Evaluación económico-financiera y ambiental de la gestión de subproductos de planta depuradora -...

Universidad de Buenos Aires Facultad de Ingeniería

72.99 – Trabajo Profesional de la Ingeniería Industrial

Evaluación económico - financiera y

ambiental de la gestión de subproductos de planta depuradora

Empresa: AySA S.A.

Integrantes: Patricia BECHER Patricio TURNES Padrón Nº : 72229 Padrón Nº : 88584

Profesor Adjunto: Ing. Bonanno JTP: Ing. Rodríguez Ayudante de TP: Ing. Pérez Llana

Patricia Becher - 72229

Patricio Turnes - 88584

Evaluación económica y ambiental de subproductos de planta depuradora

I

Índice General

1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA............................................................. 8

1.1 Titulo 8 1.2 Origen del Trabajo .................................................................................................... 8 1.3 Objetivos................................................................................................................. 10 1.4 Alcance................................................................................................................... 10

2 LA EMPRESA...................................................................................... 12

2.1 Diagnóstico de la situación ..................................................................................... 12

3 EL PLAN DIRECTOR .......................................................................... 14

3.1 Las Obras de Infraestructura del Plan Director de AySA ....................................... 17

4 PLANTA DEPURADORA SUDOESTE................................................ 22

4.1 Memoria Descriptiva ............................................................................................... 23

5 AMPLIACIÓN PREVISTA.................................................................... 34

5.1 Memoria Descriptiva ............................................................................................... 35 5.2 Proceso de la Ampliación ....................................................................................... 36 5.3 Balance de Masas del Proceso .............................................................................. 57

6 MEJORA PROPUESTA....................................................................... 59

6.1 Síntesis ................................................................................................................... 59

6.2 Fundamentos.......................................................................................................... 60 6.3 Requerimientos del Proyecto.................................................................................. 62

7 EVALUACIÓN ECONÓMICA - FINANCIERA...................................... 74

7.1 Inversiones Requeridas. ......................................................................................... 74 7.2 Ahorros Conseguidos ............................................................................................. 76 7.3 Costos Operativos Adicionales............................................................................... 76 7.4 Cuadro de Resultados (enfoque marginal)............................................................. 78 7.5 Flujo de Fondos (enfoque marginal)....................................................................... 79 7.6 Análisis de Sensibilidad .......................................................................................... 81 7.7 Análisis por el costo anual equivalente................................................................... 82




II

8 CONCLUSIONES................................................................................ 85

ANEXO I: OBRAS DEL PLAN DIRECTOR

1 PLANTA DEPURADORA BERAZATEGUI .......................................... 87

2 DETALLES DE OBRAS EN EL SISTEMA MATANZA – RIACHUELO 88

2.1 Colector Margen Izquierda ..................................................................................... 89 2.2 Colector Desvío Baja Costanera .......................................................................... 89

2.3 Planta de Pretratamiento de líquidos cloacales Riachuelo................................... 90 2.4 Emisario Subfluvial Riachuelo ................................................................................ 91

ANEXO II: TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN

1 TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN ..................................................... 93

ANEXO III: CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS

1 SELECCIÓN DE EQUIPOS.......................................................................... 96

1.1 Selección de bombas para grasas y aceites .......................................................... 96

1.2 Control de pH........................................................................................................ 102 1.3 Selección de generadores .................................................................................... 103

ANEXO IV: LANDFARMING: LEGISLACIÓN

1 LANDFARMING: LEGISLACIÓN. ............................................................... 109

1.1 Resolución Nº 664/00 ........................................................................................... 109

ANEXO V: INVERSIONES, COSTOS Y AHORROS

1 INVERSIONES ........................................................................................... 111

1.1 Bombas para transporte de grasas y aceites. ...................................................... 111 1.2 Piping para transporte de grasas y aceites. ......................................................... 112




III

1.3 Gasómetro adicional para almacenar biogás ....................................................... 114 1.4 Generadores a Biogás.......................................................................................... 115

2 AHORROS.................................................................................................. 116

2.1 Disposición de grasas y aceites ........................................................................... 116 2.2 Consumo de energía eléctrica.............................................................................. 118

3 COSTOS..................................................................................................... 120

3.1 Landfarming.......................................................................................................... 120

ANEXO VI: PLANOS

LISTADO DE PLANOS .................................................................................. 124

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 164




IV

Índice de Figuras

Fig. 1: Área de acción de AySA.................................................................................... 12 Fig. 2: Metas de Expansión de AySA ........................................................................... 15 Fig. 3: Expansión de los servicios ................................................................................ 16 Fig. 4: Sistema de colectores de la cuenca Matanza-Riachuelo actual ....................... 18 Fig. 5: Sistema de colectores de la cuenca Matanza-Riachuelo futuro........................ 19 Fig. 6: Planta Depuradora Sudoeste ............................................................................ 22 Fig. 7: Proceso de tratamiento anterior ........................................................................ 24 Fig. 8: Sistemas de rejas .............................................................................................. 25 Fig. 9: Sedimentador primario (esquema) .................................................................... 26 Fig. 10: Sedimentador primario .................................................................................... 27 Fig. 11: Lecho percolador (esquema)........................................................................... 28 Fig. 12: Esquema de tratamiento para efluentes escasos............................................ 28 Fig. 13: Lecho percolador primario ............................................................................... 29 Fig. 14: Sedimentador secundario o Clarificador (esquema) ....................................... 30 Fig. 15: Cloración.......................................................................................................... 31 Fig. 16: Balance de masa del proceso ......................................................................... 33 Fig. 17: Esquema del proceso...................................................................................... 37 Fig. 18: Desarenador – Desengrasador ....................................................................... 38 Fig. 19: Esquema de Desarenador – Desengrasador .................................................. 39 Fig. 20: Esquema de tratamiento con lodos activados ................................................. 40 Fig. 21: Tratamiento con lodos activados ..................................................................... 41 Fig. 22: Sistema de aireación ....................................................................................... 42 Fig. 23: Línea de tratamientos de barro........................................................................ 44 Fig. 24: Espesador de lodos ......................................................................................... 45 Fig. 25: Espesamiento de lodos por de flotación.......................................................... 46 Fig. 26: Descomposición anaeróbica............................................................................ 48 Fig. 27: Influencia de la temperatura en la digestión anaeróbica ................................. 50 Fig. 28: Digestión de alta carga .................................................................................... 51 Fig. 29: Gasómetro ....................................................................................................... 54 Fig. 30: Traza del nuevo emisario ................................................................................ 56 Fig. 31: Balance de Masas del Proceso ....................................................................... 58 Fig. 32: Esquema de ampliación Planta S.O. ............................................................... 60 Fig. 33: Definición de Co-digestión............................................................................... 61




V

Fig. 34: Porcentajes de grasas y aceites óptimos en la co-digestión. .......................... 61 Fig. 35: Impulsión de grasas y aceites al digestor........................................................ 62 Fig. 36: Bomba Flyght N – 3102 Autolimpiante ............................................................ 63 Fig. 37: Corte del sistema autolimpiante ...................................................................... 63 Fig. 38: Esquema de funcionamiento. .......................................................................... 64 Fig. 39: Montaje en cámara seca. ................................................................................ 64 Fig. 40: Medidor de pH ................................................................................................. 65 Fig. 41: Generador AQL Gen Set de la marca Aqualimpia........................................... 66 Fig. 42: Utilización prevista del biogás. ........................................................................ 67 Fig. 43: Generación de energía eléctrica a partir del biogás según proyecto (opción

1)..................................................................................................................... 67 Fig. 44: Generación de energía eléctrica a partir del biogás según proyecto (opción

2)..................................................................................................................... 68 Fig. 45: Tren de calibración del biogás para generación de electricidad...................... 69 Fig. 46: Vista externa del tren de calibración del biogás para generación de

electricidad...................................................................................................... 69 Fig. 47: Vista del gasómetro ......................................................................................... 70 Fig. 48: Esquema de tratamiento de lodos ................................................................... 71 Fig. 49: Típica operación del Landfarming ................................................................... 72 Fig. 50: Análisis de sensibilidad.................................................................................... 81 Fig. 51: Círculo de beneficios ....................................................................................... 85

ANEXO I: OBRAS DEL PLAN DIRECTOR

Fig. 1: Planta Depuradora Berazategui ........................................................................ 87 Fig. 2: Obras en el Sistema Matanza – Riachuelo ....................................................... 88 Fig. 3: Colector Margen Izquierda y Colector Desvío Baja Costanera ........................ 89 Fig. 4: Planta de Pretratamiento de líquidos cloacales Riachuelo.............................. 90 Fig. 5: Emisario Subfluvial Riachuelo ........................................................................... 91

ANEXO II: TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN

Fig. 1: Proceso de sedimentación ............................................................................... 94

ANEXO III: CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS

Fig. 1: Diagrama de Moody .......................................................................................... 97 Fig. 2: Pérdidas de carga en accesorios ...................................................................... 98




VI

Fig. 3: Diagrama de Bombas Flyght ............................................................................. 99 Fig. 4: Corte de la bomba Flyght elegida.................................................................... 100 Fig. 5: Especificaciones de la cañería elegida............................................................ 101 Fig. 6: Equipo para eliminar el condensado ............................................................... 106 Fig 7 Equipo para eliminar H2S.................................................................................. 107

ANEXO V: INVERSIONES, COSTOS Y AHORROS

Fig. 1: Costo operativo por tonelada dispuesta en relleno de seguridad de terceros. 118 Fig. 2: Tareas de landfarming..................................................................................... 120

ANEXO VI: PLANOS

LISTADO DE PLANOS............................................................................................... 124

Índice de Tablas

Tabla 1: Resumen de Balance de Masas del Proceso Anterior ..................................... 9 Tabla 2: Resumen de Balance de Masas de la Ampliación Prevista ............................. 9 Tabla 2: Estado de situación ....................................................................................... 13 Tabla 3: Objetivos del Plan Director ............................................................................ 14 Tabla 4: Obras de Infraestructura del Plan Director ..................................................... 17 Tabla 5: Ampliaciones previstas ................................................................................... 20 Tabla 6: Normas para desagües cloacales .................................................................. 23 Tabla 7: Piping: Resumen de costos ............................................................................ 75 Tabla 8: Costos de operación y mantenimiento ........................................................... 77 Tabla 9: Cuadro de resultados y Cashflow en millones de dólares.............................. 78 Tabla 10: Flujo de fondos ............................................................................................. 79 Tabla 11: Análisis de sensibilidad................................................................................. 82 Tabla 12: Análisis por el costo anual equivalente......................................................... 83 Tabla 13: Especificaciones de Bombas Flyght ............................................................. 99 Tabla 14:Comparativa de Bombas ............................................................................. 102 Tabla 15: Comparativa de Caños cloacales ............................................................... 102 Tabla 16: Especificaciones del sensor de pH elegido ................................................ 103 Tabla 17: Especificaciones de generadores a biogás AQL Gen Set.......................... 104 Tabla 18: Comparativa de Generadores de electricidad a Biogás ............................. 105




VII

Tabla 19: Comparativa de Bombas ............................................................................ 111 Tablas 20: Comparativa de Piping y costos inherentes.............................................. 113 Tablas 21: Comparativa de Piping y costos inherentes.............................................. 115 Tabla 22: Costo del Generador a Biogás ................................................................... 115 Tabla 23: Ahorros de disposición de grasas............................................................... 118 Tabla 24: Ahorros por uso de la electricidad generada en co-digestión..................... 119 Tabla 25: Costos de Lanfarming................................................................................. 122




8

1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA

1.1Titulo

“Evaluación económica y ambiental de gestión de subproductos de planta depuradora”

1.2 Origen del Trabajo

A la luz de algunas experiencias exitosas en varias partes del mundo, la Dirección de

Medio Ambiente y Desarrollo de Agua y Saneamientos Argentinos (AySA) dispuso

analizar las posibilidades de revalorización de subproductos del tratamiento de

depuración de líquidos cloacales. Los mismos consisten básicamente en arenas, grasas y

aceites y biosólidos; y presentan varias alternativas para su gestión.

Este proyecto se da en el contexto de un plan de expansión de Cobertura Cloacal,

incluido en el llamado “Plan Director” que fue anunciado en 2007 y se encuentra

actualmente en ejecución.

A modo de prueba piloto, la revalorización de estos residuos se llevará a cabo, en una

primera instancia, en la Planta Depuradora Sudoeste, y sobre la misma se llevará

adelante el presente trabajo. La Planta depuradora Sudoeste está ubicada en Aldo Bonzi,

en el Partido de La Matanza. Su función es tratar los efluentes cloacales provenientes de

la zona servida del partido, para verterlos al Río Matanza. En dicha planta, está prevista

una ampliación que incrementará significativamente el volumen de subproductos

recuperados de la corriente de efluentes. De allí, la importancia de desarrollar alternativas

de gestión y tratamiento de estos materiales, que tengan un mínimo impacto sobre el

medio ambiente y la comunidad.

El panorama planteado es básicamente el siguiente:




9

Subproducto Cantidad DisposiciónResiduos de

Desbaste 23,1 Tn/mes Relleno Sanitario

Biosólidos 208 Tn/mes de lodo seco

3ra Cloaca Máxima al Río de la Plata

Arenas 27,9 Tn/mes Landfarming

Grasas y Aceites 4 Tn/mes Relleno de Seguridad

Vaciadero de Camiones

Proceso

Línea de Tratamiento de líquidos

Proceso AnteriorCaudal a tratar

2 m3/seg

Tabla 1: Resumen de Balance de Masas del Proceso Anterior

Tabla 2: Resumen de Balance de Masas de la Ampliación Prevista

El tratamiento de los barros biológicos o biosólidos consistirá después de la ampliación

prevista en su deshidratación y posterior digestión anaeróbica con la consecuente

producción de biogás y reducción de su volumen. Finalmente, se dispondrá de los




10

mismos mediante landfarming o enmienda de suelos o como cobertura de rellenos

sanitarios.

Actualmente en AySA ya se ha implementado el landfarming como medio de disposición

de biosòlidos.

La disposición de grasas y aceites, no obstante, es un problema, ya que el CEAMSE

los considera productos especiales y peligrosos, al punto de exigir que se envíen a celdas

de seguridad especiales, a un costo superior a la disposición actual en relleno sanitario. Adicionalmente se prevé que el volumen de grasas recuperadas del proceso

de depuración ascienda a raíz de las ampliaciones previstas con motivo del Plan de

Expansión del Sistema Cloacal, incluido en el Plan Director.

Teniendo en cuenta esto último, así como también el elevado poder calorífico de estos

subproductos; nos enfocaremos en la revalorización de las grasas y aceites obtenidos

del proceso de depuración de efluentes cloacales. Estos subproductos pueden

aprovecharse para incrementar la producción de biogás en los procesos de digestión

de biosólidos, al usarse conjuntamente con éstos. Dicho gas, constituye una fuente de

energía alternativa para distintos procesos de planta.

Cabe destacar, la vital importancia del análisis del impacto ambiental que la

implementación de las inversiones necesarias para el proyecto tendrá sobre la población

vecina.

1.3 Objetivos

• Utilización de la totalidad de grasas y aceites obtenidos, en procesos de digestión de

biosólidos para la generación de biogás dentro del primer año, disminuyendo su

contribución al crecimiento de rellenos sanitarios en el partido.

• Incrementar la producción de biogás en un 80% dentro del mismo período.

• Descarga del efluente líquido tratado a cuerpo receptor dentro de norma. Dicha

normativa es regulada por la Autoridad de Cuenca Matanza Riachuelo (ACUMAR)

1.4 Alcance

Sólo se analizarán las posibilidades de revalorización de subproductos de depuración de

la Planta Sudoeste generados a partir de la ampliación prevista. Es decir, no se evaluará

la gestión de subproductos de las otras tres plantas existentes (Norte, Wilde y El Jagüel)

o de las dos plantas de pre-tratamiento proyectadas (Berazategui y Avellaneda); ni




11

tampoco se analizará la conveniencia del proyecto de ampliación previsto para la planta,

el cual ya está en marcha.

El análisis estará enfocado sobre las alternativas de gestión del subproducto grasas y

aceites, para el cual no se ha previsto aún ninguna forma de tratamiento y/o disposición

distinta a la actual.

Para hacer posible ese análisis se recopilará información de alternativas de gestión de

subproductos de características similares de plantas depuradoras a nivel internacional,

como así también información investigada previamente por AySA. Así mismo, se

utilizarán estimaciones de las características actuales de los subproductos seleccionados

para el análisis.




12

2 LA EMPRESA El 21 de marzo de 2006, el Gobierno Nacional creaba AySA (Agua y Saneamientos

Argentinos S.A.) con la misión de dar continuidad, mejorar y expandir los servicios

esenciales de agua potable y saneamiento para la población de Buenos Aires y 17

municipios del primer cordón del conurbano bonaerense. La empresa tiene a su cargo un

área de aproximadamente 1.800 km2 habitada por casi 11 millones de personas.

Fig. 1: Área de acción de AySA

2.1 Diagnóstico de la situación

Paralelamente a la continuidad de los servicios de agua potable y saneamiento, AySA

debió realizar el diagnóstico del estado de situación de las instalaciones recibidas y

elaborar un nuevo programa de acción a partir de los resultados observados.

A partir de dicho diagnóstico (elaborado en base a relevamientos de la empresa y censo

nacional del año 2001) se pudieron evidenciar numerosas ineficiencias en el suministro

de los servicios de agua potable y saneamiento, y en el estado de las instalaciones; así

como también la falta de cumplimiento con el plan de inversiones de la empresa

concesionaria del servicio Aguas Argentinas S.A. Las principales ineficiencias

encontradas fueron las siguientes:




13

ESTADO DE SITUACIÓN

Fuentes de agua subterránea operando fuera de norma (alta

concentración de nitratos)

Baja presión en la red de agua potable

Operación del

servicio

Vuelcos de líquidos cloacales crudos y desbordes

Mantenimiento Deterioro de las instalaciones (inversiones no realizadas en

reparación y revamping por $ 2.820 MM

1.500.000 habitantes sin acceso a agua potable Alcance del

Servicio 3.500.000 habitantes sin cloacas

Tabla 2: Estado de situación

Al conocerse el estado de situación del servicio en el área de acción de la empresa, el

Poder Ejecutivo Nacional estableció como prioridad la rápida incorporación de los

habitantes que no cuentan con estas prestaciones esenciales al sistema; por lo que fue

necesaria la elaboración de un plan de acción que contemplara las obras necesarias para

la expansión y mejora de los servicios de agua potable y saneamiento, denominado:

“Plan Director”.




14

3 EL PLAN DIRECTOR El Plan Director es un programa de obras que tiene la misión de proveer de agua potable

y desagües cloacales a toda la población dentro del área de acción de la empresa. Sus

objetivos son:

OBJETIVOS DEL PLAN DIRECTOR

Expansión del

servicio de

agua potable

Incorporación gradual de

750.000 habitantes para

2015


1.500.000 habitantes para

2020

Expansión del

servicio de

desagües

cloacales



2015



2020

Infraestructura Desarrollo de infraestructura básica, ampliación de las

instalaciones existentes y renovación y rehabilitación de redes

dentro de ese mismo período

Tratamiento Tratamiento adecuado de los efluentes domésticos que

permita la sustentabilidad de la cuenca Matanza-Riachuelo en

el mismo período.

Tabla 3: Objetivos del Plan Director

Las metas de expansión de AySA están en línea e incluso superan las planteadas por los

Objetivos de Desarrollo del Milenio de la ONU.

• Objetivo 7: Garantizar la sostenibilidad del medio ambiente.

• Meta 7.C. Reducir a la mitad, para 2015, la proporción de personas sin acceso

sostenible al agua potable y a servicios básicos de saneamiento.




15

Fig. 2: Metas de Expansión de AySA

La expansión de la red de desagües cloacales para incorporar a los millones de

habitantes sin acceso al servicio, así como también la expansión del sistema de agua

potable, se ha llevado a cabo en parte por medio de los Planes Agua + Trabajo y Cloaca

+ Trabajo. Estos planes son una iniciativa surgida desde el Gobierno Nacional con un

doble propósito: atenuar el riesgo sanitario de la población sin acceso a los servicios de

agua potable y cloacas; y generar fuentes de trabajo mediante la conformación de

cooperativas integradas por vecinos de la zona, a los que se los capacita y dirige en la

ejecución de las obras.




16

Expansión de los servicios

Fig. 3: Expansión de los servicios

Abandonaremos en este punto el análisis del servicio de agua potable dado que nuestro

trabajo se centra en el tratamiento de efluentes cloacales. En ese sentido, la expansión

de la red de desagües y la consecuente incorporación gradual de 3.500.000 habitantes

impone ciertas exigencias al tratamiento y disposición de los efluentes domésticos e

industriales generados en el área de acción de la empresa que superan la capacidad

actual de las Plantas Depuradoras existentes para verterlos en condiciones que no

afecten sensiblemente la sustentabilidad de la cuenca.

Por consiguiente, dicha expansión impone del desarrollo de una infraestructura básica,




17

incluyendo ampliación de las instalaciones existentes y renovación y rehabilitación de

redes dentro de ese mismo período, así como también una nueva forma de disposición

de los efluentes generados.

3.1 Las Obras de Infraestructura del Plan Director de AySA

Las principales obras de infraestructura previstas en el Plan Director y que se encuentran

en marcha en la actualidad son:

Obras de Infraestructura del Plan Director

Planta depuradora cloacal del Bicentenario, en Berazategui (ANEXO I) .

Desdoblamiento del Sistema Matanza – Riachuelo; nuevos emisarios de

disposición de efluentes (ANEXO I).

Ampliación de Plantas Depuradoras cloacales en la Cuenca Matanza - Riachuelo

Tabla 4: Obras de Infraestructura del Plan Director

3.1.1 Desdoblamiento Sistema Matanza-Riachuelo

El sistema de colectores de la cuenca Matanza-Riachuelo recibe los efluentes tratados de

las distintas plantas depuradoras de la cuenca para verterlos en el Río de la Plata. Sirve a

una población de 6.000.000 de habitantes y presenta una longitud de 10.000 Km. El

sistema actual no cuenta con las condiciones para recibir y volcar la totalidad del caudal

de efluentes resultante de la ampliación del servicio y la incorporación de los nuevos

beneficiarios. Eso acarrearía un problema ambiental y una evidente contaminación visual

en la zona de descarga (la rivera del río en Berazategui) en detrimento de la calidad de

vida de las poblaciones vecinas y del ecosistema.




18

Fig. 4: Sistema de colectores de la cuenca Matanza-Riachuelo actual

La expansión del servicio de desagües cloacales entonces, exigió la puesta en marcha de

numerosas obras tendientes a redefinir el trazado del sistema de colectores y el vertido

de los efluentes el cual se efectuará más lejos de la rivera, a través de emisarios

subterráneos para atenuar su efecto en las poblaciones y ecosistemas ribereños. Las

obras que se están ejecutando a tal efecto aparecen en rojo en el esquema.

Con el nuevo trazado se garantiza una descarga ordenada de las corrientes de efluentes

en el Río de la Plata en condiciones en las que el caudal de éste puede asimilar

perfectamente el contenido de materia orgánica de los efluentes.

El Trazado definitivo del Sistema se muestra a continuación;




19

Fig. 5: Sistema de colectores de la cuenca Matanza-Riachuelo futuro

3.1.2 Ampliación de Plantas Depuradoras de la Cuenca

El mayor volumen de efluentes cloacales a tratar requirió de la ampliación de la mayoría

de las plantas depuradoras de la cuenca. Esa ampliación en algunas plantas se tradujo

en el agregado de un tratamiento secundario o biológico de los efluentes (en lechos

percoladores o lodos activados) para tratar y estabilizar la materia orgánica en

suspensión, llevando los efluentes a niveles de DBO (Demanda Bioquímica de Oxígeno)

aceptables para su vertido en el sistema. En otras plantas, como la Sudoeste en Aldo

Bonzi (planta sobre la cual versa nuestro trabajo), dicha ampliación significó además el

agregado de una línea de tratamiento de lodos de depuración, para un tratamiento más

profundo de la materia orgánica, debido a que el nuevo trazado del sistema dispone que

el efluente tratado en dicha planta se viertan directamente en el Riachuelo, debiendo

cumplirse los requisitos de DBO impuestos por la ACUMAR.

En líneas generales, las ampliaciones previstas para cada planta son las siguientes:




20

Ampliaciones previstas Caudal

actual

2 m3/ seg. (aprox. 643.000 habitantes)

Proceso Tratamiento Secundario con Lechos

Percoladores

Planta SUDOESTE

Ampliación 0,9 m3/s (en construcción – lodos activados) -

270.000 habitantes

Caudal

actual

0,11 m3/ seg. (aprox. 35.000 habitantes)

Proceso Tratamiento Aeración Extendida

Planta El JAGÜEL

Ampliación 0,46 m3/ seg. (en construcción aprox. 150.000

habitantes)

Caudal 0,09 m3/s (aprox. 30.000 habitantes)


Planta ACUBA

Ampliación 0,09 m3/s

Caudal 0,97 m3/s (aprox. 300.000 habitantes)


Planta LAFERRERE

Ampliación 0,97 m3/s

Caudal 0,90 m3/s (aprox. 270.000 habitantes) Planta FIORITO

Proceso Tratamiento Secundario con Lodos Activados

Tabla 5: Ampliaciones previstas

Siguiendo los objetivos del Plan Director, la ampliación de la Planta Depuradora Sudoeste

(PDSO) consiste fundamentalmente en la incorporación de una Línea Adicional de

Tratamiento de Líquidos, similar a la que se encuentra operando actualmente.

Adicionalmente se prevé una Línea de Tratamiento de Lodos, que permitirá tratar los

lodos que se generen en ambas líneas de tratamiento de la Planta, que actualmente no

reciben tratamiento y se vuelcan directamente en el Río de la Plata a través de la 3ra.

Cloaca Máxima.

En la Línea Adicional de Tratamiento de Líquidos se incluye un Pretratamiento:

Desarenador – Desengrasador, por lo cual se prevé que el volumen de grasas y aceites

recuperados del proceso de depuración ascienda, generando un problema de

disposición, ya que el CEAMSE los considera productos especiales y peligrosos, al punto

de exigir que se envíen a celdas de seguridad especiales, a un costo superior a la

disposición actual en relleno sanitario.




21

Teniendo en cuenta esta problemática, así como también su elevado poder calorífico,

nuestro proyecto se basa en utilizarlos para incrementar la producción de biogás en

los procesos de digestión de biosólidos, en lo que se conoce como Co digestión.

Luego el excedente de biogás obtenido podría utilizarse para generar energía eléctrica en

PDSO.




22

4 PLANTA DEPURADORA SUDOESTE La Planta Depuradora Sudoeste (PDSO) está localizada en un predio de 14 Ha. Ubicado

entre la Autopista Riccheri, la calle A. M. Janer, el Río Matanza y las vías de los FFCC

General Sarmiento y General Belgrano, en la localidad de Aldo Bonzi, Partido de La

Matanza.

La franja en la que se emplaza la Planta corresponde a un área destinada a equipamientos

de carácter regional y de esparcimiento, como lo son el Mercado Central de Buenos Aires y

la Colonia Don Bosco, respectivamente. En la Figura 6 se observa la ubicación de la PDSO

con respecto al Conurbano Bonaerense.

Fig. 6: Planta Depuradora Sudoeste




23

4.1 Memoria Descriptiva

Actualmente la PDSO brinda servicio a 643.000 habitantes, con una cobertura areal de

70 km2 aproximadamente. El caudal medio actual es de 2 m3/s, con un caudal pico de

2,95 m3/s, y una calidad de afluente promedio evaluada como Demanda Bioquímica de

Oxígeno al quinto día (DBO5) de 209 mg/l y una concentración de Materia En Suspensión

(MES) de 257 mg/l. La remoción de DBO5 promedio alcanzada es de 80,5% en tanto que

en el caso de la MES es de 88,9%.6

Esta configuración de la Planta Depuradora Sudoeste sin tratamiento de lodos y con su

conducción hacia la 3raCM existe desde la construcción de la Planta en la década de los

70 por OSN. Actualmente el Plan Director de Saneamiento, prevé la separación y

tratamiento de estos lodos dentro de la PDSO, una vez que se encuentre ampliada la

misma.

En la actualidad, los efluentes que PDSO vierte al sistema hídrico deben cumplir con las

normas de calidad para desagües cloacales que descargan a cuerpo receptor (con

tratamiento secundario), establecidos en el (Anexo B) del Marco Regulatorio de AySA

(Ley 26221).

Tabla 6: Normas para desagües cloacales




24

A continuación se resumen los procesos de depuración, los principales parámetros

operativos y dimensiones de las instalaciones de la Planta Depuradora Sudoeste, en su

configuración anterior.

Fig. 7: Proceso de tratamiento anterior

4.1.1 Descripción del Proceso

4.1.1.1 Tratamiento Primario

El objetivo en esta etapa es la remoción física de los sólidos en suspensión y materia

orgánica sedimentable. Los métodos para llevar a cabo esta etapa son:

Pretratamiento y elevación

Desbaste

Los efluentes cloacales llegan a la PDSO , donde por medio de rejas gruesas seguidas

por rejas finas, ambas de funcionamiento automático, separan residuos sólidos. Los

residuos retenidos son conducidos por cintas transportadoras hasta un compactador. Allí

se vuelcan a un contenedor para ser llevados a su disposición final en relleno sanitario.




25

El sistema de rejas está compuesto por:

− Rejas gruesas: 3 canales de 35 mm de separación

− Rejas finas de 6 mm de paso

Fig. 8: Sistemas de rejas

Elevación

El líquido es ascendido mediante equipos de bombas centrífugas a fin de darle altura

suficiente, para que el resto del proceso se efectúe por gravedad. El sistema de elevación

está formado por:

− 2 bombas de elevación de velocidad fija;

− 2 bombas de elevación de velocidad variable.

Sedimentación primaria

En ellos se separan por gravedad los sólidos sedimentables, es decir, aquellos de mayor

peso específico que el agua, así como la parte decantable de los organismos que

componen la Demanda Bioquímica de Oxigeno.

.La sedimentación puede ser:

• Discreta: las partículas sedimentan individualmente y sin interacción entre si

• Floculenta: se unen formando unidades de mayor peso que luego sedimentan

Consiste en un tanque, un medio para introducir la alimentación con un mínimo de

turbulencia, un mecanismo de rastrillo propulsado para mover los sólidos asentados

hasta un punto de descarga, un medio para retirar los sólidos espesados y otro para

eliminar el líquido clarificado. Es impulsado por un motor mediante una transmisión de




26

engranajes. Se sujetan dos brazos de rastrillo al eje central, estos brazos tienen

suficientes aspas para raspar el fondo dos veces por revolución y dos brazos cortos

adicionales para rastrillar el área interna cuatro veces por revolución con el fin de retirar

las grandes cantidades de partículas gruesas que se asientan cerca del centro. Los

raspadores cónicos atornillados al eje central impiden que se atasque el cono de

descarga del fondo. El lodo se extrae con una bomba de diafragma. Se utilizan unidades

pequeñas de aproximadamente 2 metros de diámetro para tratar 100 Kg. / hr. hasta

máquinas de 100 metros de diámetro para tratar 750 TN de sólidos por hora.

Fig. 9: Sedimentador primario (esquema)

Desde aquí se envían los lodos primarios extraídos, hacia su disposición actual, mediante

un lododucto que transporta los lodos bombeados hacia la Tercera Cloaca Máxima

(3raCM).

Los líquidos tratados (efluentes) obtenidos en el tratamiento primario pasan al siguiente

tratamiento que es el Tratamiento Secundario

La sedimentación primaria se realiza mediante 4 sedimentadores cuyos parámetros

operativos y dimensiones son:

− Velocidad ascensional: 1.3 m/h;

− Altura cilíndrica: 3.5 m;




27

− Diámetro: 45 m.

− Remoción de DBO5: 60%;

− Remoción de MES: 80%;

Además cuentan con barredores diametrales de fondo y un barredor de grasa superficial

asociado al de fondo.

Fig. 10: Sedimentador primario

4.1.1.2 Tratamiento Secundario

El objetivo en esta etapa es la degradación de la materia orgánica en un reactor

biológico, a través de la actividad microbiológica (generalmente bacteriana) que la utilizan

como substrato y alimento.

Lechos percoladores (primarios y secundarios)

El tratamiento secundario se inicia con el tratamiento biológico del efluente. En estos

equipos el líquido a tratar se rocía mediante un molino hidráulico sobre un material de

relleno que puede ser sintético o de piedras con aire fluyendo en contracorriente desde el

fondo del equipo por medio de una red de cañerías. El fenómeno se da en la superficie

del relleno donde se forma una película biológicamente activa (zooglea) y sobre la cual se

produce la transformación biológica de la materia orgánica biodegradable presente en el

líquido. Esta transformación se debe a una combinación de reacciones anaeróbicas (más

cerca de la superficie del material de relleno) y aeróbicas (en la parte más alejada). El

líquido tratado luego pasa a un clarificador o sedimentador secundario.




28

Fig. 11: Lecho percolador (esquema)

En los casos que el volumen del afluente que llega a la Planta sea escaso, se recircula

parte del líquido tratado hacia los lechos percoladores, ya que los mismos deben contar

siempre con un caudal constante para que no se destruya el biofilm o zooglea (manto

biológico) que cubre la piedra y el plástico.

Fig. 12: Esquema de tratamiento para efluentes escasos

Finalmente el líquido colectado en la batea del fondo de los lechos es conducido a los

clarificadores y los lodos biológicos no reciben tratamiento en la Planta y son bombeados

a través de un conducto que descarga a un ramal de la 3ra. Cloaca Máxima.




29

Lechos percoladores primarios

La planta cuenta con 2 lechos percoladores primarios con las siguientes características:

− Diámetro: 55 m;

− Rociadores de 6 brazos accionados por reacción hidráulica y control automático de

caudal.

- Manto de piedra;

− Altura: 1.70 m;

− Aireación natural.

Fig. 13: Lecho percolador primario

Lechos percoladores secundarios

La planta cuenta con 4 lechos percoladores secundarios con las siguientes

características:


− Rociadores de 4 brazos con régimen de velocidad variable.

- Manto de plástico

− Altura: 1.70 m;

− Aireación natural.




30

Clarificación

El líquido tratado en los lechos percoladores luego pasa a un clarificador o sedimentador

secundario donde la materia orgánica en suspensión coloidal se aglomera formando

flóculos los cuales sedimentan por su mayor peso y son eliminados por el fondo como

barros ricos en bacterias. Permite reducir hasta un 85% de la DBO del líquido y en un 90

% el MES.

Utiliza un mecanismo de construcción más ligera y cabezal de transmisión con una

capacidad más baja de par motor pues en las aplicaciones de clarificación el lodo

espesado que se produce es de volumen menor y los sólidos son más ligeros; por lo

tanto los costos instalados de un clarificador son de un 5 al 10 % más bajos que para un

espesador de igual tamaño de tanque.

En las aplicaciones a desechos se usan unas escobillas de goma para las aspas

raspadoras del brazo del rastrillo para que el fondo se pueda raspar lo mejor posible para

evitar la acumulación de sólidos orgánicos y la descomposición de los mismos.

Los lodos obtenidos en la clarificación se consolidan con los primarios y se disponen en

forma conjunta a un ramal de la 3raCM.

A los efluentes tratados se les puede adicionar una solución clorógena, para realizar una

desinfección parcial de los mismos y son derivados a un meandro del curso original del

Río Matanza-Riachuelo

Fig. 14: Sedimentador secundario o Clarificador (esquema)




31

Los 4 clarificadores que existen actualmente en la planta responden a las siguientes

características:

− Altura cilíndrica: 3.5 m;


− Velocidad ascensional: 0.75 m/seg.

Cloración

Es la etapa final del tratamiento. La finalidad de la cloración es la destrucción de los

organismos que causan enfermedades. En el campo de las aguas residuales, las tres

categorías de organismos entéricos que causan enfermedades son las bacterias, los

virus y los quistes amebianos.

El suministro del insumo para la cloración se realiza en tambores de 1000 Kg. El equipo

de cloración está compuesto por un evaporador, un dosificador, un eyector con capacidad

de 40 Kg. /h, y una torre de neutralización de escape de cloro.

Fig. 15: Cloración

4.1.1.3 Vaciadero

En un predio lindero a las instalaciones descriptas se encuentra un vaciadero donde

camiones atmosféricos descargan un promedio de 4.500 m3/día. A dichos camiones se

les realiza un control sobre la calidad del líquido que van a volcar, a fin de verificar que

los parámetros normativos se cumplan.

Los líquidos volcados en el vaciadero son sometidos a un tratamiento de tipo primario

(rejas, desarenador y desengrasador).. Las instalaciones son de reciente construcción.




32

Las mismas comprenden fosa de gruesos y tamices de 6 mm. para la retención de

sólidos, desarenadores para separar arenas y un recipiente para la homogenización de

los líquidos y posibilitar su uniforme distribución en el tiempo. En esta estación se

separan también las grasas y aceites que totalizan el caudal de 4 Tn/mes que produce la

PDSO, ya que la Línea de Tratamiento de líquidos anterior no contaba con Desarenador-

desengrasador.

Luego son conducidos hasta el módulo de tratamiento para seguir el proceso con el resto

del afluente a la PDSO.

4.1.2 Balance de Masa del Proceso

En el siguiente balance de masa se explica con mayor detalle el flujo del efluente y los

subproductos del tratamiento a través de la planta




33

Fig. 16: Balance de masa del proceso




34

5 AMPLIACIÓN PREVISTA La Ampliación de la PDSO consiste fundamentalmente en la incorporación de una Línea

Adicional de Tratamiento de Líquidos, similar a la que se encuentra operando

actualmente. La misma está dimensionada para tratar un caudal adicional de 0,9 m3/seg.

lo que implica un incremento del 50% en el caudal de efluentes a tratar.

Para el cálculo de este caudal adicional, se tuvo en cuenta:

• DBO5 promedio de los efluentes cloacales: 209 mg/l

• Carga orgánica por habitante: 60 g/hab.- día

• Cantidad de habitantes a servir: 270.000 habitantes.

Esta población se obtuvo a partir del censo 2001, el crecimiento vegetativo y el área que

abarca el tendido de las nuevas redes cloacales.

[ ]

[ ] segmdíammg

díagDBOCOdíamCaudal

díagdíahabgHabCOtesHabidíagCOCaudalDBOaOrgánicaC

teHabi

/9,0/77512/209

/16200000/

/16200000./60*270000*tan/*arg

333

3

tan

====

====

A partir de este incremento en el caudal a tratar y los resultados de los ensayos de SSEE

(Sustancias Solubles en Éter Etílico, parámetro del contenido de grasas y aceites de un

efluente líquido) efectuados en Sudoeste; se determinó que se producirá un importante

incremento en el volumen de grasas y aceites recuperados del proceso de depuración.

Éstos ascenderán a unas 30 Tn/mes, a raíz de la incorporación del equipo desarenador-

desengrasador; muy por encima de las actuales 4 Tn/mes obtenidas en el Vaciadero.

Tomando un rendimiento del 15% de remoción para el desengrasador (el mismo que

opera en Planta Norte) y una concentración de SSEE de 23 mg/l podemos calcular el

incremento en grasas y aceites removidos que deberán disponerse. Si bien los flotantes

del desengrasador contienen materiales que no son químicamente grasas, la mayor parte

del material se compone de las mismas.




35

mesTnsGrasasSeca

kgTn

gkg

mesdías

díah

hseg

segm

mgsGrasasSeca

lmgSSEEsegmCaudal

dorDesengrasa

total

9,25

15,0*001,0*001,0*30*24*3600*9,2*23

%15/23

/3,2

3

3

3

=

=

==

=

η

Adicionalmente la ampliación prevé una Línea de Tratamiento de Lodos, que permitirá

tratar los lodos que se generen en ambas líneas de tratamiento de la Planta (total 2,9

m3/seg.) que hasta el momento de disponían a través de la 3ra Cloaca Máxima en el Río

de la Plata.

5.1 Memoria Descriptiva

5.1.1 Línea adicional de tratamiento de líquidos

− Elevación y Pretratamiento (fosa, bombeo, rejas y desarenador-desengrasador)

− Tratamiento Primario (Decantación gravitacional)

− Tratamiento Secundario (lodos activados media carga, con clarificación)

− Sistema General de Evacuación de Lodos obtenidos en el proceso

− Salida del efluente tratado mediante nueva cámara de contacto

5.1.2 Nuevo Emisario Planta Sudoeste

Construcción de un nuevo emisario paralelo al anterior con el mismo recorrido y mayor

capacidad (DN 1400 mm.), interconectados mediante una cámara de regulación de

caudales a través de compuertas.




36

5.1.3 Línea de tratamiento de lodos

− Espesador gravitacional para lodos primarios,

− Flotador para lodos secundarios,

− Digestión anaeróbica,

− Almacenamiento de biogás en gasómetro,

− Almacenamiento de lodos digeridos,

− Antorcha,

− Equipos de deshidratación mecánica (centrifugas),

− Secado térmico.

La ampliación, modificará la cantidad de subproductos a tratar y disponer de la siguiente

forma:

5.2 Proceso de la Ampliación

En el tratamiento de los líquidos se ha previsto utilizar la tecnología de lodos activados

precedidos de una decantación primaria, en lugar de la de lechos percoladores para el

tratamiento biológico del efluente.

Los equipos de depuración se han dimensionado para un caudal medio de 0,9 m3/s y el

tratamiento de una carga efluente equivalente a los habitantes a incorporar.

El Proceso se detalla ordenadamente a continuación:




37

Fig. 17: Esquema del proceso




38

5.2.1 Línea de Tratamiento de Líquidos

El proceso de depuración que se lleva a cabo en la nueva línea de líquidos es

análogo al anterior, con algunas diferencias.

En primer lugar, la ampliación incluye un conducto de interconexión con la planta

existente para flexibilizar el funcionamiento de la Planta ampliada, se

interconectarán entonces, mediante un conducto los colectores de entrada

existentes con el nuevo colector de llegada a la Línea Adicional de tratamiento.

Se ejecutará un conducto de interconexión de 1300 mm, entre la cámara de by

pass existente (sobre los dos conductos de 1400 mm de llegada del efluente a la

planta actual) y el conducto de entrada a la línea adicional. Las obras incluyen el

empalme con la cámara de interconexión existente y la construcción de cámaras de

cambio de dirección.

A su vez es importante recordar que se instalará en la etapa de pretratamiento un

desarenador-desengrasador, que permitirá recuperar del caudal de efluente a tratar

unas 26 Tn/mes de Grasas y aceites que se sumarán a las 4 Tn/mes obtenidas del

pretratamiento de los líquidos vertidos por camiones atmosféricos en el vaciadero.

Este equipo permite recuperar las grasas y aceites que arrastra el efluente líquido y

que en el proceso anterior no se separaban. A tal efecto se instalarán dos

desarenadores – desengrasadores aireados con puentes barredores y con sistemas

de extracción, lavado y disposición de arenas y de extracción, tratamiento y

disposición de grasas con cal.

Fig. 18: Desarenador – Desengrasador




39

El sistema utilizado para la eliminación de grasas opera por medio de insuflación de

aire para desemulsionar las grasas permitiendo su ascenso a la superficie y su

retirada. La velocidad ascensional de las burbujas de grasa puede estimarse entre

3 y 4 mm/s. Las grasas en superficie se retiran mediante rasquetas superficiales

adheridas a un puente móvil equipado con bombas para la extracción de las arenas

que sedimentan en el fondo del equipo logrando así una separación trifásica.

Fig. 19: Esquema de Desarenador – Desengrasador

Las grasas y aceites se almacenan en un depósito de donde se bombea a un

dosificador de cal donde se estabilizan biológicamente y luego se almacenan en

contenedores que se disponen en rellenos de seguridad.

Se contará en esta etapa con un sistema de medición de caudal tipo

electromagnético del líquido pretratado. Además, el edificio contará con

instalaciones de ventilación – extracción con sistema de desodorización previa a la

descarga a la atmósfera por chimenea, y sistemas de elevación y movimiento para

mantenimiento y reparación de los equipos.

Por último, recordemos que se ha decidido implementar una tecnología diferente en

el tratamiento secundario (biológico), optándose por un tratamiento de lodos

activados en lugar de lechos percoladores por tener mayor rendimiento de remoción

de DBO.




40

El objetivo en esta etapa es la degradación de la materia orgánica en un reactor

biológico, a través de la actividad microbiológica (generalmente bacteriana) que la

utilizan como substrato y alimento. Estos reactores son el lugar donde tiene lugar la

formación de la masa de microorganismos.

Lodos Activados

El efluente a tratar ingresa a un tanque de aireación donde se encuentran las

bacterias responsables de metabolizar la materia orgánica biodegradable presente

en el efluente. Estas bacterias requieren de un medio aeróbico para sobrevivir, que

se garantiza por medio de la aireación. La materia orgánica degradada forma

flóculos que precipitan en los sedimentadores secundarios en forma de barros

orgánicos o biosólidos. Una parte de éstos se recircula a los tanques de aireación

para mantener la calidad biológica de los barros.

Si no se eliminara, la masa de microorganismos seguiría en aumento hasta que el

sistema no pueda dar cabida a más.

Fig. 20: Esquema de tratamiento con lodos activados

En este proceso, las bacterias son los microorganismos más importantes ya que

son las causantes de la descomposición de la materia orgánica disuelta en el agua,

la que consumen para obtener la energía y en los procesos de síntesis de materia

celular.




41

Fig. 21: Tratamiento con lodos activados

Se debe señalar que es tan importante que las bacterias descompongan el residuo

orgánico tan rápido como sea posible; como lo es que formen un flóculos adecuado,

dado que es el requisito previo para la correcta separación de la materia orgánica

en el tanque de sedimentación. Se observa que al aumentar el tiempo medio de

retención celular, aumenta la edad media de las células, por lo que su carga

superficial disminuye. En estas condiciones las bacterias producen unos polímeros

extracelulares de forma que quedan envueltas en una capa viscosa la que

promueve la formación de flóculos fácilmente sedimentables.

Además de la degradación biológica de la materia orgánica también es importante

estabilizar los compuestos inorgánicos que producen DBO, siendo el más común el

amoníaco cuya presencia consume oxígeno disuelto para el proceso de nitrificación

por el cual pasa a nitrito y finalmente a nitrato por la acción de las bacterias. Esto

significa que la aireación deberá ser muy intensa (debe proveerse oxigeno en

exceso) y a su vez se debe aumentar el tiempo medio de retención celular. Las

bacterias nitrificantes son autótrofas a diferencia de las que degradan la materia

orgánica que son heterótrofas y requieren de un tiempo de retención mayor para

ser efectivas.

Por último, cabe señalar la importancia de la temperatura en la constante de

velocidad de la reacción biológica.

Los equipos correspondientes a lodos activados son los siguientes:

− Cuatro tanques de tratamiento biológico con sistema de difusores de burbuja fina

y las correspondientes cañerías de distribución, con sistema de reparto en la

entrada y vertederos de salida hacia decantadores secundarios.

− Tres soplantes instalados en edificio ad-hoc para suministro de aire a los tanques

de tratamiento biológico con las correspondientes cañerías, válvulas, filtros,




42

silenciadores, manómetros y demás accesorios. Los equipos contarán con cabinas

de insonorización.

− Sistemas de elevación y movimiento para mantenimiento y reparación de los

equipos.

− Sistema de medición de caudal de líquidos, a la entrada del tratamiento

secundario, de tipo electromagnético, con medidores y totalizadores de la cantidad

de aire aportada a cada tanque.

Fig. 22: Sistema de aireación

Sedimentadores Secundarios o clarificadores

Los objetivos de los sedimentadores secundarios para lodos activados son: producir

un efluente suficientemente clarificado para ajustarse a las normas de descarga y

concentrar los sólidos biológicos para minimizar la cantidad de lodos que se habrán

de manejar. Los sedimentadores secundarios se diseñan como parte integral del

sistema de lodos activados.

Las partículas sedimentan por grupos, a la misma tasa, sin importar las diferencias

en tamaño de las partículas individuales. La velocidad colectiva de las partículas

depende de varios factores; de éstos el más obvio es la concentración de la

suspensión, ya que la velocidad es inversamente proporcional a la concentración.

A continuación se detallan las instalaciones que forman parte de este tratamiento:

− Cuatro sedimentadores de 43 m de diámetro, equipados con barredores

diametrales de accionamiento central, con sistemas de extracción de lodos por




43

succión y sistema de barrido superficial. Vertederos y bafles perimetrales de acero

inoxidable.

Cañerías de alimentación de líquido a clarificar y de extracción de lodos biológicos.

− Sistema de medición de caudal de lodos extraídos en cada sedimentador,

mediante canaleta tipo Parshall con detector de nivel de tipo ultrasónico.

− Cámara de reparto para sedimentadores secundarios y de recolección de los

líquidos clarificados, con vertederos ajustables, ataguías para aislación y compuerta

de tipo mural para by-pass.

- La medición del caudal de efluente tratado que se descarga al emisario, se hará

mediante canaleta Parshall con detector de nivel de tipo ultrasónico.

- Cámara para bombeo de recirculación y de exceso de lodos

Sistema General de Evacuación de Lodos

En tanto se ponga en marcha la Línea de Tratamiento de Lodos, el sistema de

tratamiento de líquidos contará con una Cámara General de Recepción de los lodos

a la cual llegarán todos los lodos producidos en la planta ampliada mediante

cañerías a construir, que formarán parte de este sistema.

Estas cañerías se tenderán desde las estaciones existentes de bombeo de lodos

que sirven a los decantadores primarios y secundarios de la planta actual, de la

estación de bombeo a construir junto a los dos nuevos sedimentadores secundarios

actuales, y desde las estaciones de bombeo que servirán a los sedimentadores

primarios y secundarios de la línea adicional. El caudal de lodos provenientes de la

Planta Depuradora existente y la nueva es del orden de los 324 m3/hora. Desde

esta cámara los lodos serán bombeados a la 3raCM mediante una estación general

de bombeo ubicada en edificio adyacente a dicha cámara, sistema que se

mantendrá como emergencia hasta verificar la confiabilidad del nuevo esquema de

tratamiento.

Salida del efluente tratado al Emisario

Desde la salida de la canaleta Parshall de medición de los efluentes tratados, se

construirá el primer tramo del emisario, de 1300 mm de diámetro, en su desarrollo

dentro del predio de la planta y hasta la línea municipal de la calle Janer, donde se

construirá una cámara de empalme de ambos Emisarios (actual y futuro) desde

donde en forma paralela al existente se instalará el tramo exterior.




44

5.2.2 Línea de tratamiento de lodos

Las unidades de tratamiento que componen esta Línea de Tratamiento de Lodos se

describen a continuación.

Fig. 23: Línea de tratamientos de barro

5.2.2.1 Espesamiento de lodos

El objetivo de este proceso es la concentración de los lodos provenientes del

tratamiento de efluentes para aumentar su fracción sólida y facilitar su manejo y

utilización en procesos subsiguientes. Los lodos provenientes de sedimentación

primaria se concentran mediante espesamiento gravitatorio, mientras que los

provenientes de los clarificadores (sedimentadotes secundarios) se concentran en

celdas de flotación.

Espesamiento de lodos primarios (gravedad):

Los lodos extraídos de los sedimentadotes primarios, de la planta existente y del

modulo a construir, serán enviados a espesadores a gravedad. Este proceso estará

constituido por 3 equipos de 20 metros de diámetro y 4 m de altura mínima

construidos en hormigón, con puente diametral de accionamiento central, estos

equipos estarán dispuestos en paralelo para recibir las purgas de lodos primarios.

En estos tanques, los lodos sedimentan por gravedad y se compactan, de forma

que el lodo espesado se extrae y bombea desde el fondo del tanque hacia el

edificio de digestión. El líquido sobrenadante retorna al sedimentador primario,




45

mientras que el aire extraído del interior para deprimir el ambiente, atraviesa un

biofiltro antes de ser liberado a la atmósfera, evitando así desprender gases

nauseabundos.

La concentración del barro por separado de la sedimentación primaria garantiza

que ambos procesos pueden operar en condiciones óptimas.

Fig. 24: Espesador de lodos

Espesamiento de lodos secundarios (flotación):

La flotación es un proceso que persigue la separación de partículas sólidas o

líquidas de una fase líquida. Dicha separación se consigue por la inyección de

burbujas finas de aire en la fase líquida. Las burbujas se adhieren a las partículas y

la fuerza ascendente del conjunto hace que suba hasta la superficie. El aire se

inyecta por medio de un impulsor giratorio o por difusores y las partículas una vez

en la superficie se eliminan con rascadores de fango (barredores superficiales). El

objetivo es la concentración de la materia sólida presente en los barros eliminados

en los clarificadores al mayor grado posible.

Los lodos secundarios extraídos de los clarificadores, de la planta existente y del

módulo a construir de lodos activados, serán concentrados en flotadores. La

flotación de los lodos se realiza por la inyección de aire a 5 bares a través de

difusores formando burbujas finas ascendentes arrastrando las partículas de lodo

hacia la superficie. Este proceso estará constituido por 3 equipos de 10 metros de

diámetro y 4 m de altura mínima construidos en hormigón, con puente radial de

accionamiento central, estos equipos estarán dispuestos en paralelo para recibir las

purgas de lodos secundarios. Para mitigar las emanaciones el equipo será cubierto




46

con lonas y extraído de su interior el aire para ser dispuesto a través de un filtro

biológico antes de su disposición.

Fig. 25: Espesamiento de lodos por de flotación

Si eventualmente se detectaran problemas de fermentación de los lodos en el

espesador, se podrá dosificar una lechada de cal en la cámara de entrada a los

espesadores para aumentar el pH.

Los lodos primarios espesados y secundarios flotados pasan a una cámara de

mezcla antes de ser enviados a los digestores.

5.2.2.2 Digestión Anaeróbica.

Fundamentos

Fases de la digestión anaeróbica

La digestión anaeróbica consiste en la oxidación biológica de la materia orgánica

mediante microorganismos específicos en ausencia de oxígeno molecular. Como

consecuencia de este proceso, la materia orgánica se transforma por un lado en

productos estables e inertes, y por el otro, en biogás (principalmente metano y

dióxido de carbono), ambos productos con un valor energético considerable.

La degradación anaeróbica es un proceso complejo en el que intervienen diferentes

grupos microbianos, de manera coordinada y secuencial, para transformar la

materia orgánica presente en los lodos hasta los productos finales del proceso. Ese

proceso se desarrolla en tres etapas o fases:




47

• Hidrólisis:

La primera fase es un periodo de liquefacción o conversión, en donde, por un

proceso enzimático, se hidroliza la materia orgánica por la acción de celulasas,

lipasas y proteasas, excretadas por microorganismos, que transforman la materia

orgánica a compuestos más sencillos solubles en agua. Esta etapa es fundamental

para suministrar los compuestos orgánicos necesarios para la estabilización

anaeróbica en forma que pueden ser utilizados por las bacterias responsables de

las dos etapas siguientes.

• Acidogénesis y Acetogénesis

En la segunda fase, conocida como acidogénesis, los compuestos producidos son

utilizados por las bacterias generadoras de ácidos. Como resultado se produce su

conversión en ácidos orgánicos volátiles (acetato, propionato, butirato, etc.),

alcoholes y otros subproductos importantes para etapas posteriores (amoníaco,

hidrógeno y dióxido de carbono). Esta etapa la pueden llevar a cabo bacterias

anaeróbicas o facultativas. Luego, las bacterias acetogénicas transformar los ácidos

grasos resultantes en los sustratos propios de la metanogénesis (acetato, dióxido

de carbono e hidrógeno).

• Metanogénesis

La tercera fase, conocida como el periodo de estabilización, metanogénesis o

periodo de producción de metano, se da cuando las bacterias metanogénicas

transforman los ácidos grasos, el alcohol y otras sustancias intermedias en metano,

dióxido de carbono, ácido sulfhídrico y otros compuestos, en menor cantidad. Esta

fase de la digestión anaeróbica es fundamentalmente para conseguir la eliminación

de materia orgánica, ya que los productos finales no contribuyen a la DBO ni a la

DQO del medio. A diferencia de lo que ocurre con la fase acidogénica, el

metabolismo de estas bacterias es más lento y además, son mucho más sensibles

a distintas condiciones ambientales, tales como pH y temperatura




48

Fig. 26: Descomposición anaeróbica

Por medio de las ecuaciones químicas no balanceadas, se puede presentar la

descomposición anaeróbica de los principales componentes de la materia orgánica

como se indica enseguida:

Polisacáridos (glucosa)

243626226126 22 COCHCOOHCHenzimasOHCOHCCOenzimasOHC +→→+→+→+

Lípidos

24323 )( COCHCOOHCHCOOHCHCHbacteriasOHC NZYX +→→→+

24.. COCHacéticoácgrasoácLipido +→→→

Proteínas

++++→++ 422422 NHSHCOCHOHbacteriasSNOHC ZYX

Factores que influyen en la digestión anaeróbica

Existen varios factores ambientales o de operación que pueden influir en el

funcionamiento y eficiencia del biodigestor, como por ejemplo: la acidez (pH), la

concentración de ácidos grasos volátiles, la especie microbiana, la temperatura, la

disponibilidad de nutrientes y en menor grado, el porcentaje de sólidos, la

homogenización física de la mezcla, el tiempo de retención y el diseño estructural.




49

• La acidez, medida por el pH, afecta el metabolismo de las bacterias

en el interior del biodigestor. El rango de pH para una producción

óptima de biogás, se encuentra entre 6,5 y 7,5 que es una condición

cerca de la neutralidad. Una disminución en el pH puede ocasionar

la muerte de las bacterias metanogénicas.

• Los ácidos grasos volátiles son producidos a partir de la degradación

de la materia orgánica. Una concentración muy elevada, puede

ocasionar la caída en el pH.

• Las especies de bacterias presentes en mayor o menor número,

depende principalmente del sustrato y de las condiciones internas

del digestor. Las especies más comunes son: Clostridium,

Lactobacillus, Desulphovibrio, Staphylococcus, Escherichia coli,

Metanobacterium, Metanobacillus, Metanoccocus, entre otros.

• En cuanto a la temperatura, la biodigestión funciona en un rango de

5°C hasta 55°C. La producción de biogás se incrementa con la

temperatura, hasta llegar a los 40°C. La temperatura óptima está

entre 33°C y 38°C. Esto se debe a que debe encontrarse una

solución de compromiso entre la digestión termófila y mesófila. La

primera al trabajar con temperatura más altas, acelera la actividad

metabólica, reduciendo por ende los tiempos del proceso, el

volumen del equipo y los costos en general. Pero también obliga a

trabajar con una menor variedad de especies microbianas,

disminuyendo la variedad de sustratos que pueden tratarse y por

ende la aplicabilidad del proceso teniéndose un mayor riesgo de una

digestión incompleta. Inversamente, la digestión llevada a cabo sólo

por bacterias mesófilas tiene una mayor aplicación pero mayores

tiempos y costos.




50

Fig. 27: Influencia de la temperatura en la digestión anaeróbica

Debe tenerse en cuenta que la presencia de sustancias tóxicas en concentraciones

elevadas como el cloro o metales pesados pueden matar las bacterias dentro del

biodigestor.

Digestor anaeróbico

El tratamiento anaerobio de aguas residuales supone la descomposición de la

materia orgánica y/o inorgánica en ausencia de oxígeno molecular. Su mayor

aplicación consiste en la digestión de fango residual concentrado en un sistema de

reactor de mezcla completa y mínima recirculación celular cuyo objeto es el

calentamiento y mezclado del contenido del tanque. El tiempo de retención del

líquido es de 10 a 30 días.

Los microorganismos mesófilas causantes de la descomposición de la materia

orgánica son bacterias que se dividen en dos grupos. El primero hidroliza y

fermenta compuestos orgánicos complejos obteniendo ácidos simples (bacterias

facultativas y anaerobias denominadas formadoras de ácidos). El segundo grupo

convierte dichos ácidos orgánicos en metano y anhídrido carbónico (bacterias

anaerobias denominadas formadoras de metano). Estas últimas son las más

importantes dado que garantizan la estabilización del residuo, el gas metano que

forman es altamente insoluble y su separación de la solución representa la

estabilización del residuo. Adicionalmente tienen tasas de crecimiento muy lentas y




51

su metabolismo por ende, es considerado un factor limitante del tratamiento

anaerobio.

• Digestión de alta carga

El fango se mezcla íntimamente mediante recirculación del gas, bombeo o

mezcladores con tubos de aspiración calentándose subsiguientemente para lograr

un rendimiento de digestión mucho mayor. El digestor utilizado en el proceso de

alta carga es similar al tanque primario del proceso convencional de 2 fases dado

que no existe formación de espuma ni sobrenadante. El equipo de mezclado deberá

tener mayor capacidad y llegar hasta el fondo del tanque.

El fango deberá bombearse al digestor en forma continua o mediante

temporizadores en ciclos de 30 minutos cada 2 horas. El fango entrante desplaza al

digerido a un tanque receptor con capacidad determinada por los métodos de

evacuación posteriores. Dado que no hay separación de sobrenadante en los

digestores de alta carga y los sólidos totales se reducen en un 45-50% y se liberan

como gas; el fango digerido tiene una concentración del orden de la mitad del fango

sin tratar.

Fig. 28: Digestión de alta carga




52

• Producción de gas

La composición típica de este gas es de 65/70 % de CH4, 30/35% de CO2 y trazas

de CO, N2 y H2S entre otros. El rendimiento en biogás de la digestión anaeróbica

suele ser de 0,9 Nm3 de biogás por kilogramo de materia volátil digerida.

El volumen de gas metano producido se estima, por lo general, a partir de la carga

de sólidos volátiles del digestor o bien por el porcentaje de reducción de sólidos

volátiles. Los valores típicos oscilan entre 0,5 y 0,75 metros cúbicos de biogas por

kilogramo de sólidos volátiles añadidos, o bien entre 0,75 y 1,12 metros cúbicos de

biogas por kilogramo de sólidos volátiles destruidos. Si una vez conseguidas las

condiciones de funcionamiento estable se mantuviesen las anteriores tasas de

producción de gas, se puede estar seguro de que el resultado es un fango bien

digerido y estabilizado.

• Datos de diseño

Los digestores serán construidos de sección circular de 27 m de diámetro y 15 m de

altura, serán necesarias dos unidades y se componen de:

− Un fondo de forma cónica cuyo punto bajo está ubicado en el centro de la

estructura que forma parte de la fundación.

− Un recinto cilíndrico en el cual están instalados los elementos de calefacción

necesarios para el mantenimiento de la temperatura.

− Una cúpula impermeable formando el techo de la obra en la cual está montada la

red de distribución del gas de agitación.

La digestión de los lodos se llevará a cabo en una etapa simple, mesófila

(temperatura media) y de alta carga (el contenido del equipo está sometido a

calentamiento y agitación). El tiempo de permanencia de los lodos es de 20 días y

el régimen de flujo es de mezcla completa.

Cada digestor estará equipado de un intercambiador de calor y de una red de

recirculación de lodos. El agua caliente utilizada en los intercambiadores de calor es

producida por una central de calefacción compuesta de dos circuitos. El circuito

primario que recircula el agua a calentar en la caldera (saliendo de la misma a

90°C) y el circuito secundario que alimenta a los intercambiadores de calor (que se

encuentran a 75°C)




53

Los digestores deberán recibir de los intercambiadores energía suficiente como

para mantener en periodos invernales una temperatura interna de 35°C. Las

válvulas del agua de calefacción están automatizadas para lograr que los lodos

mantengan esa temperatura.

La agitación necesaria para alcanzar la eliminación de volátiles deseada se logra

mediante una inyección de biogás en el seno del digestor a través de un conjunto

de caños dispuestos en el centro del tanque. Para lograr esto una parte del biogás

obtenido es comprimido en compresores a paleta y reinyectado al digestor para

agitación, el resto se puede utilizar en los quemadores de las calderas o almacenar

en gasómetro para otros usos.

Gasómetro

El excedente de gas producido y no utilizado en el digestor será almacenado en

gasómetros del tipo semi rígidos, se deberá contar con cuatro gasómetros de 1.200

m3 cada uno. El gasómetro cumple la doble función de almacenar biogás y

proporcionar una presión constante y levemente superior a la atmosférica a toda la

línea del biogás. Está formado por una capa doble, la interna es alimentada por el

biogás producido en la digestión, y la otra es alimentada por un ventilador que

asegura la contrapresión necesaria para mantener la presión en la red de biogás

(150 mmca). Se recomienda que su emplazamiento no sea visualmente accesible.

El excedente de gas que no pueda ser almacenado en los gasómetros se

transportará por una tubería y quemado en una antorcha de baja emisión. La misma

se dimensionará para quemar hasta dos veces el caudal medio horario.

• Utilización del gas

Un metro cúbico de metano en condiciones normales tiene un poder calorífico de

290 Kcal. Como el gas del digestor tiene en promedio un 65% de metano, su poder

calorífico es de aproximadamente 150 kcal/m3.

El gas de los digestores se puede usar como combustible para calderas y para

alimentar generadores de electricidad. El agua caliente procedente de las calderas

puede usarse para calentar el fango y como calefacción del edificio.




54

Fig. 29: Gasómetro

5.2.2.3 Almacenamiento de lodos digeridos

Este espacio es un pulmón de almacenamiento previo al proceso de deshidratado,

deberá tener una capacidad de almacenamiento equivalente a la producción de

lodos digeridos de 1,5 días, los tanques serán cubiertos por superficie livianas y el

aire extraído se dispone a través de biofiltros para mitigar los olores.

Se deberá contar con 3 tanques cilíndricos de 1200 m3 c/u.

5.2.2.4 Local de deshidratación

La deshidratación se realizará con equipos de separación centrífuga de diámetro

510 mm.

La configuración del local será la siguiente:

• Planta baja

Almacenamiento de polielectrolito y preparación de la solución.

• 1° Piso

Ubicación de equipos de deshidratación y localización de un sistema alternativo de

evacuación de los sólidos por medio de una cinta transportadora con movimiento

radial.

• 2° Piso

Localización del silo con un sistema de transporte a cangilones ó tornillo hueco. La

salida deberá contemplar tolvas vibrantes con descarga directa y compuerta

automatizada de seccionamiento.




55

5.2.2.5 Disposición de biosólidos

Los biosólidos producidos en la PDSO, en principio, serán dispuestos en un land-

farming.

En la actualidad, al no contarse con la planta de tratamiento de lodos, los biosólidos

separados se disponen en el río a través de la 3ra CM.

Se analizarán alternativas de reutilización.

5.2.3 Nuevo Emisario

El nuevo emisario está destinado a evacuar los efluentes cloacales provenientes de

la línea existente de la PDSO. Las obras han sido dimensionadas para conducir un

caudal Q = 2 m3/seg. teniendo en cuenta un coeficiente de pico k = 1,35.

El proyecto incluye las siguientes obras:

• Colectores cloacales de diámetro DN 1.400 mm con profundidad variable, cuyas

pendientes siguen la topografía del terreno, limitadas por las restricciones que

impone el diseño hidráulico de las conducciones a gravedad, longitud aproximada

439 m.

• 1 Cámara de interconexión entre los emisarios existente y nuevo.

• 3 Bocas de registro (B.R.) sobre el nuevo emisario

• Descarga del nuevo emisario en el Río Matanza

La ubicación del punto de vuelco del efluente cloacal se prevé en la intersección del

viejo cauce del Río Matanza con la calle A. M. Janer.




56

Fig. 30: Traza del nuevo emisario




57

5.3 Balance de Masas del Proceso

El proceso una vez terminada la ampliación y anexadas las líneas adicionales de

tratamiento de líquidos y de barros se detalla a continuación mostrando con claridad los

flujos del efluente y los subproductos del tratamiento.




58

Fig. 31: Balance de Masas del Proceso




59

6 MEJORA PROPUESTA

6.1 Síntesis

Como se vio, el tratamiento de los barros biológicos o biosólidos consistirá, después

de la ampliación prevista, en su concentración y posterior digestión anaeróbica con

la consecuente producción de biogás y reducción de su volumen. Finalmente, se

dispondrá de los mismos mediante landfarming o enmienda de suelos o como

cobertura de rellenos sanitarios.

El problema consiste entonces en la disposición de las grasas y aceites

obtenidas, ya que el CEAMSE los considera residuos especiales y peligrosos (por

su inflamabilidad y capacidad de producir lixiviados), al punto de exigir que se

envíen a celdas de seguridad especiales, a un costo superior a la disposición en

relleno sanitario (unos 3750 $/Tn v.s. 370 $/Tn). Teniendo en cuenta que se prevé

que el volumen de grasas recuperadas del proceso de depuración ascienda a unas

30 Tn/mes, muy por encima de las actuales 4 Tn/mes; a raíz de las ampliaciones

previstas; el continuar con esta forma de disposición se tornará muy oneroso

(112.500 $/mes).

Teniendo en cuenta esto último, así como también el elevado poder calorífico de

estos subproductos; nos enfocaremos en la revalorización de las grasas y aceites obtenidos del proceso de depuración de efluentes cloacales. Estos

subproductos pueden aprovecharse para incrementar la producción de biogás

en los procesos de digestión de biosólidos, al usarse conjuntamente con éstos, en

lo que se conoce como Co digestión.

Luego el excedente de biogás obtenido podrá utilizarse para generar energía

eléctrica para la iluminación de la Planta Sudoeste.

De esta manera, la disposición de las grasas y aceites obtenidas de la depuración

de aguas residuales pasa de ser un problema a una oportunidad.




60

Fig. 32: Esquema de ampliación Planta S.O.

6.2 Fundamentos

Como vimos el digestor consiste en una cámara cerrada, hermética e impermeable,

que proporciona condiciones de agitación, temperatura y aireación para la

fermentación anaeróbica del sustrato, para la producción de biogás y la

estabilización del mismo, eliminando las sustancias volátiles presentes y reduciendo

su volumen de forma de que puede disponerse del mismo de forma totalmente

inocua para el medio ambiente y la comunidad.

La Co-digestión consiste en la digestión anaerobia de 2 o más sustratos de

diferente origen. La principal ventaja radica en el aprovechamiento de la sinergia de

las mezclas, complementado las carencias que tienen cada uno de los sustratos por

separado. Aprovechando el volumen existente, el digestor de fangos ofrece la

posibilidad de incorporar otros sustratos que compensen el balance de nutrientes, la

humedad y que incrementen significativamente el rendimiento de producción de

biogás del proceso.

Como ventajas de este proceso, podemos entonces enumerar las siguientes:

• Mejora el balance de nutrientes del sustrato (C:N:P = 300:5:1)

• Disminuye los contenidos de residuos estacionales

• Genera una mayor producción de biogás




61

Así mismo, la posibilidad de generar energía eléctrica o calor a partir del biogás

obtenido de la co-digestión representa una oportunidad. En el caso de nuestro

proyecto los sustratos que se utilizarán en forma conjunta son los barros biológicos

son las grasas y aceites provenientes de la depuración de líquidos cloacales.

Fig. 33: Definición de Co-digestión

Debe tenerse en cuenta que la mezcla de sustratos debe realizarse en determinada

proporción para que el rendimiento en biogás sea óptimo y la reacción sea

completa (se logre la estabilización completa de la carga del digestor). Si la

proporción de grasas y aceites en el digestor es muy baja, el incremento de la

cantidad de biogás producido por su agregado es despreciable. Pero si, por otro

lado, es demasiado elevada, el pH en el reactor disminuye creando condiciones

hostiles para el desarrollo de los microorganismos responsables del proceso y la

digestión es incompleta; como resultado, la eliminación de la materia putrescible y

el biogás obtenido es insuficiente. Esto se debe a que en la etapa de acidogénesis

del proceso de digestión las grasas y aceites agregadas son degradas por los

microorganismos anaeróbicos en ácidos grasos.

Para la mezcla de sustratos propuesta, distintas experiencias sugieren que la

proporción de grasas y aceites en el digestor debe estar entre el 2,5% y 5%;

pudiendo obtenerse hasta un 90% de aumento en el biogás obtenido del proceso.

Fig. 34: Porcentajes de grasas y aceites óptimos en la co-digestión.




62

6.3 Requerimientos del Proyecto

La implementación de las modificaciones sugeridas al proyecto de ampliación de la

planta para alcanzar los objetivos propuestos; requerirá la adquisición e instalación

de los siguientes equipos:

• Bombas y tuberías para transportar las grasas y aceites

separadas en el desengrasador al digestor anaeróbico.

• Sensores de pH y detectores de biogás para el control del bombeo

de grasas al digestor.

• Generadores eléctricos a biogás con sus correspondientes

accesorios y equipos auxiliares.

• Gasómetro adicional para almacenar biogás excedente.

• Disposición final de grasas, aceites y lodos digeridos de forma

inocua.

6.3.1 Transporte de grasas

Las grasas y aceites separados en el desarenador-desengrasador serán

transportadas al digestor según la siguiente configuración:

Fig. 35: Impulsión de grasas y aceites al digestor.




63

Para la impulsión de las grasas y aceites se seleccionó la bomba Flyght N-3102

autolimpiante (ANEXO III) por ser la más económica de las bombas del catálogo de

proveedores de AySA apropiadas para las condiciones de operación necesarias. Se

dispuso la utilización de dos bombas, para tener una en reserva.

Fig. 36: Bomba Flyght N – 3102 Autolimpiante

La misma presenta las siguientes características:

• Robustas y fiables para aplicaciones de aguas residuales, agua bruta,

agua de refrigeración, fangos, aguas pluviales y efluentes industriales.

• Sistema autolimpiante

Fig. 37: Corte del sistema autolimpiante

• Alta eficiencia sostenida debido al sistema autolimpiante que impide las

paradas imprevistas por acumulación de partículas sólidas que sobre exigen

al motor de la bomba.




64

Fig. 38: Esquema de funcionamiento.

• Montaje en cámara seca para facilitar el acceso a la bomba para operación y

mantenimiento:

Fig. 39: Montaje en cámara seca.

Las tuberías de conducción para las grasas y aceites seleccionadas son tubos de

PVC de 110 mm de diámetro Clase Cloacal de la marca Tuboforte (ANEXO III)

6.3.2 Operación del digestor para Co-digestión

Debe tenerse un riguroso control sobre la adición de grasas y aceites al proceso, ya

que la adición en exceso como se vio, puede provocar un marcado descenso del

pH en el reactor en las primeras etapas del proceso (acidogénesis) generando

condiciones hostiles para el desarrollo de las bacterias responsables de la última y

decisiva etapa del proceso, en la que se genera el biogás a partir de la digestión de

la materia orgánica volátil (metano génesis).

A tal efecto, además de sensores de nivel, de caudal y de válvulas temporizadas

para controlar la carga del digestor, la adición de grasas tendrá un control




65

adicional relacionado con el pH del reactor. Esto se implementará mediante la

instalación de sensores de pH que accionen y detengan la bomba de impulsión de

grasas y aceites cuando el pH en el reactor se acerque a los límites inferior y

superior sugeridos para esa variable de proceso en régimen permanente (ANEXO

III).

pH del digestor: 6,8 a 7,2 en régimen permanente

Fig. 40: Medidor de pH

6.3.3 Generación de energía eléctrica a partir del biogás.

La incorporación de las grasas y aceites del tratamiento de depuración al digestor

anaeróbico para la co-digestión con biosólidos, permitirá incrementar el rendimiento

en biogás de unos 0,9 m3/Kg. de volátiles destruidos a 1,62 m3/kg volátiles

destruidos; y en consecuencia la producción de biogás de unos 105.000 m3/mes

trepará a unos 189.000 m3/mes, es decir un incremento del 80%.

El biogás obtenido en el digestor al contar con un 60-65% de gas metano se

presenta como un combustible alternativo de gran atractivo por su bajo costo y su

disponibilidad en instalaciones como las plantas de tratamiento de efluentes,

ofreciendo la posibilidad de realizar una integración completa del proceso utilizando

el gas obtenido en la digestión anaeróbica como combustible para distintos

procesos de planta. Este gas suele ser utilizado principalmente para el




66

calentamiento de los lodos que se recirculan al digestor y así mantener las

condiciones óptimas de temperatura para el accionar de las bacterias

metanogénicas.

Dado que la planta tiene un consumo eléctrico para la iluminación de unos 79.000

Kwh. /mes (165 Kw. 16 hs por día en promedio) el mismo podría abastecerse

utilizando moto-generadores que operen a base de biogás. Para cumplir esta

función fueron seleccionados 2 generadores AQLGenset de la marca Aqualimpia de

88 Kw. de potencia cada uno. El contar con dos generadores de este tipo en

paralelo, permite absorber los picos de consumo eléctrico de iluminación operando

ambos generadores simultáneamente, utilizando sólo uno de ellos el resto del

tiempo, de manera de tener una mayor flexibilidad de operación.

Fig. 41: Generador AQL Gen Set de la marca Aqualimpia

Cada uno de estos generadores tiene un consumo de Biogas de 52 m3/h, que no

puede ser garantizado con el biogás generado por la digestión anaeróbica de

biosólidos solamente. Ya que el biogás excedente no alcanza para abastecer a los

dos generadores.




67

Fig. 42: Utilización prevista del biogás.

Por otro lado, el incremento en la producción de biogás logrado a partir de la co-

digestión de grasas y aceites con biosólidos en las proporciones indicadas

anteriormente sí permite abastecer los generadores eléctricos, logrando así el

autoabastecimiento de energía eléctrica para iluminación de planta.

Fig. 43: Generación de energía eléctrica a partir del biogás según proyecto (opción 1).




68

En la nueva situación, una gran cantidad del biogás que se genera se sigue

quemando en antorcha desperdiciándose así su poder calorífico. Esta cantidad es

mayor incluso que la que se quemaba originalmente. Esto permite agregar un

tercer generador a biogás más pequeño para abastecer los soplantes que insuflan

aire para el tratamiento de barros activados. Entre los tres totalizan unos 55,5 KW

de potencia que pueden entregarse con un generador AQL-Gen Set de 66 KW, el

cual consume 39 m3/h de biogás (ANEXO III). En esta nueva situación sólo se

quemarían 32 m3/h de biogás, lo que reduce el desperdicio del biogás generado de

un 40% a un 13%.

Fig. 44: Generación de energía eléctrica a partir del biogás según proyecto (opción 2).

Como el biogás obtenido contiene H2S que puede resultar corrosivo para el motor

del generador el mismo se entrega con un tren de calibración para ajustar las

propiedades del biogás para un funcionamiento óptimo del generador.




69

Fig. 45: Tren de calibración del biogás para generación de electricidad.

Fig. 46: Vista externa del tren de calibración del biogás para generación de electricidad.




70

6.3.4 Gasómetro adicional para almacenamiento de Biogás excedente.

El incremento en la cantidad de biogás producido a causa de la Co-digestión de

unos 105.000 m3/mes a 189.000 m3/mes, sumado a la imposibilidad de almacenar

el mismo bajo presión por cuestiones de seguridad imponen la necesidad de

instalar gasómetros adicionales idénticos a las proyectados duplicando así la

capacidad de almacenamiento de biogás.

Se añadirá una plataforma adicional de 4 gasómetros de 1.200 m3 cada uno

totalizando una capacidad de almacenamiento de 4.800 m3 adicionales de biogás.

Es decir, se duplicará la cantidad de gasómetros debido a que se estima que el

volumen de biogás que será necesario almacenar aumentará en un 80%.

El gasómetro es del tipo semirrígido, con un diámetro aproximado de 14 mts. Está

formado por una capa doble de tela poliéster, recubierta con PVC anti UV. La

primera (interna) es alimentada por el biogas producido por la digestión y la

segunda capa es alimentada por un ventilador que asegura la contrapresión

necesaria para mantener la presión en la red de biogas (150 mmca).

Fig. 47: Vista del gasómetro

La obra civil comprenderá la ejecución de una platea de fundación para cuatro

gasómetros, tres en primera etapa y uno para una etapa futura de funcionamiento,

cuyas estructuras inflables formadas por dos membranas superpuestas, se

anclarán sobre la misma. La platea será de hormigón armado de dimensiones

aproximadas de 70.00 m de largo por 20.00 m de ancho. Los gasómetros se




71

fijaran a la platea para lo cual se preverán lo insertos con los anclajes en el

hormigón. Con hormigón calidad H13 se deberá realizar un contrapiso con

pendiente para poder evacuar el agua de lluvia. En la zona de los gasómetros

propiamente dicho el contrapiso tendrá pendiente hacia el centro de los mismos,

donde se conectarán las cañerías de entrada y salida del gas, y la salida del agua

de condensado.

Deberá preverse el drenaje pluvial de la platea y bases de apoyo para los

sopladores.

Fig. 48: Esquema de tratamiento de lodos

6.3.5 Disposición de grasas, aceites y lodos digeridos de forma inocua.

La biomasa digerida, antes de disponerse pasa por un horno de secado para

reducir aún más su volumen y humedad. El residuo seco, biomasa de distintos

orígenes (barros y grasas y aceites), finalmente se dispone en un landfarming

como estaba previsto originalmente sólo para los biosólidos.

El “landfarming” es un tratamiento biológico controlado sobre suelo, basado en la




72

acción degradadora de microorganismos presentes en el mismo. Es un método

simultáneo de tratamiento y disposición final, donde el residuo es mezclado con el

suelo para ser degradado o transformado aeróbicamente mediante un adecuado

manejo.

Por medio de este tratamiento se busca la degradación de la fracción orgánica de

los residuos tratados, cuya principal característica es justamente una elevada

fracción orgánica en su composición, esto se debe a que la fracción inorgánica no

sufre transformaciones significativas durante el proceso de tratamiento,

acumulándose en los suelos.

A su vez, el landfarming es una técnica de biorrecuperación que puede ser utilizada

para descontaminación tanto “in situ” como “ex situ”, y consiste en provocar la

oxidación biológica de los hidrocarburos contenidos en el suelo, por medio de la

estimulación de la microflora natural que se encuentra en el suelo (levaduras,

hongos o bacterias) mediante el agregado de fertilizantes, arado y riego superficial.

En el fondo, se trata pues de una bioestimulación de las poblaciones necesarias

que interesa activar. El proceso de landfarming tiene una serie de ventajas como

son: su bajo costo, no dejar residuos posteriores, no provocar (si se realiza en

condiciones controladas) riesgos de contaminación, tanto superficial como

subterránea, debido a la migración de hidrocarburos, su impacto ambiental es

mínimo, cuando el proceso está bien realizado, y puede resultar una técnica

susceptible de emplearse en una gran variedad de condiciones climáticas. Además,

si se realiza en condiciones óptimas, se consigue degradar una considerable

proporción de los hidrocarburos contenidos en los suelos. Sin embargo, también

presenta inconvenientes o desventajas, como es el a veces elevado tiempo

necesario para eliminar los hidrocarburos.

Fig. 49: Típica operación del Landfarming




73

La aplicación de la citada técnica, en el contexto de AySA está supeditada al

cumplimiento de los parámetros establecidos por la legislación vigente, estipulada

desde el año 2000 por el Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible de la

Provincia de Buenos Aires, en la cual se regula la operación de tratamiento

biológico por medio del laboreo en tierra “Landfarming”, a través de su Resolución

Nº 664/00 (ANEXO IV).

El agregado de grasas y aceites a los lodos de depuración en el digestor como se

dijo anteriormente aporta más nutrientes a la biomasa y una mayor cantidad de

materia orgánica, aporte que permite a la biomasa digerida que se va a disponer,

cumplir con los parámetros de resolución mencionada; por lo que ésta puede

disponerse en un landfarming.




74

7 EVALUACIÓN ECONÓMICA - FINANCIERA La propuesta del presente trabajo se encuentra circunscripta dentro de un proyecto

de mayor envergadura que se encuentra en ejecución. Por este motivo, todos los

ahorros y erogaciones derivadas de las inversiones requeridas y la implementación

del proyecto serán evaluados a partir de un enfoque marginal, considerándose a

todos los ingresos y egresos resultantes de la sola ampliación de la planta

Sudoeste como costos hundidos y no relevantes para tomar la decisión de

implementar o no la propuesta del presente trabajo.

7.1 Inversiones Requeridas.

7.1.1 Bombas para transporte de grasas y aceites.

Para la impulsión de las grasas y aceites se seleccionó la bomba Flyght N-3102

autolimpiante (ANEXO III); y se dispuso la utilización de dos bombas, para tener

una en reserva.

Estas bombas son comercializadas en nuestro país por Xilem Argentina. Se evaluó

la conveniencia de estas bombas frente a bombas de similares características de

otras marcas y fue seleccionada debido a que éstas son más económicas del

catálogo de proveedores de AySA y a la disponibilidad de repuestos por ser las más

utilizadas por la compañía para estas aplicaciones.

La inversión en bombas para transporte de grasas y aceites alcanzará los $

30.127,61. Las bombas se amortizarán linealmente a 5 años sin valor de rezago y

tienen una vida útil técnica de 12 años (con el mantenimiento apropiado).

7.1.2 Piping para transporte de grasas y aceites.

Las tuberías de conducción para las grasas y aceites seleccionadas son tubos de

PVC de 110 mm de diámetro Clase Cloacal de la marca Tuboforte.

La inversión en cañerías es amortizable linealmente en 5 años sin valor de rezago y

alcanza un valor de $ 30.596,83. Un detalle del cálculo de la misma puede verse en

el ANEXO V del presente trabajo.




75

Piping Resumen de costos metros codos pasamuro bridas TOTAL

210 2 1 8 $ 30.596,83

Tabla 7: Piping: Resumen de costos

7.1.3 Gasómetro adicional para excedente de biogás

Se añadirá una plataforma adicional de 4 gasómetros de 1.200 m3 cada uno

totalizando una capacidad de almacenamiento de 4.800 m3 adicionales de biogás.

En la provisión se deberá incluir un sensor de nivel con transmisor y alarma de alto

nivel al PLC, dos sensores de detección gas CH4 para la capa exterior con alarmas

de alto nivel, sensores de nivel alto y bajo para la fosa de la bomba de achique,

transmisor de presión en la línea de aire inyectado por los soplantes, con detección

del baja presión.

La obra civil y electromecánica requeridas para la construcción de los gasómetros

adicionales representa el componente más significativo de la inversión del proyecto,

unos $ 5,5 MM o un U$S 1,5 MM. Detalles de la Obra Civil y Electromecánica

pueden verse en la sección correspondiente del ANEXO V.

7.1.4 Generadores eléctricos a biogás.

Para abastecer el consumo eléctrico para la iluminación de la planta de unos

79.000 Kwh. /mes (165 kw 16 hs por día en promedio) se utilizarán moto-

generadores que operen a base de biogás. Para cumplir esta función fueron

seleccionados 2 generadores AQLGenset de la marca Aqualimpia de 88 Kw. de

potencia cada uno. El contar con dos generadores de este tipo en paralelo, permite

absorber los picos de consumo eléctrico de iluminación operando ambos

generadores simultáneamente, utilizando sólo uno de ellos el resto del tiempo, de

manera de tener una mayor flexibilidad de operación.

A su vez para un mayor aprovechamiento del biogás adicional generado por la co-

digestión, se decidió agregar un tercer generador a biogás más pequeño para

abastecer los soplantes que insuflan aire para el tratamiento de barros activados.

Entre los tres totalizan unos 55,5 KW de potencia que pueden entregarse con un

generador AQL-Gen Set de 66 KW, el cual consume 39 m3/h de biogás.

La inversión requerida a su vez, incluye lo equipos auxiliares para el funcionamiento

de los generadores. Éstos incluyen soplantes; y tren de calibración y filtro de H2S




76

para garantizar la calidad del biogás que alimenta los generadores.

Con todo lo mencionado, los generadores constituyen el principal insumo dolarizado

del proyecto, una inversión de U$S 310.000 o $ 1,478 MM. Detalle de los costos y

la selección del equipo pueden verse en el ANEXO V.

7.2 Ahorros Conseguidos

7.2.1 Ahorros en la disposición final de grasas y aceites.

El nuevo tratamiento que se les va a dar a las grasas y aceites obtenidos del

proceso de depuración de efluentes cloacales implica que las mismas dejen de

disponerse en rellenos de seguridad de terceros. Lo cual según proyecciones de

AySA implica un ahorro de 3750 $/tn a disponer. Dado que el volumen mensual

generado de este residuo es de unas 30 Tn/mes, se ahorra $ 112.500 (ANEXO V).

7.2.2 Ahorros en consumo de energía eléctrica

Como dijimos anteriormente, el consumo eléctrico para iluminación de la planta es

de unos 79.000 Kwh. /mes; mientras que los soplantes utilizados en los tanques de

aireación del proceso de barros activados consumen en conjunto otros 26.600 Kwh.

/mes. Considerando que el cargo que cobra Edenor por el consumo variable de

energía eléctrica según su cuadro tarifario es de unos 0,40 $/Kwh.; los generadores

a biogás permiten contar con un ahorro de 42.200 $/mes (ANEXO V).

7.3 Costos Operativos Adicionales

La instalación de los equipos mencionados y la implementación del proyecto en

cuestión, además de los ahorros detallados conllevan a tener que afrontar costos

operativos adicionales debidos a la operación y mantenimiento de los equipos a la

disposición alternativa que se le dará a las grasas y aceites digeridas con los

biosólidos.

7.3.1 Costos de Operación y Mantenimiento

Los costos anuales de operación y mantenimiento de los equipos por

recomendación de los proyectistas de AySA, en base a sus prácticas diarias y

experiencias; se estimaron en un 15% del valor de la inversión.




77

Costos anuales O y M Gasómetro $ 388.800,00 O y M Bombas $ 9.600,00 O y M Generadores $ 221.800,00

Tabla 8: Costos de operación y mantenimiento

7.3.2 Costo de disposición de la biomasa digerida en Landfarming.

Los biosólidos obtenidos del proceso de depuración, una vez digeridos y secados

(para reducir su volumen y eliminar sustancias volátiles putrescibles); estaba

proyectado que fueran dispuestos en un landfarming donde actúan como agente

mejorador de suelos. El hecho de digerir las grasas y aceites del proceso de

depuración en conjunto con los biosólidos implica que aumente en 30 Tn/mes el

volumen de residuos a disponer por este medio. Tomando como principal driver del

costo operativo de un landfarming las toneladas de residuos a disponer; y siendo el

costo de unos 200$/tn a disponer; el costo adicional es de unos 6000 $/mes

aproximadamente.

Patricia Becher - 72229 Patricio Turnes - 88584


78

7.4 Cuadro de Resultados (enfoque marginal) inflaciòn 1,22 1,21 1,2 1,18 1,17 1,15 1,12 1,1 1,09 1,05 1,04Devaluaciòn 1,20 1,19 1,18 1,16 1,15 1,13 1,10 1,08 1,07 1,04 1,04Tipo de cambio 4,77 4,95 5,43$ 5,97$ 6,59$ 7,30$ 8,03$ 8,84$ 9,72$ 10,52$ 11,35$ 11,46$

Δ Cuadro de Resultados Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 …

Ingresos por servicios facturados

Costos de Operaciòn y Mantenimiento ‐ ‐0,15 USD ‐0,15 USD ‐0,15 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,17 USD ‐0,17 USD ‐0,17 USD ‐0,17 USD

Ahorros Operativos 0,40 USD 0,40 USD 0,41 USD 0,42 USD 0,42 USD 0,43 USD 0,44 USD 0,45 USD 0,46 USD 0,46 USD 0,46 USD

EBITDA 0,25 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,28 USD 0,28 USD 0,29 USD 0,29 USD 0,29 USD

Depreciaciones ‐0,05 USD ‐0,04 USD ‐0,03 USD ‐0,03 USD ‐0,03 USD ‐0,02 USD ‐0,02 USD ‐0,02 USD ‐0,02 USD ‐0,02 USD ‐0,01 USD

EBIT 0,20 USD 0,21 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,27 USD 0,28 USD

Diferencia de cambio

Resultados por tenencia y Financieros

Otros Ingresos y Egresos

UTILIDAD ANTES DE IIGG 0,20 USD 0,21 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,27 USD 0,28 USD

Resultado antes de IIGG AySA ‐91,80 USD ‐77,20 USD ‐65,40 USD ‐56,40 USD ‐49,00 USD ‐43,40 USD ‐39,40 USD ‐36,50 USD ‐34,10 USD ‐32,80 USD ‐31,50 USD

Base Imponible 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD 0,00 USD

IIGG

UTILIDAD NETA 0,20 USD 0,21 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,23 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,27 USD 0,28 USD

FF Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 …

‐1,50 USD 0,25 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,28 USD 0,28 USD 0,29 USD 2,56 USD 0,29 USDCAPM RF RM‐RF BETA UN D/E BETA AYSA RIESGO PAIS $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00 ff $ 0,29

1,68% 4,10% 0,43 1,10 0,74 11,50% valor terminal $ 2,27Ke 16,20%VAN 0,26 USDTIR 19,45%

Tabla 9: Cuadro de resultados y Cashflow en millones de dólares




79

Para la proyección de la inflación interanual, se estimó que la misma se estabilizará

gradualmente hasta 2015, momento a partir del cual lo hará con más intensidad. El tipo

de cambio sigue una evolución similar, por debajo de la inflación por lo que se tiene una

apreciación real de la moneda de un 2% en promedio.

El proyecto no implica erogaciones en concepto de Impuesto a las ganancias a pesar de

tener un resultado positivo debido a que el resultado global de AySA arrastra un

quebranto impositivo que hace que no pague impuesto a las ganancias.

7.5 Flujo de Fondos (enfoque marginal)

FF Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 …

‐1,50 USD 0,25 USD 0,25 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,26 USD 0,27 USD 0,28 USD 0,28 USD 0,29 USD 2,56 USD 0,29 USDCAPM RF RM‐RF BETA UN D/E BETA AYSA RIESGO PAIS ff 0,29 USD

1,68% 4,10% 0,43 1,10 0,74 11,50% valor terminal 2,27 USDKe 16,20% Crecimiento 3,5%VAN 0,26 USDTIR 19,45%

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10FF Acumulado ‐1,50 USD ‐1,25 USD ‐1,00 USD ‐0,74 USD ‐0,49 USD ‐0,22 USD 0,05 USD 0,33 USD 0,60 USD 0,89 USD 3,45 USD

Periodo de repago simple 6 añosFF Actualizado ‐1,50 USD 0,21 USD 0,19 USD 0,17 USD 0,14 USD 0,12 USD 0,11 USD 0,10 USD 0,08 USD 0,07 USD 0,57 USD

FF Acumulado ‐1,50 USD ‐1,29 USD ‐1,10 USD ‐0,94 USD ‐0,80 USD ‐0,67 USD ‐0,56 USD ‐0,46 USD ‐0,38 USD ‐0,31 USD 0,26 USD

Periodo de repago con actualizacion 10 años

Tabla 10: Flujo de fondos

El proyecto arroja un Valor Actual Neto de 260.000 U$S y un rendimiento mayor al Ke

(calculado según el modelo CAPM, siguiendo la guía de evaluación de proyectos de la

cátedra y tomando la prima de riesgo del mercado y el beta de la página del profesor

Aswarth Damodarán). A su vez, del análisis del flujo de fondos vemos que el proyecto

tiene un periodo de repago simple de 6 años (y e 10 años con actualización de los flujos

de fondos).

Es importante señalar el importante peso relativo del valor terminal del proyecto. Esos

2.270.000 U$S surgen de considerar el flujo de los años 10+i a perpetuidad, afectados

por una tasa de crecimiento interanual del 3,5%. Esta tasa de crecimiento corresponde a

la de crecimiento de largo plazo de la Argentina según la CEPAL y consultoras privadas

(OJF y Asociados por ej).

Se asignó una vida de 10 años al proyecto con el valor terminal correspondiente a los

flujos de los años subsiguientes a perpetuidad, por tratarse de un proyecto con miras a

largo a plazo. En rigor, el valor terminal aquí no es un valor de realización al final de los

10 años, ya que ni los equipos ni la planta se venderán al finalizar el proyecto. Se trata




80

de un proyecto a largo plazo y tanto la configuración de la ampliación de la PDSO como

las modificaciones propuestas por nosotros se espera que permanezcan en

funcionamiento por mucho tiempo. Considerar que la configuración anterior de la planta

ha permanecido prácticamente inalterada desde la década de 1970, por lo que la vida de

10 años es una arbitrariedad ya que bien podría haberse tomado 20 o 30 años inclusive.

Claro que con estos horizontes hubiera sido mucho más difícil la estimación de la

evolución de las diversas variables exógenas y endógenas del proyecto (inflación, tipo de

cambio, costos, etc.).

En principio, el proyecto se considerará que está financiado en un 100% con capitales

propios sin tomar deuda por lo que el flujo de fondos es un flujo al Equity y la tasa de

descuento es el Ke representativo del riesgo del negocio propio de AySA.

Se tomó esta decisión porque buscamos evaluar el rendimiento de la inversión en base a

los méritos del propio proyecto y no de cómo se financiará ya que esta es una decisión

global de la empresa. El plan director fue financiado en gran medida por préstamos del

BID a tasas muy bajas (1,24% anual en promedio) y muy largo plazo. Es decir que por

tratarse de proyectos que apuntan a mejorar las condiciones de desarrollo de las

comunidades en un país emergente como el nuestro, AySA tiene acceso a una línea de

crédito muy buena y ventajosa. En consecuencia se evaluó el rendimiento del proyecto

independientemente de su financiación.

El Ke es el retorno exigido por el inversor del proyecto no apalancado, y es representativo

del riesgo del negocio correspondiente al proyecto. Según el modelo CAPM la expresión

para el Ke es:

RpRfRmRfKe +−+= )(*β

Donde Rf es la tasa libre de riesgo (se toma típicamente el rendimiento de los bonos del

Tesoro de los EEUU a diez años).

(Rm-Rf) es la prima de riesgo del mercado, el riesgo asociado a un activo que no puede

evitarse por medio de la diversificación de la cartera (riesgo sistemático). Tiene en cuenta

el rendimiento promedio histórico del mercado menos el rendimiento promedio histórico

de la tasa libre de riesgo.

El Beta es un factor que mide la sensibilidad entre el rendimiento de la activo y el del

mercado. Se seleccionó de la Página de Damodaran el Beta para el sector wáter utility

correspondiente al negocio de AySA. Se usa el Beta apalancado, que se obtiene

afectando el anterior por la relación de endeudamiento de la empresa y la tax rate:




81

)]1(*/1[* αββ −+= EDul

Por último se agrega el riesgo país, ya que el rendimiento que exigiría un inversor del

proyecto debe tener en cuenta también el riesgo asociado a la economía del país donde

se desarrolla.

Podemos concluir tras esta evaluación que la gestión de subproductos de planta

depuradora de efluentes cloacales por medio de la co-digestión de Grasas y Aceites en

conjunto con barros biológicos es una alternativa económicamente viable, beneficio que

se suma a sus claros beneficios ambientales y sociales.

7.6 Análisis de Sensibilidad

Dado que los valores que se emplean en la evaluación de proyectos, rara vez son ciertos

o están exentos de incertidumbre, es necesario llevar el análisis mas allá de los valores

estimados para poder identificar cuales son las variables más críticas para el éxito o

fracaso del proyecto; aquellas que en caso de presentar valores que se aparten

demasiado de los estimados podrían causar que el proyecto deje de ser conveniente.

A tal efecto, se realizó un análisis de sensibilidad, en el cual se seleccionaron ciertas

variables las cuales se hicieron variar en un cierto rango para evaluar que efecto tenían

en el VAN del proyecto.

Fig. 50: Análisis de sensibilidad

Tomando la elasticidad del VAN ante cambios en cada variable como una medida de su

sensibilidad, podemos concluir que de las variables evaluadas la más crítica es la




82

producción de grasas y aceites. La cual debido a la variabilidad dentro de ciertos límites

que puede presentar la corriente de efluentes a tratar, deberá monitorearse

rigurosamente. En particular si se observa que en caso de obtenerse menos del 85% del

volumen de grasas y aceites proyectados el VAN del proyecto es negativo.

En la curva del VAN= f (Grasas y aceites), a su vez, hay un cambio de pendiente que se

debe a que para un volumen de Grasas mayor a 34 Tn/mes; la proporción de Grasas y

aceites en el digestor supera el 5% para el correcto funcionamiento del digestor.

SENSIBILIDAD

elasticidadVAN, Grasas 7.37

elasticidadVAN, Inversión ‐ 5.36

elasticidadVAN,Tarifas 2.75

elasticidadVAN, costos ‐ 3.78

Tabla 11: Análisis de sensibilidad

7.7 Análisis por el costo anual equivalente

Otra manera de evaluar la conveniencia del proyecto es considerando el costo anual

equivalente de la implementación del proyecto contra el costo anual equivalente de no

implementarlo. Este último caso implica que las grasas y aceites obtenidas en el proceso

de depuración no son tratadas en el digestor sino que simplemente se dispone de las

mismas en relleno de seguridad, por lo que no se invierte en los equipos propuestos ni se

tiene el ahorro adicional de energía eléctrica.

La conveniencia de usar este enfoque para el análisis radica en el hecho de que el

proyecto no implica generar ingresos adicionales para la compañía, sino que se trata de

invertir en los equipos necesarios para llevar a cabo un tratamiento distinto que permitirá

dejar de incurrir en ciertos costos. Por lo que dado que sólo estaremos hablando de

costos, es más conveniente plantear el caso como dos alternativas con costos e

inversiones diferentes.

En ese sentido llamaremos Alternativa Actual a la no implementación del proyecto. En

esta alternativa se incurre en los siguientes costos:

• Costo de disposición de las 30 toneladas de grasas y aceites en un Relleno de

Seguridad: $ 1.350.000 por año.

• Costo de energía eléctrica consumida: $ 506.400 al año




83

Llamaremos Alternativa Propuesta a la implementación del proyecto. Esto implica realizar

una inversión de $ 7.000.000 en el año cero e incurrir en los siguientes costos en los

años subsiguientes:

• Costo de operación y mantenimiento de los equipos: $ 620.200 al año.

• Costo de disposición de grasas y aceites digeridos en landfarming: $ 72.000 al

año

El método del costo anual equivalente supone expresar el valor presente de los costos

del proyecto como una cuota anual que se repite a lo largo de la vida del mismo:

nndosflujosdefo FactorCAEVP *=

iiiFactor n

n

n *)1(1)1(

+−+

=

n

ndosflujosdefo

FactorVP

CAE =

Para nuestro caso se calculara el CAE para cada alternativa y la que presente el CAE

menor (en módulo) será la más conveniente. Hemos asignado una vida de 10 años a

cada alternativa al solo efecto de tener uniformidad de criterio con el análisis anterior que

utilizaba el método del VAN. En consecuencia, valen las mismas consideraciones que en

el análisis anterior para la vida del proyecto y la financiación del mismo, a la vez que

utilizamos el mismo Ke como tasa de descuento de los flujos de fondos.

FF Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 …‐0,40 USD ‐0,40 USD ‐0,41 USD ‐0,42 USD ‐0,42 USD ‐0,43 USD ‐0,44 USD ‐0,45 USD ‐0,46 USD ‐4,07 USD ‐0,46 USD

CAPM RF RM‐RF BETA UN D/E BETA AYSA RIESGO PAIS $ 0,00 ff ‐0,46 USD1,68% 4,10% 0,43 1,10 0,74 11,50% valor terminal ‐3,61 USD

Ke 16,20%VP de los flujos de fondos ‐2,81 USDFactor 10 4,80 CAE Actual ‐0,59 USD

FF Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 …‐1,49 USD ‐0,15 USD ‐0,15 USD ‐0,15 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,16 USD ‐0,17 USD ‐0,17 USD ‐1,52 USD ‐0,17 USD

CAPM RF RM‐RF BETA UN D/E BETA AYSA RIESGO PAIS $ 0,00 ff ‐0,17 USD1,68% 4,10% 0,43 1,10 0,74 11,50% valor terminal ‐1,35 USD

Ke 16,20%VP de los flujos de fondos ‐2,54 USDFactor 10 4,80 CAE Propuesta ‐0,53 USD

Tabla 12: Análisis por el costo anual equivalente




84

Consistentemente con los anteriores análisis, la implementación del proyecto resulta

económica y financieramente conveniente ya que el costo anual equivalente de su

implementación resulta menor que el costo anual equivalente de mantener la

configuración de la PDSO sin co-digestión de grasas y aceites.




85

8 CONCLUSIONES Por todo lo visto anteriormente, la alternativa de gestión de subproductos de planta

depuradora basada en la co-digestión de grasas y aceites en conjunto con los barros

biológicos, además de ser económicamente viable, conlleva sustanciales beneficios

ambientales, principalmente porque desvía una importante cantidad de residuos de difícil

disposición de los ya saturados rellenos sanitarios y rellenos de seguridad que son un

riesgo para el medio ambiente (filtraciones, contaminación de napas) y un perjuicio a las

comunidades vecinas (malos olores, contaminación visual, atracción de roedores e

insectos que actúan como vectores de enfermedades infecciosas, etc.); y los destina a la

producción de biogás aprovechando además la infraestructura existente (o proyectada).

Al utilizar el gas obtenido en la generación de energía eléctrica se convierte a su vez en

una alternativa energéticamente eficiente y produce un residuo digerido y estabilizado

con excelentes propiedades como agente mejorador de suelos cerrando así el círculo de

beneficios que se pueden obtener utilizando este enfoque en la gestión de la depuración

de efluentes cloacales.

Fig. 51: Círculo de beneficios




86

ANEXO I

OBRAS DEL PLAN DIRECTOR




87

1 PLANTA DEPURADORA BERAZATEGUI La planta depuradora Berazategui aportará soluciones progresivas, pero integrales, a la

problemática ambiental del área de la concesión y traerá beneficios a una población de

cuatro millones de habitantes.

Este nuevo establecimiento tendrá una capacidad de tratamiento de 120 mil metros

cúbicos por día y para su funcionamiento se prevé la ejecución de tres obras principales:

la planta de depuración cloacal, una estación de bombeo y un emisario con sus

correspondientes difusores. La planta no prevé el tratamiento biológico de los efluentes

por lo que sólo efectuará un tratamiento primario (separación de sólidos groseros, arenas

y grasas).

Planta Depuradora Berazategui

Población beneficiada 4 millones

de

habitantes

Capacidad de

tratamiento

120.000

m3/día

Retención Residuos en tamices

32 Ton./día

Retención en desarenadores

52 Ton./día

Retención en desengrasadores

25 Ton./día

Fig. 1: Planta Depuradora Berazategui




88

2 DETALLES DE OBRAS EN EL SISTEMA MATANZA – RIACHUELO

La ejecución de obras en el Sistema Matanza-Riachuelo permitirá incorporar a 1,5

millones de habitantes a la red de desagües cloacales y mejorar la prestación de más de

5 millones de personas que ya cuentan con este servicio.

Otorgará mayor flexibilidad al sistema existente y contribuirá a la mejora de la calidad de

vida en la Ciudad de Buenos Aires y en el conurbano bonaerense. Las obras que incluye

el sistema son:

• Colector Margen Izquierda

• Colector Desvío Baja Costanera.

• Planta de Pretratamiento de líquidos cloacales Riachuelo

• Emisario Subfluvial Riachuelo

Fig. 2: Obras en el Sistema Matanza – Riachuelo




89

2.1 Colector Margen Izquierda Transportará los efluentes provenientes del radio servido por AySA y ampliaciones de la

Ciudad de Buenos Aires y recuperará los caudales en tiempo seco de los pluviales y

arroyos con vuelco al Riachuelo aliviando a las Cloacas Máximas.

El trazado de este túnel corre bajo un entorno densamente poblado y se encuentra por

debajo del nivel freático a una profundidad de entre 12 y 23 metros.

El mismo contará con un conducto inicial de 800 mm de diámetro con una longitud de

1.600 metros y un segundo tramo de 2.900 mm de diámetro con una longitud de 9.800

metros.

2.2 Colector Desvío Baja Costanera Transportará los aportes del Colector Margen Izquierda y los de futuras ampliaciones del

sistema Baja Costanera, hasta la planta de Tratamiento Riachuelo.

Se realizará la construcción de un conducto de 4.500 mm de diámetro con una longitud

de 4.600 metros, a una profundidad variable entre los 14 y 16 metros.

Fig. 3: Colector Margen Izquierda y Colector Desvío Baja Costanera




90

2.3 Planta de Pretratamiento de líquidos cloacales Riachuelo

Se construirá en un predio ubicado en Dock Sud, partido de Avellaneda, sobre la costa

del Río de la Plata. Se utilizará un sistema de tratamiento por dilución.

El proceso estará compuesto por:

- Remoción de sólidos en rejas y tamices.

- Separación de arenas y flotantes.

- También se realizará el tratamiento de los residuos separados en el proceso.

- Su capacidad de tratamientos será de 2.160.000 m3 por día.

Fig. 4: Planta de Pretratamiento de líquidos cloacales Riachuelo




91

2.4 Emisario Subfluvial Riachuelo Construcción de un conducto que asegurará la disposición adecuada de los efluentes

tratados en la planta en el Río de la Plata, garantizando la calidad ambiental de acuerdo a

los niveles establecidos.

El emisario se iniciará en el predio de la planta, con dirección sudoeste - noroeste, con un

diámetro de 3.800 mm y una longitud de 11.000 metros.

Fig. 5: Emisario Subfluvial Riachuelo




92

ANEXO II

TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN




93

1 TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN El proceso de sedimentación consiste en la extracción de partículas sólidas suspendidas

dentro de una corriente de líquido mediante el asentamiento por gravedad. El mismo se

puede dividir en dos operaciones: espesamiento y clarificación. El espesamiento consiste

en aumentar la concentración de sólidos suspendidos contenidos dentro de una corriente

de alimentación (por ejemplo para espesar un concentrado de flotación de galena)

mientras la clarificación consiste en extraer una cantidad pequeña de partículas

suspendidas y producir un efluente claro (por ejemplo para la recuperación las aguas de

proceso y lavado).

Para eliminar arenas relativamente gruesas que poseen velocidades de sedimentación

relativamente grandes, la clasificación por gravedad bajo sedimentación libre resulta

satisfactoria. Pero para separar partículas finas menores de un micrón, las velocidades

de sedimentación son muy bajas, por lo tanto las partículas deben aglomerarse o

flocularse para formar partículas mayores con mejor velocidades de sedimentación. Este

proceso es generalmente utilizado en la clarificación.

En la sedimentación las partículas floculadas poseen dos características importantes. La

primera es la complicada estructura de los flóculos, pues los agregados tienen enlaces

débiles entre las partículas y retiene una gran cantidad de agua dentro de sus estructuras

que acompañan a los flóculos cuando sedimentan. La segunda característica es la

complejidad de su mecanismo de sedimentación. En la Figura a se muestra una

suspensión floculada distribuida uniformemente en el líquido y dispuesta para sedimentar.

Si no hay arenas en la mezcla, la primera aparición de sólidos en el fondo del

sedimentador se debe a la sedimentación de flóculos originados en la porción inferior de

la suspensión. En la Figura b estos sólidos que están formados por flóculos que

descansan suavemente unos sobre otros forman una capa llamada zona D. Sobre la

zona D se forma otra capa llamada zona C, que es la capa de transición y cuyo contenido

en sólidos varía desde el de la suspensión inicial hasta el de la zona D. Sobre la zona C

está la zona B, constituida por la suspensión homogénea de la misma concentración que

la suspensión original. Sobre la zona B está la zona A, la cual si las partículas han sido

completamente floculadas es un líquido claro. En las suspensiones bien floculadas el

límite entre las zonas A y B es nítido. Si quedan partículas sin aglomerar la zona A es

turbia y el límite entre las zonas A y B es confuso.




94

Fig. a Fig. b Fig. c Fig. d Fig. e

Fig. 1: Proceso de sedimentación

A medida que continúa la sedimentación (Figura c), la profundidad de las zonas D y A

aumenta; la de la zona C permanece constante y la de la zona B disminuye. Por último

(Figura d) desaparecen las zonas B y C y todo el sólido se encuentra en la zona D;

entonces aparece un nuevo efecto llamado compresión. El momento en que se inicia la

compresión se llama punto crítico. En la compresión una parte del líquido que ha

acompañado a los flóculos hasta la zona de compresión (D) es expulsada cuando el peso

del producto depositado rompe la estructura de los flóculos. Durante la compresión una

parte del líquido contenido en los flóculos brota de la zona en forma de pequeños

surtidores y el espesor de esta zona disminuye. Finalmente, cuando el peso de sólido

alcanza el equilibrio con la fuerza de compresión de los flóculos, se detiene el proceso de

compresión (Figura e).




95

ANEXO III

CÁLCULO Y SELECCIÓN DE

EQUIPOS




96

1 SELECCIÓN DE EQUIPOS

1.1 Selección de bombas para grasas y aceites

El problema en cuestión se describe en forma esquemática a continuación:

21

222

2

211

1 22 −+++=+++ Jg

VPZHg

VPZ B γγ

El fondo del depósito de grasas y aceites se encuentra 3 metros por debajo del nivel del

suelo y desde allí la bomba a colocar deberá tomar el fluido para transportarlo a una

distancia de 240 m y verterlo en la parte superior del digestor a 15 m de altura. Como la

velocidad del fluido será nula en 1 y en 2, y las presiones de esos dos estados serán

iguales, se tiene que la altura de la bomba será la diferencia de alturas +más las pérdidas

en la succión y la aspiración:

2112 )( −− ++−= BBB JJZZH

Donde por Darcy-Weisbach:

accesoriosg

VDLfJ +=

2**

2

Re),(ζff = υ

DV *Re =

Las tuberías de PVC tienen una rugosidad absoluta de 0,0015mm, un diámetro externo

de 110mm y un espesor de 3,2mm. Para un caudal de 410,5 m3/día (4,75 l/seg.) de

grasas y aceites (que es el caudal que se va a exigir para el cálculo, garantizando el % de

grasas y aceites requerido en el digestor), se tiene que el fluido circula a una velocidad de

0,5 m/s. Con estos datos y la viscosidad dinámica del agua a la temperatura en cuestión

(1,05*106 m2/seg.) podemos calcular el Nro de Reynolds para conocer la condición de




97

flujo y la rugosidad relativa. Conociendo estos dos valores entramos al Diagrama de

Moody para obtener el factor de fricción en la tubería, el cual nos da 0,02:

Fig. 1: Diagrama de Moody

Los accesorios en la línea de impulsión son:

• 3 codos

• 1 válvula de control

Los accesorios en la línea de succión son:

• 1 válvula de compuerta

Las pérdidas de carga en los accesorios se obtuvieron de la siguiente tabla:




98

Fig. 2: Pérdidas de carga en accesorios




99

Luego tenemos que las pérdidas de carga totales son las siguientes:

mJmJ

B

B

5,105,0

2

1

==

−

−

Y finalmente la altura de la bomba es 16,7 m. Con este dato y el caudal entramos al

diagrama del fabricante para seleccionar la bomba N-3102 autolimpiante de la marca

Flyght, una bomba centrífuga vertical monoetapa (se utiliza típicamente como bomba

sumergible para transporte de líquidos cloacales):

Fig. 3: Diagrama de Bombas Flyght

Adjuntamos más información de esta línea de bombas y de las tuberías empleadas:

Potencias y TamañosModelo 3085 3102 3127Potencia, Kw 1,3 ‐ 2,4 3,1‐4,2 4,7‐7,4Descarga mm, (pulg) 80 (3´´) 80(3´´) 80(3´´)

110 (4´´) 110 (4´´) 110 (4´´)150 (6´´) 150(6´´)

Tabla 13: Especificaciones de Bombas Flyght




100

Fig. 4: Corte de la bomba Flyght elegida




101

Fig. 5: Especificaciones de la cañería elegida




102

A continuación, mostramos una comparativa de los equipos e insumos seleccionados con otras

marcas de otros proveedores de AySA para aplicaciones similares.

Tipo Descripción Caudal(m3/h)

Caudal(lts/s)

Altura(m) Potencia Precio al día de hoy

Bomba para aguas residuales

Bomba Horizontal Black pull out tipo MEGABLOC 32-160,1 00 15 4,17 35 994,96 U$S

Bomba Para aguas residuales - Modelo DS3045.180 MT 18 5 3,5 1,2kw 1.226,16 U$SBomba Modelo = NP3102.181 - HT 72 20,0 18 4,5 Kw 6.100,96 U$SBomba sumergible NP3301.180 - LT 810 21 350 8,2 37 Kw 35.161,05 U$SBomba para aguas residuales

Bomba Vertical Sumergible tipo AMAREX NF 50-220/042ULG-160 90,0 25,00 23 16.818,35 U$S

Bomba P a r a a g u a s r e s i d u a l e s - M o d e l oS 1 . 1 0 0 . 1 2 5 . 1 2 5 . 4 . 5 0 L . S . 2 6 7 . G . N . D 300,0 83,3 7,1 12,5 Kw 10.196,67 U$S

Tabla 14:Comparativa de Bombas

Empresa Descripción Diámetro(mm)

Espesor(mm) ClaseLongitud

(mts) UsoPrecio al día de

hoy(U$S/mts)

Tubo ForteCAÑO PVC - IRAM 110 3,2 6 6 Cloaca 5,4 Tigre VT - Caño PVC - JEI - IRAM 110 3,2 4 6 Cloaca 56,3

Abelson Caño PVC - IRAM 110 4 6 6 Cloaca 16,7 Aperam Caño Acero C/Costura Acero inoxidable 168,3 2 6 Cloaca 76,34

Tigre Caño Hierro Fundido 100 6 1 Cloaca 33,4

Tabla 15: Comparativa de Caños cloacales

1.2 Control de pH

Sensor de pH empleado: sensor 53 35 de la marca Crison.




103

Tabla 16: Especificaciones del sensor de pH elegido

1.3 Selección de generadores

Primero buscamos que el generador a emplear permita abastecer los consumos de la

iluminación:

Consumo promedio mensual: 79.000 Kw.-h/mes

Potencia efectiva: 165 kw

En lugar de operar un solo generador de esa potencia se optó por utilizar dos de la mitad

de la potencia para tener flexibilidad en la operación ya que no toda la iluminación de la

planta está encendida en todo momento sino que hay picos de consumo en los que

deberán accionarse ambos generadores y momentos de menor exigencia en el sistema.

Adjuntamos información técnica detallada de los generadores elegidos:




104

Tabla 17: Especificaciones de generadores a biogás AQL Gen Set

Se seleccionaron dos generadores de 88 kw para la iluminación y otro de 66 kw para

abastecer los soplantes del tratamiento biológico.




105

A continuación, mostramos una comparativa entre los generadores seleccionados y otros

de proveedores distintos para aplicaciones similares. Donde vemos para un mismo rango

de precios, que entre otras ventajas como un menor consumo de biogás, la inclusión de

los equipos auxiliares necesarios para calibrar la calidad del biogás que va a ser usado

en el generador.

Potencia Requerida (Kw) 165 Tension de Fase (V) 220

Potencia (Kw) 88 90 103 Tension (V) 220 380/220 380/220 Consumo de Biogás (m3/h) 52 60 58 Equipos Auxiliares Si No No

Tabla 18: Comparativa de Generadores de electricidad a Biogás

Los equipos auxiliares incluyen un tren de calibración del biogás que cumple las

siguientes funciones:

• Controlar la presión y medir el caudal

• Medir contenido de CH4

• Cierre automático del paso del biogás

• Corta Llamas

Un filtro biológico para eliminar los excesos de H2S que puede ser corrosivo para el

generador de las siguientes características:




106

Proceso aeróbico de oxidación biológica

No requiere reactivos adicionales

Sustrato formado por biomasa digerida

H2S se oxida a S elemental que se elimina con la biomasa

Un filtro para la remoción de condensado de Cartuchos de cerámica retienen partículas y

condensado que arrastra el biogás.

Datos técnicos de ambos equipos se dan a continuación:

Fig. 6: Equipo para eliminar el condensado




107

Fig. 7 Equipo para eliminar H2S




108

ANEXO IV

LANDFARMING: LEGISLACIÓN




109

1 LANDFARMING: LEGISLACIÓN.

1.1 Resolución Nº 664/00

Artículo 1°: Las condiciones técnico-operativas bajo las cuales se regirá la metodología de

tratamiento de residuos especiales y no especiales conocida como "Tratamiento Biológico

en el suelo: Landfarming" por medio de la presente Resolución.

Artículo 3°: Bajo la metodología reglamentada por la presente, serán tratados aquellos

residuos especiales que figuran en las corrientes de desechos establecidas en el Anexo I de

la Ley Nº 11.720, como Y8, Y9 e Y18 y todos aquellos suelos contaminados por los mismos,

quedando exceptuados los compuestos parafínicos con más de treinta (30) átomos de

Carbono en su fórmula molecular, los Compuestos Asfálticos y los Hidrocarburos

Aromáticos Polinucleares con cinco o más anillos.

Asimismo serán susceptibles de tratamiento bajo esta metodología aquellos residuos donde

la fracción orgánica susceptible de degradación supere el 80% del contenido de sólidos

totales del residuo expresado como peso seco y suelos y barros contaminados con

sustancias que hayan demostrado su tratabilidad. El contenido de metales no deberá

superar los valores establecidos para suelos agrícolas en la Ley Nº 24.051, Decreto Nº

831/93.




110

ANEXO V

INVERSIONES, COSTOS Y AHORROS



111

1 INVERSIONES

1.1 Bombas para transporte de grasas y aceites.

De la base de datos manejada por los proyectistas de AySA obtenemos lo siguiente:

Empresa / Proveedor Tipo Uso Descripción Caudal

(m3/h) Caudal

(l/s) Altura

(m) Potencia

Precio al día de hoy o

actualizado por inflación

KSB Bomba para aguas residuales Cloaca Bomba Horizontal Black pull out tipo

MEGABLOC 25-150 00 6,0 1,67 30 659,31 U$S

Monoflo Bomba de transferencia de lodos de fondo Cloaca

Modelo EZ STRIP Z15KC11RMA/E, con motoreductor motovario HF032 de 3,5 HP, velocidad final de la bomba 1500rpm (216rpm de bomba aprox.), sello mecánico incluido y el conjunto ira montado sobre base de chapa plegada, entrada y salida de bomba de 3". Incluye

12 3,33 1,8 3,5HP 6.511,16 U$S

KSB Bomba para aguas residuales Cloaca Bomba Horizontal Black pull out tipo

MEGABLOC 32-160,1 00 15,0 4,17 35 994,96 U$S

ITT Flyght Bomba Cloaca Para aguas residuales - Modelo DS3045.180 MT 18,0 5,0 3,5 1,2kw 1.226,16 U$S

ITT Flygt Bomba Sumergible Cloaca Modelo = NP3102.181 - HT 72 20,0 12,5 4,5 KW 6.100,96 U$S

ITT Flyght Bomba sumergible Cloaca NP3312/735 20,4 340,0 26 140 Kw. 74.070,77 U$S

ITT Flyght Bomba sumergible Cloaca NP3301.180 - LT 810 21,0 350,0 8,2 37 Kw. 35.161,05 U$S

Tabla 19: Comparativa de Bombas



112

1.2 Piping para transporte de grasas y aceites.

De los datos provistos por proyectistas de AySA extraemos lo siguiente:

Piping

Empresa Descripción Diámetro (mm)

Espesor(mm) Clase Longitud

(m) Uso Costo unitario Fecha Precio al día de hoy

Tubo Forte CAÑO PVC 110 5,3 10 6 Agua 8,32 U$S/m ago-12 8,4 U$S/m Tubo Forte CAÑO PVC 110 3,2 6 6 Cloaca 5,39 U$S/m ago-12 5,4 U$S/m

Empresa Descripción Tipo Diámetro (mm) Costo unitario Fecha Precio al día de

hoy

St.Gobain Codo a Brida fija 11°15 100 81,10 U$S/Un oct-11 85,46 U$S/Un

St.Gobain Codo HD 2 bridas 22°30 100 77,66 U$S/Un jun-12 78,83 U$S/Un

St.Gobain Codo HD 2 bridas 45° 100 85,43 U$S/Un jun-12 86,72 U$S/Un



Empresa Descripción Diámetro (mm)

Precio Fecha Precio al día de

hoy

St. Gobain Brida espiga HD 60 26,77 €/Un jun-12 26,77 €/Un St. Gobain Brida espiga HD 80 35,69 €/Un jun-12 35,69 €/Un St. Gobain Brida espiga HD 100 38,37 €/Un jun-12 38,37 €/Un



113

Empresa Descripción Longitud (m)

Diámetro (DN, mm) Precio Fecha Precio al día de

hoy

St.Gobain Pasamuros espiga-brida fija 0,7 80 115,83 U$S/Un oct-11 122,06 U$S/Un

St.Gobain Pasamuros brida-brida con anclaje 0,7 100 421,91 U$S/Un oct-11 444,60 U$S/Un

St.Gobain Pasamuros con bridas fijas 0,7 100 158,54 U$S/Un oct-11 167,06 U$S/Un

St.Gobain Pasamuros espiga-brida fija 0,7 100 136,30 U$S/Un oct-11 143,63 U$S/Un

Concepto unidad Costo unitario Precio al día de hoy

Acarreo y colocación de cañería de PVC - DN 110 mm $/m 68,87 105,37

Piping Resumen de costos metros codos pasamuros bridas TOTAL

210 2 1 8 $ 30.596,83

Tablas 20: Comparativa de Piping y costos inherentes




114

1.3 Gasómetro adicional para almacenar biogás OBRA CIVIL

Descripción Unidad CantidadPrecio

Unitario ($)

Importe Parcial

($) GASÓMETRO

Movimiento de suelos GL 1 79721,68 79.721,68

Hormigón

Hormigón de limpieza H 8 m3 146 961,61 140.395,20

Hormigón H 13 m3 141 1019,69 143.776,50

Estructuras de Hormigón H 30

Platea m3 813 3180,07 2.585.398,05

Tratamiento Arquitectónico GL 1 20821,70 20.821,70

OBRA ELECTROMECÁNICA

Descripción Unidad Cantidad Precio

Unitario ($)

Importe Parcial

($) GASÓMETRO

Recipiente de purga N° 9 24608,73 221.478,58 Gasómetro (tipo: semirrígido de doble capa). Incluye válvula de seguridad, válvula antiretorno, anclaje de fondo, etc.

N° 3 423090,62 1.269.271,86

Soplante de aire del gasómetro (Q: 2000 m3/h; p: 150 mmca) N° 6 8088,52 48.531,09

Bomba de achique en fosa del gasómetro (Q: 20 m3/h; AMT: 5 m) N° 1 17332,53 17.332,53

Cañería a red pluvial (DN 32; PVC) GL 1 857,22 857,22 Cañería de biogas a gasómetro (DN 300; HF) GL 1 578068,37 578.068,37

Cañería de biogas a antorcha (DN 300; HF) GL 1 346841,02 346.841,02

Medidor de nivel en gasómetro N° 3 11576,82 34.730,46 Detector de H2S y CH4 N° 3 1516,02 4.548,06 Válvula en línea biogas a gasómetro (tipo: mariposa c/ actuador neumático; DN 250)

N° 3 21731,85 65.195,54

Válvula de vaciado de recipientes de purga (tipo: esférica; DN 25)

N° 3 724,394871 2173,18461




115

Gasómetro $ 5.559.141,06 OC $ 2.970.113,14 OEM $ 2.589.027,92

Tablas 21: Comparativa de Piping y costos inherentes

1.4 Generadores a Biogás

De la Información provista por la empresa AQL quien importa estos equipos de Alemania,

tenemos lo siguiente:

Generadores U$S Cantidad total 88kw 64.500,00 USD 2 129.000,00 USD 56kw 41.000,00 USD 1 41.000,00 USD tren calibración 46.410,00 USD 1 46.410,00 USD soplador 10.497,50 USD 2 20.995,00 USD filtro H2S 72.709,00 USD 1 72.709,00 USD Inversión Generadores 310.000,00 USD $ 1.478.700,00

Tabla 22: Costo del Generador a Biogás




116

2 AHORROS

2.1 Disposición de grasas y aceites

Esta alternativa supone el almacenamiento transitorio de los subproductos en las plantas

depuradoras y el posterior transporte a un vertedero.

Los vertederos pueden dividirse en dos tipos, los vertederos sanitarios, y los vertederos

de seguridad. Las características de los residuos que pueden ser admitidos en cada uno

de estos tipos de vertedero son especificadas en la normativa vigente.

En los vertederos sanitarios se disponen principalmente los “residuos asimilables a

urbanos” (para el caso de AySA los subproductos denominados “sólidos gruesos y finos”

provenientes de rejas y tamices pueden incluirse dentro de esta categoría). Los criterios

de aceptación de este tipo de vertedero se definen en la Resolución Nº 1.143/02 de la

siguiente forma:

• Residuos admitidos en un relleno sanitario:

o Serán admitidos en el relleno sanitario los residuos sólidos urbanos, entendiéndose a

estos como todo residuo generado por actividades en los núcleos urbanos y rurales,

incluyendo aquellos cuyo origen sea doméstico, comercial, institucional, industrial

compatible con los domésticos.

• Residuos no admitidos en un relleno sanitario:

o Residuos especiales Ley de la Provincia de Buenos Aires Nº 11.720, y su Decreto Nº

806.

o Residuos patogénicos tipos B y C de establecimientos médicos (comprendidos en la

Ley de la Provincia de Buenos Aires Nº 11.347, y su Decreto Nº 450) o veterinarios que

sean infecciosos.

o Residuos que, en condiciones de vertido, sean explosivos, corrosivos, oxidantes,

reactivos, o inflamables.

o Residuos líquidos.

En cuanto a los vertederos de seguridad (donde pueden disponerse los residuos

categorizados como especiales según la Ley N° 11.720 de la Provincia de Buenos Aires),

cabe indicar que los criterios de aceptación se definen en Decreto Nº 831/93




117

Reglamentario de la Ley Nº 24.051 de Residuos Peligrosos definiéndose las siguientes

restricciones:

1) “No podrán disponerse en rellenos de este tipo, residuos con una o más de las

siguientes características, sin previo tratamiento:

a) Residuos con contenido de líquidos libres (Ensayo E.P.A. - Federal Register Vol. 47 N°

38 - Proposed Rules - Año).

b) Residuos que contengan contaminantes que puedan ser fácilmente transportados por

el aire.

c) Residuos que puedan derramarse a temperatura ambiente.

d) Residuos que presenten alta solubilidad en agua (mayor del 20 % en peso).

e) Residuos que presenten un "flash point" inferior a 60C.

f) Residuos que tengan como constituyente cualquier sustancia del grupo de las tetra,

penta y hexa cloro dibenzoparadioxinas, tetra, penta y hexa cloro dibenzofuranos tri, tetra

y penta clorofenoles y sus derivados clorofenóxidos.

2) No se podrán disponer en la misma celda dentro de un relleno de este tipo, residuos

que puedan producir reacciones adversas entre sí tales como:

a) Generación extrema de calor o presión, fuego o explosión o reacciones violentas.

b) Producción incontrolada de emanaciones, vapores, nieblas, polvos o gases tóxicos.

c) Producción incontrolada de emanaciones o gases inflamables.

d) Daños a la integridad estructural de las instalaciones de contención.”

Con respecto a la disposición en relleno de terceros es una práctica usual para AySA en

la actualidad, con un marco regulatorio completo que respalda su uso y fija

responsabilidades para los operadores de estas instalaciones (mismas regulaciones

antes mencionadas). El cumplimiento de esta regulación debería ser verificado por medio

de auditorías frecuentes de manera de evitar conflictos donde AySA podría verse

damnificada por incumplimientos de terceros (principalmente para el caso de rellenos de

seguridad).

Dado que las grasas y aceites obtenidas según la directiva actual se disponen en rellenos




118

de seguridad de terceros (CEAMSE – AySA no cuenta con Rellenos de Seguridad

propios), nos interesa conocer el costo que esta disposición implica.

Según proyectistas de AySA, para distintas producciones de residuos el costo operativo

es de $ 3750 por tn a disponer:

Fig. 1: Costo operativo por tonelada dispuesta en relleno de seguridad de terceros

AhorrosDisposiciòn grasas $ 112.500,00 $/mesgrasas y aceites 30,00 tn/mesrelleno de seguridad $ 3.750,00 $/tn

Tabla 23: Ahorros de disposición de grasas

2.2 Consumo de energía eléctrica

Del cuadro tarifario de Edenor obtenemos el cargo por consumo variable de energía (que

es el consumo que se verá reducido por la energía generada a partir del biogás).




119

Ahorroselectricidad $ 42.200,00 $/mes cargo consumo variableconsumo iluminaciòn $ 79.000,00 kwh/mesconsumo sopladores $ 26.600,00 kwh/mes $ 0,40 $/kwH

Tabla 24: Ahorros por uso de la electricidad generada en co-digestión




120

3 COSTOS

3.1 Landfarming

El landfarming es una técnica de biorrecuperación que puede ser utilizada para

descontaminación tanto “in situ” como “ex situ”, y consiste en provocar la oxidación

biológica de los hidrocarburos contenidos en el suelo, por medio de la estimulación de la

microflora natural que se encuentra en el suelo (levaduras, hongos o bacterias) mediante

el agregado de fertilizantes, arado y riego superficial. En el fondo, se trata pues de una

bioestimulación de las poblaciones necesarias que interesa activar. El proceso de

landfarming tiene una serie de ventajas como son: su bajo costo, no dejar residuos

posteriores, no provocar (si se realiza en condiciones controladas) riesgos de

contaminación, tanto superficial como subterránea, debido a la migración de

hidrocarburos, su impacto ambiental es mínimo, cuando el proceso está bien realizado, y

puede resultar una técnica susceptible de emplearse en una gran variedad de

condiciones climáticas. Además, si se realiza en condiciones óptimas, se consigue

degradar una considerable proporción de los hidrocarburos contenidos en los suelos. Sin

embargo, también presenta inconvenientes o desventajas, como es el a veces elevado

tiempo necesario para eliminar los hidrocarburos.

Fig. 2: Tareas de landfarming

La efectividad de esta metodología depende de innumerables factores tales como tipo y

concentración de contaminante, nutrientes, aireación, condiciones ambientales, presencia

de inhibidores, concentración de microorganismos, etc. (EPA, 2001; Ercolli et al., 2001,

Marín et al., 2006). La capacidad de controlar y optimizar todas estas variables

anteriormente citadas son las que determinarán la eficiencia del proceso de Landfarming.

El Grupo de “Enzimología y recuperación de suelos y residuos orgánicos (CEBAS-CSIC)

que realiza este Proyecto, posee una dilatada experiencia en la caracterización,




121

estabilización y reciclado de residuos orgánicos, particularmente de origen urbano. Los

numerosos trabajos realizados en este campo han demostrado claramente el gran

potencial enzimático (enzimas inmovilizadas) y la gran cantidad y diversidad de

microorganismos existentes en este tipo de residuos. Esto los hace idóneos para ser

utilizados en procesos de degradación de contaminantes orgánicos en el suelo, ya que

incrementarán las poblaciones microbianas existentes en el suelo (bioaumentación), al

tiempo que estimularán la actividad de las poblaciones microbianas autóctonas del mismo

(bioestimulación), aumentarán la concentración de enzimas en el medio, ayudarán a

mantener la humedad del suelo, y mejorarán las características del mismo.

Por ello, se plantea en este Proyecto que la adición de lodos de depuradora puede ser un

medio adecuado de optimizar el proceso de landfarming, permitiendo acortar el tiempo

necesario para la degradación de los hidrocarburos contenidos en el mismo, así como

conseguir una mayor degradación de los hidrocarburos más recalcitrantes. Esto nos

permite resolver dos problemáticas: ofertar una vía alternativa para el uso de los lodos de

depuradora por una parte, y por otra, establecer una metodología innovativa para la

biorecuperación de suelos contaminados con hidrocarburos.

Estudios previos (Marín et al., 2005) han puesto de relieve que la técnica de landfarming

resulta eficaz para la degradación de hidrocarburos, particularmente los de tipo alifático;

hecho éste ya observado por otros autores en ambientes no semiáridos (Litchfield,

1991). Como es lógico, la velocidad de degradación de los hidrocarburos estará

condicionada por el carácter más o menos aromático de los mismos. No obstante,

podemos generalizar que esta degradación es muy rápida durante los primeros 4 meses,

y se va ralentizando conforme los hidrocarburos más ligeros (alifáticos) van

desapareciendo del medio y éste se va enriqueciendo en los más aromáticos. Por ello,

dentro de la técnica de biorecuperación propuesta nos planteamos la conveniencia de

realizar una estimulación de las poblaciones microbianas justo en este punto del

landfarming en que la velocidad de degradación de los hidrocarburos remanentes es

escasa. Esta estimulación la podemos conseguir mediante el desarrollo de una

vegetación apropiada que sea capaz de estimular las poblaciones microbianas con

capacidad degradadora de hidrocarburos, en sus sistemas rizosféricos. De nuevo, la

incorporación antes de la siembra de lodo o compost puede mejorar este proceso de

fitoestimulación ya que las mejoras de las condiciones físicas, nutricionales y

microbiológicas del suelo que provoca la adición de estos enmendantes microbianos al

suelo, mejorará el desarrollo de la planta y por tanto el de su sistema radicular

favoreciendo la existencia de una mayor actividad rizosférica en ese suelo (García et al.,

2000; Ros et al., 2003).




122

Teniendo en cuenta que el costo operativo de un landfarming es de U$S 30 – 60 por

tonelada a disponer. Tenemos lo siguiente para nuestro proyecto:

FOG tn/mes $/TN totallandfarming 30,00 $ 200,00 6.000,00$

Tabla 25: Costos de Lanfarming




123

ANEXO VI PLANOS




124

1 LISTADO DE PLANOS

PLANO N° COD. ARCHIVO DP TITULO

44807-PC N-C-MA-0027 PLANTA LAYOUT 44808-PC N-C-MA-0036 LAYOUT ELECTRICO 44809-PC N-C-MA-0013 DIAGRAMA ESPESAMIENTO DE LODOS PRIMARIOS 44810-PC N-C-MA-0007 . DIAGRAMA FLOTACION DE LODOS 44811-PC N-C-MA-0015 DIAGRAMA DOSIFICACION DE POLlMERO E INGRESO A DIGESTORES 44812-PC N-C-MA-0008 DIAGRAMA DIGESTION DE LODOS 44813-PC N-C-MA-0033 DIAGRAMA LODOS MIXTOS 44814-PC N-C-MA-0016 DIAGRAMA DESHIDRATACION DE LODOS 44815-PC N-C-MA-0035 DIAGRAMA DE INGENIERIA DE CALDERA 44816-PC N-C-MA-0012 PLANTA ESPESADOR 44817-PC N-C-MA-0019 CORTE ESPESADOR 44818-PC N-C-MA-0014 PLANTA FLOTADOR 44819-PC N-C-MA-0023 CORTE FLOTADOR 44820-PC N-C-MA-0009 PLANTA DIGESTOR DE LODOS 44821-PC N-C-MA-0010 CORTE DIGESTOR DE LODOS 44822-PC N-C-MA-0026 PLANTA EDIFICIO DE DIGESTION 44823-PC N-C-MA-0025 CORTE EDIFICIO DE DIGESTION 44824-PC N-C-MA-0028 CORTE B-B EDIFICIO DE DIGESTION 44825-PC N-C-MA-0020 ALMACENADOR DE LODOS 44826-PC N-C-MA-0021 CORTE ALMACENADOR DE LODOS 44827-PC N-C-MA-0017 PLANTAS EDIFICIO DESHIDRATACION DE LODOS 44828-PC N-C-MA-0029 CORTE EDIFICIO DESHIDRATACION DE LODOS 44829-PC N-C-MA-0037 ESQUEMA UNIFILAR 44830-PC N-C-MA-0022 GASOMETRO 44831-PC N-C-MA-0024 ANTORCHA 44832-PC N-C-MA-0030 CISTERNA DE AGUA INDUSTRIAL 44833-PC N-C-MA-0034 BASCULA 44834-PC N-C-MA-0032 TANQUE DE GAS-OIL 44835-PC N-C-MA-0031 CORTE TRANSVERSAL EDIFICIO DE DIGESTIÓN 44836-PC N-C-MA-0038 ESQUEMA UNIFILAR DIGESTOR 44837-PC N-C-MA-0039 UNIDAD DE ELEVACION DE DRENAJES

PLANO TOPOGRÁFICO LPI 0405 - PIC RED DE AGUA INDUSTRIAL P/ RIEGO Y LAVADO

UI - 0105 PLANIMETRÍA GENERAL 58643 - OC DESARENADORES – DESENGRASADORES GEOMÉTRICOS – PLANTA CORTE B-B 58867 - OC DESARENADOR - DESENGRASADOR – PISOS Y DESAGÜES DE LAVADO 58331 - OE DESARENADOR - DESENGRASADOR – TÍPICO MONTAJE DE PARARAYOS EN DESARENADOR 58162 - OM DESARENADOR – DESENGRASADOR – CONJ. DE TUBERÍAS DE AIRE P/ DIFUSORES 58163 - OM PTA. DEL CONJ. DE CAÑERÍAS DE ARENAS, GRASAS Y SALIDA DE AGUA PRETRATADA

LISTADO DE PLANOS



125

PLANTA LAYOUT



128

LAYOUT ELECTRICO



127

DIAGRAMA ESPESAMIENTO DE LODOS PRIMARIOS



128

DIAGRAMA FLOTACION DE LODOS



129

DIAGRAMA DOSIFICACION DE POLlMERO E INGRESO A DIGESTORES



130

DIAGRAMA DIGESTION DE LODOS



131

DIAGRAMA LODOS MIXTOS



132

DIAGRAMA DESHIDRATACION DE LODOS



133

DIAGRAMA DE INGENIERIA DE CALDERA



134

PLANTA ESPESADOR



135

CORTE ESPESADOR



136

PLANTA FLOTADOR



137

CORTE FLOTADOR



138

PLANTA DIGESTOR DE LODOS



139

CORTE DIGESTOR DE LODOS



140

PLANTA EDIFICIO DE DIGESTION



141

CORTE EDIFICIO DE DIGESTION



142

CORTE B-B EDIFICIO DE DIGESTION



143

CORTE TRANSVERSAL EDIFICIO DE DIGESTIÓN



144

PLANTA ALMACENADOR DE LODOS



145

CORTE ALMACENADOR DE LODOS



146

PLANTAS EDIFICIO DESHIDRATACION DE LODOS



147

CORTE EDIFICIO DESHIDRATACION DE LODOS



148

ESQUEMA UNIFILAR



149

ESQUEMA UNIFILAR DIGESTOR



150

GASOMETRO



151

ANTORCHA



152

CISTERNA DE AGUA INDUSTRIAL



153

BASCULA



154

TANQUE DE GAS-OIL



155

UNIDAD DE ELEVACION DE DRENAJES



156

PLANO TOPOGRÁFICO



157

RED DE AGUA INDUSTRIAL P/ RIEGO Y LAVADO



158

PLANIMETRÍA GENERAL



159

DESARENADORES – DESENGRASADORES GEOMÉTRICOS – PLANTA CORTE B-B



160

DESARENADOR - DESENGRASADOR – TÍPICO MONTAJE DE PARARAYOS EN DESARENADOR



161

DESARENADOR – DESENGRASADOR – CONJ. DE TUBERÍAS DE AIRE P/ DIFUSORES



162

PTA. DEL CONJ. DE CAÑERÍAS DE ARENAS, GRASAS Y SALIDA DE AGUA PRETRATADA




163

ANEXO VII

BIBLIOGRAFÍA




164

BIBLIOGRAFÍA

Material de AySA S.A.

• Reutilización de arenas, grasas, aceites y biosólidos - AySA S.A. -

Dirección de Medio Ambiente y Desarrollo, Mayo 2009.

• Ampliación de la Planta Depuradora Sudoeste - Estudio de Impacto

Ambiental - AySA S.A. - Dirección de Medio Ambiente y Desarrollo

• Gestión de lodos y aprovechamiento energético - AySA S.A. - Dirección de

Medio Ambiente y Desarrollo

• Estudio de alternativas de Gestión de Subproductos generados por el Proceso de Depuración de Efluentes Cloacales – Informe de Avance Nº 2 –

JMB – Ingeniería Ambiental.

• Plan Director de Saneamiento de AySA: Obras Básicas en la Ciudad de Buenos Aires - AySA S.A.

• Memoria descriptiva Planta de Barros Sudoeste - AySA S.A.

• Especificaciones Técnicas especiales Planta de Barros Sudoeste - AySA

S.A.

• Valorización energética de lodos - Potencial Teórico de Generación de Energía Eléctrica – Dirección de Saneamiento - AySA S.A.

• AySA – Agua y Saneamientos Argentinos S.A.

http://www.aysa.com.ar/




165

Papers, Estudios de Posgrado y de Masters y Material de

Internet en gral.

• Automatización de un Biodigestor Mesófilo - Juan M. Druetta y Santiago J. Barquín - Directores: Dr. Ing. Raúl Rivera, Ing. Walter Gemín – Universidad Nacional de Mar del Plata - 2011

• Evaluación de la productividad y del efluente de Biodigestores suplementados con grasas residuales – de Emerson Días Da Silva y Julio César Kreling - Universidad EARTH – Dic. 2006.

• La biomasa como fuente de energía renovable – de José Antonio Martinez Pons – Anales de la Real Sociedad Española de Química – Universidad de Alcalá – 2005.

• Biosólidos generados en la depuración de Aguas (I): Planteamiento del Problema – de Manuel Mahamud López, Área de Ingeniería Química. Universidad de Burgos. 09001 – Burgos y de Antonio Gutiérrez Lavín y Herminio Sastre Andrés , Departamento de Ingeniería Química y Tecnología del Medio Ambiente - Universidad de Oviedo. 33071- Oviedo – Junio 1996.

• Biotecnología ambiental y tratamiento biológica de residuos – de Dra. Arelis Abalos Rodríguez.

• Compostaje y biometanización – de Santos Cuadros - Master en Ingeniería y Gestión Medioambiental 2007/2008 – EOI – Escuela de Negocios.

• Planta depuradora de aguas residuales mixtas para abastecer a más de 100000 habitantes equivalentes - UPC EUETIB.

• Estudio, diseño y selección de la tecnología adecuada para tratamiento de aguas residuales domésticas para poblaciones menores a 2000 habitantes en la ciudad de Gonzanamá – de Bermeo C. Lorena E., Santín T. Jorge L. - Escuela de Ingeniería Civil, Universidad Técnica Particular de Loja – 2010.

• Diseño de una planta depuradora de aguas residuales urbanas – de Lucía Rodríguez Ruiz, Universidad de Cádiz, 2005.




166

• Energía de biomasa – de Leonor Carrillo, 2004.

• Factibilidad técnica y económica para el desarrollo de una instalación termoeléctrica de 160 KW mediante la combustión de biogás para la Hacienda Tarragona – de A.A. Gallardo Ocampo y J.E. Riofrío Andrade, Escuela Politécnica del Ejército, 2010.

• La energía de la biomasa en el contexto energético actual – de Pedro Ollero, Escuela Técnica Superior de Ingenieros, Universidad de Sevilla, 2006.

• Optimización de la producción de biogás en digestores anaerobios – de V Jornadas Técnicas Saneamiento y Depuración, Murcia, 2009.

• Fundamentos de Ingeniería para el tratamiento de los biosólidos generados por la depuración de aguas servidas de la Región Metropolitana – de Elvira del Carmen Cortez Cádiz, Universidad de Chile, Depto de Ingeniería Química, 2003.

• Manual del Biogás – de Prof. M.T. Vamero Moreno, Gobierno de Chile, Ministerio de Energía, 2011.

• Digestión anaeróbica y producción de biogás: un recurso renovable – J.F. Bradfer, Congreso Aguas y Ambiente, Chile, 2005.

• Tratamiento de lodos – de Prof. Cabanelas Valcárcel y Prof. Aznar Jiménez, Universidad Carlos III de Madrid.

• Ingeniería de aguas residuales/Destino final de fangos – 2006.

• Eliminación de lodos de una Edar – de A.A. Herrera Suárez, Máster de Ingeniería del Agua, 2003.

• Tratamientos preliminares – de Ing. Max Lhotar Hess, Compañía Estatal de Tecnología de Saneamiento Básico y de Defensa del Medio Ambiente, Brasil.

• Lodos de Depuradoras – 2007.




167

• Manual del Ingeniero Químico – de Robert Perry 6ta Ed., 2009.

• Tratamiento y depuración de las aguas residuales, Metcalf – Eddy.

Editorial Labor S.A: 1981.

• Evaluación de la Productividad y del efluente de biodigestores suplementados con grasas residuales - de Días Da Silva – Kreling; Costa

Rica. 2006.

• Experiencias en EDAR de la codigestión de sustratos sobre la producción de Biogás - de Morenilla, Bernácer, Martínez, Jardín, Simón, Ruíz, Pradas y

Pastor.2010

http://www.dam-aguas.es/descargas/codigestion.pdf

• Codigestión Anaerobica de estiércol y lodos de Depuradora para producción de biogás - de García Amado. Universidad de Cádiz. 2009.

• EPA (United States Enviromental Protection Agency):

http://www.epa.gov/region9/organics/ad/codigest.html

• Separaciones - Apuntes de Industrias I 72.02. FIUBA.

• Lecciones de Ingeniería Económica y Finanzas - de Rifat Lelic. Editorial

Nueva Librería. 2008

• Aqualimpia Engineering:

http://www.aqualimpia.com/Generadores_biogas.htm

• Caterpillar Generadores a Biogás:

http://www.cat.com/cda/files/2692327/7/LEHE0292-00.pdf

• EnvironTec: Equipos auxiliares para generadores a biogás:

http://www.imeskosgeb.com/sanalfuar/images/userImages/environtec/Produ

cts%20Englisch.pdf

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