Documentación Exigida al Fabricante.............................................................19

2.9 Manual del Equipo (Data Book)........................................................................20

2.10 Responsabilidades y Garantías dTEPECA.........................................................21




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1. ALCANCE

1.1 General

Esta especificación indica los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación, inspección, prueba, pintura, identificación, embarque, transporte, carga y descarga, documentación y garantías exigidas para el suministro de tres (03) separadores horizontales trifásico (gas-crudo/agua), iguales, cuyos números de identificación serán SG-C y SG-D, los cuales serán instalados en las Facilidades temporales en Junin Sur respectivamente y que están contemplados dentro del alcance de del Proyecto “FACILIDAD TEMPORAL DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO JUNIN SUR” (FTJS).

El suministro deberá ser como se especifica en las hojas de datos suministradas y abarcará, sin estar limitado a, lo siguiente:

Desarrollo del diseño dimensional y funcional, y de los cálculos de procesos y de resistencia mecánica del equipo, de acuerdo con las hojas de datos anexas a esta especificación y cálculos a EL CLIENTE, para su revisión y aprobación.

Ejecución de todas las pruebas de soldaduras, hidrostáticas y ensayos no destructivos requeridos en fábrica y presentación a EL CLIENTE de los reportes respectivos, para la aprobación de la fabricación.

Preparación de superficie y pintura del equipo.

Fabricación e instalación de placa de identificación del equipo fabricado, de acuerdo con las etiquetas (Tag’s) y requerimientos mencionados en esta especificación.

Preparación y embalaje para embarque de los equipos.

Elaboración y suministro de la documentación especificada.

Carga, transporte y descarga en sitio hasta depósitos de materiales de EL CLIENTE.




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1.2 Definiciones

A continuación se mencionan los términos utilizados en este documento:

EL CLIENTE: se refiere a PDVSA Petróleo y Gas.

TEPECA: se refiere a la Empresa favorecida por PDVSA Petróleo y Gas para la construcción de los recipientes a presión (Separadores Generales).

2. ESPECIFICACIONES

2.1 Códigos Y Normas

La presente especificación se complementa con los códigos, estándares y especificaciones que se listan a continuación, referidos a su edición más reciente; los mismos se consideran parte integral de esta especificación.

2.1.1 Estándares de la “American Society of Mechanical Engineers”

ASME Boiler and Pressure Vessel Code

Section II: Material Specification

Section V: Non Destructive Examination

Section VIII: Div. 1 Rules for Construction of Pressure Vessels

Section IX: Welding Qualification

2.1.2 Estándares de la “American National Standards Institute”

ANSI Standard B1.1 y B2.1: “Threads”

ANSI Standard B16.5: ”Steel Pipe Flange sand Flanged Fittings”

ANSI Standard B36.10: “Welded and Seamless Wrought Steel Pipe”

ANSI Standard B18.2.1 y B18.2.2: “Bolts and Nuts”.




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2.1.3 Estándares de la “American Society for Testing and Materials”

ASTM A-516: “Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel for Moderate and Lower Temperature Services”

ASTM A-53: “Specification for Pipe Steel, Black and Hot-Dipped Zinc Coated, Welded and Seamless”

ASTM A-181: “Specification for Forgings, Carbon Steel for General Purpose Piping”

ASTM A-304: “Specification for Alloy Steel Bars Subject to End-QuenchHardenability Requirements”

2.1.4 Estándares “Steel Structure Painting Council” (SSPC)

SSPC - SP5: White Metal Blasting Cleaning

2.1.5 Estándares del “American Petroleum Institute”

API - Spec 12 J: Specification for Oil and Gas Separators

2.1.6 Estándares de PDVSA

PDVSA-D-211-PRT: Pressure Vessels

PDVSA-D-251-PRT: Pressure Vessels Design Requirements

PDVSA-D-201-PR: Vapor-Liquid Separators

PDVSA-0-201: Painting Materials and Application Requirements

PDVSA-YF-239-POT: Quality Assurance Requirements for Pressure Vessels




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2.1.7 Prioridades

Las disposiciones incluidas en el presente documento tienen prioridad sobre todos los estándares y códigos anteriormente citados; cualquier duda surgida de la interpretación de los mismos, así como cualquier discrepancia, deberá ser consultada con EL CLIENTE. No será aceptada ninguna desviación de los estándares, códigos, ni de la presente especificación sin la previa aprobación por escrito de EL CLIENTE. Todos los detalles de los equipos no cubiertos por los códigos y normas aplicables podrán ser diseñados y construidos por las prácticas normales TEPECA, las cuales deben ser aprobadas por escrito por EL CLIENTE.

2.1.8 Desviaciones de las Especificaciones

Cuando lo considere conveniente TEPECA podrá proponer alguna(s) alternativa(s) que represente(n) ventaja(s) técnica(s) y reducción de costos con respecto a lo especificado. Sin embargo, debe indicar en primer lugar lo especificado por EL CLIENTE con las alternativas propuestas listadas por separado.

Las alternativas propuestas deben ser acompañadas por dibujos cuando una descripción por escrito no sea suficiente para presentarla en forma clara.

2.2 Materiales

Los materiales son tal como se indican en las hojas de datos y de acuerdo a los requerimientos del código ASME, Sección VIII. Toda sustitución de materiales durante la fabricación debe tener la aprobación escrita de EL CLIENTE antes de ser realizada.

Las propuestas por parte TEPECA para sustituir materiales deben ser acompañados por información completa, incluyendo espesor corregido y la designación ASTM completa, así como el grado y calidad.




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Son aceptables certificados de información de tratamientos térmicos no incluidos en los certificados de pruebas del material. Son también aceptables certificados de materiales de partes no sometidas a presión y de accesorios de tuberías y bridas fabricadas de acuerdo a una norma aceptable, siempre y cuando estas estén marcadas de acuerdo al punto UG-11 de la Sección VIII-Div. 1 del Código ASME.

Todos los aditamentos externos que estén en contacto directo con el recipiente, como planchas para soporte de escaleras o plataformas, soportes de tuberías, etc., deben ser del mismo material del cuerpo o cabezal al cual van soldados.

Los materiales para la fabricación de los diferentes componentes de los recipientes a presión deben cumplir con la última edición de las normas presentadas a continuación :

Cabezales : ASTM A-516 GRADO 70

Cuerpo : ASTM A-516 GRADO 70

Falda : ASTM A-283 GRADO C

Tuberías : ASTM A-106 ó ASTM A-53 GRADO B

Bridas : ASTM A-105, ANSI B16.5, MSS-SP-44

Cuellos : ASTM A-105, ANSI B16.11

Extractor de niebla : ACERO INOXIDABLE SS-316

2.3 Requerimientos de Diseño

2.3.1 Generalidades

El Diseño del equipo deberá cumplir con los requerimientos de la última edición del código ASME, sección VIII, Div.1, vigente para la fecha de construcción y con los estándares PDVSA.

El recipiente deberá ser diseñado para ser estampado con sello ASME.




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2.3.2 Condiciones de operación y diseño

Para los efectos de pre-dimensionamiento del separador, se tomarán en cuenta los siguientes valores de operación y diseño:

Datos de DiseñoDiámetro interno

Distancia (tang/tang)Presión de operación

Presión de diseñoTemperatura de operación

Temperatura de diseñoTolerancia de corrosión

Gravedad Específica, mínima

2.3.3 Proceso

El recipiente será del tipo bifásico (gas-crudo-agua). y debe tener en general las siguientes secciones:

1. Sección de separación primaria, la cual debe tener un deflector de entrada para minimizar la turbulencia de gas y la remoción de partículas de líquido.

2. Sección de acumulación de líquido con una capacidad suficiente para proveer:

El tiempo de retención necesario para una separación eficiente de las fases

Espacio adecuado para prevenir arrastre de líquido en la corriente de gas.

Espacio adecuado para prevenir el remezclado de las fases.

3. Se debe incluir en la salida de gas un eliminador de neblina (DEMISTER) tipo colmena que garantice la remoción de partículas de líquido mayores e iguales a 10 m y que tenga la facilidad de poder ser desmontado a través de la boca de visita del recipiente




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4. Las boquillas de salida de líquido deberán estar equipadas con un rompe vórtice.

5. Las boquillas de entrada y de salida del gas deben estar por la parte superior del recipiente.

2.3.4 Diseño Mecánico

Espesor de Pared y Márgenes de Corrosión

El mínimo espesor de pared y la corrosión admisible para recipientes en todas las partes bajo presión debe ser tal como se indica en la siguiente tabla:

Diámetro interno delRecipiente (mm)

MínimoEspesor (mm)

CorrosiónAdmisible (mm)

D 900 5 1,5

900 D 1500 6 3,0

1500 D 2100 8 3,0

2100 D 3600 10 3,0

3600 11 3,0

En los soportes o faldas se proporcionará un mínimo de 1,6mm como margen de corrosión.

Cabezales

Los espesores de los cabezales deben ser determinados por TEPECA del recipiente.

Se recomienda el uso de cabezales semi-elípticos (razón 2:1 de semi-ejes).

Los cabezales hemisféricos pueden ser usados cuando son indicados por condiciones de diseño.

Los cabezales deben ser formados de planchas de espesor suficiente para obtener el espesor mínimo especificado. Se permitirá




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el formado en frío de los cabezales sólo por UCS-79 Asme Sección VIII, Div. 1 y bajo las siguientes condiciones:

a. La temperatura de diseño del equipo es 209 ºF.

b. El cociente del radio menor (“Knuckle radius”) al diámetro del cabezal es como mínimo 0,1 y 10 veces el espesor de pared para acero al carbono- manganeso ó 18 veces para otros materiales.

c. Si el radio de curvatura interno de partes a presión formadas en frío es menor que del mencionado arriba se deberá aplicar un tratamiento térmico apropiado para remover el efecto del trabajo en frío. Las partes formadas deben tener una superficie suave, libre de marcas, fisuras u otros defectos.

Boquillas

Todas las boquillas deberán ser bridadas, con dimensiones de acuerdo con ANSI B16.5, de clase (rating) 150, del tipo cara alzada (RF).

Los cuellos de las boquillas bridadas deberán tener los siguientes espesores mínimos:

Para 2” Schedule 160

Para 3” y 4” Schedule 80

Para 6” y 8” Schedule 40

Para 10” y mayores Schedule 30

Las boquillas bridadas deberán ser construidas rigiéndose por la siguiente tabla:

Diámetro Nominal Distancia desde la cara externa de la boquilla a la pared del equipo

1 1/2” hasta 4” 150mm

6” hasta 24” 250mm




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Todas las conexiones de 2” y mayores deben ser bridadas de cuello soldable (WN), o apernadas y deben tener el mismo número P que las paredes del recipiente.

Conexiones menores a 2” deben ser roscadas.

Las boquillas de drenaje deben ser rebajadas al ras al interior del recipiente.

Los agujeros para tornillos en las bridas de boquillas o bocas de visita deben alternarse con, o correr paralelos a la línea central principal del equipo.

Las conexiones roscadas externas deben ser acoples (couplings) de 3.000 Lbs. con rosca norma americana NPT.

Bocas de Visita e Inspección

Los equipos estarán provistos de bocas de visita bridadas de acuerdo con ASME VIIII, Div. 1.

Las bridas de bocas de visita e inspección deberán cumplir con los requerimientos mencionados anteriormente. Toda boca de 300mm (12”) de diámetro nominal o mayor se deberá proporcionar con un dispositivo para levantarla y/o sostenerla (Davits, Hinges).

El tamaño nominal mínimo de las bocas de visita deberá ser de 500mm (20”). Para boquillas de inspección, el tamaño mínimo será de 150mm (6”) nominal.

Planchas de Refuerzos.

Los refuerzos para la conexión de cuerpo y cabezales, deberán ser adecuados para la presión y la temperatura a ser estampada en el recipiente y a la presión de prueba especificada.

Las conexiones no sujetas a fluctuaciones rápidas en presión no requieren planchas de refuerzos, si no sobrepasan las siguientes dimensiones:

a. 80mm (3”) nominal en espesor de pared de 10mm (3/8”) o menores.




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b. 50mm (2”) nominal en espesor mayores de 10mm (3/8”).

Las planchas usadas para refuerzo de conexiones, deberán ser del mismo material que el del cuerpo y/o cabezal del recipiente al cual están conectadas.

Las planchas de refuerzo deberán ser provistas con agujeros (Tapped Tell-Tale Holes) roscados de 1/4” NPT, para su uso en prueba neumática. El diámetro exterior mínimo de las planchas de refuerzo deberá ser de 100mm (4”) pulgadas más el diámetro exterior de los cuellos de conexiones.

Pernos.

Los pernos exteriores para bridas deben ser espárragos con dos tuercas hexagonales cada uno y de material A-193 Gr. B7. Todos los pernos internos deben ser de acero inoxidable 18-8. Las tuercas deben ser hexagonales de acabado normal, servicio pesado y de material A-194 Gr. 2H.

Empacaduras

Las empacaduras serán Spiral Wound, 304 SS, Flexitalic CG RF150. Todas las empacaduras deben ser suministradas por TEPECA y colocadas en su lugar y cubiertas para el transporte, en el caso de que no se coloque una brida ciega.

Orejas de Levante

Los recipientes deberán ser provisto de orejas de levante para el peso en vacío más 100% de carga por impacto. Cuando se usen filetes de soldaduras, las áreas de cuellos de soldadura deberán ser como mínimo un 50% mayor que el área de sección de la oreja de levante.

Todas las direcciones de carga posible deberán ser consideradas durante el embarque, almacenamiento, montaje, manipuleo, etc.




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Soportes

Los soportes deberán estar diseñados de manera tal que permitan una inspección externa completa, así como. la aplicación de pintura al recipiente sin necesidad de demostrarlos.

Cuando los soportes sean de acero estructural, estos deberán ser soldados a planchas adicionales de adosamiento, del mismo material que el recipiente.

Internos

Los internos deben ser rígidamente soportados y localizados de una manera que produzca la mayor eficiencia operacional del equipo a todas las cargas, y durante períodos de transición de carga.

Todos los internos, deben ser removibles a través de las bocas de visita e inspección, ubicadas adecuadamente para tal fin.

Todos los accesorios y elementos de fijación para internos removibles, deben ser compatibles con el medio corrosivo dentro del equipo.

Placas de Identificación.

Los recipientes deberán llevar placas de identificación, estampada con los datos técnicos especificados en las hojas de datos, y según ASME sección VIII, Div-1.

Las placas de identificación deberán ser de acero inoxidable soldada sobre el soporte de placa estándar TEPECA.

Tolerancias de Fabricación

Las tolerancias de fabricación deberán estar de acuerdo con los requerimientos indicados en los códigos aplicables, excepto cuando la orden de compra, o esta especificación requieran de tolerancias más estrictas; ver standard A2-701 de PDVSA (Tolerances for Pressure Vessels).




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2.4 Fabricación

2.4.1 Generalidades

Los recipientes deberán ser fabricados mediante construcción soldada; la soldadura deberá estar de acuerdo con la sección IX del código ASME.

Los procedimientos de soldadura propuestos deberán estar de acuerdo con los códigos de diseño.

2.4.2 Tratamiento Térmico

Si el equipo requiere de tratamiento térmico (ver hojas de datos técnicos), éste debe cumplir con los requerimientos de la sección aplicable del código ASME. El tratamiento térmico, para soldaduras entre metales distintos, debe estar de acuerdo con los requerimientos más estrictos de cualquiera de los dos materiales.

Si se ha efectuado tratamiento térmico, la soldadura posterior al tratamiento térmico sobre partes sometidas a presión no está permitida.




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2.5 Inspeccion y Pruebas

2.5.1 Generalidades

TEPECA deberá disponer de un departamento de control de calidad convenientemente estructurado que permita una supervisión técnica de los soldadores y controlar la aplicación de los códigos y normas aceptados.

TEPECA deberá permitir a EL CLIENTE o su representante (El Inspector) libre acceso en todo momento durante el tiempo de fabricación, a todas las áreas de trabajo TEPECA relacionadas con la fabricación del equipo ordenado.

TEPECA deberá proporcionar a El Inspector todas las facilidades razonables y la asistencia necesaria para el cumplimiento de la función de inspección, de manera de asegurar a EL CLIENTE que el equipo está de acuerdo con los requerimientos de esta especificación, códigos de referencia y orden de compra.

Todas las pruebas e inspección deberán ser realizadas en la instalación TEPECA antes del envío, a menos que sea especificado de otra manera y deban ser conducidas de forma que no interfieran con las actividades TEPECA.

La aprobación y autorización de despacho del equipo por El Ingeniero Inspector no relevará al Fabricante de su responsabilidad con los requerimientos de estas especificaciones y códigos aplicables.

Debido al requerimiento de estampe según el código ASME se debe coordinar que a las visitas del testigo autorizado ASME sea invitado el Inspector o representante autorizado de EL CLIENTE.




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2.5.2 Pruebas no Destructivas

Cada prueba no destructiva de la soldadura deberá ser supervisada por un especialista calificado y con experiencia. Los operadores deben estar calificados y entrenados en cada una de las técnicas respectivas y deben haber alcanzado un nivel comparable con lo especificado por la American Society of Non-Destructive Testing Standard STN-TC-1A “Recomended Practice for Non-Destructive Testing Personnel Qualification and Certification”.

La definición de la cantidad de pruebas radiografías a realizar a los separadores deberá hacerse de acuerdo con la sección V del código ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

Cuando se requiera 100% radiografía (Rayos X o Rayos Gamma) por el código o por EL CLIENTE y existan ciertas soldaduras (conexiones, bocas de visita, etc.) que no puedan aplicarse esta técnica, deberán ser inspeccionadas con ultrasonidos o como última alternativa por medio de otra técnica no-destructiva aprobada por EL CLIENTE.

Las soldaduras deben cumplir con los requerimientos de calidad especificados para soldaduras radiografiadas en los puntos UW-51 o como lo especificado para inspección con ultrasonido en el Apéndice U de la Sección VIII Div. 1 y Sección V del Código ASME.

Las pruebas no destructivas para efectos de aceptación deberán realizarse luego del tratamiento térmico final, pero antes de la prueba hidrostática. Las soldaduras en el metal base deben ser examinadas por métodos no destructivos antes de la aplicación del recubrimiento o pintura.

Como requerimiento mínimo cuando no se especifica en la hoja de datos, las soldaduras de los equipos deben ser radiografiadas por muestreo (spot), de acuerdo al código ASME Sección VIII, Div. 1. Se deberá usar películas que dé buena definición y contraste.




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2.5.3 Prueba Hidrostática.

Los recipientes deben ser probados hidrostáticamente a 150% de la presión determinada por la Sección VIII del código ASME, usando la presión máxima permisible (MAWP) calculada en condiciones nuevas y en frío (NEW & COLD), como base para el cálculo de la presión de prueba hidrostática.

Como alternativa se puede usar el 150% de la presión de diseño, cuando los cálculos para determinar la presión máxima permisible (MAWP) no han sido realizados.

La presión de prueba no debe ser llevada por encima de la presión máxima permisible (MAWP) en condiciones nuevas y en frío (New & Cold), hasta que la temperatura del metal de las partes sometidas a presión está como mínimo 20 ºF sobre la temperatura de prueba mínima especificada en la tabla 16 de las especificaciones SA-20 de la Sección II del código ASME, para el tipo y espesor del material de planchas del cuerpo y cabezales.

2.6 Limpieza, Preparación de Superficie y Pintura

Todas las superficies externas del recipiente deberán ser tratadas con chorro de arena SSPC-SP5 “metal blanco”, y se aplicará el sistema de pintura correspondiente de la norma PDVSA 0-201-Painting Material and Application Requirements.

2.7 Identificacion y Embarque

La identificación y embarque deberá cumplir con las reglas siguientes:

Previo al embalaje y preparación para embarque, se debe hacer la limpieza y escurrimiento del agua de la prueba hidrostática, de todas las partes que conforman los equipos.

Las grapas, orejas u otros accesorios similares que sean removibles o que van a ser montados por “otros”, deberán ser marcados con un Nº de pieza para




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identificación en el ensamblaje y marcados para su compatibilidad tal y como sea requerido.




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Todas las partes deberán ser convenientemente empacadas y protegidas contra daños durante el envío.

Cada cajón, bolsa, etc. deberá estar marcado con el número completo de la orden de compra, nombre y dirección del comprador, y el nombre y número del equipo.

Las partes internas y superficies mecanizadas o esmeriladas expuestas, deberán ser cubiertas con un revestimiento (grasa gruesa) protector fácilmente removible.

Las partes pequeñas del equipo deberán ser embolsadas, encajonadas o protegidas de otra manera contra daño o pérdida. Las empacaduras de repuesto deberán ser enviadas separadamente y no instaladas entre las bridas.

Todas las conexiones bridadas deberán ser protegidas con bridas ciegas de acero o madera, con empacaduras de goma y atornilladas.

Las conexiones roscadas deberán ser protegidas con tapones roscados de cabeza hexagonal, del mismo material que la parte conectada y sellada con cinta selladora de roscas.

2.8 Documentación Exigida al Fabricante

TEPECA deberá entregar los siguientes documentos entre otros:

Planos esquemáticos característicos, indicando materiales, dimensiones básicas, boquillas y aperturas, (identificación, dimensiones, servicio y ubicación), tipos de casquetes, detalles de soportes, etc.

Detalle de Internos

Hojas de Datos

Reporte de Prueba aprobado por el inspector ASME

Plano como construido (“AS BUILT”) aprobado por el inspector ASME

Lista de materiales




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Certificados de calidad de válvulas mecánicas, de control, controladores y demás instrumentos.




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2.9 Manual del Equipo (Data Book)

Antes de ser despachado el equipo, TEPECA preparará dos (02) copias y un reproducible del Manual del Equipo, en el cual se deberá incluir la siguiente información:

1. Informe de fabricación, según especificado en código y normas aplicables tal como la forma “U1”ASME, y de acuerdo a lo especificado en los estándares PDVSA.

2. Lista de materiales y registro de reportes y certificados de calidad, especificando análisis químicos completos, propiedades físicas y ubicación de cada material componente del equipo. Los materiales aleados sometidos o no a presión, serán incluidos a este registro.

3. Copias certificadas de análisis químico de las aleaciones depositadas por soldadura (Alloy Weld Deposits) requeridas en esta especificación.

4. Copias de las cartas de registro gráfico de las condiciones de temperatura durante el tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). El ciclo completo de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento deberá ser mostrado, indicando temperatura del horno al introducir la pieza.

5. Copia de las cartas de manómetros registradores de presión en la prueba hidrostática.

6. Especificaciones de los procedimientos de soldadura (W.P.S.), registros de la calificación de los procedimientos de soldadura (P.Q.R.) y registros de la calificación de soldadores.

7. Mapa de soldaduras. Se debe indicar la identificación de la unión, sello del soldador, procedimiento de soldadura y fecha de ejecución. Además se debe presentar un gráfico del equipo donde se observe la ubicación de las juntas de soldadura.

8. Hoja de datos de ensayos radiográficos, que presente el resultado de la evaluación de cada una de las placas tomadas y una gráfica del equipo donde se observa la ubicación de cada placa radiográfica.

9. Procedimiento y resultados de pruebas neumáticas de los refuerzos de conexiones.

10.Procedimientos y resultados de prueba hidrostática del cuerpo del equipo.




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11.Reportes de inspección de partículas magnéticas y líquidos penetrantes.




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12.Gráfico que muestre los resultados de las inspecciones dimensionales del cuerpo, cabezales, soportes y boquillas (elevación y orientación).

13.Reportes de inspección de la medición de espesores por ultrasonido en los cabezales y verificación dimensional.

14.Fotocopia de la placa de identificación del equipo.

15.Cálculos de diseño

16.Copia de planos como construidos (as built drawings)

Todos los documentos anteriores deberán estar debidamente aprobados (firmados y sellados) por El Inspector que designe EL CLIENTE. de igual forma por los Departamentos de Ingeniería y Control de Calidad TEPECA.

2.10 Responsabilidades y Garantías dTEPECA

El equipo deberá satisfacer todos los requerimientos de esta especificación, las hojas de datos técnicos anexas y las normas indicadas.

TEPECA es responsable por el Diseño Mecánico y de Proceso de los equipos suministrados.

El diseño y fabricación deberá ser realizado por personal calificado y esto deberá reflejarse en los planos y certificados de pruebas.

El equipo no deberá estar sujeto a inspección final, si es que los planos no han sido firmados como “Revisado” y “Aprobado” por representantes calificados dTEPECA y aprobados por EL CLIENTE o su representante.

TEPECA deberá entregar una garantía de eficiencia del proceso donde se establezca que el equipo cumpla con las condiciones de procesos establecidas en esta especificación.

En el caso de que el equipo no cumpla con los requerimientos especificados, TEPECA deberá realizar las modificaciones y adiciones necesarias a su propio costo.

TEPECA deberá garantizar el buen funcionamiento del equipo, además de que el diseño y la construcción cumplan con los códigos establecidos por un tiempo de




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doce (12) meses a partir del final de la instalación o de dieciocho (18) meses a partir de la recepción, lo que ocurra primero.


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