Fagorman 8070 Prg

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REF. 0504

(SOFT V02.0X)

MANUAL DE PROGRAMACIÓN(Soft V02.0x) Ref. 0504

Se prohibe cualquier duplicación o uso no autorizado del software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

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Manual de programación

AVISOS PRELIMINARES

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la máquina esténhabilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños al CNC o a losproductos conectados a él.

Durante el arranque y la validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de lassiguientes seguridades:

• Alarma de captación para ejes analógicos.

• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.

• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos (excepto elcabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.

• Test de tendencia en los ejes analógicos.

Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje de advertencia, y seránecesario habilitarla para garantizar un entorno seguro de trabajo.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos omateriales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la anulación dealguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos omateriales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a una modificacióndel hardware por personal no autorizado por Fagor Automation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor Automationimplica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún virusinformático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de virus paragarantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento. Si elCNC se conecta directamente a otro PC, está configurado dentro de una red informáticao se utilizan disquetes u otro soporte informático para transmitir información, se recomiendainstalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos omateriales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la presencia deun virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.



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INDICE

1. Construcción de un programa

1.1 Estructura del programa.....................................................................................................11.2 Estructura de los bloques...................................................................................................41.3 Programación en código ISO .............................................................................................51.3.1 Lista de funciones preparatorias "G" ..............................................................................81.4 Programación en lenguaje de alto nivel ...........................................................................111.5 Parámetros, constantes y expresiones ............................................................................131.5.1 Parámetros aritméticos .................................................................................................141.5.2 Operadores y funciones................................................................................................161.5.3 Expresiones ..................................................................................................................19

2. Generalidades de la máquina

2.1 Nomenclatura de los ejes.................................................................................................212.2 Sistema de coordenadas .................................................................................................232.3 Sistemas de referencia ....................................................................................................242.3.1 Orígenes de los sistemas de referencia .......................................................................252.4 Búsqueda de referencia máquina ....................................................................................262.4.1 Definición de "Búsqueda de referencia máquina" ........................................................262.4.2 Programación de la "Búsqueda de referencia máquina" ..............................................27

3. Sistema de coordenadas

3.1 Selección de planos (G17/G18/G19/G20) .......................................................................293.1.1 Programación del plano de trabajo por dos direcciones (G20) ....................................313.1.2 Selección del eje longitudinal de la herramienta ..........................................................333.2 Programación en milímetros (G71) o en pulgadas (G70) ................................................343.3 Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91) ....................................................353.4 Programación en radios (G152) o en diámetros (G151)..................................................373.5 Programación de cotas ....................................................................................................383.5.1 Coordenadas cartesianas.............................................................................................383.5.2 Coordenadas polares ...................................................................................................39

4. Selección de orígenes

4.1 Programación respecto al cero máquina .........................................................................434.2 Decalaje de amarre..........................................................................................................454.3 Preselección de cotas (G92)............................................................................................474.4 Traslados de origen (G54-G59/G159)..............................................................................484.4.1 Traslado de origen incremental (G158) ........................................................................504.4.2 Exclusión de ejes en el traslado de origen (G157) .......................................................524.5 Cancelación del decalaje de origen (G53).......................................................................534.6 Preselección del origen polar (G30) ................................................................................54

5. Funciones tecnológicas

5.1 Avance de mecanizado (F) ..............................................................................................555.2 Funciones asociadas al avance .......................................................................................575.2.1 Unidades de programación del avance (G93/G94/G95)...............................................575.2.2 Adaptación del avance (G108/G109/G193)..................................................................595.2.3 Modalidad de avance constante (G197/G196) .............................................................615.2.4 Cancelación del porcentaje de avance (G266).............................................................635.2.5 Control de la aceleración (G130/G131) ........................................................................645.2.6 Control del jerk (G132/G133) .......................................................................................665.2.7 Control del Feed-Forward (G134).................................................................................685.2.8 Control del AC-Forward (G135) ....................................................................................705.3 Velocidad del cabezal (S).................................................................................................725.3.1 Programación de la velocidad ......................................................................................735.3.2 Limitación de la velocidad de giro.................................................................................75


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5.4 Número de herramienta (T)..............................................................................................765.5 Número de corrector (D) ..................................................................................................795.6 Funciones auxiliares (M)..................................................................................................815.6.1 Listado de funciones "M" ..............................................................................................825.7 Funciones auxiliares (H) ..................................................................................................88

6. Control de la trayectoria

6.1 Posicionamiento rápido (G00)..........................................................................................896.2 Interpolación lineal (G01).................................................................................................916.3 Interpolación circular (G02/G03)......................................................................................956.3.1 Coordenadas cartesianas (Programación del centro) ..................................................976.3.2 Coordenadas cartesianas (Programación del radio) ....................................................986.3.3 Coordenadas polares .................................................................................................1016.3.4 Traslado temporal del origen polar al centro del arco (G31).......................................1046.3.5 Centro del arco en coordenadas absolutas (G06/G261/G262) ..................................1056.3.6 Corrección del centro del arco (G264/G265)..............................................................1076.4 Arco tangente a la trayectoria anterior (G08).................................................................1086.5 Arco definido mediante tres puntos (G09) .....................................................................1096.6 Interpolación helicoidal (G02/G03) ................................................................................1116.7 Roscado electrónico de paso constante (G33)..............................................................1136.8 Roscado rígido (G63).....................................................................................................1156.9 Intervención manual (G200/G201/G202).......................................................................1176.9.1 Intervención manual aditiva (G201/G202) ..................................................................1186.9.2 Intervención manual exclusiva (G200)........................................................................119

7. Ayudas geométricas

7.1 Arista viva (G07/G60).....................................................................................................1217.2 Arista semimatada (G50) ...............................................................................................1237.3 Arista matada controlada (G05/G61) .............................................................................1247.3.1 Tipos de matado de arista ..........................................................................................1267.4 Redondeo de aristas (G36)............................................................................................1307.5 Achaflanado de aristas (G39) ........................................................................................1327.6 Entrada tangencial (G37) ...............................................................................................1347.7 Salida tangencial (G38)..................................................................................................1357.8 Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14) ..................................................................1367.9 Giro del sistema de coordenadas (G73) ........................................................................1397.10 Factor escala general.....................................................................................................142

8. Funciones preparatorias adicionales

8.1 Temporización (G04)......................................................................................................1458.2 Límites de software por programa (G198-G199) ...........................................................1468.3 Ejes Hirth (G170-G171) .................................................................................................1478.4 Subrutinas OEM (G180-G189) ......................................................................................1488.5 Cambio de la gama de parámetros de un eje (G112)....................................................1508.6 Medición con palpador (G100).......................................................................................1518.6.1 Incluir/excluir offset resultante de la medición (G101/G102) ......................................152

9. Compensación de herramienta

9.1 Compensación de radio .................................................................................................1579.1.1 Funciones asociadas a la compensación de radio .....................................................1589.1.2 Inicio de la compensación de radio ............................................................................1619.1.3 Tramos de compensación de radio .............................................................................1659.1.4 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado ..........................1699.1.5 Anulación de la compensación de radio .....................................................................1719.2 Compensación de longitud.............................................................................................174


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10. Ciclos fijos

10.1 Conceptos generales .....................................................................................................17510.1.1 Definición de ciclo fijo .................................................................................................17510.1.2 Zona de influencia de ciclo fijo....................................................................................17610.1.3 Anulación del ciclo fijo ................................................................................................17610.1.4 Planos de trabajo........................................................................................................17710.1.5 Orden de programación..............................................................................................17810.1.6 Programación en otros planos....................................................................................18010.2 G81. Ciclo fijo de taladrado............................................................................................18210.2.1 Ejemplo de programación...........................................................................................18310.3 G82. Ciclo fijo de taladrado con paso variable...............................................................18410.3.1 Ejemplo de programación...........................................................................................18810.4 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante ............................................18910.4.1 Ejemplo de programación...........................................................................................19110.5 G84. Ciclo fijo de roscado..............................................................................................19210.5.1 Ejemplo de programación...........................................................................................19410.6 G85. Ciclo fijo de escariado ...........................................................................................19510.6.1 Ejemplo de programación...........................................................................................19610.7 G86. Ciclo fijo de mandrinado........................................................................................19710.7.1 Ejemplo de programación...........................................................................................19810.8 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular ..............................................................................19910.8.1 Ejemplo de programación...........................................................................................20310.9 G88. Ciclo fijo de cajera circular ....................................................................................20510.9.1 Ejemplo de programación...........................................................................................209

11. Mecanizados múltiples

11.1 G160. Mecanizado múltiple en línea recta.....................................................................21311.1.1 Ejemplo de programación...........................................................................................21511.2 G161. Mecanizado múltiple formando un paralelogramo ..............................................21611.2.1 Ejemplo de programación...........................................................................................21911.3 G162. Mecanizado múltiple formando una malla...........................................................22011.3.1 Ejemplo de programación...........................................................................................22311.4 G163. Mecanizado múltiple formando una circunferencia .............................................22411.4.1 Ejemplo de programación...........................................................................................22611.5 G164. Mecanizado múltiple formando un arco ..............................................................22711.5.1 Ejemplo de programación...........................................................................................22911.6 G165. Mecanizado múltiple formando una cuerda de arco ...........................................23011.6.1 Ejemplo de programación...........................................................................................232

12. Editor de ciclos

12.1 Conceptos generales .....................................................................................................23312.1.1 Asociar un mecanizado múltiple a un ciclo fijo ...........................................................23512.1.2 Desplazamiento en los mecanizados .........................................................................23712.1.3 Selección de datos, perfiles e iconos .........................................................................23812.1.4 Valor que se aplica cuando un parámetro vale 0........................................................24012.1.5 Simular un ciclo fijo.....................................................................................................24112.2 Punteado........................................................................................................................24312.3 Taladrado 1 ....................................................................................................................24512.4 Taladrado 2 ....................................................................................................................24712.5 Roscado con macho ......................................................................................................24912.6 Escariado .......................................................................................................................25112.7 Mandrinado 1 .................................................................................................................25312.8 Mandrinado 2 .................................................................................................................25512.9 Cajera simple .................................................................................................................25712.10 Cajera rectangular..........................................................................................................26012.11 Cajera circular ................................................................................................................26512.12 Cajera prevaciada ..........................................................................................................27012.13 Cajera 2D .......................................................................................................................27512.13.1 Ejemplos de definición de perfiles 2D.........................................................................28112.14 Cajera 3D .......................................................................................................................28412.14.1 Ejemplos de definición de perfiles 3D.........................................................................29112.15 Moyú rectangular ...........................................................................................................29512.16 Moyú circular..................................................................................................................30012.17 Planeado........................................................................................................................304


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12.18 Perfil de puntos ..............................................................................................................30812.19 Perfil ...............................................................................................................................31212.20 Ranurado .......................................................................................................................31512.21 Mecanizado múltiple en línea recta................................................................................32012.22 Mecanizado múltiple formando un arco .........................................................................32112.23 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo .........................................................32312.24 Mecanizado múltiple formando una malla......................................................................32412.25 Mecanizado múltiple random .........................................................................................325

13. Transformación de coordenadas

13.1 Movimiento en plano inclinado.......................................................................................32913.2 Selección de la cinemática (#KIN ID).............................................................................33113.3 Sistemas de coordenadas (#CS) (#ACS) ......................................................................33213.3.1 Definición Sistemas de Coordenadas MODE1...........................................................33413.3.2 Definición Sistemas de Coordenadas MODE2...........................................................33613.3.3 Definición Sistemas de Coordenadas MODE3...........................................................33813.3.4 Definición Sistemas de Coordenadas MODE4...........................................................33913.3.5 Definición Sistemas de Coordenadas MODE5...........................................................34013.3.6 Definición Sistemas de Coordenadas MODE6...........................................................34113.4 Cómo combinar varios sistemas de coordenadas .........................................................34313.5 Herramienta perpendicular al plano (#TOOL ORI) ........................................................34513.6 Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).............................................................34713.6.1 Consideraciones a la función RTCP ...........................................................................35113.7 Compensación longitudinal de herramienta (#TLC).......................................................35213.8 Variables asociadas a la Cinemática .............................................................................35313.9 Forma de retirar la herramienta al perder el plano.........................................................354

14. Variables del CNC

14.1 Entendiendo la descripción de las variables ..................................................................35514.1.1 Acceso a variables numéricas desde PLC .................................................................35814.1.2 Acceso a las variables en un sistema monocanal ......................................................35914.1.3 Acceso a las variables de un sistema multicanal .......................................................36114.2 Asociadas a los parámetros máquina generales ...........................................................36414.2.1 Asociadas a los canales .............................................................................................36614.3 Asociadas a los parámetros máquina de ejes ...............................................................36814.3.1 Asociadas a los parámetros de las gamas .................................................................37114.4 Asociadas a los parámetros del modo manual ..............................................................37414.5 Asociadas a los parámetros de las funciones "M" .........................................................37514.6 Asociadas a los parámetros de las cinemáticas ............................................................37614.7 Asociadas a los parámetros del almacén ......................................................................37714.8 Asociadas a los parámetros OEM..................................................................................37814.9 Asociadas a las tablas de usuario..................................................................................37914.10 Asociadas a las herramientas ........................................................................................38114.10.1 Variables que se utilizan sólo durante la preparación de bloques ..............................38314.11 Asociadas al PLC...........................................................................................................38414.12 Asociadas al modo de trabajo manual ...........................................................................38514.13 Asociadas a las cotas ....................................................................................................38714.14 Asociadas a los avances................................................................................................38914.15 Asociadas a la velocidad del cabezal ............................................................................39014.16 Asociadas a las funciones programadas .......................................................................39114.17 Asociadas a los ejes independientes .............................................................................39614.18 Asociadas a la configuración de la máquina..................................................................39714.19 Otras variables ...............................................................................................................40014.20 Lista alfabética de variables ...........................................................................................403


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15. Sentencias e instrucciones

15.1 Sentencias de programación .........................................................................................41215.1.1 Sentencias de visualización........................................................................................41215.1.2 Sentencias de habilitación y deshabilitación ..............................................................41615.1.3 Programación respecto el cero máquina ....................................................................41715.1.4 Sentencias de subrutinas ...........................................................................................41815.1.5 Sentencias de programas...........................................................................................42315.1.6 Acoplo electrónico de ejes..........................................................................................42515.1.7 Aparcar ejes................................................................................................................42715.1.8 Intercambio de ejes ....................................................................................................42915.1.9 Intercambio de cabezales...........................................................................................43415.1.10 Seleccionar el cabezal master de un canal ................................................................43715.1.11 Selección del eje longitudinal de la herramienta ........................................................43815.1.12 Eje C: Activación del cabezal como eje C ..................................................................43915.1.13 Eje C: Mecanizado en la superficie frontal .................................................................44115.1.14 Eje C: Mecanizado en la superficie cilíndrica .............................................................44315.1.15 Detección de colisiones ..............................................................................................44515.1.16 Asociadas a la intervención manual ...........................................................................44715.1.17 Interpolación de splines (Akima) ................................................................................45015.1.18 Interpolación polinómica.............................................................................................45315.1.19 Mecanizado de alta velocidad ....................................................................................45415.1.20 Control de la aceleración ............................................................................................45615.1.21 Transformación de coordenadas ................................................................................45815.1.22 Definición de macros ..................................................................................................46115.1.23 Repetición de bloques ................................................................................................46315.1.24 Comunicación y sincronización entre canales............................................................46615.1.25 Movimientos de ejes independientes..........................................................................47015.1.26 Sentencias de programación adicionales ...................................................................47415.2 Instrucciones de control de flujo ....................................................................................47715.2.1 Salto de bloque ($GOTO) ...........................................................................................47715.2.2 Ejecución condicional ($IF).........................................................................................47915.2.3 Ejecución condicional ($SWITCH)..............................................................................48115.2.4 Repetición de bloques ($FOR) ...................................................................................48215.2.5 Repetición condicional de bloques ($WHILE) ............................................................48315.2.6 Repetición condicional de bloques ($DO) ..................................................................484

16. Ciclos fijos de palpador

16.1 Calibrado de herramienta...............................................................................................48716.1.1 Medir o calibrar la longitud de una herramienta .........................................................48816.1.2 Medir o calibrar el radio de una herramienta ..............................................................49116.1.3 Medir o calibrar el radio y longitud de una herramienta..............................................49316.2 Calibrado de palpador....................................................................................................49616.3 Ciclo fijo de medida de superficie ..................................................................................49916.4 Ciclo fijo de medida de esquina exterior ........................................................................50316.5 Ciclo fijo de medida de esquina interior .........................................................................50616.6 Ciclo fijo de medida de ángulo .......................................................................................50916.7 Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo..........................................................51216.8 Ciclo fijo de medida de agujero......................................................................................51516.9 Ciclo fijo de medida de moyú .........................................................................................518

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ACERCA DEL MANUAL

Título

Manual de Programación.

Tipo de documentación

Descripción de las funciones e instrucciones propias del lenguaje delCNC.

Código interno

Pertenece al manual dirigido al usuario (USER). El código del manualdepende de la versión de software –estándar– o –avanzado–.

Versión

Corresponde a la versión de software: (Soft V02.0x).

Puesta en marcha

Atención

CNC 8070 USER (CAS) STAN Código 03753610CNC 8070 USER (CAS) AVANZ Código 03753630

Comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

Antes de la puesta en marcha del CNC leer las indicacionescontenidas en el capítulo 1 del Manual de Instalación.

La información descrita en este manual puede estar sujeta avariaciones motivadas por modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. se reserva el derecho de modificarel contenido del manual, no estando obligada a notificar lasvariaciones.

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III

ACERCA DEL PRODUCTO

Opciones de Software

Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritasen este manual dependen de las opciones de software instaladas.

Modelo -M- Modelo -GP-

Número de canales de ejecución 1 a 4 1 a 4

Número de ejes 4 a 28 4 a 28

Número de cabezales 1 a 4 1 a 4

Número de almacenes 1 a 4 1 a 4

Versión COCOM Opción Opción

Regulación digital Sercos Opción Opción

Compensación de radio Estándar Opción

Eje C Estándar No disponible

Transformación RTCP Opción No disponible

Mecanizado a alta velocidad (HSC) Opción Opción

Ciclos fijos de palpador Opción No disponible

Ejes Tándem Opción No disponible

Sincronismos y levas Opción No disponible

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V

HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y losmanuales en los que aparece descrita cada una de ellas.

En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:

Software V01.0x Febrero de 2002

Primera versión.

Software 1.1x Septiembre de 2002

INST Manual de instalaciónPRG Manual de programaciónOPT Manual de operación

PrestaciónGestión del palpador mediante entrada digital. No se permite la gestión desde el conectordel módulo "Counter".

INST

Personalizar la numeración de las I/Os digitales. INSTCinemáticas para mesas giratorias. INSTPosibilidad de aparcar y desaparcar ejes SERCOS desde el PLC. INSTSimulación del teclado desde el PLC. INSTNuevo tratamiento del teclado de JOG (Tecla + Sentido) INST / OPTNuevos parámetros máquina.

• Configuración del palpador.

• Numeración de I/Os digitales.

• Cinemáticas para mesas giratorias.

• Avance de reposicionamiento tras inspección de herramienta.

INST

Nuevas variables.

• Configuración del palpador.

• Numeración de I/Os digitales.

• Simulación de teclas.

• Avance de reposicionamiento tras inspección de herramienta.

• Factor escala general.

• Dimensiones de la cinemática.

INST

PRG

Factor escala general (#SCALE). PRGCiclos fijos de palpador (#PROBE). PRGSelección del palpador (#SELECT PROBE). PRGProgramación de avisos (#WARNING). PRGRepetición de bloques (#RPT). PRGMejoras en la programación del mecanizado a alta velocidad (#HSC). PRGMejoras en la programación del intercambio de ejes (#SET AX, #CALL AX, #FREE AX,#RENAME).

PRG

Macros: El número de macros en un programa se limita a 50. PRGMejoras en la tabla de herramientas. OPTPasswords de protección. OPTModo manual. Calibración de herramientas con o sin palpador. OPTModo manual. Carga automática de la tabla de orígenes. OPT

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Enero de 2005 Software: 2.0x

Modo manual. Programación del avance "F" y la velocidad "S". OPTSelección/deselección de eje para desplazamiento con volante. OPTSimulación de la trayectoria teórica. OPTDefinición del bloque de inicio en la búsqueda de bloque. OPTConfirmación al ejecutar un programa si no se está en modo automático. OPTAnálisis sintáctico en MDI. OPT

Prestación

PrestaciónFuncionamiento bajo Windows XP INSTApagado de emergencia con batería (Unidad central PC104) OPTNuevos idiomas (Euskera y Portugués) INSTSistema multicanal, hasta 4 canales.

• Intercambio de cabezales

• Intercambio de ejes

• Comunicación y sincronización entre canales.

• Parámetros aritméticos comunes.

• Acceso a variables por canal.

INST

PRG

OPT

Sistema muticabezal, hasta 4 cabezales PRG / INSTGestión de herramienta con varios almacenes, hasta 4 almacenes INSTEje Tándem. INSTNuevas cinemáticas mesa-cabezal (TYPE13 a TYPE16). INSTNuevas cinemáticas para eje C (TYPE 41 a TYPE 43) INSTHomogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador SERCOS INSTNuevos parámetros máquina.

• Nivel de warning en ejes Gantry (WARNCOUPE).

• Disposición de las softkeys verticales a izquierda o derecha (VMENU).

• Aplicar la compensación cruzada a las cotas teóricas o reales (TYPCROSS).

• Aplicar la compensación de husillo a las cotas teóricas o reales (TYPLSCRW).

• Definir el modo de compensación por defecto (IRCOMP).

• Definir el tipo de impulso de I0 (REFPULSE).

• Compartir memoria entre aplicaciones (PLCDATASIZE).

• Parámetros máquina genéricos OEM (MTBPAR).

• Lectura de variables Sercos desde el CNC (DRIVEVAR).

• Compensación del pico de holgura (BAKANOUT, BAKTIME, ACTBAKAN).

INST

Se modifica el comportamiento de los ejes rotativos. Parámetros máquina AXISMODE,UNIDIR, SHORTESTWAY.

INST

Posibilidad de transmisión Sercos a 8 y 16 Mhz. Parámetro SERBRATE. INSTDefinir el tiempo de anticipación para que los ejes se consideren en posición. Parámetromáquina ANTIME y marca de PLC ADVINPOS.

INST

No es necesaria la variable (V.).TM.MZWAIT en la subrutina asociada a M06. INSTFiltros para eliminar las frecuencias de resonancia del cabezal cuando éste trabaja comoeje C o roscado rígido.

INST

PLC. La marca TMOPERATION puede tomar los valores 13 y 14. INSTPLC. Nueva marca MMCWDG para detectar el bloqueo del sistema operativo. INSTPLC. Acceso a parámetros aritméticos y de fabricante con CNCRD devuelve el valor por10000 (lectura en modo float).

INST

PLC. Comando CNCEX y marca FREE para ejecutar bloque de CNC. Nuevos comandos en el PLC.

• Nueva marca para deshabilitar las tablas de compensación cruzada (DISCROSS).

• Nueva marca para corregir el paralelismo en ejes Gantry (DIFFCOMP).

• Definición de símbolos externos (PDEF).

INST

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Nuevas variables.

• Versión de software.

• Variables de ajuste desde el PLC.

• Variables de ajuste de la posición.

• Variables de ajuste fino.

• Entradas de contaje.

INST / PRG

Editor de levas electrónicas. INSTOptimizar la lectura y escritura desde el PLC de variables. Sólo serán asíncronas lassiguientes.

• Serán de lectura asíncrona las variables de la herramienta cuando ésta no sea laactiva ni esté en el almacén.

• Serán de escritura asíncrona las variables de la herramienta, sea ésta la activa o no.

• Serán de lectura y escritura asíncrona las variables referidas a los parámetrosaritméticos locales del nivel activo.

INST / PRG

Aparcar y desaparcar cabezales. INSTNo se necesita la marca RESETIN para aparcar/desaparcar ejes o cabezales desde elPLC.

INST

Control Sercos en velocidad. INSTComportamiento del comienzo y final de la compensación de radio cuando no seprograma un desplazamiento.

PRG

Cambiar el tipo de compensación de radio durante el mecanizado. PRGDesde programa, cargar una herramienta en una posición concreta del almacén. PRGProgramación de subrutinas modales (#MCALL). PRGEjecución de un bloque en un canal (#EXBLK). PRGProgramación de número de repeticiones en el bloque (NR). PRGResolución directa de las cajeras 2D y 3D sin necesidad de softkey. PRGSimular un ciclo fijo del editor en solitario. PRGNuevo método para desplazar las ejes mediante teclado JOG. Teclas de eje y sentidoindependientes.

INST / OPT

Importar ficheros en formato DXF desde el editor de programas o editor de perfiles. OPTImportar programas del CNC 8055/8055i desde el editor de programas. OPTSeleccionar mediante softkey la reposición del cabezal tras inspección de herramienta. OPTUtilidad backup-restore. OPTMejoras en el editor de perfiles. OPTAyudas en el editor de programas. Ayudas contextuales a la programación.

• Al programar "#", se muestra la lista de sentencias.

• Al programar "$", se muestra la lista de instrucciones.

• Al programar "V.", se muestra la lista de variables.

OPT

Password específico para la tabla de parámetros máquina de cinemáticas. OPTSalvar la configuración CAN para su testeo en el arranque del sistema. OPTEn el modo diagnosis se muestra información detallada de la conexión Sercos (tipo yversión del regulador y motor conectado).

OPT

Desde cualquier apartado del modo diagnosis se imprime toda la información de laconfiguración.

OPT

Desde el editor de ciclos se permite simular un ciclo en solitario. OPTAyudas a la puesta a punto.

• Osciloscopio.

• Diagrama de Bode.

• Test de circularidad.

OPT

Prestación

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Abril de 2005 Software: 2.03

PrestaciónNuevos valores del parámetro máquina SERPOWSE para la placa Sercos II. INSTComandos de programación de eje independiente. INSTComandos de programación de levas electrónicas. INSTNuevas señales de consulta y modificables para el interpolador independiente (levaelectrónica y eje independiente)

INST

Los ejes simulados no cuentan a efectos del código de validación.En la homogeneización de parámetros no se envía G00FEED ni MAXVOLT al regulador. INSTSentencias de programación de leva electrónica (#CAM ON / #CAM OFF). PRGSentencias de programación de eje independiente (#MOVE ABS / #MOVE ADD /#MOVE INF / #FOLLOW ON / #FOLLOW OFF).

PRG

G112. Cambio del set de parámetros al regulador. PRGModo DDSSETUP OPTG31. Traslado temporal del origen polar al centro de interpolación. PRG

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IX

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa-(ESPAÑA).

Declaramos:

bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico Fagor CNC8070

al que se refiere esta declaración, con las normas:

Seguridad:

Compatibilidad electromagnética:

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias73/23/EEC, enmienda 93/68/ECC de Bajo Voltaje y 89/336/CEE deCompatibilidad Electromagnética.

En Mondragón a 1 de Febrero de 2002.

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.

EN 50081-2 Emisión.EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.EN 61000-3-2 Armónicos de corriente.EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y Flickers.

EN 50082-2 Inmunidad.EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y Ráfagas.EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges).EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y Cortes.EN 61000-4-3 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia.EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia.

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XI

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado delincumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Interconexionado de módulos.

Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus Can recomendadospara este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricas.

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar tensióneléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Centraldel aparato.

Conexionado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de tierra de todoslos módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexiónde las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierrasestá efectuada.

Cerciorarse que se ha efectuado la conexión de tierras.

Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de encender elaparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos.

Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con humedadrelativa inferior al 90% sin condensación a 45ºC (113ºF).

No trabajar en ambientes explosivos.

Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientesexplosivos.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

Ambiente de trabajo.

Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendolas directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea.

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Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir oprovocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales odomésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado.

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del ControlNumérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,golpes, etc. que pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética.No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:

• Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.

• Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radioaficionados).

• Transmisores de radio/TV cercanos.

• Máquinas de soldadura por arco cercanas.

• Líneas de alta tensión próximas.

• Etc.

Envolventes.

El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se hamontado el equipo cumple todas las directivas al uso en la ComunidadEconómica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada.

Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, una fuente dealimentación exterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarseal punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas lasmallas al terminal correspondiente (ver capítulo 1 del Manual de Instalación).

Condiciones medioambientales.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debeestar comprendida entre +5ºC y +45ºC (41ºF y 113ºF).

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamientodebe estar comprendida entre -25ºC y 70ºC (-13ºF y 158ºF).

Habitáculo de la Unidad Central.

Garantizar entre la Unidad Central y cada una de las paredes del habitáculo lasdistancias requeridas en el capítulo 1 del Manual de Instalación.

Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación delhabitáculo.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugarfácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 y 1,7metros (2,3 y 5,6 pies).

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PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Módulos Remotos.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánicomediante optoacopladores entre la circuitería interna y el exterior.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

No manipular el interior del aparato.

Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior delaparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.

Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños apersonas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.

Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y lasacciones que se deben llevar acabo para evitarlas.

Símbolo de obligación.

Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.

Indica notas, avisos y consejos.i

Símbolo de protección de tierras.

Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

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XV

CONDICIONES DE GARANTÍA

Todo producto fabricado o comercializado por Fagor Automation tiene una garantía de 12 mesesa partir de la fecha de envío desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación, en lasinstalaciones de Fagor Automation, utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento de losequipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor Automation reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

Fagor Automation se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de desaparicióndel producto de catálogo.

Compete exclusivamente a Fagor Automation el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

Cláusulas excluyentes

La reparación se realizará en nuestras dependencias; por lo tanto, quedan fuera de la citadagarantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el desplazamiento de supersonal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro del períodode garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo conlas instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente onegligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por Fagor Automation.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a dichoselementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, ateniéndose a lastarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se haceresponsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

Contratos de asistencia

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el periodode garantía como fuera de él.

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XVII

CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la Unidad Central o los Módulos Remotos, empaquételas en su cartón originalcon su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original,empaquételo de la siguiente manera:

1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15cm (6 pulgadas)mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistenciade 170Kg (375 libras).

2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre dela persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indiquetambién el síntoma y una breve descripción de la misma.

3. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

Si va a enviar la Unidad Central, proteja especialmente la pantalla.

4. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todoslados.

5. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

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XIX

NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas.

Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector de redapropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio deasistencia técnica. No manipular el interior del aparato.

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XXI

DOCUMENTACIÓN RELACIONADA

Manuales dirigidos al fabricante de la máquina o persona encargadade efectuar la instalación y puesta a punto del Control Numérico.

Manual de Hardware.

Detalla la configuración de hardware y los datos técnicos de cadaelemento.

Manual de Instalación.

Detalla la forma de efectuar la instalación y puesta a punto delControl Numérico.

Manuales dirigidos al usuario final; es decir, a la persona que va atrabajar con el Control Numérico.

Manual de Operación.

Detalla la forma de operar el CNC.

Manual de Programación.

Detalla la forma de programar el CNC.

Manual de Ejemplos.

Contiene ejemplos de programación.

Otros manuales, dirigidos tanto al fabricante de la máquina como alusuario final.

Manual de Nuevas Prestaciones.

Es opcional. Detalla las nuevas prestaciones y modificaciones quese han implementado desde la versión correspondiente a losmanuales de instalación, operación y programación.

Solución de errores.

Ofrece una descripción de los mensajes de error que puedemostrar el CNC, indicando las posibles causas que los originan ycomo solucionarlos.

1

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CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA

1.1 Estructura del programa

Un programa de CNC está formado por un conjunto de bloques oinstrucciones que convenientemente ordenadas, en subrutinas o enel cuerpo del programa, proporcionan al CNC la informaciónnecesaria para realizar el mecanizado de la pieza deseada.

Cada bloque contiene todas las funciones o comandos necesariospara ejecutar una operación, que puede ser un mecanizado,preparación de las condiciones de corte, control de elementos de lamáquina, etc.

%example

(Nombre del programa)

N5 F550 S1000 M3 M8 T1 D1

(Establece las condiciones de mecanizado)

N6 G0 X0 Y0

(Posicionamiento)

N10 G1 G90 X100

N20 Y50

N30 X0

N40 Y0

(Mecanizado)

N50 M30

(Fin de programa)

N10

N20N30

N40

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El programa CNC puede estar formado por varias subrutinas y por elcuerpo del programa.

Subrutinas locales

Una subrutina es un conjunto de bloques que, convenientementeidentificados, pueden ser llamados una o varias veces desde otrasubrutina definida posteriormente o desde el cuerpo del programa.

La programación de subrutinas es opcional, debiendo estar definidasantes del cuerpo del programa. Es habitual utilizar las subrutinas paradefinir un conjunto de operaciones o desplazamientos que se repitenvarias veces en el programa.

El comienzo de una subrutina se define mediante "%L <nombre>",donde <nombre> puede tener una longitud de hasta 14 caracteres yestar formado por letras mayúsculas, minúsculas y por números (noadmite espacios en blanco). Cuando se llama a una subrutina sedistingue entre mayúsculas y minúsculas, debiendo escribirse elnombre exactamente igual que en su definición. . El final de lasubrutina se define mediante M17, M29 o #RET.

Programa CNC

Subrutina

Bloque

...

Bloque

Subrutina

Bloque

...

Bloque

Cuerpo del programa

Bloque

Bloque

...

Bloque

%L sub_name1 (Definición de subrutina)

N10...

N20...

N30...

M17 (Fin de subrutina)

%L sub_name2 (Definición de subrutina)

N10...

N20...

N30...

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Cuerpo del programa

El comienzo del cuerpo del programa se define mediante"%<nombre>", donde <nombre> puede tener una longitud de hasta14 caracteres y estar formado por letras mayúsculas, minúsculas ypor números (no admite espacios en blanco). No es obligatorio suprogramación cuando no hay subrutinas definidas.

El final del cuerpo del programa se define mediante "M02" ó "M30",y es obligatoria su programación.

%L POINTS

G01 X2 Y2

G01 X3 Y3

G01 X4 Y4

M17

%PROGRAM

G81 X1 Y1 ··· (Definición de punteado)

LL POINTS (Llamada a subrutina)

G81 X1 Y1 ··· (Definición de taladrado)


G84 X1 Y1 ··· (Definición de roscado)


G80

M30

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1.2 Estructura de los bloques

Los bloques o instrucciones que forman las subrutinas y el cuerpo delprograma pueden ser definidos mediante comandos en código ISOo en lenguaje de alto nivel. Para la elaboración del programa seusarán bloques escritos en uno u otro lenguaje, pudiendo combinaren un mismo programa bloques escritos en los dos lenguajes.También es posible programar bloques vacíos (líneas vacías).

En ambos lenguajes se permite utilizar cualquier tipo de expresiónaritmética, relacional o lógica.

Lenguaje en código ISO

Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de losejes, ya que proporciona información y condiciones de losdesplazamientos, e indicaciones sobre el avance y la velocidad.

Este lenguaje dispone de:

• Funciones preparatorias de los movimientos que determinan lageometría y condiciones de trabajo, como interpolacioneslineales, circulares, roscados, ciclos fijos, etc.

• Funciones de control de las condiciones de corte, como losavances de los ejes, velocidades del cabezal y aceleraciones.

• Funciones de control de las herramientas.

• Funciones complementarias, que contienen indicacionestecnológicas.

• Definición de cotas.

Lenguaje de alto nivel

Este lenguaje proporciona al usuario un conjunto de comandos decontrol que se asemejan a la terminología utilizada por otroslenguajes, como son $IF, $GOTO, #MSG, #HSC, etc.

Los tipos de comandos que dispone son:

• Sentencias de programación.

• Instrucciones de control de flujo, para la construcción de buclesy saltos dentro del programa.

• Definición y llamada a subrutinas con parámetros locales,entendiéndose por variable local aquella variable que sólo esconocida por la subrutina en la que ha sido definida.

Asimismo, permite utilizar cualquier tipo de expresión aritmética,relacional o lógica.

Parámetros, constantes y expresiones

Las constantes, parámetros, variables y expresiones aritméticas sepueden emplear tanto desde bloques ISO como desde comandosespeciales $ y #.

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1.3 Programación en código ISO

Las funciones que componen el código ISO están compuestas deletras y formato numérico.

• Las letras que forman parte del lenguaje son "N", "G", "F", "S", "T","D", "M", "H", "NR" y las que identifican a los ejes.

• El formato numérico incluye, además de los dígitos "0" a "9", lossignos "+", "-" y el punto decimal ".". Asimismo, el formatonumérico se puede sustituir por un parámetro, variable oexpresión aritmética que tenga como resultado un número, tal ycomo se explica en el apartado "1.5 Parámetros, constantes yexpresiones" de este mismo capítulo.

La programación admite espacios entre letras, números y signo, asícomo prescindir del signo si fuera positivo.

Estructura del bloque

Un bloque puede contener los siguientes datos, no siendo necesariala programación de todos ellos.

Estos datos no tienen un orden establecido, excepto la condición desalto de bloque y la identificación del bloque, que siempre se debenprogramar al principio del bloque.

1. Condición de salto de bloque "/"

Si la marca de salto de bloque se encuentra activa, el CNC noejecutará los bloques en los que se encuentra programada,continuando con la ejecución en el bloque siguiente.

El control va leyendo varios bloques por delante del que se estáejecutando, para calcular con antelación la trayectoria a recorrer.La condición de salto de bloque se analiza en el momento en elque se lee el bloque.

2. Identificación del bloque "N"

Se deben programar cuando el bloque se utilice como destino dereferencias o saltos. En este caso, se recomienda programarlasola en el bloque. Se pueden representar de dos formas:

• La letra "N" seguida del número de bloque (0-4294967295) ydel carácter ":" (sólo cuando la etiqueta se utilice como destinoen un salto de bloque), no siendo necesario seguir ningúnorden y permitiéndose números salteados.

Si la etiqueta no es destino de un salto y se programa sin ":",puede ir en cualquier posición del bloque, no necesariamenteal comienzo.

• Etiquetas del tipo "[<nombre>]", donde <nombre> puede teneruna longitud de hasta 14 caracteres y estar formado por letrasmayúsculas, minúsculas y por números (no admite espaciosen blanco).

Se pueden programar ambos datos en un mismo bloque.

/

(1)

N—

(2)

G— G—

(3)

X— Y— Z—

(4)

F— S—

(5)

T—

(6)

M— H—

(7)

NR—

(8)

(—)

(9)


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3. Funciones preparatorias "G"

Determinan la geometría y condiciones de trabajo, comointerpolaciones lineales, circulares, chaflanes, ciclos fijos, etc.

En el apartado "1.3.1 Lista de funciones preparatorias "G"" deeste mismo capítulo, se muestra un listado de las funcionespreparatorias disponibles.

4. Cotas del punto "X, Y, Z..."

Determinan el desplazamiento de los ejes.

El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primercarácter debe ser una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B -C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquieradel rango X, X1…X9,...C, C1…C9.

Los desplazamientos se representan mediante la letra del ejeseguida de la cota a la que se desea desplazar el eje.

X100 Y34.54 X2 = 123,4 A5=78.532

Dependiendo del tipo de unidades, el formato de programaciónserá:

• En milímetros, formato ±5.4 (5 enteros y 4 decimales).

• En pulgadas, formato ±4.5 (4 enteros y 5 decimales).

5. Funciones tecnológicas "F" y "S"

Determinan el avance de los ejes y la velocidad del cabezal.

El avance se representa mediante la letra "F" seguida del valor deavance deseado.

6. La velocidad se representa mediante la letra "S" seguida del valorde velocidad deseado.

7. Número de herramienta "T" y corrector "D"

Selecciona la herramienta y corrector con los que se va a ejecutarel mecanizado programado. La herramienta se representamediante la letra "T" seguida del número de herramienta (0-4294967295). El corrector se representa mediante la letra "D"seguida del número de corrector.

8. Funciones auxiliares "M" y "H"

Las funciones auxiliares permiten controlar diferentes elementosde la máquina (sentido de giro del cabezal, taladrina, etc.)

Se representan mediante las letras "M" o "H" seguidas del númerode la función (0-65535)

9. Número de repeticiones de bloque "NR"

Indica el número de veces que se repetirá la ejecución del bloque.

Sólo se podrá programar en bloques en los que se hayaprogramado un desplazamiento.

Si el bloque se encuentra bajo la influencia de un ciclo fijo modal,éste se repetirá tantas veces como se haya programado larepetición del bloque. Si se programa NR0, se ejecutan losdesplazamientos pero no se ejecuta el ciclo fijo modal al final decada uno.


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10.Comentario de bloques "(...)"

Permite asociar a los bloques cualquier tipo de información amodo de comentario. Cuando se ejecuta el programa, el CNCignora esta información.

La información que se desea considerar como comentario se debedefinir entre paréntesis "(" y ")". No tiene porqué ir al final delbloque; puede ir en medio y haber más de un comentario en elmismo bloque.


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1.3.1 Lista de funciones preparatorias "G"

La siguiente tabla muestra un listado de las funciones preparatoriasdisponibles en el CNC. Los campos "M", "D" y "V" de la tabla tienenel siguiente significado:

M Significa que la función es modal; es decir, una vez programadapermanecerá activa mientras no se programe una función "G"incompat ible, se ejecute M02 ó M30, se real ice unaEMERGENCIA o un RESET, o se apague y se encienda el CNC.

En los casos que se indica con "!", se debe interpretar que lafunción permanece activa aunque se ejecute M02 ó M30, serealice un RESET, o se apague y se encienda el CNC.

D Significa que la función se activa por defecto; es decir, seráasumida por el CNC en el momento del encendido, después deejecutarse M02 ó M30, y después de una EMERGENCIA o unRESET.

En los casos que se indica con "?" se debe interpretar que laactivación por defecto de la función depende de cómo hayapersonalizado el fabricante los parámetros máquina generalesdel CNC.

V Significa que la función se visualiza, en los modos automáticoy manual, junto a las condiciones en que se está realizando elmecanizado.

Función M D V Significado Apartado

G00 * ? * Posicionamiento rápido 6.1G01 * ? * Interpolación lineal 6.2G02 * * Interpolación circular (helicoidal) a derechas 6.3 / 6.6G03 * * Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas 6.3 / 6.6G04 * Temporización 8.1G05 * ? * Arista matada controlada (modal) 7.3G06 * Centro del arco en coordenadas absolutas (no modal) 6.3.5G07 * ? * Arista viva (modal) 7.1G08 * Arco tangente a la trayectoria anterior 6.4G09 * Arco definido mediante tres puntos 6.5G10 * * Anulación de imagen espejo 7.8G11 * * Imagen espejo en X 7.8G12 * * Imagen espejo en Y 7.8G13 * * Imagen espejo en Z 7.8G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas 7.8G17 * ? * Plano principal X-Y, y eje longitudinal Z 3.1G18 * ? * Plano principal Z-X, y eje longitudinal Y 3.1G19 * * Plano principal Y-Z, y eje longitudinal X 3.1G20 * * Plano principal por dos direcciones y eje longitudinal 3.1.1G30 Preselección del origen polar 4.6G31 * Traslado temporal del origen polar al centro del arco 6.3.4G33 * * Roscado electrónico de paso constante 6.7G36 * Redondeo de aristas 7.4G37 * Entrada tangencial 7.6G38 * Salida tangencial 7.7G39 * Achaflanado de aristas 7.5G40 * * Anulación de la compensación de radio 9.1G41 * * Compensación de radio de herramienta a la izquierda 9.1G42 * * Compensación de radio de herramienta a la derecha 9.1G50 * ? Arista semimatada 7.2G53 * Cancelación del decalaje de origen 4.5G54 ! * Traslado de origen absoluto 1 4.4


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G55 ! * Traslado de origen absoluto 2 4.4G56 ! * Traslado de origen absoluto 3 4.4G57 ! * Traslado de origen absoluto 4 4.4G58 ! * Traslado de origen absoluto 5 4.4G59 ! * Traslado de origen absoluto 6 4.4G60 * Arista viva (no modal) 7.1G61 * Arista matada controlada (no modal) 7.3G63 * * Roscado rígido 6.8G70 * ? * Programación en pulgadas 3.2G71 * ? Programación en milímetros 3.2G72 * Factor escala 7.10G73 * * Giro del sistema de coordenadas 7.9G74 * Búsqueda de referencia máquina 2.4.2G80 * * Anulación del ciclo fijo 10.1.3G81 * * Ciclo fijo de taladrado 10.2G82 * * Ciclo fijo de taladrado con paso variable 10.3G83 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante 10.4G84 * * Ciclo fijo de roscado con macho 10.5G85 * * Ciclo fijo de escariado 10.6G86 * * Ciclo fijo de mandrinado 10.7G87 * * Ciclo fijo de cajera rectangular 10.8G88 * * Ciclo fijo de cajera circular 10.9G90 * ? Programación en cotas absolutas 3.3G91 * ? * Programación en cotas incrementales 3.3G92 ! * Preselección de cotas 4.3G93 * * Especificación del tiempo de mecanizado en segundos 5.2.1G94 * ? Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto) 5.2.1G95 * ? * Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución) 5.2.1G96 * * Velocidad de corte constante 5.3.1G97 * * Velocidad de giro constante 5.3.1G98 * * Retroceso al plano de partida al final del ciclo fijo 10.1.4G99 * * Retroceso al plano de referencia al final del ciclo fijo 10.1.4G100 * Medición con palpador 8.6G101 * Incluir offset resultante de la medición 8.6.1G102 * Excluir offset resultante de la medición 8.6.1G108 * * Adaptación del avance al comienzo del bloque 5.2.2G109 * Adaptación del avance al final del bloque 5.2.2G112 * Cambio de la gama de parámetros de un eje 8.5G130 * * Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje 5.2.5G131 * * Porcentaje de aceleración a aplicar, global 5.2.5G132 * * Porcentaje de jerk a aplicar, por eje 5.2.6G133 * * Porcentaje de jerk a aplicar, global 5.2.6G134 * * Porcentaje de Feed-Forward a aplicar 5.2.7G135 * * Porcentaje de AC-Forward a aplicar 5.2.8G136 * * Transición circular entre bloques 9.1.1G137 * * Transición lineal entre bloques 9.1.1G138 * * Activación/cancelación directa de la compensación 9.1.1G139 * * Activación/cancelación indirecta de la compensación 9.1.1G151 * * * Programación en diámetros 3.4G152 * Programación en radios 3.4G157 * * Exclusión de ejes en el traslado de origen 4.4.2G158 * * Traslado de origen incremental 4.4.1G159 ! * Traslados de origen absolutos adicionales 4.4G160 * Mecanizado múltiple en línea recta 11.1G161 * Mecanizado múltiple formando un paralelogramo 11.2G162 * Mecanizado múltiple formando una malla 11.3G163 * Mecanizado múltiple formando una circunferencia 11.4G164 * Mecanizado múltiple formando un arco 11.5G165 * Mecanizado programado mediante una cuerda de arco 11.6G170 * Desactivación de ejes Hirth 8.3G171 * * Activación de ejes Hirth 8.3



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G180 * Subrutina OEM 8.4G181 * Subrutina OEM 8.4G182 * Subrutina OEM 8.4G183 * Subrutina OEM 8.4G184 * Subrutina OEM 8.4G185 * Subrutina OEM 8.4G186 * Subrutina OEM 8.4G187 * Subrutina OEM 8.4G188 * Subrutina OEM 8.4G189 * Subrutina OEM 8.4G192 * * Limitación de la velocidad de giro 5.2.2G193 * Interpolación del avance 5.2.2G196 * * Avance del punto de corte constante 5.2.3G197 * * Avance del centro de la herramienta constante 5.2.3G198 * Definición de los límites inferiores de software 8.2G199 * Definición de los límites superiores de software 8.2G200 Intervención manual exclusiva 6.9.2G201 * Activación de la intervención manual aditiva 6.9.1G202 * * Cancelación de la intervención manual aditiva 6.9.1G261 * * Centro del arco en coordenadas absolutas (modal) 6.3.5G262 * * Centro del arco respecto del punto inicial 6.3.5G263 * * Programación del radio del arco 6.3.2G264 * * Cancelación de la corrección del centro del arco 6.3.6G265 * * Activación de la corrección del centro del arco 6.3.6G266 * Porcentaje de avance al 100% 5.2.4G281 * Ciclo conversacional de punteado 12.2G282 * Ciclo conversacional de taladrado 1 12.3G283 * Ciclo conversacional de taladrado 2 12.4G284 * Ciclo conversacional de roscado con macho 12.5G285 * Ciclo conversacional de escariado 12.6G286 * Ciclo conversacional de mandrinado 1 12.7G287 * Ciclo conversacional de cajera rectangular 12.10G288 * Ciclo conversacional de cajera circular 12.11G289 * Ciclo conversacional de cajera simple 12.9G290 * Ciclo conversacional de planeado 12.17G291 * Ciclo conversacional de moyú rectangular 12.15G292 * Ciclo conversacional de moyú circular 12.16G293 * Ciclo conversacional de perfil de puntos 12.18G294 * Ciclo conversacional de perfil 12.19G295 * Ciclo conversacional de ranurado 12.20G296 * Ciclo conversacional de cajera prevaciada 12.12G297 * Ciclo conversacional de mandrinado 2 12.8


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1.4 Programación en lenguaje de alto nivel

Los comandos que componen el lenguaje de alto nivel estáncompuestos por sentencias de control "#" e instrucciones de controlde flujo "$".

Estructura del bloque

Un bloque programado en alto nivel puede contener los siguientesdatos, no siendo necesaria la programación de todos ellos.

La condición de salto de bloque y la identificación del bloque siemprese deben programar al principio del bloque.

1. Condición de salto de bloque "/"

Si la marca de salto de bloque se encuentra activa, el CNC noejecutará los bloques en los que se encuentra programada,continuando con la ejecución en el bloque siguiente.

El control va leyendo varios bloques por delante del que se estáejecutando, para calcular con antelación la trayectoria a recorrer.La condición de salto de bloque se analiza en el momento en elque se lee el bloque.

2. Identificación del bloque "N"

Se deben programar cuando el bloque se utilice como destino dereferencias o saltos. En este caso, se recomienda programarlasola en el bloque. Se pueden representar de dos formas:

• La letra "N" seguida del número de bloque (0-4294967295) ydel carácter ":" (sólo cuando la etiqueta se utilice como destinoen un salto de bloque), no siendo necesario seguir ningúnorden y permitiéndose números salteados.

Si la etiqueta no es destino de un salto y se programa sin ":",puede ir en cualquier posición del bloque, no necesariamenteal comienzo.

• Etiquetas del tipo "[<nombre>]", donde <nombre> puede teneruna longitud de hasta 14 caracteres y estar formado por letrasmayúsculas, minúsculas y por números (no admite espaciosen blanco).

Se pueden programar ambos datos en un mismo bloque.

/

(1)

N—

(2)

Comandos en lenguaje de alto nivel

(3)

(—)

(4)


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3. Comandos en lenguaje de alto nivel "#—" y "$—"

Los comandos en lenguaje de alto nivel engloban a las sentenciase instrucciones de control de flujo.

• Las sentencias se programan precedidas del símbolo "#" y sólose puede programar una por bloque. Se emplean para realizardiversas funciones.

• Las instrucciones de control de flujo se programan precedidasdel símbolo "$" y sólo se puede programar una por bloque. Seemplean para la construcción de bucles y saltos de programa.

También se pueden considerar como comandos en alto nivel laasignación de valores a parámetros y variables.

En el capítulo "15 Sentencias e instrucciones" de este mismomanual se describen todas las sentencias e instruccionesdisponibles.

4. Comentario de bloques "(...)"

Permite asociar a los bloques cualquier tipo de información amodo de comentario. Cuando se ejecuta el programa, el CNCignora esta información.

La información que se desea considerar como comentario se debedefinir entre paréntesis "(" y ")". No tiene porqué ir al final delbloque; puede ir en medio y haber más de un comentario en elmismo bloque.

Programando en lenguaje de alto nivel, también se puede definircomentarios mediante las sentencias "#COMMENT BEGIN" y"#COMMENT END".


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1.5 Parámetros, constantes y expresiones

Las constantes, parámetros, variables y expresiones aritméticas sepueden emplear tanto desde bloques ISO como desde comandosespeciales $ y #.

Constantes

Son aquellos valores fijos que no pueden ser alterados por programa,siendo consideradas como constantes los números expresados ensistema decimal, y las tablas y variables de sólo lectura ya que suvalor no puede ser alterado dentro de un programa.

Variables

El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden seraccedidas desde el programa de usuario, desde el PLC o desde elinterface. Ver el capítulo "14 Variables del CNC".

El usuario puede crear sus propias variables, de la siguiente manera.

V.P.name - Variable de usuario local al programa.

V.S.name - Variable de usuario global al programa.

Parámetros aritméticos

Los parámetros son variables de propósito general que el usuariopuede utilizar para crear sus propios programas. El CNC dispone deparámetros globales (accesibles desde el programa o cualquiersubrutina), de parámetros locales (accesibles sólo desde el programao subrutina en la que se han programado) y de parámetros comunes(accesibles desde todos los canales).

En el apartado "1.5.1 Parámetros aritméticos" de este mismocapítulo se ofrece una descripción de cómo se trabaja con losparámetros.

Operadores

Un operador es un símbolo que indica las operaciones matemáticaso lógicas que se deben llevar a cabo.

En el apartado "1.5.2 Operadores y funciones" de este mismocapítulo se ofrece una descripción de los diferentes tipos deoperadores y funciones disponibles.

Expresiones

Una expresión es cualquier combinación válida entre constantes,parámetros, variables y operadores.

En el apartado "1.5.3 Expresiones" de este mismo capítulo seofrece una descripción de cómo se trabaja con las expresiones


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1.5.1 Parámetros aritméticos

El CNC dispone de tres tipos de parámetros aritméticos. El rango deparámetros disponibles de cada tipo viene definido en los parámetrosmáquina.

• Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa osubrutina en la que se han programado. Existen siete grupos deparámetros locales en cada canal.

El rango máximo de parámetros locales es P0 a P99, siendo elrango habitual P0 a P25.

Cuando los parámetros se utilicen en el bloque de llamada a unasubrutina, también podrán ser referenciados mediante las letrasA-Z (exceptuando la Ñ) de forma que "A" es igual a P0 y "Z" a P25.

• Los parámetros globales son accesibles desde cualquierprograma y subrutina llamada desde programa. Existe un grupode parámetros globales en cada canal.

El rango máximo de parámetros globales es P100 a P9999, siendoel rango habitual P100 a P299.

• Los parámetros comunes son accesibles desde cualquier canal.El valor de estos parámetros es compartido por todos los canales.

El rango máximo de parámetros comunes es P10000 a P19999,siendo el rango habitual P10000 a P10999.

El usuario podrá utilizar los parámetros al editar sus propiosprogramas. Durante la ejecución, el CNC sustituirá estos parámetrospor los valores que en ese momento tengan asignado.

Programación

En los bloques programados en código ISO, se puede definirmediante parámetros los valores de todos los campos; "N", "G", "F","S", "T", "D", "M", "H", "NR" y cotas de los ejes. También se podrá,mediante direccionamiento indirecto, definir el número de unparámetro mediante otro parámetro; "P[P1]", "P[P2+3]".

En los bloques con sentencias "#" se puede definir medianteparámetros los valores de cualquier expresión.

P0=0 P1=1 P2=20 P3=50 P4=3

P10=1500 P100=800 P101=30

···

GP0 XP0 YP0 SP10 MP4 ==> G0 X0 Y0 S1500 M3

GP1 XP2 YP3 FP100 ==> G1 X20 Y50 F800

MP101 ==> M30


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Parámetros en las subrutinas

Las subrutinas definidas pueden ser llamadas desde el programaprincipal o desde otra subrutina, pudiéndose a su vez llamar de éstaa una segunda, de la segunda a una tercera, etc. El CNC limita estasllamadas a un máximo de 20 niveles de imbricación.

Parámetros locales

Los parámetros locales definidos en una subrutina serándesconocidos para el programa y el resto de las subrutinas, pudiendoser utilizados solamente en la subrutina en la que están definidos.

Es posible asignar parámetros locales a más de una subrutina,pudiendo existir un máximo de 7 niveles de imbricación deparámetros dentro de los 20 niveles de imbricación de subrutinas. Notodos los tipos de llamada a subrutina cambian el nivel de imbricación;Sólo lo hacen las llamadas #PCALL, #CALL, y las funciones G180 aG189.

Parámetros globales

Los parámetros globales serán compartidos por el programa y lassubrutinas del canal. Podrán ser utilizados en cualquier bloque delprograma y de las subrutinas, independientemente del nivel deimbricación en el que se encuentren.

Parámetros comunes

Los parámetros comunes serán compartidos por el programa y lassubrutinas de cualquier canal. Podrán ser utilizados en cualquierbloque del programa y de las subrutinas, independientemente delnivel de imbricación en el que se encuentren.

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1.5.2 Operadores y funciones

Un operador es un símbolo que indica las operaciones matemáticaso lógicas que se deben llevar a cabo. El CNC dispone de lossiguientes tipos de operadores.

Aritméticos

Permiten realizar operaciones aritméticas.

Cuando en la operación se utilice el parámetro o variable en el quese guarda el resultado, los operadores de suma, resta, multiplicacióny división se podrán utilizar de la siguiente manera:

Relacionales

Permiten realizar comparaciones.

Binarios

Permiten realizar comparaciones binarias entre constantes y/oexpresiones aritméticas.

Si la constante o el resultado de la expresión aritmética es un númerofraccionario, la parte decimal se ignorará.

+ Suma P1 = 3+4 P1=7

- Resta

Menos unario

P2 = 5-2

P2 = -[3+4]

P2=3

P2=-7

* Multiplicación P3 = 2*3 P3=6

/ División P4 = 9/2 P4=4.5

MOD Módulo o resto de la división P5 = 5 MOD 2 P5=1

** Exponencial P6 = 2**3 P6=8

+= Suma compuesta P1 += 3 P1=P1+3

-= Resta compuesta P2 -= 5 P2=P2-5

*= Multiplicación compuesta P3 *= 2 P3=P3*2

/= División compuesta P4 /= 9 P4=P4/9

== Igualdad P1 == 4

!= Desigualdad, distinto P2 != 5

>= Mayor o igual que P3 >= 10

<= Menor o igual que P4 <= 7

> Mayor que P5 > 5

< Menor que P6 < 5

& AND binario P1 = P 1 1 &P12

| OR binario P2 = P21 | P22

^ OR exclusivo (XOR) P3 = P 31 ^P32

INV[...] Complementario P4 = INV[P41]


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Lógicos

Permiten realizar comparaciones lógicas entre condiciones.

Es recomendable poner cada condición entre corchetes, de locontrario es posible que se realice una comparación no deseadadebido a la prioridad entre los operadores.

Constantes booleanas

Trigonométricas

En este tipo de funciones hay que tener en cuenta que:

• En la función "TAN" el argumento no podrá tomar los valores...-90º, 90º, 270º...

• En las funciones "ASIN" y "ACOS" el argumento debe estarsiempre entre ±1.

• Para el calculo de la arcotangente se dispone de dos funciones:

Matemáticas

En este tipo de funciones hay que tener en cuenta que:

• En las funciones "LN" y "LOG" el argumento debe ser mayor quecero.

• En la función "SQRT" el argumento debe ser positivo.

* AND lógico $IF [P11 == 1] * [P12 >=5]

+ OR lógico $IF [P21 != 0] + [P22 == 8]

TRUE Verdadero $IF V.S.VAR == TRUE

FALSE No verdadero $IF V.S.VAR == FALSE

SIN[...] Seno P1 = SIN[30] P1 = 0.5

COS[...] Coseno P2 = COS[30] P2 = 0.866

TAN[...] Tangente P3 = TAN[30] P3 = 0.5773

ASIN[...] Arcoseno P4 = ASIN[1] P4 = 90

ACOS[...] Arcocoseno P5 = ACOS[1] P5 = 0

ATAN[...] Arcotangente P6 = ATAN[1] P6 = 45

ARG[...] Arcotangente y/x P7=ARG[-1,1] P7=225

"ATAN" Devuelve el resultado entre ±90º.

"ARG" Devuelve el resultado entre 0º y 360º.

ABS[...] Valor absoluto P1 = ABS[-10] P1 = 10

SQR[...] Función cuadrado P2 = SQR[4] P2 = 16

SQRT[...] Raíz cuadrada P3 = SQRT[16] P3 = 4

LOG[...] Logaritmo decimal P4 = LOG[100] P4 = 2

LN[...] Logaritmo neperiano P5 = LN[100] P5 = 4.6051

EXP[...] Función "e" P6 = EXP[1] P6 = 2.7182

DEXP[...] Exponente decimal P6 = DEXP[2] P7 = 100


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Otras funciones

En la función "EXIST", la programación de "$IF EXIST[P1] == TRUE"es equivalente a programar "$IF EXIST[P1]".

INT[...] Devu e lve l a pa r teentera

P1 = INT[4.92] P1 = 4

FRACT[...] Devu e lve l a pa r tedecimal

P2 = FRACT[1.56] P2 = 0.56

ROUND[...] Redondea al númeroentero más cercano

P3 = ROUND[3.12]

P4 = ROUND[4.89]

P3 = 3

P4 = 5

FUP[...] Devu e lve l a pa r teentera más uno. (Si elnú me ro e s e n te ro,dev ue lve l a pa r teentera)

P5 = FUP[3.12]

P6 = FUP[9]

P5 = 4

P6 = 9

EXIST[...] Comprueba si existe lavariable o el parámetroseleccionado

$IF EXIST[P1]

$IF EXIST[P3] == FALSE

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1.5.3 Expresiones

Una expresión es cualquier combinación válida entre operadores,constantes, parámetros y variables.

El modo en que se calculan estas expresiones lo establecen lasprioridades de los operadores y su asociatividad:

Es conveniente utilizar corchetes para clarificar el orden en el que seproduce la evaluación de la expresión. El uso de corchetesredundantes o adicionales no producirá errores ni disminuirá lavelocidad de ejecución.

P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9

P3 = [P4/P5] - [P6 * P7] - [P8/P9]

Aritméticas

Dan como resultado un valor numérico. Se forman combinando losoperadores aritméticos y binarios con las constantes, parámetros yvariables.

Este tipo de expresiones también se pueden utilizar para asignarvalores a los parámetros y a las variables:

P100 = P9 P101 = P[P7] P102 = P[P8 + SIN[P8*20]]

P103 = V.G.TOOL

V.G.FIXT[1].X=20 V.G.FIXT[1].Y=40 V.G.FIXT[1].Z=35

Relacionales

Dan como resultado verdadero o falso. Se forman combinando losoperadores relacionales y lógicos con las expresiones aritméticas,constantes, parámetros y variables.

... [P8==12.6] ...

Compara si el valor de P8 es igual a 12.6.

... ABS[SIN[P4]] > 0.8 ...

Compara si el valor absoluto del seno de P4 es mayor que 0.8.

... [[P8<=12] + [ABS[SIN[P4]] >=0.8] * [V.G.TOOL==1]] ...

Prioridad de mayor a menor Asociatividad

Funciones, - (unario) de derecha a izquierda.

** (exponencial), MOD (resto) de izquierda a derecha.

* (multiplicación, AND lógico), / (división) de izquierda a derecha.

+ (suma, OR lógico), - (resta) de izquierda a derecha.

Operadores relacionales de izquierda a derecha.

& (AND),^ (XOR) de izquierda a derecha.

| (OR) de izquierda a derecha.


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GENERALIDADES DE LA MÁQUINA

2.1 Nomenclatura de los ejes

El CNC permite al fabricante seleccionar hasta 28 ejes (debiendoestar definidos adecuadamente como lineales, rotativos, etc., pormedio de los parámetros máquina), no existiendo ningún tipo delimitación en la programación de los mismos, pudiendo realizarseinterpolaciones con todos ellos a la vez.

La norma DIN 66217 denomina los diferentes tipos de ejes como:

No obstante, el fabricante de la máquina puede haber denominadolos ejes de la máquina con otros nombres diferentes.

Opcionalmente, el nombre de los ejes puede estar acompañado deun número identificativo, entre el 1 y el 9 (X1, X3, Y5, A8...).

X-Y-Z Ejes principales de la máquina. Los ejes X-Y forman elplano de trabajo principal, mientras que el eje Z es paraleloal eje principal de la máquina y perpendicular al plano XY.

U-V-W Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.

A-B-C Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.

Denominación de los ejes en diferentes máquinas.


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Regla de la mano derecha

La dirección de los ejes X-Y-Z se puede recordar fácilmente utilizandola regla de la mano derecha (ver dibujo inferior).

En el caso de los ejes rotativos, el sentido positivo de giro vienedeterminado al rodear con los dedos el eje principal sobre el que sesitúa el eje rotativo, cuando el dedo pulgar señala la dirección positivadel eje lineal.


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2.2 Sistema de coordenadas

Dado que uno de los objetivos del Control Numérico es controlar elmovimiento y posicionamiento de los ejes, es necesario disponer deun sistema de coordenadas que permita definir en el plano o en elespacio, la posición de los diferentes puntos que definen losdesplazamientos.

El sistema de coordenadas principal está compuesto por los ejes X-Y-Z. Estos ejes son perpendiculares entre sí, y se juntan en un puntollamado origen, a partir del cual se define la posición de los diferentespuntos.

También pueden formar parte del sistema de coordenadas otros tiposde ejes, como son los ejes auxiliares y rotativos.

La posición de un punto "P" en el plano o en el espacio, se define mediantesus coordenadas en los diferentes ejes.

P (X,Y,Z)

(1,2,5)

(3,4,0)

(5,7,-2)


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2.3 Sistemas de referencia

Una máquina puede utilizar los siguientes sistemas de referencia.

• Sistema de referencia de la máquina.

Es el sistema de coordenadas propio de la máquina, fijado por elfabricante de la máquina.

• Sistema de referencia de los amarres.

Establece un sistema de coordenadas asociado al amarre que seestá utilizando. Se activa por programa y puede ser fijado por eloperario en cualquier posición de la máquina.

Cuando la máquina dispone de varios amarres, cada uno puedetener asociado su propio sistema de referencia.

• Sistema de referencia de la pieza.

Establece un sistema de coordenadas asociado a la pieza que seestá mecanizado. Se activa por programa y puede ser fijado porel operario en cualquier punto de la pieza.

XM YM ZM

XF YF ZF

XW YW ZW

Sistema de referencia de la máquina.

Sistema de referencia de los amarres.

Sistema de referencia de la pieza.


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2.3.1 Orígenes de los sistemas de referencia

La posición de los diferentes sistemas de referencia vienedeterminada por sus respectivos orígenes.

OM Cero máquina

Es el origen del sistema de referencia de la máquina, fijado por elfabricante de la máquina.

OF Cero amarre

Es el origen del sistema de referencia del amarre que se estáutilizando. Su posición puede ser definida por el usuario mediante el"decalaje de amarre", y está referenciado respecto al cero máquina.

El "decalaje de amarre" se puede definir desde el programa o desdeel panel frontal del CNC, tal y como se explica en el Manual deOperación.

OW Cero pieza

Es el origen del sistema de referencia de la pieza. Su posición puedeser definida por el usuario mediante el "decalaje de origen", y estáreferenciado:

• Respecto al cero amarre, si el sistema de referencia del amarrese encuentra activo. Si se cambia el sistema de referencia delamarre, el CNC actualiza la posición del cero pieza pasando aestar referenciado respecto al nuevo cero amarre.

• Respecto al cero máquina, si el sistema de referencia del amarreno se encuentra activo. Si se activa el sistema de referencia delamarre, el CNC actualiza la posición del cero pieza pasando aestar referenciado respecto al cero amarre.

El "decalaje de origen" se puede definir desde el programa o desdeel panel frontal del CNC, tal y como se explica en el Manual deOperación.

Decalaje de origen cuando:

(A) El sistema de referencia del amarre está desactivado.

(B) El sistema de referencia del amarre está activado.


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2.4 Búsqueda de referencia máquina

2.4.1 Definición de "Búsqueda de referencia máquina"

Es la operación mediante la cual se realiza la sincronización delsistema. Esta operación es necesaria cuando el CNC pierde laposición del origen (por ejemplo, apagando la máquina).

Para realizar la operación de "Búsqueda de referencia máquina", elfabricante de la máquina tiene definidos dos puntos especiales en lamáquina; cero máquina y punto de referencia máquina.

• Cero máquina.

Es el origen del sistema de referencia de la máquina.

• Punto de referencia máquina.

Es el punto donde se realiza la sincronización del sistema (exceptocuando la máquina dispone de I0 codificados o captaciónabsoluta). Puede estar situado en cualquier parte de la máquina.

Durante la operación de "Búsqueda de referencia máquina" los ejesse desplazan al punto de referencia máquina y el CNC asume lascotas definidas por el fabricante para ese punto, referidas al ceromáquina. En caso de disponer de I0 codificados o captación absoluta,los ejes sólo se desplazarán lo necesario para verificar su posición.

OM

OW

H

XMH YMH

XWH YWH

Cero máquina.

Cero pieza.

Punto de referencia máquina.

Cotas en el sistema de referencia de la máquina.

Cotas en el sistema de referencia de la pieza.

Si se programa una "Búsqueda de referencia máquina" no se anulanlos decalajes de amarre ni de origen; por lo tanto, las cotas sevisualizan en el sistema de referencia activo.

Por el contrario, si la "Búsqueda de referencia máquina" se realiza ejea eje en modo MANUAL (no en MDI), se anulan los decalajes activosy las cotas se visualizan respecto al cero máquina.

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2.4.2 Programación de la "Búsqueda de referencia máquina"

Cuando se programa una "Búsqueda de referencia máquina", los ejesse referencian consecutivamente en el orden definido por el usuario.No es necesario incluir todos los ejes en la "Búsqueda de referenciamáquina", sólo los que se desea referenciar.

La "Búsqueda de referencia máquina" se programa mediante lafunción G74, seguida de los ejes que se quieren referenciar y elnúmero que determina el orden en el que se desean referenciar losejes. Si a dos o más ejes se les asigna el mismo número de orden,estos ejes se empiezan a referenciar a la vez y el CNC espera a quetodos ellos finalicen, antes de empezar a referenciar el siguiente eje.

En caso de tener ejes numerados, se podrán definir junto a los demásasignándoles el número de orden de la siguiente manera.

Búsqueda de referencia máquina del cabezal

Si se dispone de un cabezal controlado en posición, se podrá incluiren la "Búsqueda de referencia máquina" como un eje más. En estecaso, la búsqueda de referencia máquina del cabezal se realizasiempre junto a la del primer eje, independientemente del orden enel que se haya definido.

Utilizando una subrutina asociada

Si el fabricante de la máquina ha asociado a la función G74 unasubrutina de búsqueda, esta función se podrá programar sola en elbloque y el CNC ejecutará automáticamente la subrutina que tengaasociada [P.M.G. "REFPSUB (G74)"].

El modo en que se realiza la "Búsqueda de referencia máquina"mediante una subrutina es idéntico al explicado anteriormente.

G74 X1 Y2

G74 X2 Z1 A3

G74 Z1 Y2 X3 U2

G74 X1=1 X2=2

G74 X1=2 X2=1 A4 Z1=3


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SISTEMA DE COORDENADAS

3.1 Selección de planos (G17/G18/G19/G20)

Mediante la selección de planos se determina qué ejes definen elplano/triedro de trabajo y qué eje corresponde al eje longitudinal dela herramienta. La selección de planos es necesaria cuando sequieren ejecutar operaciones como:

• Interpolaciones circulares y helicoidales.

• Achaflanados y redondeos de aristas.

• Entradas y salidas tangenciales.

• Ciclos fijos de mecanizado.

• Compensación de radio y longitud de herramienta.

Estas operaciones, excepto la compensación de longitud, sólo sepueden ejecutar en el plano de trabajo activo. La compensación delongitud por el contrario, sólo se puede aplicar sobre el ejelongitudinal.

Programación

Los planos de trabajo se pueden seleccionar desde el programamediante las funciones:

G17 Plano principal X-Y; eje longitudinal y perpendicular Z.

G18 Plano principal Z-X; eje longitudinal y perpendicular Y.

G19 Plano principal Y-Z, eje longitudinal y perpendicular X.

G20 Plano/triedro de trabajo y eje longitudinal.

Y mediante las sentencias:

#TOOL AXSelección del eje longitudinal.

Consideraciones a las funciones G17, G18 y G19 y los canales

Cuando en estas funciones se hace referencia a los ejes X, Y y Z, noimplica que los ejes deban tener este nombre; es un convenio parahacer referencia a los tres primeros ejes del canal.


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Por lo tanto, cuando se selecciona G17, G18 o G19 se tiene losiguiente.

G17 Plano principal formado por el primer y segundo eje delcanal. El eje perpendicular (helicoidal) o longitudinalcorresponde al tercer eje del canal.

G18 Plano principal formado por el tercer y el primer eje delcanal. El eje perpendicular (helicoidal) o longitudinalcorresponde al segundo eje del canal.

G19 Plano principal formado el segundo y tercer eje delcanal. El eje perpendicular (helicoidal) o longitudinalcorresponde al primer eje del canal.

Se entiende por eje perpendicular (helicoidal) aquel sobre el que serealizan las interpolaciones helicoidales. Eje longitudinal es aquelsobre el que se realiza la compensación de longitud de herramienta.Cuando se programan G17,G18 y G19 el eje perpendicular ylongitudinal coinciden.

Planos y ejes principales

Los planos principales se pueden seleccionar desde el programamediante las funciones G17, G18 y G19. Los planos principales estándefinidos por dos de los tres primeros ejes del canal. El tercer ejecorresponde al eje longitudinal, que en este caso de las funcionesG17, G18 y G19 coincide con el perpendicular.

Estas funciones se pueden programar en cualquier par te delprograma, no siendo necesario que vayan solas en el bloque.

Propiedades de las funciones

Las funciones G17, G18, G19 y G20 son modales e incompatiblesentre sí.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G17 ó G18 según lo haya definido el fabricante de la máquina[P.M.G. "IPLANE"].

Interpolación circular en los planos de trabajo principales.


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3.1.1 Programación del plano de trabajo por dos direcciones (G20)

Además de los planos principales, se puede definir cualquier otroplano/triedro de trabajo formado por los tres primeros ejes del canal,mediante la función G20.

Programación

El plano de trabajo se define seleccionando el eje de abscisas, el ejede ordenadas, el eje perpendicular y el eje longitudinal de laherramienta. La selección se realiza asignando a los ejesprogramados junto a G20 uno de los siguientes parámetros.

"1" Al 1er eje del plano de trabajo (eje de abscisas).

"2" Al 2o eje del plano de trabajo (eje de ordenadas).

"3" Al eje longitudinal de la herramienta y también ejeperpendicular (helicoidal) del plano si no se define elparámetro ·5·.

"4" Reservado.

"5" Al eje perpendicular al plano de trabajo; si no se define,coincide con el eje longitudinal. Sólo cuando el ejelongitudinal de la herramienta sea el mismo que el ejede abscisas u ordenadas.

G20 X1 Z2 Y3

X Es el primer eje principal.

Z Es el segundo eje principal.

Y Es el eje longitudinal de la herramienta yel eje perpendicular.

G20 X1 Y2 X3 Z5

X Es el pr imer eje p r incipa l y e l e jelongitudinal.

Y Es el segundo eje principal.

Z Es el tercer eje principal o perpendicular.


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Consideraciones

Cuando se selecciona el eje longitudinal con G20, se puedeestablecer la or ientación de la herramienta según el signoprogramado.

• Si el parámetro para seleccionar el eje longitudinal es positivo, laherramienta se posiciona en el sentido positivo del eje.

• Si el parámetro para seleccionar el eje longitudinal es negativo, laherramienta se posiciona en el sentido negativo del eje.

G20 X1 Y2 Z3 G20 X1 Y2 Z-3 G20 X1 Y2 X-3 Z5

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3.1.2 Selección del eje longitudinal de la herramienta

El eje longitudinal de la herramienta se puede seleccionar mediantela sentencia "#TOOL AX". Esta sentencia permite seleccionar comonuevo eje longitudinal cualquier eje de la máquina.

Programación

El eje longitudinal de la herramienta se define mediante la sentencia"#TOOL AX [<eje><signo>]", donde:

• El parámetro <eje> establece el nuevo eje longitudinal de laherramienta.

• El parámetro <signo> indica la orientación de la herramienta.

+ Positivo si la herramienta se posiciona en el sentidopositivo del eje.

- Negativo si la herramienta se posiciona en el sentidonegativo del eje.

Siendo obligatorio la programación de ambos parámetros.

Orientación positiva

(1)

(2)

(3)

#TOOL AX [X+]

#TOOL AX [Y+]

#TOOL AX [Z+]

Orientación negativa

(4)

(5)

(6)

#TOOL AX [X-]

#TOOL AX [Y-]

#TOOL AX [Z-]

(1)

(3)

(2)

(5)

(6)

(4)


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3.2 Programación en milímetros (G71) o en pulgadas (G70)

Los desplazamientos y el avance de los ejes se pueden definir en elsistema métrico (milímetros) o en el sistema inglés (pulgadas). Elsistema de unidades se puede seleccionar desde el programamediante las funciones:

G70 Programación en pulgadas.

G71 Programación en milímetros.

Ambas funciones se pueden programar en cualquier parte delprograma, no siendo necesario que vayan solas en el bloque.

Funcionamiento

A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asumedicho sistema de unidades para los bloques programados acontinuación. Si no se programa ninguna de estas funciones, el CNCutiliza el sistema de unidades definido por el fabricante de la máquina[P.M.G. "INCHES"].

Cuando se cambia el sistema de unidades, el CNC convierte elavance que se encuentra activo al nuevo sistema de unidades.


Las funciones G70 y G71 son modales e incompatibles entre sí.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G70 ó G71 según lo haya definido el fabricante de la máquina[P.M.G. "INCHES"].

...

G01 G71 X100 Y100 F508 (Programación en milímetros.

Avance: 508 mm/minuto)

...

G70 (Se cambia el sistema de unidades.

Avance: 20 pulgadas/minuto)

...


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3.3 Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91)

Las coordenadas de los diferentes puntos se pueden definir encoordenadas absolutas (respecto al origen activo) o incrementales(respecto a la posición actual). El tipo de coordenadas se puedeseleccionar desde el programa mediante las funciones:

G90 Programación en cotas absolutas.

G91 Programación en cotas incrementales.

Ambas funciones se pueden programar en cualquier parte delprograma, no siendo necesario que vayan solas en el bloque.

Funcionamiento

A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asumedicha forma de programar para los bloques programados acontinuación. Si no se programa ninguna de estas funciones, el CNCutiliza el modo de trabajo establecido por el fabricante de la máquina[P.M.G. "ISYSTEM"].

Dependiendo del modo de trabajo activo (G90/G91), las coordenadasde los puntos estarán definidas de la siguiente manera:

• Cuando se programa en cotas absolutas (G90), las coordenadasdel punto están referidas al origen del sistema de coordenadasestablecido, generalmente el de la pieza.

• Cuando se programa en cotas incrementales (G91), lascoordenadas del punto están referidas a la posición en que seencuentra la herramienta en ese momento. El signo antepuestoindica el sentido de desplazamiento.

N10 G00 G71 G90 X0 Y0

N20 G01 X35 Y55 F450

N30 X75 Y25

N40 X0 Y0

N50 M30

Programación en cotas absolutas.

N10 G00 G71 G90 X0 Y0

N20 G01 G91 X35 Y55 F450

N30 X40 Y-30

N40 X-75 Y-25

N50 M30

Programación en cotas incrementales.


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Propiedades de la función


En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G90 ó G91 según lo haya definido el fabricante de la máquina[P.M.G. "ISYSTEM"].


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3.4 Programación en radios (G152) o en diámetros (G151)

La modalidad de programación en radios o en diámetros se puedeseleccionar desde el programa mediante las funciones:

G151 Programación en diámetros.

G152 Programación en radios.


Funcionamiento

A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asumedicha modalidad de programación para los bloques programados acontinuación.

Cuando se cambia la modalidad de programación, el CNC cambia elmodo de visualización de las cotas en los ejes correspondientes.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G151 si alguno de los ejes está personalizado en losparámetros máquina con DIAMPROG=SI.

Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. Lamodalidad de programación en diámetros sólo está disponible en losejes permitidos por el fabricante de la máquina (DIAMPROG=SI).

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Programación en radios. Programación en diámetros.


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3.5 Programación de cotas

3.5.1 Coordenadas cartesianas

La programación de las cotas se realiza según un sistema decoordenadas cartesianas. Este sistema está compuesto por dos ejesen el plano y por tres o más ejes en el espacio.

Definición de cotas

La posición de los diferentes puntos en este sistema se expresamediante sus coordenadas en los diferentes ejes. Las cotas sepodrán programar en coordenadas absolutas o incrementales y sepodrán expresar en milímetros o en pulgadas.

Ejes estándar (X...C)

Las cotas se programan mediante el nombre del eje seguido del valorde la cota.

Ejes numerados (X1...C9)

Si el nombre del eje es del tipo X1, Y2... hay que incluir el signo "="entre el nombre del eje y el valor de la cota.


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3.5.2 Coordenadas polares

En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares,para expresar las coordenadas de los diferentes puntos en el planopuede resultar más conveniente utilizar coordenadas polares.

En este tipo de coordenadas es necesario un punto de referencia alque se denomina "origen polar", que será el origen del sistema decoordenadas polares.

Definición de cotas

La posición de los diferentes puntos se expresa definiendo el radio"R" y el ángulo "Q", de la siguiente manera:

Radio Será la distancia entre el origen polar y el punto.

Angulo Será el formado por el eje de abscisas y la línea que uneel origen polar con el punto.

El radio se podrá expresar en milímetros o en pulgadas, mientras queel ángulo estará definido en grados.

Ambos valores se podrán expresar en cotas absolutas (G90) oincrementales (G91).

• Cuando se trabaja en G90, los valores de "R" y "Q" serán cotasabsolutas. El valor asignado al radio debe ser siempre positivo ocero.

• Cuando se trabaja en G91, los valores de "R" y "Q" serán cotasincrementales. Aunque se permite programar valores negativosde "R" cuando se programa en cotas incrementales, el valorresultante que se le asigne al radio debe ser siempre positivo ocero.

Si se programa un valor de "Q" superior a 360º, se tomará el módulotras dividirlo entre 360. Así Q420 es lo mismo que Q60, y Q-420 eslo mismo que Q-60.

R Radio

Q Angulo

OP Origen polar


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Preselección del origen polar

El "origen polar" se podrá seleccionar desde el programa mediantela función G30. Si no se selecciona, se asume como "origen polar"el origen del sistema de referencia activo (cero pieza). Ver el capítulo"4 Selección de orígenes".

El "origen polar" seleccionado se modifica en los siguientes casos:

• Cada vez que se cambie el plano de trabajo, el CNC asume comonuevo "origen polar" el cero pieza.

• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30,y después de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asumecomo nuevo origen polar el cero pieza.

Ejemplos

Definición de puntos en coordenadas polares.

R Q

P1 100 0

P2 100 30

P3 50 30

P4 50 60

P5 100 60

P6 100 90

R Q R Q

P1 46 65 P6 10 115

P2 31 80 P7 16 100

P3 16 80 P8 31 100

P4 16 65 P9 31 115

P5 10 65 P10 46 115

4

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SELECCIÓN DE ORÍGENES

El CNC permite programar los desplazamientos en el sistema dereferencia de la máquina, o bien realizar decalajes con objeto deutilizar sistemas de referencia relativos a los amarres o a la pieza, sintener así necesidad de modificar las coordenadas de los diferentespuntos de la pieza a la hora de programar.

Hay tres tipos de decalajes diferentes:

• Decalaje de amarre.

• Decalaje de origen.

• Decalaje del autómata.

Se pueden tener varios decalajes activos simultáneamente. En estecaso, el origen del sistema de coordenadas utilizado estará definidopor la suma de los decalajes activos.

Decalaje de amarre

Se define como decalaje de amarre a la distancia entre el ceromáquina y el cero amarre.

En máquinas que disponen de varios sistemas de amarre, estedecalaje permite seleccionar el amarre que se va a utilizar.

Decalaje de origen

Se define como decalaje de origen a la distancia entre el cero amarrey el cero pieza. Si el cero amarre no está activo (no hay decalaje deamarre), el decalaje de origen se mide respecto del cero máquina.

El decalaje de origen se puede fijar de dos maneras:

• Mediante una preselección de cotas, aceptando el CNC las cotasprogramadas como la posición actual de los ejes.

• Mediante la utilización de traslados de origen, absolutos oincrementales, aceptando el CNC como nuevo cero pieza el puntodefinido por el traslado seleccionado.


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Decalaje del autómata

Decalaje especial gobernado por el autómata que se utiliza paracorregir desviaciones producidas por dilataciones, etc.

Este decalaje se aplica siempre, incluso durante la programaciónrespecto del cero máquina.

Decalaje de origen cuando el decalaje de amarre es cero.

OM : Cero máquina.

OW : Cero pieza.


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4.1 Programación respecto al cero máquina

El cero máquina es el origen del sistema de referencia de la máquina.Cuando se ejecuta un desplazamiento respecto al cero máquina seignoran los decalajes activos (excepto el gobernado por el autómata),cinemáticas y transformaciones cartesianas; por consiguiente, eldesplazamiento se realiza en el sistema de referencia de la máquina.Una vez finalizado el desplazamiento se recuperan los decalajes,cinemáticas y transformaciones cartesianas que se encontrabanactivas.

Durante los desplazamientos respecto al cero máquina también seanula temporalmente la compensación de radio y longitud de laherramienta.

En los desplazamientos respecto al cero máquina se ignora la funciónG70 ó G71 programada por el usuario. Los desplazamientos seejecutan en el sistema de unidades (milímetros o pulgadas) definidopor el fabricante de la máquina (unidades que asume el CNC tras elencendido).

La programación de los desplazamientos respecto al cero máquinase realiza mediante las sentencias #MCS y #MCS ON/OFF.

Los desplazamientos programados no admiten coordenadas polaresni se permiten otros tipos de transformaciones como imagen espejo,giro de coordenadas o factor de escala. Mientras está activa la función#MCS tampoco se admiten funciones de definición de un nuevoorigen como G92, G54-G59, G158, G30, etc.

Sentencia #MCS

Esta sentencia puede ser añadida a cualquier bloque en el que sehaya definido un desplazamiento, de manera que éste se ejecuta enel sistema de referencia de la máquina.

G00 X30 Y30

G92 X0 Y0 (Preselección de coordenadas)

G01 X20 Y20

#MCS X30 Y30 (Desplazamiento respecto al cero máquina. Seanulan los decalajes)

G01 X40 Y40 (Se recuperan los decalajes)

G01 X60 Y60

M30


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Sentencias #MCS ON y #MCS OFF

Las sentencias #MCS ON y #MCS OFF activan y desactivan elsistema de coordenadas de la máquina; por lo tanto, losdesplazamientos programados entre ambas sentencias se ejecutanen el sistema de referencia de la máquina.

Ambas sentencias deben programarse solas en el bloque.

G92 X0 Y0 (Preselección de coordenadas)

G01 X50 Y50

#MCS ON (Comienza la programación respecto al ceromáquina)

G01 ...

G02 ...

G00 ...

#MCS OFF (Finaliza la programación respecto al ceromáquina. Se recuperan los decalajes)


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4.2 Decalaje de amarre

Los decalajes de amarre permiten seleccionar el sistema de amarreque se desea utilizar (si se dispone de más de un sistema de amarre).Cuando se aplica un decalaje de amarre, el CNC asume como nuevocero amarre el punto definido por el decalaje de amarre seleccionado.

Definición

Para aplicar un decalaje de amarre, éste debe haber sido definidopreviamente. Para ello, el CNC dispone de una tabla en la que elusuario puede definir hasta 10 decalajes de amarre diferentes. Losdatos de la tabla se pueden definir:

• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como seexplica en el Manual de Operación).

• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.FIXT[n].Xn" (deldecalaje "n" y del eje "Xn"), el valor correspondiente.

Activación

Una vez definidos los decalajes de amarre en la tabla, se puedenactivar desde el programa asignado a la variable "V.G.FIX" el númerodel decalaje que se quiere aplicar.

Sólo puede haber activo un decalaje de amarre; por lo tanto, al aplicarun decalaje de amarre se anulará el anterior. Asignándole el valor"V.G.FIX=0" se anulará el decalaje de amarre activo.

...

N100 V.A.FIXT[1].X=30 V.A.FIXT[1].Y=50

N110 V.A.FIXT[2].X=120 V.A.FIXT[2].Y=50

...

N200 V.G.FIX=1 (Se aplica el 1er decalaje de amarre)

N210 ... (Programación en el amarre 1)

N300 V.G.FIX=2 (Se aplica el 2o decalaje de amarre)

N310 ... (Programación en el amarre 2)

N400 V.G.FIX=0 (Se anula el decalaje de amarre. No hay ningúnsistema de amarre activo)

...

X Y

V.G.FIX=1 30 50

V.G.FIX=2 120 50


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Consideraciones

Un decalaje de amarre, por s í mismo, no provoca ningúndesplazamiento en los ejes de la máquina.

Propiedades

En el momento del encendido, el CNC asume el decalaje de amarreque se encontraba activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, eldecalaje de amarre tampoco se ve afectado por las funciones M02 niM30, ni por un RESET del CNC.


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4.3 Preselección de cotas (G92)

La preselección de cotas se define mediante la función G92, y sepuede realizar sobre cualquier eje de la máquina.

Cuando se realiza una preselección de cotas, el CNC entiende quelas cotas de los ejes programadas a continuación de la función G92definen la posición actual de los ejes. El resto de los ejes, que no hansido definidos junto a G92, no se ven afectados por la preselección.

Consideraciones

Una preselección de cotas, por sí misma, no provoca ningúndesplazamiento en los ejes de la máquina.

Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referenciamáquina de un eje, se anula la preselección en dicho eje.


La función G92 es modal, los valores preseleccionados permanecenactivos hasta que se anule la preselección (mediante otrapreselección, un traslado de origen o mediante la función G53).

En el momento del encendido, el CNC asume la preselección de cotasque se encontraba activa cuando se apagó el CNC. Asimismo, lapreselección de cotas tampoco se ve afectada por las funciones M02ni M30, ni por un RESET del CNC.

...

N100 G90 G01 X40 Y30 (Posicionamiento en P0)

N110 G92 X0 Y0 (Preselección de P0 como origen pieza)

... (Mecanizado del perfil 1)

N200 G90 G01 X80 Y0 (Posicionamiento en P1)

N210 G92 X0 Y0 (Preselección de P1 como origen pieza)


N300 G92 X120 Y30 (Recuperación de OW como origen pieza)

...


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4.4 Traslados de origen (G54-G59/G159)

Los traslados de origen permiten colocar el cero pieza en diferentesposiciones de la máquina. Cuando se aplica un traslado de origen,el CNC asume como nuevo cero pieza el punto definido por el trasladode origen seleccionado.

Definición

Para aplicar un traslado de origen, este debe haber sido definidopreviamente. Para ello, el CNC dispone de una tabla en la que elusuario puede definir hasta 20 traslados de origen diferentes. Losdatos de la tabla se pueden definir:


• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.ORGT[n].Xn"(del traslado "n" del eje "Xn"), el valor correspondiente.

Activación

Una vez definidos los traslados de origen en la tabla, se puedenactivar desde el programa mediante las funciones:

G54 a G59 - Traslado de origen absoluto

Permiten aplicar los seis primeros traslados de origen de la tabla. Sonequivalentes a programar G159=1 hasta G159=6.

G159 - Traslados de origen absolutos adicionales

Permite aplicar cualquier traslado de origen definido en la tabla.

Los seis primeros traslados de origen son equivalentes a programarG54 hasta G59.

G54 aplica el 1er traslado de origen (G159=1).

G59 aplica el 6o traslado de origen (G159=6).

G159=2 aplica el 2o traslado de origen.

G159=11 aplica el 11o traslado de origen.


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Sólo puede haber activo un traslado de origen; por lo tanto, al aplicarun traslado de origen se anulará el anterior. Si se programa la funciónG53, se anulará el traslado de origen activo.

La función correspondiente al traslado de origen seleccionado sepuede programar en cualquier bloque del programa. Si se añade a unbloque con información sobre la trayectoria, el traslado de origen seaplicará antes de ejecutar el desplazamiento programado.

Consideraciones

Un t ras lado de or igen , por s í mismo, no provoca ningúndesplazamiento en los ejes de la máquina.

Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referenciamáquina de un eje, se anula el traslado de origen absoluto en dichoeje.


Las funciones G54, G55, G56, G57, G58, G59 y G159 son modalese incompatibles entre sí y con las funciones G53 y G92.

En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origenque se encontraba activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, eltraslado de origen tampoco se ve afectado por las funciones M02 niM30, ni por un RESET del CNC.

...

N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70



...

N100 G54 (Se aplica el 1er traslado de origen)

...

N200 G159=2 (Se aplica el 2o traslado de origen)

...

N300 G56 X20 Y30 (Se aplica el 3er traslado de origen. Los ejes sedesplazan al punto X20 Y30 (punto P1) respectodel 3er origen)

...

X Y

G54 (G159=1) 20 70

G55 (G159=2) 50 30

G56 (G159=3) 120 10


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4.4.1 Traslado de origen incremental (G158)

Cuando se aplica un traslado de origen incremental, el CNC lo añadeal traslado de origen absoluto que en ese momento se encuentreactivo.

Programación

Los traslados de origen incrementales se definen desde el programamediante la función G158, programando a continuación los valoresdel traslado de origen que se quiere aplicar en cada eje.

Para anular el traslado de origen incremental, programar la funciónG158 sin ejes en el bloque. Para anular el traslado incremental sóloen determinados ejes, programar un traslado incremental de 0 encada uno de ellos.

Sólo puede haber activo un traslado incremental en cada eje; por lotanto, al aplicar un traslado de origen incremental sobre un eje seanula el que estuviera activo anteriormente en dicho eje. Lostraslados del resto de los ejes no se ven afectados.

···

N100 G54 (Se aplica el 1er traslado de origen)

··· (Mecanizado del perfil 1)

N200 G158 X20 Y45 (Se aplica el traslado de origen incremental)


N300 G55 (Se aplica el 2o traslado de origen. La funciónG158 sigue activa)


N400 G158 (Se anula el traslado de origen incremental. Lafunción G55 sigue activa)

··· (Se mecaniza el perfil 4)

X Y

G54 (G159=1) 20 20

G55 (G159=2) 120 20


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El traslado de origen incremental no se anula tras aplicar un nuevotraslado de origen absoluto (G54-G59 ó G159).

Consideraciones

Un traslado de origen incremental, por sí mismo, no provoca ningúndesplazamiento en los ejes de la máquina.

Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referenciamáquina de un eje, se anula el traslado de origen incremental en dichoeje.


La función G158 es modal.

En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origenincremental que se encontraba activo cuando se apagó el CNC.Asimismo, el traslado de origen incremental tampoco se ve afectadopor las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.

···

N100 G54 (Se aplica el traslado de origen absoluto)

N200 G158 X20 Y60 (Se aplica el 1er traslado incremental)

N300 G158 X50 Y30 (Se aplica el 2o traslado incremental)

N400 G158 X100 (Se aplica el 3er traslado incremental)

N500 G158 Y0 (Se aplica el 4o traslado incremental)

N600 G158 X0 (Se anula el traslado incremental)

···

X Y

G54 (G159=1) 20 20

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4.4.2 Exclusión de ejes en el traslado de origen (G157)

La exclusión de ejes permite seleccionar sobre qué ejes no se deseaaplicar el siguiente traslado de origen absoluto. Después de aplicarel traslado de origen se desactiva la exclusión de ejes programada,siendo necesario volver a programarla cada vez que se quiera aplicar.

Activación

La exclusión de ejes se define programando la función G157, y acontinuación los ejes junto al valor que determina si se activa(<eje>=1) o se desactiva (<eje>=0) la exclusión en ese eje.

También se permite activar la exclusión programando solamente, trasla función G157, los ejes sobre los que aplica la exclusión.

La exclusión de ejes y el traslado de origen se pueden programar enel mismo bloque. En este caso, la exclusión se activará antes deaplicar el traslado de origen.

La exclusión de ejes no afecta a los traslados de origen activos.Cuando se excluye un eje al aplicar un nuevo traslado de origen, semantiene el traslado que esté activo en dicho eje.

Consideraciones

La exclusión de ejes no afecta a la preselección de cotas ni a lostraslados de origen incrementales, que siempre se aplicarán sobretodos los ejes. Asimismo, tampoco se ven afectados los decalajes deamarre ni del autómata.


La función G157 es modal hasta que se ejecute un traslado de origenabsoluto.

En el momento del encendido o después de una EMERGENCIA, elCNC no asume ninguna exclusión de ejes.

···

G55 (Se aplica el 2o traslado de origen en todos los ejes)

···

G157 X Z (Activación de la exclusión en los ejes X-Z)

G57 (Se aplica el 4o traslado de origen, excepto en los ejesX-Z. Estos ejes conservan el traslado anterior)

···

G159=8 (Se aplica el 8o traslado de origen en todos los ejes)

···

G59 G157 Y (Se aplica el 6o traslado de origen, excepto en el eje Y.Este eje conserva el traslado anterior)

···

G54 (Se aplica el 1er traslado de origen en todos los ejes)

···


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4.5 Cancelación del decalaje de origen (G53)

A partir de la ejecución de la función G53 se anula el decalaje deorigen activo, tanto si proviene de una preselección (G92) como deun traslado de origen, incluido el traslado incremental y la exclusiónde ejes definida. También se anula el decalaje de origen provenientede una medición con palpador.

Los decalajes de amarre y del autómata no se ven afectados por estafunción.

A diferencia de las sentencias #MCS y #MCS ON/OFF que siempreejecutan los desplazamientos respecto del cero máquina, la funciónG53 permite ejecutar los desplazamientos respecto al cero amarre (sise encuentra activo).

La función G53 se puede programar en cualquier bloque delprograma. Si se añade a un bloque con información sobre latrayectoria, el traslado o preselección se anula antes de ejecutar eldesplazamiento programado.

Consideraciones

La función G53, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento enlos ejes de la máquina.


La función G53 es modal e incompatible con la función G92, lostraslados de origen y la medición con palpador.

N10 V.G.FIX=1 (Se activa el decalaje de amarre. Se programarespecto OF)

N20 G54 (Se aplica el traslado de origen. Se programarespecto OW)

N30 #MCS X20 Y20 (Se activa el sistema de coordenadas de lamáquina. Se programa respecto OM)

N40 G01 X60 Y0 (Se programa respecto OW)

N50 G53 (Se anula el t raslado de or igen G54. Seprograma respecto OF)


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4.6 Preselección del origen polar (G30)

La función G30 permite preseleccionar cualquier punto del plano detrabajo como nuevo origen de coordenadas polares. Si no seselecciona, se asume como origen polar el origen del sistema dereferencia activo (cero pieza).

Programación

La preselección del origen polar se debe programar sola en el bloque.El formato de programación es "G30 I J", donde:

Por lo tanto, la función G30 se podrá programar de las siguientesformas:


La función G30 es modal. El origen polar se mantiene activo hasta quese preseleccione otro valor o se cambie el plano de trabajo. Cuandose cambia el plano de trabajo, se asume como nuevo origen polar elcero pieza de dicho plano.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume comonuevo origen polar el cero pieza que se encuentra seleccionado.

I, J Definen la abscisa y ordenada del nuevo origen polar. Se definen encotas absolutas y están referidas al cero pieza.

Si se programan, deben programarse ambos parámetros.

Si no se programan, se tomará como origen polar el punto en el queen ese momento se encuentra la herramienta.

Suponiendo el punto inicial X0 Y0, se tiene:

G30 I35 J30 (Preseleccionar P3 como origen polar)

G90 G01 R25 Q0 (Punto P1)

G03 Q90 (Punto P2)

G01 X0 Y0 (Punto P0)

M30

G30 I J Se asume como nuevo origen polar el punto con abscisa "I" yordenada "J", respecto al cero pieza.

G30 Se asume como nuevo origen polar la posición en la que seencuentra la herramienta.

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FUNCIONES TECNOLÓGICAS

5.1 Avance de mecanizado (F)

El avance de mecanizado puede ser seleccionado por programamediante el código "F", manteniéndose activo mientras no seprograme otro valor. Las unidades de programación dependen delmodo de trabajo activo (G93, G94 ó G95), y del tipo de eje que sedesplaza (lineal o rotativo).

Se permite la programación mediante parámetros o expresionesaritméticas.

Funcionamiento

El avance "F" programado es efectivo en los desplazamientosmediante interpolaciones lineales (G01) y circulares (G02, G03). Losdesplazamientos mediante G00 (posicionamiento rápido) seejecutan al avance especificado por el fabricante de la máquina[P.M.E. "G00FEED"], independientemente del avance "F"programado.

El avance se mide sobre la trayectoria que sigue la herramienta, yasea a lo largo de la línea recta especificada (interpolaciones lineales)o sobre la tangente al arco especificado (interpolaciones circulares).

Cuando en la interpolación sólo intervienen los ejes principales (X-Y-Z) de la máquina, la relación entre las componentes del avance encada eje y el avance "F" programado es la misma que existe entre eldesplazamiento de cada eje y el desplazamiento resultanteprogramado.

Dirección del avance en interpolaciones lineales y circulares.


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Cuando en la interpolación intervienen ejes rotativos, el avance deestos ejes se calcula de manera que el comienzo y el final de sumovimiento coincida con el de los ejes principales. Si el avancecalculado para el eje rotativo es superior a su máximo permitido, elCNC adaptará el avance "F" programado para que el eje rotativo sedesplace a su máximo avance posible.

Regulación del avance

El avance "F" programado podrá variarse entre el 0% y el 200%mediante el selector que se halla en el Panel de Mando del CNC, obien seleccionarlo por programa o desde el PLC. No obstante, lavariación máxima del avance estará limitada por el fabricante de lamáquina [P.M.G. "MAXOVR"].

Cuando se realicen desplazamientos en G00 (posicionamientorápido), el porcentaje de avance estará fijo al 100% o podrá variarseentre el 0% y el 100% según lo haya definido el fabricante de lamáquina [P.M.G. "RAPIDOVR"].

Cuando se ejecuten operaciones de roscado no se permitirámodificar el porcentaje de avance, trabajando al 100% del avance "F"programado.

Componentes del avance.

Fx F ∆x⋅

∆x( )2 ∆y( )2+( )--------------------------------------------=

Fy F ∆y⋅

∆x( )2 ∆y( )2+( )--------------------------------------------=


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5.2 Funciones asociadas al avance

5.2.1 Unidades de programación del avance (G93/G94/G95)

Las funciones asociadas a las unidades de programación permitenelegir si el avance se programa en mm/minuto (pulgadas/minuto), enmm/revolución (pulgadas/revolución), o si por el contrario, seprograma el tiempo que necesitan los ejes para alcanzar unaposición.

Programación

Las funciones asociadas a las unidades de programación son:

G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).

G93 Especificación del tiempo de mecanizado en segundos.


Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, las unidades deprogramación se considerarán definidas en grados en lugar de enmilímetros (pulgadas), de la siguiente manera:

G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto)

A partir del momento en que se ejecuta la función G94, el controlentiende que los avances programados mediante el código "F" lo sonen milímetros/minuto (pulgadas/minuto). Si el desplazamientocorresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance seencuentra programado en grados/minuto.

G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución)

A partir del momento en que se ejecuta la función G95, el controlentiende que los avances programados mediante el código "F" lo sonen milímetros/revolución (pulgadas/revolución) del cabezal másterdel canal. Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNCinterpretará que el avance se encuentra programado en grados/revolución.

Esta función no afecta a los desplazamientos en G00, que siemprese realizarán en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

G93 Especificación del tiempo de mecanizado en segundos

A partir del momento en que se ejecuta la función G93, el controlentiende que los desplazamientos deben efectuarse en el tiempoindicado mediante el código "F", programado en segundos.

Esta función no afecta a los desplazamientos en G00, que siemprese realizarán en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

Ejes lineales Ejes rotativos

G94 milímetros (pulgadas)/minuto grados/minuto

G95 milímetros (pulgadas)/revolución grados/revolución

G93 segundos segundos


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Las funciones G93, G94 y G95 son modales e incompatibles entre sí.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G94 ó G95 según lo haya definido el fabricante de la máquina[P.M.G. "IFEED"].


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5.2.2 Adaptación del avance (G108/G109/G193)

Estas funciones permiten controlar la adaptación del avance entredos bloques consecutivos, programados con avances diferentes.

Programación

Las funciones asociadas a la adaptación del avance son:

G108 Adaptación del avance al comienzo del bloque.

G109 Adaptación del avance al final del bloque.

G193 Interpolación del avance.


G108 Adaptación del avance al comienzo del bloque

Cuando está activa la función G108, la adaptación al nuevo avance(aceleración o deceleración) se realiza al comienzo del siguientebloque, de modo que el bloque que se está ejecutando finaliza sumovimiento al avance "F" programado.

G109 Adaptación del avance al final del bloque

Cuando se programa la función G109, la adaptación al nuevo avance(aceleración o deceleración) se realiza al final del bloque que se estáejecutando, de modo que el siguiente bloque se empieza a ejecutarsu avance "F" programado.

N10 G01 G108 X100 F300 N10 G01 G108 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300

N10 G01 G109 X100 F300 N10 G01 G109 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300


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G193 Interpolación del avance

Cuando se programa la función G193, la adaptación al nuevo avancees linealmente interpolada durante el desplazamiento programado enel bloque.

Consideraciones

Aunque la función por defecto es G108 (adaptación del avance alcomienzo del bloque), durante la transición de G00 a G01, G02 ó G03,la adaptación del avance siempre se realiza al final del bloque (G109)en el que se ha programado la función G00.

La interpolación del avance solamente se aplica cuando el fabricanteha configurado la máquina para trabajar con aceleraciones lineales[P.M.G. "SLOPETYPE"]. En el resto de los casos, la adaptación dela velocidad se realiza al comienzo del bloque (G108).

La función G109 solamente se aplica cuando el fabricante haconfigurado la máquina para trabajar con aceleración trapezoidal oseno cuadrado.


Las funciones G109 y G193 no son modales, y son incompatiblesentre sí y con la función G108 (modal).

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G108.

N10 G01 X150 F400

N20 G193 X250 F200

N30 X350

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5.2.3 Modalidad de avance constante (G197/G196)

Estas funciones permiten seleccionar si durante el mecanizado semantiene constante el avance del centro de la herramienta o elavance del punto de corte, de manera que cuando se trabaje concompensación de radio, el avance "F" programado corresponda alpunto de contacto entre la pieza y la herramienta.

Programación

Las funciones asociadas al modo de avance son:

G197 Avance del centro de la herramienta constante.

G196 Avance del punto de corte constante.


G197 Avance del centro de la herramienta constante

A partir del momento en que se ejecuta la función G197, el controlentiende que el avance "F" programado corresponde al centro de laherramienta. Esto implica que el avance del punto de corte en curvasinteriores aumenta, y en las curvas exteriores disminuye.

G196 Avance del punto de corte constante

A partir del momento en que se ejecuta la función G196, el controlentiende que el avance "F" programado corresponde al punto decontacto de la herramienta con la pieza. De esta forma se consigueque la superficie de acabado sea uniforme, incluso en los tramoscurvos.

Radio mínimo para aplicar avance constante

Mediante la sentencia "#TANGFEED RMIN [<radio>]" se puedeestablecer un radio mínimo, de manera que sólo se aplique avancetangencial constante en los tramos curvos cuyo radio sea mayor queel mínimo fijado. Si no se programa o se le asigna valor cero, el CNCaplicará avance tangencial constante en todos los tramos curvos.

El radio mínimo se aplica a partir del siguiente bloque con informaciónde movimiento, y no pierde su valor tras la ejecución de la funciónG197.

El avance en el punto de contactoserá:

Siendo:

FP Avance programado.

R Radio de la trayectoria.

r Radio de la herramienta.

FRR

R r+------------ FP⋅=

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N10 G01 G196 G41 X12 Y10F600

(Compensación de radio y avancetangencial constante)

N20 G01 X12 Y30

N30 G02 X20 Y30 R4 (Avance tangencial constante)


N50 #TANGFEED RMIN [5] (Radio mínimo = 5)

N60 G01 X40 Y20


N80 G02 X58 Y30 R4 (N o h ay avan ce tan ge nc ia lconstante.

RPROGRAMADO < RMINIMO)

N90 G01 X58 Y20

N100 #TANGFEED RMIN [15] (Radio mínimo = 15)

N110 G03 X68 Y10 R10 (N o h ay avan ce tan ge nc ia lconstante.

RPROGRAMADO < RMINIMO)

N120 G01 X80 Y10

N130 G01 G40 X100

N140 M30


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5.2.4 Cancelación del porcentaje de avance (G266)

G266 Porcentaje de avance al 100%

Esta función fija el porcentaje de avance al 100%, no pudiendomodificarse este valor mediante el selector del Panel de Mando nidesde el PLC.

La función G266 sólo actúa en el bloque en el que ha sidoprogramada, por lo que sólo tiene sentido añadirla a un bloque en elque se halla definido un desplazamiento.


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5.2.5 Control de la aceleración (G130/G131)

Estas funciones permiten modificar la aceleración y deceleración delos ejes.

Programación

Las funciones asociadas al control de la aceleración son:

G130 Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje.

G131 Porcentaje de aceleración a aplicar, global.

G130 Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje

El porcentaje de aceleración a aplicar en cada eje se define mediantela función G130, y a continuación, los ejes junto al nuevo porcentajede aceleración que se quiere aplicar sobre cada uno de ellos.

Los valores de aceleración a aplicar deberán ser enteros (no seadmiten decimales).

G131 Porcentaje de aceleración a aplicar, global

El porcentaje de aceleración a aplicar en todos los ejes se definemediante la función G131, y a continuación, el nuevo valor deaceleración a aplicar en todos los ejes.

Los valores de aceleración a aplicar deberán ser enteros (no seadmiten decimales).

Si se añade a un bloque en el que hay definido un desplazamiento,los nuevos valores de aceleración se asumirán antes de ejecutar eldesplazamiento.

a0 : Aceleración nominal, definida por el fabricante de la máquina.

aP : Aceleración a aplicar, definida por el usuario.

...

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G130 X50 Y20 (Aceleración en el eje X=50%)

(Aceleración en el eje Y=20%)

G01 X0

G01 Y0

G131 100 X50 Y80 (Se restaura el 100% de aceleración en todos losejes)

(Desplazamiento al punto X=50 Y=80)

...


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Consideraciones

La sentencia #SLOPE determina la influencia de los valores definidosmediante estos valores.

• En los posicionamientos en rápido (G00)

• En la fase de aceleración o deceleración.

• En el jerk de las fases de aceleración o deceleración.

Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dosveces un porcentaje del 50% implica aplicar un porcentaje deaceleración del 50%, y no del 25%.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se restablece el 100%de aceleración en todos los ejes.


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5.2.6 Control del jerk (G132/G133)

Estas funciones permiten modificar el jerk de los ejes.

Programación

Las funciones asociadas al control del jerk son:

G132 Porcentaje de jerk a aplicar, por eje.

G133 Porcentaje de jerk a aplicar, global.

G132 Porcentaje de jerk a aplicar, por eje

El porcentaje de jerk a aplicar en cada eje se define mediante lafunción G132, y a continuación, los ejes junto al nuevo jerk que sequiere aplicar sobre cada uno de ellos.

Los valores de jerk a aplicar deberán ser enteros (no se admitendecimales).

G133 Porcentaje de jerk a aplicar, global

El porcentaje de jerk a aplicar en todos los ejes se define mediantela función G133, y a continuación, el nuevo valor de jerk a aplicar entodos los ejes.

Los valores de jerk a aplicar deberán ser enteros (no se admitendecimales).

Si se añade a un bloque en el que hay definido un desplazamiento,los nuevos valores de jerk se asumirán antes de ejecutar eldesplazamiento.

Consideraciones

La sentencia #SLOPE determina si los nuevos porcentajes se aplicano no a los posicionamientos en rápido (G00).

Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dosveces un porcentaje del 50% implica aplicar un porcentaje de jerk del50%, y no del 25%.

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G132 X20 Y50 (Jerk en el eje X=20%)

(Jerk en el eje Y=50%)

G01 X0

G01 Y0

G133 100 X50 Y80 (Se restaura 100% de jerk en todos los ejes.Desplazamiento al punto X=50 Y=80)


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En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se restablece el 100%del jerk en todos los ejes.


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5.2.7 Control del Feed-Forward (G134)

Mediante el control del Feed-Forward en los avances se puedeminimizar el error de seguimiento.

Además de por programa, el feed-forward se puede aplicar desde losparámetros máquina y desde el PLC. El valor definido por PLC seráel más prioritario mientras que el definido en los parámetros máquinaserá el menos prioritario.

Programación

G134 Porcentaje de Feed-Forward a aplicar

El porcentaje de Feed-Forward que se aplica en cada eje se definemediante la función G134, y a continuación, los ejes junto al nuevoporcentaje de Feed-Forward que se quiere aplicar sobre cada uno deellos.

Los valores de Feed-Forward a aplicar se podrán definir con hastados decimales.

Consideraciones

El valor máximo de Feed-Forward que se puede aplicar está limitadoal 120%.

Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dosveces un porcentaje del 50% implica aplicar un porcentaje de Feed-Forward del 50%, y no del 25%.

El valor definido mediante G134 prevalece sobre los definidos en losparámetros máquina, pero no sobre el definido desde el PLC.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se restablece el Feed-Forward definido por el fabricante de la máquina en cada eje.

G134 X50.75 Y80 Z10 (Porcentaje de Feed-Forward a aplicar:)

(En el eje X=50.75%)

(En el eje Y=80%)

(En el eje Z=10%)


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Variable para definir el feed-forward desde el PLC

Se dispone de la variable (V.)A.PLCFFGAIN.Xn de escritura desdeel PLC para definir el porcentaje de feed-forward en cada uno de losejes. El valor definido por esta variable prevalece sobre los definidosen los parámetros máquina y por programa.

Si esta variable se define con un valor negativo, se anula su efecto(el valor cero es válido). Esta variable no se inicializa con reset ni alvalidar los parámetros.


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5.2.8 Control del AC-Forward (G135)

Mediante el control del AC-Forward se puede mejorar la respuesta delsistema en los cambios de aceleración, y disminuir el error deseguimiento en las fases de aceleración y deceleración.

Además de por programa, el AC-forward se puede aplicar desde losparámetros máquina y desde el PLC. El valor definido por PLC seráel más prioritario mientras que el definido en los parámetros máquinaserá el menos prioritario.

Programación

G135 Porcentaje de AC-Forward a aplicar

El porcentaje de AC-Forward que se aplica en cada eje se definemediante la función G135, y a continuación, los ejes junto al nuevoporcentaje de AC-Forward que se quiere aplicar sobre cada uno deellos.

Los valores de AC-Forward a aplicar se podrán definir con hasta undecimal.

Consideraciones

El valor máximo de AC-Forward que se puede aplicar está limitadoal 120%.

Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dosveces un porcentaje del 50% implica aplicar un porcentaje de AC-Forward del 50%, y no del 25%.

El valor definido mediante G135 prevalece sobre los definidos en losparámetros máquina, pero no sobre el definido desde el PLC.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se restablece el AC-Forward definido por el fabricante de la máquina en cada eje.

G135 X55.8 Y75 Z110 (Porcentaje de AC-Forward a aplicar:)

(En el eje X=55.8%)

(En el eje Y=75%)

(En el eje Z=110%)


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Variable para definir el AC-forward desde el PLC

Se dispone de la variable (V.)A.PLCACFGAIN.Xn de escrituradesde el PLC para definir el porcentaje de AC-forward en cada unode los ejes. El valor definido por esta variable prevalece sobre losdefinidos en los parámetros máquina y por programa.

Si esta variable se define con un valor negativo, se anula su efecto(el valor cero es válido). Esta variable no se inicializa con reset ni alvalidar los parámetros.


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5.3 Velocidad del cabezal (S)

La velocidad del cabezal se selecciona por programa mediante elnombre del cabezal seguido de la velocidad deseada. En un mismobloque se pueden programar las velocidades de todos los cabezalesdel canal.

La velocidad programada se mantiene activa mientras no seprograme otro valor. Las unidades de programación, si no seselecciona lo contrario, serán en RPM.

Se permite la programación mediante parámetros o expresionesaritméticas.

Arranque y parada del cabezal

El definir una velocidad no implica poner en marcha el cabezal. Lapuesta en marcha se define mediante las siguiente funcionesauxiliares. Ver "Control del cabezal (M03/M04/M05/M19)" en lapágina 83.

M03 - Arranca el cabezal a derechas.

M04 - Arranca el cabezal a izquierdas.

M05 - Detiene el giro del cabezal.

Velocidad máxima

La velocidad de giro máxima en cada gama está limitada por elfabricante de la máquina. Si se programa una velocidad de girosuperior, el CNC limita su valor al máximo permitido por la gamaactiva. Lo mismo sucede si se intenta superar la velocidad máximamediante las teclas "+" y "-" del Panel de Mando, desde el PLC o porprograma.

Regulación de la velocidad

La velocidad "S" programada puede variarse entre el 50% y 120%mediante las teclas "+" y "-" del Panel de Mando o desde el PLC. Noobstante, la variación máxima y mínima podrá ser diferentesdependiendo de como lo haya personalizado el fabricante de lamáquina [P.M.E. "MINOVR" y "MAXOVR"].

Asimismo, el paso incremental asociado a las teclas "+" y "-" del Panelde Mando para variar la "S" programada será de 10 en 10, aunqueeste valor podrá ser diferente en función de como lo hayapersonalizado el fabricante de la máquina [P.M.E. "STEPOVR"].

Cuando se ejecuten operaciones de roscado no se permitirámodificar la velocidad programada, trabajando al 100% de lavelocidad "S" programada.

S1000

S1=500

S1100 S1=2000 S4=2345


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5.3.1 Programación de la velocidad

Las funciones asociadas a la programación de la velocidad permitenseleccionar si se desea trabajar a velocidad de corte constante o avelocidad de giro constante. La velocidad de corte constante sólo estádisponible en el cabezal máster del canal.

Con velocidad de corte constante el CNC varía la velocidad de girodel cabezal a medida que se desplaza el eje frontal, para mantenerconstante la velocidad de corte entre la punta de la herramienta y lapieza, optimizando así las condiciones de mecanizado.

Programación

Las funciones asociadas a la programación de la velocidad son:

G96 Velocidad de corte constante.

G97 Velocidad de giro constante.


G96 Velocidad de corte constante

La función G96 sólo afecta al cabezal máster del canal.

A partir del momento en que se ejecuta la función G96, el CNCentiende que las velocidades programadas para el cabezal másterdel canal lo están en metros/minuto (pies/minuto). La activación deeste modo de trabajo se produce cuando, estando activa la funciónG96, se programa una nueva velocidad.

Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que lafunción G96. La gama del cabezal (M41, M42, M43, M44) debeseleccionarse en el mismo bloque o en uno anterior.

G97 Velocidad de giro constante

La función G97 afecta a todos los cabezales del canal.

A partir del momento en que se ejecuta la función G97, el CNCentiende que las velocidades programadas lo están en RPM, yempieza a trabajar en la modalidad de velocidad de giro constante.

Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que lafunción G97; si no se programa, el CNC asume como velocidadprogramada aquella a la que en ese momento está girando el cabezal.La gama de cabezal (M41, M42, M43, M44) se puede seleccionar encualquier momento.

Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. Paraque la modalidad de velocidad de corte constante esté disponible, elfabricante de la máquina debe haber definido uno de los ejes como-eje frontal- (generalmente el eje diametral de la pieza).

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5.3.2 Limitación de la velocidad de giro

Cuando se trabaja a velocidad de corte constante, y debido a que lavelocidad de giro varia con el movimiento del eje frontal, es necesariodefinir la máxima velocidad de giro permitida. Cuando el cabezalalcanza dicha velocidad, continúa trabajando a velocidad de giroconstante.

Esta limitación sólo es válida para el cabezal máster del canal cuandoéste trabaja en la modalidad de velocidad de corte constante. Cuandose trabaja en la modalidad de velocidad de giro constante no se tendráen cuenta y la velocidad máxima permitida será aquella definida enla gama activa.

G192 Limitación de la velocidad de giro en corte constante

La limitación de la velocidad de giro se define programando la funciónG192, y a continuación la máxima velocidad de giro para la modalidadde velocidad de corte constante. La máxima velocidad de giro sedefine siempre en RPM.

A partir del momento en que se ejecuta la función G192, el CNC limitala máxima velocidad de giro al valor definido mediante "S". Estosignifica que el cabezal no superará esta velocidad en G96 aunquese programen velocidades superiores. Tampoco se podrá superar lavelocidad máxima mediante las teclas "+" y "-" del Panel de Mando.

La siguiente función está orientada a máquinas tipo torno.i

CCS Velocidad de corte constante.

N Velocidad de giro constante.

Smax Velocidad de giro máxima.

CCS

N

Smax

mm (inch)

G192 S2500 Velocidad de giro máxima = 2500RPM

G96 S180 Velocidad de corte cte. =180m/min.

···

G97 S1000 M3 Velocidad de giro cte. = 1000RPM

···

G96

···

S230 Se activa la velocidad de corte cte.

La limitación de la velocidad de giro continúa activaen 2500RPM.

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5.4 Número de herramienta (T)

El código "T" identifica la herramienta que se quiere seleccionar. Lasherramientas pueden estar en un almacén gestionado por el CNC oen un almacén manual (lo que se denomina herramientas de tierra).

El formato de programación es T<0-4294967294>, permitiéndose laprogramación mediante parámetros o expresiones aritméticas. Enestos casos, el valor calculado es redondeado por defecto a unnúmero entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC mostraráel error correspondiente.

Definición

Para cargar una herramienta en el cabezal, ésta debe haber sidodefinida previamente. Para ello, el CNC dispone de una tabla en laque el usuario puede definir los datos correspondientes de cadaherramienta.

Además, en caso de disponer de un almacén gestionado por el CNCse debe definir la posición que ocupa cada herramienta en elalmacén. Para ello, el CNC dispone de una tabla en la que el usuariopuede definir la posición correspondiente de cada herramienta.

Los datos de las tablas se pueden definir:


• Desde el programa, utilizando la variables asociadas (tal y comose explica en el capítulo correspondiente de este manual).

Carga de una herramienta en el cabezal

La herramienta deseada para mecanizado se puede seleccionar porprograma mediante el código "T<n>", donde <n> es el número deherramienta que se quiere cargar en el cabezal.

El código "T" sólo selecciona la herramienta. Después de seleccionaruna herramienta, es necesario programar la función M06 paracargarla en el cabezal. El proceso de carga y descarga se realizasegún la subrutina asociada a la función M06, si así ha sido definidapor el fabricante de la máquina.

N10 G00 X0 Y0 F500 S1000 M03

N20 T1 (Se selecciona la herramienta T1)

N30 M06 (Se carga la herramienta T1 en el cabezal)

N40 ...

N50 T2 (Se selecciona la herramienta T2)

N60 ...

N70 ...

N80 ...


N100 ...

N110 M30


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Carga y descarga de una herramienta en el almacén

Para cargar las herramientas en el almacén, éste debe estar en modocarga. Para descargar las herramientas del almacén, éste debe estaren modo descarga. Las herramientas se cargan en el almacén desdetierra pasando por el cabezal y se descargan a tierra pasando por elcabezal.

El modo de trabajo del almacén se establece mediante la variableV.[n].TM.MZMODE donde n es el número de canal. Dependiendodel valor de la variable, el gestor asumirá uno de los siguientes modosde trabajo.

Una vez el almacén en modo carga o descarga, la operación serealiza desde el programa mediante el código Tn donde n es elnúmero de herramienta. Una vez terminada la carga o descarga deherramientas, hay que poner el almacén en modo normal (valor ·0·).

Carga de una herramienta en un posición concreta del almacén

Hay herramientas que por sus características (tamaño, peso, etc.)hay que colocarlas en una posición concreta del almacén; porejemplo, para mantener equilibrado el almacén.

El comando POSn define la posición del almacén en el que se deseacolocar la herramienta. Su programación debe ir siempre en el mismobloque que Tn.

La selección de la posición del almacén sólo se permite cuando elalmacén está en modo carga. En caso contrario se mostrará el errorcorrespondiente.

Valor Significado

0 Modo normal (por defecto y tras Reset).

1 Modo carga de almacén.

2 Modo descarga de almacén.

V.[1].TM.MZMODE = 1

T1 M6

T2 M6

···

V.[1].TM.MZMODE = 0

V.[1].TM.MZMODE = 1

T3 M6 POS24

(Coloca la herramienta 3 en la posición 24 del almacén)

···

V.[1].TM.MZMODE = 0


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Carga de una herramienta en un sistema de varios almacenes

Si se dispone de más de un almacén, hay que indicar en cuál de ellosse desea cargar la herramienta mediante el código MZn, donde nindica el número de almacén. Su programación debe ir siempre enel mismo bloque que Tn.

Consideraciones

El fabricante de la máquina puede haber asociado al código "T" unasubrutina que se ejecutará automáticamente al seleccionar unaherramienta. Si dentro de esta subrutina se ha incluido la función M06,el proceso de carga de la herramienta en el cabezal se realizarácuando se ejecute el código "T".

T1 MZ1 M6

(Coloca la herramienta 1 en el primer almacén)

T8 MZ2 POS17 M6

(Coloca la herramienta 8 en el segundo almacén en la posición 17)

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5.5 Número de corrector (D)

En el corrector de herramienta se encuentran definidas lasdimensiones de la herramienta. Cada herramienta puede tenerasociados varios correctores, de manera que cuando se disponga deherramientas combinadas, las cuales están divididas en partes dediferentes dimensiones, se usará un corrector para cada una de laspartes.

Cuando se activa un corrector el CNC asume las dimensiones de laherramienta definidas en ese corrector, de manera que cuando setrabaje con compensación de radio o longitud, el CNC aplicará esasdimensiones para compensar la trayectoria.

Definición

Para activar un corrector, este debe haber sido definido previamente.Para ello, el CNC dispone en la tabla de herramientas de una secciónen la que el usuario puede definir varios correctores diferentes. Losdatos de la tabla se pueden definir:


• Desde el programa, utilizando las variables asociadas (tal y comose explica en el capítulo correspondiente de este manual).

Los correctores solamente están asociados a la herramienta para laque se han definido. Esto significa que al activar un corrector, seactivará el corrector correspondiente a la herramienta activa.

Activación

Una vez definidos los correctores en la tabla, se pueden seleccionardesde el programa mediante el código "D<n>", donde <n> es elnúmero de corrector que se quiere aplicar. El número de correctortambién se puede definir mediante un parámetro o expresiónaritmética.

Si no se programa ningún corrector, el CNC asume el corrector D1.


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Solo puede haber activo un corrector de herramienta; por lo tanto, alactivar un corrector se anulará el anterior. Si se programa el corrector"D0" se desactivará el corrector activo.

Consideraciones

Cuando se activa el corrector de herramienta, se activa asimismo lacompensación de longitud de la herramienta. También se activa lacompensación después de un cambio de herramienta, ya que seasume el corrector "D1" tras el cambio (si no se ha programado otro).

Cuando se desactiva el corrector de herramienta, mediante "D0", sedesactiva la compensación de longitud y de radio.

N10 ...

N20 T7 D1 (Se selecciona la herramienta T7 y el correctorD1)


N40 F500 S1000 M03

N50 ... (Operación 1)

N60 D2 (Se selecciona el corrector D2 de la T7)

N70 F300 S800


N90 ...

N10 ...

N20 T1 M06 (Selección y carga de la herramienta T1. Seactiva, por defecto, el corrector D1)

N30 F500 S1000 M03


N50 T2 (Preparación de la herramienta T2)

N60 D2 (S elecc ión del cor rec tor D2 para l aherramienta T1)

N70 F300 S800


N90 M6 (Carga de la herramienta T2 con su correctorD1)

N100 F800 S1200 M03


N120 ...

G01 Z0 D1 G01 Z0 D0

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5.6 Funciones auxiliares (M)

Las funciones auxiliares "M" están relacionadas con la ejecucióngeneral del programa del CNC y el control de los mecanismos de lamáquina, como puede ser el cambio de gamas del cabezal, elrefrigerante, el cambio de herramienta, etc.

Programación

Se permite programar hasta 7 funciones auxiliares "M" en el mismobloque. El formato de programación es M<0 - 65535>, permitiéndosela programación mediante parámetros o expresiones aritméticas. Enestos casos, el valor calculado es redondeado por defecto a unnúmero entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC mostraráel error correspondiente.

Ejecución

Dependiendo de cómo hayan sido personalizadas por el fabricantede la máquina (Tabla de funciones "M"):

• Las funciones auxiliares "M" se ejecutarán antes o después delmovimiento del bloque en el que están programadas.

Si se personaliza una función "M" para que se ejecute después delmovimiento del bloque, dependiendo de la función G05 ó G07activa:

• El CNC esperará o no la confirmación de función "M" ejecutadapara continuar con la ejecución del programa. En el caso deesperar confirmación, ésta se tendrá que producir antes odespués de ejecutar el movimiento del bloque en el que ha sidoprogramada.

• Las funciones "M" que no han sido personalizadas en la tabla seejecutarán antes del movimiento del bloque en el que han sidoprogramadas, y el CNC esperará la confirmación de función "M"ejecutada antes de ejecutar el movimiento del bloque.

Algunas de las funciones auxiliares "M" tienen asignado unsignificado interno en el CNC. En el apartado "5.6.1 Listado defunciones "M"" de este mismo capítulo se muestra una lista de estasfunciones, junto con su significado dentro del CNC.

Subrutina asociada

Las funciones auxiliares "M" pueden tener una subrutina asociada,que se ejecutará en lugar de la función.

Si dentro de una subrutina asociada a una función "M" se programala misma función "M", se ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.

G05 La función "M" se ejecuta con el final teórico del movimiento(cuando los ejes no han llegado a posición).

G07 La función "M" se ejecuta con el final real del movimiento(cuando los ejes ya están en posición).


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5.6.1 Listado de funciones "M"

Interrupción del programa (M00/M01)

M00 Parada de programa.

La función M00 interrumpe la ejecución del programa. No detiene elcabezal ni inicializa las condiciones de corte.

Para reanudar la ejecución del programa, será necesario volver apulsar la tecla de [MARCHA] del Panel de Mando.

Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla defunciones "M", de forma que se ejecute al final del bloque en el queestá programada.

M01 Parada condicional del programa.

Cuando está activo el interruptor exterior de parada condicional(señal "M01 STOP" del PLC), interrumpe la ejecución del programa.No detiene el cabezal ni inicializa las condiciones de corte.

Para reanudar la ejecución del programa, será necesario volver apulsar la tecla de [MARCHA] del Panel de Mando.


Fin de programa (M02/M30)

M02/M30 Fin de programa.

Ambas funciones indican final de programa. Tras su ejecución serealiza una puesta de las condiciones iniciales del canal, y seselecciona el primer bloque del programa. También ejerce la funciónde parada de cabezal (si así se ha definido en el parámetroSPDLSTOP) e inicialización de las condiciones de corte.


Fin de subrutina (M17/M29)

M17/M29 Final de subrutina.

Ambas funciones indican el final de una subrutina.


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Cambio de herramienta (M06)

M06 Cambio de herramienta.

La función M06 ejecuta el cambio de herramienta. El CNC gestionaráel cambiador de herramienta y actualizará la tabla correspondienteal almacén de herramientas.

Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla defunciones "M", de forma que ejecute la subrutina correspondiente alcambiador de herramientas instalado en la máquina.

Control del cabezal (M03/M04/M05/M19)

M03 Arranque del cabezal a derechas.

M04 Arranque del cabezal a izquierdas.

La función M03 arranca el cabezal a derechas y la función M04arranca el cabezal a izquierdas. Estas funciones permanecen activashasta que se programe otra función de control de cabezal (M03/M04/M05/M19).

Se recomienda tener personalizada estas funciones en la tabla defunciones "M", de forma que se ejecuten al final del bloque en el queestán programadas.

Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada oen un bloque diferente. Si en el bloque en el que se programan no hayreferencia a ningún cabezal, se aplican al cabezal el máster del canal.

Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funcionesM3 y M4 se aplican a todos ellos. Para arrancar los cabezales ensentidos diferentes, definir junto a cada función M el cabezal al queestá asociada, de la siguiente forma.

M3.S / M4.S Función M3 o M4 asociada al cabezal S.

S1000 M3

(El cabezal "S" arranca a derechas a 1000 r.p.m.)

S1=500 M4

(El cabezal "S1" arranca a izquierdas a 500 r.p.m.)

M4

(El cabezal máster arranca a izquierdas)

S1000 S2=456 M3

(Giro a derechas del cabezal "S" a 1000 r.p.m. y de S2 a 456 r.p.m)

M3.S S1000 S2=456 M4.S2

(Giro a derechas del cabezal "S" a 1000 r.p.m.)

(Giro a izquierdas del cabezal "S2" a 456 r.p.m.)


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M05 Parada del cabezal.

La función M05 detiene el cabezal. Esta función permanece activahasta que se programe otra función de control de cabezal (M04/M03/M19).

Para detener un cabezal, definir junto a la función M5 el cabezal alque está asociada, de la siguiente forma. Si no hace referencia aningún cabezal, se aplica al cabezal máster.

M5.S Función M5 asociada al cabezal S.

M19 Parada orientada del cabezal.

La función M19 orienta el cabezal. Esta función permanece activahasta que se programe una función de control de velocidad (M03/M04/M05).

Cuando se ejecuta la función M19 el CNC entiende que el valorintroducido mediante el código "Sn" indica la posición angular delcabezal. Si se programan varios cabezales en un solo bloque, lafunción M19 se aplica a todos ellos.

La posición angular se programará en grados y siempre se interpretaen cotas absolutas, por lo que no se ve afectada por las funcionesG90/G91.

Para orientar el cabezal en la posición ·0·, también se puedeprogramar definiendo junto a la función M19 el cabezal que se quiereorientar.

M19.S1 Posicionamiento en 0º del cabezal S1.

Cada vez que se quiera realizar un posicionamiento, es necesarioprogramar la función M19. Una "S" sin M19 se asume como nuevavelocidad de giro para la próxima vez que se arranque el cabezal enmodo velocidad, mediante las funciones M03/M04.

S1000 S2=456 M5

(Detiene el cabezal máster)

M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1

(Detiene los cabezales "S" y "S2")

(Giro a derechas del cabezal "S1")

Este modo de trabajo sólo está disponible en máquinas que disponende un captador rotativo (encóder) acoplado al cabezal.i

M19 S0

(Posicionamiento del cabezal S a 0º)

M19 S2=120

(Posicionamiento del cabezal S2 a 120º)

M19 S1=10 S2=34

(Posicionamiento del cabezal S1 a 10º y de S2 a 34º)

M19.S4

(Posicionamiento del cabezal S4 a 0º)

M19

(Posicionamiento del cabezal máster a 0º)


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Cómo se realiza el posicionamiento

Cuando se ejecuta la función M19 por primera vez se realiza unabúsqueda de referencia máquina del cabezal. Las funciones M19programadas posteriormente solamente realizan el posicionamientodel cabezal. Si se quiere volver a referenciar el cabezal, utilizar lafunción G74.

Cuando se ejecuta la función M19 el posicionamiento se realiza dela siguiente manera.

1. Se detiene el cabezal (si estaba girando).

2. El CNC deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajaren modo posicionamiento.

3. Si es la primera vez que se ejecuta la función M19, el CNC realizauna búsqueda de referencia máquina del cabezal.

4. El cabezal queda posicionado en 0º, o en el ángulo definido porel código "S" (si se ha programado). Para ello, se calculará elmódulo (entre 0 y 360º) del valor programado y el cabezalalcanzará dicha posición.

Establecer el sentido de giro para orientar el cabezal

Si en el momento de ejecutar la función M19 se encontraba unafunción M3 ó M4 activa, aunque la velocidad sea cero, esta funcióndetermina el sentido en el que se orienta el cabezal.

Si no se encuentra una función M3 ó M4 activa, el sentido de giro seestablece en función del parámetro máquina SHORTESTWAY.

• Si el cabezal es del tipo SHORTESTWAY se posiciona por el caminomás corto.

• Si el cabezal no es del tipo SHORTESTWAY por defecto se posicionaen el mismo sentido que último movimiento del cabezal. Tambiénse puede defin ir junto a la func ión M19 el sentido deposicionamiento, de la siguiente manera.

M19.POSPosicionamiento en sentido positivo.

M19.NEGPosicionamiento en sentido negativo.

Para establecer un sentido de giro en un cabezal en concreto, seprogramará de la siguiente manera.

Si se programa el sentido de orientación para un cabezal del tipoSHORTESTWAY, el sentido programado se ignora.

M19.POS S120 S1=50

(El sentido positivo se aplica al cabezal "S" y "S1")

M19.NEG.S1 S1=100 S34.75

(El sentido negativo se aplica al cabezal "S1")


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Velocidad de posicionamiento.

La velocidad de posicionamiento del cabezal Sn se define medianteel comando Sn.POS de la siguiente manera.

Sn.POS Velocidad de posicionamiento del cabezal Sn.

La velocidad de posicionamiento se define en r.p.m.

Si no se programa la velocidad de posicionamiento, el CNC asumecomo velocidad de posicionamiento la definida en el parámetromáquina REFEED1.

Cambio de gama (M41-M44)

M41-M44 Cambio de gama del cabezal.

Mediante las funciones M41, M42, M43 y M44 se selecciona la gamade cabezal que se desea utilizar con la velocidad programada. El CNCpuede disponer de hasta 4 gamas de cabezal diferentes.

Estas funciones se pueden definir junto a los cabezales programadoso en un bloque diferente. Si en el bloque en el que se programan nohay referencia a ningún cabezal, se aplican al cabezal el máster delcanal.

Cuando se dispone de ejes Sercos, las funciones M41-M44 tambiénimplican el cambio de gama de velocidad del regulador.

M19 S.POS=120 S1.POS=50

(Posicionamiento del cabezal S a 120 r.p.m. y de S1 a 50 r.p.m)

N10 G97 S2500 M03

(El cabezal gira a 2500RPM)

N20 M19 S50

(Cabezal controlado en posición. Búsqueda de referencia máquina yposicionamiento en 50º)

N30 M19 S150

(Posicionamiento en 150º)

N40 S1000

(N ueva ve loc id ad de g i ro. E l cab eza l con t inúa en m odoposicionamiento)

N50 M19 S-100

(Posicionamiento en -100º)

N60 M03

(Cabezal controlado en velocidad. El cabezal gira a 1000RPM)

N70 M30

S1000 M41

S1=500 M42

M44


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Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funcionesse aplican a todos ellos. Para aplicar gamas diferentes a loscabezales, definir junto a cada función M el cabezal al que estáasociada, de la siguiente forma.

M41.S Función M41 asociada al cabezal S.

La velocidad máxima en cada gama estará limitada por el fabricantede la máquina. Asimismo, si el fabricante de la máquina hapersonalizado el cambio de gama del cabezal para que este seejecute automáticamente [P.M.C. "AUTOGEAR"], será el CNC quiengobierne las funciones M41, M42, M43 y M44 y realice los cambiosde gamas en función de la velocidad S programada.

S1000 S2=456 M41

(Gama 1 al cabezal "S" y al S2)

M41.S M42.S3

(Gama 1 al cabezal "S")

(Gama 2 al cabezal "S3")

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5.7 Funciones auxiliares (H)

Las funciones auxiliares "H" se utilizan para enviar información alPLC. A diferencia de las funciones "M", las funciones auxiliares "H"no esperan confirmación de función ejecutada para continuar con laejecución del programa.

Programación

Se permite programar hasta 7 funciones auxiliares "H" en el mismobloque. El formato de programación es H<0 - 65535>, permitiéndosela programación mediante parámetros o expresiones aritméticas. Enestos casos, el valor calculado es redondeado por defecto a unnúmero entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC mostraráel error correspondiente.

Ejecución

Las funciones auxiliares "H" se ejecutarán al comienzo del bloque enel que están programadas.

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CONTROL DE LA TRAYECTORIA

6.1 Posicionamiento rápido (G00)

Los desplazamientos programados a continuación de G00 seejecutan según una línea recta, y al avance rápido especificado porel fabricante de la máquina, desde la posición actual al puntoespecificado. Independientemente del número de ejes que sedesplacen, la trayectoria resultante es siempre una línea recta.

Cuando en un posicionamiento rápido intervienen ejes auxiliares orotativos, el desplazamiento se realiza de manera que el comienzoy el final de su movimiento coincida con el de los ejes principales.

Programación

Los desplazamientos se pueden definir de las siguientes maneras:

• En coordenadas cartesianas ("X","X1"..."C9")

Definiendo las coordenadas del punto final en los diferentes ejes.

No es necesario programar todos los ejes, sólo aquellos que sedesea desplazar.

• En coordenadas polares ("R", "Q")

Definiendo el radio y el ángulo al que se encuentra el punto finalrespecto del origen polar.

El radio "R" será la distancia entre el origen polar y el punto. Elángulo "Q" será el formado por el eje de abscisas y la línea queune el origen polar con el punto.

Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valorprogramado para el último desplazamiento.

Coordenadas cartesianas Coordenadas polares

G00 G90 X600 Y400 G00 G90 R600 Q20


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Comportamiento del avance

Al realizar un posicionamiento mediante G00 se anula temporalmenteel avance "F" programado, y el desplazamiento se realiza al avancerápido especificado por el fabricante de la máquina [P.M.E."G00FEED"]. El valor del avance "F" se recupera cuando se programauna función del tipo G01, G02 ó G03.

Cuando en el desplazamiento intervienen dos o más ejes, el avanceresultante se calcula de manera que al menos uno de los ejes sedesplace al avance máximo.

Si se define un avance "F" en el mismo bloque que G00, el CNCguardará el valor asignado a "F" y lo aplicará la próxima vez que seejecute un desplazamiento mediante una función del tipo G01, G02ó G03.

El porcentaje de avance estará fijo al 100% o podrá variarse entre el0% y 100%, desde el conmutador del Panel de Mando, según lo hayadefinido el fabricante de la máquina [P.M.G. "RAPIDOVR"].


La función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03, G33 yG63.

La función G00 puede programarse como G0.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G00 ó G01 según lo haya definido el fabricante de la máquina[P.M.G. "IMOVE"].


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6.2 Interpolación lineal (G01)

Los desplazamientos programados a continuación de G01 seejecutan según una línea recta, y al avance "F" programado, desdela posición actual al punto especificado. Independientemente delnúmero de ejes que se desplacen, la trayectoria resultante es siempreuna línea recta.

El CNC permite programar ejes auxiliares y rotativos en bloques deinterpolación lineal. En estos casos el CNC calculará el avancecorrespondiente a estos ejes de manera que el comienzo y el final desu movimiento coincida con el de los ejes principales.

Programación

• En coordenadas cartesianas ("X","X1"..."C9")

Definiendo las coordenadas del punto final en los diferentes ejes.

No es necesario programar todos los ejes, sólo aquellos que sedesea desplazar.

• En coordenadas polares ("R", "Q")

Definiendo el radio y el ángulo al que se encuentra el punto finalrespecto del origen polar.

El radio "R" será la distancia entre el origen polar y el punto. Elángulo "Q" será el formado por el eje de abscisas y la línea queune el origen polar con el punto.

Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valorprogramado para el último desplazamiento.

Coordenadas cartesianas Coordenadas polares

G01 G90 X600 Y400 F150 G01 G90 R600 Q20 F185

G00 X20 Y0

G01 Y20 F350

G01 X-20

G01 Y-20

G01 X20

G01 Y0

M30

G00 X20 Y0

G01 R20 Q72 F350

G01 Q144

G01 Q216

G01 Q288

G01 Q360

M30


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El avance "F" programado permanece activo hasta que se programaun nuevo valor, por lo tanto, no es necesario definirlo en cada bloque.

Cuando en el desplazamiento intervienen dos o más ejes, el CNCcalcula el avance correspondiente a cada eje para que la trayectoriaresultante se ejecute al avance "F" programado.


El avance en los ejes auxiliares

El comportamiento de los ejes auxiliares vendrá determinado por elparámetro máquina general FEEDND.

• Si tiene valor TRUE ningún eje superará el avance programado.

• Si tiene valor FALSE el avance se aplica a los ejes principalesmientras que los ejes auxiliares lo pueden superar, pero sinsobrepasar en ningún caso su MAXFEED. En el caso de que sefuera a sobrepasar el MAXFEED de algún eje, se limitará el avanceprogramado de los ejes principales.






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Ejemplos de programación

Programación en coordenadas cartesianas.

Coordenadas absolutas Coordenadas incrementales

N10 G00 G90 X20 Y15

N20 G01 X70 Y15 F450

N30 Y30

N40 X45 Y45

N50 X20

N60 Y15

N70 G00 X0 Y0

N80 M30

N10 G00 G90 X20 Y15

N20 G01 G91 X50 Y0 F450

N30 Y15

N40 X-25 Y15

N50 X-25

N60 Y-30

N70 G00 G90 X0 Y0

N80 M30

Programación en coordenadas cartesianas y polares.

N10 T1 D1

N20 M06

N30 G71 G90 F450 S1500 M03 (Condiciones iniciales)

N40 G00 G90 X-40 Y15 Z10 (Aproximación al perfil 1)

N50 G01 Z-5

N60 X-40 Y30 (Mecanizado del perfil 1)

N70 X-65 Y45

N80 X-90

N90 Y15

N100 X-40 (Fin del perfil 1)

N110 Z10

N120 G00 X20 Y45 F300 S1200 (Aproximación al perfil 2)

X Y

P1 20 15

P2 70 15

P3 70 30

P4 45 45

P5 20 45


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N130 G92 X0 Y0 (Preselección del nuevo cero pieza)

N140 G01 Z-5

N150 G91 X30 (Mecanizado del perfil 2)

N160 X20 Y20

N170 X-20 Y20

N180 X-30

N190 Y-40 (Fin del perfil 2)

N200 G90 Z10

N210 G92 X20 Y45 (Se recupera el antiguo cero pieza)

N220 G30 I-10 J-60 (Preselección del origen polar)

N230 G00 R30 Q60 F350 S1200 (Aproximación al perfil 3)

N240 G01 Z-5

N250 Q120 (Mecanizado del perfil 3)

N260 Q180

N270 Q240

N280 Q300

N290 Q360

N300 Q60 (Fin del perfil 3)

N310 Z10

N320 G00 X0 Y0

N330 M30


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6.3 Interpolación circular (G02/G03)

Los desplazamientos programados a continuación de G02 y G03 seejecutan según una trayectoria circular, y al avance "F" programado,desde la posición actual al punto especificado.

La interpolación circular sólo se puede ejecutar en el plano de trabajoactivo. Hay dos tipos de interpolaciones circulares:

G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario).

G03 Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario).

Las definiciones de sentido horario (G02) y antihorario (G03) se hanfijado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado acontinuación.

Programación

La interpolación circular se puede definir de las siguientes maneras:

• En coordenadas cartesianas, definiendo las coordenadas delpunto final y del centro del arco.

• En coordenadas cartesianas, definiendo las coordenadas delpunto final y el radio del arco.

• En coordenadas polares, definiendo el radio y el ángulo al que seencuentra el punto final y las coordenadas del centro del arco.

El sistema de coordenadas estáre fer id o a l m ov imie n to de laherramienta sobre la pieza.

Coordenadas cartesianas(centro del arco)

Coordenadas cartesianas(radio del arco)

G02/G03 X Y I J G02/G03 X Y R

Coordenadas polares

G02/G03 R Q I J


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El avance "F" programado permanece activo hasta que se programaun nuevo valor, por lo tanto, no es necesario definirlo en cada bloque.



Las funciones G02 y G03 son modales e incompatibles entre sí, ytambién con G00, G01, G33 y G63.

La función G74 (Búsqueda de cero) también anula las funciones G02y G03.

Las funciones G02 y G03 pueden programarse como G2 y G3.



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6.3.1 Coordenadas cartesianas (Programación del centro)

La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03,y a continuación las coordenadas del punto final del arco y lascoordenadas del centro (respecto del punto inicial), según los ejes delplano de trabajo activo.

Coordenadas del punto final del arco

Se define mediante sus coordenadas en los ejes del plano de trabajoactivo, y se podrán expresar tanto en cotas absolutas comoincrementales.

Si no se programan o son iguales que las cotas del punto inicial, seejecutará una circunferencia completa.

Coordenadas del centro del arco

Las coordenadas del centro se definen mediante las letras "I", "J" o"K" dependiendo de cuál sea el plano activo.

Cuando la coordenada del centro en un eje sea igual a cero, no seránecesario programarla. Estas coordenadas no se ven afectadas porlas funciones G90 y G91.

El formato de programación, dependiendo de cuál sea el plano detrabajo activo, es:

G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas a primer,segundo y tercer eje del canal respectivamente.

G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje deabscisas, ordenadas y perpendicular del planodefinido.

Plano XY (G17) G02/G03 X... Y... I... J...

Plano ZX (G18) G02/G03 X... Z... I... K...

Plano YZ (G19) G02/G03 Y... Z... J... K...

Programación de interpolaciones circulares definiendo el centro.

...

G02 X60 Y15 I0 J-40

...

N10 G17 G71 G94

N20 G01 X30 Y30 F400

N30 G03 X30 Y30 I20 J20

N40 M30

N10 G19 G71 G94

N20 G00 Y55 Z0

N30 G01 Y55 Z25 F400

N40 G03 Z55 J20 K15

N50 Z25 J-20 K-15

N60 M30

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6.3.2 Coordenadas cartesianas (Programación del radio)

La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03,y a continuación las coordenadas del punto final del arco y el radiodel mismo.

Coordenadas del punto final del arco

Se define mediante sus coordenadas en los ejes del plano de trabajoactivo, y se podrán expresar tanto en cotas absolutas comoincrementales.

Radio de arco

El radio del arco se define mediante la letra "R" o mediante lasasignaciones "R1=<radio>" o "G263=<radio>". El valor del radiopermanece activo hasta que se le asigne un nuevo valor, se programeun arco definiendo las coordenadas del centro o se programe undesplazamiento en coordenadas polares.

Si el arco de la circunferencia es menor de 180º el radio se programarácon signo positivo y si es mayor de 180º se programará con signonegativo. De esta forma, y dependiendo de la interpolación circularG02 ó G03 escogida, se definirá el arco que interese.


Arco 1 G02 X... Y... R-...

Arco 2 G02 X... Y... R+...

Arco 3 G03 X... Y... R+...

Arco 4 G03 X... Y... R-...

Plano XY (G17) G02/G03 X... Y... R+/-

Plano ZX (G18) G02/G03 X... Z... R+/-

Plano YZ (G19) G02/G03 Y... Z... R+/-

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También es posible programar el valor del radio en un bloque anteriora la definición de la interpolación circular. En este caso, el radio sedefine mediante las asignaciones "R1=<radio>" o "G263=<radio>".

El CNC conserva el valor del radio hasta que se programe unainterpolación circular definiendo las coordenadas del centro o seprograme un desplazamiento en coordenadas polares.

Diferentes formatos para definir el mismo arco.

Nxx G03 G17 X20 Y45 R30

Nxx G03 G17 X20 Y45 G263=30

Nxx G03 G17 X20 Y45 R1=30

Nyy G03 G18 Z20 X40 R-30

Nyy G03 G18 Z20 X40 G263=-30

Nyy G03 G18 Z20 X40 R1=-30

Nzz G02 G19 Y80 Z30 R30

Nzz G02 G19 Y80 Z30 G263=30

Nzz G02 G19 Y80 Z30 R1=30

N10 G01 G90 X0 Y0 F500 N10 G01 G90 X0 Y0 F450

N20 G263=50 N20 G01 G263=50

N30 G02 X100 N30 G02 X100

N10 G01 G90 X0 Y0

N20 G02 G263=50

N30 X100

Los ejemplos anteriores realizan semicírculos de radio 50. Aunque en losejemplos se utiliza la función "G263=<radio>", también son válidos si seprograman mediante "R1=<radio>".

XY

ZX

YZ

Programando un arco mediante el método del radio no es posibleprogramar circunferencias completas, ya que existen infinitassoluciones.

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Programación de interpolaciones circulares definiendo el radio.

N10 G01 G90 G94 X30 Y20 F350

N20 G263=25

N30 G02 X60

N40 G263=-25

N50 G03 X30

N60 M30

N10 G17 G71 G94

N20 G00 X55 Y0

N30 G01 X55 Y25 F400

N40 G263=-25

N50 G03 Y55

N60 Y25

N70 M30

N10 G17 G71 G94

N20 G01 X30 Y20 F400

N30 R1=30

N40 G03 Y60

N50 G02 X75

N60 G03 Y20

N70 G02 X30

N80 M30


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6.3.3 Coordenadas polares

La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03,y a continuación las coordenadas del punto final del arco y lascoordenadas del centro (respecto del punto inicial), según los ejes delplano de trabajo activo.

Coordenadas del punto final

La posición del punto final se expresa definiendo el radio "R" y elángulo "Q", de la siguiente manera:

Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valorprogramado para el último desplazamiento. El radio y el ángulo sepodrán definir tanto en cotas absolutas (G90) como incrementales(G91).

Si se programa el ángulo en G91, se incrementa respecto del ángulopolar del punto anterior; si se programa en G90, indica el ángulo queforma con la horizontal que pasa por el origen polar.

Programar un ángulo de 360º en G91 significa programar una vueltacompleta. Programar un ángulo de 360º en G90 significa programarun arco donde el punto final forma un ángulo de 360º con la horizontalque pasa por el origen polar.

Coordenadas del centro

Las coordenadas del centro se definen mediante las letras "I", "J" o"K" dependiendo de cuál sea el plano activo.

Cuando la coordenada del centro en un eje sea igual a cero, no seránecesario programarla; si se omiten ambas coordenadas, se asumeel origen polar como centro del arco. Estas coordenadas no se venafectadas por las funciones G90 y G91.


Radio Distancia entre el origen polar y el punto.

Angulo Ángulo formado por la línea que une el origen polar conel punto y la horizontal que pasa por el origen polar.

G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas a primer,segundo y tercer eje del canal respectivamente.

G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje deabscisas, ordenadas y perpendicular del planodefinido.

Plano XY (G17) G02/G03 R... Q... I... J...

Plano ZX (G18) G02/G03 R... Q... I... K...

Plano YZ (G19) G02/G03 R... Q... J... K...


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Ejemplos de programación

Programación de interpolaciones circulares en coordenadas polares.

N10 G0 G90 X20 Y30 F350

N20 G30

N30 G02 R60 Q0 I30

N40 M30

N10 G0 G90 X0 Y0 F350

N20 G30 I45 J0

N30 G01 R20 Q110

N40 G02 Q70

N50 G03 Q110 I-6.8404 J18.7938

N60 M30

Coordenadas absolutas

Coordenadas incrementales

G00 G90 X0 Y0 F350 G00 G90 X0 Y0 F350 (Punto P0)

G01 R100 Q0 G91 G01 R100 Q0 (Punto P1)

G03 Q30 G03 Q30 (Punto P2)

G01 R50 Q30 G01 R-50 (Punto P3)

G03 Q60 G03 Q30 (Punto P4)

G01 R100 Q60 G01 R50 (Punto P5)

G03 Q90 G03 Q30 (Punto P6)

G01 R0 Q90 G01 R-100 (Punto P0)

M30 M30

R Q

P1 100 0

P2 100 30

P3 50 30

P4 50 60

P5 100 60

P6 100 90


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Coordenadas absolutas

Coordenadas incrementales

G90 R46 Q65 F350 G90 R46 Q65 F350 (Punto P1)

G01 R31 Q80 G91 G01 R-15 Q15 (Punto P2)

G01 R16 G01 R-15 (Punto P3)

G02 Q65 G02 Q-15 (Punto P4)

G01 R10 G01 R-6 (Punto P5)

G02 Q115 G02 Q-310 (Punto P6)

G01 R16 Q100 G01 R6 Q-15 (Punto P7)

G01 R31 G01 R15 (Punto P8)

G03 Q115 G03 Q15 (Punto P9)

G01 R46 G01 R15 (Punto P10)

G02 Q65 G02 Q-50 (Punto P0)

M30 M30

R Q R Q

P1 46 65 P6 10 115

P2 31 80 P7 16 100

P3 16 80 P8 31 100

P4 16 65 P9 31 115

P5 10 65 P10 46 115


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6.3.4 Traslado temporal del origen polar al centro del arco (G31)

A la hora de definir un arco en coordenadas polares, se puedetrasladar temporalmente el origen polar al centro de la circunferencia.

G31 Traslado temporal del origen polar al centro del arco

La función G31 traslada temporalmente el origen polar al centro delarco programado. Esta función sólo actúa en el bloque en el que hasido programada; una vez ejecutado el bloque se recupera el origenpolar anterior.

Esta función se añade a la interpolación circular G2/G3 programada.En este caso se debe programar al menos uno de las coordenadasdel centro.


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6.3.5 Centro del arco en coordenadas absolutas (G06/G261/G262)

A la hora de definir un arco, se puede seleccionar si la posición delcentro está definida respecto del punto inicial del arco, o si estádefinida en coordenadas absolutas.

Programación

La selección se realiza mediante las funciones:

G06 Centro del arco en coordenadas absolutas (no modal).

G261 Centro del arco en coordenadas absolutas (modal).

G262 Centro del arco respecto del punto inicial.

G06-G261 Centro del arco en coordenadas absolutas

Estando activa una de estas funciones, el control entiende que lascotas del centro del arco están definidas respecto del origen delsistema de referencia activo (cero pieza, origen polar, etc.).

La función G261 permanece activa a lo largo del programa, mientrasque la función G06 sólo actúa en el bloque en el que ha sidoprogramada, por lo que sólo se podrá añadir a un bloque en el quese halla definido una interpolación circular.

G262 Centro del arco respecto del punto inicial

Estando activa esta función, el control entiende que las cotas delcentro del arco están definidas respecto del punto inicial del arco.

G261

G90 G02 X50 Y10 I20 J30

G261

G91 G02 X0 Y-40 I20 J30

G90 G06 G02 X50 Y10 I20 J30

G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30

El ejemplo muestra 4 formas diferentes de definir un arco, definiendo sucentro en coordenadas absolutas.

G262

G90 G02 X50 Y10 I-30 J-20

G262

G91 G02 X0 Y-40 I-30 J-20

El ejemplo muestra 2 formas diferentes de definir un arco, definiendo sucentro respecto del punto inicial.


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6.3.6 Corrección del centro del arco (G264/G265)

Para poder ejecutar el arco programado, el CNC calcula los radios delpunto inicial y del punto final, que deben ser exactamente iguales.Cuando esto no sucede, mediante la corrección del centro se permiteejecutar el arco programado corrigiendo el centro del mismo.

La tolerancia permitida para la diferencia entre ambos radios o parasituar el centro corregido del arco está definida por el fabricante dela máquina [P.M.G. "CIRINERR" y "CIRINFACT"].

Programación

La corrección del centro del arco se puede activar y desactivarmediante las siguientes funciones:

G264 Cancelación de la corrección del centro del arco.

G265 Activación de la corrección del centro del arco.

G264 Cancelación de la corrección del centro del arco

Cuando la diferencia entre el radio inicial y el radio final está dentrode la tolerancia permitida, se ejecuta el arco con el radio calculadoa partir del punto inicial. La posición del centro se mantiene.

Si la diferencia entre ambos radios supera la tolerancia permitida, semostrará el error correspondiente.

G265 Activación de la corrección del centro del arco

Si los radios inicial y final del arco no coinciden, el CNC intentacalcular un nuevo centro dentro de la tolerancia fijada, de manera quese pueda ejecutar un arco entre los puntos programados lo másaproximado al arco definido.

Para calcular si el margen de error está dentro de la tolerancia, el CNCtiene en cuenta dos valores:

• El error absoluto (diferencia de radios).

• El error relativo (% sobre el radio).

Si alguno de estos valores está dentro de la tolerancia fijada por elfabricante de la máquina, el CNC corrige la posición del centro.

Si el CNC no puede situar el centro dentro de estos límites, mostraráel error correspondiente.





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6.4 Arco tangente a la trayectoria anterior (G08)

Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoriacircular tangente a la trayectoria anterior, sin necesidad de programarlas cotas (I, J ó K) del centro.

Programación

Se definirán únicamente las coordenadas del punto final del arco, bienen coordenadas polares, o bien en coordenadas cartesianas segúnlos ejes del plano de trabajo.

La trayectoria anterior podrá ser lineal o circular.


La función G08 no es modal, por lo que deberá programarse siempreque se desee ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior.Después de su ejecución se recupera la función G01, G02 ó G03 quese encontraba activa.


Suponiendo que el punto de partida es X0 Y40, se desea programar unalínea recta, a continuación un arco tangente a la misma y finalmente unarco tangente al anterior.

G90 G01 X70

G08 X90 Y60 (Arco tangente a la trayectoria anterior)

G08 X110 (Arco tangente a la trayectoria anterior)

Utilizando la función G08 no es posible programar circunferenciascompletas, ya que existen infinitas soluciones.i


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6.5 Arco definido mediante tres puntos (G09)

Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular(arco), programando el punto final y un punto intermedio (el puntoinicial del arco es el punto de partida del movimiento). Es decir, enlugar de programar las coordenadas del centro, se programacualquier punto intermedio.


Se podrá definir en coordenadas cartesianas o polares, y se podráexpresar tanto en cotas absolutas como incrementales.

Coordenadas del punto intermedio

Se definirá siempre en coordenadas cartesianas mediante las letras"I", "J" o "K" dependiendo de cuál sea el plano activo.

Estas coordenadas se ven afectadas por las funciones G90 y G91.

El formato de programación depende del plano de trabajo activo. Enel plano XY es:

Al programar G09 no es necesario programar el sentido dedesplazamiento (G02 o G03).

G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas a los ejes X,Y y Z respectivamente.

G20 Las letras "I" y "J" están asociadas al eje de abscisasy ordenadas del plano definido.

Plano XY (G17) G02/G03 X... Y... I... J...

G02/G03 R... Q... I... J...

Siendo el punto inicial X-50 Y0.

G09 X35 Y20 I-15 J25


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(G09

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La función G09 no es modal, por lo que deberá programarse siempreque se desee ejecutar una trayectoria circular definida por trespuntos. Después de su ejecución se recupera la función G01, G02 óG03 que se encontraba activa.

La función G09 puede ser programada como G9.

Utilizando la función G09 no es posible ejecutar una circunferenciacompleta, ya que es necesario programar tres puntos distintos.i

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6.6 Interpolación helicoidal (G02/G03)

La interpolación helicoidal consta de una interpolación circular en elplano de trabajo y del desplazamiento lineal del resto de los ejesprogramados.

La interpolación helicoidal se programa en un bloque, debiendoprogramarse la interpolación circular mediante las funciones G02,G03, G08 ó G09.

Programación

Interpolación helicoidal simple

La definición de la interpolación helicoidal se realiza programando lainterpolación circular en el plano de trabajo activo, y a continuaciónel desplazamiento lineal de los demás ejes.


(A) Interpolación helicoidal simple.

(B) Interpolación helicoidal de varias vueltas.

Plano XY (G17) G02/G03 X... Y... I... J... <ejes>

G02/G03 X... Y... R... <ejes>

G02/G03 R... Q... I... J... <ejes>

G08 X... Y... <ejes>

G09 X... Y... I... J... <ejes>

Diferentes formas de definir una interpolación helicoidal.

G03 X40 Y20 I20 J0 Z50

G03 X40 Y20 R-20 Z50

G03 R44.7213 Q26.565 I20 J0 Z50

G09 X40 Y20 I60 J0 Z50

Punto inicial: X20 Y0 Z0

Punto final: X40 Y20 Z50

(A) (B)

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Programación

Interpolación helicoidal de varias vueltas

Si se desea que la interpolación helicoidal efectúe más de una vuelta,además de programar la interpolación circular en el plano de trabajoactivo y el desplazamiento lineal de los demás ejes, se deberá definirel paso de la hélice.

Si se define el centro de la interpolación circular, no será necesariodefinir las coordenadas del punto final en el plano de trabajo. Estepunto será calculado por el CNC en función de la altura y del paso dela hélice.

Definición del paso

El paso de la hélice se define mediante la letra "I", "J" o "K" asociadaal 3er eje del plano de trabajo activo.


G17 G18 G19 El paso se define mediante la letra "K" (G17), "J"(G18) o "I" (G19).

G20 El paso se define mediante la letra "K".

Plano XY (G17) G02/G03 X... Y... I... J... <ejes> K...

G02/G03 I... J... <ejes> K...

G02/G03 R... Q... I... J... <ejes> K...

G08 X... Y... <ejes> K...

G09 X... Y... I... J... <ejes> K...

Programación de una interpolación helicoidal siendo el punto de partidaX0 Y0 Z0.

G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5

G03 R0 Q0 I15 J0 Z50 K5


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6.7 Roscado electrónico de paso constante (G33)

Cuando se efectúa un roscado electrónico el CNC no interpola eldesplazamiento de los ejes con el del cabezal. Aunque a menudo estetipo de roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permiterealizar roscado interpolando más de un eje a la vez.

Programación

Para definir un roscado electrónico se debe programar la función G33,y a continuación, las coordenadas del punto final del roscado y el pasode la rosca.


Se podrá definir en coordenadas cartesianas o polares, y se podráexpresar tanto en cotas absolutas como incrementales.

Definición del paso

El paso de la rosca se define mediante las letras "I", "J" y "K" estandocada una de ellas asociada a los ejes X, Y y Z respectivamente.

El avance al que se efectúa el roscado depende de la velocidad y delpaso de rosca programado (Avance = Velocidad x Paso).

Consideraciones

El roscado electrónico se ejecuta al 100% del avance "F" y de lavelocidad "S" programadas, no pudiendo modificarse estos valores nidesde el Panel de Mando del CNC ni desde el PLC.

Para efectuar roscados electrónicos, es necesario que la máquinadisponga de un captador rotativo (encóder) acoplado al cabezal.i

Se desea realizar, y de una sola pasada, el siguiente roscado:

Posición: X30 Y30 Z0

Profundidad: 30mm

Paso: 1.5mm

...

S100 M03

G01 G90 X30 Y30 Z0

G33 Z-30 K1.5

M19 S0 (Parada orientada del cabezal)

G91 X3 (Retirada de la herramienta)

G90 Z10 (Retroceso. Salida del agujero)

...

El avance de mecanizado será: 100x1.5 = 150mm/min.


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6.8 Roscado rígido (G63)

Cuando se efectúa un roscado ríg ido el CNC interpola eldesplazamiento del eje longitudinal con el del cabezal.

Programación

Para definir un roscado rígido, se debe programar la función G63, ya continuación las coordenadas del punto final del roscado, que sepodrá definir en coordenadas cartesianas o polares. El paso de larosca lo calculará el CNC en función del avance "F y la velocidad "S"activas (Paso = Avance / Velocidad).

La función G63 se encarga de arrancar el cabezal en el sentidoindicado por el signo de la velocidad "S" programada, ignorándose lasfunciones M3, M4, M5 ó M19 activas. Sólo se podrá definir unavelocidad de giro negativa si está activa la función G63.

Debido a que la función G63 no realiza el retroceso automático de laherramienta tras el roscado, para sacar la herramienta se deberáejecutar el roscado contrario invirtiendo el sentido de giro del cabezal(cambiando el signo de la velocidad "S"). Si el roscado se realiza apunta de cuchilla, la herramienta también se podrá sacar realizandouna parada orientada del cabezal (M19) y separando la punta de laherramienta de la rosca.

Para efectuar roscados rígidos, es necesario que la máquinadisponga de un captador rotativo (encóder) acoplado al cabezal.i

...

G94 F300

G01 G90 X30 Y30 Z50

G63 Z20 S200

...

El paso de la rosca será:

Se desea realizar en X30 Y30 Z0, y de una sola pasada, un roscado de30mm de profundidad y paso 4mm.

G94 F400

G01 G90 X30 Y30 Z0

G63 Z-30

M19 S0

G91 X3

G90 Z10

G94 F400

G01 G90 X30 Y30 Z0

G63 Z-30 S100

G63 Z0 S-100

G01 Z10

FS--- 300

200--------- 1 5mm,==


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Roscas de varias entradas

Este tipo de roscado permite mecanizar roscas de varias entradas.El posicionamiento en cada entrada se debe definir antes de cadaroscado.

Comportamiento de la velocidad

Dependiendo de dónde se defina la velocidad de giro, e lfuncionamiento será:

• Si se define la velocidad del roscado estando activa la funciónG63, la velocidad sólo permanecerá activa hasta que se anuledicha función, recuperándose a continuación la velocidad que seencontraba activa antes de activar el roscado.

• Si no se define una velocidad especifica para el roscado, seejecutará a la velocidad que se encuentre activa en ese momento.

El sentido de giro del cabezal viene determinado por el signo de lavelocidad "S" programada, ignorándose las funciones M3, M4, M5 óM19 activas. Si se programa una de estas funciones, se anula lafunción G63.

Consideraciones

Durante el roscado rígido se podrá variar el avance entre el 0% y el200% mediante el selector que se halla en el Panel de Mando del CNCo desde el PLC. El CNC adaptará la velocidad de giro para mantenerla interpolación entre el eje y el cabezal.




...

G90 G01 X0 Y0 Z0 F150

M19 S0 (Primera entrada en 0º)

G63 Z-50 S150 (Roscado)

G63 Z0 S-150 (Retroceso)

M19 S120 (Segunda entrada en 120º)

G63 Z-50 S150

G63 Z0 S-150

M19 S240 (Tercera entrada en 240º)

G63 Z-50 S150

G63 Z0 S-150

...

Roscado de 3 entradas, 50mm de profundidad y paso 1mm.


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6.9 Intervención manual (G200/G201/G202)

Permite activar desde el programa el modo manual de trabajo; esdecir, permite desplazar los ejes manualmente aunque se encuentreun programa en ejecución. El desplazamiento se puede realizarmediante volantes o desde el teclado de JOG (incremental ocontinuo).

Programación

Las funciones asociadas a la intervención manual son:

G200 Intervención manual exclusiva.

G201 Activación de la intervención manual aditiva.

G202 Cancelación de la intervención manual aditiva.

La diferencia entre la intervención exclusiva y la aditiva reside en quela intervención manual exclusiva (G200) interrumpe la ejecución delprograma para activar el modo manual, mientras que la intervenciónmanual aditiva (G201) permite desplazar un eje manualmentemientras se ejecutan los desplazamientos programados.


El avance al que se realizan los desplazamientos mediante laintervención manual es independiente del avance "F" activo, y puedeser definido por el usuario mediante sentencias en lenguaje de altonivel (tal y como se explica en el capítulo "15 Sentencias einstrucciones" de este mismo manual), pudiéndose definir unavance diferente para cada modo de trabajo (JOG incremental y JOGcontinuo). Si no se definen, los desplazamientos se realizan al avanceespecificado por el fabricante de la máquina.

La variación del avance entre el 0% y el 200% mediante el selectorque se halla en el Panel de Mando del CNC, afecta por igual al avance"F" programado y al avance de la intervención manual.


Las funciones G201, G202 (modales) y G200 (no modal) sonincompatibles entre sí.


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6.9.1 Intervención manual aditiva (G201/G202)

La intervención manual aditiva permite desplazar los ejesmanualmente, mediante volantes o el teclado de JOG (continuo oincremental), mientras se está ejecutando el programa.

Se puede aplicar sobre cualquier eje de la máquina. No se podráaplicar sobre el cabezal, aunque éste pueda trabajar en modoposicionamiento.

G201 Activación de la intervención manual aditiva

Para activar la intervención manual aditiva se debe programar lafunción G201, y a continuación los ejes sobre los que se deseaaplicar, programados mediante la sentencia "#AXIS[<ejes>]".

La función G201 siempre debe ir acompañada de la sentencia"#AXIS", en la que se debe definir, como mínimo, un eje.

G202 Cancelación de la intervención manual aditiva

Para cancelar la intervención manual aditiva se debe programar lafunción G202, y a continuación, los ejes sobre los que se deseaanular, programados mediante la sentencia #AXIS[<ejes>].

Si se programa la función G202 sola, la intervención manual se anulaen todos los ejes.

Consideraciones

Los parámetros máquina del eje MANFEEDP, IPOFEEDP,MANACCP, IPOACCP delimitan que avance y aceleración máxima sedeja para cada tipo de desplazamiento (manual o automático). Si lasuma de los dos supera el 100%, será responsabilidad del usuariogarantizar que los dos movimientos no sean simultáneos en el mismoeje porque se puede provocar sobrepasamiento de la dinámica.

...

N100 G71 G90 X0 Y0 F400

N110 G201 #AXIS [X, Z] (Se activa la intervención manual aditivaen los ejes X-Z)

N120 G01 X100 Y50 (Los ejes X-Z se pueden desplazarmanualmente)

N130 G202 #AXIS [X] (Se anula la intervención en el eje X)

N140 G01 X50 Y150 (E l e je Z s e p ue de de sp laz armanualmente)

N150 G202 #AXIS [Z] (Se anula la intervención en el eje Z)

...

N200 G201 #AXIS [X, Y, Z] (Se activa la intervención manual aditivaen los ejes X-Y-Z)

N220 G01 X100 Y50 (Los ejes X-Y-Z se pueden desplazarmanualmente)

N230 G202 (Se anula la intervención en todos losejes)

...

CNC 8070

CO

NTR

OL

DE

LA

TR

AY

EC

TOR

IA

Inte

rven

ción

man

ual (

G20

0/G

201/

G20

2)

6.

(SOFT V02.0X)

119

6.9.2 Intervención manual exclusiva (G200)

La intervención manual exclusiva permite desplazar los ejesmanualmente, mediante volantes o teclado de JOG (continuo oincremental), interrumpiendo para ello la ejecución del programa.

Para cancelar la intervención manual, y reanudar así la ejecución delprograma, se debe pulsar la tecla de [MARCHA](a).

Se puede aplicar sobre cualquier eje de la máquina. No se podráaplicar sobre el cabezal, aunque éste pueda trabajar en modoposicionamiento.

G200 Intervención manual exclusiva

Para activar la intervención manual exclusiva se debe programar lafunción G200, y a continuación, los ejes sobre los que se deseaaplicar, programados mediante la sentencia "#AXIS[<ejes>]".

Si se programa la función G200 sola, la intervención se selecciona entodos los ejes.

Consideraciones

Si se ejecuta una intervención manual antes de una interpolacióncircular, y se desplaza uno de los ejes que intervienen en lainterpolación circular, se puede producir un error de circulo malprogramado o ejecutar una circunferencia diferente a la programada.

(a)

...

N100 G71 G90 X0 Y0 F400

N110 G200 #AXIS [X, Z] (S e in te r ru m pe la e jec uc ión d e lprograma. Se activa la intervenciónmanual en los ejes X-Z)

(Pulsar la tecla de marcha)

N120 G01 X100 Y100

N130 G200 (S e in te r ru m pe la e jec uc ión d e lprograma. Se activa la intervenciónmanual en todos los ejes)

(Pulsar la tecla de marcha)

N140 G01 X50 Y150

N150 G01 X0 Y0

...


120

CNC 8070

6.

CO

NTR

OL

DE

LA

TR

AY

EC

TOR

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Inte

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man

ual (

G20

0/G

201/

G20

2)

(SOFT V02.0X)

120

7

121

CNC 8070

(SOFT V02.0X)

AYUDAS GEOMÉTRICAS

7.1 Arista viva (G07/G60)

Cuando se trabaja en arista viva, el CNC no comienza la ejecucióndel siguiente desplazamiento hasta que el eje alcance la posiciónprogramada. El CNC entiende que se ha alcanzado la posiciónprogramada cuando el eje se encuentra a una distancia inferior a la"banda de muerte", definida por el fabricante de la máquina [P.M.E."INPOSW"].

Programación

El mecanizado en arista viva se puede activar desde el programamediante dos funciones diferentes:

G07 Arista viva (modal).

G60 Arista viva (no modal).

La función G07 permanece activa a lo largo del programa mientrasque la función G60 sólo actúa en el bloque en el que ha sidoprogramada, por lo que sólo se podrá añadir a un bloque en el quese ha definido un desplazamiento.

Los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose de esta maneracantos vivos tal y como se observa en la figura.

...

G01 G91 G60 Y70 F500

G01 X70

...

...

G07

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...


144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta v

iva

(G07

/G60

)

(SOFT V02.0X)

122


La función G07 es modal e incompatible con G05, G50, G60, G61 yel modo HSC.

La función G60 no es modal. Después de su ejecución se recuperala función G05, G07, G50 o HSC que se encontraba activa.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G05, G07 ó G50 según lo haya definido el fabricante de lamáquina [P.M.G. "ICORNER"].


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta s

emim

atad

a (G

50)

7.

(SOFT V02.0X)

123

7.2 Arista semimatada (G50)

Cuando se trabaja en arista semimatada, el CNC comienza laejecución del siguiente desplazamiento una vez finalizada lainterpolación teórica del desplazamiento actual, sin esperar a que losejes se encuentren en posición. La distancia desde la posiciónprogramada a la posición en la que comienza la ejecución delsiguiente desplazamiento depende del avance de los ejes.

Programación

El mecanizado en arista semimatada se puede activar desde elprograma mediante la función G50.

Mediante esta función se obtendrán cantos redondeados tal y comose observa en la figura.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G05, G07, G50 o HSC según lo haya definido el fabricantede la máquina [P.M.G. "ICORNER"].

...

G50

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...


144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

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lada

(G

05/G

61)

(SOFT V02.0X)

124

7.3 Arista matada controlada (G05/G61)

Cuando se trabaja en arista matada se permite controlar las esquinasdel perfil programado. El modo en que se realiza este mecanizadodepende del tipo de matado de arista seleccionado.

Programación

El tipo de matado de arista se selecciona mediante la sentencia"#ROUNDPAR", y permanece activo hasta que se seleccione otrodiferente. En el apartado "7.3.1 Tipos de matado de arista" de estemismo capítulo se muestra una descripción de los diferentes tipos dematado de arista disponibles.

Tras seleccionar el tipo de matado de arista, éste se puede activardesde el programa mediante las funciones:

G05 Arista matada controlada (modal).

G61 Arista matada controlada (no modal).

La función G05 permanece activa a lo largo del programa mientrasque la función G61 sólo actúa en el bloque en el que ha sidoprogramada, por lo que sólo se podrá añadir a un bloque en el quese ha definido un desplazamiento.

Consideraciones

Es ta op erac i ón se pu ede ap l i ca r a cua l qu ie r a r is t a ,independientemente de que esté definida entre trayectorias rectas y/o circulares.

El mecanizado de la arista se realiza mediante una trayectoria curva,no mediante arcos de circunferencia. La forma de la curva dependedel tipo de matado de arista seleccionado, así como de lascondiciones dinámicas (avance y aceleración) de los ejes implicados.


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

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lada

(G

05/G

61)

7.

(SOFT V02.0X)

125



La función G61 no es modal. Después de su ejecución se recuperala función G05, G07, G50 o HSC que se encontraba activa.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G05, G07 ó G50 según lo haya definido el fabricante de lamáquina [P.M.G. "ICORNER"].


144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

ntro

lada

(G

05/G

61)

(SOFT V02.0X)

126

7.3.1 Tipos de matado de arista

Hay 5 tipos diferentes de contorneo de arista. Los 4 primeros ejecutandiferentes tipos de matado de arista, mientras que el último ejecutauna arista viva. Este último tipo está orientado a máquinas especiales(láser, chorro de agua, etc.), en las que se emplea para evitar"quemar" la arista, por lo que no es aconsejable su uso en fresadora.

La selección y definición del matado de arista se realiza mediante losparámetros asociados a la sentencia "#ROUNDPAR". Esta sentenciapuede tener asociados hasta 6 parámetros, cuyo significadodependerá del tipo de matado de arista seleccionado.

Tipo 1 #ROUNDPAR [1,e]

Se define la desviación máxima permitida entre el punto programadoy el perfil resultante del matado de arista.

El matado de arista se ejecuta dando prioridad a las condicionesdinámicas del mecanizado (avance y aceleración). Se ejecuta elmecanizado que más se aproxime al punto programado, sin superarla desviación programada, y que no requiera disminuir el avance "F"programado.

Las distancias del punto programado a los puntos donde empieza yacaba el matado de arista se calculan automáticamente, y no podránser mayores que la mitad de la trayectoria programada en el bloque.Ambas distancias serán iguales, excepto cuando una de ellas quedelimitada a la mitad de la trayectoria programada.

Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de losdos primeros parámetros de la sentencia "#ROUNDPAR", por lotanto, no es necesario incluir todos los parámetros.

#ROUNDPAR [1,e]

e : Distancia entre el punto programado y el perfil real.

···

N70 #ROUNDPAR [1,3]

N80 G01 G91 G61 X50 F850

N90 G01 Y30

···

···

N70 #ROUNDPAR [1,3]

N75 G05

N80 G01 G91 X50 F850

N90 G01 Y30

···

N90

N80 ?

?e

(X50 Y30)


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

ntro

lada

(G

05/G

61)

7.

(SOFT V02.0X)

127

Tipo 2 #ROUNDPAR [2,f]

Se define el porcentaje del avance "F" activo que se va emplear paramecanizar el matado de arista.

Se ejecuta el matado de arista que más se aproxime al puntoprogramado y que pueda ser mecanizado al porcentaje de avanceestablecido.



Tipo 3 #ROUNDPAR [3,a,b]

Se define la distancia del punto programado a los puntos dondecomienza y acaba el matado de arista.

Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de lostres primeros parámetros de la sentencia "#ROUNDPAR", por lotanto, no es necesario incluir todos los parámetros.

#ROUNDPAR [2,f]f : Porcentaje de avance "F" para el contorneado de arista.

···

N70 #ROUNDPAR [2,40]

N80 G01 G91 G61 X50 F850

N90 G01 Y30

···

···

N70 #ROUNDPAR [2,40]

N75 G05

N80 G01 G91 X50 F850

N90 G01 Y30

···

N90

N80 ?

?

(X50 Y30)

#ROUNDPAR [3,a,b]

a : Distancia al punto donde empieza el contorneado.

b : Distancia al punto donde acaba el contorneado.

Dependiendo de los parámetros "a" y "b", puede ocurrir que se produzcauna desviación en el perfil programado (tal y como se muestra en elejemplo).

···

N20 #ROUNDPAR [3,10,3]

N30 G00 G90 X0 Y0

N40 G01 X50 F850

N50 Y30

···

N50

N40 a

b

(X50 Y30)


144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

ntro

lada

(G

05/G

61)

(SOFT V02.0X)

128

Tipo 4 #ROUNDPAR [4,e]

Se define la desviación máxima permitida entre el punto programadoy el perfil resultante del matado de arista.

El matado de arista se ejecuta dando prioridad a las condicionesgeométricas del mecanizado. Se ejecuta el mecanizado programadodisminuyendo el avance "F" programado si es necesario.



Tipo 5 #ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]

Se define la distancia del punto programado a los puntos dondecomienza y acaba el matado de arista. También se definen lascoordenadas de un punto intermedio del matado de arista.

#ROUNDPAR [4,e]e : Distancia entre el punto programado y el perfil real.

N90

N80 ?

?e

(X50 Y30)

···

N70 #ROUNDPAR [4,3]

N80 G01 G91 G61 X50 F850

N90 G01 Y30

···

···

N70 #ROUNDPAR [4,3]

N75 G05

N80 G01 G91 X50 F850

N90 G01 Y30

···

#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]a : Distancia al punto donde empieza el contorneado.

b : Distancia al punto donde acaba el contorneado.

Px : Cota en X del punto intermedio.

Py : Cota en Y del punto intermedio.

Pz : Cota en Z del punto intermedio.

···

N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]

N80 G01 G91 G61 X40 F850

N90 G01 Y20

···

···

N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]

N75 G05

N80 G01 G91 X40 F850

N90 G01 Y20

···

N90

N80 a

b

(X50 Y30)

(Px, Py, Pz)


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Aris

ta m

atad

a co

ntro

lada

(G

05/G

61)

7.

(SOFT V02.0X)

129

Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de losseis primeros parámetros de la sentencia "#ROUNDPAR".

En este tipo de matado de arista, la forma de la curva depende de laposición del punto intermedio y de la distancia del punto programadoa los puntos donde empieza y acaba el matado de arista.

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-30,-30,55,-5,0]

G01 G61 X50 F850

N90 G01 Y40

...

Distancias "a" y "b" negativas y mayores (en valor absoluto) que la distanciadel punto programado al punto intermedio en cada eje (aproximadamente4 veces).

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-5,-5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Distancias "a" y "b" negativas y menores (en valor absoluto) que la distanciadel punto programado al punto intermedio en cada eje.

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,5,5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Distancias "a" y "b" positivas.

(Px, Py, Pz)

a

b

a

b (Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)

144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Red

onde

o de

aris

tas

(G36

)

(SOFT V02.0X)

130

7.4 Redondeo de aristas (G36)

Mediante la función G36 es posible redondear una arista con un radiodeterminado, sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicialni final del arco.

Programación

La definición del redondeo se debe programar entre las dostrayectorias que definen la arista que se desea redondear. Estastrayectorias pueden ser lineales y/o circulares.

El formato de programación es "G36 I<radio>", donde el valor delradio se programará en milímetros o en pulgadas, dependiendo decuales sean las unidades activas.

Consideraciones

El valor "I" del radio de redondeo permanece activo hasta que seprograme otro valor, por lo tanto no será necesario programarlo enredondeos sucesivos del mismo radio.

El valor "I" del radio del redondeo también es utilizado por lasfunciones:

G37 (Entrada tangencial) como radio de entrada.

G38 (Salida tangencial) como radio de salida.

G39 (Achaflanado de aristas) como tamaño del chaflán.

Esto significa que el radio de redondeo definido en G36 será el nuevovalor del radio de entrada, radio de salida o tamaño del chafláncuando se programe una de estas funciones, y viceversa.

G01 G90 X25 Y60

G36 I5

G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30

G36 I5

G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Redondeo. Radio=5)

N40 G01 X50 Y50

N50 G36 (Redondeo. Radio=5)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Chaflán. Tamaño=5)


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Red

onde

o de

aris

tas

(G36

)

7.

(SOFT V02.0X)

131

El avance al que se ejecuta el redondeo programado depende del tipode desplazamiento programado a continuación:

• Si el siguiente desplazamiento es en G00, el redondeo se realizaráen G00.

• Si el siguiente desplazamiento es en G01, G02 ó G03, el redondeose realizará al avance programado en el bloque de definición delredondeo. Si no se ha programado avance, el redondeo serealizará al avance activo.

Cuando se define un cambio de plano entre las dos trayectorias quedefinen un redondeo, éste se realiza en el plano donde está definidala segunda trayectoria.


La función G36 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempreque se desee realizar el redondeo de una arista.

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Chaflán. Tamaño=10)

N100 G01 X90 Y50


N120 G01 X70 Y50

N130 M30

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Achaflanado en G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G36 (Achaflanado. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G36 F300 (Achaflanado. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z0 F600

N20 X10 Y50 (Plano X-Y)

N30 G36 I10

N40 G18 (Plano Z-X. El redondeo se realiza eneste plano)

N50 X10 Z30

N60 M30

144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Ach

afla

nado

de

aris

tas

(G39

)

(SOFT V02.0X)

132

7.5 Achaflanado de aristas (G39)

Mediante la función G39, es posible insertar un chaflán con un tamañodeterminado, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.

Programación

La definición del chaflán se debe programar entre las dos trayectoriasque definen la arista que se desea achaflanar. Estas trayectoriaspueden ser lineales y/o circulares.

El formato de programación es "G39 I<tamaño>", donde el valor deltamaño se programará en milímetros o en pulgadas, dependiendo decuales sean las unidades activas.

Consideraciones

El valor "I" del tamaño del chaflán permanece activo hasta que seprograme otro valor, por lo tanto no será necesario programarlo enchaflanes sucesivos del mismo tamaño.

El valor "I" del tamaño del chaflán, también es utilizado por lasfunciones:

G36 (Redondeo de aristas) como radio de redondeo.



Esto significa que el tamaño del chaflán definido en G39 será el nuevovalor del radio de entrada, radio de salida o radio de redondeo cuandose programe una de estas funciones, y viceversa.

G01 G90 X25 Y60

G39 I5

G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30

G39 I5

G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Redondeo. Radio=5)

N40 G01 X50 Y50


N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Chaflán. Tamaño=5)


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Ach

afla

nado

de

aris

tas

(G39

)

7.

(SOFT V02.0X)

133

El avance al que se ejecuta el chaflán programado depende del tipode desplazamiento programado a continuación:

• Si el siguiente desplazamiento es en G00, el achaflanado serealizará en G00.

• Si el siguiente desplazamiento es en G01, G02 ó G03, elachaflanado se realizará al avance programado en el bloque dedefinición del achaflanado. Si no se ha programado avance, elachaflanado se realizará al avance activo.

Cuando se define un cambio de plano entre las dos trayectorias quedefinen un achaflanado, éste se realiza en el plano donde estádefinida la segunda trayectoria.


La función G39 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempreque se desee realizar el achaflanado de una arista.

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Chaflán. Tamaño=10)

N100 G01 X90 Y50


N120 G01 X70 Y50

N130 M30

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G39 I5 (Achaflanado en G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G39 (Achaflanado. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 F300 (Achaflanado. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z0F600

N20 X10 Y50 (Plano X-Y)

N30 G39 I10

N40 G18 (Plano Z-X. El achaflanado se realiza eneste plano)

N50 X10 Z30

N60 M30


144

CNC 8070

7.

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Ent

rada

tang

enci

al (

G37

)

(SOFT V02.0X)

134

7.6 Entrada tangencial (G37)

La función G37, permite comenzar el mecanizado con una entradatangencial de la herramienta, sin necesidad de calcular los puntos deintersección.

Programación

La entrada tangencial se debe programar sola en el bloque, y despuésdel bloque cuya trayectoria se desea modificar, siendo necesario queesta trayectoria sea rectilínea (G00 ó G01).


La trayectoria lineal anterior a la entrada tangencial deberá tener unalongitud igual o mayor a dos veces el radio de entrada. Asimismo, elradio deberá ser positivo, y en caso de trabajar con compensación deradio, mayor que el radio de la herramienta.

Consideraciones

El valor "I" del radio de la entrada tangencial permanece activo hastaque se programe otro valor, por lo tanto, no es necesario programarloen entradas tangenciales sucesivas del mismo radio.

El valor "I" del radio de la entrada, también es utilizado por lasfunciones:




Esto significa que el radio de entrada definido en G37 será el nuevovalor del radio de salida, radio de redondeo o tamaño del chafláncuando se programen estas funciones, y viceversa.


La función G37 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempreque se desee comenzar un mecanizado con entrada tangencial.

G01 G90 X40 Y50 F800

G02 X70 Y20 I30 J0

G01 G90 X40 Y50 F800

G37 I10

G02 X70 Y20 I30 J0


CNC 8070

AY

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Sal

ida

tang

enci

al (

G38

)

7.

(SOFT V02.0X)

135

7.7 Salida tangencial (G38)

La función G38 permite finalizar el mecanizado con una salidatangencial de la herramienta, sin necesidad de calcular los puntos deintersección.

Programación

La salida tangencial se debe programar sola en el bloque, y antes delbloque cuya trayectoria se quiere modificar, siendo necesario queesta trayectoria sea rectilínea (G00 ó G01).


La trayectoria lineal siguiente a la salida tangencial deberá tener unalongitud igual o mayor a dos veces el radio de salida. Asimismo, elradio deberá ser positivo, y en caso de trabajar con compensación deradio, mayor que el radio de la herramienta.

Consideraciones

El valor "I" del radio de la salida tangencial permanece activo hastaque se programe otro valor, por lo tanto, no es necesario programarloen salidas tangenciales sucesivas del mismo radio.

El valor "I" del radio de la salida, también es utilizado por las funciones:




Esto significa que el radio de salida definido en G38 será el nuevovalor del radio de entrada, radio de redondeo o tamaño del chafláncuando se programen estas funciones, y viceversa.


La función G38 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempreque se desee terminar un mecanizado con una salida tangencial.

G02 X60 Y40 I20 J0 F800

G01 X100

G02 X60 Y40 I20 J0 F800

G38 I10

G01 X100


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(SOFT V02.0X)

136

7.8 Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)

Mediante la imagen espejo se puede repetir el mecanizadoprogramado en una posición simétrica respecto de uno o más ejes.Cuando se trabaja con imagen espejo, los desplazamientos de losejes a los que se aplica imagen espejo se ejecutan con el signocambiado.

Programación

La imagen espejo se puede aplicar desde el programa mediante lasfunciones:

G10 Anulación de imagen espejo.

G11 Imagen espejo en X.

G12 Imagen espejo en Y.

G13 Imagen espejo en Z.

G14 Imagen espejo en las direcciones programadas.

G10 Anulación de imagen espejo

Desactiva la imagen espejo en todos los ejes, incluida la imagenespejo activada mediante G14.

Si se añade a un bloque en el que se ha definido una trayectoria, laimagen espejo se desactivará antes de ejecutar el desplazamiento.

G11 a G13 Imagen espejo en X, en Y o en Z

Las funciones G11, G12 y G13 activan la imagen espejo en los ejesX, Y y Z respectivamente. Estas funciones no se desactivanmutuamente, lo cual permite tener activa la imagen espejo en variosejes a la vez.

Si se añaden a un bloque en el que se ha definido una trayectoria, laimagen espejo se activará antes de ejecutar el desplazamiento.

G11

(Imagen espejo en el eje X)

G12

(Imagen espejo en el eje Y. Se mantiene la del eje X)

···

G10

(Anulación de imagen espejo en todos los ejes)

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7.

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137

G14 Imagen espejo en las direcciones programadas

Permite activar o desactivar la imagen espejo en cualquier eje. Laactivación y desactivación se define programando la función G14, ya continuación, los ejes junto al valor que determina si se activa(<eje>=-1) o desactiva (<eje>=1) la imagen espejo en ese eje.

Consideraciones

Cuando se mecaniza un perfil mediante imagen espejo, el sentido demecanizado es contrario al del perfil programado. Si este perfil sedefine con compensación de radio, cuando se active la imagen espejoel CNC cambiará el tipo de compensación (G41 ó G42) para obtenerel perfil programado.


Las funciones G11, G12, G13 y G14 son modales. Una vez activa laimagen espejo en un eje, se mantiene activa hasta que se anulemediante G10 ó G14.

Las funciones G10 y G14 son incompatibles entre sí, y también conG11, G12 y G13.


G14 X-1 V-1

(Imagen espejo en los ejes X y V)

G14 X1

(Anulación de imagen espejo en el eje X. Se mantiene en el eje V)

···

G14 V1

(Anulación de imagen espejo en el eje V)

%PROGRAM (Programa principal)

G00 G90 X0 Y0 Z20


G11 (Imagen espejo en X)


G10 (Se desactiva la imagen espejo en todos losejes)

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13, G

10, G

14)

(SOFT V02.0X)

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%L PROFILE (Definición de la subrutina "PROFILE")

N10 G00 X10 Y10

N20 G01 Z0 F400

N30 G01 X20 Y20 F850

N40 X50

N50 G03 X50 Y50 R15

N60 G01 X30

N70 X20 Y40

N80 Y20

N90 X10 Y10

N100 Z10 F400


%PROGRAM (Programa principal)

N10 G0 X0 Y0 Z10

N20 LL PROFILE (Llamada a subrutina. Perfil 1)

N30 G11 (Imagen espejo en X)


N50 G12 (Imagen espejo en X e Y)


N70 G14 X1 (Anulación de imagen espejo en el eje X)


N90 G10 (Se desactiva la imagen espejo en todos losejes)

N100 G00 X0 Y0 Z50

M30


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139

7.9 Giro del sistema de coordenadas (G73)

La función G73 permite girar el sistema de coordenadas tomandocomo centro de giro el origen del sistema de referencia activo (ceropieza), o bien el centro de giro programado.

Programación

El giro del sistema de coordenada se debe programar solo en elbloque. El formato de programación es "G73 Q I J", donde:

Para anular el giro de coordenadas se programará solamente lafunción G73, sin ningún dato adicional.

Por lo tanto, la función G73 se podrá programar de las siguientesformas:

Q Indica el ángulo de giro en grados.

I, J Definen la abscisa y ordenada del centro de giro. Se definenen cotas absolutas y están referidas al cero pieza.

Si se programan, deben programarse ambos parámetros.

Si no se programan, se tomará el cero pieza como centro degiro.

G73 Q90 G73 Q90 I20 J30

G73 Q I J Giro de "Q" grados con centro en el punto con abscisa "I" yordenada "J", respecto al cero pieza.

G73 Q Giro de "Q" grados con centro en el cero pieza.

G73 Anulación del giro de coordenadas.


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Consideraciones

La función G73 es incremental; es decir, se van sumando losdiferentes valores de "Q" programados.

Los valores de "I" y "J" se ven afectados por las imágenes espejoactivas. Si se encuentra activa alguna función de imagen espejo, elCNC aplicará primero la función imagen espejo y a continuación elgiro del sistema de coordenadas.


La función G73 es modal. El giro de coordenadas se mantiene activohasta que se anule mediante la función G73 o se cambie el plano detrabajo.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se anula el giro delsistema coordenadas activo.


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141

Ejemplo de programación

Suponiendo el punto inicial X0 Y0, se tiene:

%L PROFILE (Subrutina con el perfil)

G01 X21 Y0 F300

G02 Q0 I5 J0

G03 Q0 I5 J0

G03 Q180 I-10 J0


%PROGRAM (Programa)

$FOR P0=1, 8, 1 (Repite 8 veces el perfil y el giro de coordenadas)

LL PROFILE (Mecanizado del perfil)

G73 Q45 (Giro de coordenadas)

$ENDFOR

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7.10 Factor escala general

Permite ampliar o reducir la escala de las trayectorias y contornosprogramados. De esta forma se pueden realizar familias de perfilsemejante pero de dimensiones diferentes con un solo programa.

El factor escala general se aplica a todos los ejes del canal. Trasactivar el factor escala todas las coordenadas programadas semultiplicarán por el valor del factor de escala definido, hasta que sedefina un nuevo factor de escala o se anule.

Activar el factor escala

El factor escala general se puede activar mediante los comandos G72o #SCALE. Ambos comandos se pueden utilizar indistintamente.

Aunque se dispone de dos comandos diferentes, el factor escala esel mismo; es decir, el factor escala programado con G72 modifica alprogramado con #SCALE y viceversa.

Programación con G72.

Se programará la función G72 y a continuación el factor de escaladefinido mediante el parámetro S de la siguiente manera.

G72 S<escala>

Si se programa la función G72 sola o se programa un valor de escalade ·1·, se anula el factor escala activo.

El parámetro "S" que define el factor de escala se debe programar acontinuación de la función G72. Si se programa antes se interpretacomo velocidad del cabezal.

Programación con #SCALE.

Se programará la sentencia #SCALE y a continuación el factor deescala de la siguiente manera. La programación de los corchetes esnecesaria.

#SCALE [<escala>]

Si se programa un valor de escala de ·1·, se anula el factor escalaactivo.

Anular el factor escala

El factor escala general se anula mediante los mismos comandos G72o #SCALE, definiendo un valor de escala de ·1·.

En el caso de la función G72, el factor escala también se anula si seprograma esta función sola en el bloque.

#G72 S2

#SCALE [3]

#G72

#SCALE [1]


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Consideraciones

Si se activa al sistema coordenadas de la máquina (#MCS ON), seanula temporalmente el factor de escala hasta que este sistema decoordenadas se desactive (#MCS OFF).

Mientras esté activo el sistema de coordenadas de la máquina no sepermite activar ni modificar el factor de escala.

Propiedades

El factor escala permanece activo hasta que se anule con otro factorde escala.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC anula el factorde escala activo.

Ejemplo de programación

%L PROFILE (Perfil a mecanizar)

G90 X-19 Y0

G01 X0 Y10 F150

G02 X0 Y-10 I0 J-10

G01 X-19 Y0

M29

%PROGRAM

G00 X-30 Y10

#CALL PROFILE (Mecanizado del perfil "a")

G92 X-79 Y-30 (Preselección de coordenadas)

#SCALE [2] (Aplica factor escala de 2)

#CALL PROFILE (Mecanizado del perfil "b")

#SCALE [1] (Anula el factor de escala)

M30


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CNC 8070

(SOFT V02.0X)

FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

8.1 Temporización (G04)

Mediante la temporización se puede interrumpir la ejecución delprograma durante el tiempo especificado.

Programación

El valor de la temporización se expresa en segundos, y se puedeprogramar mediante las expresiones:


La función G04 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempreque se desee realizar una temporización.


"G04 K<tiempo>" (ó también "G04 <tiempo>" cuando el tiempose programe mediante una constante)

"#TIME [<tiempo>]" (ó también "#TIME <tiempo>" cuando eltiempo se programe mediante una constante oparámetro)

Diferentes modos de programar una temporización mediante la funciónG04, y la sentencia #TIME.

G04 K0.5 (Temporización de 0.5 segundos)

G04 5 (Temporización de 5 segundos)

...

P1=3

G04 KP1 (Temporización de 3 segundos)

G04 K[P1+7] (Temporización de 10 segundos)

...

#TIME 1 (Temporización de 1 segundo)

...

P1=2

#TIME P1 (Temporización de 2 segundos)

#TIME [P1+7] (Temporización de 9 segundos)


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146

8.2 Límites de software por programa (G198-G199)

Los límites de software de cada eje se pueden cambiar desde elprograma mediante las funciones:

G198 Definición de los límites inferiores de software.

G199 Definición de los límites superiores de software.

Cuando se programa una de las funciones G198 ó G199, el CNCentiende que las cotas de los ejes programadas a continuación deestas funciones definen la posición de los nuevos límites de software.

Dependiendo del modo de trabajo activo G90 ó G91, la posición delos nuevos límites estará definida en coordenadas absolutas (G90)en el sistema de referencia de la máquina, o en coordenadasincrementales (G91) respecto de los límites activos.

Consideraciones

Ambos límites pueden ser positivos o negativos, pero siempre loslímites inferiores deberán ser menores que los límites superiores.

Si tras definir los nuevos límites algún eje se encuentra posicionadofuera de ellos, dicho eje sólo se podrá desplazar en la dirección quelo coloque dentro de los nuevos límites definidos.



En el momento del encendido o tras validar los parámetros máquinade ejes el CNC asume los límites de software definidos por elfabricante de la máquina.

Después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una EMERGENCIAo un RESET, el CNC mantiene los límites de software definidosmediante las funciones G198 y G199.

G198 X-1000 Y-1000

(Nuevos límites inferiores X=-1000 Y=-1000)

G199 X1000 Y1000

(Nuevos límites superiores X=1000 Y=1000)

G90

G198 X-800

(Nuevo límite inferior X=-800)

G199 X500

(Nuevo límite superior X=500)

G90 X-800

G91

G198 X-700

(Nuevo límite inferior incremental X=-1500)


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147

8.3 Ejes Hirth (G170-G171)

Los ejes Hirth se pueden desactivar y activar desde el programa.Cuando un eje Hirth está activo sólo puede alcanzar posicionesconcretas, mientras que cuando está desactivado se comporta comoen eje rotativo o lineal normal, pudiendo alcanzar cualquier posición.

Programación

Los ejes Hirth se desactivan y se activan mediante las funciones:

G170 Desactivación de ejes Hirth.

G171 Activación de ejes Hirth.

Para activar o desactivar un eje Hirth se deberá programar la funcióncorrespondiente, y a continuación los ejes que se quieren activar odesactivar y el número que determina el orden en el que se quierenactivar los ejes.

Si al activar un eje Hirth, éste se encuentra en una posición no válida,el CNC mostrará un aviso al usuario para que posicione dicho eje enuna posición correcta.

Consideraciones

Un eje Hirth debe posicionarse siempre en posiciones concretas. Enlos posicionamientos se tiene en cuenta el decalaje activo(preselección o traslado de origen).

Podrán ser ejes Hirth tanto ejes lineales como rotativos. Sólo sepodrán activar como ejes Hirth, aquellos ejes que hayan sidodefinidos por el fabricante de la máquina como ejes Hirth [P.M.E."HIRTH"].



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC activa todos losejes Hirth.

G171 B1 C2 (Activación de los ejes B y C como ejes Hirth)

G01 B50 C20 (Interpolación de ambos ejes)

...

G170 B1 (Desactivación del eje B)

G01 X100 B33

Suponiendo que los ejes B y C están definidos como ejes rotativos Hirthde paso 10º.


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148

8.4 Subrutinas OEM (G180-G189)

Las subrutinas OEM son definidas por el fabricante de la máquina.El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 10 subrutinasy asociarlas a las funciones G180 a G189, de manera que cuando seejecute una de estas funciones, se ejecutará la subrutina que tieneasociada.

La ejecución de la subrutina asociada a una de estas funcionesgenera un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales (hastaun máximo de 7 niveles de imbricación)

Programación

Las funciones G180 a G189 permiten inicializar parámetros localesde la subrutina. La valores de los parámetros se deben definir acontinuación de la función de llamada a la subrutina, y se podrándefinir mediante el nombre del parámetro P0-P25 o mediante lasletras A-Z (exceptuando la "Ñ") de forma que "A" es igual a P0 y "Z"a P25.

Además de la inicialización de parámetros, junto a estas funciones sepodrá añadir cualquier otro tipo de información adicional, inclusodesplazamientos. Esta información se deberá programar delante dela función de llamada a la subrutina; en caso contrario, los datos seránconsiderados como inicialización de parámetros.

La subrutina asociada se ejecuta una vez finalizada la ejecución delresto de la información programada en el bloque.

%PROGRAM

F1000

P0=10 P1=20 P2=30

G1 XP0 YP1 ZP2

G180 P0=100 P1=200 C300 (Inicialización de parámetros)

M30

%SUB_180 (Subrutina asociada a G180)

G1 XP0 YP1 ZP2

M29

En el programa principal, los ejes se desplazan a la posición X10 Y20 Z30.Ejecutando la subrutina, los ejes se desplazan a la posición X100 Y200Z300.


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149

Consideraciones

Dado que desde el programa principal (o una subrutina) se puedellamar a una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a unatercera, etc., el CNC limita estas llamadas a un máximo de 20 nivelesde imbricación. Cuando en las subrutinas se utilicen parámetroslocales, además de generarse un nuevo nivel de imbricación desubrutinas se generará un nuevo nivel de imbricación de parámetroslocales, pudiendo existir un máximo de 7 niveles de imbricación deparámetros dentro de los 20 niveles de imbricación de subrutinas.


Las funciones G180 a G189 no son modales.

...

G01 X50 F450 G180 P0=15 P1=20

...

Se ejecuta el desplazamiento programado, y a continuación la subrutinaasociada a G180 inicializando los parámetros P0 y P1.

...

G180 P0=15 P1=20 G01 X50 F450

...

Todos los datos se interpretan como inicialización de parámetros, siendoP6(G)=1, P23(X)=50 y P5(F)=450.


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8.5 Cambio de la gama de parámetros de un eje (G112)

El CNC puede disponer de hasta 4 gamas de parámetros diferentespor cada eje, estando definidas en cada una de ellas característicasdinámicas diferentes (aceleraciones, ganancias, etc...).

La gama de parámetros se puede seleccionar desde el programamediante la función G112. Esta función no realiza ningún cambiofísico en la máquina (cambio de engranajes), solamente asume losparámetros de la gama activa.

Cuando se dispone de ejes Sercos, la función G112 también implicael cambio de la gama de velocidad del regulador.

Programación

Cambio de la gama de parámetros de los ejes.

Para asumir una gama de parámetros diferentes se debe programarla función G112, y a continuación, los ejes y la nueva gama deparámetros que se desea seleccionar en cada uno de ellos.

Cambio de la gama de parámetros del cabezal.

En este caso, el cambio de la gama de parámetros se emplearácuando se trabaje en modo posicionamiento (M19). En caso detrabajar en modo velocidad (M03/M04), la función G112 solamentecambiará la gama de parámetros; no es equivalente a las funcionesM41 a M44, ya que no realiza el cambio físico de gama (no cambiade engranaje).

Si se realiza el cambio de gama mediante M41 a M44, no es necesariola programación de la función G112.



Tras validar los parámetros máquina, cada vez que se ejecuta unprograma desde el modo automático, en el momento del encendido,después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una EMERGENCIAo un RESET el CNC actúa de la siguiente manera, dependiendo delvalor asignado al parámetro máquina "DEFAULTSET".

Si DEFAULTSET es distinto de 0 se mantiene la gama definidamediante la función G112. En caso contrario, se asume la gamadefinida en el parámetro máquina DEFAULTSET.

...

G112 X2 Y3 (Selecciona la 2a gama de parámetros en el eje X, y la3a en el eje Y)

....

...

G112 S2 (Selecciona la 2a gama de parámetros del cabezal)

....


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151

8.6 Medición con palpador (G100)

La función G100 permite programar desplazamientos que finalizarántras recibir el CNC la señal del palpador de medida utilizado.

Funcionamiento

El desplazamiento del palpador se define mediante la función G100,y a continuación las cotas del punto al que se desea desplazar elpalpador.

El palpador se moverá según la trayectoria programada hasta recibirla señal del palpador o alcanzar la posición programada. En dichomomento dará por finalizado el bloque, asumiendo como posiciónteórica de los ejes la posición real que tengan en ese instante.

Si se recibe la señal del palpador antes de alcanzar la cotaprogramada, mediante la función G101 el CNC asumirá como cotateórica de los ejes la cota programada. Ver "8.6.1 Incluir/excluiroffset resultante de la medición (G101/G102)" en la página 152.


El avance del movimiento de palpado será la "F" activa, quedandoesta velocidad limitada por el parámetro máquina PROBEFEED decada eje de palpado. Este valor puede quedar también limitado porlos parámetros PROBERANGE Y PROBEDELAY de manera que conla aceleración y jerk activos del eje, se respete siempre la máximadistancia de recorrido del palpador.



La función G100 no es modal, por lo tanto deberá programarsesiempre que desee realizarse una medición con palpador.

...

G100 X50 Y20 Z0 F150

...


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8.6.1 Incluir/excluir offset resultante de la medición (G101/G102)

Se denomina offset resultante de la medición a la diferencia entre lacota programada y la cota alcanzada por el palpador.

Programación

Las funciones asociadas al offset resultante de la medición son:

G101 Incluir offset resultante de la medición.

G102 Excluir offset resultante de la medición.

G101 - Incluir offset resultante de la medición

Mediante esta función, el CNC tendrá en cuenta el offset resultantede la medición para fijar las cotas teóricas de los ejes; es decir, el CNCconsidera como cota teórica del eje la cota programada (cotaalcanzada por el palpador más el offset de la medición).

La inclusión del offset se define programando la función G101, y acontinuación, los ejes cuyo offset se quieren incluir junto al factor deinclusión de cada uno. Este factor indica cuantas veces se incluye eloffset.

La función G101 sólo se podrá ejecutar después de haber realizadouna medición.

...

G100 X75 Y50 F200

...

(1) Cota programada.

(2) Señal del palpador (cota alcanzada).

offset Diferencia entre la cota programada y la alcanzada

G100 X75 Y50 F200

G101 X1 Y1 (Se asumen las cotas X75 Y50)

(X=60+offset*1) (Y=40+offset*1)

G100 X75 Y50 F200

G101 X3 Y2 (Se asumen las cotas X105 Y60)

(X=60+offset*3) (Y=40+offset*2)


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153

G102 - Excluir offset resultante de la medición

Mediante esta función, el CNC dejará de tener en cuenta el offsetresultante de la medición para fijar las cotas teóricas de los ejes.

La exclusión del offset se define programando la función G102, y acontinuación los ejes cuyo offset se quieren excluir.

Si se programa la función G102 sola, se excluirá el offset de todos losejes.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, se conservan losvalores programados mediante G101.

...

G102 X Y (Excluye el offset de los ejes X e Y)

...

G102 (Excluye el offset de todos los ejes)

...


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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA

La compensación de herramienta permite programar el contorno amecanizar a partir de las dimensiones de la pieza, y sin tener encuenta las dimensiones de la herramienta que posteriormente se vaa utilizar. De esta manera, se evita el tener que calcular y definir latrayectoria en función del radio o la longitud de la herramienta.

Tipos de compensación

Compensación de radio.

Cuando se trabaja con compensación de radio, el centro de laherramienta sigue la trayectoria programada a una distancia igual alradio de la herramienta. De esta manera, se obtienen las dimensionescorrectas de la pieza programada.

Compensación de longitud.

Cuando se trabaja con compensación de longitud, el CNC compensala di ferenc ia de longitud entre las dis t intas herramientasprogramadas.

(A) Compensación de radio.

(B) Compensación de longitud.

(B)(A)


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A

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156

Valores de compensación

El valor de compensación que se aplica en cada caso, se calcula apartir de las dimensiones de la herramienta.

• En la compensación de radio, se aplica como valor decompensación la suma de los valores del radio y desgaste delradio de la herramienta seleccionada.

• En la compensación de longitud, se aplica como valor decompensación la suma de los valores de la longitud y desgaste dela longitud de la herramienta seleccionada.

La herramienta "T" y el corrector "D", donde están definidas lasdimensiones de la herramienta, se pueden seleccionar en cualquierparte del programa, incluso con la compensación activa. Si no seselecciona ningún corrector, el CNC asume el corrector "D1".


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157

9.1 Compensación de radio

La compensación de radio se aplica en el plano de trabajo activo,seleccionado previamente mediante las funciones G17 (plano XY),G18 (plano ZX), G19 (plano YZ) ó G20 (plano definido por el usuario).

Programación

Las funciones para seleccionar la compensación de radio son:

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.

G40 Anulación de la compensación de radio.

Dependiendo del tipo de compensación seleccionado (G41/G42), laherramienta se colocará a la izquierda o a la derecha de la trayectoriaprogramada, según el sentido de mecanizado, y a una distancia igualal radio de la herramienta. Si no se selecciona compensación de radio(G40), el CNC colocará el centro de la herramienta sobre latrayectoria programada.

Con la compensación de radio activa, el CNC analiza con antelaciónlos bloques a ejecutar con objeto de detectar errores decompensación relativos a escalones, arcos nulos etc. Si se detectan,los bloques que los originan no serán ejecutados y en la pantalla semostrará un aviso para advertir al usuario que el perfil programadoha sido modificado. Se mostrará un aviso por cada corrección de perfilrealizada.


Las funciones G40, G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí.


G40

G41 G42


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9.1.1 Funciones asociadas a la compensación de radio

Las funciones asociadas a la compensación de radio se puedenprogramar en cualquier par te del programa, incluso con lacompensación de radio activa.

Selección del tipo de transición entre bloques

La transición entre bloques determina cómo se enlazan entre sí lastrayectorias compensadas.

Programación

El tipo de transición se puede seleccionar desde el programamediante las funciones:

G136 Transición circular entre bloques.

G137 Transición lineal entre bloques.

G136 Transición circular entre bloques.

Estando activa la función G136, el CNC une las trayectoriascompensadas mediante trayectorias circulares.

G137 Transición lineal entre bloques.

Estando activa la función G137, el CNC une las trayectoriascompensadas mediante trayectorias rectas.

Observaciones

En sucesivos apartados de este capítulo, se ofrece una descripcióngráfica de cómo se enlazan diferentes trayectorias, dependiendo deltipo de transición (G136/G137) seleccionada.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción G136 ó G137 en función del parámetro máquina IRCOMP.

(A) Transición circular entre bloques (G136).

(B) Transición lineal entre bloques (G137).

(B)(A)


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Estrategia de activación y anulación de compensación de radio

Las funciones asociadas a la estrategia de activación y anulacióndeterminan cómo se inicia y se finaliza la compensación de radio.

Programación

El tipo de estrategia se puede seleccionar desde el programamediante las funciones:

G138 Activación/cancelación directa de la compensación.

G139 Activación/cancelación indirecta de la compensación.

G138 Activación/cancelación directa de la compensación.

Cuando se inicia la compensación, la herramienta se desplazadirectamente a la perpendicular de la trayectoria siguiente (sinbordear la arista).

A l f inal izar la compensación, la herramienta se desplazadirectamente al punto programado (no bordea la arista).

G139 Activación/cancelación indirecta de la compensación.

Cuando se inicia la compensación, la herramienta se desplaza a laperpendicular de la trayectoria siguiente bordeando la arista.

Al finalizar la compensación, la herramienta se desplaza al punto finalbordeando la arista.

El modo en que la herramienta bordea la arista, depende del tipo detransición (G136/G137) seleccionado.

(A) Inicio de compensación.

(B) Fin de compensación.

(B)(A)

(A) Inicio de compensación.

(B) Fin de compensación.

(B)(A)


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Observaciones

En sucesivos apartados de este capítulo, se ofrece una descripcióngráfica de cómo se inicia y finaliza la compensación de radio,dependiendo del tipo de estrategia (G138/G139) seleccionada.



En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, ydespués de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume lafunción definida por el fabricante de la máquina [P.M.G "IRCOMP"].


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9.1.2 Inicio de la compensación de radio

La compensación de radio se selecciona mediante las funciones:

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.

Después de ejecutar una de estas funciones, la compensación deradio se activará durante el siguiente movimiento en el plano detrabajo, que debe ser un desplazamiento lineal.

El modo en que se inicia la compensación de radio depende del tipode estrategia de activación G138/G139, y del tipo de transición G136/G137 seleccionadas:

• G139/G136

La herramienta se desplaza a la perpendicular de la siguientetrayectoria, bordeando la arista mediante una trayectoria circular.

• G139/G137

La herramienta se desplaza a la perpendicular de la siguientetrayectoria, bordeando la arista mediante trayectorias lineales.

• G138

La herramienta se desplaza directamente a la perpendicular de lasiguiente trayectoria. No influye el tipo de transición (G136/G137)programado.

En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades de iniciode la compensación de radio, dependiendo de las funcionesseleccionadas. La trayectoria programada se representa con trazocontinuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.

Inicio de la compensación sin desplazamiento programado

Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloquede movimiento no intervengan los ejes del plano. Por ejemplo porqueno se han programado, se ha programado el mismo punto en el quese encuentra la herramienta o se ha programado un desplazamientoincremental nulo.

En este caso la compensación se efectúa en el punto en el que seencuentra la herramienta, de la siguiente manera. En función delprimer desplazamiento programado en el plano, la herramienta sedesplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.

El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal ocircular.

G41 G42

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Trayectoria RECTA - RECTA

Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, elmodo en que se activa la compensación de radio es independientede las funciones G136/G137 y G138/G139 seleccionadas.

· · ·G90G01 Y40G91 G40 Y0 Z10G02 X20 Y20 I20 J0· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30 Y30G01 G41 X-30 Y30 Z10G01 X25· · ·

(X0 Y0)

Y

X

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

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Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modoen que se activa la compensación de radio depende de la estrategiade activación (G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137)seleccionado.

Trayectoria RECTA - ARCO

Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de latrayectoria circular es menor o igual que 180º, el modo en que seactiva la compensación de radio es independiente de las funcionesG136/G137 y G138/G139 seleccionadas.

G139/G136 G139/G137 G138

180º < α < 270º 180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º 270º < α < 360º

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

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Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de latrayectoria circular es mayor que 180º, el modo en que se activa lacompensación de radio depende de la estrategia de activación(G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137) seleccionado.

G139/G136 G139/G137 G138

180º < α < 270º 180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º 270º < α < 360º

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9.1.3 Tramos de compensación de radio

El modo en que se enlazan las trayectorias compensadas sólodepende del tipo de transición G136/G137 seleccionado.

En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades detransición entre distintas trayectorias, dependiendo de la funciónG136 ó G137 seleccionada. La trayectoria programada se representacon trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.


Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, latransición entre las trayectorias es independiente de la función G136/G137 seleccionada.

Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modoen que se enlazan las trayectorias compensadas depende del tipo detransición G136/G137 seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º

G136 G137

180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º

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Trayectoria RECTA - ARCO

Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de latrayectoria circular es menor o igual que 180º, la transición entre lastrayecto r ias es independ ien te de la func ión G136 /G137seleccionada.

Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de latrayectoria circular es mayor que 180º, el modo en que se enlazan lastrayectorias compensadas depende del tipo de transición G136/G137seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

G136 G137

180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º

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Trayectoria ARCO - RECTA

Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y latrayectoria recta es menor o igual que 180º, la transición entre last rayector ias es independ ien te de la func ión G136 /G137seleccionada.

Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y latrayectoria recta es mayor que 180º, el modo en que se enlazan lastrayectorias compensadas depende del tipo de transición G136/G137seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

G136 G137

180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º

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Trayectoria ARCO - ARCO

Cuando el ángulo entre las tangentes de las trayectorias circulareses menor o igual que 180º, la transición entre las trayectorias esindependiente de la función G136/G137 seleccionada.

Cuando el ángulo entre las tangentes de las trayectorias circulareses mayor que 180º, el modo en que se enlazan las trayectoriascompensadas depende del t ipo de trans ic ión G136/G137seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

G136 G137

180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º


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9.1.4 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado

La compensación se puede cambiar de G41 a G42 o viceversa sinnecesidad de anularla con G40. El cambio se puede realizar encualquier bloque de movimiento e incluso en uno de movimiento nulo;es decir, sin movimiento en los ejes del plano o programando dosveces el mimo punto.

Se compensan independientemente el último movimiento anterior alcambio y el primer movimiento posterior al cambio. Para realizar elcambio del tipo de compensación, los diferentes casos se resuelvensiguiendo los siguientes criterios:

A.Las trayectorias compensadas se cortan.

Las trayectorias programadas se compensan cada una por el ladoque le corresponde. El cambio de lado se produce en el punto decorte entre ambas trayectorias.

B.Las trayectorias compensadas no se cortan.

Se introduce un tramo adicional entre ambas trayectorias. Desdeel punto perpendicular a la primera trayectoria en el punto finalhasta el punto perpendicular a la segunda trayectoria en el puntoinicial. Ambas puntos se sitúan a una distancia R de la trayectoriaprogramada.

A continuación se expone un resumen de los diferentes casos:

Trayectoria recta - recta:

Trayectoria recta - circulo:

Trayectoria circulo - recta:

A B

A B

A B


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Trayectoria circulo - circulo:

Trayectoria de ida y vuelta por el mismo camino.

Trayectoria intermedia de longitud igual al radio de la herramienta:

A B


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9.1.5 Anulación de la compensación de radio

La compensación de radio se anula mediante la función G40.

Después de ejecutar esta función, la compensación de radio seanulará durante el siguiente movimiento en el plano de trabajo, quedebe ser un desplazamiento lineal.

El modo en que se anula la compensación de radio depende del tipode estrategia de cancelación G138/G139, y del tipo de transiciónG136/G137 seleccionadas:

• G139/G136

La herramienta se desplaza al punto final, bordeando la aristamediante una trayectoria circular.

• G139/G137

La herramienta se desplaza al punto final, bordeando la aristamediante trayectorias lineales.

• G138

La herramienta se desplaza directamente al punto final. No influyeel tipo de transición (G136/G137) programado.

En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades decancelación de la compensación de radio, dependiendo de lasfunciones seleccionadas. La trayectoria programada se representacon trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.

Fin de la compensación sin desplazamiento programado

Tras anular la compensación, puede suceder que en el primer bloquede movimiento no intervengan los ejes del plano. Por ejemplo porqueno se han programado, se ha programado el mismo punto en el quese encuentra la herramienta o se ha programado un desplazamientoincremental nulo.

En este caso la compensación se anula en el punto en el que seencuentra la herramienta, de la siguiente manera. En función delúltimo desplazamiento efectuado en el plano, la herramienta sedesplaza al punto final sin compensar de la trayectoria programada.

· · ·G90G03 X-20 Y-20 I0 J-20G91 G40 Y0G01 X-20· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30G01 G40 X-30G01 X25 Y-25· · ·

(X0 Y0)

Y

X

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Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, elmodo en que se anula la compensación de radio es independiente delas funciones G136/G137 y G138/G139 seleccionadas.

Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modoen que se anula la compensación de radio depende de la estrategiade cancelación (G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137)seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < α < 270º 180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º 270º < α < 360º

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Trayectoria ARCO-RECTA

Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y latrayectoria recta es menor o igual que 180º, el modo en que se anulala compensación de radio es independiente de las funciones G136/G137 y G138/G139 seleccionadas.

Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y latrayectoria recta es mayor que 180º, el modo en que se anula lacompensación de radio depende de la estrategia de cancelación(G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137) seleccionado.

0º < α < 90º α = 90º

90º < α < 180º α = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < α < 270º 180º < α < 270º 180º < α < 270º

α = 270º α = 270º α = 270º

270º < α < 360º 270º < α < 360º 270º < α < 360º

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itud

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9.2 Compensación de longitud

La compensación de longitud se aplica al eje indicado mediante lasentencia "#TOOL AX", o en su defecto, al eje longitudinal designadomediante la selección de planos.

Si G17, se aplica compensación longitudinal al eje Z.

Si G18, se aplica compensación longitudinal al eje Y.

Si G19, se aplica compensación longitudinal al eje X.

Siempre que se ejecute una de las funciones G17, G18 ó G19, el CNCasume como nuevo eje longitudinal, el eje perpendicular al planoseleccionado. Si a continuación se ejecuta la sentencia "#TOOL AX",el nuevo eje longitudinal seleccionado, sustituye al anterior.

Programación

La compensación de longitud se activa al seleccionar un corrector deherramienta.

• Para activar la compensación se debe programar el código"D<n>", donde <n> es el número del corrector en el que estándefinidas las dimensiones de la herramienta que se van a utilizarcomo valores de compensación.

• Para anular la compensación se debe programar el código "D0".

Una vez ejecutado uno de estos códigos, la compensación delongitud se activa o se anula durante el siguiente movimiento del ejelongitudinal.

Posicionamiento en cota cero de diferentes herramientas, con lacompensación de longitud desactivada.

Posicionamiento en cota cero de diferentes herramientas, con lacompensación de longitud activada.

10

175

CNC 8070

(SOFT V02.0X)

CICLOS FIJOS

10.1 Conceptos generales

Hay ciclos fijos que se editan en código ISO (los detallados en estecapítulo) y los que se generan en modo conversacional (detalladosen el capítulo "12 Editor de ciclos").

Los ciclos fijos editados en código ISO se definen mediante unafunción preparatoria "G" y los parámetros correspondientes.

G81 Ciclo fijo de taladrado.

G82 Ciclo fijo de taladrado con paso variable.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.

G84 Ciclo fijo de roscado con macho.

G85 Ciclo fijo de escariado.

G86 Ciclo fijo de mandrinado.

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular.

G88 Ciclo fijo de cajera circular.

Otras funciones relacionadas con los ciclos fijos:

G80 Anulación del ciclo fijo.

G98 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hastael plano de partida.

G99 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hastael plano de referencia.

Los ciclos de mecanizado se pueden ejecutar en cualquier plano.

10.1.1 Definición de ciclo fijo

El ciclo fijo se puede definir en cualquier parte del programa, tanto enel programa principal como en una subrutina.

Se define mediante la función "G" correspondiente y sus parámetrosasociados.

La ejecución de un ciclo fijo no altera la historia de las funciones "G"anteriores y mantiene el sentido de giro del cabezal. Si está paradoarranca a derechas (M03).


210

CNC 8070

10.

CIC

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S F

IJO

S

Con

cept

os g

ener

ales

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176

10.1.2 Zona de influencia de ciclo fijo

El ciclo fijo es modal. Una vez definido, por programa o MDI, se quedaactivo hasta que se programe su anulación o se dé una de lascondiciones que la anula.

Si dentro de la zona de influencia del ciclo fijo, cuando está activo, seejecuta un bloque de movimiento se efectúa el desplazamientoprogramado y a cont inuación se ejecu ta el mecanizadocorrespondiente al ciclo fijo.

Ejemplo:

10.1.3 Anulación del ciclo fijo

Un ciclo se anula al:

• Ejecutar la función G80.

• Definir un nuevo ciclo fijo.

• Seleccionar otro eje longitudinal, con G20 o con #TOOL AX

• Efectuar una búsqueda de referencia.

• Seleccionar un nuevo plano de trabajo.

• Después de ejecutarse M02, M30 o después de una Emergenciao Reset.

T1 D1 M6

G0 G90 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

G5 X15 Y15 (Desplazamiento al punto X15 Y15)

G99 G81 Z2 I-20 (Define y ejecuta el ciclo fijo de taladrado)

X85 (Desplazamiento y nuevo taladrado en X85 Y15)

Y85 (Desplazamiento y nuevo taladrado en X85 Y85)

G80 (Anulación del ciclo fijo)

X15 (Desplazamiento al punto X15 Y85. No haytaladrado)

M30


CNC 8070

CIC

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S

Con

cept

os g

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(SOFT V02.0X)

177

10.1.4 Planos de trabajo

En los ciclos de mecanizado existen dos cotas a lo largo del ejelongitudinal que por su importancia se comentan a continuación:

• Plano de partida (Zi).

Cota que ocupa la herramienta cuando se define el ciclo.

• Plano de referencia (Z).

Cota próxima a la pieza, se programa al definir el ciclo.

Las funciones G98 y G99 indican hasta dónde retrocede laherramienta tras el mecanizado:

G98 Retroceso hasta el plano de partida (Zi).

G99 Retroceso hasta el plano de referencia (Z).

Ambas funciones son modales y por defecto se asume G98.

Ejemplo:

G99 G1 X0 Y0 (Desplazamiento)

G81 Z I K (Define y ejecuta el ciclo fijo de taladrado)

X1 Y1 (Desplazamiento y taladrado)

X2 Y2 (Desplazamiento y taladrado)

G98 X3 Y3 (Desplazamiento y taladrado)

G80 (Anulación del ciclo fijo)


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

Con

cept

os g

ener

ales

(SOFT V02.0X)

178

10.1.5 Orden de programación

Las funciones preparatorias (G), tecnológicas (F, S) y auxiliares (M,H) se deben definir antes de la definición del ciclo fijo.

También se deben definir previamente las funciones G98, G99 y elposicionamiento sobre el punto de mecanizado.

Ejemplo:

Los bloques N10 (desplazamiento) y N11 (definición de ciclo fijo)también se pueden definir como bloque único, con la definición delciclo fijo al final del mismo.

Al definir un nuevo ciclo fijo dentro de la zona de influencia de otro cicloactivo, se deben utilizar los siguientes métodos:

En el ejemplo de la izquierda se debe programar el bloque N20 paraanular el ciclo fijo activo. Lo demás, en el bloque N30 se ejecutará elciclo activo definido en N10.

T1 D1 M6

Selecciona la herramienta 1 y el corrector 1.

G0 G90 X0 Y0 Z25

Desplaza la herramienta, en avance rápido, al punto X0 Y0 Z25.

N10 G99 G1 X60 I30 F1000 S2000 M4

Desplazamiento en G1 al punto de mecanizado X60 Y0.

El plano de partida será Z25.

El mecanizado tendrá retroceso al plano de referencia (G99).

N11 G81 Z2 I-20

Taladrado en el punto X60 Y0.

Retroceso a Z2, plano de referencia (G98 activa).

Mantiene condiciones previas al ciclo (G1 F1000 S2000 M4).

G98 G2 X160 I50

Interpolación circular (G2) hasta el punto X160 Y0 Z25.

Taladrado en dicho punto.

Retroceso al plano de partida (Z25).

M30

N10 G99 G1 X60 I30 F1000 S2000 M4

N11 G81 Z2 I-20

N10 G99 G1 X60 I30 F1000 S2000 M4 G81 Z2 I-20

N10 G81 Z2 I-20 N10 G81 Z2 I-20

X160 I50 F3000 X160 I50 F3000

N20 G80

N30 G1 X200 Y200 N30 G1 X200 Y200 G83 Z2 I-2 J5

N31 G83 Z2 I-2 J5

X220 X220

M30 M30


CNC 8070

CIC

LO

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S

Con

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ener

ales

10.

(SOFT V02.0X)

179

En el ejemplo de la derecha no hace falta programar el bloque N20.El ciclo fijo activo definido en N10 se anula al definir uno nuevo enN30. Al ejecutar el bloque N30 primero se desplazan los ejes a X200Y200 y a continuación se ejecuta el ciclo fijo G83.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

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IJO

S

Con

cept

os g

ener

ales

(SOFT V02.0X)

180

10.1.6 Programación en otros planos

En los ejemplos que se citan a continuación se indica cómo realizartaladrados en X e Y en ambos sentidos.

La función G81 define el ciclo fijo de taladrado. Se define con losparámetros:

En los siguientes ejemplos la superficie de la pieza tiene cota 0, sedesean taladros de profundidad 8mm. y la cota de referencia estáseparada 2mm. de la superficie de la pieza.

En cada tipo de máquina y mecanizado se debe seleccionar con lasentencia #TOOL AX el eje longitudinal de la herramienta para queel CNC conozca el sentido de mecanizado.

X/Y/Z Cota de referencia según el eje longitudinal.

I Profundidad de taladrado.

K Temporización en el fondo.

Ejemplo 1:

G19

#TOOL AX [X+]

G1 X25 F1000 S1000 M3

G81 X2 I-8 K1

Ejemplo 2:

G19

#TOOL AX [X-]

G1 X-25 F1000 S1000 M3

G81 X-2 I8 K1


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

Con

cept

os g

ener

ales

10.

(SOFT V02.0X)

181

Si se trabaja en el plano U V y la herramienta está situada en el ejelongitudinal X2, se programa del siguiente modo:

Ejemplo 3:

G18

#TOOL AX [Y-]

G1 Y25 F1000 S1000 M3

G81 Y2 I-8 K1

Ejemplo 4:

G18

#TOOL AX [Y+]

G1 Y-25 F1000 S1000 M3

G81 Y-2 I8 K1

#SET AX [U,V,X2]

#TOOL AX [X2+]

G1 X2=25 F1000 S1000

G81 X2=2 I-8 K1


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G81

. Cic

lo fi

jo d

e ta

ladr

ado

(SOFT V02.0X)

182

10.2 G81. Ciclo fijo de taladrado

Formato de programación en coordenadas cartesianas:

G81 Z I K

Definición de parámetros:

Funcionamiento básico:

1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro semantiene. Si está parado arranca a derechas (M03).

2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinaldesde el plano de partida (Zi) hasta el plano de referencia (Z).

3. Taladrado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, enavance de trabajo, hasta el fondo de mecanizado programado en"I".

4. Tiempo de espera, en segundos, si se ha programado.

5. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de partida (Zi)si está activa la función G98, o hasta el plano de referencia (Z) siestá activa la función G99.

Z Plano de referencia.

En G90 cota respecto al cero pieza.

En G91 cota respecto al plano de partida (Zi).

Si no se programa, se toma como plano de referencia laposición que ocupa la herramienta en dicho momento (Z=Zi).



En G91 cota respecto al plano de referencia (Z).

K Tiempo de espera, en segundos, entre el taladrado y elmovimiento de retroceso.

Si no se programa, se toma el valor K0.


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G81

. Cic

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jo d

e ta

ladr

ado

10.

(SOFT V02.0X)

183

10.2.1 Ejemplo de programación

Programación absoluta:

T1 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X15 Y15 G81 Z2 I-20

N20 X85

N30 Y85

N40 G98 X15

M30

Programación incremental:

T1 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X15 Y15 G81 Z-23 I-22

N20 X70

N30 Y70

N40 G98 X-70

M30


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G82

. Cic

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jo d

e ta

ladr

ado

con

paso

var

iabl

e

(SOFT V02.0X)

184

10.3 G82. Ciclo fijo de taladrado con paso variable


G82 Z I D B H C J K R L









D Distancia entre el plano de referencia y lasuperficie de la pieza.

Si no se programa se toma el valor 0.

B Paso de taladrado.

Todos los pasos son de este valor,excepto el último que se ajusta a laprofundidad total.

H Distancia o cota a la que retrocede, enavance rápido (G0), tras cada paso detaladrado.

Con "J" distinto de 0 indica la distancia ycon "J=0" indica la cota de desahogo ocota absoluta a la que retrocede.

Si no se programa retrocede hasta elplano de referencia.


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G82

. Cic

lo fi

jo d

e ta

ladr

ado

con

paso

var

iabl

e

10.

(SOFT V02.0X)

185

C Cota de aproximación.

Define hasta qué distancia del paso de taladrado anterior seaproxima, en avance rápido (G0), el eje longitudinal pararealizar un nuevo paso de taladrado.

Si no se programa, se toma 1mm.

Si se programa "C=0", error.

J Define cada cuantos pasos de taladrado la herramientavuelve, en avance rápido (G0), al plano de referencia (Z).

Con "J" mayor que 1, en cada paso retrocede la cantidadindicada en "H" y cada "J" pasos hasta el plano de referencia(Z).

Con "J=1" en todos los pasos retrocede hasta el plano dereferencia (Z).

Si no se programa "J" o se programa "J=0" en todos los pasosretrocede hasta la cota de desahogo indicada en "H".

K Tiempo de espera, en segundos, en el fondo del taladrado.

Si no se define se toma el valor 0.

R Factor que aumenta o reduce el paso de taladrado "B".

El primer paso será "B", el segundo "RB", el tercero "R(RB)",y así sucesivamente.

Si no se programa o se programa "R=0", se toma el valor"R=1". Con "R=1", todos los pasos de taladrado serán delvalor "B".

L Mínimo valor que puede adquirir el paso de taladrado. Seutiliza con valores de "R" distintos de 1. Si no se programa ose programa con valor 0, se toma el valor 1mm.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

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G82

. Cic

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ladr

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con

paso

var

iabl

e

(SOFT V02.0X)

186




3. Primera profundización de taladrado, en avance de trabajo. Lacantidad indicada por "B", desde la superficie de la pieza.

4. Bucle de taladrado hasta alcanzar la cota de profundidad demecanizado programada en "I".

• Retroceso en avance rápido (G0).

Con "J=1" en todos los pasos retrocede hasta el plano dereferencia (Z).

Si no se programa "J" o se programa "J=0" en todos los pasosretrocede hasta la cota de desahogo indicada en "H".

Con "J" mayor que 1, en cada paso retrocede la cantidadindicada en "H" y cada "J" pasos hasta el plano de referencia(Z).

• Aproximación, en avance rápido (G0), hasta una distancia "C"o hasta 1mm. del paso de taladrado anterior.

• Nuevo paso de taladrado, en avance de trabajo. La cantidadindicada por "B" y "R".


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G82

. Cic

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e ta

ladr

ado

con

paso

var

iabl

e

10.

(SOFT V02.0X)

187

5. Tiempo de espera en el fondo del taladrado. La cantidad indicadapor "K" en segundos.



210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G82

. Cic

lo fi

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ladr

ado

con

paso

var

iabl

e

(SOFT V02.0X)

188



T2 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X15 Y15

G82 Z1 I-20 D1 B4 H3 C1 J3 K1 R0.8 L3

N20 X45 Y45

N30 G98 X85 Y85

M30


T2 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X15 Y15

G82 Z-24 I-21 D1 B4 H3 C1 J3 K1 R0.8 L3

N20 X30 Y30

N30 G98 X40 Y40

M30


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G83

. Cic

lo fi

jo d

e ta

ladr

ado

prof

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con

pas

o co

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10.

(SOFT V02.0X)

189

10.4 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante


G83 Z I J B K





3. Bucle de taladrado. Los siguientes pasos se repiten "J" veces.

• Paso de taladrado, en avance de trabajo. La cantidad indicadaen "I".

• Retroceso en avance rápido (G0). La cantidad "B" o hasta elplano de referencia.

• Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1mm. del paso detaladrado anterior.





I Paso de taladrado.

El signo indica el sentido de mecanizado. Positivo hacia cotamás y negativo hacia cota menos. En la figura "I-".

J Número de pasos en los que se realiza el taladrado.

B Distancia que retrocede, en avance rápido (G0), tras cadapaso de taladrado.

Si no se programa retrocede hasta el plano de referencia.

K Tiempo de espera, en segundos, en el fondo del taladrado.

Si no se define se toma el valor 0.


210

CNC 8070

10.

CIC

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IJO

S

G83

. Cic

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ladr

ado

prof

undo

con

pas

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nte

(SOFT V02.0X)

190

4. Tiempo de espera en el fondo del taladrado. La cantidad indicadapor "K" en segundos.



CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G83

. Cic

lo fi

jo d

e ta

ladr

ado

prof

undo

con

pas

o co

nsta

nte

10.

(SOFT V02.0X)

191



T3 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X15 Y15

G83 Z2 I-5 J4 B3 K1

N20 X85

N30 Y85

N40 X15

N50 G98 X50 Y50

M30


T3 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X15 Y15

G83 Z-23 I-5 J4 B3 K1

N20 X70

N30 Y70

N40 X-70

N50 G98 X35 Y-35

M30


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G84

. Cic

lo fi

jo d

e ro

scad

o

(SOFT V02.0X)

192

10.5 G84. Ciclo fijo de roscado

Se pueden efectuar roscados con compensador y roscados rígidos.Para efectuar roscados rígidos el cabezal debe disponer de unsistema motor-regulador y de encóder de cabezal.


G84 Z I K R






I Profundidad de roscado.



K Tiempo de espera, en segundos, entre el roscado y elmovimiento de retroceso.


R Tipo de roscado.

R0: roscado normal.

R1: roscado rígido.


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G84

. Cic

lo fi

jo d

e ro

scad

o

10.

(SOFT V02.0X)

193




3. Roscado. Se efectúa al 100% del avance "F" y de la velocidad "S"programadas. No se puede detener el roscado.

4. Si "K" distinto de 0, parada del cabezal (M05) y temporización.

5. Inversión del sentido de giro del cabezal.

Retroceso, salida de la rosca, hasta el plano de referencia. Al100% del avance "F" y de la velocidad "S" programadas. No sepuede detener la salida de rosca.

6. Dependiendo del tipo de roscado programado.

7. Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta elplano de partida (Zi).

R=0 Inversión del sentido de giro del cabezal, recuperando el sentidode giro inicial.

R=1 Parada orientada del cabezal (M19).


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G84

. Cic

lo fi

jo d

e ro

scad

o

(SOFT V02.0X)

194



T4 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X40 Y40 G84 Z2 I-20 K1 R0

N20 X100 Y100

N30 X160 Y160

N40 G98 X500 Y500

M30


T4 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X40 Y40 G84 Z-23 I-22 K1 R0

$FOR P0=1,2,1

X60 Y60

$ENDFOR

G98 X340 Y340

M30


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G85

. Cic

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jo d

e es

caria

do

10.

(SOFT V02.0X)

195

10.6 G85. Ciclo fijo de escariado


G85 Z I K





3. Escariado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, enavance de trabajo, hasta el fondo de mecanizado programado en"I".


5. Retroceso, en avance de trabajo (G01), hasta el plano dereferencia (Z).

6. Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta elplano de partida (Zi).





I Profundidad de escariado.



K Tiempo de espera, en segundos, entre el escariado y elmovimiento de retroceso.



210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G85

. Cic

lo fi

jo d

e es

caria

do

(SOFT V02.0X)

196



T5 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X15 Y15 G85 Z2 I-20

N20 X85

N30 Y85

N40 G98 X15

M30


T5 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X15 Y15 G85 Z-23 I-22

N20 X70

N30 Y70

N40 G98 X-70

M30


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G86

. Cic

lo fi

jo d

e m

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inad

o

10.

(SOFT V02.0X)

197

10.7 G86. Ciclo fijo de mandrinado


G86 Z I K R





3. Mandrinado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, enavance de trabajo, hasta el fondo de mecanizado programado en"I".


5. Si se ha programado "R=0" se para el cabezal (M05).

6. Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la funciónG98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la funciónG99.

En avance rápido (G0) si se ha programado "R=0" y en avance detrabajo (G01) si se ha programado "R=1".





I Profundidad de mandrinado.



K Tiempo de espera, en segundos, entre el mandrinado y elmovimiento de retroceso.


R Tipo de retroceso: R0 en avance rápido (G0), R1 en avancede trabajo (G01). Por defecto R0.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G86

. Cic

lo fi

jo d

e m

andr

inad

o

(SOFT V02.0X)

198


Programación absoluta con R=0:

T6 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 X15 Y15 G86 Z2 I-20 K3 R0

N20 X45 Y45

N30 G98 X85 Y85

M30

Programación incremental con R=1:

T6 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F200

N10 G99 G91 X15 Y15 G86 Z-23 I-22 K3 R1

N20 X30 Y30

N30 G98 X40 Y40

M30


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

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jo d

e ca

jera

rec

tang

ular

10.

(SOFT V02.0X)

199

10.8 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular


G87 Z I D A J K M Q B C L H V






I Profundidad de la cajera.



D Distancia entre el plano de referencia y la superficie de lapieza. Si no se programa se toma el valor 0.

A Ángulo en grados que forma la cajera con el eje de abscisas.Si no se programa se toma el valor 0.

J Media longitud de la cajera.

El signo indica el sentido de mecanizado de la cajera:

(J+) sentido horario, (J-) sentido antihorario.

K Media anchura de la cajera.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

rec

tang

ular

(SOFT V02.0X)

200

M Tipo de esquina. (0) recta, (1) redondeada, (2) chaflán. Si nose programa se toma el valor 0.

Q Radio del redondeo o tamaño del chaflán.

B Profundidad de pasada.

Si se programa con signo positivo (B+), el ciclo recalcula elpaso para que todas las profundizaciones sean iguales, convalor igual o inferior al programado.

Si se programa con signo negativo (B-), la cajera se mecanizacon el paso dado, excepto el último paso que se mecaniza elresto.

C Paso o anchura de fresado.

Si no se programa o se programa con valor 0, se toma comovalor 3/4 del diámetro de la herramienta seleccionada.

Si es igual al parámetro "J" o "K" (media longitud/anchura dela cajera) sólo se realiza la pasada de acabado.

Si se programa con un valor superior al diámetro de laherramienta, el CNC mostrará el error correspondiente.

L Pasada de acabado.

Si no se programa o se programa con valor 0, no se realizapasada de acabado.


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

rec

tang

ular

10.

(SOFT V02.0X)

201




3. Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal hasta1mm. de la superficie de la pieza.

Este desplazamiento permite, como en el caso de la figura, unaaproximación rápida a la superficie de mecanizado cuando la cotade seguridad (Z) está situada lejos de la superficie.

4. Profundización. El eje longitudinal penetra en la pieza la cantidadindicada en "B" y con el avance indicado en "V".

5. Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera enpasos definidos mediante "C" hasta una distancia "L" (pasada deacabado), de la pared de la cajera.

Se efectúa en el sentido indicado en el parámetro "J".

6. Fresado de acabado, cantidad "L", con el avance de trabajodefinido en "H".

Con objeto de obtener un buen acabado en el mecanizado de lasparedes de la cajera, las pasadas de acabado se efectúan conentrada y salida tangenciales.

H Avance de la pasada de acabado. Si no se programa o seprograma con valor 0, se realiza con el avance del desbaste.

V Avance de profundización de la herramienta. Si no seprograma o se programa con valor 0, se efectúa al 50% delavance en el plano.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

lo fi

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e ca

jera

rec

tang

ular

(SOFT V02.0X)

202

7. Retroceso, en avance rápido (G0), al centro de la cajera,separándose en 1mm. de la superficie mecanizada.

8. Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad totalde la cajera.

• Profundización, al avance indicado en "F" hasta una distancia"B" de la superficie anterior.

• Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicadosen los puntos 5, 6 y 7.



CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

rec

tang

ular

10.

(SOFT V02.0X)

203


Se desea mecanizar una cajera de 80x40 centrada en el punto (X60,Y35) y girada 15º. La superficie de la cajera está en Z0 y se quierevaciar hasta Z-20. El plano de referencia se sitúa en Z2.

G90 G0 X60 Y35

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 ·····

Las esquinas de la cajera serán redondeadas con radio 10.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 ·····

La pasada de profundización es de 5mm. y se efectúa con un avancede 50mm/min.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 ····· V50

El fresado se efectúa con una pasada de desbaste de 5mm. deanchura y con un avance de 800mm/min. Como el avance de fresadodebe estar seleccionado antes de la ejecución del ciclo, se define enel bloque anterior.

G90 G0 X60 Y35 F800

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 ····· V50

Se dejará una demasía de acabado de 1mm. que se mecanizará conun avance de 300mm/min.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50

A continuación se muestra como ejecutar la cajera y repetirla en lospuntos (X200 Y135) y (X350 Y235).


T7 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F800

N10 G99 X60 Y35

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50

N20 X200 Y135

N30 G98 X350 Y235

M30


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G87

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

rec

tang

ular

(SOFT V02.0X)

204


T7 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F800

N10 G99 G91 X60 Y35

G87 Z-23 I-45 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50

N20 X140 Y100

N30 G98 X150 Y100

M30


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

10.

(SOFT V02.0X)

205

10.9 G88. Ciclo fijo de cajera circular


G88 Z I D J B C L H V






I Profundidad de la cajera.



D Distancia entre el plano de referencia y la superficie de lapieza. Si no se programa se toma el valor 0.

J Radio de la cajera.

El signo indica el sentido de mecanizado de la cajera:

(J+) sentido horario, (J-) sentido antihorario.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

(SOFT V02.0X)

206

B Profundidad de pasada.

Si se programa con signo positivo (B+), el ciclo recalcula elpaso para que todas las profundizaciones sean iguales, convalor igual o inferior al programado.

Si se programa con signo negativo (B-), la cajera se mecanizacon el paso dado, excepto el último paso que se mecaniza elresto.

C Paso o anchura de fresado.

Si no se programa o se programa con valor 0, se toma comovalor 3/4 del diámetro de la herramienta seleccionada.

Si es igual al parámetro "J" (radio de la cajera) sólo se realizala pasada de acabado.

Si se programa con un valor superior al diámetro de laherramienta, el CNC mostrará el error correspondiente.

L Pasada de acabado.

Si no se programa o se programa con valor 0, no se realizapasada de acabado.

H Avance de la pasada de acabado. Si no se programa o seprograma con valor 0, se realiza con el avance del desbaste.

V Avance de profundización de la herramienta. Si no seprograma o se programa con valor 0, se efectúa al 50% delavance en el plano.


CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

10.

(SOFT V02.0X)

207




3. Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal hasta1mm. de la superficie de la pieza.

Este desplazamiento permite, como en el caso de la figura, unaaproximación rápida a la superficie de mecanizado cuando la cotade seguridad (Z) está situada lejos de la superficie.

4. Profundización. El eje longitudinal penetra en la pieza la cantidadindicada en "B" y con el avance indicado en "V".

5. Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera enpasos definidos mediante "C" hasta una distancia "L" (pasada deacabado), de la pared de la cajera.

Se efectúa en el sentido indicado en el parámetro "J".

6. Fresado de acabado, cantidad "L", con el avance de trabajodefinido en "H".

Con objeto de obtener un buen acabado en el mecanizado de lasparedes de la cajera, las pasadas de acabado se efectúan conentrada y salida tangenciales.


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

(SOFT V02.0X)

208

7. Retroceso, en avance rápido (G0), al centro de la cajera,separándose en 1mm. de la superficie mecanizada.


• Profundización, al avance indicado en "F" hasta una distancia"B" de la superficie anterior.

• Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicadosen los puntos 5, 6 y 7.



CNC 8070

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

10.

(SOFT V02.0X)

209


Se desea mecanizar una cajera de radio 20 centrada en el punto (X60,Y60). La superficie de la cajera está en Z25 y se quiere vaciar hastaZ10. El plano de referencia se sitúa en Z35.

G90 G0 X60 Y60

G88 Z35 I10 D10 J20 ·····

La pasada de profundización es de 5mm. y se efectúa con un avancede 50mm/min.

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 ····· V50

El fresado se efectúa con una pasada de desbaste de 5mm. deanchura y con un avance de 800mm/min. Como el avance de fresadodebe estar seleccionado antes de la ejecución del ciclo, se define enel bloque anterior.

G90 G0 X60 Y60 F800

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 ····· V50

Se dejará una demasía de acabado de 1mm. que se mecanizará conun avance de 300mm/min.

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50

A continuación se muestra como ejecutar la cajera y repetirla en lospuntos (X200 Y135) y (X350 Y235).


T8 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z45 S1000 M3 M8 M41 F800

N10 G99 X60 Y60

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50

N20 X200 Y135

N30 G98 X350 Y235

M30


210

CNC 8070

10.

CIC

LO

S F

IJO

S

G88

. Cic

lo fi

jo d

e ca

jera

circ

ular

(SOFT V02.0X)

210


T8 D1 M6

G0 G90 X0 Y0 Z45 S1000 M3 M8 M41 F800

N10 G99 G91 X60 Y60

G87 Z-10 I-35 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50

N20 X140 Y75

N30 G98 X150 Y100

M30

11

211

CNC 8070

(SOFT V02.0X)

MECANIZADOS MÚLTIPLES

El tipo de mecanizado lo seleccionará el programador, pudiendo sercualquier ciclo fijo.

Programación

Las trayectorias de mecanizado vienen definidas por las siguientesfunciones:

G160 Mecanizado múltiple en línea recta.

G161 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo.

G162 Mecanizado múltiple formando una malla.

G163 Mecanizado múltiple formando una circunferencia.

G164 Mecanizado múltiple formando un arco.

G165 Mecanizado programado mediante una cuerda de arco.

Estas funciones se podrán ejecutar en cualquier plano de trabajo ydeberán de ser definidas cada vez que se usan, puesto que no sonmodales.

Es condición indispensable que el mecanizado que se desea repetirse encuentre activo. En otras palabras, estas funciones únicamentetendrán sentido si se encuentran bajo influencia de un ciclo fijo.

Para ejecutar un mecanizado múltiple se deben seguir los siguientespasos:

1. Desplazar la herramienta al primer punto en que se desea efectuarel mecanizado múltiple.

2. Definir el ciclo fijo que se desea repetir en todos los puntos.

3. Definir el mecanizado múltiple que se desea efectuar.

Consideraciones

Todos los mecanizados programados con estas funciones seefectúan bajo las mismas condiciones de trabajo (T, D, F, S) que seseleccionaron al definir el ciclo fijo.

Una vez ejecutado el mecanizado múltiple programado, el programarecuperará la h istoria que tenía antes de comenzar d ichomecanizado, incluso el ciclo fijo seguirá activo. Siendo ahora elavance F el correspondiente al avance programado para el ciclo fijo.


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

(SOFT V02.0X)

212

Asimismo, la herramienta quedará posicionada en el último punto enque se realizó el mecanizado programado.

A continuación se da una explicación detallada de los mecanizadosmúltiples, suponiendo en todos ellos que el plano de trabajo es elformado por los ejes X e Y.


CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

0. M

ecan

izad

o m

últip

le e

n lín

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ecta

11.

(SOFT V02.0X)

213

11.1 G160. Mecanizado múltiple en línea recta

El formato de programación de este ciclo es el siguiente:

En la definición del mecanizado sólo es necesario definir dos de losparámetros del grupo "X", "I", "K".

G160 A X I P Q R S T U V

X K

I K

A Ángulo en grados que forma la trayectoria de mecanizado conel eje de abscisas.

Si no se programa, se tomará el valor A=0.

X Longitud de la trayectoria de mecanizado.

I Paso entre mecanizados.

K Número de mecanizados totales en el tramo, incluido el delpunto de definición del mecanizado.

X I X K I K

Si se selecciona el formato "X-I" se debe tener en cuenta que el númerode mecanizados resultante sea un número entero; en caso contrario, elCNC mostrará el error correspondiente.


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

0. M

ecan

izad

o m

últip

le e

n lín

ea r

ecta

(SOFT V02.0X)

214

Así, el programar "P7" indica que no se desea ejecutar elmecanizado en el punto 7; el programar "Q10.013" indica que nose desean mecanizados en los puntos 10, 11, 12, 13.

Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberátener cuidado de definir el punto final con tres cifras, ya que si seprograma "Q10.13" el mecanizado múltiple entiende "Q10.130".

El orden de programación de estos parámetros es "P" "Q" "R" "S""T" "U" "V", debiendo mantenerse además el orden de numeraciónde los puntos asignados a los mismos; es decir, el orden denumeración de los puntos asignados a "Q" deberá ser mayor queel de los asignados a "P" y menor que el de los asignados a "R".

Funcionamiento básico

El mecanizado múltiple se ejecuta de la siguiente manera:

1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de losprogramados en el que se desea ejecutar el mecanizado.

2. Desplazamiento en avance rápido (G00) a dicho punto.

3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclofijo seleccionado.

4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta completar el mecanizadomúltiple programado.

Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedaráposicionada en el último punto de la trayectoria programada enque se ejecutó el mecanizado.

P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan paraindicar en qué puntos o entre qué puntos de losprogramados no se desea ejecutar el mecanizado.

Ejemplo:

Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022

Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015

Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debeejecutarse el mecanizado en todos los puntos de la trayectoriaprogramada.


CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

0. M

ecan

izad

o m

últip

le e

n lín

ea r

ecta

11.

(SOFT V02.0X)

215


Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es elformado por los ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y queel punto de partida es X0 Y0 Z0:

G00 G91 X200 Y300 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G160 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12

G80

G90 X0 Y0

M30

También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiplede las siguientes formas:

G160 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12

G160 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

1. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n pa

rale

logr

amo

(SOFT V02.0X)

216

11.2 G161. Mecanizado múltiple formando un paralelogramo


En la definición de la longitud del paralelogramo sólo es necesariodefinir dos de los parámetros del grupo "X", "I", "K".

G161 A B X I Y J P Q R S T U V

X K Y D

I K J D



B Ángulo entre las dos trayectorias de mecanizado.

Si no se programa, se tomará el valor B=90.

X Longitud del paralelogramo.

I Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

K Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el delpunto de definición del mecanizado.

X I X K I K



CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

1. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n pa

rale

logr

amo

11.

(SOFT V02.0X)

217

En la definición de la anchura del paralelogramo sólo es necesariodefinir dos de los parámetros del grupo "Y", "J", "D".



El orden de programación de estos parámetros es "P" "Q" "R" "S" "T""U" "V", debiendo mantenerse además el orden de numeración de lospuntos asignados a los mismos; es decir, el orden de numeración delos puntos asignados a "Q" deberá ser mayor que el de los asignadosa "P" y menor que el de los asignados a "R".

Y Anchura del paralelogramo.

J Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

D Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el delpunto de definición del mecanizado.

Y J Y D J D

Si se selecciona el formato "Y-J" se debe tener en cuenta que el númerode mecanizados resultante sea un número entero; en caso contrario, elCNC mostrará el error correspondiente.


Ejemplo:





232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

1. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n pa

rale

logr

amo

(SOFT V02.0X)

218









CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

1. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n pa

rale

logr

amo

11.

(SOFT V02.0X)

219



G00 G91 X100 Y150 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G161 A30 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011

G80

G90 X0 Y0

M30


G161 A30 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011

G161 A30 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

2. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na m

alla

(SOFT V02.0X)

220

11.3 G162. Mecanizado múltiple formando una malla


En la definición de la longitud de la malla sólo es necesario definir dosde los parámetros del grupo "X", "I", "K".

G162 A B X I Y J P Q R S T U V

X K Y D

I K J D



B Ángulo entre las dos trayectorias de mecanizado.

Si no se programa, se tomará el valor B=90.

X Longitud de la malla.

I Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

K Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el delpunto de definición del mecanizado.

X I X K I K



CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

2. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na m

alla

11.

(SOFT V02.0X)

221

En la definición de la anchura de la malla sólo es necesario definir dosde los parámetros del grupo "Y", "J", "D".




Y Anchura de la malla.

J Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

D Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el delpunto de definición del mecanizado.

Y J Y D J D

Si se selecciona el formato "Y-J" se debe tener en cuenta que el númerode mecanizados resultante sea un número entero; en caso contrario, elCNC mostrará el error correspondiente.


Ejemplo:





232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

2. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na m

alla

(SOFT V02.0X)

222









CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

2. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na m

alla

11.

(SOFT V02.0X)

223



G00 G91 X100 Y150 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G162 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019

G80

G90 X0 Y0

M30


G162 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019

G162 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

3. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

ircun

fere

ncia

(SOFT V02.0X)

224

11.4 G163. Mecanizado múltiple formando una circunferencia


Con los parámetros "X" e "Y" se define el centro de la circunferencia,del mismo modo, que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lohacen "I" y "J".

En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de losparámetros "I" o "K". Si se programa el paso angular, se debe teneren cuenta que el desplazamiento angular total sea 360º; en casocontrario, el CNC mostrará el error correspondiente.

G163 X Y I C F P Q R S T U V

K

X Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje deabscisas.

Y Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje deordenadas.

I Paso angular entre mecanizados.

Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 óG01, el signo indica el sentido: "I+" antihorario e "I-" horario.

K Número de mecanizados totales, incluido el del punto dedefinición del mecanizado.

Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 óG01, el mecanizado se realiza en sentido antihorario.

C Indica cómo se realiza el desplazamiento entre los puntos demecanizado. Si no se programa, se tomará el valor C=0.

C=0 En avance rápido (G00).

C=1 En interpolación lineal (G01).

C=2 En interpolación circular horaria (G02).

C=3 En interpolación circular antihoraria (G03).

F Avance al que se realizará el desplazamiento entre puntos.Sólo tendrá validez para valores de "C" distintos de cero.


CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

3. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

ircun

fere

ncia

11.

(SOFT V02.0X)

225







2. Desplazamiento en avance programado mediante "C" (G00, G01,G02 ó G03) a dicho punto.





Ejemplo:





232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

3. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

ircun

fere

ncia

(SOFT V02.0X)

226



G00 G91 X280 Y130 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G163 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8

G80

G90 X0 Y0

M30

También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiplede la siguiente forma:

G163 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8


CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

4. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

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n ar

co

11.

(SOFT V02.0X)

227

11.5 G164. Mecanizado múltiple formando un arco



En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de losparámetros "I" o "K". Si se programa el paso angular, se debe teneren cuenta que el desplazamiento angular total sea el recorridoangular "B" programado; en caso contrario, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

G164 X Y B I C F P Q R S T U V

K



B Recorrido angular en grados de la trayectoria de mecanizado.

I Paso angular entre mecanizados.


K Número de mecanizados totales, incluido el del punto dedefinición del mecanizado.

Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 óG01, el mecanizado se realiza en sentido antihorario.







232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

4. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n ar

co

(SOFT V02.0X)

228













Ejemplo:





CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

4. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

n ar

co

11.

(SOFT V02.0X)

229



G00 G91 X280 Y130 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G164 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2

G80

G90 X0 Y0

M30


G164 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

5. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

uerd

a de

arc

o

(SOFT V02.0X)

230

11.6 G165. Mecanizado múltiple formando una cuerda de arco

Esta función permite ejecutar el mecanizado activo en un puntoprogramado mediante una cuerda de arco. Solamente ejecutará unmecanizado, siendo su formato de programación:


En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de losparámetros "A" o "I".

G165 X Y A C F

I



A Ángulo en grados que forma la mediatriz de la cuerda con eleje de abscisas.

I Longitud de la cuerda.









CNC 8070

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

5. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

uerd

a de

arc

o

11.

(SOFT V02.0X)

231



1. El mecanizado múltiple calcula el punto programado en el que sedesea ejecutar el mecanizado.



Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedaráposicionada en el punto programado.


232

CNC 8070

11.

ME

CA

NIZ

AD

OS

MÚ

LT

IPL

ES

G16

5. M

ecan

izad

o m

últip

le fo

rman

do u

na c

uerd

a de

arc

o

(SOFT V02.0X)

232



G00 G91 X890 Y500 F100 S500

G98 G81 Z-8 I-22

G165 X-280 Y-40 A60 C1 F200

G80

G90 X0 Y0

M30


G165 X-280 Y-40 I430 C1 F200

12

233

CNC 8070

(SOFT V02.0X)

EDITOR DE CICLOS

12.1 Conceptos generales

Los ciclos integrados en el editor de ciclos se agrupan del siguientemodo:

Ciclos fijos de mecanizado.

• Taladrados:

Punteado, Taladrado 1, Taladrado 2

• Roscado con macho.

• Escariado

• Mandrinados

Mandrinado 1, Mandrinado 2

• Cajeras

Cajera Simple, Rectangular, Circular, Prevaciada, 2D, 3D

• Moyús

Moyú Rectangular, Circular

• Planeado

• Fresado Perfil

Perfil de puntos, Perfil

• Ranurado

Mecanizado múltiples.

• Línea.

• Arco.

• Rectángulo.

• Malla.

• Random (varios puntos definidos por el usuario).

Los mecanizados múltiples se pueden asociar a los ciclos fijos, deforma que el mecanizado se repita en varios puntos.


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Ejecución

Durante la ejecución de estos ciclos fijos, el CNC muestra lassiguientes funciones "G" en la ventana de funciones activas.

G281 Punteado.

G282 Taladrado 1.

G283 Taladrado 2.

G284 Roscado con macho.

G285 Escariado.

G286 Mandrinado 1.

G297 Mandrinado 2.

G287 Cajera rectangular.

G288 Cajera circular.

G289 Cajera simple.

G296 Cajera prevaciada.

G291 Moyú rectangular.

G292 Moyú circular.

G290 Planeado.

G293 Perfil de puntos.

G294 Perfil.

G295 Ranurado.


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12.1.1 Asociar un mecanizado múltiple a un ciclo fijo

Se podrá asociar un mecanizado múltiple a los siguientes ciclos:

• Punteado, Taladrado 1, Taladrado 2, Roscado con macho,Escariado, Mandrinado 1, Mandrinado 2.

• Cajera Simple, Rectangular, Circular y Prevaciada.

• Moyú Rectangular y Circular.

Por el contrario, a los siguientes ciclos no se les puede asociar unmecanizado múltiple.

• Cajeras 2D y 3D, Planeado, Perfil, Perfil de puntos y Ranurado.

Para asociar un mecanizado múltiple a un ciclo:

1. Seleccionar y definir el ciclo fijo.

2. Pulsar la softkey "Múltiple".

3. Seleccionar el mecanizado múltiple deseado.

La siguiente figura muestra el ciclo de Taladrado 1 (parte superior) conun mecanizado múltiple en línea asociado (parte inferior).

Para editar los datos del ciclo fijo o del mecanizado múltipleseleccionar la ventana correspondiente con la tecla(a).

Cuando el ciclo fijo ocupa toda la pantalla, el mecanizado múltiple sesuperpone a la misma, como indica la siguiente figura.

(a)


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En estos casos, durante la edición de los datos correspondientes alciclo, la ventana superior se desplaza automáticamente para mostrarlos datos.

Las ventanas de edición de los ciclos fi jos son genéricas. Nodependen del plano de trabajo activo.

Los ciclos fijos no tiene asociado ningún plano de trabajo, se ejecutanen el plano de trabajo activo en dicho momento.

Se ha utilizado la nomenclatura correspondiente al plano de trabajoG17.

X eje de abscisas.

Y eje de ordenadas.

Z eje longitudinal.

Cuando se trabaja en otro plano se debe:

• Seleccionar el plano de trabajo adecuado.G17, G18, G19 o sentencia #SET AX.

• Seleccionar eje longitudinal y sentido de mecanizado.Sentencia #TOOL AX.

• Programar los ciclos teniendo en cuenta la nomenclatura anterior.

i


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12.1.2 Desplazamiento en los mecanizados

En todas las operaciones existen cuatro planos de trabajo:

• Plano de partida o posición que ocupa la herramienta al llamar alciclo (Zi). No hay que definir.

• Plano de seguridad. Se utiliza para la primera aproximación y parael desplazamiento de la herramienta entre mecanizados. Sedefine con el parámetro Zs del ciclo.

• Plano de aproximación a la pieza. No hay que definir. La calculael CNC, a 1mm. de la superficie de la pieza.

• Superficie de la pieza. Se define con el parámetro Z.

Al ejecutar el ciclo, la herramienta se desplaza en avance rápido (G0)al plano de seguridad (Zs):

• Si el plano de partida se encuentra por encima del plano deseguridad (imagen de la izquierda), primero se desplaza en X,Yy a continuación en Z.

• Si plano de partida se encuentra por debajo del plano de seguridad(imagen de la derecha), primero se desplaza en Z hasta el planode seguridad y a continuación en X, Y.

A continuación se desplaza en avance rápido (G0) al plano deaproximación y por último en avance de trabajo para efectuar elmecanizado.

Una vez efectuado el mecanizado la herramienta retrocede hasta elplano de seguridad (Zs).


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Si tiene asociado un mecanizado múltiple la herramienta se desplazaen XY, a lo largo del plano de seguridad (Zs), hasta el siguiente puntoa mecanizar.

El plano de aproximación permite, como en el caso de la figura, unaaproximación rápida a la superficie de mecanizado cuando el planode seguridad (Zs) seguridad se encuentra alejado de la superficie dela pieza.

12.1.3 Selección de datos, perfiles e iconos

Selección de datos.

Para introducir o modif icar un dato es necesario que estéseleccionado, que tenga el foco de edición.

Los parámetros de los ciclos se podrán seleccionar con las teclas [ ][ ] [ ] [ ] o mediante las teclas de acceso directo. También se puedeseleccionar el primer dato de cada grupo pulsando las teclas depágina arriba o página abajo.

Las teclas de acceso directo corresponden al nombre de losparámetros; [F] para los avances, [T] para las herramientas, etc. Cadavez que se pulse la misma tecla, se selecciona el siguiente dato delmismo tipo.

Introducción de datos.

Situarse en la ventana correspondiente, teclear el valor deseado ypulsar la tecla [ENTER]. Si no se pulsa la tecla [ENTER] no se asumeel nuevo valor.

Si esta seleccionado el modo Teach-in, se puede asignar la posiciónactual de la máquina a una cota. Posicionarse en la ventanacorrespondiente y pulsar la tecla [RECALL].

En los parámetros del eje X se tomará la cota del primer eje del canalen el que se encuentre activo el modo edición-simulación. En losparámetros del eje Y la cota del segundo eje y en los parámetros deleje Z la cota del tercero.

Cambiar el estado de un icono.

Situarse sobre el icono deseado y pulsar la barra espaciadora.


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Seleccionar - definir un perfil.

Situarse en la ventana correspondiente.

Para seleccionar uno, pulsar la tecla [ ] para desplegar la lista deperfiles definidos y seleccionar uno, o teclear su nombre.

Para definir uno nuevo, teclear el nombre deseado y pulsar la tecla[RECALL]. Se accede al editor de perfiles.

Para modificar uno existente, teclear su nombre y pulsar la tecla[RECALL]. Se accede al editor de perfiles.


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240

12.1.4 Valor que se aplica cuando un parámetro vale 0

Sentido de mecanizado:

El sentido de mecanizado lo fijan Z y Zs.

Si Z=Zs, el sentido lo fija el signo de P (profundidad total).

Con P(+) sentido hacia Z(-) y con P(-) hacia Z(+).

Paso de profundización I=0:

Si se programa I=0 coge como paso la longitud de corte asignada ala herramienta en la tabla.

Si el valor de la tabla también es 0 se da error.

Avance de profundización Fz=0:

Si se programa Fz=0 la profundización de desbaste y acabado seefectúa a la mitad del avance de fresado "F" seleccionado para cadauna de las operaciones.

Ángulos de profundización β=0 y θ=0:

En ambos casos, si se programa 0 se coge el valor asignado a laherramienta en la tabla.

Si el valor de la tabla también es 0 se efectúa una profundizaciónvertical, sin inclinación, ángulo 90°.

Pasadas de acabado o número de profundizaciones N=0:

Si se programa N=0 se efectúa el menor número de pasadas posibles,teniendo en cuenta la longitud de corte asignada a la herramienta enla tabla.

En las cajeras y moyús (excepto en las cajeras 2D y 3D), si el valorde la tabla también es 0 se analizan las herramientas de desbaste yacabado. Si es la misma, el acabado de las paredes se efectúa encada profundización, tras el desbaste, con entrada y salidatangencial.

Si son distintas se da error.


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12.1.5 Simular un ciclo fijo

Desde el editor de ciclos fijos se puede simular el ciclo que se estáeditando sin necesidad de tener que simular todo el programa pieza.Durante la simulación se permite ver y editar otro ciclo fijo y tambiénvolver al editor de programas.

Simulación de un ciclo

La simulación del ciclo en edición comienza tras pulsar el icono[START]. La simulación se podrá interrumpir mediante el icono[STOP] o cancelar mediante el icono [RESET].

El gráfico de simulación siempre se crea sobre el gráfico de ayuda delciclo principal. En el caso de que el ciclo tenga un posicionamientoasociado, el gráfico se crea sobre el ciclo principal; en el caso de unacajera 2D con taladrado, sobre la cajera.

Una vez iniciada la simulación, esta se mantiene hasta que finaliceel ciclo o se pulse el icono [RESET]. Aunque durante la simulación secambie de ciclo o se vuelva al editor de programas, el ciclo anteriorsigue estando en vigor en la simulación.

Ventana de simulación del ciclo

La ventana gráfica (de simulación) se activa al pulsar el icono [START]y se elimina al pulsar el icono [RESET]. Esta ventana se posicionasobre el gráfico de ayuda del ciclo; se podrá mostrar a pantallacompleta (o volver a reducir) mediante la combinación de teclas[CTRL]+[G].

En la parte inferior izquierda de la ventana se indica el nombre delciclo y el canal de simulación, que será el canal del editor deprogramas desde el que se ha llamado al editor de ciclos.

Configuración del entorno gráfico

Al activar o seleccionar la ventana gráfica, en el menú horizontal desoftkeys se muestran las opciones gráficas disponibles. Para obtenermás información sobre las opciones gráficas, consulte el manual deoperación el capítulo correspondiente al modo edición-simulación.

Algunas opciones gráficas también se pueden editar manualmente.La zona edición sólo se muestra con la ventana ampliada([CTRL]+[G]).

El gráfico simulado se mantiene hasta que se borre; es decir, alcomenzar a simular un nuevo ciclo no se borra el gráfico anterior.

Si el editor de ciclos se encuentra incluido en el modo de operaciónautomático, no se permitirá realizar la simulación de un ciclo.i

START STOP RESET


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Zona óptima de visualización del gráfico

La zona a visualizar se puede establecer desde el menú de softkeysasociado a la ventana gráfica de simulación o bien dejar que sea elCNC el que calcule periódicamente cuál es la zona óptima.

Con la ventana gráfica visible, la combinación de teclas [CTRL]+[D]activa el calculo de la zona óptima. A partir de ese momento y hastaque se abandone el editor de ciclos el CNC calcula periódicamentela zona óptima de visualización del gráfico.

Cuando se abandone el gráfico se asumirá como nueva zona devisualización la última que se haya calculado.

Ventana de simulación y edición de datos

Estando la ventana gráfica seleccionada, se puede cambiar a la zonade parámetros del ciclo mediante sus teclas de acceso directo. Si elparámetro lo es de un ciclo de posicionamiento, primero hay quepulsar [CTRL]+[F2] (cambio de ventana).

Si la simulación del ciclo se realiza a pantalla completa, también sepuede acceder al editor de ciclos pulsando la tecla [ESC]. Para volvera seleccionar la ventana gráfica, utilizar la combinación de teclas[CTRL]+[G] ó [SHIFT]+[G] ó [G].

El menú horizontal de softkeys mostrará las opciones del gráficocuando el foco lo tenga la ventana gráfica y las del editor de ciclos encaso contrario.

Durante la edición de los datos no se detiene la simulación en curso.Si se cambian los datos del ciclo durante la simulación, estos seasumen para la próxima simulación del ciclo; es decir, tras efectuarun RESET de la simulación en curso una vez que ésta haya acabadoo tras un STOP y RESET para abortarla.

Resumen de los atajos del teclado en la simulación de unciclo.

[CTRL]+[F2] En la ventana de parámetros, alterna entre los parámetrosdel ciclo y los parámetros de posicionamiento.

[CTRL]+[G] Selecciona la ventana gráfica.

Reduce o aumenta el tamaño de la ventana gráfica.

Muestra el área de diálogo para los datos del gráfico.

[CTRL]+[D] Activa el calculo periódico de la zona óptima devisualización.

[SHIFT]+[G]

[G]

Muestra la ventana gráfica cuando hay una simulación enmarcha y se está en la ventana de edición de parámetros.

[ESC] Si se está viendo el gráfico en pantalla completa, se muestrala pantalla del editor de ciclos.


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12.2 Punteado

Parámetros geométricos:

Tipo de programación de la profundidad (icono).

Parámetros de mecanizado:

Sentido de giro del cabezal (icono).

Horario con icono(c) y antihorario con icono(d).

X, Y Punto de mecanizado.

Z Cota de la superficie de la pieza.

Zs Cota del plano de seguridad.

P Profundidad total. Con icono(a).

α Ángulo de punteado. Con icono(b).

φ Diámetro del punteado. Con icono(b).

Con Z=Zs e icono(b) el sentido de mecanizado es siemprehacia Z(-).

F Avance.

S Velocidad de giro del cabezal.

T Herramienta.

D Corrector.

t Temporización en el fondo, en segundos.

(b)(a)

(d)(c)


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1. Arranca el cabezal en el sentido solicitado.

2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto XY y planode seguridad (Zs).

Dependiendo del plano de partida, se desplaza primero en XY yluego en Z, o viceversa.

3. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano deaproximación.

4. Profundización, al avance "F".

5. Tiempo de espera "t".

6. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad(Zs).

Si tiene asociado un mecanizado múltiple efectúa los siguientespasos las veces necesarias:

7. Se desplaza, en avance rápido (G0), al punto siguiente.

8. Repite los pasos 3, 4, 5, 6.


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12.3 Taladrado 1




Horario con icono(a) y antihorario con icono(b).




P Profundidad total.

I Paso de profundización. El taladrado se efectúa con el pasodado, excepto el último paso que se mecaniza el resto.

Zr Cota de desahogo a la que retrocede, en avance rápido (G0),tras cada paso de taladrado.

Si no se ha alcanzado la cota "Zr", retrocede hasta el planode aproximación.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


(b)(a)


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Tal

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do 1

(SOFT V02.0X)

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4. Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".

5. Bucle de taladrado hasta alcanzar la profundidad total "P".

5.1. Retroceso en avance rápido (G0) hasta la cota de desahogoZr.

Si todavía no se ha alcanzado la cota "Zr", retrocede hastael plano de aproximación.

5.2. Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1mm. del pasode taladrado anterior.

5.3. Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".





9. Efectúa un nuevo taladrado, pasos 3, 4, 5, 6, 7.


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Tal

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do 2

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12.4 Taladrado 2









I Paso de profundización. El taladrado se efectúa con el pasodado, excepto el último paso que se mecaniza el resto.

B Distancia de desahogo (cantidad que retrocede), en avancerápido (G0), tras cada paso de taladrado.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


(b)(a)


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Tal

adra

do 2

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248






4. Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".

5. Bucle de taladrado hasta alcanzar la profundidad total "P".

5.1. Retrocede, en avance rápido (G0), la distancia dedesahogo "B".

5.2. Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1mm. del pasode taladrado anterior.

5.3. Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".





9. Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7.


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mac

ho

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12.5 Roscado con macho


Tipo de roscado (icono).

Roscado con compensador(a).Roscado rígido(b).




Tipo de avance (icono).

En mm/min o (inch/min)(e).En mm/vuelta(f).





Kf Factor de avance para la salida.

Un roscado rígido permite efectuar una salida rápida de roscamanteniendo siempre el sincronismo entre el avance y lavelocidad. El avance de retroceso se multiplica por este factor(Kf) y la velocidad se adapta al nuevo avance.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


(b)(a)

(d)(c)

(f)(e)


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Ros

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con

mac

ho

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250


1. Si roscado rígido orienta el cabezal (M19).

Si roscado con compensador arranca el cabezal en el sentidosolicitado.




4. Roscado. Se efectúa al 100% del avance "F" y de la velocidad "S"programadas. No se puede detener el roscado con compensador.En el roscado rígido se puede cambiar el porcentaje del avancee incluso pararlo (override al 0%).

5. Si "t" distinto de 0, parada del cabezal (M05) y temporización.

6. Si roscado con compensador invierte el sentido de giro delcabezal.

7. Retroceso, salida de la rosca, hasta el plano de aproximación.

Al 100% del avance "F" y de la velocidad "S" programadas. No sepuede detener la salida de rosca en el roscado con compensador.En el roscado rígido se puede cambiar el porcentaje del avancee incluso pararlo (override al 0%).

8. Si roscado con compensador invierte el sentido de giro del cabezal(recupera el inicial).

9. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad Zs.


10.Se desplaza, en avance rápido (G0), al punto siguiente.

11.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.


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do

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251

12.6 Escariado









F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


(b)(a)


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do

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252








6. Retroceso, al avance "F", hasta el plano de aproximación.

7. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano deseguridad (Zs).





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1

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253

12.7 Mandrinado 1



Tipo de retroceso (icono).

En avance "F" con el cabezal girando. Icono(a).En avance rápido (G0) con el cabezal parado. Icono(b).







F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


(b)(a)

(d)(c)


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Man

drin

ado

1

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254








6. Si se definió el icono(b), para el cabezal (M05).

7. Retroceso.

• Si se definió el icono(a), retrocede primero con avance "F" hastael plano de aproximación (a 1mm. por encima de la superficie "Z"),y a continuación en avance rápido (G0) hasta el plano deseguridad Zs.

• Si se definió el icono(b), retrocede en avance rápido (G0) hasta elplano de seguridad Zs, y a continuación arranca el cabezal en elsentido que estaba girando.




(b)(a)


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Man

drin

ado

2

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255

12.8 Mandrinado 2









β Posición del cabezal, en grados, para el retroceso.

∆x, ∆y Cantidad que se debe desplazar la herramienta, para retirarde la pared la cuchilla, antes del retroceso.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


El siguiente ejemplo muestra cómo utilizar los parámetros β, ∆x y ∆y. Laposición de reposo del cabezal (posición Io) se encuentra a -30º respectodel eje X.

(b)(a)


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Man

drin

ado

2

(SOFT V02.0X)

256








6. Se para el cabezal quedando la herramienta orientada en laposición "β" (M19).

7. Retira la cuchilla de la pared. Desplaza lo indicado en "∆x, ∆y".

8. Retroceso en avance rápido (G0) hasta el plano de aproximación.

9. Vuelve la herramienta a su posición (XY) y arranca el cabezal enel sentido que estaba girando.

10.Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano deseguridad (Zs).



12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


CNC 8070

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ple

12.

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257

12.9 Cajera simple

La forma de empalmar los bloques en el desbaste y acabado de esteciclo será la definida previamente por el usuario mediante lasinstrucciones #HSC, G5, G50 ó G7. Se recomienda usar #HSC ó G5controlando la forma de las aristas con la sentencia #ROUNDPAR.



X, Y Esquina de la cajera.

L, H Dimensiones de la cajera.

El signo indica orientación respecto al punto XY.




∆ Paso o anchura de fresado máximo.

El ciclo recalcula el paso para que todas las pasadas seaniguales, con valor igual o inferior al programado.

Si se programa con valor 0, se toma como valor 3/4 deldiámetro de la herramienta seleccionada.


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CNC 8070

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ple

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258


Horario con icono(a).Antihorario con icono(b).

Sentido de mecanizado (icono).

Horario con icono(c).Antihorario con icono(d).

δ Demasía de acabado en las paredes laterales.

I Paso de profundización.

• Si se programa con signo positivo (I+), el ciclo recalcula elpaso para que todas las profundizaciones sean iguales, convalor igual o inferior al programado.

• Si se programa con signo negativo (I-), la cajera semecaniza con el paso dado, excepto el último paso que semecaniza el resto.

En ambos casos el ciclo limita el paso a la longitud de corteasignada a la herramienta en la tabla.

Fz Avance de profundización.

F Avance de fresado superficial.


T Herramienta.

D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


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sim

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12.

(SOFT V02.0X)

259



2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el centro de lacajera y el plano de seguridad (Zs).

Dependiendo del plano de partida se desplaza primero en XY yluego en Z, o viceversa.


4. Primera profundización, al avance "Fz", la cantidad "I".

5. Fresado de la superficie de la cajera.

El desbaste se realiza al avance "F", con pasos definidos en "∆"y hasta una distancia "δ" de la pared de la cajera.

La pasada de acabado "δ" se realiza con entrada y salidatangencial y al avance "F".

6. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera enel plano de aproximación.


7.1. Profundización, al avance indicado en "Fz" hasta unadistancia "I" de la superficie anterior.

7.2. Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasosindicados en los puntos 5 y 6.




10.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8.


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12.

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Caj

era

rect

angu

lar

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260

12.10 Cajera rectangular



Tipo de esquina (icono).

Esquina viva con icono(a).Esquina redondeada con icono(b).Esquina achaflanada con icono(c).

X, Y Esquina de la cajera.

L, H Dimensiones de la cajera.





α Ángulo en grados que forma la cajera con el eje de abscisas.El giro se realiza sobre la esquina definida, punto X,Y.

r Radio del redondeo o tamaño del chaflán.

(b)(a) (c)


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rect

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12.

(SOFT V02.0X)

261

Parámetros de desbaste:

En el desbaste se realiza un vaciado de la cajera dejando para elacabado las siguientes demasías:

Ambas demasías se definen como parámetros de acabado.

Los parámetros que definen la operación de desbaste son:


δz Demasía de acabado en el fondo de la cajera.









β Ángulo de profundización.

La profundización se real iza en zigzag, par t iendo yterminando en el centro de la cajera.

Si se define con un valor superior al asignado a la herramientaen la tabla, se coge el valor de la tabla.



326

CNC 8070

12.

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rect

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(SOFT V02.0X)

262


Horario con icono(d).Antihorario con icono(e).


Horario con icono(f).Antihorario con icono(g).

Parámetros de acabado:

El acabado se realiza en 2 fases.

Primero se mecaniza el fondo de la cajera y a continuación lasparedes laterales, con entrada y salida tangencial.

Los parámetros que definen la operación de acabado son:


T Herramienta de desbaste.

Si se programa T=0, no hay desbaste.



∆ Paso o anchura de fresado en el fondo de la cajera.



N Número de pasadas de profundización para realizar elacabado lateral. Si el paso resultante es mayor que la longitudde corte asignada a la herramienta en la tabla, el paso se limitaa dicho valor.

(e)(d)

(g)(f)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

rect

angu

lar

12.

(SOFT V02.0X)

263






1. Selecciona la herramienta de desbaste y arranca el cabezal en elsentido solicitado.

2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano deseguridad (Zs) posicionándose sobre el centro de la cajera.

Dependiendo de la posición de la herramienta se desplazaprimero en XY y luego en Z, o viceversa.

θ Ángulo de profundización.

La profundización se realiza al avance fijado en el parámetrode desbaste "Fz", partiendo y terminando en el centro de lacajera.


F Avance de fresado superficial y lateral.


T Herramienta de acabado.

Si se programa T=0, no hay acabado.

D Corrector.

(e)(d)

(g)(f)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

rect

angu

lar

(SOFT V02.0X)

264


4. Operación de desbaste.

Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en el fondo "δz".

4.1. Profundización "I" al avance "Fz" y con el ángulo "β".

4.2. Fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia "δ"de la pared de la cajera. Se efectúa con avance "F" y si hacefalta recalcula el paso (∆) para que todos sean iguales.

4.3. Retroceso, en avance rápido (G0), al centro de la cajera,separándose en 1mm. de la superficie mecanizada.


6. Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avancerápido (G0), hasta 1mm. del fondo desbastado.

7. Acabado del fondo de la cajera.

7.1. Profundización al avance "Fz" y con el ángulo "θ".

7.2. Fresado del fondo de la cajera hasta una distancia "δ" de lapared de la cajera. Se efectúa con avance "F" de acabadoy si hace falta recalcula el paso de acabado (∆) para quetodos sean iguales.

8. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera enel plano de aproximación (a 1mm. por encima de la superficie "Z").

9. Acabado de las paredes laterales.

Se hace en "N" pasadas, con el avance "F" de acabado y conentrada y salida tangencial.

10.Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera enel plano de seguridad Zs.



12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

circ

ular

12.

(SOFT V02.0X)

265

12.11 Cajera circular






Xc, Yc Centro de la cajera.

R Radio de la cajera.










326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

circ

ular

(SOFT V02.0X)

266











La profundización se realiza en trayectoria helicoidal,partiendo y terminando en el centro de la cajera.






D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

circ

ular

12.

(SOFT V02.0X)

267












La profundización se realiza en trayectoria helicoidal, alavance fijado en el parámetro de desbaste "Fz", partiendo yterminando en el centro de la cajera.





326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

circ

ular

(SOFT V02.0X)

268












D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

circ

ular

12.

(SOFT V02.0X)

269











8. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera enel plano de aproximación.






12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

prev

acia

da

(SOFT V02.0X)

270

12.12 Cajera prevaciada





Xc, Yc Centro de la cajera.

R Radio de la cajera.

r Radio del prevaciado.







CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

prev

acia

da

12.

(SOFT V02.0X)

271





















D Corrector.



(b)(a)

(d)(c)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

prev

acia

da

(SOFT V02.0X)

272











La profundización se realiza en trayectoria helicoidal, alavance fijado en el parámetro de acabado "Fz", partiendo yterminando en el centro de la cajera.






D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

prev

acia

da

12.

(SOFT V02.0X)

273








4.1. Profundización "I".

4.2. Aproximación con entrada tangencial a la cara prevaciada.






326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

prev

acia

da

(SOFT V02.0X)

274




8. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera enel plano de aproximación (a 1mm. por encima de la superficie "Z").






12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

12.

(SOFT V02.0X)

275

12.13 Cajera 2D

Una cajera se compone de un contorno exterior y de una serie decontornos interiores a éste que se denominan islas. Las cajeras 2Dtienen todas las paredes verticales.

Se recomienda definir previamente la sentencia #ROUNDPAR paraobtener un buen acabado, puesto que las pasadas de acabado serealizan en G05.


La composición de la cajera y el perfil en el plano se almacenan en\ Cnc8070\ Users\ Profile.

cajera.P2D Composición de la cajera.

perfil.PXY Perfil en el plano.

P.2D Nombre de la cajera 2D.

Una vez validada la configuración de la cajera el CNC asociaal nombre de la cajera la geometría de la misma.

P.XY Nombre del perfil en el plano.

En el perfil se debe especificar el contorno exterior de la cajeray el contorno o contornos de las islas.





326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

(SOFT V02.0X)

276

Taladrado (icono).

Indica si antes de mecanizar la cajera se realiza un taladrado(a) ono(b). Es aconsejable su utilización cuando la herramienta dedesbaste no puede mecanizar frontalmente (hacia abajo).

Pulsar la softkey "Taladrado" para acceder al ciclo de taladrado ytras definirlo pulsar la softkey "Fin" para volver al ciclo de cajera 2D.

El diámetro de la herramienta de taladrado no debe ser mayor queel radio de la herramienta de desbaste; o del desbaste en el fondosi no hay desbaste.

El punto de taladrado la calcula el propio ciclo en función del perfilprogramado y de la herramienta de desbaste.















(b)(a)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

12.

(SOFT V02.0X)

277








La profundización se realiza manteniendo este ángulo hastaalcanzar la profundidad correspondiente.








(d)(c)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

(SOFT V02.0X)

278






N Número de pasadas de profundización para realizar elacabado lateral.

Si se programa con valor 0 se efectúa el menor número depasadas posibles, teniendo en cuenta la longitud de corteasignado a la herramienta en la tabla.


La profundización se realiza al avance fijado en el parámetrode desbaste "Fz", manteniendo este ángulo hasta alcanzar laprofundidad correspondiente.






D Corrector.

(d)(c)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

12.

(SOFT V02.0X)

279

Fichero ejecutable de la cajera.

Para simular o ejecutar este tipo de cajeras, el CNC utiliza un ficheroejecutable con la información de la geometría. Este fichero se generala primera vez que se simula o se ejecuta la cajera. Si desde el editorse modifica algún dato de la geometría de la cajera o la herramientautilizada, el CNC volverá a generar dicho fichero.

Los ficheros ejecutables se guardan en el directorio CNC8070 \Users\Pocket con el nombre de la cajera (parámetro P.2D) y extensión C2D.No se deben borrar, cambiar de ubicación ni manipular estos ficheros.Si a la hora de ejecutar o simular la cajera el CNC no encuentra estosficheros, los genera.

En general, una cajera 2D está compuesta por los siguientes ficheros.



cajera.C2D Archivo ejecutable.

Tras una actualización de software, cuando se ejecute o simule lacajera también se actualiza el fichero ejecutable.


El CNC calcula la cota de comienzo, en función de la geometría dela cajera y del radio de la herramienta.

1. Operación de taladrado. Sólo si se ha programado.


3. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial dedesbaste y el plano de seguridad (Zs).


En versiones anteriores a la V2.00, el usuario generaba el archivoejecutable desde el editor, antes de insertar el ciclo. A partir de laversión V2.00 no es necesario, siendo el CNC el encargado degenerar el fichero ejecutable cuando es necesario.

i


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

(SOFT V02.0X)

280






Se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel mismo sentido que se definió el perfil exterior.El mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.

5.3. Retroceso, en avance rápido (G0), separándose en 1mm.de la superficie mecanizada.





8.2. Fresado del fondo de la cajera hasta una distancia "δ" de lapared de la cajera.

Se efectúa con avance "F" de acabado y si hace faltarecalcula el paso de acabado (∆) para que todos seaniguales.Se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel mismo sentido que se definió el perfil exterior.El mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.


10.Acabado de las paredes laterales.

Se hace en "N" pasadas, con el avance "F" de acabado y conentrada y salida tangencial.El perfil exterior en el mismo sentido que se definió, y las islasen sentido contrario.

11.Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad Zs.


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

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OS

Caj

era

2D

12.

(SOFT V02.0X)

281

12.13.1 Ejemplos de definición de perfiles 2D

Configuración:

Perfil:

Aristas

Terminar:

Salvar Perfil

Perfil P.XY FAGOR 101 Recall

Eje Abscisas: X Eje Ordenadas: Y

Autozoom: Sí Validar

Punto Inicial X 20 Y -8 Validar

Recta X 20 Y -40 Validar



Arco horario Xf 145 Yf 25 R 25 Validar

Recta X 145 Y 40 Validar






Chaflán

Seleccionar esquina inferior izquierda Enter

Chaflán 15 Enter

Seleccionar esquina superior izquierda Enter

Chaflán 15 Enter

Escape


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

(SOFT V02.0X)

282

Configuración:

Perfil (perfil exterior):

Aristas




Punto Inicial X 20 Y 0 Validar






Chaflán

Seleccionar esquina inferior izquierda Enter

Chaflán 15 Enter

Seleccionar esquina inferior derecha Enter

Chaflán 15 Enter

Seleccionar esquina superior derecha Enter

Chaflán 15 Enter

Seleccionar esquina superior izquierda Enter

Chaflán 15 Enter

Escape


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

2D

12.

(SOFT V02.0X)

283

Nuevo perfil (isla):

Terminar:

Salvar Perfil

Punto Inicial X 115 Y -25 Validar


Arco horario Xf 90 Yf 25

Xc 115 Yc 25 R 25 Validar



Arco horario Xf 75 Yf -25

Xc 50 Yc -25 R 25 Validar



326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

284

12.14 Cajera 3D

Una cajera se compone de un contorno exterior y de una serie decontornos interiores a éste que se denominan islas.

A diferencia de las cajeras 2D, que tienen todos los perfiles verticales,las cajeras 3D permiten definir un perfil de profundidad distinto paracada contorno (hasta un máximo de 4 diferentes).

El perfil de superficie define todos los contornos, el exterior y losinteriores (islas).

A los 4 primeros contornos definidos, en el perfil de superficie, se lespuede asociar un perfil de profundidad propio. El resto de los perfilesserán verticales.

La cajera 3D de la figura tiene 2 contornos con "perfil vertical" (C yE) y 4 contornos con "perfil no vertical" (A, B, D y F).

Como sólo se pueden definir 4 contornos con "perfil no vertical" loscontornos A, B, D, F se deben definir los primeros y los contornos C,E al final.

Se recomienda definir previamente la sentencia #ROUNDPAR paraobtener un buen acabado, puesto que las pasadas de acabado serealizan en G05.


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

12.

(SOFT V02.0X)

285


La composición de la cajera y los perfiles en el plano y de profundidadse almacenan en \ Cnc8070\ Users\ Profile.



perfil.PXZ Perfil de profundidad.

P.Z1 P.Z2 P.Z3 P.Z4

Nombres de los perfiles de profundidad.Corresponden a los 4 primeros contornos definidos en el perfilde superficie, el número indica el orden.Para definir el perfil de profundidad utilizar uno de los ejes delplano y el eje perpendicular.Utilizar el mismo punto para definir el comienzo del contornoy el comienzo del perfil de profundidad.Para el contorno exterior uno de la superficie (1).Para las islas uno de la base (2).

Todos los perfiles deben ser abiertos y sin cambios de sentidoen su recorrido (que no hagan zig-zag).Los perfiles de profundidad verticales correspondientes alcontorno exterior y a las islas que llegan hasta el plano desuperficie, no hace falta programarlos.

P.3D Nombre de la cajera 3D.

Una vez validada la configuración de la cajera el CNC asociaal nombre de la cajera la geometría de la misma (perfil desuperficie y perfiles de profundidad).

P.XY Nombre del perfil de superficie o perfil en el plano.

Debe indicar todos los contornos.

Para el contorno exterior el correspondiente a la superficie (1).

Para las islas el correspondiente a la base (2).

Todos los contornos deben ser cerrados y no deben cortarseconsigo mismo.

Recordar la importancia del orden al definir los contornos.


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

286

En la figura se muestran tres ejemplos de programación.

En todos los casos, al definir los contornos en el perfil desuperficie se ha seguido el orden A-B-C-D.En el ejemplo superior izquierdo se definen todos los perfilesde profundidad: Z1(A), Z2(B), Z3(C), Z4(D).En el ejemplo superior derecho se han omitido los perfiles deprofundidad verticales: Z1(A), Z3(C).El ejemplo inferior está mal programado, pues se han omitidotodos los perfiles de profundidad verticales.Si se omite el perfil de la isla (D) el ciclo entiende que es unaisla que llega hasta el plano de superficie y mecanizará la isla(D').


En el desbaste se realiza un vaciado de la cajera dejando para elacabado la demasía δ en las paredes laterales.

Esta demasía se define como parámetro de acabado.









CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

12.

(SOFT V02.0X)

287



Parámetros de preacabado:

Esta operación minimiza las creces que quedan en las paredeslaterales tras la operación de desbaste y mantiene la demasía deacabado δ.

I1 Paso de profundización.






La profundización se realiza manteniendo este ángulo hastaalcanzar la profundidad correspondiente.






D Corrector.

(b)(a)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

288

Los parámetros que definen la operación de preacabado son:




La operación de acabado tiene en cuenta la geometría de la punta dela herramienta. Se compensa el radio de la punta definido en la tabla.

Sentido de mecanizado de las paredes laterales (icono).

Siempre hacia abajo(c), siempre hacia arriba(d), en zig-zag(e).



I2 Paso de profundización.




F Avance de fresado.


T Herramienta de preacabado.

Si se programa T=0, no hay preacabado.

D Corrector.


ε Paso o anchura de fresado de las caras laterales.





D Corrector.

(b)(a)

(d)(c) (e)

(b)(a)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

12.

(SOFT V02.0X)

289

Fichero ejecutable de la cajera.

Para simular o ejecutar este tipo de cajeras, el CNC utiliza un ficheroejecutable con la información de la geometría. Este fichero se generala primera vez que se simula o se ejecuta la cajera. Si desde el editorse modifica algún dato de la geometría de la cajera o la herramientautilizada, el CNC volverá a generar dicho fichero.

Los ficheros ejecutables se guardan en el directorio CNC8070 \Users\Pocket con el nombre de la cajera (parámetro P.3D) y extensión C3D.No se deben borrar, cambiar de ubicación ni manipular estos ficheros.Si a la hora de ejecutar o simular la cajera el CNC no encuentra estosficheros, los genera.

En general, una cajera 2D está compuesta por los siguientes ficheros.



perfil.PXZ Perfil de profundidad.

cajera.C3D Archivo ejecutable.

Tras una actualización de software, cuando se ejecute o simule lacajera también se actualiza el fichero ejecutable.


El CNC calcula la cota de comienzo, en función de la geometría dela cajera y del radio de la herramienta.




En versiones anteriores a la V2.00, el usuario generaba el archivoejecutable desde el editor, antes de insertar el ciclo. A partir de laversión V2.00 no es necesario, siendo el CNC el encargado degenerar el fichero ejecutable cuando es necesario.

i


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

290



Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total.

4.1. Profundización "I1" al avance "Fz" y con el ángulo "β".


Se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel mismo sentido que se definió el perfil exterior.El mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.

4.3. Retroceso, en avance rápido (G0), separándose en 1mm.de la superficie mecanizada.


6. Selecciona la herramienta de preacabado y arranca el cabezal enel sentido solicitado.

7. Operación de preacabado de las paredes laterales.

Se hace con la pasada indicada en "I2" y con el avance "F" depreacabado.

El perfil exterior en el mismo sentido que se definió, y las islas ensentido contrario.


9. Selecciona la herramienta de acabado y arranca el cabezal en elsentido solicitado.

10.Acabado de las paredes laterales.

Se hace con el paso "ε" y en el sentido indicado por el icono.

Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad Zs.


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

12.

(SOFT V02.0X)

291

12.14.1 Ejemplos de definición de perfiles 3D

Configuración:


Terminar:

Salvar Perfil

Cajera P.3D FAGOR-A











326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

292

Configuración:

Perfil (perfil profundidad):

Terminar:

Salvar Perfil

Perfil P.Z1 FAGOR 211 Recall

Eje Abscisas: X Eje Ordenadas: Z


Punto Inicial X 20 Z0 Validar

Recta X 30 Z -20 Validar


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

12.

(SOFT V02.0X)

293

Configuración:


Nuevo perfil (isla):

Terminar:

Salvar Perfil

Cajera P.3D FAGOR-B










Circulo X 62,5 Y0 Xc 82,5 Yc 0 Validar


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Caj

era

3D

(SOFT V02.0X)

294

Configuración:

Perfil (perfil profundidad exterior):

Terminar:

Salvar Perfil

Configuración:

Perfil (perfil profundidad isla):

Terminar:

Salvar Perfil




Punto Inicial X 20 Z 0 Validar

Recta X 30 Z -20 Validar




Punto Inicial X 62,5 Z -20 Validar

Recta X 77,5 Z 0 Validar


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú re

ctan

gula

r

12.

(SOFT V02.0X)

295

12.15 Moyú rectangular



Tipo de esquina (icono).

Esquina viva con icono(a).Esquina redondeada con icono(b).Esquina achaflanada con icono(c).

X, Y Esquina del moyú.

L, H Dimensiones del moyú.





α Ángulo en grados que forma el moyú con el eje de abscisas.El giro se realiza sobre la esquina definida, punto X,Y.

Q Cantidad de material que se desea eliminar.

r Radio del redondeo o tamaño del chaflán.

(b)(a) (c)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú re

ctan

gula

r

(SOFT V02.0X)

296


En el desbaste se realiza un mecanizado del moyú dejando para elacabado las siguientes demasías:






δz Demasía de acabado en la base del moyú.






• Si se programa con signo negativo (I-), el moyú se mecanizacon el paso dado, excepto el último paso que se mecanizael resto.







D Corrector.

(e)(d)


CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú re

ctan

gula

r

12.

(SOFT V02.0X)

297





Primero se mecaniza la base del moyú y a continuación las paredeslaterales, con entrada y salida tangencial.













D Corrector.

(g)(f)

(e)(d)

(g)(f)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú re

ctan

gula

r

(SOFT V02.0X)

298



2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial deldesbaste y el plano de seguridad (Zs).




Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en la base "δz".

4.1. Profundización "I" al avance "Fz".

4.2. Fresado de la superficie del moyú hasta una distancia "δ"de la pared lateral. Se efectúa con avance "F" y si hace faltarecalcula el paso (∆) para que todos sean iguales.

4.3. Retroceso, en avance rápido (G0), al punto de partida.


6. Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avancerápido (G0), hasta 1mm. del último desbastado.

7. Acabado de la base del moyú.

7.1. Profundización al avance "Fz".

7.2. Fresado de la base del moyú hasta una distancia "δ" de lapared lateral. Se efectúa con avance "F" de acabado y conel paso del desbaste.

8. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el punto de partida en elplano de aproximación.




CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú re

ctan

gula

r

12.

(SOFT V02.0X)

299




12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú ci

rcul

ar

(SOFT V02.0X)

300

12.16 Moyú circular



En el desbaste se realiza un mecanizado del moyú dejando para elacabado las siguientes demasías:


Xc, Yc Centro del moyú.

R Radio del moyú.




Q Cantidad de material que se desea eliminar.




CNC 8070

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú ci

rcul

ar

12.

(SOFT V02.0X)

301








Primero se mecaniza la base del moyú y a continuación las paredeslaterales, con entrada y salida tangencial.






• Si se programa con signo negativo (I-), el moyú se mecanizacon el paso dado, excepto el último paso que se mecanizael resto.







D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


326

CNC 8070

12.

ED

ITO

R D

E C

ICL

OS

Moy

ú ci

rcul

ar

(SOFT V02.0X)

302








2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial deldesbaste y el plano de seguridad (Zs).









D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


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3. Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1mm. de la superficie"Z".


Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en la base "δz".


4.2. Fresado de la superficie del moyú hasta una distancia "δ"de la pared lateral. Se efectúa con avance "F" y si hace faltarecalcula el paso (∆) para que todos sean iguales.

4.3. Retroceso, en avance rápido (G0), al punto de partida.


6. Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avancerápido (G0), hasta 1mm. del último desbastado.

7. Acabado de la base del moyú.


7.2. Fresado de la base del moyú hasta una distancia "δ" de lapared lateral. Se efectúa con avance "F" de acabado y conel paso del desbaste.

8. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el punto de partida en elplano de aproximación.






12.Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


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12.17 Planeado




Bidireccional en X(a), Bidireccional en Y(b).Unidireccional en X(c), Unidireccional en Y(d).

Esquina en la que comienza el planeado (icono).

Se puede seleccionar cualquiera de las 4 esquinas.

X, Y, L, H

Superficie a planear.Definir una de las esquinas (X, Y), la longitud (L) y la anchura(H) de la superficie a planear.El punto (X, Y) no tiene por qué coincidir con la esquinaseleccionada como comienzo del mecanizado. El signo de L yH indica la orientación respecto al punto XY.




α Ángulo en grados que forma la superficie con el eje deabscisas. El giro se realiza sobre la esquina definida, puntoX,Y.

(c)(a) (b) (d)


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En el desbaste se realiza un planeado dejando para el acabado lademasía δz que se define como parámetro de acabado.



Horario con icono(e).Antihorario con icono(f).





E Sobrepasamiento o distancia que sale el extremo de laherramienta de la superficie a mecanizar.




• Si se programa con signo negativo (I-), el planeado semecaniza con el paso dado, excepto el último paso que semecaniza el resto.






D Corrector.

δz Demasía de acabado.






(f)(e)


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Horario con icono(e).Antihorario con icono(f).







Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla distancia de acabado "δz".


4.2. Fresado con avance "F" y si hace falta recalcula el paso (∆)para que todos sean iguales.

En los planeados bid irecc ionales (a)(b) todos losdesplazamientos son con avance "F".En los planeados unidireccionales(c)(d) los desplazamientosentre 2 pasadas sucesivas de fresado se realiza en avancerápido y a 1mm. por encima de la pieza.

4.3. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta 1mm. por encimade la pieza.

4.4. Desplazamiento, en avance rápido (G0), al punto departida.



D Corrector.

(f)(e)

(c)(a) (b) (d)


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6. Acabado.


6.2. Fresado con avance "F" de acabado y si hace falta recalculael paso de acabado (∆) para que todos sean iguales.



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12.18 Perfil de puntos



Todos los puntos intermedios P2 a P11 disponen de un iconopara indicar el tipo de arista: viva (a), redondeada (b) oachaflanada(c).En las aristas redondeadas y achaflanadas indicar el radio deredondeo o tamaño del chaflán.Si no se utilizan los 12 puntos, definir el primer punto noutilizado con las mismas coordenadas del último punto delperfil.

X1, Y1 Punto de entrada al perfil

R1 Radio de la entrada tangencial al perfil

P1..P12 Puntos del perfil.

Rn Radio de la salida tangencial del perfil

Xn, Yn Punto de salida del perfil




(b)(a) (c)


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En el desbaste se realiza un fresado del perfil dejando para elacabado la demasía δ.





Compensación de radio de herramienta (icono).

Sin compensación(f).Compensación por la izquierda(g).Compensación por la derecha(h).










D Corrector.

(e)(d)

(g)(f) (h)


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Para poder efectuar el acabado hay que definir el desbaste concompensación de radio de herramienta.

En la operación se elimina la demasía de acabado (δ).












4.2. Fresado del perfil con avance "F" y entrada tangencial si seha programado.

Si se definió con compensación de radio el fresado seefectúa a una distancia "δ" de la pared.

4.3. Salida al punto XnYn con salida tangencial si se haprogramado.


Cuando se trabaja sin compensación de radio no hayacabado, no se tiene en cuenta la demasía (δ).





D Corrector.

(e)(d)


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4.4. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano deseguridad Zs.

4.5. Desplazamiento, en avance rápido, al punto de partidaX1Y1.


6. Operación de acabado.

7. Profundización hasta el fondo, al avance "Fz".

7.1. Fresado del perfil con avance "F" y entrada tangencial si seha programado.

7.2. Salida al punto XnYn con salida tangencial si se haprogramado.



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12.19 Perfil



Nombre del perfil.

Para mecanizar con entrada y salida tangencial, definir dichosvalores dentro del perfil.


En el desbaste se realiza un fresado del perfil dejando para elacabado la demasía δ.


X, Y Punto de entrada al perfil





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Compensación de radio de herramienta (icono).

Sin compensación(c).Compensación por la izquierda(d).Compensación por la derecha(e).


Para poder efectuar el acabado hay que definir el desbaste concompensación de radio de herramienta.

En esta operación se elimina la demasía de acabado (δ).











D Corrector.


Cuando se trabaja sin compensación de radio no se tiene encuenta la demasía (δ). En este caso el recorrido del centro dela herramienta es el mismo en el desbaste y en el acabado.

(b)(a)

(d)(c) (e)


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4.2. Fresado del perfil con avance "F".

Si se definió con compensación de radio el fresado seefectúa a una distancia "δ" de la pared.


4.4. Desplazamiento, en avance rápido, al punto de partidaX1Y1.


6. Operación de acabado.

7. Profundización hasta el fondo, al avance "Fz".

• Fresado del perfil con avance "F".






D Corrector.

(b)(a)


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12.20 Ranurado



Tipo de ranurado (icono).

Hay 6 tipos posibles.4 para ranurar cada una de las esquinas de la pieza.2 para ranurar transversalmente la pieza.


En el desbaste se realiza un mecanizado dejando para el acabadolas siguientes demasías:

X, Y Esquina de la superficie a ranurar.

L, H Dimensiones del ranurado.





α Ángulo en grados que forma el ranurado con el eje deabscisas. El giro se realiza sobre la esquina definida, puntoX,Y.



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E Sobrepasamiento o distancia que sale el extremo de laherramienta de la superficie a mecanizar.




• Si se programa con signo negativo (I-), el ranurado semecaniza con el paso dado, excepto el último paso que semecaniza el resto.






D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


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Primero se mecaniza el fondo de la ranura y a continuación lasparedes laterales, con entrada y salida tangencial.






δ Pasada de acabado en las paredes laterales.

δz Pasada de acabado en el fondo.

∆ Paso o anchura de fresado en el fondo de la ranura.








D Corrector.

(b)(a)

(d)(c)


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Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla distancia de acabado "δz".


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4.2. Ranurado de la superficie hasta una distancia "δ" de lapared. Se efectúa con avance "F" y si hace falta recalculael paso (∆) para que todos sean iguales.


4.4. Desplazamiento, en avance rápido (G0), al punto departida.

4.5. Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1mm. de lasuperficie mecanizada.



7. Acabado del fondo de la ranura.


7.2. Fresado del fondo de la ranura hasta una distancia "δ" dela pared de la cajera. Se efectúa con avance "F" de acabadoy si hace falta recalcula el paso de acabado (∆) para quetodos sean iguales.



Se hace en "N" pasadas, con el avance "F" de acabado.



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12.21 Mecanizado múltiple en línea recta

Formato de definición (icono).

Hay 5 formas distintas de definir el mecanizado.Para seleccionar la deseada, situarse sobre el icono y pulsarla barra espaciadora.

El número de mecanizados "N" también debe incluir el del punto dedefinición del ciclo.

Ejemplo de programación:

Se desea repetir el ciclo fijo definido en el punto X25, Y25 en el restode los puntos.

A continuación se muestran las 5 formas posibles de definición.

1) Coordenadas del punto final Xn 100, Yn 100

Número total de mecanizados N 4

2) Ángulo de la trayectoria α 45

Distancia a recorrer L 106.066




Distancia entre mecanizados I 35.3553

4) Coordenadas del punto final Xn 100, Yn 100



Distancia a recorrer L 106.066



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12.22 Mecanizado múltiple formando un arco



El desplazamiento en arco se realiza en sentido antihorario. Paraefectuarlo en sentido horario definir la distancia angular entremecanizados β con signo negativo.





1) Coordenadas del centro Xa 50, Ya 50


Ángulo del punto final τ 270



Distancia angular entre mecanizados β 45

3) Radio R 40


Ángulo del punto inicial α 0



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4) Radio R 40







6) Radio R 40





Radio R 40





Radio R 40





Radio R 40





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12.23 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo



El ciclo asume como punto inicial el inferior izquierdo. Si no lo esdefinir con el signo apropiado las distancias entre agujeros Ix e Iy.





1) Longitudes en X, Y Lx 75, Ly 50

Número de mecanizados en X e Y Nx 4, Ny 3

Ángulo de giro α 0

Ángulo entre trayectorias β 90

2) Número de mecanizados en X e Y Nx 4, Ny 3

Distancia entre mecanizados, en X e Y Ix 25, Iy 25








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12.24 Mecanizado múltiple formando una malla



El ciclo asume como punto inicial el inferior izquierdo. Si no lo esdefinir con el signo apropiado las distancias entre agujeros Ix e Iy.






Número de mecanizados en X e Y Nx 4, Ny 3



2) Número de mecanizados en X e Y Nx 4, Ny 3









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12.25 Mecanizado múltiple random

El punto inicial es el punto de definición del ciclo.

En la zona correspondiente al mecanizado múltiple se deben definirel resto de los puntos (P2) a (P12).

Cuando no se utilizan todos, definir el primer punto no utilizado conlas mismas coordenadas del último punto del perfil.



El ciclo fijo se define en el punto (P1) X25, Y25

En la zona correspondiente al mecanizado múltiple se deben definirel resto de los puntos (P2) a (P7).

Como sólo hay 7 puntos, hay que definir (P8) = (P7).

(P2) X 50 Y 25

(P3) X 100 Y 25

(P4) X 75 Y 50

(P5) X 50 Y 50

(P6) X 25 Y 75

(P7) X 100 Y 75

(P8) X 100 Y 75


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13

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TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS

La descripción de la transformación general de coordenadas estádividida por estas funcionalidades básicas:

• Selección de la cinemática. Sentencia #KIN ID.

• Definición y selección del sistema de coordenadas de mecanizado(plano inclinado). Sentencia #CS.

• Definición y selección del sistema de coordenadas de amarre.Sentencia #ACS.

• Transformación RTCP (Rotating Tool Center Point). Sentencia#RTCP.

• Orientar la herramienta perpendicular al plano de trabajo (paralelaal tercer eje). Sentencia #TOOL ORI.

• Adecuación de la compensación de longitud implícita en elprograma. Sentencia #TLC.

Para una mejor comprensión, los siguientes ejemplos, muestran tressistemas de coordenadas:

Cuando no se ha efectuado ningún tipo de transformación y el cabezalestá en posición de partida los 3 sistemas de coordenadas coinciden.

XYZ Sistema de coordenadas máquina.

X' Y' Z' Sistema de coordenadas pieza.

X" Y" Z" Sistema de coordenadas de la herramienta.


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Si se gira el cabezal, el sistema de coordenadas de la herramienta(X" Y" Z") cambia.

Si además se selecciona un nuevo sistema de coordenadas demecanizado (sentencia #CS) o de amarre (sentencia #ACS) tambiéncambia el sistema de coordenadas de la pieza (X' Y' Z').


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13.1 Movimiento en plano inclinado

Se denomina plano inclinado a cualquier plano del espacio resultantede la transformación de coordenadas de los ejes XYZ.

El CNC permite seleccionar cualquier plano del espacio y efectuarmecanizados en el mismo.

Para definir el plano inclinado correspondiente al mecanizado utilizarlas sentencias #CS y #ACS que están explicadas más adelante eneste mismo capítulo.

Las nuevas cotas (figura de la derecha) están referidas al nuevo ceropieza y suponiendo que la herramienta está posic ionadaperpendicular al nuevo plano.

Para situar la herramienta en dicha posición utilizar la sentencia#TOOL ORI (apartado 13.8), o las variables asociadas a laCinemática (apartado 13.8) que indican la posición que debenocupar cada uno de los ejes rotativos del cabezal.

A partir de este momento, la programación y los desplazamientos delos ejes X, Y se efectúan a lo largo del plano inclinado seleccionado,y los del eje Z serán perpendiculares al mismo.


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Para orientar y trabajar con la herramienta perpendicular al planoinclinado utilizar la sentencia #TOOL ORI que está explicada másadelante en este mismo capítulo.


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13.2 Selección de la cinemática (#KIN ID)

El fabricante pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas parala máquina. Cada una de ellas indica el tipo de cabezal utilizado, suscaracterísticas y dimensiones.

Para trabajar con transformación de coordenadas hay que indicar quécinemática se está utilizando.

Normalmente, el fabricante define en el parámetro máquina generalKINID el número de cinemática que se utiliza por defecto.

Si sólo hay una y está definida como cinemática por defecto, no esnecesario programar la sentencia (#KIN ID).

Formato para activar una cinemática:

Formato para activar la cinemática que el fabricante ha definido comocinemática por defecto:

#KIN ID

La activación de las funciones #RTCP, #TLC y #TOOL ORI se debehacer siempre tras seleccionar una cinemática.

No está permitido cambiar de cinemática, estando activa la función#RTCP o #TLC.

#KIN ID [n] n: Número de cinemática

Ejemplo:

N50 #KIN ID[2] (Activación de la cinemática nº2)

N60 #RTCP ON (Activación del RTCP, con la cinemática 2)

...

N70 #RTCP OFF (Desactivar la transformación RTCP)

N80 M30


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332

13.3 Sistemas de coordenadas (#CS) (#ACS)

La sentencia #CS permite definir, almacenar, activar y desactivarhasta 5 Sistemas de Coordenadas de Mecanizado.

La sentencia #ACS permite definir, almacenar, activar y desactivarhasta 5 Sistemas de Coordenadas de Amarre. Se utiliza paracompensar las inclinaciones de la pieza de trabajo debidas a lafijación de los amarres.

Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y sepueden utilizar independientemente o de forma conjunta, como seindica en el siguiente apartado.

Formato para definir y almacenar:

#CS DEF [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS DEF [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

Formato para definir, almacenar y activar:

#CS ON [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS ON [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

Formato para definir y activar (sin almacenar):

Puede ser utilizado, hasta su anulación, como cualquier otrosistema de coordenadas que se almacena en memoria.

Sólo se puede definir uno, para definir otro anular el anterior.

#CS ON [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS ON [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

Formato para desactivar y borrar todos los #CS o #ACS actuales ydefinir, almacenar y activar uno nuevo:

#CS NEW [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS NEW [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

Formato para desactivar y borrar todos los #CS o #ACS actuales ydefinir y activar uno nuevo (sin almacenar):

#CS NEW [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS NEW [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

Formato para asumir y almacenar el sistema de coordenadas actualcomo un #CS o #ACS:

#CS DEF ACT [n]

#ACS DEF ACT [n]

Formato para activar uno almacenado:

#CS ON [n]

#ACS ON [n]

Formato para activar el último almacenado:

#CS ON

#ACS ON

Formato para desactivar el último activado:

#CS OFF

#ACS OFF


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333

Formato para desactivar todos los #CS o #ACS activados:

#CS OFF ALL

#ACS OFF ALL

Significado de los parámetros que utilizan ambas sentencias:

[n] Número de sistema de coordenadas (1..5).

Se pueden definir y almacenar hasta 5 diferentespara activarlos cuando se desee.

MODE m Modo de definición utilizado (1..6).

Están detallados a continuación.

V1...V3 Componentes del vector de traslación.

ϕ1...ϕ3 Angulos de rotación.

0/1 Valor 0/1, sólo en los modos 3,4,5.

Los #CS y #ACS se mantienen activos tras un Reset o M30. Sedesactivan y se borra toda la información almacenada al apagar elCNC.

Como el origen de coordenadas está referido al cero pieza vigentepuede ocurrir, al activar un #CS o #ACS almacenado previamente,que el origen de coordenadas del plano no sea el deseado.

Esto ocurre si se modifica el cero pieza entre la definición y aplicacióndel #CS o #ACS.

Estando un #CS o #ACS activado se pueden preseleccionar nuevosceros pieza en el plano. Estos valores son válidos sólo hasta ladesactivación del #CS o #ACS.

Se pueden mezclar varios sistemas de coordenadas #ACS y #CS. Alactivar uno nuevo se añade al sistema de coordenadas actual(apartado 13.4).

Se recomienda comenzar el programa con #CS NEW o #ACS NEWpara evitar planos indeseados. Esto ocurre, por ejemplo, trasinterrumpir el programa y comenzar de nuevo su ejecución.

i


#CS NEW [3] [MODE 1,2,15,5,2,3,4.5]

(Borra los CS actuales)

(Define y almacena uno nuevo como CS3)

#CS DEF [2] [MODE 1,P1,15,5,2,3,4.5]

(Define y lo almacena como CS2)

#CS DEF [5] [MODE 2,0,1,2,0,30,30]

(Define y lo almacena como CS5)

#CS ON

(Activa el último CS programado, el CS5)

#CS OFF

(Desactiva el CS5)

#CS ON [3]

(Activa el CS3)

#CS DEF [2] [MODE 1,1,1.2,1.3,0,0,33]

(Redefine el CS2 almacenado, sigue activo el CS3)

M30


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AC

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13.3.1 Definición Sistemas de Coordenadas MODE1

#CS DEF [n] [MODE 1, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3]

#ACS DEF [n] [MODE 1, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3]

Define el plano inclinado resultante de haber girado primero sobre el1er eje, luego sobre el 2o y por último sobre el 3o las cantidadesindicadas en ϕ1, ϕ2, ϕ3 respectivamente.

En la figura, el nuevo sistema de coordenadas resultante de estatransformación se denomina X Y' Z' ya que los ejes Y, Z han sidogirados.

V1, V2, V3 Definen el origen de coordenadas del planoinclinado respecto al cero pieza actual.

ϕ1, ϕ2, ϕ3 Definen el plano inclinado resultante de habergirado primero sobre el 1er eje (X), lo indicado porϕ1.


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A continuación girar sobre el 2o eje (Y'), lo indicado por ϕ2.

En la figura, el nuevo sistema de coordenadas resultante de estatransformación se denomina X' Y' Z'' ya que los ejes X, Z han sidogirados.

Por último girar sobre el eje Z'', lo indicado por ϕ3.


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#CS DEF [n] [MODE 2, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3]

#ACS DEF [n] [MODE 2, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3]

Definen, en coordenadas esféricas, el plano inclinado resultante dehaber girado primero sobre el 3er eje, luego sobre el 2o y nuevamentesobre el 3o las cantidades indicadas en ϕ1, ϕ2, ϕ3 respectivamente.

En la figura, el nuevo sistema de coordenadas resultante de estatransformación se denomina X' Y' Z ya que los ejes X, Y han sidogirados.


ϕ1, ϕ2, ϕ3 Definen el plano inclinado resultante de habergirado primero sobre el 3er eje (Z), lo indicado porϕ1.


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A continuación se debe girar sobre el eje Y', lo indicado por ϕ2.

En la figura, el nuevo sistema de coordenadas resultante de estatransformación se denomina X'' Y' Z' ya que los ejes X, Z han sidogirados.

Por último girar sobre el eje Z', lo indicado por ϕ3.

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#CS DEF [n] [MODE 3, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS DEF [n] [MODE 3, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

El plano inclinado se define con los ángulos que forma respecto a losejes 1o y 2o (X Y) del sistema de coordenadas máquina.


ϕ1, ϕ2 Definen los ángulos que forma el plano inclinadocon los e jes 1o y 2 o (X Y) de l s is tema decoordenadas máquina.

0/1 Define cual de los ejes del nuevo plano (X' Y' ) quedaalineado con la arista.

Si <0> se alinea el eje X' y si <1> se alinea el eje Y'.

Si no se programa se asume el valor <0>.

ϕ3 Permite definir y aplicar un giro de coordenadas enel nuevo plano cartesiano X' Y'.


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El plano inclinado se define con los ángulos que forma respecto a losejes 1o y 3o (X Z) del sistema de coordenadas máquina.

V1, V2, V3 Definen el or igen de coordenadas del planoinclinado respecto al cero pieza actual.

ϕ1, ϕ2 Definen los ángulos que forma el plano inclinadocon los ejes 1o y 3o (X Z) del sistema de coordenadasmáquina.






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El plano inclinado se define con los ángulos que forma respecto a losejes 2o y 3o (Y Z) del sistema de coordenadas máquina.


ϕ1, ϕ2 Definen los ángulos que forma el plano inclinadocon los ejes 2o y 3o (Y Z) del sistema de coordenadasmáquina.






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#CS DEF [n] [MODE 6, V1, V2, V3, ϕ1]

#ACS DEF [n] [MODE 6, V1, V2, V3, ϕ1]

Define un nuevo plano de trabajo (plano inclinado) perpendicular a ladirección que ocupa la herramienta.

El nuevo plano de trabajo asume la orientación del sistema decoordenadas de la herramienta.

Para usar esta definición hay que fijar, en la puesta a punto de lamáquina, como posición de reposo del cabezal la que ocupa laherramienta cuando está paralela al eje Z de la máquina.

i

V1, V2, V3 Definen el or igen de coordenadas del planoinclinado respecto al cero pieza actual.

Ejemplo:

En esta máquina sólo ha girado el eje rotativo principal. Ver la posiciónde reposo del cabezal en la parte superior derecha.


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342

El principal ha girado 90º y por consiguiente los ejes X' Y' del planoestarán girados 90º.

Si en la última máquina se desean orientar los ejes X', Y' como en losotros 2 casos habrá que programar:

#CS DEF [n] [MODE 6, V1, V2, V3, -90]

Ejemplo:

En esta máquina sólo ha girado el eje rotativo principal. Ver la posiciónde reposo del cabezal en la parte superior derecha.

Ejemplo:

Por el contrario en esta máquina, para conseguir la misma orientación dela herramienta, han girado ambos ejes rotativos, el principal y elsecundario. Ver la posición de reposo del cabezal en la parte superiorderecha.



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343

13.4 Cómo combinar varios sistemas de coordenadas

Se pueden combinar varios sistemas de coordenadas #ACS y #CSentre sí para construir nuevos sistemas de coordenadas.

Por ejemplo, se puede combinar la inclinación #ACS que genera unamarre en la pieza, con el sistema de coordenadas #CS que defineel plano inclinado, de la pieza, que se desea mecanizar.

Se pueden combinar hasta 10 sistemas de coordenadas #ACS o#CS. El CNC actúa del siguiente modo:

Primero analiza los #ACS y los va aplicando consecutivamente enel orden programado, obteniendo una transformación #ACSresultante.

A con t inuac ión , ana l iza los # CS y los va a p l i cand oconsecutivamente en el orden programado, obteniendo unatransformación #CS resultante.

Por último, sobre el #ACS resultante aplica el #CS resultanteobteniendo el nuevo sistema de coordenadas.

El resultado de la mezcla depende del orden de activación, tal y comose puede observar en la siguiente figura.

Cada vez que se activa o desactiva un #ACS o #CS se vuelve arecalcular el sistema de coordenadas resultante, tal y como se puedeobservar en la siguiente figura.


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(SOFT V02.0X)

344

Las sentencias #ACS OFF y #CS OFF desactivan el último #ACS o#CS activado, respectivamente.

Un sistema de coordenadas #ACS o #CS puede ser activado variasveces.

La siguiente figura muestra un ejemplo de la sentencia #CS DEF ACT[n] para asumir y almacenar el sistema de coordenadas actual comoun #CS.

Ejemplo:

N100 #CS ON [1] (CS[1])

N110 #ACS ON [2] (ACS[2] + CS[1])

N120 #ACS ON [1] (ACS[2] + ACS[1] + CS[1])

N130 #CS ON [2] (ACS[2] + ACS[1] + CS[1] + CS[2])

N140 #ACS OFF (ACS[2] + CS[1] + CS[2])

N140 #CS OFF (ACS[2] + CS[1])

N150 #CS ON [3] (ACS[2] + CS[1] + CS[3])

N160 #ACS OFF ALL (CS[1] + CS[3])

N170 #CS OFF ALL

M30

Ejemplo:


CNC 8070

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13.5 Herramienta perpendicular al plano (#TOOL ORI)

La sentencia #TOOL ORI permite posicionar la herramientaperpendicular al plano de trabajo.

Tras ejecutarse la sentencia #TOOL ORI la herramienta se posicionaperpendicular al plano, paralela al 3er eje del sistema de coordenadasactivo, en el pr imer bloque de movimiento programado acontinuación.

Ejemplo:

#CS ON [1] [MODE 1, 0, 0, 20, 30, 0, 0, 0]

(Define plano inclinado)

#TOOL ORI (Herramienta perpendicular, petición)

G90 G0 X60 Y20 Z3 (Posicionamiento sobre punto P1)

(El cabezal se orienta perpendicular al planodurante este desplazamiento)

G1 G91 Z-13 F1000 (Taladrado)

G0 Z13 (Retroceso)

G0 G90 X120 Y20 (Posicionamiento sobre punto P2)


G0 Z13 (Retroceso)



G0 Z13 (Retroceso)



G0 Z13 (Retroceso)

M30

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(#T

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RI)

(SOFT V02.0X)

346

El siguiente ejemplo muestra cómo hacer 3 taladrados con distintainclinación en un mismo plano:

#CS ON [1] [MODE .....] (Define plano inclinado)

#TOOL ORI (Herramienta perpendicular, petición)

G0 <P1> (Desplazamiento al punto P1)

(El cabezal se or ienta perpendicular al plano durante estedesplazamiento)


G0 Z10 (Retroceso)


G90 B0 (Orienta herramienta con coordenadasmáquina)

#MCS ON (Programación en coordenadas máquina)


G0 Z10 (Retroceso)

#MCS OFF (F in p rograma c ió n en coo rdena dasmáquina. Recupera coordenadas plano)


G90 B-100 (Posiciona la herramienta a 100º)

#CS OFF

#CS ON [2] [MODE6 .....] (Define plano inclinado perpendicular aherramienta)


G0 Z30 (Retroceso)

#CS OFF

M30


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13.6 Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point)

El CNC permite modificar la orientación de la herramienta sinmodificar la posición que ocupa la punta de la misma sobre la pieza.El RTCP representa una compensación de longitud en el espacio.

Lógicamente, el CNC debe desplazar varios ejes de la máquina paramantener la posición que ocupa la punta de la herramienta.

La siguiente figura muestra lo que ocurre al girar el cabezal cuandono se trabaja con RTCP.

Para trabajar con transformación RTCP utilizar las sentencias:

Una vez activa la transformación RTCP es posible combinarposicionamientos del cabezal con interpolaciones lineales ycirculares.

No se puede seleccionar la función RTCP cuando está activa lafunción TLC.

En los ejemplos que se citan a continuación se dispone del siguientecabezal ortogonal:

#RTCP ON Activación de la transformación RTCP

#RTCP OFF Desactivación de la transformación RTCP


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El bloque N20 selecciona el plano ZX (G18) y posiciona laherramienta en el punto de comienzo (30,90).

El bloque N21 activa la transformación RTCP.

En el bloque N22 se ha programado un desplazamiento al punto(100,20) y una orientación de la herramienta de 0º a -60º. El CNCefectúa una interpolación de los ejes X, Z, B de forma que laherramienta se vaya orientando durante el desplazamiento.

El bloque N23 efectúa una interpolación circular hasta el punto(170,90) manteniendo la misma orientación de herramienta en todoel recorrido.

En el bloque N24 se ha programado un desplazamiento al punto(170,120) y una orientación de la herramienta de -60º a 0º. El CNCefectúa una interpolación de los ejes X, Z, B de forma que laherramienta se vaya orientando durante el desplazamiento.

El bloque N25 desactiva la transformación RTCP.

Ejemplo a) Interpolación circular manteniendo fija laorientación de la herramienta


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El bloque N30 selecciona el plano ZX (G18) y posiciona laherramienta en el punto de comienzo (30,90).

El bloque N31 activa la transformación RTCP.

El bloque N32 se ha programado un desplazamiento al punto (100,20)y una orientación de la herramienta de 0º a -90º. El CNC efectúa unainterpolación de los ejes X, Z, B de forma que la herramienta se vayaorientando durante el desplazamiento.

En el bloque N33 se desea efectuar una interpolación circular hastael punto (170,90) manteniendo, en todo momento, la herramientaperpendicular a la trayectoria.

En el punto inicial está orientada a -90º y en el punto final debeterminar orientada a 0º.

El CNC efectúa una interpolación de los ejes X, Z, B manteniendo, entodo momento, la herramienta perpendicular a la trayectoria.

El bloque N34 desplaza la herramienta al punto (170,120)manteniendo la orientación de 0º.

El bloque N35 desactiva la transformación RTCP.

Ejemplo b) Interpolación circular con la herramientaperpendicular a la trayectoria


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350

Ejemplo c) Mecanizado de un perfil

G18 G90 Selecciona el plano ZX (G18)

#RTCP ON Activa la transformación RTCP

G01 X40 Z0 B0 F1000 Posiciona la herramienta en (40,0) orientándolaen (0º)

X100 Desplazamiento hasta (100,0) con herramientaorientada a (0º)

B-35 Orienta la herramienta a (-35º)

X200 Z70 Desplazamiento hasta (200,70) con herramientaorientada a (-35º)

B90 Orienta la herramienta a (90º)

G02 X270 Z0 R70 B0 In te r p o la c ió n c i r cu la r ha s ta (2 70 ,0)manteniendo la herramienta perpendicular a latrayectoria.

G01 X340 Desplazamiento hasta (340,0) con herramientaorientada a (0º)

#RTCP OFF Desactiva la transformación RTCP


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13.6.1 Consideraciones a la función RTCP

Para poder trabajar con transformación RTCP los ejes X, Y, Z debenestar definidos, formar el triedro activo y ser lineales. Se permite quelos ejes X, Y, Z pueden ser ejes GANTRY.

La transformación RTCP se mantiene activa incluso después deejecutarse M02 ó M30, después de una Emergencia o un Reset y trasel apagado del CNC.

Estando activada la transformación RTCP se permiten realizar:

• Traslados de origen G54-G59, G159.

• Preselecciones (G92).

• Movimientos en Jog continuo, incremental y volante.

Estando activada la transformación RTCP no se permite realizar unabúsqueda de referencia máquina (G74).

Cuando se trabaja con planos inclinados y transformación RTCP serecomienda seguir el siguiente orden de programación:

Es conveniente activar primero la transformación RTCP, ya quepermite orientar la herramienta sin modificar la posición que ocupala punta de la misma.

#RTCP ON (Activar la transformación RTCP)

#CS ON (Definir del plano inclinado)

#TOOL ORI (Herramienta perpendicular al plano)

G (Comienzo del mecanizado)

(Fin del mecanizado)

#CS OFF (Anular plano inclinado)

#RTCP OFF (Desactivar la transformación RTCP)

M30 (Fin programa pieza)


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(#T

LC)

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352

13.7 Compensación longitudinal de herramienta (#TLC)

Se debe utilizar cuando el programa ha sido generado con un paqueteCAD-CAM y no se dispone de una herramienta de las mismasdimensiones.

La función #TLC compensa la diferencia de longitud, pero no corrigela diferencia de radio.

Los programas generados por paquetes CAD-CAM tienen en cuentala longitud de la herramienta y generan las cotas correspondientes ala base de la herramienta.

Cuando se usa la función #TLC (Tool Length Compensation) el CNCcompensa la diferencia de longitud entre ambas herramientas, la realy la teórica (la del cálculo).

Para trabajar con compensación longitudinal de herramienta (#TLC)utilizar las sentencias:

No se puede seleccionar la función TLC cuando está activa la funciónRTCP.

#TLC ON [n] Activación de la función TLC.

n: Diferencia de longitud (real - teórica).

#TLC OFF Desactivación de la función TLC.

Ejemplos:

N10 #TLC ON [1.5] (Activación de TLC con una herramienta 1.5mm.más larga)

N100 #TLC OFF (Desactivación de TLC)

N200 #TLC ON [-2] (Activación de TLC con una herramienta 2mm.más corta)

N300 #TLC OFF (Desactivación de TLC)

N200 M30


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353

13.8 Variables asociadas a la Cinemática

Estas variables indican la posición que ocupan los ejes rotativos delcabezal y la posición que deben ocupar para situar la herramientaperpendicular al plano de trabajo definido.

Son de gran utilidad cuando el cabezal no está motorizado totalmente(cabezales monorrotativos o manuales).

Variables que indican la posición que ocupan los ejes rotativos. Sonde lectura escritura (R/W) y están expresadas en grados.

Variables que indican la posición que deben ocupar los ejes rotativospara situar la herramienta perpendicular al plano de trabajo definido.Son de lectura (R) y están expresadas en grados.

Como la solución no es única para el caso de los cabezales angulares,se dan las dos soluciones posibles:

La que implica menor movimiento del rotativo principal respecto dela posición cero.

La que implica mayor movimiento del rotativo principal respecto de laposición cero.

Las variables (V.)G.TOOLORI* las actualiza el CNC cada vez que seselecciona un nuevo plano, mediante las instrucciones #CS ó #ACS.

(V.)G.POSROTF Posición del rotativo principal.

(V.)G.POSROTS Posición del rotativo secundario.

(V.)G.TOOLORIF1 Posición del rotativo principal para situarseperpendicular al plano inclinado.

(V.)G.TOOLORIS1 Posición del rotativo secundario para situarseperpendicular al plano inclinado.

(V.)G.TOOLORIF2 Posición del rotativo principal para situarseperpendicular al plano inclinado.

(V.)G.TOOLORIS2 Posición del rotativo secundario para situarseperpendicular al plano inclinado.


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13.9 Forma de retirar la herramienta al perder el plano

Si se produce un apagado - encendido del CNC cuando se estátrabajando con cinemáticas se pierde el plano de trabajo que estabaseleccionado.

Si la herramienta está dentro de la pieza seguir los siguientes pasospara retirarla:

Seleccionar la cinemática que se estaba utilizando mediante lasentencia #KIN ID [n].

Utilizar la definición del sistema de coordenadas MODE6 para que elCNC seleccione como plano de trabajo uno perpendicular a ladirección de la herramienta.

#CS ON [n] [MODE 6, 0, 0, 0, 0]

Desplazar la herramienta, a lo largo del eje longitudinal, hasta retirarlade la pieza.

Este desplazamiento se puede realizar en modo manual o porprograma, por ejemplo, G0 G91 Z20.

14

355

CNC 8070

(SOFT V02.0X)

VARIABLES DEL CNC

14.1 Entendiendo la descripción de las variables

PRG / PLC / INT – Acceso a las variables

A las variables internas del CNC se puede acceder desde el programapieza, MDI, PLC y desde cualquier aplicación (por ejemplo FGUIM).En este capítulo se utilizan las siguientes abreviaturas para indicardesde dónde son accesibles las variables:

PRG Desde el programa pieza o MDI.

PLC Desde el PLC.

INT Desde cualquier aplicación (interface). Por ejemploFGUIM.

Para cada variable se indica si el acceso es de solo lectura (R) o delectura y escritura (R/W).

LIN / ROT / CAB / ANA / SER – Variables asociadas a los ejesy reguladores

Para las variables asociadas a los ejes se indica el tipo de eje yregulador asociados a la variable.

Lin Eje lineal

Rot Eje rotativo

Cab Cabezal

Ana Regulador analógico

Ser Regulador Sercos.

En el caso de reguladores Sercos, se indicará si la variable es válidacuando el regulador opera en modo posición (P), velocidad (S) o enambos (P/S).

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EXEC – Acceso a la variable durante la preparación o laejecución

El CNC va leyendo varios bloques por delante del que se estáejecutando, con objeto de calcular con antelación la trayectoria arecorrer. Esta lectura previa se conoce como preparación de bloques.

El acceso a algunas variables se efectúa durante la preparación debloques, mientras que otras deben ser evaluadas en el momento desu ejecución. Estas últimas detienen la preparación de bloques.

(V.)G.PRGF Avance por programa en G94. Se evalúa durantela preparación.

(V.)G.FREAL Avance real del CNC. Se evalúa en el momentode su ejecución.

Para las variables que se acceden desde PRG, en la columna "Exec"se indica si la lectura o escritura de la variable se efectúa durante lapreparación o en el momento de su ejecución.

Sí En el momento de su ejecución. Detiene la preparaciónde bloques.

No Durante la preparación.

El acceso a las variables desde PLC o INT siempre detiene lapreparación de bloques.

El detener la preparación de bloques puede provocar trayectoriascompensadas distintas a las programadas, empalmes indeseadoscuando se trabaja con tramos pequeños, interrupciones trabajandocon look-ahead, desplazamiento de ejes a saltos, etc.

Para forzar la evaluación de una variable en el momento de suejecución utilizar la sentencia #FLUSH.

Sinc / Asin – Acceso síncrono o asíncrono desde el PLC.

El acceso a las variables desde el PLC, tanto para la lectura comopara la escritura, podrá ser síncrono o asíncrono. Un acceso síncronose resuelve inmediatamente mientras que el acceso asíncrononecesita varios ciclos del PLC para resolverse.

Como variables asíncronas se tienen las siguientes.

• Serán de lectura asíncrona las variables de la herramienta cuandoésta no sea la activa ni esté en el almacén.

• Serán de escritura asíncrona las variables de la herramienta, seaésta la activa o no.

Ejemplo de acceso a variables asíncronas

Lectura del valor del radio del corrector ·1· de la herramienta ·9·cuando ésta no está en el almacén.

<condición> AND NOT M11 = CNCRD (TM.TORT.[9][1], R11, M11)

La marca M11 se pone a "1" cuando comienza la operación y semantiene a dicho valor hasta que finaliza la misma.

DFD M11 AND CPS R11 EQ 3 = ···

Esperar a que finalice la consulta para evaluar los datos.

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357

Ejemplos de acceso a variables síncronas:

<condición> = CNCRD (G.FREAL, R12, M12)

CPS R12 GT 2000 = ···

No hace falta esperar para consultar los datos porque lasvariables síncronas se resuelven inmediatamente.

<condición> = CNCWR (R13, PLC.TIMER, M13)

Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contieneel registro R13.


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(SOFT V02.0X)

358

14.1.1 Acceso a variables numéricas desde PLC

Cuando se accede desde el PLC a variables numéricas que puedentener decimales se debe tener en cuenta que los valores vendránexpresados de la siguiente manera.

Cotas

Vendrán expresadas en diezmilésimas si son milímetros ocienmilésimas si son pulgadas.

Para 1 mm. se tiene una lectura de 10000.

Para 1 inch se tiene una lectura de 100000.

Para 1º se tiene una lectura de 10000.

Avance de los ejes

Vendrán expresadas en diezmilésimas si son milímetros ocienmilésimas si son pulgadas.

Para 1 mm/min. se tiene una lectura de 10000.

Para 1 inch/min. se tiene una lectura de 100000.

Velocidad del cabezal

Vendrán expresadas en diezmilésimas.

Con G97, para 1 rpm. se tiene una lectura de 10000.

Con G96, para 1 m/min. se tiene una lectura de 10000.

Con G96, para 1 pie/min. se tiene una lectura de 10000.

Con G196, para 1 rpm. se tiene una lectura de 10000.

Con M19, para 1º/min. una lectura de se tiene 10000.

Porcentajes

Vendrá expresado el valor real, en décimas o en centésimasdependiendo de la variable. Si no se indica lo contrario se leerá el valorreal. Cuando no sea así se indicará si la variable se lee en décimas(x10) o en centésimas (x100).

Para 1% se tiene una lectura de 1.

Para 1% (x10) se tiene una lectura de 10.

Para 1% (x100) se tiene una lectura de 100.

Tiempo

Vendrán expresadas en milésimas.

Para 1 segundo se tiene una lectura de 1000.

Tensiones

Las variables asociadas a la tabla de parámetros máquina devuelvenel valor real (en milivoltios). Para el resto de las variables (en voltios),la lectura vendrá expresada en diezmilésimas.

Para 1 voltio se tiene una lectura de 10000.


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14.1.2 Acceso a las variables en un sistema monocanal

Denominación de las variables

El mnemónico genérico asociado a las variables se escribe de lasiguiente forma.

(V.){prefijo}.{variable}

El mnemónico asociado a cada variable comienza con (V.). Cuandose accede desde PRG se deben usar dichos caracteres, excepto losparéntesis, y cuando se accede desde INT y PLC se debe prescindirde los mismos.

Variables de eje y cabezal

Las variables de eje y cabezal se identifican con el prefijo –A.–.Cuando estas variables hagan referencia a un cabezal, también seránaccesibles con el prefijo –SP.–.

(V.)A.{variable}.{eje/cabezal}

(V.)SP.{variable}.{cabezal}

Las variables de los parámetros máquina con prefijo –MPA.– tambiénson accesibles mediante el prefijo –SP.– cuando hagan referencia aun cabezal.

(V.)MPA.{variable}.{eje/cabezal}


En estas variables hay que indicar a qué eje o cabezal se hacereferencia. Al eje se puede hacer referencia mediante su nombre onúmero lógico; al cabezal se puede hacer referencia mediante sunombre, número lógico o índice en el sistema de cabezales.

Identificar los ejes y cabezales.

En variables con prefijo –A.– y –MPA.–, los ejes y cabezales seidentifican mediante su número lógico.

• Para los ejes, el número lógico lo establece el orden AXISNAME.

• Para cabezales, el número lógico viene dado por la suma deNAXIS + orden SPDLNAME.

En variables con prefijo –SP.–, los cabezales se identifican mediantesu índice en el sistema, según el orden SPDLNAME.

Variables del cabezal master

Son variables especiales que nos permiten acceder a los datos delcabezal master, sin necesidad de conocer su nombre o número.Están orientadas principalmente a la visualización de datos yprogramación de ciclos.

Las variables se identifican con el prefijo –SP.– pero sin indicar elcabezal.

Mnemónico PRG PLC / INT

(V.)MPG.NAXIS V.MPG.NAXIS MPG.NAXIS

(V.)SP.{var} Variable del cabezal master.


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360

Mnemónico Eje Cabezal Cabezal master

(V.)A.POS.Xn V.A.POS.X

V.A.POS.1

V.A.POS.S

V.SP.POS.S

V.A.POS.6

V.SP.POS.2

V.SP.POS

(V.)MPA.AXISTYPE.Xn V.MPA.AXISTYPE.X

V.MPA.AXISTYPE.1

V.MPA.AXISTYPE.S

V.SP.AXISTYPE.S

V.MPA.AXISTYPE.6

V.SP.AXISTYPE.2

V.SP.AXISTYPE


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361

14.1.3 Acceso a las variables de un sistema multicanal

Denominación de las variables

El mnemónico genérico asociado a las variables se escribe de lasiguiente forma.

(V.)[canal].{prefijo}.{variable}

El mnemónico asociado a cada variable comienza con (V.). Cuandose accede desde PRG se deben usar dichos caracteres, excepto losparéntesis, y cuando se accede desde INT y PLC se debe prescindirde los mismos.

Para estas variables hay que indicar el canal al que pertenecen (elprimer canal es el 1, no siendo válido el 0). La programación de loscorchetes es obligatoria.

La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal, seasume lo siguiente:

PRG Canal en el que se está ejecutando.

PLC Primer canal o canal principal.

INT Canal activo.

Variables de eje y cabezal

Las variables de eje y cabezal se identifican con el prefijo –A.–.Cuando estas variables hagan referencia a un cabezal, también seránaccesibles con el prefijo –SP.–.

(V.)[n].A.{variable}.{eje/cabezal}

(V.)[n].SP.{variable}.{cabezal}

Las variables de los parámetros máquina con prefijo –MPA.– tambiénson accesibles mediante el prefijo –SP.– cuando hagan referencia aun cabezal.

(V.)MPA.{variable}.{eje/cabezal}


En estas variables hay que indicar a qué eje o cabezal se hacereferencia. Al eje se puede hacer referencia mediante su nombre onúmero lógico; al cabezal se puede hacer referencia mediante sunombre, número lógico o índice en el sistema de cabezales o en elcanal.

Mnemónico PRG PLC / INT

(V.)[n].G.FREAL V.[1].G.FREAL [1].G.FREAL


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362

Identificar los ejes y cabezales.

En variables con prefijo –A.– y –MPA.–, los ejes y cabezales seidentifican mediante su número lógico.

• Para los ejes, el número lógico lo establece el orden AXISNAME.

• Para cabezales, el número lógico viene dado por la suma deNAXIS + orden SPDLNAME.

En variables con prefijo –SP.–, los cabezales se identifican mediantesu índice en el canal o en el sistema.

• Cuando la lectura se realiza desde el interface programa o PLC,el cabezal se identifica mediante su índice en el sistema, segúnel orden SPDLNAME.

• Cuando la lectura se realiza desde el interface (INT), el cabezalse identifica mediante su índice en el canal, según el ordenCHSPDLNAME.

Acceso a las variables comunes para eje y cabezal

Acceso a las variables por su nombre

Al referirnos al eje o cabezal por su nombre, la programación del canaldonde se encuentren no es un factor determinante; por lo tanto, suprogramación en este caso es irrelevante. Si se programa el canal yel eje o cabezal no se encuentra en él, su programación se ignora.

Acceso a las variables por su número lógico

Dependiendo de si se programa o no el número de canal, elmnemónico tiene diferente significado según el acceso se realicedesde PRG, PLC o INT.

Acceso desde PRG o PLC cuando no se indica el número de canal.

Acceso desde INT cuando no se indica el número de canal.

Acceso desde PRG, PLC o INT cuando se indica el número de canal.

Cuando se indica el número de canal, las variables de cabezal no sepueden acceder mediante el prefijo –A.–.

(V.)A.{var}.X Variable de eje con ese nombre.

(V.)A.{var}.S Variable de cabezal con ese nombre.

(V.)SP.{var}.S2 Variable de cabezal con ese nombre.

V.A.{var}.m Variable de eje o cabezal con número lógico m.

V.SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el sistema.

A.{var}.m Variable de eje con índice m en el canal activo.

SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el canal activo.

(V.)[1].A.{var}.m Variable de eje con índice m en el canal.

(n=1 corresponde al primer eje del canal)

(V.)[2].SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el canal.

(n=1 corresponde al primer cabezal del canal)


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363

Acceso a las variables exclusivas de cabezal

Acceso a las variables por su nombre

El acceso y comportamiento es igual que si se tratara de una variablede eje y cabezal.

Acceso a las variables por su número lógico

Dependiendo de si se programa o no el número de canal, elmnemónico tiene diferente significado según el acceso se realicedesde PRG, PLC o INT.

El acceso desde PRG o PLC cuando no se indica el número de canales igual que si se tratara de una variable de eje y cabezal.

Acceso desde INT cuando no se indica el número de canal. Lasvariables de cabezal no son accesibles desde el interface medianteel prefijo –A.–.

Acceso desde PRG, PLC o INT cuando se indica el número de canal.Las variables de cabezal no son accesibles mediante el prefijo –A.–

Variables del cabezal master

Son variables especiales que nos permiten acceder a los datos delcabezal master de cada canal, sin necesidad de conocer su nombre,número lógico o índice. Están orientadas principalmente a lavisualización de datos y programación de ciclos.

Las variables se identifican con el prefijo –SP.– pero sin indicar elnúmero o nombre del cabezal.

Si no se programa el canal se toma el canal por defecto, que en cadacaso es:

PRG Canal en el que se está ejecutando.

PLC Primer canal o canal principal.

INT Canal activo.

(V.)A.{var}.m Variable de cabezal con número lógico m.

(V.)SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el sistema.

V.SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el canalactivo.

(V.)[n].SP.{var}.m Variable de cabezal con índice m en el canal n.

(V.)[n].SP.{var} Variable del cabezal master del canal n.


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14.2 Asociadas a los parámetros máquina generales

Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.

Las denominaciones de las variables son genéricas.

• Sustituir el carácter "x" por el número de eje.

• Sustituir el carácter "i" y "m" por números, conservando los corchetes.

La lectura desde el PLC de TORQDIST, PRELOAD, TPROGAIN y TCOMPLIM vendrán encentésimas (x100). Ver "Acceso a variables numéricas desde PLC" en la página 358.

(V.)MPG.AXISNAMEx V.MPG.AXISNAME2 V.MPG.AXISNAME3

(V.)MPG.MASTERAXIS[i] V.MPG.MASTERAXIS[1] V.MPG.MASTERAXIS[2]

CONFIGURACIÓN DE CANALES PRG PLC INT(V.)MPG.NCHANNEL Número de canales del CNC R R R

CONFIGURACIÓN DE EJES PRG PLC INT(V.)MPG.NAXIS Número de ejes que gobierna el CNC R R R(V.)MPG.AXISNAMEx Nombre del eje lógico "x" — — R(V.)MPG.TMASTERAXIS[i] Tándem [i]. Número lógico del eje maestro R R R(V.)MPG.TSLAVEAXIS[i] Tándem [i]. Número lógico del eje esclavo R R R(V.)MPG.TORQDIST[i] Tándem [i]. Distribución del par R R R(V.)MPG.PRELOAD[i] Tándem [i]. Precarga R R R(V.)MPG.PRELFITI[i] Tándem [i]. Tiempo para aplicar la precarga R R R(V.)MPG.TPROGAIN[i] Tándem [i]. Ganancia proporcional R R R(V.)MPG.TINTIME[i] Tándem [i]. Ganancia integral R R R(V.)MPG.TCOMPLIM[i] Tándem [i]. Limitación de la compensación R R R(V.)MPG.MASTERAXIS[i] Gantry [i]. Número lógico del eje maestro R R R(V.)MPG.SLAVEAXIS[i] Gantry [i]. Número lógico del eje esclavo R R R(V.)MPG.WARNCOUPE[i] Gantry [i]. Máxima diferencia para dar un warning R R R(V.)MPG.MAXCOUPE[i] Gantry [i]. Máxima diferencia permitida R R R(V.)MPG.DIFFCOMP[i] Gantry [i]. Compensación de diferencia de error.

"0" = No "1" = SíR R R

CONFIGURACIÓN DE CABEZALES PRG PLC INT(V.)MPG.NSPDL Número de cabezales que gobierna el CNC R R R(V.)MPG.SPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" — — R

DEFINICIÓN DE TIEMPOS PRG PLC INT(V.)MPG.LOOPTIME Tiempo de ciclo R R R(V.)MPG.PRGFREQ Periodicidad del módulo PRG (en ciclos) R R R

CONFIGURACIÓN DEL BUS CAN Y SERCOS PRG PLC INT(V.)MPG.SERBRATE Velocidad de transmisión de Sercos

"0" = 4Mbps "1" = 2MbpsR R R

(V.)MPG.SERPOWSE Potencia óptica en Sercos R R R(V.)MPG.CANLENGTH Longitud del cable de bus Can (en metros)

"0" = Hasta 20 "1" =Hasta 30 "2" = Hasta 40"3" = Hasta 50 "4" = Hasta 60 "5" = Hasta 70"6" = Hasta 80 "7" = Hasta 90 "8" = Hasta 100"9" >100

R R R

CONDICIONES POR DEFECTO PRG PLC INT(V.)MPG.INCHES Unidades de trabajo por defecto

"0" = mm "1" = inchR R R


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ASOCIADOS A LOS PARÁMETROS ARITMÉTICOS PRG PLC INT(V.)MPG.MAXLOCP Parámetro aritmético local máximo R R R(V.)MPG.MINLOCP Parámetro aritmético local mínimo R R R(V.)MPG.MAXGLBP Parámetro aritmético global máximo R R R(V.)MPG.MINGLBP Parámetro aritmético global mínimo R R R(V.)MPG.ROPARMAX Parámetro aritmético global máximo de sólo lectura R R R(V.)MPG.ROPARMIN Parámetro aritmético global mínimo de sólo lectura R R R(V.)MPG.MAXCOMP Parámetro aritmético común máximo R R R(V.)MPG.MINCOMP Parámetro aritmético común máximo R R R

TABLAS DE COMPENSACIÓN CRUZADA PRG PLC INT(V.)MPG.MOVAXIS[m] Tabla [m]. Eje maestro R R R(V.)MPG.COMPAXIS[m] Tabla [m]. Eje a compensar R R R(V.)MPG.NPCROSS[m] Tabla [m]. Número de puntos R R R(V.)MPG.TYPCROSS[m] Tabla [m]. Método de compensación

"0" = Cotas reales "1" = Cotas teóricasR R R

(V.)MPG.BIDIR[m] Tabla [m]. Compensación bidireccional"0" = No "1" = Sí

R R R

(V.)MPG.REFNEED[m] Tabla [m]. Búsqueda de cero necesaria"0" = No "1" = Sí

R R R

(V.)MPG.POSITION[m][i] Tabla [m]. Posición del eje maestro para el punto [i] R R R(V.)MPG.POSERROR[m][i] Tabla [m]. Error en sentido positivo del punto [i] R R R(V.)MPG.NEGERROR[m][i] Tabla [m]. Error en sentido negativo del punto [i] R R R

TIEMPOS DE EJECUCIÓN PRG PLC INT(V.)MPG.MINAENDW Duración mínima de la señal AUXEND R R R(V.)MPG.REFTIME Tiempo estimado para la búsqueda de cero R R R(V.)MPG.HTIME Tiempo estimado para una función "H" R R R(V.)MPG.DTIME Tiempo estimado para una función "D" R R R(V.)MPG.TTIME Tiempo estimado para una función "T" R R R

NUMERACIÓN DE I/O DIGITALES PRG PLC INT(V.)MPG.NDIMOD Total de módulos de entradas digitales R R R(V.)MPG.NDOMOD Total de módulos de salidas digitales R R R(V.)MPG.DIMODADDR[n] Índice base de los módulos de entradas digitales R R R(V.)MPG.DOMODADDR[n] Índice base de los módulos de salidas digitales R R R

PALPADOR PRG PLC INT(V.)MPG.PROBE Hay palpador para calibrar herramienta

"0" = No "1" = SíR R R

(V.)MPG.PRBDI1 Entrada digital asociada al palpador 1 R R R(V.)MPG.PRBDI2 Entrada digital asociada al palpador 2 R R R(V.)MPG.PRBPULSE1 Tipo de impulso del palpador 1

"0" = Negativo "1" = PositivoR R R

(V.)MPG.PRBPULSE2 Tipo de impulso del palpador 2"0" = Negativo "1" = Positivo

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14.2.1 Asociadas a los canales



• Sustituir el carácter "n" por el número de canal, conservando los corchetes. El primer canalse identifica con el número 1, no siendo válido el 0.

• Sustituir el carácter "x" por el número de eje.

La lectura desde el PLC de CIRINFACT y MAXOVR vendrán expresadas en décimas (para 1% setendrá una lectura de 10). Ver "Acceso a variables numéricas desde PLC" en la página 358.

(V.)[n].MPG.GROUPID V.[1].MPG.GROUPID V.[2].MPG.GRUOPID

(V.)[n].MPG.CHAXISNAMEx V.[2].MPG.CHAXISNAME2 V.[1].MPG.CHAXISNAME3

CONFIGURACIÓN DEL CANAL PRG PLC INT(V.)[n].MPG.GROUPID Grupo al que pertenece el canal R R R(V.)[n].MPG.CHTYPE Tipo de canal

"0" = CNC "1" = PLC "2" = CNC+PLCR R R

(V.)[n].MPG.HIDDENCH Canal oculto"0" = No "1" = Sí

R R R

CONFIGURACIÓN DE LOS EJES DEL CANAL PRG PLC INT(V.)[n].MPG.CHNAXIS Número de ejes del canal R R R(V.)[n].MPG.CHAXISNAMEx Nombre del eje lógico "x" — — R

CONFIGURACIÓN DE LOS CABEZALES DEL CANAL PRG PLC INT(V.)[n].MPG.CHNSPDL Número de cabezales del canal R R R(V.)[n].MPG.CHSPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" — — R(V.)[n].MPG.CAXNAME Eje que trabajará como eje C (por defecto) — — R(V.)[n].MPG.ALIGNC Eje C en mecanizado diametral

"0" = No "1" = SíR R R

DEFINICIÓN DE TIEMPOS (CANAL) PRG PLC INT(V.)[n].MPG.PREPFREQ Número de bloques a preparar por ciclo R R R(V.)[n].MPG.ANTIME Tiempo de anticipación R R R

CONDICIONES POR DEFECTO PRG PLC INT(V.)[n].MPG.KINID Número de cinemática por defecto R R R(V.)[n].MPG.SLOPETYPE Tipo de aceleración por defecto

"1" = Lineal "2" = Trapezoidal "3" = Seno cuadradoR R R

(V.)[n].MPG.IPLANE Plano de trabajo por defecto"0" = G17 "1" = G18

R R R

(V.)[n].MPG.ISYSTEM Tipo de programación por defecto"0" = G90 "1" = G91

R R R

(V.)[n].MPG.IMOVE Tipo de movimiento por defecto"0" = G00 "1" = G01

R R R

(V.)[n].MPG.IFEED Tipo de avance por defecto"0" = G94 "1" = G95

R R R

(V.)[n].MPG.ICORNER Tipo de arista por defecto"0" = G50 "1" = G05 "2" = G07

R R R

(V.)[n].MPG.IRCOMP Modo de compensación de radio por defecto"0" = G136 "1" = G137

R R R

(V.)[n].MPG.ROUNDTYPE Tipo de redondeo en G5 (por defecto)"0" = Error cordal "1" = %avance

R R R

(V.)[n].MPG.MAXROUND Máximo error de redondeo en G5 R R R(V.)[n].MPG.ROUNDFEED Porcentaje de avance en G5 R R R(V.)[n].MPG.CIRINERR Error absoluto en el radio R R R(V.)[n].MPG.CIRINFACT Porcentaje de error sobre el radio R R R(V.)[n].MPG.MAXOVR Override (%) máximo de los ejes R R R(V.)[n].MPG.RAPIDOVR Override actúa en G00

"0" = No "1" = SíR R R


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ASOCIADAS A LAS SUBRUTINAS PRG PLC INT(V.)[n].MPG.TOOLSUB Subrutina asociada a la función "T" — — R(V.)[n].MPG.REFPSUB Subrutina asociada a G74 — — R(V.)[n].MPG.OEMSUB(1..10) Subrutinas asociadas a funciones G180 a G189 — — R(V.)[n].MPG.SUBPATH Path de subrutinas de programa — — R

PALPADOR PRG PLC INT(V.)[n].MPG.PRB1MIN Cota mínima del palpador según el eje de abscisas R R R(V.)[n].MPG.PRB1MAX Cota máxima del palpador según el eje de abscisas R R R(V.)[n].MPG.PRB2MIN Cota mínima del palpador según el eje de ordenadas R R R(V.)[n].MPG.PRB2MAX Cota máxima del palpador según el eje de ordenadas R R R(V.)[n].MPG.PRB3MIN Cota mínima del palpador según el eje perpendicular

al planoR R R

(V.)[n].MPG.PRB3MAX Cota máxima del palpador según el eje perpendicular al plano

R R R


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14.3 Asociadas a los parámetros máquina de ejes

Cuando estas variables hagan referencia a un cabezal, se podrá acceder indistintamente a ellasmediante los prefijos –MPA.– o –SP.–.

A estas variables se puede acceder desde programa (PRG), PLC e interface (INT), son sólo delectura (R) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.



• Sustituir el carácter "Xn" por el nombre, número lógico o índice en el canal tanto del eje comodel cabezal.

• Sustituir el carácter "i" por un número, conservando los corchetes.

(V.)[n].MPA.AXISTYPE.Xn V.[1].MPA.AXISTYPE.X

V.SP.AXISTYPE.S

V.[2].MPA.AXISTYPE.1

V.[3].SP.AXISTYPE.6

(V.)[n].MPA.INCJOGDIST[i].Xn V.[2].MPA.INCJOGDIST[1].Z V.[4].MPA.INCJOGDIST[2].3

PERTENENCIA AL CANAL Lin Rot Cab Ana Ser (V.)[n].MPA.AXISEXCH Permiso de cambio de canal

"0" = No "1" = Temporal "2" = MantenidoSí Sí Sí Sí P/S

TIPO DE EJE Y REGULADOR Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.DRIVETYPE.Xn Tipo de regulador

"1" = Analógico "2" = Sercos "16"=SimuladoSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.AXISTYPE.Xn Tipo de eje"1" = Lineal "2" = Rotativo "4" = Cabezal

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.DRIVEID.Xn Dirección del regulador Sercos Sí Sí Sí — P/S(V.)[n].MPA.OPMODEP.Xn Modo de operación del regulador Sercos

"0" = Posición "1" = VelocidadSí Sí Sí — P/S

(V.)[n].MPA.FBACKSRC.Xn Tipo de captación"0" = Interna "1" = Externa

Sí Sí Sí — P/S

EJE HIRTH Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.HIRTH.Xn Eje con dentado Hirth

"0" = No "1" = SíSí Sí — Sí P/S

(V.)[n].MPA.HPITCH.Xn Paso de eje Hirth Sí Sí — Sí P/S

CONFIGURACIÓN DE EJES EN MÁQUINAS TIPO TORNO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.FACEAXIS.Xn Eje transversal

"0" = No "1" = SíSí — — Sí P/S

(V.)[n].MPA.LONGAXIS.Xn Eje longitudinal"0" = No "1" = Sí

Sí — — Sí P/S

EJES ROTATIVOS Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn Modo de trabajo

"0" = Módulo "1" = Linear like— Sí — Sí P/S

(V.)[n].MPA.UNIDIR.Xn Sentido de giro único"0" = No "1" = Sí

— Sí — Sí P/S

(V.)[n].MPA.SHORTESTWAY.Xn Por el camino más corto"0" = No "1" = Sí

— Sí — Sí P/S

EJES ROTATIVOS Y CABEZAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.MODCOMP.Xn Compensación de módulo

"0" = No "1" = Sí— Sí Sí Sí S

(V.)[n].MPA.CAXIS.Xn Trabaja como eje C"0" = No "1" = Sí

— Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.CAXSET.Xn Gama de trabajo para el eje C — Sí Sí Sí P/S


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La lectura desde el PLC de LOSPDLIM, UPSPDLIM, STEPOVR, MINOVR y MAXOVR vendránexpresadas en décimas (para 1% se tendrá una lectura de 10). Ver "Acceso a variables numéricasdesde PLC" en la página 358.

CABEZAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.AUTOGEAR.Xn Cambio de gama automático

"0" = No "1" = Sí— — Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.LOSPDLIM.Xn Porcentaje inferior de rpm OK — — Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.UPSPDLIM.Xn Porcentaje superior de rpm OK — — Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.SPDLTIME.Xn Tiempo estimado para una función S — — Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.SPDLSTOP.Xn M2, M30 y Reset paran el cabezal

"0" = No "1" = Sí— — Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.SREVM05.Xn G84. La inversión para el cabezal"0" = No "1" = Sí

— — Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.STEPOVR.Xn Paso del Override — — Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MINOVR.Xn Override (%) mínimo — — Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MAXOVR.Xn Override (%) máximo — — Sí Sí P/S

LÍMITES DE SOFTWARE DE EJES Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.POSLIMIT.Xn Límite positivo de software Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.NEGLIMIT.Xn Límite negativo de software Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.SWLIMITTOL.Xn Tolerancia de límites de software Sí Sí — Sí P/S

PROTECCIÓN ANTIEMBALAMIENTO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.TENDENCY.Xn Activación del test de tendencia

"0" = No "1" = SíSí Sí Sí Sí P/S

PLC OFFSET Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.PLCOINC.Xn Incremento de PLC offset por ciclo Sí Sí Sí Sí P/S

TEMPORIZACIÓN PARA EJES MUERTOS Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.DWELL.Xn Temporización para ejes muertos Sí Sí Sí Sí P/S

RADIOS / DIÁMETROS Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.DIAMPROG.Xn Programación en diámetros

"0" = No "1" = SíSí — — Sí P/S

BÚSQUEDA DE REFERENCIA Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.REFDIREC.Xn Sentido búsqueda cero

"0" = Negativo "1" = PositivoSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.DECINPUT.Xn Micro para la búsqueda"0" = No "1" = Sí

Sí Sí Sí Sí P/S

PALPADOR Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.PROBEAXIS.Xn Eje en movimiento con palpador Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.PROBERANGE.Xn Distancia máxima de frenado Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.PROBEFEED.Xn Velocidad de palpación Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.PROBEDELAY Retardo de la señal de palpador 1 Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.PROBEDELAY2 Retardo de la señal de palpador 2 Sí Sí — Sí P/S

INSPECCIÓN DE HERRAMIENTA Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.REPOSFEED.Xn Avance máximo en reposicionamiento Sí Sí — Sí P/S

EJE INDEPENDIENTE Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.POSFEED.Xn Avance de posicionamiento Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.DSYNCVELW.Xn Ventana de sincronización en velocidad Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.DSYNCPOSW.Xn Ventana de sincronización en posición Sí Sí Sí Sí P/S


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MODO DE TRABAJO MANUALLinRot

Cab Ana Ser

(V.)[n].MPA.MANPOSSW.Xn Máximo recorrido positivo con G201 Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MANNEGSW.Xn Máximo recorrido negativo con G201 Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.JOGFEED.Xn Avance en modo JOG continuo Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.JOGRAPFEED.Xn Avance rápido en modo JOG continuo Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MAXMANFEED.Xn Avance máximo en modo JOG continuo Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MAXMANACC.Xn Aceleración máxima en manual Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MANFEEDP.Xn Máximo % de avance manual con G201 Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.IPOFEEDP.Xn Máximo % de avance de ejecución con G201 Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MANACCP.Xn Máximo % de aceleración manual con G201 Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.IPOACCP.Xn Máximo % de aceleración de ejecución con G201 Sí — Sí P/S

MODO DE TRABAJO MANUAL. VOLANTES Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.MPGRESOL[i].Xn Resolución para la posición [i] Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.MPGFILTER.Xn Tiempo de filtro para el volante Sí Sí — Sí P/S

MODO DE TRABAJO MANUAL. JOG INCREMENTAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.INCJOGDIST[i].Xn Distancia a recorrer en la posición [i] Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.INCJOGFEED[i].Xn Avance para la posición [i] Sí Sí — Sí P/S

COMPENSACIÓN DE HUSILLO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.LSCRWCOMP.Xn Compensación de husillo


(V.)[n].MPA.NPOINTS.Xn Número de puntos de la tabla Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.TYPLSCRW.Xn Método de compensación

"0" = Cotas reales "1" =Cotas teóricasSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.BIDIR.Xn Compensación bidireccional"0" = No "1" = Sí

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.REFNEED.Xn Búsqueda de cero necesaria"0" = No "1" = Sí

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.POSITION[i].Xn Posición del eje para el punto [i] Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.POSERROR[i].Xn Error en sentido positivo del punto [i] Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.NEGERROR[i].Xn Error en sentido negativo del punto [i] Sí Sí Sí Sí P/S

FILTROS Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.ORDER[i].Xn Orden del filtro Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.TYPE[i].Xn Tipo de filtro

"1" = Paso bajo "2" = AntirresonanteSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.FREQUENCY[i].Xn Frecuencia de corte o central Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.NORBWIDTH[i].Xn Anchura de banda normalizada Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.SHARE[i].Xn % de señal que pasa a través del filtro Sí Sí Sí Sí P/S

GAMAS DE TRABAJO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.NPARSETS.Xn Número de gamas de trabajo Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.DEFAULTSET.Xn Gama de trabajo en el encendido Sí Sí Sí Sí P/S


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14.3.1 Asociadas a los parámetros de las gamas

A estas variables se puede acceder desde programa (PRG), PLC e interface (INT), son sólo delectura (R) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.



• Sustituir el carácter "g" por un número de gama, conservando los corchetes. La primera gamase identifica con el número 1, no siendo válido el 0.


(V.)[n].MPA.COUNTERID[g].Xn V.[1].MPA.COUNTERID[1].X V.[2].MPA.COUNTERID[2].1

(V.)[n].MPA.PITCH[g].Xn V.[2].MPA.PITCH[1].Z V.[4].MPA.PITCH[2].3

RESOLUCIÓNLinRot

Cab Ana Ser

(V.)[n].MPA.PITCH[g].Xn Paso de husillo Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.PITCH2[g].Xn Paso de husillo (2ª captación) Sí Sí — P/S(V.)[n].MPA.NPULSES[g].Xn Número de impulsos del encóder Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.NPULSES2[g].Xn Número de impulsos del encóder (2ª captación) Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.INPUTREV[g].Xn Vueltas eje motor Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.INPUTREV2[g].Xn Vueltas eje motor (2ª captación) Sí Sí — P/S(V.)[n].MPA.OUTPUTREV[g].Xn Vueltas eje máquina Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.OUTPUTREV2[g].Xn Vueltas eje máquina (2ª captación) Sí Sí — P/S(V.)[n].MPA.SINMAGNI[g].Xn Factor de multiplicación sinusoidal Sí Sí Sí —(V.)[n].MPA.ABSFEEDBACK[g].Xn Sistema de captación absoluto

"0" = No "1" = SíSí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.FBACKAL[g] Activación de la alarma de captación"0" = No "1" = Sí

Sí Sí Sí —

AJUSTE DEL LAZO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.LOOPCH[g].Xn Cambio de signo de la consigna


(V.)[n].MPA.AXISCH[g].Xn Cambio de signo del contaje"0" = No "1" = Sí

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.INPOSW[g].Xn Banda de muerte Sí Sí Sí Sí P/S

HOLGURA EN CAMBIO DE SENTIDO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.BACKLASH[g].Xn Holgura Sí Sí Sí Sí P/S

HOLGURA. IMPULSO ADICIONAL DE CONSIGNA Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.BAKANOUT[g].Xn Impulso adicional de consigna Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.BAKTIME[g].Xn Duración del impulso adicional de consigna Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.ACTBAKAN[g].Xn Aplicación del impulso adicional de consigna

"0" = G2/G3 "1" = SiempreSí Sí Sí Sí P/S

AJUSTE DE AVANCES Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.G00FEED[g].Xn Avance en G00 Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MAXVOLT[g].Xn Consigna para alcanzar G00FEED Sí Sí Sí Sí S


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La lectura desde el PLC de ACFGAIN y MANACFGAIN vendrán expresadas en décimas (x10). Lalectura desde el PLC de FFGAIN y MANFFGAIN vendrán expresadas en centésimas (x100). Ver"Acceso a variables numéricas desde PLC" en la página 358.

AJUSTE DE GANANCIAS Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.PROGAIN[g].Xn Ganancia proporcional Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.FFWTYPE[g].Xn Tipo de pre-control

"0" = Off"1" = Feed-forward"2" = Ac-forward"3" = Feed-forward + Ac-forward

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.FFGAIN[g].Xn Porcentaje Feed Forward en automático Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MANFFGAIN[g].Xn Porcentaje de Feed Forward en manual Sí Sí — Sí P/S(V.)[n].MPA.ACFWFACTOR[g].Xn Constante tiempo de aceleración Sí Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.ACFGAIN[g].Xn Porcentaje AC-Forward en automático Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MANACFGAIN[g].Xn Porcentaje AC-Forward en manual Sí Sí — Sí P/S

Aunque en la tabla de parámetros máquina se pueden definir con hasta cuatro decimales, en la lecturade las siguientes variables sólo se tendrá en cuenta uno o dos decimales según el caso.

• En las variables ACFGAIN y MANACFGAIN sólo es relevante el primer decimal.

• En las variables FFGAIN y MANFFGAIN sólo son relevantes los dos primeros decimales.

ACELERACIÓN LINEAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.LACC1[g].Xn Aceleración del primer tramo Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.LACC2[g].Xn Aceleración del segundo tramo Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.LFEED[g].Xn Velocidad de cambio Sí Sí Sí Sí P/S

ACELERACIÓN TRAPEZOIDAL Y SENO CUADRADO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.ACCEL[g].Xn Aceleración Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.DECEL[g].Xn Deceleración Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.ACCJERK[g].Xn Jerk de aceleración Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.DECJERK[g].Xn Jerk de deceleración Sí Sí Sí Sí P/S

BÚSQUEDA DE REFERENCIA Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.I0TYPE[g].Xn Tipo de I0

"0" = Normal"1" = Codificado creciente"2" = Codificado decreciente

Sí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.REFVALUE[g].Xn Posición del punto de referencia Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.REFSHIFT[g].Xn Offset del punto de referencia Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.REFFEED1[g].Xn Velocidad rápida de búsqueda de cero Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.REFFEED2[g].Xn Velocidad lenta de búsqueda de cero Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.REFPULSE[g].Xn Tipo de impulso del I0

"0" = Negativo "1" = PositivoSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.ABSOFF[g].Xn Offset respecto al I0 codificado Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.EXTMULT[g].Xn Factor externo para I0 codificados Sí Sí Sí Sí —(V.)[n].MPA.I0CODDI1[g].Xn Paso entre 2 I0 codificados fijos Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.I0CODDI2[g].Xn Paso entre 2 I0 codificados variables Sí Sí Sí Sí P/S

ERROR DE SEGUIMIENTO Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.FLWEMONITOR[g].Xn Tipo de monitorización

"0" = Off "1" = Estándar "2" = LinealSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.MINFLWE[g].Xn Error de seguimiento máximo en parado Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.MAXFLWE[g].Xn Error de seguimiento máximo en

movimientoSí Sí Sí Sí P/S

(V.)[n].MPA.FEDYNFAC[g].Xn % desviación del error de seguimiento Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.ESTDELAY[g].Xn Retardo del error de seguimiento Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.INPOMAX[g].Xn Tiempo para entrar en banda de muerte Sí Sí Sí Sí P/S(V.)[n].MPA.INPOTIME[g].Xn Tiempo mínimo en banda de muerte Sí Sí Sí Sí P/S

LUBRICACIÓN DE EJES Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.DISTLUBRI[g].Xn Distancia para impulso de lubricación Sí Sí Sí Sí P/S


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(SOFT V02.0X)

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EJES ROTATIVOS Y CABEZAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.MODUPLIM[g].Xn Límite superior del módulo — Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.MODLOWLIM[g].Xn Límite inferior del módulo — Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.MODNROT[g].Xn Error de módulo. Número de vueltas — Sí Sí Sí S(V.)[n].MPA.MODERR[g].Xn Error de módulo. Número de incrementos — Sí Sí Sí S

CABEZAL Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.SZERO[g].Xn Velocidad que se considera cero — — Sí — P/S(V.)[n].MPA.POLARM3[g].Xn Signo consigna M3

"0" = Negativo "1" = Positivo— — Sí — S

(V.)[n].MPA.POLARM4[g].Xn Signo consigna M4"0" = Negativo "1" = Positivo

— — Sí — S

CONSIGNA Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.SERVOOFF[g].Xn Compensación de offset Sí Sí Sí Sí —(V.)[n].MPA.MINANOUT[g].Xn Consigna mínima Sí Sí Sí Sí —

SALIDA ANALÓGICA / ENTRADA DE CAPTACIÓN Lin Rot Cab Ana Ser(V.)[n].MPA.ANAOUTID[g].Xn Salida analógica del eje Sí Sí Sí Sí —(V.)[n].MPA.COUNTERID[g].Xn Entrada de captación del eje Sí Sí Sí Sí —


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14.4 Asociadas a los parámetros del modo manual



• Sustituir el carácter "i" por el número, conservando los corchetes.

(V.)MPMAN.NMPG V.MPMAN.NMPG

(V.)MPMAN.MPGAXIS[i] V.MPMAN.MPGAXIS[1] V.MPMAN.MPGAXIS[2]

VOLANTES PRG PLC INT(V.)MPMAN.NMPG Número de volantes R R R(V.)MPMAN.COUNTERID[i] Entrada de captación del volante [i] R R R(V.)MPMAN.MPGAXIS[i] Eje asociado al volante [i] R R R

TECLAS DE JOG PRG PLC INT(V.)MPMAN.JOGKEYDEF[i] Eje y sentido de movimiento de la tecla de JOG [i] R R R(V.)MPMAN.JOGTYPE Comportamiento del JOG R R R

Esta variable puede tener los siguientes valores:

"1", "2"..."16" = Parámetro máquina con valor "+1", "+2"..."+16". (Tecla para eje y sentido positivo)

"-1", "-2"... "-16" = Parámetro máquina con valor "-1", "-2"..."-16". (Tecla para eje y sentido negativo)

"101", "102"..."116" = Parámetro máquina con valor "1", "2"..."16". (Tecla para eje)

"300" = Parámetro máquina con valor "R". (Tecla de rápido)

"301" = Parámetro máquina con valor "+". (Tecla para sentido positivo)

"302" = Parámetro máquina con valor "-". (Tecla para sentido negativo)


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"M"

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(SOFT V02.0X)

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14.5 Asociadas a los parámetros de las funciones "M"



• Sustituir el carácter "i" por el número, conservando los corchetes.

(V.)MPM.MNUM[i] V.MPM.MNUM[3]

(V.)MPM.MTABLESIZE V.MPM.MTABLESIZE

TABLA DE FUNCIONES "M" PRG PLC INT(V.)MPM.MTABLESIZE Número de elementos de la tabla de funciones "M" R R R(V.)MPM.MNUM[i] Número de función "M" R R R(V.)MPM.SYNCHTYPE[i] Tipo de sincronización de la función "M"

"0" = Sin sincronización "2" = Antes-antes"4" = Antes-después "8" = Después-después

R R R

(V.)MPM.MTIME[i] Tiempo estimado para la función "M" R R R(V.)MPM.MPROGNAME[i] Nombre de subrutina asociada a la función "M" — — R


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14.6 Asociadas a los parámetros de las cinemáticas



• Sustituir el carácter "n" por el número de la cinemática.

• Sustituir el carácter "m" por el número de offset.

(V.)MPK.KINn[m] V.MPK.KIN1[1] V.MPK.KIN6[42]

CINEMÁTICAS PRG PLC INT(V.)MPK.NKIN Número de cinemáticas R R R(V.)MPK.TYPE Tipo de cinemática R R R(V.)MPK.KINn[m] Offset [m] de la cinemática "n" R R R


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(SOFT V02.0X)

377

14.7 Asociadas a los parámetros del almacén



• Sustituir el carácter "z" por el número de almacén, conservando los corchetes.

(V.)TM.MZSIZE[z] V.TM.MZSIZE[1]

ALMACÉN PRG PLC INT(V.)TM.NTOOLMZ Número de almacenes R R R(V.)TM.MZGROUND[z] Se permiten herramientas de tierra

"0" = No "1" = SíR R R

(V.)TM.MZSIZE[z] Tamaño del almacén R R R(V.)TM.MZRANDOM[z] Almacén random

"0" = No "1" = SíR R R

(V.)TM.MZTYPE[z] Tipo de almacén"1" = Asíncrono"2" = Síncrono"3" = Torreta"4" = Síncrono con 1 brazo"5" = Síncrono con 2 brazos

R R R

(V.)TM.MZCYCLIC[z] Cambiador de herramientas cíclico"0" = No "1" = Sí

R R R

(V.)TM.MZOPTIMIZED[z] Optimización de la gestión"0" = No "1" = Sí

R R R

(V.)TM.MZM6ALONE[z] Acción al ejecutar una M6 sin herramienta"0" = Nada "1" = Warning "2" = Error

R R R


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14.8 Asociadas a los parámetros OEM



• Sustituir el carácter "i" por el número de parámetro, conservando los corchetes. Este númerose corresponde con el número del parámetro en la tabla de parámetros máquina. Porejemplo, el parámetro que aparece en la tabla MTBPAR como P0, se accederá como(V.)MTB.P[0].

En la lectura por PLC de la variable (V.)MTB.P[i] se trunca la parte decimal. Las variables(V.)MTB.PF[i] devuelve el valor del parámetro multiplicado por 10000.

DATA = 54.9876

(V.)MTB.P[10] = 54

(V.)MTB.PF[10] = 549876

El acceso a las variables de regulador será de lectura o escritura según se haya definido en la tablade parámetros máquina. De la misma manera, el tipo de acceso a estas variables desde el PLC,síncrono o asíncrono, también se define en la tabla de parámetros máquina.

(V.)MTB.P[i] V.MTB.P[3]

MEMORIA COMPARTIDA PRG PLC INT(V.)MTB.PLCDATASIZE Tamaño de la zona de datos compartida del PLC R R R

PARÁMETRO DEL FABRICANTE PRG PLC INT(V.)MTB.SIZE Número de parámetros del fabricante R R R(V.)MTB.P[i] Valor del parámetro de fabricante [i] R R R(V.)MTB.PF[i] Valor del parámetro de fabricante [i]. Valor por 10000 R R R

LECTURA DE VARIABLES DEL REGULADOR PRG PLC INT(V.)DRV.SIZE Número de variables a consultar en el regulador R R R(V.)DRV.name Valor de la variable R/W R/W R/W


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14.9 Asociadas a las tablas de usuario

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.



• Sustituir los caracteres "m" e "i" por un número, conservando los corchetes.

• Sustituir el carácter "Xn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del eje.

(V.)A.ORGT[i].Xn V.A.ORGT[1].X V.A.ORGT[1].1

(V.)A.FIX.Xn V.A.FIX.X V.A.FIX.2

(V.)G.LUPm[n] V.G.LUP2[12]

TABLA DE ORÍGENESLinRot

Cab PRG PLC INT Exec

(V.)G.FORG Primer origen de la tabla — — R R R Sí(V.)G.NUMORG Número de orígenes de la tabla — — R R R Sí(V.)[n].A.ORG.Xn Offset del origen actual del eje Xn Sí No R R R No(V.)[n].A.ORGT[i].Xn Offset del origen [i] del eje Xn Sí No R/W R/W R/W Sí(V.)[n].A.PLCOF.Xn Offset del origen por PLC del eje Xn Sí No R/W R/W R Sí

La numeración de los orígenes G54 a G59 siempre es la misma:

G54=1, G55=2, G56=3, G57=4, G58=5, G59=6


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En la lectura por PLC de las variables G.CUP, G.GUP y G.LUP1[i] a G.LUP7[i] se trunca la partedecimal. Las variables G.CUPF, G.GUPF y G.LUP1F[i] a G.LUP7F[i] devuelven el valor del parámetromultiplicado por 10000.

P100 = 23.1234

G.GUP[100] = 23

G.GUPF[100] = 231234

TABLA DE GARRASLinRot

Cab PRG PLC INT Exec

(V.)G.FFIX Primera garra de la tabla — — R R R Sí(V.)G.NUMFIX Número de garras de la tabla — — R R R Sí(V.)[n].G.FIX Número de garra actual — — R/W R R No(V.)[n].A.FIX.Xn Offset de garra actual del eje Xn Sí No R R R No(V.)[n].A.FIXT[i].Xn Offset de garra [i] del eje Xn Sí No R/W R/W R/W Sí

TABLAS DE PARÁMETROS ARITMÉTICOS PRG PLC INT Exec(V.)G.CUP[i] Valor parámetro aritmético común [i] — R/W R/W Sí(V.)G.CUPF[i] Valor parámetro aritmético común [i]. Valor por 10000 — R/W R/W Sí(V.)[n].G.GUP[i] Valor parámetro aritmético global [i] — R/W R/W Sí(V.)[n].G.GUPF[i] Valor parámetro aritmético global [i]. Valor por 10000 — R/W R/W Sí(V.)[n].G.LUPACT[i] Valor parámetro aritmético local [i] nivel activo — R/W R/W Sí(V.)[n].G.LUPm[i] Valor parámetro aritmético local [i] del nivel m — R/W R/W Sí(V.)[n].G.LUPmF[i] Valor parámetro aritmético local [i] del nivel m. Valor por

10000— R/W R/W Sí


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14.10 Asociadas a las herramientas

Para todas las variables de herramienta, aquellas referidas a la herramienta activa (por ejemplo,TM.TOR) son siempre de lectura síncrona. Las variables referidas a otra herramienta diferentede la activa (por ejemplo TM.TORT[i][j]) serán de lectura síncrona si la herramienta está en elalmacén y de lectura asíncrona en caso contrario. La escritura de estas variables siempre esasíncrona, sea para la herramienta activa o no.

Las variables del gestor son también de lectura síncrona.

Estas variables se evalúan durante la ejecución de bloques. Las denominaciones de lasvariables son genéricas.


• Sustituir los caracteres "m", "j" e "i" por un número, conservando los corchetes.


Si en las variables (V.)TM.T[z][j] y (V.)TM.P[z][m] se omite el número de almacén [z], las variablesharán referencia al primero de ellos.

Herramienta siguiente es aquella que está seleccionada pero a falta de la ejecución de M06 para seractiva.

Si en las variables de herramienta se omite el número de corrector, la variable hará entoncesreferencia al corrector activo.

(V.)[n].TM.TOOL V.[1].TM.TOOL V.[4].TM.TOOL

(V.)TM.TORT[m][i] V.TM.TORT[3][1] V.TM.TORT[21][2]

(V.)TM.TOFLWT[m][i].Xn (V.)TM.TOFLWT[4][1].X (V.)TM.TOFLWT[4][1].1

HERRAMIENTAS Y CORRECTORES PRG PLC INT(V.)TM.T[z][j] Herramienta en la posición [j] del almacén [z] R R R(V.)TM.P[z][m] Posición de la herramienta [m] en el almacén [z] R R R(V.)[n].TM.TOOL Número de herramienta activa R R R(V.)[n].TM.TOD Número de corrector activo R R R(V.)[n].TM.NXTOOL Número de herramienta siguiente R R R(V.)[n].TM.NXTOD Número de corrector siguiente R R R

MONITORIZACIÓN PRG PLC INT(V.)[n].TM.TOMON[i] Tipo monitorización del corrector [i] de la hta. activa R R R(V.)TM.TOMONT[m][i] Tipo monitorización del corrector [i] de la hta. [m] R/W R/W R/W(V.)[n].TM.TLFN[i] Vida máxima del corrector [i] de la hta. activa R R R(V.)TM.TLFNT[m][i] Vida máxima del corrector [i] de la hta. [m] R/W R/W R/W(V.)[n].TM.TLFR[i] Vida real del corrector [i] de la hta. activa R R R(V.)TM.TLFRT[m][i] Vida real del corrector [i] de la hta. [m] R/W R/W R/W(V.)[n].TM.REMLIFE Vida restante de la hta. activa — R R

ALMACÉN PRG PLC INT(V.)[n].TM.TSTATUS Estado de la herramienta activa R R R(V.)TM.TSTATUST[m] Estado de la herramienta [m] — R R(V.)[n].TM.TLFF Familia de la herramienta activa R R R(V.)TM.TLFFT[m] Familia de la herramienta [m] R/W R/W R/W(V.)[n].TM.ACTUALMZ Almacén que está usando cada canal R R R(V.)TM.MZRESPECTSIZE[z] En almacén [z] random, hta. siempre en la misma posición R R R(V.)TM.MZACTUALCH[z] Canal que está usando el almacén [z] R R R


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A las siguientes variables se puede acceder desde programa (PRG), PLC e interface (INT) yson de lectura-escritura (R/W).

Si en las variables de herramienta se omite el número de corrector, la variable hará entoncesreferencia al corrector activo.

(V.)TM.MZWAIT En la subrutina asociada a M06 no es necesaria su programación. La propiasubrutina espera a que finalizen las maniobras del gestor. De esta manera no se detiene lapreparación de bloques.

GEOMETRÍARotLin

Cab

(V.)[n].TM.TOR[i] Radio del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TORT[m][i] Radio del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOI[i] Desgaste R del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOIT[m][i] Desgaste R del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOL[i] Longitud del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOLT[m][i] Longitud del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOK[i] Desgaste L del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOKT[m][i] Desgaste L del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOTIPR[i] Radio de la punta del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOTIPRT[m][i] Radio de la punta del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOWTIPR[i] Desgaste radio punta corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOWTIPRT[m][i] Desgaste radio punta corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOCUTL[i] Longitud de corte del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOCUTLT[m][i] Longitud de corte del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOAN[i] Ángulo profundización del corrector [i] de la hta. activa — —(V.)TM.TOANT[m][i] Ángulo profundización del corrector [i] de la hta. [m] — —(V.)[n].TM.TOFL[i].Xn Desviación en el eje Xn del corrector [i] de la hta. activa Sí No(V.)[n].TM.TOFL1 Offset de la herramienta en el primer eje del canal Sí No(V.)[n].TM.TOFL2 Offset de la herramienta en el segundo eje del canal Sí No(V.)[n].TM.TOFL3 Offset de la herramienta en el tercer eje del canal Sí No(V.)TM.TOFLT[m][i].Xn Desviación en el eje Xn del corrector [i] de la hta. [m] Sí No(V.)[n].TM.TOFLW[i].Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector [i] de la hta. activa Sí No(V.)[n].TM.TOFLW1 Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del canal Sí No(V.)[n].TM.TOFLW2 Desgaste offset de la herramienta en el segundo eje del canal Sí No(V.)[n].TM.TOFLW3 Desgaste offset de la herramienta en el tercer eje del canal Sí No(V.)TM.TOFLWT[m][i].Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector [i] de la hta. [m] Sí No

(V.)TM.TOR[i] Radio herramienta activa, corrector [i].

(V.)TM.TOR Radio herramienta activa, corrector activo.

(V.)TM.TORT[m][i] Radio herramienta [m], corrector [i].

(V.)TM.TORT[m] Radio herramienta [m], corrector activo en el canal.

DATOS "CUSTOM" PRG PLC INT(V.)[n].TM.TOTP1 Parámetro adicional 1 de la herramienta activa R/W R/W R/W(V.)[n].TM.TOTP2 Parámetro adicional 2 de la herramienta activa R/W R/W R/W(V.)[n].TM.TOTP3 Parámetro adicional 3 de la herramienta activa R/W R/W R/W(V.)[n].TM.TOTP4 Parámetro adicional 4 de la herramienta activa R/W R/W R/W(V.)TM.TOTP1T[i] Parámetro adicional 1 de la herramienta [i] R/W R/W R/W(V.)TM.TOTP2T[i] Parámetro adicional 2 de la herramienta [i] R/W R/W R/W(V.)TM.TOTP3T[i] Parámetro adicional 3 de la herramienta [i] R/W R/W R/W(V.)TM.TOTP4T[i] Parámetro adicional 4 de la herramienta [i] R/W R/W R/W

GESTOR DE HERRAMIENTAS PRG PLC INT(V.)[n].TM.MZSTATUS Estado del gestor de herramientas — R R(V.)[n].TM.MZRUN Gestor de herramientas en funcionamiento — R R(V.)[n].TM.MZMODE Modo de funcionamiento del gestor R/W R R/W(V.)[n].TM.MZWAIT Gestor procesando una maniobra R R R


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14.10.1 Variables que se utilizan sólo durante la preparación de bloques

El CNC va leyendo varios bloques por delante del que está ejecutando, con objeto de calcularcon antelación la trayectoria a recorrer.

Como se puede observar en el ejemplo, el bloque que se está preparando se calcula con laherramienta T6; mientras que la herramienta actualmente seleccionada es la T1.

Hay variables específicas para consultar y/o modificar los valores que se están utilizando en lapreparación.

Se puede acceder sólo desde programa (PRG) y se evalúan durante la preparación de bloques.

Sí se escribe en una de estas variables no se modifica la tabla, únicamente se asume el nuevovalor para la preparación.

La siguiente tabla hace referencia, si no se dice lo contrario, a la herramienta en preparación.

G1 X100 F200 T1 M6 (Bloque en ejecución)

Y200

G1 X20 F300 T6 M6

X30 Y60 (Bloque en preparación)

UTILIZADAS SÓLO EN LA PREPARACIÓN DE BLOQUES Lin Rot Cab PRG(V.)[n].G.TOOL Número de herramienta en preparación — — — R(V.)[n].G.TOD Número de corrector en preparación — — — R(V.)[n].G.NXTOOL Número de herramienta siguiente en preparación — — — R(V.)[n].G.NXTOD Número de corrector siguiente en preparación — — — R(V.)[n].G.TOR Radio del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOI Desgaste de radio del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOL Longitud del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOK Desgaste de longitud del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOTIPR Radio de la punta del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOWTIPR Desgaste radio de la punta del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOCUTL Longitud de corte del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TOAN Ángulo profundización del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].A.TOFL.Xn Desviación en el eje Xn del corrector activo Sí Sí No R/W(V.)[n].A.TOFLW.Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector activo Sí Sí No R/W(V.)[n].G.TOFL1 Offset de la herramienta en el primer eje del canal Sí Sí No R/W(V.)[n].G.TOFL2 Offset de la herramienta en el segundo eje del canal Sí Sí No R/W(V.)[n].G.TOFL3 Offset de la herramienta en el tercer eje del canal Sí Sí No R/W(V.)[n].G.TOFLW1 Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del

canalSí Sí No R/W

(V.)[n].G.TOFLW2 Desgaste offset de la herramienta en el segundo eje del canal

Sí Sí No R/W

(V.)[n].G.TOFLW3 Desgaste offset de la herramienta en el tercer eje del canal Sí Sí No R/W(V.)[n].G.TOMON Tipo monitorización del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TLFN Vida nominal del corrector en preparación — — — R(V.)[n].G.TLFR Vida real del corrector en preparación — — — R(V.)[n].G.REMLIFE Vida restante del corrector en preparación — — — R/W(V.)[n].G.TSTATUS Estado de la herramienta en preparación — — — R(V.)[n].G.TLFF Familia del corrector en preparación — — — R(V.)[n].G.TOTP1 Parámetro adicional 1 de la herramienta activa — — — R/W(V.)[n].G.TOTP2 Parámetro adicional 2 de la herramienta activa — — — R/W(V.)[n].G.TOTP3 Parámetro adicional 3 de la herramienta activa — — — R/W(V.)[n].G.TOTP4 Parámetro adicional 4 de la herramienta activa — — — R/W


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14.11 Asociadas al PLC

Estas variables se evalúan en el momento de su ejecución.



Esta variable permite consultar únicamente los símbolos definidos mediante el comando PDEF en elprograma PLC.

(V.)PLC.I[n] V.PLC.I[16]

(V.)PLC.signal V.PLC.auxend

ESTADO PRG PLC INT R W(V.)PLC.STATUS Estado del PLC

"0" = Parado "1" = MarchaR — R — —

RECURSOS PRG PLC INT R W(V.)PLC.I[i] Estado de la entrada [i] del PLC R/W — R/W — —(V.)PLC.O[i] Estado de la salida [i] del PLC R/W — R/W — —(V.)PLC.M[i] Estado de la marca [i] del PLC R/W — R/W — —(V.)PLC.R[i] Estado del registro [i] del PLC R/W — R/W — —(V.)PLC.T[i] Estado del temporizador [i] del PLC R — R/W — —(V.)PLC.C[i] Estado del contador [i] del PLC R — R/W — —(V.)PLC.signal Estado de las señales de intercambio con el CNC

(cualquier marca o registro)R/W — R/W — —

SÍMBOLOS PRG PLC INT R W(V.)PLC.symbol Estado de los símbolos externos definido en el PLC R/W — R/W — —

MENSAJES PRG PLC INT R W(V.)PLC.MSG[i] Estado del mensaje [n] del PLC

"0" = Inactivo "1" = ActivoR/W — R/W — —

(V.)PLC.PRIORMSG Mensaje activo más prioritario (el de menor número de entre los activos)

R — R — —

(V.)PLC.EMERGMSG Mensaje emergente activo (el que se muestra en toda la pantalla)

R — R — —

ERRORES PRG PLC INT R W(V.)PLC.ERR[i] Estado del error [n] del PLC

"0" = Inactivo "1" = ActivoR/W — R/W — —

(V.)PLC.PRIORERR Error activo más prioritario (el de menor número de entre los activos)

R — R — —

TIMER PRG PLC INT R W(V.)PLC.TIMER Valor del reloj habilitado por PLC R/W R/W R/W Sinc Sinc

El reloj del PLC "TIMER" se habilita y deshabilita con la marca TIMERON del PLC. Está contando conTIMERON=1

Con la variable (V.)PLC.TIMER se puede consultar y/o modificar la cuenta. Valor en segundos.


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14.12 Asociadas al modo de trabajo manual

El selector de desplazamiento del panel de mando permite seleccionar el "Tipo de movimiento",la "Resolución en modo volante" y la "Posición JOG incremental".

También se pueden forzar dichos valores desde el PLC. Si se fija un valor desde PLC, el CNCno hace caso al conmutador.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona. Todas estas variables se evalúan enel momento de su ejecución.

Ejemplo para fijar la posición 10 al volante del eje X:

Asignar a la variable (V.)A.PLCMMODE.X el valor 1

Asignar a la variable (V.)PLC.MPGDIX el valor 2

Para que el volante del eje X vuelva a hacer caso al conmutador:

Asignar a la variable (V.)A.PLCMMODE.X el valor 0

TIPO DE MOVIMIENTOLinRot

Cab PRG PLC INT

(V.)G.MANMODE Activo para todos los ejes — — R R R(V.)G.CNCMANMODE En el conmutador para todos los ejes — — R R R/W(V.)PLC.MANMODE Por PLC para todos los ejes — — R R/W R

(V.)[n].A.MANMODE.Xn Activo para el eje Xn Sí No R R R(V.)[n].A.CNCMMODE.Xn En el conmutador para el eje Xn Sí No R R R/W(V.)[n].A.PLCMMODE.Xn Por PLC para el eje Xn Sí No R R/W R

Estas variables pueden tener los siguientes valores:

"0" = No se fuerza ningún tipo desde el PLC.

"1" = Modo volante.

"2" = Modo continuo.

"3" = Modo incremental.

La variable (V.)[n].A.MANMODE.Xn puede tener también el siguiente valor:

"4" = Modo volante sin eje seleccionado. Se ha seleccionado el modo volante pero falta por seleccionarel eje a desplazar.

RESOLUCIÓN EN MODO VOLANTE (POSICIÓN) PRG PLC INT(V.)G.MPGIDX Posición activa para todos los volantes R R R(V.)G.CNCMPGIDX Posición seleccionada en el conmutador R R R/W(V.)PLC.MPGIDX Posición seleccionada por PLC R R/W R


"1" = Posición 1

"2" = Posición 10

"3" = Posición 100

POSICIÓN JOG INCREMENTAL PRG PLC INT(V.)G.INCJOGIDX Posición activa para todos los ejes R R R(V.)G.CNCINCJOGIDX Posición seleccionada por conmutador R R R/W(V.)PLC.INCJOGIDX Posición seleccionada por PLC R R/W R


"1" = Posición 1

"2" = Posición 10

"3" = Posición 100

"4" = Posición 1000

"5" = Posición 10000


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Las variables asociadas al modo manual se modifican cuando desde la pantalla del modo manual semodifica el valor del campo –F–. Estas variables no se ven afectadas cuando se modifica el avancedesde el modo MDI.

AVANCES EN MODO MANUAL PRG PLC INT(V.)[n].G.FMAN Avance en manual en G94 R/W R R/W(V.)[n].G.MANFPR Avance en manual en G95 R/W R R/W


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14.13 Asociadas a las cotas

Se debe tener en cuenta que el cabezal trabajando en lazo cerrado (M19 ó G63) se comportacomo un eje.

Estas variables son de lectura (R) síncrona.




• Sustituir el carácter "Sn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del cabezal.

Hay cotas reales y teóricas correspondientes a la base y a la punta de la herramienta. Todasellas pueden estar referidas al cero máquina o al cero pieza actual.

Se denomina cota teórica a la posición que debe ocupar el eje en cada momento, cota real ala que en realidad está ocupando y a la diferencia entre ambas se denomina error deseguimiento.

La variable PPOS devuelve la cota a dirigirse, en coordenadas pieza y relativas a la punta de laherramienta, en el sistema de referencia actual; es decir, teniendo en cuenta el giro de coordenadas,factor escala, plano inclinado activo, etc.

Los valores de la variable PPOS leídos desde el programa o desde el PLC e interface serán diferentescuando la cota está afectada por la compensación de herramienta o se mecanice con arista matada.El valor leído por programa será la cota programada mientras que el valor leído desde el PLC ointerface será la cota real teniendo en cuenta la compensación de radio y el redondeo de la aristamatada.

(V.)[n].A.PPOS.Xn V.[1].A.PPOS.X V.[1].A.PPOS.1

(V.)[n].A.POS.Sn V.[2].A.POS.S V.[2].A.POS.2

ASOCIADOS A LOS EJES LINEALES Y ROTATIVOS PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.PPOS.Xn Cotas programadas (de la punta) R R R No(V.)[n].G.PLPPOS1 Cota programada (de la punta). Primer eje del canal R R R No(V.)[n].G.PLPPOS2 Cota programada (de la punta). Segundo eje del canal R R R No(V.)[n].G.PLPPOS3 Cota programada (de la punta). Tercer eje del canal R R R No(V.)[n].A.FLWE.Xn Error de seguimiento del eje R R R Sí(V.)[n].A.APOS.Xn Cotas pieza. Reales de la base R R R Sí(V.)[n].A.ATPOS.Xn Cotas pieza. Teóricas de la base R R R Sí(V.)[n].A.ATIPPOS.Xn Cotas pieza. Reales de la punta R R R Sí(V.)[n].A.ATIPTPOS.Xn Cotas pieza. Teóricas de la punta R R R Sí(V.)[n].A.POS.Xn Cotas máquina. Reales de la base R R R Sí(V.)[n].A.TPOS.Xn Cotas máquina. Teóricas de la base R R R Sí(V.)[n].A.TIPPOS.Xn Cotas máquina. Reales de la punta R R R Sí(V.)[n].A.TIPTPOS.Xn Cotas máquina. Teóricas de la punta R R R Sí

G1 X10 V.A.PPOS.X=10

#SCALE [2]

G1 X10

(Factor escala de ·2·)

V.A.PPOS.X=20

G73 Q90

X10

(Giro del sistema de coordenadas)

V.A.PPOS.Y=20 (Ya que es el eje Y el que se mueve)


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ASOCIADOS A LOS CABEZALES PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.POS.Sn Posición real del cabezal R R R No(V.)[n].A.TPOS.Sn Posición teórica del cabezal R R R Sí(V.)[n].A.PPOS.Sn Posición programada del cabezal R R R Sí(V.)[n].A.FLWE.Sn Error de seguimiento del cabezal R R R Sí


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14.14 Asociadas a los avances

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona.



La variable (V.)G.FREAL tiene en cuenta el override y las aceleraciones y deceleraciones dela máquina. Con los ejes parados devuelve el valor 0 y cuando se mueven el valorcorrespondiente al tipo de avance G94/G95. En máquinas de corte por láser se aconseja utilizaresta variable para que la potencia del láser sea proporcional al avance.

El avance en G94 (mm/min) o G95 (mm/rev) puede ser fijado por programa o por PLC, siendoel más prioritario el indicado por PLC. Si se selecciona un nuevo avance en modo MDI, seactualizan las siguientes variables.

• (V.)G.FEED y (V.)G.PRGF con G94 activa.

• (V.)G.FPREV y (V.)G.PRGFPR con G95 activa.

(V.)[n].A.FRO.Xn Válida para ejes rotativos y lineales. También para los ejes independientes.

El Feed-Rate override o % del avance puede ser fijado por programa, por PLC o por el conmutador,siendo el más prioritario el indicado por programa y el menos prioritario el seleccionado por elconmutador.

AVANCES PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.FREAL Avance real del CNC R R R Sí

(V.)[n].G.FEED Avance activo en G94 R R R Sí(V.)[n].PLC.F Avance por PLC en G94 R R/W R Sí(V.)[n].G.PRGF Avance por programa en G94 R R R No

(V.)[n].G.FPREV Avance activo en G95 R R R Sí(V.)[n].PLC.FPR Avance por PLC en G95 R R/W R Sí(V.)[n].G.PRGFPR Avance por programa en G95 R R R No

TIEMPO DE MECANIZADO PRG PLC INT Exec(V.)G.FTIME Tiempo de mecanizado en G93 R R R No

El tiempo de mecanizado viene en segundos.

FEED-RATE OVERRIDE PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.FRO % F activo en el CNC R R R Sí(V.)[n].A.FRO.Xn % F activo por eje R/W R/W R/W Sí(V.)[n].G.PRGFRO % F por programa R/W R R No(V.)[n].PLC.FRO % F por PLC R R/W R Sí(V.)[n].G.CNCFRO % F en el conmutador R R R/W Sí


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14.15 Asociadas a la velocidad del cabezal




• Sustituir el carácter "Sn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del cabezal.

Estas variables sólo limitan la velocidad de giro del cabezal (r.p.m.) cuando está activa la velocidadde corte constante. La velocidad máxima en corte constante puede ser fijada por programa o porPLC, siendo la más prioritaria la indicada por PLC.

V.A.SREAL.Sn V.A.SREAL.S

VELOCIDAD DE GIRO PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.SREAL.Sn Velocidad de giro real del cabezal R R R Sí

Tiene en cuenta el Speed-rate override.

Con el cabezal parado devuelve el valor 0. Trabajando en G96 y G97 la velocidad está en rpm y trabajandocon M19 en º/min.

VELOCIDAD DEL CABEZAL EN G97 PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.SPEED.Sn S activa en rpm (G97) R R R Sí(V.)[n].PLC.S.Sn S por PLC en rpm R R/W R Sí(V.)[n].A.PRGS.Sn S por programa en rpm R R R No

La velocidad puede ser fijada por programa o por PLC, siendo el más prioritario el indicado por PLC.

VELOCIDAD DEL CABEZAL EN CSS PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.CSS.Sn Velocidad CSS activa R R R Sí(V.)[n].PLC.CSS.Sn Velocidad CSS por PLC R R/W R Sí(V.)[n].A.PRGCSS.Sn Velocidad CSS por programa R R R No

La velocidad puede ser fijada por programa o por PLC, siendo el más prioritario el indicado por PLC.

VELOCIDAD MÁXIMA EN CORTE CONSTANTE PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.SLIMIT.Sn Límite S activo en corte constante R R R Sí(V.)[n].PLC.SL.Sn Límite S por PLC en corte constante R R/W R Sí(V.)[n].A.PRGSL.Sn Límite S por programa en corte constante R R R No

SPEED-RATE OVERRIDE PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.SSO.Sn % S activo en el CNC R R R Sí(V.)[n].A.PRGSSO.Sn % S por programa R/W R R No(V.)[n].PLC.SSO.Sn % S por PLC R R/W R Sí(V.)[n].A.CNCSSO.Sn % S en el conmutador R R R/W Sí

El Speed-rate override o % de velocidad puede ser fijado por programa, por PLC o por el conmutador,siendo el más prioritario el indicado por programa y el menos prioritario el seleccionado por el conmutador.

VELOCIDAD EN M19 PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.SPOS.Sn Velocidad en M19 activa R R R Sí(V.)[n].PLC.SPOS.Sn Velocidad en M19 por PLC R R/W R Sí(V.)[n].A.PRGSPOS.Sn Velocidad en M19 por programa R R R No


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14.16 Asociadas a las funciones programadas




• Sustituir los caracteres "i" y "x" por números, conservando los corchetes.


Las variables GS y MS devuelven un valor que está codificado. Cada función dispone de un bit queindica si está activa (=1) o no (=0) la función correspondiente. Ejemplos para consultar el estado:

(V.)G.GS[1] Indica si la función G1 está activa (=1) o no (=0).

(V.)G.MS[6] Indica si la función M6 está activa (=1) o no (=0).

La variable HGS1..10 devuelve el estado codificado en 32 bit; 1 bit por función. La variable HGS1corresponde a las funciones G0 a G31, HGS2 corresponde a G32 a G63 y así sucesivamente.

Las variables HGS y HMS devuelven un valor que está codificado. Cada función dispone de un bitque indica si debe visualizarse (=1) o no (=0) la función correspondiente. El bit 0, el menossignificativo, corresponde a la función G0 o M0, el bit 1 a la G1 o M1 y así sucesivamente.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) y se evalúan durante la preparación de bloques.

Las variables (V.)P.name mantienen su valor en las subrutinas locales y globales llamadas desde elprograma.

Las variables (V.)S.name mantienen su valor entre programas y también tras un reset. Para inicializarestas variables, utilizar la sentencia #DELETE.

FUNCIONES "G" Y "M" PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.GS[i] Estado de la función "G" solicitada R R R No(V.)[n].G.MS[i] Estado de la función "M" solicitada R R R No(V.)[n].G.HGS1..10 Estado de las funciones "G" (32 bit) R R R No(V.)[n].G.HGS Historia de funciones "G" a visualizar — — R Sí(V.)[n].G.HMS Historia de funciones "M" a visualizar del cabezal master — — R Sí(V.)[n].G.HMSi Historia de funciones "M" a visualizar del cabezal "i" — — R Sí

PARÁMETROS Y VARIABLES PRG PLC INT(V.)P.name Variables de usuario locales del programa R/W — —(V.)S.name Variables de usuario globales del programa R/W — —(V.)C.(A-Z) Valor del parámetro de llamada a ciclos fijos R/W — —(V.)C.CALLP_(A-Z) Parámetro programado en la llamada a ciclo fijo

"0" = No se ha programado "1" = Sí se ha programadoR — —

(V.)C.P_(A-Z) Valor del parámetro de llamada a ciclo de posicionamiento R/W — —(V.)C.P_CALLP_(A-Z) Parámetro programado en la llamada a ciclo de posicionamiento

"0" = No se ha programado "1" = Sí se ha programadoR — —

(V.)C.PCALLP_(A-Z) Parámetro programado en llamada a subrutina G18x, #PCALL o #MCALL

"0" = No se ha programado "1" = Sí se ha programado

R — —

G90 G81 Z0 I-15

V.C.CALLP_Z = 1

V.C.CALLP_I = 1

V.C.CALLP_K = 0

V.C.Z = 0

V.C.I = -15

G160 A30 X100 K10 P6

V.C.P_CALLP_A = 1

V.C.P_CALLP_K = 1

V.C.P_CALLP_R = 0

V.C.P_A = 30

V.C.P_X = 100

#PCALL sub.nc A12.56 D3

V.C.PCALLP_A = 1

V.C.PCALLP_D = 1


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Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques.

A continuación se muestran unos ejemplos, siendo el punto inicial X0 Y0.

Con la función G265 activa, el CNC recalcula el centro si el arco no es exacto pero entra dentro detolerancias.

Con la función G264 activa, si el arco no es exacto pero entra dentro de tolerancias, se ejecuta unarco con el radio calculado a partir del punto inicial. Mantiene el centro.

Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques.

(V.)[n].G.MIRROR Se utilizan los bits de menor peso, uno por eje (1= activo y 0=inactivo). El bitde menor peso corresponde al primer eje, el siguiente el segundo y así sucesivamente.

ASOCIADAS A LOS ARCOS DE CIRCUNFERENCIA PRG PLC INT(V.)[n].G.R Radio del arco R R R(V.)[n].G.I/J/K Cotas relativas del centro del arco (I, J, K) R R R(V.)[n].G.CIRERR[i] Corrección del centro del arco R R R

G2 X120 Y120.001 I100 J20

V.G.R = 101.980881

V.G.I = 100.0004

V.G.J = 20.0004

V.G.CIRERR[1] = -0.000417

V.G.CIRERR[2] = -0.000417

G2 X120 Y120.001 I100 J20

V.G.R = 101.981371

V.G.I = 100

V.G.J = 20

V.G.CIRERR[1] = 0

V.G.CIRERR[2] = 0

IMAGEN ESPEJO PRG PLC INT(V.)[n].G.MIRROR Imágenes espejo activas R R R(V.)[n].G.MIRROR1 Imagen espejo activa en el primer eje del canal R R R(V.)[n].G.MIRROR2 Imagen espejo activa en el segundo eje del canal R R R(V.)[n].G.MIRROR3 Imagen espejo activa en el tercer eje del canal R R R

FACTOR ESCALA PRG PLC INT(V.)[n].G.SCALE Indica el factor escala general activo R R R

ORIGEN POLAR PRG PLC INT(V.)[n].G.PORGF Posición del origen polar al cero pieza (abscisas) R R R(V.)[n].G.PORGS Posición del origen polar al cero pieza (ordenadas) R R R

GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS PRG PLC INT(V.)[n].G.ROTPF Posición del centro de giro respecto al cero pieza (abscisas) R R R(V.)[n].G.ROTPS Posición del centro de giro respecto al cero pieza (ordenadas) R R R(V.)[n].G.ORGROT Angulo de giro del sistema de coordenadas R R R

ACOPLO DE EJES PRG PLC INT(V.)[n].G.LINKACTIVE Estado del acoplo R R R


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(V.)[n].G.PENDRPT y (V.)[n].G.PENDNR indican el número de repeticiones pendientes de ejecutar.En la primera ejecución su valor es el número de repeticiones programadas menos una y en la últimasu valor es cero.

Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución. Correspondena ejes lineales y rotativos.

A continuación se muestra un ejemplo, siendo el punto inicial X0 y programando G100 X100 F100.El valor de (V.)A.MEASIN.Xn se actualiza al efectuar la palpación con G101.

Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques.

Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución. Estas variablescorresponden a ejes lineales y rotativos; no a cabezales.

Estos valores se mantienen durante la ejecución del programa, aunque se desactive la intervenciónmanual.

REPETICIÓN DE BLOQUES PRG PLC INT(V.)[n].G.PENDRPT Número de repeticiones pendientes con #RPT R R R(V.)[n].G.PENDNR Número de repeticiones pendientes con NR R R R

PALPACIÓN (G100, G101, G102) PRG PLC INT(V.)[n].A.MEAS.Xn Valor medido. Cotas máquina de la base R R R(V.)[n].A.ATIPMEAS.Xn Valor medido. Cotas pieza de la punta R — —(V.)[n].G.PLMEAS1 Valor medido en el primer eje del canal. Cotas pieza de la punta R — —(V.)[n].G.PLMEAS2 Valor medido en el segundo eje del canal. Cotas pieza de la

puntaR — —

(V.)[n].G.PLMEAS3 Valor medido en el tercer eje del canal. Cotas pieza de la punta R — —(V.)[n].A.MEASOF.Xn Diferencia respecto al punto programado R R R(V.)[n].A.MEASOK.Xn Palpación finalizada

"0" = No "1" = SíR R R

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Cota con offset de medición incluido R R R(V.)[n].G.PLMEASOKx Palpación finalizada en los ejes del plano R — —

V.A.MEAS.X = 95

V.A.MEASOF.X = -5

V.A.MEASOK.X = 1

PALPADOR PRG PLC INT(V.)[n].G.ACTIVPROBE Número de palpador activo R R R

DESPLAZAMIENTOS EN INTERVENCIÓN MANUAL PRG PLC INT(V.)[n].A.MANOF.Xn Distancia movida con G200 o inspección R R R(V.)[n].A.ADDMANOF.Xn Distancia movida con G201 R R R


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Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la preparaciónde bloques. Estas variables corresponden a los ejes lineales y rotativos.

Indican la posición que ocupan los ejes rotativos del cabezal y la que deben ocupar para situar laherramienta perpendicular al plano de trabajo definido. Son de gran utilidad cuando el cabezal noestá motorizado totalmente (cabezales monorrotativos o manuales).

En cabezales angulares, al calcular la posición a ocupar, hay 2 soluciones posibles:

(V.)G.TOOLORIF1 y (V.)G.TOOLORIS1 indican la que implica menor movimiento del rotativoprincipal respecto de la posición cero.

(V.)G.TOOLORIF2 y (V.)G.TOOLORIS2 indican la que implica mayor movimiento del rotativo principalrespecto de la posición cero.

Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques.Estas variables corresponden a los ejes lineales y rotativos.


Estas variables corresponden a la matriz de transformación de coordenadas del sistema dereferencia teórico al sistema de referencia real.

Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la ejecución.

CINEMÁTICAS (POSICIÓN) PRG PLC INT(V.)[n].G.POSROTF Posición actual del eje rotativo principal R/W R/W R/W(V.)[n].G.POSROTS Posición actual del eje rotativo secundario R/W R/W R/W(V.)[n].G.TOOLORIF1 Posición a ocupar por el eje rotativo principal R R R(V.)[n].G.TOOLORIS1 Posición a ocupar por el eje rotativo secundario R R R(V.)[n].G.TOOLORIF2 Posición a ocupar por el eje rotativo principal R R R(V.)[n].G.TOOLORIS2 Posición a ocupar por el eje rotativo secundario R R R

PLANOS INCLINADOS PRG PLC INT(V.)[n].G.CS Número de función CS activa R R R(V.)[n].G.ACS Número de función ACS activa R R R(V.)[n].G.TOOLCOMP Función de compensación activa

"1" = RTCP "2" = TLC "3" = NingunaR R R

MATRIZ RESULTANTE DEL PLANO INCLINADO PRG PLC INT(V.)[n].G.CSMAT1 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 1 R R R(V.)[n].G.CSMAT2 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 2 R R R(V.)[n].G.CSMAT3 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 3 R R R(V.)[n].G.CSMAT4 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 1 R R R(V.)[n].G.CSMAT5 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 2 R R R(V.)[n].G.CSMAT6 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 3 R R R(V.)[n].G.CSMAT7 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 1 R R R(V.)[n].G.CSMAT8 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 2 R R R(V.)[n].G.CSMAT9 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 3 R R R(V.)[n].G.CSMAT10 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero

máquina en el primer ejeR R R

(V.)[n].G.CSMAT11 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero máquina en el segundo eje

R R R

(V.)[n].G.CSMAT12 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero máquina en el tercer eje

R R R

SINCRONIZACIÓN DE CANALES PRG PLC INT(V.)[n].G.MEETST[i] Estado de la marca [i] de tipo MEET en el canal [n] R R R(V.)[n].G.WAITST[i] Estado de la marca [i] de tipo WAIT en el canal [n] R R R(V.)[n].G.MEETCH[i] Marca de tipo MEET que espera el canal [n] del canal [i] R R R(V.)[n].G.WAITCH[i] Marca de tipo WAIT que espera el canal [n] del canal [i] R R R


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Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la ejecución. Estas variablescorresponden a los ejes lineales, rotativos y cabezales.

La lectura desde el PLC de ACFGAIN vendrá expresada en décimas (x10). La lectura desde el PLCde FFGAIN vendrá expresada en centésimas (x100). Ver "Acceso a variables numéricas desdePLC" en la página 358.

FEED FORWARD Y AC-FORWARD PRG PLC INT(V.)[n].A.FFGAIN.Xn Porcentaje de feed forward activo R R R(V.)[n].A.ACFGAIN.Xn Porcentaje de AC-forward activo R R R


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14.17 Asociadas a los ejes independientes




Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la ejecución.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la ejecución.Estas variables corresponden a ejes lineales y rotativos.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la ejecución.Estas variables corresponden a los ejes lineales, rotativos y cabezales.

La lectura desde el PLC de GEARADJ vendrá expresada en centésimas (x100). Ver "Acceso avariables numéricas desde PLC" en la página 358.

EJES INDEPENDIENTES PRG PLC INT(V.)[n].G.IBUSY Algún eje independiente está en ejecución R R R

EJES INDEPENDIENTES (POSICIONAMIENTO) PRG PLC INT(V.)[n].A.IORG.Xn Offset para el eje independiente R/W R/W R/W(V.)[n].A.IPRGF.Xn Avance programado en el eje independiente R R R(V.)[n].A.IPPOS.Xn Cota programada para el eje independiente R R R(V.)[n].A.ITPOS.Xn Cota teórica del eje independiente R R R

EJES INDEPENDIENTES (SINCRONIZACIÓN) PRG PLC INT(V.)[n].A.SYNCTOUT.Xn Tiempo máximo para realizar la sincronización R/W R/W R/W(V.)[n].A.SYNCVEL.Xn Velocidad de sincronización R/W R/W R/W(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn Diferencia de posición máxima para empezar a corregir R/W R/W R/W(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn Diferencia de velocidad máxima para empezar a corregir R/W R/W R/W(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn Offset de posición para la sincronización R/W R/W R/W(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn Offset de velocidad para la sincronización R/W R/W R/W(V.)[n].A.GEARADJ.Xn Ajuste fino del ratio de transmisión durante la sincronización R R R


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14.18 Asociadas a la configuración de la máquina




• Sustituir los caracteres "i" y "x" por números, conservando los corchetes.

Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la ejecución.

Cuando se aparca un eje es conveniente saber qué ejes están disponibles. Las variables(V.)[n].G.AXISNAME y (V.).G.GAXISNAME indican cuales son los ejes disponibles. Si un eje no estádisponible la variable devuelve el carácter "?".

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona. Las variables corresponden a los ejeslineales y rotativos.

Hay 2 límites de software. El CNC aplica el más restrictivo.

Las variables POSLIMIT y NEGLIMIT corresponden a los límites fijados por parámetro máquina. Síse modifican estas variables el CNC asume, en adelante, dichos valores como nuevos límites.

Mantienen su valor tras un Reset, pero se inicializan al validar los parámetros máquina, y tras elencendido del CNC. Las variables POSLIMIT y NEGLIMIT asumen los valores de los parámetrosmáquina y RTPOSLIMIT y RTNEGLIMIT el máximo posible.

Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan durante la ejecución. Estas variablescorresponden a los ejes lineales y rotativos.

Devuelve la medida resultante en ese eje de la cinemática activa. Podrá ser un determinado valor deDATA (tabla de cinemáticas) o la composición de varios de ellos, en función del tipo de cinemática.

CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA PRG PLC INT(V.)G.NUMCH Número de canales R R R(V.)[n].G.AXISCH Nombre de los ejes del canal — — R(V.)[n].A.ACTCH.Xn Canal actual del eje o cabezal R R R(V.)[n].A.ACTIVSET.Xn Gama activa del eje o cabezal R R R(V.)[n].G.AXIS Número de ejes del canal R R R(V.)[n].G.NAXIS Número de ejes del canal contando los huecos de ejes cedidos R R R(V.)[n].G.AXISNAMEx Nombre del eje "x" del canal R R R(V.)G.GAXISNAMEx Nombre del eje "x" del sistema R R R(V.)[n].G.NSPDL Número de cabezales del canal R R R(V.)[n].G.SPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" del canal R R R(V.)G.GSPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" del sistema R R R(V.)[n].G.MASTERSP Cabezal master del canal R R R

LÍMITES DE RECORRIDO DE EJES LINEALES Y ROTATIVOS PRG PLC INT Exec(V.)[n].A.POSLIMIT.Xn Límite positivo de software R/W R R No(V.)[n].A.NEGLIMIT.Xn Límite negativo de software R/W R R No(V.)[n].A.RTPOSLIMIT.Xn Segundo límite positivo de software R/W R/W R/W Sí(V.)[n].A.RTNEGLIMIT.Xn Segundo límite negativo de software R/W R/W R/W Sí(V.)[n].G.SOFTLIMIT Limites de software alcanzados R R R Sí

CINEMÁTICAS (DIMENSIONES) PRG PLC INT(V.)[n].A.HEADOF.Xn Dimensión de la cinemática R R R


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Los valores que devuelven (V.)[n].G.PLANE y (V.)[n].G.LONGAX vienen codificados de la siguienteforma.

X=10 X1=11 X2=12 X3=13 ... X9=19

Y=20 Y1=21 Y2=22 Y3=23 ... Y9=29

Z=30 Z1=31 Z2=32 Z3=33 ... Z9=39

U=40 U1=41 U2=42 U3=43 ... U9=49

V=50 V1=51 V2=52 V3=53 ... V9=59

W=60 W1=61 W2=62 W3=63 ... W9=69

A=70 A1=71 A2=72 A3=73 ... A9=79

B=80 B1=81 B2=82 B3=83 ... B9=89

C=90 C1=91 C2=92 C3=93 ... C9=99

Así, estando seleccionado el plano G17 se tiene:


Estas variables son de sólo lectura (R) síncrona y se evalúan durante la ejecución. Estasvariables corresponden a los ejes lineales, rotativos y cabezales.

Para que un contador (Counter) esté activo, debe tener asociado un eje analógico.

EJES Y PLANOS DE TRABAJO PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.PLANE Ejes que forman el plano de trabajo R R R No(V.)[n].G.PLANE1 Primer eje principal del canal (abscisas) R R R No(V.)[n].G.PLANE2 Segundo eje principal del canal (ordenadas) R R R No(V.)[n].G.PLANE3 Tercer eje principal del canal R R R No(V.)[n].G.PLANELONG Eje longitudinal del canal R R R No(V.)[n].G.LONGAX Eje longitudinal R R R No(V.)[n].G.PLAXNAME1 Ejes principales (abscisas) — — R Sí(V.)[n].G.PLAXNAME2 Ejes principales (ordenadas) — — R Sí(V.)[n].G.PLAXNAME3 Ejes principales (longitudinal) — — R Sí

V.G.PLANE = 1020 ejes XY (plano de trabajo)

V.G.LONGAX = 30 eje Z (longitudinal)

G.PLAXNAME1 = X (Eje de abscisas)

G.PLAXNAME2 = Y (Eje de ordenadas)

G.PLAXNAME3 = Z (Eje longitudinal)

ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS PRG PLC INT(V.)G.ANAI[i] Tensión en voltios de la entrada [n] R R R(V.)G.ANAO[i] Tensión en voltios de la salida [n] R/W R/W R

ENTRADAS DE CONTAJE PRG PLC INT(V.)[n].A.COUNTER.Xn Impulsos de contaje

(parte entera + la correspondiente a la parte fraccionaria)R R R

(V.)[n].A.COUNTERST.Xn Estado del contador R R R(V.)[n].A.ASINUS.Xn Parte fraccionaria de la señal A R R R(V.)[n].A.BSINUS.Xn Parte fraccionaria de la señal B R R R


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Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan en la ejecución.Corresponden a ejes lineales, rotativos y cabezal.

La lectura desde el PLC de TORQUE vendrá expresada en décimas (x10). Ver "Acceso a variablesnuméricas desde PLC" en la página 358.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la ejecución debloques. Son válidas para ejes lineales, rotativos y cabezal.

Para que el feed-forward y el AC-forward así definidos se tengan en cuenta, deben estar activos porparámetro máquina; es decir, mediante el parámetro máquina FFWTYPE si regulador analógico osimulado y parámetro OPMODEP si Sercos.

Los valores definidos por estas variables prevalecen sobre los definidos en los parámetros máquinay por programa. Si las variables se definen con un valor negativo, se anula su efecto (el valor cero esválido). Estas variables no se inicializan con reset ni al validar los parámetros.

La lectura desde el PLC se vendrá expresada en las siguientes unidades. Ver "Acceso a variablesnuméricas desde PLC" en la página 358.

La lectura desde el PLC de PLCACFGAIN vendrá expresada en décimas (x10).

La lectura desde el PLC de PLCFFGAIN vendrá expresada en centésimas (x100).

Estas variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución.

ASOCIADAS AL EJE TÁNDEM PRG PLC INT(V.)[n].A.TPIIN.Xn Entrada del PI del eje maestro del tándem (en rpm) R R R(V.)[n].A.TPIOUT.Xn Salida del PI del eje maestro del tándem (en rpm) R R R(V.)[n].A.TFILTOUT.Xn Salida del filtro de precarga R R R(V.)[n].A.PRELOAD.Xn Precarga R/W R/W R/W(V.)[n].A.FTEO.Xn Consigna de velocidad para Sercos R R R(V.)[n].A.TORQUE.Xn Par de corriente en Sercos R R R

VARIABLES DE AJUSTE DESDE EL PLC PRG PLC INT(V.)[n].A.PLCFFGAIN.Xn % de feed forward programado desde el PLC R R/W R(V.)[n].A.PLCACFGAIN.Xn % de AC-forward programado desde el PLC R R/W R(V.)[n].A.PLCPROGAIN.Xn Ganancia proporcional programada desde el PLC R R/W R

Para definir desde el PLC el valor ·99,1· en la variable del eje ·Z·.

()=MOV 991 R1

()=CNCWR(R1,A.PLCACFGAIN.Z,M1000)

Para definir desde el PLC el valor ·99,12· en la variable del eje ·X·.

()=MOV 9912 R1

()=CNCWR(R1,A.PLCFFGAIN.X,M1000)

VARIABLES DE AJUSTE DE LA POSICIÓN PRG PLC INT(V.)[n].A.POSINC.Xn Incremento real de posición del actual período de muestreo R R R(V.)[n].A.TPOSINC.Xn Incremento teórico de posición del actual período de

muestreoR R R

(V.)[n].A.PREVPOSINC.Xn Incremento real de posición del anterior período de muestreo R R R

VARIABLES DE AJUSTE FINO PRG PLC INT(V.)[n].A.FEED.Xn Valor instantáneo real de la velocidad R R R(V.)[n].A.TFEED.Xn Valor instantáneo teórico de la velocidad R R R(V.)[n].A.ACCEL.Xn Valor instantáneo real de la aceleración R R R(V.)[n].A.TACCEL.Xn Valor instantáneo teórico de la aceleración R R R(V.)[n].A.JERK.Xn Valor instantáneo real de jerk R R R(V.)[n].A.TJERK.Xn Valor instantáneo teórico de jerk R R R


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14.19 Otras variables





Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución.

La información del estado del CNC viene codificada en valores binarios, de la siguiente forma.

STATUS

0000 (0H) No Ready

0001 (1H) Ready

0010 (2H) En ejecución

0100 (4H) Interrumpido

1000 (8H) En error

FULLSTATUS

Contiene en su parte alta la información de la variable STATUS y más información codificada en laparte baja. FULLSTATUS = 0000 (STATUS) 0000 (código).

La lista de códigos para la parte baja de FULLSTATUS son los siguientes.

0000 (0H) En Reset

0001 (1H) En Manual

0010 (2H) En MDI

0011 (3H) En programa

0100 (4H) Parado por M0

0101 (5H) Parado por STOP

0110 (6H) Parado en Bloque a bloque

1001 (9H) Comprobando la sintaxis

1010 (AH) Búsqueda de bloque (sin mover ejes)

1011 (BH) Búsqueda de bloque finalizada. Está a la espera

1100 (CH) Calculando tiempos de ejecución

1101 (DH) En Simulación

Ejemplo:

En estado de RESET la parte baja de FULLSTATUS vale 0 (0000). En modo MANUAL vale 1 (0001).En modo SIMULACIÓN vale 13 (1101) y así sucesivamente.

FULLSTATUS=514 (202H) significa en ejecución (0010) + MDI (0010).

VERSIÓN DE SOFTWARE PRG PLC INT(V.)G.VERSION Número de versión y revisión del CNC R R R

ESTADO DEL CNC PRG PLC INT(V.)[n].G.STATUS Estado del CNC (resumido) R R R(V.)[n].G.FULLSTATUS Estado del CNC (detallado) R R R(V.)G.CNCERR Nº de error del CNC R R R


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Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución.

(V.)[n].G.CYTIME Se pone a 0 con cada nueva ejecución, incluso del mismo programa. Nocuenta el tiempo que dicha ejecución pudo estar detenida.

Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan en la ejecución.

(V.)[n].G.PARTC Se inicializa cuando cambia el programa que se ejecuta y se incrementacada vez que se ejecuta M30 o M02.

(V.)[n].G.FIRST Se considera ejecución por primera vez (=1) cada vez que se selecciona unnuevo programa.

Hay que tener en cuenta que ambas variables se inicializan siempre que cambia el programa que seestá ejecutando en el canal, incluso con la sentencia #EXEC. Por ejemplo, al seleccionar y ejecutarel siguiente programa, se inicializan ambas variables. Cuando se ejecute la sentencia #EXEC, comocambia el programa en ejecución, se vuelven a inicializar ambas variables. Si a continuación sevuelve a ejecutar este programa, otra vez cambia el programa en ejecución y se actualizan ambasvariables.

G0 X100

#EXEC [“program2.nc”, 1]

M30

En este caso, para llevar la cuenta del número de veces que se ha ejecutado el programa serecomienda utilizar un parámetro aritmético al final del programa a modo de contador.


La función bloque a bloque se puede activar / desactivar desde el teclado (V.)G.SBLOCK o desde elPLC (marca SBLOCK). Para activarlo basta que uno de ellos tenga el valor (=1), pero paradesactivarlo ambos deben estar a (=0).

Las funciones parada condicional, salto de bloque y rápido se seleccionan desde el PLC (marcasM01STOP, BLKSKIP1 y MANRAPID respectivamente).

TIEMPOS PRG PLC INT(V.)G.DATE Fecha en formato año-mes-día

(el 25 de Abril de 1999 => 990425)R R R

(V.)G.TIME Hora en formato horas-minutos-segundos(a las 18h 22min 34seg => 182234)

R R R

(V.)G.CLOCK Segundos desde que se encendió el CNC R R R(V.)[n].G.CYTIME Tiempo de ejecución del programa pieza (en centésimas de

segundo)R R R

CONTADOR DE PIEZAS PRG PLC INT(V.)[n].G.PARTC Contador de piezas R/W R/W R/W(V.)[n].G.FIRST Primera vez que se ejecuta un programa R R R/W

FUNCIONES BLOQUE A BLOQUE, RÁPIDO, ETC PRG PLC INT(V.)[n].G.SBOUT Función bloque a bloque activada R R R(V.)[n].G.SBLOCK Solicitud por teclado de función bloque a bloque R R R/W(V.)[n].G.BLKSKIP Función salto de bloque ( \ ) activada R R R/W(V.)[n].G.M01STOP Función parada condicional (M01) activada R R R/W(V.)[n].G.RAPID Función rápido activada R R R/W


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Estas variables son sólo de lectura (R) síncrona.

(V.)[n].G.FILEOFFSET Indica el número de caracteres existentes entre el primer carácter delprograma y la línea en ejecución. Se puede utilizar para mostrar la línea en ejecución de formaresaltada.



(V.)G.KEY Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC obien simular el teclado desde el PLC escribiendo en ella el código de la tecla deseada.


Estas variables son de solo lectura (R) síncrona y se evalúan en la ejecución.

Los desplazamientos en manual se permiten cuando está activo el modo manual, el modoTEACH-IN, durante la inspección de herramienta y con las funciones G200 y G201 activas.

ASOCIADAS AL PROGRAMA PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.FILENAME Nombre del programa en ejecución — — R Sí(V.)[n].G.PRGPATH Path del programa en ejecución — — R Sí(V.)[n].G.FILEOFFSET Posición que ocupa la línea en ejecución R R R Sí(V.)[n].G.BLKN Última etiqueta ejecutada (número)

(si no hay ninguna, valor -1)R R R No

ASOCIADOS A LOS EJES Y CABEZALESLinRot

CabPRGPLC

INT

(V.)[n].A.INPOS.Xn Eje o cabezal en posición Sí Sí R R(V.)[n].A.DIST.Xn Distancia recorrida por el eje o cabezal Sí Sí R/W R/W(V.)G.ENDREP Todos los ejes están reposicionados — — R R(V.)[n].G.SPDLREP Función M con la que hay que reposicionar el cabezal tras una

inspección— — R R

SIMULACIÓN DE TECLAS PRG PLC INT(V.)G.KEY Código de la última tecla aceptada por el CNC R R/W R

Simulación del teclado desde el PLC.

;R110=0 y R111=1

··· = CNCRD(G.KEY, R100, M102)

Asigna al registro R100 el código de la última tecla aceptada.

··· = CNCWR(R101, G.KEY, M101)

Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro R101.

CANAL PRG PLC INT Exec(V.)[n].G.CNCHANNEL Número de canal R R R No(V.)G.FOCUSCHANNEL Canal con el foco activo R R/W R/W Sí

MOVIMIENTOS EN MANUAL PRG PLC INT(V.)[n].G.INTMAN Se permite realizar movimientos en modo manual R R R


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14.20 Lista alfabética de variables

(V.)[n].A.ACCEL.Xn Valor instantáneo real de la aceleración................................................... Pág. 399(V.)[n].A.ACFGAIN.Xn Porcentaje de AC-forward activo .............................................................. Pág. 395(V.)[n].A.ACTCH.Xn Canal actual del eje o cabezal.................................................................. Pág. 397(V.)[n].A.ACTIVSET.Xn Gama activa del eje o cabezal.................................................................. Pág. 397(V.)[n].A.ADDMANOF.Xn Distancia movida con G201...................................................................... Pág. 393(V.)[n].A.APOS.Xn Cotas pieza. Reales de la base................................................................ Pág. 387(V.)[n].A.ASINUS.Xn Parte fraccionaria de la señal A................................................................ Pág. 398(V.)[n].A.ATIPMEAS.Xn Valor medido. Cotas pieza de la punta ..................................................... Pág. 393(V.)[n].A.ATIPPOS.Xn Cotas pieza. Reales de la punta............................................................... Pág. 387(V.)[n].A.ATIPTPOS.Xn Cotas pieza. Teóricas de la punta ............................................................ Pág. 387(V.)[n].A.ATPOS.Xn Cotas pieza. Teóricas de la base.............................................................. Pág. 387(V.)[n].A.BSINUS.Xn Parte fraccionaria de la señal B................................................................ Pág. 398(V.)[n].A.CNCMMODE.Xn En el conmutador para el eje Xn .............................................................. Pág. 385(V.)[n].A.CNCSSO.Sn % S en el conmutador .............................................................................. Pág. 390(V.)[n].A.COUNTER.Xn Impulsos de contaje.................................................................................. Pág. 398(V.)[n].A.COUNTERST.Xn Estado del contador.................................................................................. Pág. 398(V.)[n].A.CSS.Sn Velocidad CSS activa ............................................................................... Pág. 390(V.)[n].A.DIST.Xn Distancia recorrida por el eje o cabezal ................................................... Pág. 402(V.)[n].A.FEED.Xn Valor instantáneo real de la velocidad ...................................................... Pág. 399(V.)[n].A.FFGAIN.Xn Porcentaje de feed forward activo............................................................. Pág. 395(V.)[n].A.FIX.Xn Offset de garra actual del eje Xn .............................................................. Pág. 380(V.)[n].A.FIXT[i].Xn Offset de garra [i] del eje Xn..................................................................... Pág. 380(V.)[n].A.FLWE.Sn Error de seguimiento del cabezal ............................................................. Pág. 388(V.)[n].A.FLWE.Xn Error de seguimiento del eje..................................................................... Pág. 387(V.)[n].A.FRO.Xn % F activo por eje ..................................................................................... Pág. 389(V.)[n].A.FTEO.Xn Consigna de velocidad para Sercos......................................................... Pág. 399(V.)[n].A.GEARADJ.Xn Ajuste fino del ratio de transmisión durante la sincronización.................. Pág. 396(V.)[n].A.HEADOF.Xn Dimensión de la cinemática...................................................................... Pág. 397(V.)[n].A.INPOS.Xn Eje o cabezal en posición......................................................................... Pág. 402(V.)[n].A.IORG.Xn Offset para el eje independiente............................................................... Pág. 396(V.)[n].A.IPPOS.Xn Cota programada para el eje independiente ............................................ Pág. 396(V.)[n].A.IPRGF.Xn Avance programado en el eje independiente ........................................... Pág. 396(V.)[n].A.ITPOS.Xn Cota teórica del eje independiente........................................................... Pág. 396(V.)[n].A.JERK.Xn Valor instantáneo real de jerk ................................................................... Pág. 399(V.)[n].A.MANMODE.Xn Activo para el eje Xn................................................................................. Pág. 385(V.)[n].A.MANOF.Xn Distancia movida con G200 o inspección................................................. Pág. 393(V.)[n].A.MEAS.Xn Valor medido. Cotas máquina de la base ................................................. Pág. 393(V.)[n].A.MEASIN.Xn Cota con offset de medición incluido........................................................ Pág. 393(V.)[n].A.MEASOF.Xn Diferencia respecto al punto programado................................................. Pág. 393(V.)[n].A.MEASOK.Xn Palpación finalizada.................................................................................. Pág. 393(V.)[n].A.NEGLIMIT.Xn Límite negativo de software...................................................................... Pág. 397(V.)[n].A.ORG.Xn Offset del origen actual del eje Xn............................................................ Pág. 379(V.)[n].A.ORGT[i].Xn Offset del origen [i] del eje Xn .................................................................. Pág. 379(V.)[n].A.PLCACFGAIN.Xn % de AC-forward programado desde el PLC............................................ Pág. 399(V.)[n].A.PLCFFGAIN.Xn % de feed forward programado desde el PLC.......................................... Pág. 399(V.)[n].A.PLCMMODE.Xn Por PLC para el eje Xn ............................................................................. Pág. 385(V.)[n].A.PLCOF.Xn Offset del origen por PLC del eje Xn........................................................ Pág. 379(V.)[n].A.PLCPROGAIN.Xn Ganancia proporcional programada desde el PLC................................... Pág. 399(V.)[n].A.POS.Sn Posición real del cabezal .......................................................................... Pág. 388(V.)[n].A.POS.Xn Cotas máquina. Reales de la base........................................................... Pág. 387(V.)[n].A.POSINC.Xn Incremento real de posición del actual período de muestreo................... Pág. 399(V.)[n].A.POSLIMIT.Xn Límite positivo de software ....................................................................... Pág. 397(V.)[n].A.PPOS.Sn Posición programada del cabezal............................................................. Pág. 388(V.)[n].A.PPOS.Xn Cotas programadas (de la punta)............................................................. Pág. 387(V.)[n].A.PRELOAD.Xn Precarga ................................................................................................... Pág. 399(V.)[n].A.PREVPOSINC.Xn Incremento real de posición del anterior período de muestreo ................ Pág. 399(V.)[n].A.PRGCSS.Sn Velocidad CSS por programa ................................................................... Pág. 390(V.)[n].A.PRGS.Sn S por programa en rpm ............................................................................ Pág. 390(V.)[n].A.PRGSL.Sn Límite S por programa en corte constante ............................................... Pág. 390(V.)[n].A.PRGSPOS.Sn Velocidad en M19 por programa............................................................... Pág. 390(V.)[n].A.PRGSSO.Sn % S por programa .................................................................................... Pág. 390(V.)[n].A.RTNEGLIMIT.Xn Segundo límite negativo de software........................................................ Pág. 397(V.)[n].A.RTPOSLIMIT.Xn Segundo límite positivo de software......................................................... Pág. 397(V.)[n].A.SLIMIT.Sn Límite S activo en corte constante ........................................................... Pág. 390(V.)[n].A.SPEED.Sn S activa en rpm (G97) .............................................................................. Pág. 390(V.)[n].A.SPOS.Sn Velocidad en M19 activa........................................................................... Pág. 390(V.)[n].A.SREAL.Sn Velocidad de giro real del cabezal ............................................................ Pág. 390(V.)[n].A.SSO.Sn % S activo en el CNC ............................................................................... Pág. 390(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn Offset de posición para la sincronización ................................................. Pág. 396(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn Diferencia de posición máxima para empezar a corregir ......................... Pág. 396(V.)[n].A.SYNCTOUT.Xn Tiempo máximo para realizar la sincronización ....................................... Pág. 396(V.)[n].A.SYNCVEL.Xn Velocidad de sincronización ..................................................................... Pág. 396


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(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn Offset de velocidad para la sincronización ............................................... Pág. 396(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn Diferencia de velocidad máxima para empezar a corregir ....................... Pág. 396(V.)[n].A.TACCEL.Xn Valor instantáneo teórico de la aceleración.............................................. Pág. 399(V.)[n].A.TFEED.Xn Valor instantáneo teórico de la velocidad ................................................. Pág. 399(V.)[n].A.TFILTOUT.Xn Salida del filtro de precarga...................................................................... Pág. 399(V.)[n].A.TIPPOS.Xn Cotas máquina. Reales de la punta ......................................................... Pág. 387(V.)[n].A.TIPTPOS.Xn Cotas máquina. Teóricas de la punta ....................................................... Pág. 387(V.)[n].A.TJERK.Xn Valor instantáneo teórico de jerk .............................................................. Pág. 399(V.)[n].A.TOFL.Xn Desviación en el eje Xn del corrector activo............................................. Pág. 383(V.)[n].A.TOFLW.Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector activo................................. Pág. 383(V.)[n].A.TOFLW.Xn Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del canal .................. Pág. 382(V.)[n].A.TOFLW.Xn Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del canal .................. Pág. 383(V.)[n].A.TORQUE.Xn Par de corriente en Sercos....................................................................... Pág. 399(V.)[n].A.TPIIN.Xn Entrada del PI del eje maestro del tándem (en rpm)................................ Pág. 399(V.)[n].A.TPIOUT.Xn Salida del PI del eje maestro del tándem (en rpm) .................................. Pág. 399(V.)[n].A.TPOS.Sn Posición teórica del cabezal ..................................................................... Pág. 388(V.)[n].A.TPOS.Xn Cotas máquina. Teóricas de la base ........................................................ Pág. 387(V.)[n].A.TPOSINC.Xn Incremento teórico de posición del actual período de muestreo.............. Pág. 399(V.)[n].G.ACS Número de función ACS activa ................................................................ Pág. 394(V.)[n].G.ACTIVPROBE Número de palpador activo ...................................................................... Pág. 393(V.)[n].G.AXIS Número de ejes del canal......................................................................... Pág. 397(V.)[n].G.AXISCH Nombre de los ejes del canal ................................................................... Pág. 397(V.)[n].G.AXISNAMEx Nombre del eje "x" del canal .................................................................... Pág. 397(V.)[n].G.BLKN Última etiqueta ejecutada (número) ......................................................... Pág. 402(V.)[n].G.BLKSKIP Función salto de bloque ( \ ) activada....................................................... Pág. 401(V.)[n].G.CIRERR[i] Corrección del centro del arco.................................................................. Pág. 392(V.)[n].G.CNCFRO % F en el conmutador .............................................................................. Pág. 389(V.)[n].G.CNCHANNEL Número de canal ...................................................................................... Pág. 402(V.)[n].G.CS Número de función CS activa................................................................... Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT1 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 1............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT10 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero máquina en el primer

ejePág. 394(V.)[n].G.CSMAT11 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero máquina en el segundo

ejePág. 394(V.)[n].G.CSMAT12 Traslado del sistema de coordenadas actual respecto al cero máquina en el tercer eje

Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT2 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 2............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT3 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 1 columna 3............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT4 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 1............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT5 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 2............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT6 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 2 columna 3............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT7 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 1............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT8 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 2............. Pág. 394(V.)[n].G.CSMAT9 Matriz resultante del plano inclinado. Elemento fila 3 columna 3............. Pág. 394(V.)[n].G.CYTIME Tiempo de ejecución del programa pieza (en centésimas de segundo) .. Pág. 401(V.)[n].G.FEED Avance activo en G94............................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.FILENAME Nombre del programa en ejecución ......................................................... Pág. 402(V.)[n].G.FILEOFFSET Posición que ocupa la línea en ejecución ................................................ Pág. 402(V.)[n].G.FIRST Primera vez que se ejecuta un programa................................................. Pág. 401(V.)[n].G.FIX Número de garra actual............................................................................ Pág. 380(V.)[n].G.FMAN Avance en manual en G94 ....................................................................... Pág. 386(V.)[n].G.FPREV Avance activo en G95............................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.FREAL Avance real del CNC ................................................................................ Pág. 389(V.)[n].G.FRO % F activo en el CNC ............................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.FULLSTATUS Estado del CNC (detallado)...................................................................... Pág. 400(V.)[n].G.GS[i] Estado de la función "G" solicitada........................................................... Pág. 391(V.)[n].G.GUP[i] Valor parámetro aritmético global [i] ......................................................... Pág. 380(V.)[n].G.GUPF[i] Valor parámetro aritmético global [i]. Valor por 10000.............................. Pág. 380(V.)[n].G.HGS Historia de funciones "G" a visualizar ...................................................... Pág. 391(V.)[n].G.HGS1..10 Estado de las funciones "G" (32 bit) ......................................................... Pág. 391(V.)[n].G.HMS Historia de funciones "M" a visualizar del cabezal master ....................... Pág. 391(V.)[n].G.HMSi Historia de funciones "M" a visualizar del cabezal "i" ............................... Pág. 391(V.)[n].G.I/J/K Cotas relativas del centro del arco (I, J, K)............................................... Pág. 392(V.)[n].G.IBUSY Algún eje independiente está en ejecución .............................................. Pág. 396(V.)[n].G.INTMAN Se permite realizar movimientos en modo manual .................................. Pág. 402(V.)[n].G.LINKACTIVE Estado del acoplo ..................................................................................... Pág. 392(V.)[n].G.LONGAX Eje longitudinal ......................................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.LUPACT[i] Valor parámetro aritmético local [i] nivel activo ........................................ Pág. 380(V.)[n].G.LUPm[i] Valor parámetro aritmético local [i] del nivel m ......................................... Pág. 380(V.)[n].G.LUPmF[i] Valor parámetro aritmético local [i] del nivel m. Valor por 10000.............. Pág. 380(V.)[n].G.M01STOP Función parada condicional (M01) activada............................................. Pág. 401(V.)[n].G.MANFPR Avance en manual en G95 ....................................................................... Pág. 386(V.)[n].G.MASTERSP Cabezal master del canal ......................................................................... Pág. 397(V.)[n].G.MEETCH[i] Marca de tipo MEET que espera el canal [n] del canal [i] ........................ Pág. 394(V.)[n].G.MEETST[i] Estado de la marca [i] de tipo MEET en el canal [n]................................. Pág. 394


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(V.)[n].G.MIRROR Imágenes espejo activas .......................................................................... Pág. 392(V.)[n].G.MIRROR1 Imagen espejo activa en el primer eje del canal ...................................... Pág. 392(V.)[n].G.MIRROR2 Imagen espejo activa en el segundo eje del canal ................................... Pág. 392(V.)[n].G.MIRROR3 Imagen espejo activa en el tercer eje del canal........................................ Pág. 392(V.)[n].G.MS[i] Estado de la función "M" solicitada .......................................................... Pág. 391(V.)[n].G.NAXIS Número de ejes del canal contando los huecos de ejes cedidos............. Pág. 397(V.)[n].G.NSPDL Número de cabezales del canal ............................................................... Pág. 397(V.)[n].G.NXTOD Número de corrector siguiente en preparación ........................................ Pág. 383(V.)[n].G.NXTOOL Número de herramienta siguiente en preparación ................................... Pág. 383(V.)[n].G.ORGROT Angulo de giro del sistema de coordenadas ............................................ Pág. 392(V.)[n].G.PARTC Contador de piezas .................................................................................. Pág. 401(V.)[n].G.PENDNR Número de repeticiones pendientes con NR............................................ Pág. 393(V.)[n].G.PENDRPT Número de repeticiones pendientes con #RPT........................................ Pág. 393(V.)[n].G.PLANE Ejes que forman el plano de trabajo......................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLANE1 Primer eje principal del canal (abscisas) .................................................. Pág. 398(V.)[n].G.PLANE2 Segundo eje principal del canal (ordenadas) ........................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLANE3 Tercer eje principal del canal .................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLANELONG Eje longitudinal del canal.......................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLAXNAME1 Ejes principales (abscisas) ....................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLAXNAME2 Ejes principales (ordenadas) .................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLAXNAME3 Ejes principales (longitudinal)................................................................... Pág. 398(V.)[n].G.PLMEAS1 Valor medido en el primer eje del canal. Cotas pieza de la punta............ Pág. 393(V.)[n].G.PLMEAS2 Valor medido en el segundo eje del canal. Cotas pieza de la punta ........ Pág. 393(V.)[n].G.PLMEAS3 Valor medido en el tercer eje del canal. Cotas pieza de la punta............. Pág. 393(V.)[n].G.PLMEASOKx Palpación finalizada en los ejes del plano................................................ Pág. 393(V.)[n].G.PLPPOS1 Cota programada (de la punta). Primer eje del canal............................... Pág. 387(V.)[n].G.PLPPOS2 Cota programada (de la punta). Segundo eje del canal ........................... Pág. 387(V.)[n].G.PLPPOS3 Cota programada (de la punta). Tercer eje del canal ............................... Pág. 387(V.)[n].G.PORGF Posición del origen polar al cero pieza (abscisas).................................... Pág. 392(V.)[n].G.PORGS Posición del origen polar al cero pieza (ordenadas)................................. Pág. 392(V.)[n].G.POSROTF Posición actual del eje rotativo principal ................................................... Pág. 394(V.)[n].G.POSROTS Posición actual del eje rotativo secundario............................................... Pág. 394(V.)[n].G.PRGF Avance por programa en G94................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.PRGFPR Avance por programa en G95................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.PRGFRO % F por programa..................................................................................... Pág. 389(V.)[n].G.PRGPATH Path del programa en ejecución ............................................................... Pág. 402(V.)[n].G.R Radio del arco .......................................................................................... Pág. 392(V.)[n].G.RAPID Función rápido activada............................................................................ Pág. 401(V.)[n].G.REMLIFE Vida restante del corrector en preparación .............................................. Pág. 383(V.)[n].G.ROTPF Posición del centro de giro respecto al cero pieza (abscisas).................. Pág. 392(V.)[n].G.ROTPS Posición del centro de giro respecto al cero pieza (ordenadas)............... Pág. 392(V.)[n].G.SBLOCK Solicitud por teclado de función bloque a bloque ..................................... Pág. 401(V.)[n].G.SBOUT Función bloque a bloque activada ............................................................ Pág. 401(V.)[n].G.SCALE Indica el factor escala general activo........................................................ Pág. 392(V.)[n].G.SOFTLIMIT Limites de software alcanzados ............................................................... Pág. 397(V.)[n].G.SPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" del canal............................................................. Pág. 397(V.)[n].G.SPDLREP Función M con la que hay que reposicionar el cabezal tras una inspecciónPág. 402(V.)[n].G.STATUS Estado del CNC (resumido)...................................................................... Pág. 400(V.)[n].G.TLFF Familia del corrector en preparación ........................................................ Pág. 383(V.)[n].G.TLFN Vida nominal del corrector en preparación............................................... Pág. 383(V.)[n].G.TLFR Vida real del corrector en preparación ..................................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOAN Ángulo profundización del corrector en preparación ................................ Pág. 383(V.)[n].G.TOCUTL Longitud de corte del corrector en preparación........................................ Pág. 383(V.)[n].G.TOD Número de corrector en preparación........................................................ Pág. 383(V.)[n].G.TOFL1 Offset de la herramienta en el primer eje del canal.................................. Pág. 383(V.)[n].G.TOFL2 Offset de la herramienta en el segundo eje del canal .............................. Pág. 383(V.)[n].G.TOFL3 Offset de la herramienta en el tercer eje del canal ................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOFLW1 Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del canal .................. Pág. 383(V.)[n].G.TOFLW2 Desgaste offset de la herramienta en el segundo eje del canal............... Pág. 383(V.)[n].G.TOFLW3 Desgaste offset de la herramienta en el tercer eje del canal ................... Pág. 383(V.)[n].G.TOI Desgaste de radio del corrector en preparación....................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOK Desgaste de longitud del corrector en preparación.................................. Pág. 383(V.)[n].G.TOL Longitud del corrector en preparación...................................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOMON Tipo monitorización del corrector en preparación .................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOOL Número de herramienta en preparación................................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOOLCOMP Función de compensación activa ............................................................. Pág. 394(V.)[n].G.TOOLORIF1 Posición a ocupar por el eje rotativo principal .......................................... Pág. 394(V.)[n].G.TOOLORIF2 Posición a ocupar por el eje rotativo principal .......................................... Pág. 394(V.)[n].G.TOOLORIS1 Posición a ocupar por el eje rotativo secundario ...................................... Pág. 394(V.)[n].G.TOOLORIS2 Posición a ocupar por el eje rotativo secundario ...................................... Pág. 394(V.)[n].G.TOR Radio del corrector en preparación .......................................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOTIPR Radio de la punta del corrector en preparación ....................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOTP1 Parámetro adicional 1 de la herramienta activa........................................ Pág. 383(V.)[n].G.TOTP2 Parámetro adicional 2 de la herramienta activa........................................ Pág. 383(V.)[n].G.TOTP3 Parámetro adicional 3 de la herramienta activa........................................ Pág. 383


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(V.)[n].G.TOTP4 Parámetro adicional 4 de la herramienta activa ....................................... Pág. 383(V.)[n].G.TOWTIPR Desgaste radio de la punta del corrector en preparación......................... Pág. 383(V.)[n].G.TSTATUS Estado de la herramienta en preparación ................................................ Pág. 383(V.)[n].G.WAITCH[i] Marca de tipo WAIT que espera el canal [n] del canal [i] ......................... Pág. 394(V.)[n].G.WAITST[i] Estado de la marca [i] de tipo WAIT en el canal [n].................................. Pág. 394(V.)[n].MPA.ABSFEEDBACK[g].XnSistema de captación absoluto ............................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.ABSOFF[g].Xn Offset respecto al I0 codificado ................................................................ Pág. 372(V.)[n].MPA.ACCEL[g].Xn Aceleración............................................................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.ACCJERK[g].Xn Jerk de aceleración .................................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.ACFGAIN[g].Xn Porcentaje AC-Forward en automático..................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.ACFWFACTOR[g].XnConstante tiempo de aceleración ........................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.ACTBAKAN[g].Xn Aplicación del impulso adicional de consigna .......................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.ANAOUTID[g].Xn Salida analógica del eje ........................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.AUTOGEAR.Xn Cambio de gama automático ................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.AXISCH[g].Xn Cambio de signo del contaje .................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.AXISEXCH Permiso de cambio de canal .................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn Modo de trabajo........................................................................................ Pág. 368(V.)[n].MPA.AXISTYPE.Xn Tipo de eje................................................................................................ Pág. 368(V.)[n].MPA.BACKLASH[g].Xn Holgura ..................................................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.BAKANOUT[g].Xn Impulso adicional de consigna ................................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.BAKTIME[g].Xn Duración del impulso adicional de consigna ............................................ Pág. 371(V.)[n].MPA.BIDIR.Xn Compensación bidireccional..................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.CAXIS.Xn Trabaja como eje C................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.CAXSET.Xn Gama de trabajo para el eje C ................................................................. Pág. 368(V.)[n].MPA.COUNTERID[g].Xn Entrada de captación del eje .................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.DECEL[g].Xn Deceleración............................................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.DECINPUT.Xn Micro para la búsqueda ............................................................................ Pág. 369(V.)[n].MPA.DECJERK[g].Xn Jerk de deceleración ................................................................................ Pág. 372(V.)[n].MPA.DEFAULTSET.Xn Gama de trabajo en el encendido ............................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.DIAMPROG.Xn Programación en diámetros ..................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.DISTLUBRI[g].Xn Distancia para impulso de lubricación ...................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.DRIVEID.Xn Dirección del regulador Sercos ................................................................ Pág. 368(V.)[n].MPA.DRIVETYPE.Xn Tipo de regulador ..................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.DSYNCPOSW.Xn Ventana de sincronización en posición .................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.DSYNCVELW.Xn Ventana de sincronización en velocidad .................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.DWELL.Xn Temporización para ejes muertos ............................................................ Pág. 369(V.)[n].MPA.ESTDELAY[g].Xn Retardo del error de seguimiento ............................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.EXTMULT[g].Xn Factor externo para I0 codificados ........................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.FACEAXIS.Xn Eje transversal .......................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.FBACKAL[g] Activación de la alarma de captación....................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.FBACKSRC.Xn Tipo de captación ..................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.FEDYNFAC[g].Xn % desviación del error de seguimiento..................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.FFGAIN[g].Xn Porcentaje Feed Forward en automático.................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.FFWTYPE[g].Xn Tipo de pre-control ................................................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.FLWEMONITOR[g].XnTipo de monitorización.......................................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.FREQUENCY[i].Xn Frecuencia de corte o central ................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.G00FEED[g].Xn Avance en G00 ......................................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.HIRTH.Xn Eje con dentado Hirth............................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.HPITCH.Xn Paso de eje Hirth ...................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.I0CODDI1[g].Xn Paso entre 2 I0 codificados fijos............................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.I0CODDI2[g].Xn Paso entre 2 I0 codificados variables ....................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.I0TYPE[g].Xn Tipo de I0 ................................................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.INCJOGDIST[i].Xn Distancia a recorrer en la posición [i] ....................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.INCJOGFEED[i].Xn Avance para la posición [i] ........................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.INPOMAX[g].Xn Tiempo para entrar en banda de muerte.................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.INPOSW[g].Xn Banda de muerte...................................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.INPOTIME[g].Xn Tiempo mínimo en banda de muerte ....................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.INPUTREV[g].Xn Vueltas eje motor...................................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.INPUTREV2[g].Xn Vueltas eje motor (2ª captación)............................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.IPOACCP.Xn Máximo % de aceleración de ejecución con G201................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.IPOFEEDP.Xn Máximo % de avance de ejecución con G201 ......................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.JOGFEED.Xn Avance en modo JOG continuo................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.JOGRAPFEED.Xn Avance rápido en modo JOG continuo..................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.LACC1[g].Xn Aceleración del primer tramo.................................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.LACC2[g].Xn Aceleración del segundo tramo ................................................................ Pág. 372(V.)[n].MPA.LFEED[g].Xn Velocidad de cambio ................................................................................ Pág. 372(V.)[n].MPA.LONGAXIS.Xn Eje longitudinal ......................................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.LOOPCH[g].Xn Cambio de signo de la consigna .............................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.LOSPDLIM.Xn Porcentaje inferior de rpm OK .................................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.LSCRWCOMP.Xn Compensación de husillo ......................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.MANACCP.Xn Máximo % de aceleración manual con G201 ........................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.MANACFGAIN[g].XnPorcentaje AC-Forward en manual.......................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.MANFEEDP.Xn Máximo % de avance manual con G201 .................................................. Pág. 370(V.)[n].MPA.MANFFGAIN[g].Xn Porcentaje de Feed Forward en manual................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.MANNEGSW.Xn Máximo recorrido negativo con G201....................................................... Pág. 370


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(V.)[n].MPA.MANPOSSW.Xn Máximo recorrido positivo con G201 ........................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.MAXFLWE[g].Xn Error de seguimiento máximo en movimiento .......................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.MAXMANACC.Xn Aceleración máxima en manual................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.MAXMANFEED.Xn Avance máximo en modo JOG continuo .................................................. Pág. 370(V.)[n].MPA.MAXOVR.Xn Override (%) máximo................................................................................ Pág. 369(V.)[n].MPA.MAXVOLT[g].Xn Consigna para alcanzar G00FEED .......................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.MINANOUT[g].Xn Consigna mínima...................................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.MINFLWE[g].Xn Error de seguimiento máximo en parado ................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.MINOVR.Xn Override (%) mínimo ................................................................................ Pág. 369(V.)[n].MPA.MODCOMP.Xn Compensación de módulo........................................................................ Pág. 368(V.)[n].MPA.MODERR[g].Xn Error de módulo. Número de incrementos................................................ Pág. 373(V.)[n].MPA.MODLOWLIM[g].XnLímite inferior del módulo ......................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.MODNROT[g].Xn Error de módulo. Número de vueltas........................................................ Pág. 373(V.)[n].MPA.MODUPLIM[g].Xn Límite superior del módulo ....................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.MPGFILTER.Xn Tiempo de filtro para el volante ................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.MPGRESOL[i].Xn Resolución para la posición [i] .................................................................. Pág. 370(V.)[n].MPA.NEGERROR[i].Xn Error en sentido negativo del punto [i] ...................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.NEGLIMIT.Xn Límite negativo de software...................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.NORBWIDTH[i].Xn Anchura de banda normalizada................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.NPARSETS.Xn Número de gamas de trabajo ................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.NPOINTS.Xn Número de puntos de la tabla .................................................................. Pág. 370(V.)[n].MPA.NPULSES[g].Xn Número de impulsos del encóder............................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.NPULSES2[g].Xn Número de impulsos del encóder (2ª captación)...................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.OPMODEP.Xn Modo de operación del regulador Sercos................................................. Pág. 368(V.)[n].MPA.ORDER[i].Xn Orden del filtro .......................................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.OUTPUTREV[g].Xn Vueltas eje máquina ................................................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.OUTPUTREV2[g].XnVueltas eje máquina (2ª captación)......................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.PITCH[g].Xn Paso de husillo ......................................................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.PITCH2[g].Xn Paso de husillo (2ª captación) .................................................................. Pág. 371(V.)[n].MPA.PLCOINC.Xn Incremento de PLC offset por ciclo .......................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.POLARM3[g].Xn Signo consigna M3 ................................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.POLARM4[g].Xn Signo consigna M4 ................................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.POSERROR[i].Xn Error en sentido positivo del punto [i] ....................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.POSFEED.Xn Avance de posicionamiento...................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.POSITION[i].Xn Posición del eje para el punto [i] ............................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.POSLIMIT.Xn Límite positivo de software ....................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.PROBEAXIS.Xn Eje en movimiento con palpador .............................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.PROBEDELAY Retardo de la señal de palpador 1 ........................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.PROBEDELAY2 Retardo de la señal de palpador 2 ........................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.PROBEFEED.Xn Velocidad de palpación............................................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.PROBERANGE.Xn Distancia máxima de frenado ................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.PROGAIN[g].Xn Ganancia proporcional ............................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.REFDIREC.Xn Sentido búsqueda cero............................................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.REFFEED1[g].Xn Velocidad rápida de búsqueda de cero .................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.REFFEED2[g].Xn Velocidad lenta de búsqueda de cero....................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.REFNEED.Xn Búsqueda de cero necesaria.................................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.REFPULSE[g].Xn Tipo de impulso del I0 .............................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.REFSHIFT[g].Xn Offset del punto de referencia .................................................................. Pág. 372(V.)[n].MPA.REFVALUE[g].Xn Posición del punto de referencia............................................................... Pág. 372(V.)[n].MPA.REPOSFEED.Xn Avance máximo en reposicionamiento ..................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.SERVOOFF[g].Xn Compensación de offset........................................................................... Pág. 373(V.)[n].MPA.SHARE[i].Xn % de señal que pasa a través del filtro..................................................... Pág. 370(V.)[n].MPA.SHORTESTWAY.XnPor el camino más corto........................................................................... Pág. 368(V.)[n].MPA.SINMAGNI[g].Xn Factor de multiplicación sinusoidal ........................................................... Pág. 371(V.)[n].MPA.SPDLSTOP.Xn M2, M30 y Reset paran el cabezal ........................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.SPDLTIME.Xn Tiempo estimado para una función S....................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.SREVM05.Xn G84. La inversión para el cabezal ............................................................ Pág. 369(V.)[n].MPA.STEPOVR.Xn Paso del Override ..................................................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.SWLIMITTOL.Xn Tolerancia de límites de software ............................................................. Pág. 369(V.)[n].MPA.SZERO[g].Xn Velocidad que se considera cero.............................................................. Pág. 373(V.)[n].MPA.TENDENCY.Xn Activación del test de tendencia ............................................................... Pág. 369(V.)[n].MPA.TYPE[i].Xn Tipo de filtro.............................................................................................. Pág. 370(V.)[n].MPA.TYPLSCRW.Xn Método de compensación ........................................................................ Pág. 370(V.)[n].MPA.UNIDIR.Xn Sentido de giro único................................................................................ Pág. 368(V.)[n].MPA.UPSPDLIM.Xn Porcentaje superior de rpm OK ................................................................ Pág. 369(V.)[n].MPG.ALIGNC Eje C en mecanizado diametral................................................................ Pág. 366(V.)[n].MPG.ANTIME Tiempo de anticipación............................................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.CAXNAME Eje que trabajará como eje C (por defecto).............................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.CHAXISNAMEx Nombre del eje lógico "x" ......................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.CHNAXIS Número de ejes del canal......................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.CHNSPDL Número de cabezales del canal ............................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.CHSPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" ............................................................................ Pág. 366(V.)[n].MPG.CHTYPE Tipo de canal ............................................................................................ Pág. 366(V.)[n].MPG.CIRINERR Error absoluto en el radio ......................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.CIRINFACT Porcentaje de error sobre el radio ............................................................ Pág. 366


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(V.)[n].MPG.GROUPID Grupo al que pertenece el canal .............................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.HIDDENCH Canal oculto ............................................................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.ICORNER Tipo de arista por defecto......................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.IFEED Tipo de avance por defecto ...................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.IMOVE Tipo de movimiento por defecto ............................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.IPLANE Plano de trabajo por defecto .................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.IRCOMP Modo de compensación de radio por defecto .......................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.ISYSTEM Tipo de programación por defecto............................................................ Pág. 366(V.)[n].MPG.KINID Número de cinemática por defecto........................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.MAXOVR Override (%) máximo de los ejes ............................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.MAXROUND Máximo error de redondeo en G5 ............................................................ Pág. 366(V.)[n].MPG.OEMSUB(1..10) Subrutinas asociadas a funciones G180 a G189 ..................................... Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB1MAX Cota máxima del palpador según el eje de abscisas ............................... Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB1MIN Cota mínima del palpador según el eje de abscisas................................ Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB2MAX Cota máxima del palpador según el eje de ordenadas ............................ Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB2MIN Cota mínima del palpador según el eje de ordenadas ............................. Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB3MAX Cota máxima del palpador según el eje perpendicular al plano............... Pág. 367(V.)[n].MPG.PRB3MIN Cota mínima del palpador según el eje perpendicular al plano ............... Pág. 367(V.)[n].MPG.PREPFREQ Número de bloques a preparar por ciclo .................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.RAPIDOVR Override actúa en G00 ............................................................................. Pág. 366(V.)[n].MPG.REFPSUB Subrutina asociada a G74........................................................................ Pág. 367(V.)[n].MPG.ROUNDFEED Porcentaje de avance en G5 .................................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.ROUNDTYPE Tipo de redondeo en G5 (por defecto) ..................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.SLOPETYPE Tipo de aceleración por defecto ............................................................... Pág. 366(V.)[n].MPG.SUBPATH Path de subrutinas de programa .............................................................. Pág. 367(V.)[n].MPG.TOOLSUB Subrutina asociada a la función "T" ......................................................... Pág. 367(V.)[n].PLC.CSS.Sn Velocidad CSS por PLC ........................................................................... Pág. 390(V.)[n].PLC.F Avance por PLC en G94........................................................................... Pág. 389(V.)[n].PLC.FPR Avance por PLC en G95........................................................................... Pág. 389(V.)[n].PLC.FRO % F por PLC ............................................................................................. Pág. 389(V.)[n].PLC.S.Sn S por PLC en rpm..................................................................................... Pág. 390(V.)[n].PLC.SL.Sn Límite S por PLC en corte constante ....................................................... Pág. 390(V.)[n].PLC.SPOS.Sn Velocidad en M19 por PLC....................................................................... Pág. 390(V.)[n].PLC.SSO.Sn % S por PLC............................................................................................. Pág. 390(V.)[n].TM.ACTUALMZ Almacén que está usando cada canal ..................................................... Pág. 381(V.)[n].TM.MZMODE Modo de funcionamiento del gestor ......................................................... Pág. 382(V.)[n].TM.MZRUN Gestor de herramientas en funcionamiento ............................................. Pág. 382(V.)[n].TM.MZSTATUS Estado del gestor de herramientas........................................................... Pág. 382(V.)[n].TM.MZWAIT Gestor procesando una maniobra ............................................................ Pág. 382(V.)[n].TM.NXTOD Número de corrector siguiente ................................................................. Pág. 381(V.)[n].TM.NXTOOL Número de herramienta siguiente ............................................................ Pág. 381(V.)[n].TM.REMLIFE Vida restante de la hta. activa .................................................................. Pág. 381(V.)[n].TM.TLFF Familia de la herramienta activa............................................................... Pág. 381(V.)[n].TM.TLFN[i] Vida máxima del corrector [i] de la hta. activa.......................................... Pág. 381(V.)[n].TM.TLFR[i] Vida real del corrector [i] de la hta. activa ................................................ Pág. 381(V.)[n].TM.TOAN[i] Ángulo profundización del corrector [i] de la hta. activa ........................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOCUTL[i] Longitud de corte del corrector [i] de la hta. activa................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOD Número de corrector activo ...................................................................... Pág. 381(V.)[n].TM.TOFL[i].Xn Desviación en el eje Xn del corrector [i] de la hta. activa ......................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOFL1 Offset de la herramienta en el primer eje del canal.................................. Pág. 382(V.)[n].TM.TOFL2 Offset de la herramienta en el segundo eje del canal .............................. Pág. 382(V.)[n].TM.TOFL3 Offset de la herramienta en el tercer eje del canal................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOFLW[i].Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector [i] de la hta. activa ............. Pág. 382(V.)[n].TM.TOFLW1 Desgaste offset de la herramienta en el primer eje del canal .................. Pág. 382(V.)[n].TM.TOFLW2 Desgaste offset de la herramienta en el segundo eje del canal............... Pág. 382(V.)[n].TM.TOFLW3 Desgaste offset de la herramienta en el tercer eje del canal ................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOI[i] Desgaste R del corrector [i] de la hta. activa............................................ Pág. 382(V.)[n].TM.TOK[i] Desgaste L del corrector [i] de la hta. activa ............................................ Pág. 382(V.)[n].TM.TOL[i] Longitud del corrector [i] de la hta. activa................................................. Pág. 382(V.)[n].TM.TOMON[i] Tipo monitorización del corrector [i] de la hta. activa ............................... Pág. 381(V.)[n].TM.TOOL Número de herramienta activa ................................................................. Pág. 381(V.)[n].TM.TOR[i] Radio del corrector [i] de la hta. activa ..................................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOTIPR[i] Radio de la punta del corrector [i] de la hta. activa .................................. Pág. 382(V.)[n].TM.TOTP1 Parámetro adicional 1 de la herramienta activa ....................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOTP2 Parámetro adicional 2 de la herramienta activa ....................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOTP3 Parámetro adicional 3 de la herramienta activa ....................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOTP4 Parámetro adicional 4 de la herramienta activa ....................................... Pág. 382(V.)[n].TM.TOWTIPR[i] Desgaste radio punta corrector [i] de la hta. activa .................................. Pág. 382(V.)[n].TM.TSTATUS Estado de la herramienta activa ............................................................... Pág. 381(V.)C.(A-Z) Valor del parámetro de llamada a ciclos fijos ........................................... Pág. 391(V.)C.CALLP_(A-Z) Parámetro programado en la llamada a ciclo fijo ..................................... Pág. 391(V.)C.P_(A-Z) Valor del parámetro de llamada a ciclo de posicionamiento .................... Pág. 391(V.)C.P_CALLP_(A-Z) Parámetro programado en la llamada a ciclo de posicionamiento ........... Pág. 391(V.)C.P_CALLP_(A-Z) Parámetro programado en llamada a subrutina G18x, #PCALL o #MCALLPág. 391(V.)DRV.name Valor de la variable ................................................................................... Pág. 378


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(V.)DRV.SIZE Número de variables a consultar en el regulador ..................................... Pág. 378(V.)G.ANAI[i] Tensión en voltios de la entrada [n] .......................................................... Pág. 398(V.)G.ANAO[i] Tensión en voltios de la salida [n] ............................................................. Pág. 398(V.)G.CLOCK Segundos desde que se encendió el CNC............................................... Pág. 401(V.)G.CNCERR Nº de error del CNC.................................................................................. Pág. 400(V.)G.CNCINCJOGIDX Posición seleccionada por conmutador .................................................... Pág. 385(V.)G.CNCMANMODE En el conmutador para todos los ejes ...................................................... Pág. 385(V.)G.CNCMPGIDX Posición seleccionada en el conmutador ................................................. Pág. 385(V.)G.CUP[i] Valor parámetro aritmético común [i] ........................................................ Pág. 380(V.)G.CUPF[i] Valor parámetro aritmético común [i]. Valor por 10000 ............................ Pág. 380(V.)G.DATE Fecha en formato año-mes-día ................................................................ Pág. 401(V.)G.ENDREP Todos los ejes están reposicionados........................................................ Pág. 402(V.)G.FFIX Primera garra de la tabla .......................................................................... Pág. 380(V.)G.FOCUSCHANNEL Canal con el foco activo............................................................................ Pág. 402(V.)G.FORG Primer origen de la tabla .......................................................................... Pág. 379(V.)G.FTIME Tiempo de mecanizado en G93 ............................................................... Pág. 389(V.)G.GAXISNAMEx Nombre del eje "x" del sistema................................................................. Pág. 397(V.)G.GSPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" del sistema ......................................................... Pág. 397(V.)G.INCJOGIDX Posición activa para todos los ejes........................................................... Pág. 385(V.)G.KEY Código de la última tecla aceptada por el CNC........................................ Pág. 402(V.)G.MANMODE Activo para todos los ejes......................................................................... Pág. 385(V.)G.MPGIDX Posición activa para todos los volantes .................................................... Pág. 385(V.)G.NUMCH Número de canales .................................................................................. Pág. 397(V.)G.NUMFIX Número de garras de la tabla ................................................................... Pág. 380(V.)G.NUMORG Número de orígenes de la tabla ............................................................... Pág. 379(V.)G.TIME Hora en formato horas-minutos-segundos ............................................... Pág. 401(V.)G.VERSION Número de versión y revisión del CNC..................................................... Pág. 400(V.)MPG.AXISNAMEx Nombre del eje lógico "x" ......................................................................... Pág. 364(V.)MPG.BIDIR[m] Tabla [m]. Compensación bidireccional .................................................... Pág. 365(V.)MPG.CANLENGTH Longitud del cable de bus Can (en metros).............................................. Pág. 364(V.)MPG.COMPAXIS[m] Tabla [m]. Eje a compensar ...................................................................... Pág. 365(V.)MPG.DIFFCOMP[i] Gantry [i]. Compensación de diferencia de error. ..................................... Pág. 364(V.)MPG.DIMODADDR[n] Índice base de los módulos de entradas digitales.................................... Pág. 365(V.)MPG.DOMODADDR[n] Índice base de los módulos de salidas digitales....................................... Pág. 365(V.)MPG.DTIME Tiempo estimado para una función "D" .................................................... Pág. 365(V.)MPG.HTIME Tiempo estimado para una función "H" .................................................... Pág. 365(V.)MPG.INCHES Unidades de trabajo por defecto............................................................... Pág. 364(V.)MPG.LOOPTIME Tiempo de ciclo ........................................................................................ Pág. 364(V.)MPG.MASTERAXIS[i] Gantry [i]. Número lógico del eje maestro ................................................ Pág. 364(V.)MPG.MAXCOMP Parámetro aritmético común máximo....................................................... Pág. 365(V.)MPG.MAXCOUPE[i] Gantry [i]. Máxima diferencia permitida.................................................... Pág. 364(V.)MPG.MAXGLBP Parámetro aritmético global máximo ........................................................ Pág. 365(V.)MPG.MAXLOCP Parámetro aritmético local máximo .......................................................... Pág. 365(V.)MPG.MINAENDW Duración mínima de la señal AUXEND .................................................... Pág. 365(V.)MPG.MINCOMP Parámetro aritmético común máximo....................................................... Pág. 365(V.)MPG.MINGLBP Parámetro aritmético global mínimo......................................................... Pág. 365(V.)MPG.MINLOCP Parámetro aritmético local mínimo ........................................................... Pág. 365(V.)MPG.MOVAXIS[m] Tabla [m]. Eje maestro.............................................................................. Pág. 365(V.)MPG.NAXIS Número de ejes que gobierna el CNC...................................................... Pág. 364(V.)MPG.NCHANNEL Número de canales del CNC.................................................................... Pág. 364(V.)MPG.NDIMOD Total de módulos de entradas digitales .................................................... Pág. 365(V.)MPG.NDOMOD Total de módulos de salidas digitales ....................................................... Pág. 365(V.)MPG.NEGERROR[m][i] Tabla [m]. Error en sentido negativo del punto [i] ..................................... Pág. 365(V.)MPG.NPCROSS[m] Tabla [m]. Número de puntos.................................................................... Pág. 365(V.)MPG.NSPDL Número de cabezales que gobierna el CNC............................................ Pág. 364(V.)MPG.POSERROR[m][i] Tabla [m]. Error en sentido positivo del punto [i] ....................................... Pág. 365(V.)MPG.POSITION[m][i] Tabla [m]. Posición del eje maestro para el punto [i] ................................ Pág. 365(V.)MPG.PRBDI1 Entrada digital asociada al palpador 1 ..................................................... Pág. 365(V.)MPG.PRBDI2 Entrada digital asociada al palpador 2 ..................................................... Pág. 365(V.)MPG.PRBPULSE1 Tipo de impulso del palpador 1 ................................................................ Pág. 365(V.)MPG.PRBPULSE2 Tipo de impulso del palpador 2 ................................................................ Pág. 365(V.)MPG.PRELFITI[i] Tándem [i]. Tiempo para aplicar la precarga............................................ Pág. 364(V.)MPG.PRELOAD[i] Tándem [i]. Precarga ................................................................................ Pág. 364(V.)MPG.PRGFREQ Periodicidad del módulo PRG (en ciclos) ................................................. Pág. 364(V.)MPG.PROBE Hay palpador para calibrar herramienta ................................................... Pág. 365(V.)MPG.REFNEED[m] Tabla [m]. Búsqueda de cero necesaria ................................................... Pág. 365(V.)MPG.REFTIME Tiempo estimado para la búsqueda de cero ............................................ Pág. 365(V.)MPG.ROPARMAX Parámetro aritmético global máximo de sólo lectura................................ Pág. 365(V.)MPG.ROPARMIN Parámetro aritmético global mínimo de sólo lectura................................. Pág. 365(V.)MPG.SERBRATE Velocidad de transmisión de Sercos......................................................... Pág. 364(V.)MPG.SERPOWSE Potencia óptica en Sercos ........................................................................ Pág. 364(V.)MPG.SLAVEAXIS[i] Gantry [i]. Número lógico del eje esclavo ................................................. Pág. 364(V.)MPG.SPDLNAMEx Nombre del cabezal "x" ............................................................................ Pág. 364(V.)MPG.TCOMPLIM[i] Tándem [i]. Limitación de la compensación ............................................. Pág. 364(V.)MPG.TINTIME[i] Tándem [i]. Ganancia integral .................................................................. Pág. 364


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CNC 8070

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(V.)MPG.TMASTERAXIS[i] Tándem [i]. Número lógico del eje maestro.............................................. Pág. 364(V.)MPG.TORQDIST[i] Tándem [i]. Distribución del par................................................................ Pág. 364(V.)MPG.TPROGAIN[i] Tándem [i]. Ganancia proporcional .......................................................... Pág. 364(V.)MPG.TSLAVEAXIS[i] Tándem [i]. Número lógico del eje esclavo............................................... Pág. 364(V.)MPG.TTIME Tiempo estimado para una función "T" .................................................... Pág. 365(V.)MPG.TYPCROSS[m] Tabla [m]. Método de compensación........................................................ Pág. 365(V.)MPG.WARNCOUPE[i] Gantry [i]. Máxima diferencia para dar un warning................................... Pág. 364(V.)MPK.KINn[m] Offset [m] de la cinemática "n" ................................................................. Pág. 376(V.)MPK.NKIN Número de cinemáticas............................................................................ Pág. 376(V.)MPK.TYPE Tipo de cinemática ................................................................................... Pág. 376(V.)MPM.MNUM[i] Número de función "M"............................................................................. Pág. 375(V.)MPM.MPROGNAME[i] Nombre de subrutina asociada a la función "M" ...................................... Pág. 375(V.)MPM.MTABLESIZE Número de elementos de la tabla de funciones "M"................................. Pág. 375(V.)MPM.MTIME[i] Tiempo estimado para la función "M"....................................................... Pág. 375(V.)MPM.SYNCHTYPE[i] Tipo de sincronización de la función "M".................................................. Pág. 375(V.)MPMAN.COUNTERID[i] Entrada de captación del volante [i] ......................................................... Pág. 374(V.)MPMAN.JOGKEYDEF[n] Eje y sentido de movimiento de la tecla de JOG [i] .................................. Pág. 374(V.)MPMAN.JOGTYPE Comportamiento del JOG......................................................................... Pág. 374(V.)MPMAN.MPGAXIS[i] Eje asociado al volante [i] ......................................................................... Pág. 374(V.)MPMAN.NMPG Número de volantes ................................................................................. Pág. 374(V.)MTB.P[i] Valor del parámetro de fabricante [i]......................................................... Pág. 378(V.)MTB.PF[i] Valor del parámetro de fabricante [i]. Valor por 10000 ............................. Pág. 378(V.)MTB.PLCDATASIZE Tamaño de la zona de datos compartida del PLC.................................... Pág. 378(V.)MTB.SIZE Número de parámetros del fabricante ...................................................... Pág. 378(V.)P.name Variables de usuario locales del programa............................................... Pág. 391(V.)PLC.C[i] Estado del contador [i] del PLC................................................................ Pág. 384(V.)PLC.EMERGMSG Mensaje emergente activo (el que se muestra en toda la pantalla) ......... Pág. 384(V.)PLC.ERR[i] Estado del error [n] del PLC ..................................................................... Pág. 384(V.)PLC.I[i] Estado de la entrada [i] del PLC............................................................... Pág. 384(V.)PLC.INCJOGIDX Posición seleccionada por PLC................................................................ Pág. 385(V.)PLC.M[i] Estado de la marca [i] del PLC................................................................. Pág. 384(V.)PLC.MANMODE Por PLC para todos los ejes ..................................................................... Pág. 385(V.)PLC.MPGIDX Posición seleccionada por PLC................................................................ Pág. 385(V.)PLC.MSG[i] Estado del mensaje [n] del PLC ............................................................... Pág. 384(V.)PLC.O[i] Estado de la salida [i] del PLC ................................................................. Pág. 384(V.)PLC.PRIORERR Error activo más prioritario (el de menor número de entre los activos).... Pág. 384(V.)PLC.PRIORMSG Mensaje activo más prioritario (el de menor número de entre los activos)Pág. 384(V.)PLC.R[i] Estado del registro [i] del PLC .................................................................. Pág. 384(V.)PLC.signal Estado de las señales de intercambio con el CNC .................................. Pág. 384(V.)PLC.STATUS Estado del PLC ........................................................................................ Pág. 384(V.)PLC.symbol Estado de los símbolos externos definido en el PLC ............................... Pág. 384(V.)PLC.T[i] Estado del temporizador [i] del PLC......................................................... Pág. 384(V.)PLC.TIMER Valor del reloj habilitado por PLC ............................................................. Pág. 384(V.)S.name Variables de usuario globales del programa ............................................ Pág. 391(V.)TM.MZACTUALCH[z] Canal que está usando el almacén [z] ..................................................... Pág. 381(V.)TM.MZCYCLIC[z] Cambiador de herramientas cíclico .......................................................... Pág. 377(V.)TM.MZGROUND[z] Se permiten herramientas de tierra .......................................................... Pág. 377(V.)TM.MZM6ALONE[z] Acción al ejecutar una M6 sin herramienta .............................................. Pág. 377(V.)TM.MZOPTIMIZED[z] Optimización de la gestión ....................................................................... Pág. 377(V.)TM.MZRANDOM[z] Almacén random ...................................................................................... Pág. 377(V.)TM.MZRESPECTSIZE[z] En almacén [z] random, hta. siempre en la misma posición .................... Pág. 381(V.)TM.MZSIZE[z] Tamaño del almacén ................................................................................ Pág. 377(V.)TM.MZTYPE[z] Tipo de almacén ....................................................................................... Pág. 377(V.)TM.NTOOLMZ Número de almacenes ............................................................................. Pág. 377(V.)TM.P[z][m] Posición de la herramienta [m] en el almacén [z] ..................................... Pág. 381(V.)TM.T[z][j] Herramienta en la posición [j] del almacén [z].......................................... Pág. 381(V.)TM.TLFFT[m] Familia de la herramienta [m] ................................................................... Pág. 381(V.)TM.TLFNT[m][i] Vida máxima del corrector [i] de la hta. [m] .............................................. Pág. 381(V.)TM.TLFRT[m][i] Vida real del corrector [i] de la hta. [m]..................................................... Pág. 381(V.)TM.TOANT[m][i] Ángulo profundización del corrector [i] de la hta. [m] ............................... Pág. 382(V.)TM.TOCUTLT[m][i] Longitud de corte del corrector [i] de la hta. [m] ....................................... Pág. 382(V.)TM.TOFLT[m][i].Xn Desviación en el eje Xn del corrector [i] de la hta. [m] ............................. Pág. 382(V.)TM.TOFLWT[m][i].Xn Desgaste desviación en eje Xn del corrector [i] de la hta. [m].................. Pág. 382(V.)TM.TOIT[m][i] Desgaste R del corrector [i] de la hta. [m] ................................................ Pág. 382(V.)TM.TOKT[m][i] Desgaste L del corrector [i] de la hta. [m]................................................. Pág. 382(V.)TM.TOLT[m][i] Longitud del corrector [i] de la hta. [m] ..................................................... Pág. 382(V.)TM.TOMONT[m][i] Tipo monitorización del corrector [i] de la hta. [m].................................... Pág. 381(V.)TM.TORT[m][i] Radio del corrector [i] de la hta. [m].......................................................... Pág. 382(V.)TM.TOTIPRT[m][i] Radio de la punta del corrector [i] de la hta. [m]....................................... Pág. 382(V.)TM.TOTP1T[i] Parámetro adicional 1 de la herramienta [i] .............................................. Pág. 382(V.)TM.TOTP2T[i] Parámetro adicional 2 de la herramienta [i] .............................................. Pág. 382(V.)TM.TOTP3T[i] Parámetro adicional 3 de la herramienta [i] .............................................. Pág. 382(V.)TM.TOTP4T[i] Parámetro adicional 4 de la herramienta [i] .............................................. Pág. 382(V.)TM.TOWTIPRT[m][i] Desgaste radio punta corrector [i] de la hta. [m]....................................... Pág. 382(V.)TM.TSTATUST[m] Estado de la herramienta [m] ................................................................... Pág. 381

15

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CNC 8070

(SOFT V02.0X)

SENTENCIAS E INSTRUCCIONES

Los comandos en lenguaje de alto nivel se dividen en dos tipos, asaber las sentencias de programación y las instrucciones de controlde flujo.

Sentencias de programación

Se definen mediante el símbolo "#" seguido del nombre de lasentencia y de los parámetros asociados.

Se emplean para realizar diversas operaciones, como por ejemplo.

• Visualizar errores, mensajes, etc.

• Programar desplazamientos respecto el cero máquina.

• Ejecutar subrutinas, bloques y programas.

• Sincronizar canales.

• Acoplar, aparcar e intercambiar ejes.

• Intercambiar cabezales,

• Mecanizar con ayuda del eje C.

• Activar la detección de colisiones.

• Activar la intervención manual.

• Activar el mecanizado de alta velocidad.

• Etc.

Instrucciones de control de flujo

Se definen mediante el símbolo "$" seguido del nombre de lainstrucción y de sus datos asociados.

Se emplean para la construcción de bucles y saltos de programa.

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15.1 Sentencias de programación

15.1.1 Sentencias de visualización

Visualizar errores

Detiene la ejecución del programa y visualiza en la pantalla el errorindicado.

Se programa mediante la sentencia #ERROR, seleccionando bien elnúmero de error a visualizar o bien el texto del error.

#ERROR Visualizar un error seleccionando su número

Visualiza el número de error indicado y el texto asociado a dicho errorsegún la lista de errores del CNC. Si el número de error indicado noexiste en la lista de errores del CNC, no se visualiza ningún texto.

El formato de programación es el siguiente.

#ERROR [<número>]

El número de error, que ha de ser un número entero, se puede definirmediante una constante numérica, un parámetro o una expresiónaritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstos debenprogramarse de la forma P0-P25.

#ERROR Visualizar un error seleccionando su texto

Visualiza el texto de error indicado. Si no se define ningún texto, semuestra una ventana de error vacía.


#ERROR ["<texto>"]

Parámetro Significado

<número> Número del error.

#ERROR [100000]

#ERROR [P100]

#ERROR [P10+34]


<número> Texto del error.

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El texto de error debe ir definido entre comillas. Algunos caracteresespeciales se definen de la siguiente manera.

Incluir valores externos en el texto de error

Mediante el identificador %D ó %d se pueden incluir valores externos(parámetros o variables) en el texto. El dato cuyo valor se quieremostrar deberá ir definido a continuación del texto.

Se pueden definir hasta 5 identificadores %D ó %d, pero deberáhaber tantos datos como identificadores.

Visualizar avisos

Visualiza en pantalla el aviso indicado sin detener la ejecución delprograma.

Se programa mediante la sentencia #WARNING, seleccionando bienel número de warning a visualizar o bien el texto.

#WARNING Visualizar un aviso seleccionando su número

Visualiza el número de aviso indicado y el texto asociado a dicho avisosegún la lista de errores del CNC. Si el número de aviso indicado noexiste en la lista de errores del CNC, no se visualiza ningún texto.


#WARNING [<número>]

El número del warning, que ha de ser un número entero, se puededefinir mediante una constante numérica, un parámetro o unaexpresión aritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstosdeben programarse de la forma P0-P25.

\" Incluye unas comillas en el texto.

%% Incluye el carácter %.

#ERROR ["Mensaje"]

#ERROR ["El parámetro \"P100\" es incorrecto"]

#ERROR ["Diferencia entre P12 y P14 > 40%%"]

#ERROR ["Valor %d incorrecto",120]

#ERROR ["Herramienta %D gastada",V.G.TOOL]

#ERROR ["Valores %D - %D incorrectos",18,P21]


<número> Número del aviso.

#WARNING [100000]

#WARNING [P100]

#WARNING [P10+34]

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#WARNING Visualizar un aviso seleccionando su texto

Visualiza el texto de aviso indicado. Si no se define ningún texto, semuestra una ventana de aviso vacía.


#WARNING ["<texto>"]

El texto de aviso debe ir definido entre comillas. Algunos caracteresespeciales se definen de la siguiente manera.


Mediante el identificador %D ó %d se pueden incluir valores externos(parámetros o variables) en el texto. El dato cuyo valor se quieremostrar deberá ir definido a continuación del texto.


Visualizar mensajes

Visualiza en la parte superior de la pantalla el mensaje indicado, sindetener la ejecución del programa. El mensaje permanecerá activohasta que se active un mensaje nuevo (no se anula tras ejecutar lafunción de fin de programa "M02" ó "M30").

Se programa mediante la sentencia #MSG, el texto a visualizar.

#MSG Visualizar un mensaje


#MSG ["<texto>"]


<número> Texto del aviso.



#WARNING ["Mensaje"]

#WARNING ["El parámetro \"P100\" es incorrecto"]

#WARNING ["Diferencia entre P12 y P14 > 40%%"]

#WARNING ["Valor %d incorrecto",120]

#WARNING ["Herramienta %D gastada",V.G.TOOL]

#WARNING ["Valores %D - %D incorrectos",18,P21]


<texto> Texto del mensaje.

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El texto del mensaje debe ir definido entre comillas. Algunoscaracteres especiales se definen de la siguiente manera.

Si no se define ningún texto, se borra el mensaje de la pantalla.


Mediante el identificador %D ó %d se pueden incluir valores externos(parámetros o variables) en el mensaje. El dato cuyo valor se quieremostrar deberá ir definido a continuación del texto.


Zona gráfica

#DGWZ Define la zona gráfica

La sentencia #DGWZ (Define Graphics Work Zone) permite definir lazona de representación gráfica.


#DGWZ [<Xmin>,<Xmax>,<Ymin>,<Ymax>,<Zmin>,<Zmax>]

Cada uno de los parámetros de esta sentencia corresponde a unode los límites de los ejes.

Ambos límites de un eje pueden ser positivos o negativos, perosiempre los límites inferiores de un eje deberán ser menores que loslímites superiores de ese mismo eje.

La nueva zona gráfica definida se conserva hasta que se defina otranueva, se modifique desde la ventana gráfica o se apague el CNC.Tras el encendido, el CNC asume la zona gráfica definida por defecto.



#MSG ["Mensaje de usuario"]

#MSG ["La herramienta \"T1\" es de acabado"]

#MSG ["Se utiliza el 80%% del avance"]

#MSG [""]

#MSG ["Pieza número %D", P2]

#MSG ["La herramienta actual es %D", V.G.TOOL]

#MSG ["Acabado F=%D mm/min. y S=%D RPM", P21, 1200]


<Xmin> Límite inferior en el eje X.

<Xmax> Límite superior en el eje X.

<Ymin> Límite inferior en el eje Y.

<Ymax> Límite superior en el eje Y.

<Zmin> Límite inferior en el eje Z.

<Zmax> Límite superior en el eje Z.


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15.1.2 Sentencias de habilitación y deshabilitación

#ESBLK Comienzo del tratamiento de bloque único

#DSBLK Fin del tratamiento de bloque único

Las sentencias #ESBLK y #DSBLK activan y desactivan el tratamientode bloque único.

A partir de la ejecución de la sentencia #ESBLK, el CNC ejecuta losbloques que vienen a continuación como si se tratara de un únicobloque. Este tratamiento de bloque único se mantiene activo hastaque se anule mediante la ejecución de la sentencia #DSBLK.

De esta manera, cuando se ejecute el programa en modo –bloque abloque–, el grupo de bloques que se encuentra entre las sentencias#ESBLK y #DSBLK se ejecutarán en ciclo continuo. Es decir, no sedetendrá la ejecución al finalizar un bloque, sino que continuará conla ejecución del siguiente hasta alcanzar la sentencia #DSBLK.

#ESTOP Habilitar la señal de stop

#DSTOP Deshabilitar la señal de stop

Las sentencias #ESTOP y #DSTOP habilitan y deshabilitan la señal deSTOP, tanto si proviene del panel de mando como si proviene del PLC.

A partir de la ejecución de la sentencia #DSTOP, el CNC inhabilita latecla de STOP del panel de mando, así como la señal de STOPproveniente del PLC. Esta inhabilitación se mantiene activa hasta quese anule mediante la sentencia #ESTOP.

#EFHOLD Habilitar la señal de feed-hold

#DFHOLD Deshabilitar la señal de feed-hold

Las sentencias #EFHOLD y #DFHOLD habilitan y deshabilitan laentrada del FEED-HOLD proveniente del PLC.

A partir de la ejecución de la sentencia #DFHOLD, el CNC inhabilitala entrada de FEED-HOLD proveniente del PLC. Esta inhabilitaciónse mantiene activa hasta que se anule mediante la ejecución de lasentencia #EFHOLD.

G01 X20 Y0 F850

G01 X20 Y20

#ESBLK

(Comienzo de bloque único)

G01 X30 Y30

G02 X20 Y40 I-5 J5

G01 X10 Y30

G01 X20 Y20

#DSBLK

(Fin de bloque único)

G01 X20 Y0

M30


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15.1.3 Programación respecto el cero máquina

El CNC permite realizar desplazamientos respecto al cero máquina,anulando temporalmente los decalajes activos y la compensación deradio y longitud de la herramienta.

En los desplazamientos respecto al cero máquina se ignora la funciónG70 ó G71 programada por el usuario. Los desplazamientos seejecutan en el sistema de unidades (milímetros o pulgadas) definidopor el fabricante de la máquina (unidades que asume el CNC tras elencendido).

Los desplazamientos programados no admiten coordenadas polaresni se permiten otros tipos de transformaciones como imagen espejo,giro de coordenadas o factor de escala. Mientras está activa la función#MCS tampoco se admiten funciones de definición de un nuevoorigen como G92, G54-G59, G158, G30, etc.

#MCS Desplazamiento respecto al cero máquina

Esta sentencia puede ser añadida a cualquier bloque en el que sehaya definido un desplazamiento, de manera que éste se ejecuta enel sistema de referencia de la máquina.

#MCS ON Activa el sistema de coordenadas de la máquina

#MCS OFF Anula el sistema de coordenadas de la máquina

Las sentencias #MCS ON y #MCS OFF activan y desactivan els i s t em a de co ordenadas m áqu ina , de m anera qu e losdesplazamientos programados entre ambas sentencias se ejecutanen el sistema de referencia de la máquina.

Ambas sentencias se deben programar solas en el bloque.

G92 X0 Y0

G01 X30 Y30 F850

(Origen: Cero pieza)

#MCS X30 Y30

(Origen: Cero máquina)

G01 X40 Y40


M30

G92 X0 Y0

G01 X50 Y50

#MCS ON

(Origen: Cero máquina)

G01 ···

G02 ···

G00 ···

#MCS OFF


G01 X70 Y70

M30

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15.1.4 Sentencias de subrutinas

Se llama subrutina al conjunto de bloques que, convenientementeidentificados, pueden ser llamados una o varias veces desdecualquier posición de un programa para su ejecución.

Hay dos tipos de subrutinas, locales y globales.

• La subrutina global está almacenada en la memoria del CNCcomo un programa independiente, y puede ser llamada desdecualquier otro programa en ejecución.

• La subrutina local está definida como parte de un programa, y sólopuede ser llamada desde el programa en el que se ha definido.

Dado que desde el programa principal (o una subrutina), se puedellamar a una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a unatercera, etc., el CNC limita estas llamadas a un máximo de 20 nivelesde imbricación.

Subrutina local

Se deben definir antes del cuerpo del programa. Se pueden definirvarias subrutinas locales en un mismo programa.

El comienzo de una subrutina se define mediante "%L <nombre>",donde <nombre> puede tener una longitud de hasta 14 caracteres yestar formado por letras mayúsculas, minúsculas y por números (noadmite espacios en blanco).

El final de la subrutina se define mediante M17, M29 o #RET.

Subrutina global

Se define como un programa aparte. El nombre con el que se guardael programa en el CNC, será el nombre de la subrutina. El nombre deuna subrutina global no admite paréntesis, ya que estos caracterestienen un significado especial dentro del programa pieza.

Al contrario que un programa, que finaliza con la función M30, el finalde una subrutina global se define con M17, M29 o #RET.

Definir el path de las subrutinas

#PATH Definir la ubicación de las subrutinas

Mediante la sentencia #PATH se puede definir una ubicaciónpredeterminada para la búsqueda de las subrutinas globales, de lasiguiente manera.

#PATH ["<texto>"]

Si en la llamada a una subrutina no se define el path, el CNC buscaráinicialmente la subrutina en el path definido mediante esta sentencia.

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]

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Ejecución de las subrutinas

Cuando se realiza una llamada a una subrutina global indicando elpath completo, solamente se buscará en el directorio indicado. Si nose indica el path, se efectúa una búsqueda en este orden y en lossiguientes directorios:

1. Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.

2. Directorio del programa en ejecución.

3. Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.

LL Llamada a una subrutina local

Realiza una llamada a una subrutina local.


LL 

L Llamada a una subrutina global

Realiza una llamada a una subrutina global, pudiéndose definir elpath completo de ésta.


L <path>

#CALL Llamada a una subrutina local o global

Realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global,pudiéndose definir el path completo de ésta.


#CALL <path>

Cuando existen dos subrutinas, una local y otra global, con el mismonombre se sigue el siguiente criterio. Si se ha definido el path en lallamada se ejecutará la subrutina global; si no, se ejecutará lasubrutina local.


 Nombre de la subrutina.

LL sub2.nc


<path> Ubicación de la subrutina.


L C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc

L C:\Cnc8070\Users\sub2.nc

L Sub3.nc

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#PCALL Llamada a una subrutina local o global inicializando parámetros

Realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global,pudiéndose definir el path completo de ésta. Este tipo de llamadapermite inicializar los parámetros locales de la subrutina.


#PCALL <path> P0 P1 P2...


Los valores de los parámetros de llamada se podrán definir de dosformas. Mediante el nombre del parámetro P0, P1, P2, etc. omediante las letras A-Z (exceptuando la Ñ) de forma que "A" es iguala P0 y "Z" a P25.

Cuando en las llamadas a subrutinas se utilicen parámetros locales,además de generarse un nuevo nivel de imbricación de subrutinas segenerará un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales,pudiendo existir un máximo de 7 niveles de imbr icación deparámetros dentro de los 20 niveles de imbricación de subrutinas.

#MCALL Llamada a una subrutina local o global con carácter modalinicializando parámetros

Realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global,pudiéndose definir el path completo de ésta. Este tipo de llamadapermite inicializar los parámetros locales de la subrutina.

Con este tipo de llamada, la subrutina adquiere la categoría de modal;es decir, la subrutina se mantiene activa en los sucesivosdesplazamientos volviéndose a repetir al final de cada uno. Lasubrutina modal se desactiva mediante la sentencia #MDOFF.


#MCALL <path> P0 P1 P2...

#CALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc

#CALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc

#CALL Sub3.nc




#PCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc

#PCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6

#PCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6


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Los valores de los parámetros de llamada se podrán definir de dosformas. Mediante el nombre del parámetro P0, P1, P2, etc. omediante las letras A-Z (exceptuando la Ñ) de forma que "A" es iguala P0 y "Z" a P25.

Cuando en las llamadas a subrutinas se utilicen parámetros locales,además de generarse un nuevo nivel de imbricación de subrutinas segenerará un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales,pudiendo existir un máximo de 7 niveles de imbricación deparámetros dentro de los 20 niveles de imbricación de subrutinas.

Anular el carácter modal de la función

La subrutina modal se desactiva mediante la sentencia #MDOFF y enlos siguientes casos:

• Después de ejecutarse M02 ó M30 y tras un reset.

• Al cambiar el plano de trabajo.

• Al programar un movimiento con palpador (G100).

• Al modificar la configuración de ejes (#FREE AX, #CALL AX y#SET AX).

• Llamada a otra subrutina (#PCALL, #CALL, L, LL, G180-189).

• Activación de ciclo fijo

#MCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc

#MCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6

#MCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6


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Consideraciones al carácter modal de la subrutina

La subrutina modal no se ejecutará en los bloques de movimientoprogramados dentro de la propia subrutina ni de las subrutinasasociadas a T o M6. Tampoco se ejecuta cuando se programa unnúmero de repeticiones de bloque con NR de ·0·.

Si en un bloque de desplazamiento se programa un número derepeticiones NR distinto de ·0· estando una subrutina modal activa,tanto el movimiento como la subrutina se repetirán NR veces.

Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta unbloque que contenga la sentencia #MCALL, la subrutina actualperderá su modalidad y la nueva subrutina seleccionada se convertiráen modal.

#MDOFF Anular el carácter modal de la función

La sentencia #MDOFF que el carácter modal que adquirió la subrutinamediante la sentencia #MCALL finaliza en dicho bloque.

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15.1.5 Sentencias de programas

Desde el programa en ejecución en un canal se permite a su vezejecutar bloques e incluso programas en otro canal.

#EXEC Ejecuta un programa en el canal indicado

Esta sentencia permite ejecutar un programa en el canal indicado. Laejecución del programa comienza en el canal indicado en paralelo conel siguiente bloque a la sentencia #EXEC.

Si el canal en el que se trata de ejecutar está ocupado, se muestrael error correspondiente.

El formato de programación es el siguiente:

#EXEC [<path><prg>,<canal>]

Ubicación del programa

El programa a ejecutar se puede definir escribiendo el path completoo sin él. Cuando se realiza una llamada indicando el path completo,solamente se buscará en el directorio indicado. Si no se indica el path,se efectúa una búsqueda en este orden y en los siguientes directorios:

1. Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.

2. Directorio del programa que ejecuta la sentencia #EXEC.

3. Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.

Consideraciones

Si no se indica el canal o éste coincide con el canal en el que seejecuta la sentencia #EXEC, el programa indicado se ejecutará comouna subrutina. En este caso las funciones M02 y M30 efectuarántodas las acciones asociadas (inicializaciones, envío al PLC, etc.)excepto la de finalizar el programa. Tras ejecutar la función M02 ó M30se continúa con la ejecución de los bloques programados tras lasentencia #EXEC.

Un programa que contiene la sentencia #EXEC se puede ejecutar,simular, realizar un análisis sintáctico o realizar una búsqueda debloque. En todos los casos, los programas llamados mediante lasentencia #EXEC se ejecutan en las mismas condiciones que elprograma original.


<path> Ubicación del archivo

<prg> Programa a ejecutar.

<canal> Canal en el que se desea ejecutar el bloque.

#EXEC [PRG1.NC,2]

(Ejecuta en el canal ·2· el programa especificado)

#EXEC [C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC,3]

(Ejecuta en el canal ·3· el programa especificado)

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#EXBLK Ejecuta un bloque en el canal indicado

Esta sentencia permite ejecutar un bloque en el canal indicado. Si elcanal en el que se trata de ejecutar está ocupado, se muestra el errorcorrespondiente. Tras la ejecución del bloque, el canal vuelve al modode trabajo en el que se encontraba.


#EXBLK [<bloque>,<canal>]

Si no se indica el canal y la sentencia se ejecuta desde programa, elbloque se ejecuta en el canal propio. Si no se indica el canal y lasentencia se ejecuta en MDI, el bloque se ejecuta en el canal activo.


<bloque> Bloque a ejecutar.

<canal> Opcional. Canal en el que se desea ejecutar elbloque.

#EXBLK [G01 X100 F550, 2]

(El bloque se ejecuta en el canal 2)

#EXBLK [T1 M6]

(El bloque se ejecuta en el canal actual)

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15.1.6 Acoplo electrónico de ejes

El CNC permite acoplar electrónicamente dos ejes entre sí, de talmanera que el movimiento de uno de ellos (esclavo) quedesubordinado al desplazamiento del eje al que fue acoplado (maestro).

Se puede tener activos varios acoplos de ejes a la vez.

Los acoplos de ejes se activan con la sentencia #LINK y se anulancon la sentencia #UNLINK. Si se alcanza el final del programa con unapareja de ejes acoplados, ésta se desactiva tras la ejecución de M02ó M30.

Consideraciones al acoplo de ejes

Aunque la sentencia #LINK admite varias parejas de ejes, hay quetener en cuenta las siguientes limitaciones:

• Los ejes principales (los tres primeros del canal) no pueden serejes esclavos.

• Los dos ejes de cada pareja esclavo-maestro deben ser del mismotipo (lineales o rotativos).

• El eje maestro de una pareja no puede ser el eje esclavo en otrapareja.

• Un eje esclavo no se puede acoplar a dos o más ejes maestros.

Así mismo, no se podrá activar un nuevo acoplo de ejes sin antesdesactivar las parejas del acoplo de ejes anterior.

#LINK Activar el acoplo electrónico de ejes

Esta sentencia define y activa los acoplos electrónicos de ejes. Sepueden activar varios acoplos a la vez. A partir de la ejecución de estasentencia, todos los ejes definidos como esclavos quedaránsubordinados a sus correspondientes ejes maestros. En estos ejesesclavos no puede programarse ningún movimiento mientras siganacoplados.

También se podrá definir mediante esta sentencia la máximadiferencia de error de seguimiento permitida entre el eje maestro y eleje esclavo de cada pareja.


#LINK [<master>,<slave>,<error>][...]

La programación del error es opcional; si no se programa no serealizará este test. El error máximo se definirá en milímetros opulgadas para los ejes lineales, y en grados para los ejes rotativos.


<master> Eje maestro.

<slave> Eje esclavo.

<error> Opcional. Máxima diferencia permitida entre el errorde seguimiento de ambos ejes.

#LINK [X,U][Y,V,0.5]

#LINK [X,U,0.5][Z,W]

#LINK [X,U][Y,V][Z,W]


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#UNLINK Anular el acoplo electrónico de ejes

Esta sentencia desactiva los acoplos de ejes activos.

Si se alcanza el final del programa con una pareja de ejes acoplados,ésta se desactiva tras la ejecución de M02 ó M30.

#LINK [X,U][Y,V,0.5]

(Define y activa el acoplo de ejes)

#UNLINK

(Anula el acoplo de ejes)


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15.1.7 Aparcar ejes

Hay máquinas que, dependiendo del tipo de mecanizado, puedendisponer de dos configuraciones (ejes y cabezales) distintas. Paraevitar que los elementos que no están presentes en una de lasconfiguraciones den error (reguladores, sistemas de captación, etc.)el CNC permite aparcar dichos elementos.

Se puede tener aparcados varios ejes y cabezales a la vez, perosiempre se aparcarán (y desaparcarán) de uno en uno.

Los ejes y cabezales se aparcan con la sentencia #PARK y se anulancon la sentencia #UNPARK. Los ejes y cabezales se mantienenaparcados tras ejecutar M02 ó M30, tras un RESET e incluso trasapagar y encender el CNC.

Consideraciones para aparcar ejes

El CNC no permitirá aparcar un eje si pertenece al plano principal,forma parte de la transformación activa o es maestro/esclavo de unapareja gantry o acoplada.

Consideraciones para aparcar cabezales

El CNC no permitirá aparcar un cabezal en los siguientes casos.

• Si el cabezal no está parado.

• Si el cabezal está trabajando como eje C.

• Con G96 o G63 activa y sea el cabezal master del canal.

• Con G33 o G95 activa y sea el cabezal master del canal o elcabezal que se utiliza para sincronizar el avance.

• Si forma parte de una pareja de cabezales sincronizados, ya seael maestro o el esclavo.

Si tras aparcar cabezales queda un único cabezal en el canal, éstepasará a ser el nuevo master. Si se desaparca un cabezal y éste esel único cabezal del canal, también se asume como el nuevo cabezalmaster.

Por ejemplo, una máquina que intercambia un cabezal normal con otroortogonal puede tener las siguientes configuraciones de ejes:

• Con el cabezal normal, configuración de ejes X Y Z.

• Con el cabezal ortogonal, configuración de ejes X Y Z A B.

En este caso, cuando se trabaje con el cabezal normal, se aparcarán losejes A B para ignorar las señales de estos dos ejes.

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#PARK Aparca un eje

Esta sentencia permite aparcar el eje o cabezal seleccionado.Cuando se aparca uno de ellos, el CNC entiende que éste no formaparte de la configuración de la máquina y deja de controlarlo (ignoralas señales provenientes del regulador, sistemas de captación, etc.).

Una vez aparcado un eje o cabezal, no se puede hacer referencia aél en el programa pieza (desplazamientos, velocidad, funciones M,etc.).


#PARK <eje/cabezal>

Cada elemento (eje o cabezal) se debe aparcar por separado. Noobstante, se puede aparcar un segundo elemento sin necesidad dedesaparcar el primero.

Si se intenta aparcar un eje o cabezal ya aparcado, se ignora laprogramación.

#UNPARK Desaparca un eje

Esta sentencia permite desaparcar el eje o cabezal seleccionado.Cuando se desaparca uno de ellos, el CNC entiende que éste formaparte de la configuración de la máquina y comienza a controlarlo.


#UNPARK <eje/cabezal>

Los ejes se deben desaparcar individualmente.

Si se intenta desaparcar un eje o cabezal ya aparcado, se ignora laprogramación.

#PARK A

(Aparca el eje "A")

#PARK S2

(Aparca el cabezal "S2")

#UNPARK A

(Desaparca el eje "A")

#UNPARK S

(Desaparca el cabezal "S")


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15.1.8 Intercambio de ejes

Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definidoen los parámetros máquina. Durante la ejecución de un programa uncanal podrá ceder sus ejes o solicitar ejes nuevos. Esta posibilidadviene determinada por el parámetro máquina AXISEXCH, el cuálestablece si es posible que un eje cambie de canal y si este cambioes permanente o no.

Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, trasun reset y en el encendido. La configuración original se puederestablecer bien validando los parámetros máquina generales yreiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga loscambios.

Conocer si un eje puede cambiar de canal

El parámetro máquina AXISEXCH se puede consultar mediante lasiguiente variable.

V.MPA.AXISEXCH.Xn

Sustituir el carácter "Xn" por el nombre o número lógico del eje.

Conocer en qué canal se encuentra un eje

Se puede conocer en qué canal se encuentra un eje mediante lasiguiente variable.

V.[n].A.ACTCH.Xn

Sustituir el carácter "Xn" por el nombre o número lógico del eje.

Sustituir el carácter "n" por el número del canal.

Comandos para modificar la configuración de ejes desde unprograma

Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de losejes. Se podrá añadir o eliminar ejes, cambiar el nombre de los ejese incluso redefinir los ejes principales del canal intercambiando sunombre.

Cuando se cambia la configuración de ejes se anula el origen polar,el giro de coordenadas, la imagen espejo y el factor escala activo.

En la configuración de ejes (con G17 activa), el eje que ocupa laprimera posición será el eje de abscisas, el segundo será el eje deordenadas, el tercero será el eje perpendicular el plano de trabajo, elcuarto será el primer eje auxiliar y así sucesivamente.

También se recuperará la configuración de los parámetros máquinasi se produce un error de checksum en el arranque del CNC. .

Valor Significado

0 No puede cambiar de canal.

1 El cambio es temporal.

2 El cambio es permanente.

Valor Significado

0 No se encuentra en ningún canal.

1-4 Número de canal.

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#SET AX Establecer la configuración de ejes

Define una nueva configuración de ejes en el canal. Los ejes del canalno programados en la sentencia se eliminan y los programados queno existían se añaden. Los ejes se colocan en el canal en lasposiciones según se programan en la sentencia #SET AX.Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o variosoffsets.

Es equivalente a programar un #FREE AX de todos los ejes y acontinuación un #CALL AX de los nuevos ejes.

La sentencia #SET AX también se puede utilizar sólo para ordenarlos ejes existentes en el canal de otra forma.


#SET AX [<Xn>,...] <offset> <...>

Definición de los offset

Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante lossiguientes comandos. Para aplicar varios offset, programar loscomandos correspondientes separados por un espacio en blanco.

Si al definir una nueva configuración sólo se realiza un intercambioen el orden de los ejes en el canal, los offset no se tienen en cuenta.


<Xn> Ejes que forman parte de la nueva configuración. Sien vez de definir un eje se escribe un cero, en estaposición aparece un "hueco" sin eje.

<offset> Opcional. Determina qué offset se aplica a los ejes.Se pueden aplicar varios offset.

#SET AX [X,Y,Z]

#SET AX [X,Y,V1,0,A]

Comando Significado

ALL Incluir todos los offsets.

LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.

FIXOF Incluir el offset de amarre.

TOOLOF Incluir el offset de la herramienta.

ORGOF Incluir el offset de origen.

MEASOF Incluir el offset de la medición.

MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.

#SET AX [X,Y,Z] ALL

#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF TOOLOF

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Visualización en pantalla

Inicialmente los ejes se visualizan ordenados según se han definidoen la tabla de parámetros máquina generales (por canal) yposteriormente según se definen los intercambios.

#CALL AX Añadir un eje a la configuración

Añade uno o varios ejes a la configuración actual y además permitedefinir la posición en la que se desea colocar. Si el eje ya existe enla configuración, se coloca en la nueva posición. Opcionalmente sepodrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.


#CALL AX [<Xn>,<pos>...] <offset> <...>

Visualización en pantalla de diferentes configuraciones. Se supone unamáquina con 5 ejes X-Y-Z-A-W.

Y??ZA

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [Y, 0, 0, Z, A]

XYZ??

00125.150000089.568000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [X, Y, Z] FIXOF ORGOF


<Xn> Ejes a añadir a la configuración. Si el eje ya existe,se coloca en la nueva posición.

<pos> Opcional. Posición del eje en la nueva configuración.Si no se programa, el eje se coloca tras el últimoexistente. Si la posición está ocupada, se mostraráel error correspondiente.

<offset> Opcional. Determina qué offset se aplica a los ejes.Se pueden aplicar varios offset.

#CALL AX [X,A]

(Añade los ejes X y A a la configuración, tras el último eje existente)

#CALL AX [V,4,C]

(Añade a la configuración el eje V en la posición 4 y el eje C tras el último)

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Definición de los offset

Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante lossiguientes comandos. Para aplicar varios offsets, programar loscomandos correspondientes separados por un espacio en blanco.



#FREE AX Liberar un eje de la configuración

Elimina los ejes programados de la configuración actual. Tras quitarun eje, la posición queda desocupada, pero no se altera el orden delos ejes que continúan en el canal.


#FREE AX [<Xn>,...]

Comando Significado

ALL Incluir todos los offsets.

LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.

FIXOF Incluir el offset de amarre.

TOOLOF Incluir el offset de la herramienta.

ORGOF Incluir el offset de origen.

MEASOF Incluir el offset de la medición.

MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.

#CALL AX [X] ALL

#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF TOOLOF

Configuración de ejes

#SET AX [Y, 0, 0, Z]

Y: Eje de abscisas.

Z: Primer eje auxiliar.

#CALL AX [X,2, W, 3]

Y: Eje de abscisas.

X: Eje de ordenadas.

W: Eje perpendicular el plano.

Z: Primer eje auxiliar.

YXWZ?

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000


<Xn> Eje a eliminar de la configuración.

#FREE AX [X,A]

(Elimina los ejes X y A de la configuración)

#FREE AX ALL

(Elimina todos los ejes del canal)

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#RENAME AX Renombrar los ejes

Cambia el nombre de los ejes. Para cada pareja de ejes programada,el primer eje toma el nombre del segundo. Si el segundo eje estápresente en la configuración toma el nombre del primero.

El cambio de nombre de los ejes sólo se mantiene durante laejecución del programa. Al inicio del programa siguiente se recuperanlos nombres originales de los ejes.


#RENAME AX [<Xn1>,<Xn2>][...]

Visualización en pantalla de diferentes configuraciones. Se supone unamáquina con 5 ejes X-Y-Z-A-W.

#FREE AX [Y, A]

XYZAB

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

X?Z?B

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000


<Xn1> Eje al que se le quiere cambiar el nombre.

<Xn2> Nuevo nombre del eje.

#RENAME AX [X,X1]

(El eje X pasa a denominarse X1. Si el X1 existe ya en el canal pasaa denominarse X.)

#RENAME AX [X1,Y][Z,V2]


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15.1.9 Intercambio de cabezales

El CNC puede tener hasta cuatro cabezales repartidos entre losdiferentes canales del sistema. Un canal puede tener asociado uno,varios o ningún cabezal.

Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lodefinido en los parámetros máquina. Durante la ejecución de unprograma un canal podrá ceder sus cabezales o solicitar cabezalesnuevos. Esta posibilidad viene determinada por el parámetromáquina AXISEXCH, el cuál establece si es posible que un cabezalcambie de canal y si este cambio es permanente o no.

Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, trasun reset y en el encendido. La configuración original se puederestablecer bien validando los parámetros máquina generales yreiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga loscambios.

Conocer si un cabezal puede cambiar de canal

El parámetro máquina AXISEXCH se puede consultar mediante lasiguiente variable.

V.MPA.AXISEXCH.Sn

Sustituir el carácter "Sn" por el nombre del cabezal.

Conocer en qué canal se encuentra un cabezal

Se puede conocer en qué canal se encuentra un cabezal mediantela siguiente variable.

V.[n].A.ACTCH.Sn

Sustituir el carácter "Sn" por el nombre del cabezal.

Sustituir el carácter "n" por el número del canal.

Comandos para modificar la configuración de cabezales desdeun programa

Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de loscabezales del canal. Se podrán añadir o eliminar cabezales, cambiarel nombre de los cabezales y definir cual es el cabezal master delcanal.

También se recuperará la configuración de los parámetros máquinasi se produce un error de checksum en el arranque del CNC. .

Valor Significado

0 No puede cambiar de canal.

1 El cambio es temporal.

2 El cambio es permanente.

Valor Significado

0 No se encuentra en ningún canal.

1-4 Número de canal.

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#FREE SP Liberar un cabezal de la configuración

Elimina los cabezales definidos de la configuración actual.


#FREE SP [<Sn>,...]

#FREE SP ALL

#CALL SP Añadir un cabezal a la configuración

Añade uno o varios cabezales a la configuración actual. La posiciónde los cabezales en el canal no es relevante. Para añadir un cabezalal canal, el cabezal debe estar libre; no debe estar en otro canal.


#CALL SP [<Sn>,...]

#SET SP Establecer la configuración de cabezales

Define una nueva configuración de cabezales. Los cabezalesexistentes en el canal y no programados en #SET SP se eliminan, ylos programados que no están ya en el canal se añaden.

Es equivalente a programar un #FREE SP de todos los cabezales ya continuación un #CALL SP de los nuevos cabezales. El formato deprogramación es el siguiente:

#SET SP [<Sn>,...]


<Sn> Nombre del cabezal.

ALL Libera todos los cabezales del canal.

#FREE SP [S]

(Elimina el cabezal S de la configuración)

#FREE SP [S1,S4]

(Elimina los cabezales S1 y S4 de la configuración)

#FREE SP ALL

(Elimina todos los cabezales de la configuración)



#CALL SP [S1]

(Añade el cabezal S1 a la configuración)

#CALL SP [S,S2]

(Añade los cabezales S y S2 de la configuración)



#SET SP [S]

(Configuración de un cabezal)

#SET SP [S1,S2]

(Configuración de dos cabezales)

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#RENAME SP Renombrar los cabezales

Cambia el nombre de los cabezales. Para cada pareja de cabezalesprogramada, el primer cabezal toma el nombre del segundo. Si elsegundo cabezal está presente en la configuración, toma el nombredel primero.

El cambio de nombre de los cabezales sólo se mantiene durante laejecución del programa. Al inicio del programa siguiente se recuperanlos nombres originales de los cabezales.


#RENAME SP [<Sn>,<Sn>][...]



#RENAME SP [S,S1]

#RENAME SP [S1,S2][S3,S]

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15.1.10 Seleccionar el cabezal master de un canal

#MASTER Establece el cabezal master de un canal

Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. Es elcabezal al que se dirigen las ordenes cuando no se especifica uncabezal en concreto.


#MASTER <Sn>

Si no se especifica un cabezal master, se asume uno según elsiguiente criterio. En general, siempre que un canal tenga un solocabezal, éste será su cabezal master.

• Si existe un único cabezal en todo el sistema, siempre será elcabezal master del canal en que se encuentre.

• Si a un canal sin cabezales se le añade uno, éste será el cabezalmaster.

• Si un canal cede su cabezal master y se queda con un únicocabezal, éste será su nuevo cabezal master.

• Si un canal con dos cabezales pero sin cabezal master cede unode ellos, el que queda será su cabezal master.

• Inicialmente, en un canal con varios cabezales, será cabezalmaster el primer cabezal configurado según los parámetrosmáquina.

• Si quedan dos o más cabezales en un canal y no se puede aplicarninguna regla de las anteriores, hay que definir cuál es el cabezalmaster mediante la sentencia #MASTER.

El mismo tratamiento explicado para el caso de eliminar o añadircabezales se aplica cuando se aparcan y desaparcan cabezales.

En el arranque se sigue el mismo criterio para decidir cuál es cabezalmaster del canal. Si este cabezal está aparcado, se asumirá comocabezal master del canal el siguiente, si existe.



#MASTER S

#MASTER S2

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15.1.11 Selección del eje longitudinal de la herramienta

El eje longitudinal de la herramienta se puede seleccionar mediantela sentencia #TOOL AX.

#TOOL AX Selección del eje longitudinal

Esta sentencia permite seleccionar como nuevo eje longitudinalcualquier eje de la máquina.


#TOOL AX [<eje><+/->]

La orientación de la herramienta se establece de la siguiente manera.

+ La herramienta se posiciona en el sentido positivo deleje.

- La herramienta se posiciona en el sentido negativo deleje.

.


<eje> Eje longitudinal de la herramienta.

<+/-> Orientación de la herramienta.

Orientación positiva

(1) #TOOL AX [X+]

(2) #TOOL AX [Y+]

(3) #TOOL AX [Z+]

Orientación negativa

(4) #TOOL AX [X-]

(5) #TOOL AX [Y-]

(6) #TOOL AX [Z-]

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15.1.12 Eje C: Activación del cabezal como eje C

La activación y desactivación del cabezal como eje C se realizamediante las sentencias #CAX y #CAX OFF.

#CAX Activar el cabezal como eje C

Activa un cabezal como eje C. La programación del eje C se realizarácomo si de un eje rotativo se tratara (en grados).


#CAX [<Sn>,<nombre>]

Sólo es necesario indicar el cabezal cuando se quiere activar comoeje C un cabezal distinto del master. En caso contrario se puede omitirsu programación.

El parámetro <nombre> establece el nombre con el que se identificaráal eje C. Este nombre será el utilizado en el programa pieza paradefinir los desplazamientos. Si no se programa existe un nombre pordefecto en los parámetros máquina para designarlo (CAXISNAME).

Consideraciones al trabajar con el eje C

Si se activa un cabezal como eje C y se encontraba girando, sedetiene el giro de dicho cabezal.

Estando activo un cabezal como eje C, no se permite la programaciónde una velocidad en dicho cabezal.

Cuando se activa el cabezal como eje C, el CNC efectúa unabúsqueda de referencia máquina del eje C.

Para activar un eje o cabezal como eje C, éste debe haber sidodefinido como tal por el fabricante de la máquina (CAXIS).

Aunque la máquina puede tener definidos varios cabezales como ejeC, sólo se permite tener activo uno de ellos.

i


<Sn> Opcional. Cabezal que se quiere activar como eje C.

<nombre> Opcional. Nombre del eje C.

Para activar el cabezal master como eje C.

#CAX

G01 Z50 C100 F100

G01 X20 C20 A50

#CAX OFF

Si se pueden activar varios cabezales como eje C.

#CAX [S1,C1]

(El cabezal "S1" se activa como eje C, con el nombre "C1")

G01 Z50 C1=100 F100

G01 X20 C1=20 A50 S1000

#CAX OFF


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#CAX OFF Cancela el eje C

Desactiva el eje C volviendo éste a trabajar como un cabezal normal.


#CAX OFF

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15.1.13 Eje C: Mecanizado en la superficie frontal

El mecanizado en una superficie frontal se activa y se desactivamediante las sentencias #FACE y #FACE OFF. Para este tipo demecanizado se podrá utilizar como eje C tanto un eje rotativo comoun cabezal.

• Si se utiliza un eje, éste se activa como eje C tras definir el planomediante la sentencia #FACE.

• Si se utiliza un cabezal, éste se deberá activar previamente comoeje C mediante la sentencia #CAX.

#FACE Activa el mecanizado en la superficie cilíndrica

Activa el mecanizado en una superficie frontal, y define el plano detrabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el planode trabajo definido.


#FACE [<abs>,<ord>,<long>]

La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal setratara (en milímetros o pulgadas), encargándose el propio CNC decalcular el desplazamiento angular correspondiente en función delradio seleccionado.

Para activar un eje o cabezal como eje C, éste debe haber sidodefinido como tal por el fabricante de la máquina (CAXIS ).Dependiendo de la configuración de la máquina, puede ser necesariotener definida la cinemática correspondiente (TYPE 41/42).

Aunque la máquina puede tener definidos varios ejes como eje C, sólose permite tener activo uno de ellos.

i


<abs> Eje de abscisas del plano de trabajo.

<ord> Eje de ordenadas del plano de trabajo.

<long> Opcional. Eje longitudinal de la herramienta.

#FACE [X,C] #FACE [C,X]


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#FACE OFF Desactiva el mecanizado en la superficie frontal

Desactiva el mecanizado en la superficie frontal.


#FACE OFF

#FACE [X,C]

G90 X0 C-90

G01 G42 C-40 F600

G37 I10

X37.5

G36 I10

C0

G36 I15

X12.56 C38.2

G03 X-12.58 C38.2 R15

G01 X-37.5 C0

G36 I15

C-40

G36 I10

X0

G38 I10

G40 C-90

#FACE OFF

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15.1.14 Eje C: Mecanizado en la superficie cilíndrica

El mecanizado en una superficie cilíndrica se activa y se desactivamediante las sentencias #CYL y #CYL OFF. Para este tipo demecanizado se podrá utilizar como eje C tanto un eje rotativo comoun cabezal.

• Si se utiliza un eje, éste se activa como eje C tras definir el planomediante la sentencia #CYL.

• Si se utiliza un cabezal, éste se deberá activar previamente comoeje C mediante la sentencia #CAX.

#CYL Activa el mecanizado en la superficie cilíndrica

Activa el mecanizado en una superficie cilíndrica, y define el plano detrabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el planode trabajo definido.


#CYL [<abs>,<ord>,<long><radio>]

La programación del radio es opcional. Si no se programa se tomarácomo radio del cilindro la distancia entre el centro de giro y la puntade la herramienta. Esto permite desarrollar la superficie sobrecilindros de radio variable sin necesidad de tener que indicar el radio.

La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal setratara (en milímetros o pulgadas), encargándose el propio CNC decalcular el desplazamiento angular correspondiente en función delradio seleccionado.

Para activar un eje o cabezal como eje C, éste debe haber sidodefinido como tal por el fabricante de la máquina (CAXIS ).Dependiendo de la configuración de la máquina, puede ser necesariotener definida la cinemática correspondiente (TYPE 43).

Aunque la máquina puede tener definidos varios ejes como eje C, sólose permite tener activo uno de ellos.

i


<abs> Eje de abscisas del plano de trabajo.

<ord> Eje de ordenadas del plano de trabajo.

<long> Eje longitudinal de la herramienta.

<radio> Opcional. Radio del cilindro sobre el que se va arealizar el mecanizado.

#CYL [B,Y,Z45] #CYL [Y,B,Z45]


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#CYL OFF Desactiva el mecanizado en la superficie cilíndrica

Desactiva el mecanizado en la superficie cilíndrica.


#CYL OFF

#CYL [Y,B,Z20]

G90 G42 G01 Y70 B0

G91 Z-4

G90 B15.708

G36 I3

Y130 B31.416

G36 I3

B39.270

G36 I3

Y190 B54.978

G36 I3

B70.686

G36 I3

Y130 B86.394

G36 I3

B94.248

G36 I3

Y70 B109.956

G36 I3

B125.664

G91 Z4

#CYL OFF

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15.1.15 Detección de colisiones

Mediante esta opción, el CNC analiza con antelación los bloques aejecutar con objeto de detectar bucles (intersecciones del perfilconsigo mismo) o colisiones en el perfil programado. El número debloques a analizar puede ser definido por el usuario, pudiéndoseanalizar hasta 200 bloques.

Si se detecta un bucle o una colisión, los bloques que la originan noserán ejecutados y en la pantalla se mostrará un aviso para advertiral usuario que el perfil programado ha sido modificado. Se mostraráun aviso por cada bucle o colisión eliminada.

La información contenida en los bloques eliminados, y que no sea elmovimiento en el plano activo, será ejecutada (incluyendo losmovimientos de otros ejes).

Consideraciones al proceso de detección de colisiones.

• La detección de colisiones se podrá aplicar aunque no esté lacompensación de radio de herramienta activa.

• Estando activo el proceso de detección de colisiones, se permiterealizar traslados de orígenes, preselecciones de coordenadas ycambios de herramienta. Por el contrario, no se permite realizarbúsquedas de cero ni mediciones.

• Si se cambia el plano de trabajo, se interrumpirá el proceso dedetección de colisiones. El CNC analiza las colisiones en losbloques almacenados hasta el momento, y reanuda el procesocon el nuevo plano a partir de los nuevos bloques de movimiento.

• El proceso de detección de colisiones se interrumpirá si seprograma una sentencia (explícita o implícita) que impliquesincronizar la preparación y la ejecución de bloques (por ejemplo#FLUSH). El proceso se reanudará tras la ejecución de dichasentencia.

• No se permite activar la detección de colisiones si hay algún ejehirth activo formando parte del plano principal. De igual forma,estando activo el proceso de detección de colisiones no sepermitirá activar un eje como Hirth ni cambiar el plano de trabajosi alguno de los ejes resulta ser Hirth.

El ejemplo muestra errores de mecanizado (E) debidos a una colisión enel perfil programado. Este tipo de errores se puede evitar mediante ladetección de colisiones.

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#CD ON Activar la detección de colisiones

Activa el proceso de detección de colisiones. Estando la detección decolisiones ya activa, permite modificar el número de bloques aanalizar.


#CD ON [<bloques>]

La definición del número de bloques a analizar es opcional. Si no sedefine, se asume el máximo (200 bloques). El horizonte de bloquesse puede modificar en cualquier momento, incluso con la detecciónde colisiones activa.

#CD OFF Anula la detección de colisiones

Desactiva el proceso de detección de colisiones.

El proceso también quedará desactivado automáticamente trasejecutar una de las funciones M02 ó M30, y después de un error o unreset.


<bloques> Opcional. Número de bloques a analizar.

Ejemplo de perfil con un bucle.

#CD ON [50]

G01 X0 Y0 Z0 F750

X100 Y0

Y-50

X90

Y20

X40

Y-50

X0

Y0

#CD OFF

Ejemplo de colisión de perfiles.

#CD ON

G01 G41 X0 Y0 Z0 F750

X50

Y-50

X100

Y-10

X60

Y0

X150

Y-100

X0

G40 X0 Y0

#CD OFF

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15.1.16 Asociadas a la intervención manual

Es tas sen te nc ias p e r m i t en con f i gu ra r e l avance y l osdesplazamientos en modo manual cuando está activa la intervenciónmanual. La intervención manual se activa desde el programa con lasfunciones G200, G201 y G202.

Estas sentencias permiten definir:

• El avance de los ejes para la intervención manual en cada modode trabajo (JOG continuo o incremental), así como la resoluciónde los volantes.

Estos valores se pueden definir antes o después de activar laintervención manual, y permanecen activos hasta que finalice elprograma o se realice un reset.

• Los límites para los desplazamientos efectuados mediante laintervención manual aditiva. Estos límites no se tienen en cuentaen los desplazamientos ejecutados por programa.

Los límites se deben definir después de activar la intervenciónmanual, y permanecen activos hasta que se desactive ésta.

#CONTJOG JOG continuo

Mediante esta sentencia se define, para el modo JOG continuo, elavance del eje especificado.


#CONTJOG [<F>] <Xn>

El avance se programará en milímetros/minuto o pulgadas/minuto,dependiendo de cuáles sean las unidades activas.

#INCJOG JOG incremental

Mediante esta sentencia se define, para cada posición delconmutador de JOG incremental, cuánto será el desplazamientoincremental y el avance del eje especificado.


#INCJOG [<inc1>,<F>]...[<inc10000>,<F>] <Xn>


<F> Avance.

<Xn> Eje.

···

N100 #CONTJOG [400] X Avance en JOG continuo. Eje X.

N110 #CONTJOG [600] Y Avance en JOG continuo. Eje Y.

N120 G201 #AXIS [X,Y]

···


<inc> Incremento en cada posición de jog incremental.

<F> Avance en cada posición de jog incremental.

<Xn> Eje.

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El avance se programará en milímetros/minuto o pulgadas/minuto, yel desplazamiento en milímetros o pulgadas, dependiendo de cuálessean las unidades activas.

#MPGRESOL Volantes

Mediante esta sentencia se define, para cada posición delconmutador en modo volante, cuál será el desplazamiento porimpulso del volante para el eje especificado.


#MPGRESOL [<pos1>,<pos2>,<pos3>] <Xn>

...

N100 #INCJOG [[0.1,100][0.5,200][1,300][5,400][10,500]] X

N110 G201 #AXIS [X]

...

Los desplazamientos y avances del eje X en cada posición son:

(1) 0.1mm a 100mm/min.

(2) 0.5mm a 200mm/min.

(3) 1mm a 300mm/min.

(4) 5mm a 400mm/min.

(5) 10mm a 500mm/min.


<pos> Resolución en cada posición de volante.

<Xn> Eje.

···

N100 #MPGRESOL [0.1,1,10] X

N110 G201 #AXIS [X]

N120 #MPGRESOL [0.5] Y

···

El desplazamiento por impulso del volante del eje X en cada posición es:

(1) 0.1mm/vuelta del volante.

(2) 1mm/vuelta del volante.

(3) 10mm/vuelta del volante.

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#SET OFFSET Límites

Mediante esta sentencia se definen los límites inferior y superior deleje especificado, entre los cuales se puede desplazar este ejemanualmente durante la intervención manual aditiva.


#SET OFFSET [<inferior>,<superior>] <Xn>

Los límites están referidos a la posición del eje. El límite inferior debeser menor o igual a cero, y el límite superior debe ser mayor o iguala cero.

#SYNC POS Sincronización

Esta sentencia sincroniza la cota de preparación con la de ejecucióny asume el offset manual aditivo.


#SYNC POS

Esta sentencia establece el desplazamiento por impulso de volanteen un tiempo igual al tiempo de ciclo del CNC. Si el avance necesariopara este desplazamiento supera el máximo establecido por elfabricante de la máquina, el avance se limitará a este valor y eldesplazamiento del eje será menor que el programado en lasentencia.

Ejemplo: Si se programa un desplazamiento de 5mm y el tiempo deciclo es igual a 4msg, se obtiene una velocidad de 1250mm/seg. Siel avance máximo está limitado a 1000mm/seg., el desplazamientoreal será de 4mm.

i


<inferior> Limite inferior.

<superior> Limite superior

<eje> Eje.

···

G01 X30 Y30 F550

N100 G201 #AXIS [Y] (Interpolación manual en el eje Y)

N110 #SET OFFSET [-20,35] Y (Límites en el eje Y)

N120 G01 X100 Y45 F400

···


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15.1.17 Interpolación de splines (Akima)

Este tipo de mecanizado adapta el contorno programado a una curvaen forma de spline, la cual pasa por todos los puntos programados.

El contorno que se quiere adaptar se define mediante trayectoriasrectas (G00/G01). Si se define una trayectoria curva (G02/G03), elSpline se interrumpe durante el mecanizado de la misma y se reanudaen la siguiente trayectoria recta. Las transiciones entre la trayectoriacurva y el spline se realizan tangencialmente.

#SPLINE ON Activar la adaptación del spline.

Cuando se ejecuta esta sentencia, el CNC entiende que los puntosprogramados a continuación forman parte de una spline y comienzala adaptación de la curva.


#SPLINE ON

No se permite activar el mecanizado de splines si está activa lacompensación de radio (G41/G42) con transición lineal entre bloques(G136) ni viceversa.

#SPLINE OFF Anular la adaptación del spline.

Cuando se ejecuta esta sentencia, finaliza la adaptación de la curvay el mecanizando continúa según las trayectorias programadas.


#SPLINE OFF

Sólo se podrá desactivar el spline si se ha programado un mínimo de3 puntos. Si se definen las tangentes inicial y final del spline, sólo seránecesario definir 2 puntos.

En trazo discontinuo se muestra el perfil programado.

En trazo continuo se muestra el Spline.

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#ASPLINE MODE Selección del tipo de tangente.

Esta sentencia establece el tipo de tangente inicial y final del spline,el cual determina cómo se realiza la transición entre el spline y latrayectoria anterior y posterior. Su programación es opcional; si no sedefine, la tangente se calcula automáticamente.


#ASPLINE MODE [<inicial>,<final>]

La tangente inicial y final del spline puede tomar uno de los valoressiguientes. Si no se programa, se toma el valor 1.

Si se define con valor ·3·, la tangente inicial se define mediante lasentencia #ASPLINE STARTTANG y la tangente final mediante lasentencia #ASPLINE ENDTANG. Si no se definen, se aplican losúltimos valores utilizados.

#ASPLINE STARTTANGTangente inicial

#ASPLINE ENDTANGTangente final

Mediante estas sentencias se define la tangente inicial y final delspline. La tangente se determina expresando vectorialmente sudirección en los diferentes ejes.


#ASPLINE STARTTANG <ejes>

#ASPLINE ENDTANG <ejes>


<inicial> Tangente inicial.

<final> Tangente final.

Valor Significado

1 La tangente se calcula automáticamente.

2 Tangencial al bloque anterior/posterior.

3 Según la tangente especificada.

X1 Y1 X1 Y-1

X-5 Y2 X0 Y1


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N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Punto inicial del spline)

N30 #ASPLINE MODE [1,2] (Tipo de tangente inicial y final)

N40 #SPLINE ON (Selección del spline)

N50 X40 Y60

N60 X60

N70 X50 Y40

N80 X80

N90 Y20

N100 X110

N110 Y50 (Ultimo punto del spline)

N120 #SPLINE OFF (Deselección del spline)

N130 X140

N140 M30

N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Punto inicial del spline)

N30 #ASPLINE MODE [3,3] (Tipo de tangente inicial y final)

N31 #ASPLINE STARTTANG X1 Y1

N32 #ASPLINE ENDTANG X0 Y1

N40 #SPLINE ON (Selección del spline)

· · ·

N120 #SPLINE OFF (Deselección del spline)

N130 X140

N140 M30

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15.1.18 Interpolación polinómica

El CNC permite la interpolación de rectas y círculos y mediante lasentencia #POLY también se pueden interpolar curvas complejas,como por ejemplo una parábola.

#POLY Interpolación polinómica

Este tipo de interpolación permite el mecanizado de una curvaexpresada mediante un polinomio de hasta cuarto grado, donde elparámetro de interpolación es la longitud del arco.


#POLY [<eje>[a,b,c,d,e]...SP<sp> EP<ep>

Se deben definir todos los ejes a interpolar, y junto a cada uno de ellos,sus coeficientes correspondientes, de la forma.

a + b·<eje> + c·<eje>2 + d·<eje>3 + e·<eje>4


<eje> Eje a interpolar.

a,b,c,d,e Coeficientes del polinomio.

<sp> Parámetro inicial de la interpolación.

<ep> parámetro final de la interpolación.

Programación de una parábola. El polinomio se podrá representar de lasiguiente manera:

Coeficientes del eje X: [0,60,0,0,0]

Coeficientes del eje Y: [1,0,3,0,0]

Parámetro inicial: 0

Parámetro final: 60

G0 X0 Y0 Z1 F1000

G1

#POLY [X[0,60,0,0,0] Y[1,0,3,0,0] SP0 EP60]

M30


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15.1.19 Mecanizado de alta velocidad

En la actualidad muchas piezas son diseñadas mediante sistemas deCAD/CAM. Este t ipo de info rmación es pos ter io rmen tepostprocesada para generar un programa de CNC, típicamenteformado por un gran número de bloques de todo tipo de tamaños,desde varios milímetros hasta unas pocas décimas de micra.

En este tipo de piezas es fundamental la capacidad del CNC paraanalizar una gran cantidad de puntos por delante, de forma que seacapaz de generar una trayectoria continua que pase por los puntosdel programa (o su cercanía) y manteniendo en lo posible el avanceprogramado y las restricciones de aceleración máxima, jerk, etc. decada eje y de la trayectoria.

La orden para ejecutar programas formados por muchos bloquespequeños, típicos del mecanizado a alta velocidad, se realizamediante una única instrucción #HSC ON. Esta instrucción tiene comoparámetro el error de contorno máximo permitido. A partir de estainstrucción, el CNC modifica la geometría mediante algoritmosinteligentes de eliminación de puntos innecesarios y generaciónautomática de splines y transiciones polinómicas entre los bloques.De esta forma el contorno se recorre a un avance variable en funciónde la curvatura y de los parámetros (aceleración y avanceprogramados) pero sin salirse de los límites de error impuestos.

Selección del error cordal

Como se ha mencionado el CNC introduce un error entre la piezaprogramada y la resultante nunca superior al valor programado. Porotro lado, el sistema de CAM al procesar la pieza original y transformarlas trayectorias en un programa CNC también genera un error. El errorresultante puede llegar a ser la suma de los dos, por lo tanto seránecesario repartir el error máximo deseado entre los dos procesos.

La selección de un error cordal grande en la generación del programay un error cordal pequeño en su ejecución llevan a una ejecución máslenta y de peor calidad. En este caso aparecerá el efecto defaceteado, porque el CNC sigue perfectamente el poliedro generadopor el CAM. Se recomienda postprocesar en el CAM con un errormenor que el que se va a usar para el mecanizado HSC (entre un 10%o un 20%). Por ejemplo, para un error máximo de 50 micras, podemospostprocesar con 5 o 10 micras de error y programar en el comandoHSC el resto. Este mayor margen para el CNC permite modificar elperfil respetando las dinámicas de cada eje sin producir efectos nodeseados como las facetas.

Finalmente, debido a que el CNC trabaja con precisión denanómetros, es posible obtener mejores resultados si las cotas tienenentre 4 o 5 decimales que si sólo tienen 2 o 3. Esto no tiene ningúnefecto negativo, ya que el tiempo de proceso de bloque no varíaapreciablemente. El ligero aumento de tamaño de los programastampoco supone ningún problema, ni el almacenamiento pordisponer de disco duro de gran capacidad, ni en transmisión quepuede hacerse por Ethernet.

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#HCS ON Activa el mecanizado a alta velocidad

Activa el modo HSC, que permite ejecutar programas formados pormuchos bloques pequeños, típicos del mecanizado a alta velocidad.


#HCS ON [CONTERROR <error>]

Esta instrucción tiene como parámetro el error de contorno máximopermitido entre la trayectoria programada y la trayectoria resultante.Su programación es opcional; si no se define, se asume como errorde contorno máximo el definido en el parámetro máquina MAXROUND.

#HCS OFF Desactiva el mecanizado a alta velocidad

Desactiva el modo de mecanizado a alta velocidad.


#HCS OFF

El modo HSC también se desactiva si se programa una de lasfunciones G05, G07 ó G50.


<error> Opcional. Máximo error de contorno permitido.

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15.1.20 Control de la aceleración

La aceleración y el jerk (variación de la aceleración) que se aplica enlos desplazamientos se encuentran definidos en los parámetrosmáquina. No obstante, estos valores pueden ser modificados desdeel programa mediante las funciones G130, G131, G132 y G133.

Mediante la sentencia #SLOPE se determina la influencia de losvalores definidos mediante estas funciones en el comportamiento dela aceleración.

#SLOPE Establece el comportamiento de la aceleración

Esta sentencia determina la influencia de los valores definidosmediante las funciones G130-G133 en el comportamiento de laaceleración.


#SLOPE [<tipo>,<jerk>,<acel>,<mov>]

No es necesario la programación de todos los parámetros. Losvalores que puede tomar cada parámetro son los siguientes.

• El parámetro <tipo> determina el tipo de aceleración.

Por defecto, asume el valor ·0·.

El parámetro opcional <jerk> determina la influencia del Jerkdefinido mediante las funciones G132 y G133. Sólo se tendrá encuenta en los tipos de aceleración trapezoidal y seno cuadrado.



<tipo> Tipo de aceleración.

<jerk> Opcional. Determina la influencia del jerk.

<acel> Opcional. Determina la influencia de la aceleración.

<mov> Opcional. Afecta a los movimientos en G00.

#SLOPE [1,1,0,0]

#SLOPE [1]

#SLOPE [2,,,1]

Valor Significado

0 Aceleración lineal.

1 Aceleración trapezoidal.

2 Aceleración seno cuadrado.

Valor Significado

0 Modif ica el jerk de la fase de aceleración ydeceleración.

1 Modifica el jerk de la fase de aceleración.

2 Modifica el jerk de la fase de deceleración.

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• El parámetro opcional <acel> determina la influencia de laaceleración definida mediante las funciones G130 y G131.


• El parámetro opcional <mov> determina si las funciones G130,G131, G132 y G133 afectan a los desplazamientos en G00.


Valor Significado

0 Se aplica siempre.

1 Sólo se aplica en la fase de aceleración.

2 Sólo se aplica en la fase de deceleración.

Valor Significado

0 Afectan a los desplazamientos en G00.

1 No afectan a los desplazamientos en G00.

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15.1.21 Transformación de coordenadas

En este apartado se ofrece una descripción de las sentenciasasociadas a la transformación de coordenadas. En el capítulo"13 Transformación de coordenadas" de este mismo manual seofrece una descripción más detallada de sobre la programación yfuncionamiento de estas sentencias.

#KIN ID Selección de la cinemática

Permite seleccionar la cinemática del cabezal, la cual define el tipode cabezal utilizado, sus características y dimensiones.


#KIN ID [<num>]

Si no se programa, se asume la cinemática que el fabricante hadefinido por defecto.

#CS Definir y seleccionar el sistema de coordenadas de mecanizadoen un plano inclinado

#ACS Definir y seleccionar el sistema de coordenadas del amarre enun plano inclinado

La sentencia #CS permite definir, almacenar, activar y desactivarhasta 5 Sistemas de Coordenadas de Mecanizado. La sentencia#ACS permite definir, almacenar, activar y desactivar hasta 5Sistemas de Coordenadas de Amarre.

Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y sepueden utilizar independientemente o de forma conjunta. Losparámetros asociados a las sentencias tienen el siguiente significado.


• Define y almacena un #CS ó #ACS nuevo.

#CS DEF [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS DEF [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

• Define, almacena y activa un #CS ó #ACS nuevo.

#CS ON [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS ON [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

• Define y activa (sin almacenar) un #CS ó #ACS nuevo. Sólo sepuede definir uno, para definir otro anular el anterior.

#CS ON [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS ON [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]


<num> Opcional. Número de cinemática a activar.


[n] Número de sistema de coordenadas (1..5).

MODE m Modo de definición utilizado (1..6).

V1...V3 Componentes del vector de traslación.

ϕ1...ϕ3 Angulos de rotación.

0/1 Eje a alinear en los modos 3, 4, 5.


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• Desactiva y borra todos los #CS ó #ACS actuales y define,almacena y activa uno nuevo.

#CS NEW [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS NEW [n] [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

• Desactiva y borra todos los #CS ó #ACS actuales y define y activauno nuevo (sin almacenar).

#CS NEW [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

#ACS NEW [MODE m, V1, V2, V3, ϕ1, ϕ2, ϕ3, 0/1]

• Asume y almacena el sistema de coordenadas actual como un#CS ó #ACS nuevo.

#CS DEF ACT [n]

#ACS DEF ACT [n]

• Activar el último #CS ó #ACS almacenado.

#CS ON

#ACS ON

• Activar un #CS ó #ACS almacenado.

#CS ON [n]

#ACS ON [n]

• Desactiva el último #CS ó #ACS activado.

#CS OFF

#ACS OFF

• Desactiva todos los #CS ó #ACS activados.

#CS OFF ALL

#ACS OFF ALL

#RTCP ON Activar la transformación RTCP (Rotation Tool Center Point)

#RTCP OFF Anular la transformación RTCP (Rotation Tool Center Point)

La transformación RTCP permite modificar la orientación de laherramienta sin modificar la posición que ocupa la punta de la mismasobre la pieza.


#RTCP ON

#RTCP OFF

No se puede seleccionar la función RTCP cuando está activa lafunción TLC.

#TOOL ORI Herramienta perpendicular al plano de trabajo

Posiciona la herramienta perpendicular al plano de trabajo. Elposicionamiento se realiza en el primer bloque de movimientoprogramado a continuación.


#TOOL ORI


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#TLC ON Activa la compensación longitudinal de herramienta

#TLC OFF Anula la compensación longitudinal de herramienta

Los programas generados por paquetes CAD-CAM tienen en cuentala longitud de la herramienta y generan las cotas correspondientes ala base de la herramienta.

Si en el mecanizado no se dispone de una herramienta de las mismasdimensiones, mediante la función #TLC se compensa la diferencia delongitud entre la herramienta real y la teórica (la del cálculo).


#TLC ON [n]

#TLC OFF

No se puede seleccionar la función TLC cuando está activa la funciónRTCP.


[n] Diferencia de longitud (real - teórica)


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15.1.22 Definición de macros

Las macros permiten definir un bloque de programa, o parte de él,mediante un nombre, de la forma "NombreDeMacro" = "BloqueCNC".Una vez definida la macro, cuando se programe "NombreDeMacro"será equivalente a programar "BloqueCNC". Cuando desde elprograma (o MDI) se ejecute una macro, el CNC ejecutará el bloquede programa que tiene asociado.

Las macros definidas desde un programa (o MDI) se almacenan enuna tabla en el CNC; de esta manera están disponibles desde el restode programas sin necesidad de tener que volver a definirlas. Estatabla se inicializa al arrancar el CNC y también se puede inicializardesde el programa pieza mediante la sentencia #INIT MACROTAB,borrando así todas las macros almacenadas.

#DEF Definición de macros

Se pueden tener definidas hasta 50 macros diferentes en el CNC. Lasmacros definidas son accesibles desde cualquier programa. Si seintenta definir más macros de las permitidas, el CNC muestra el errorcorrespondiente. La tabla de macros se puede inicializar (borrandotodas las macros) mediante la sentencia #INIT MACROTAB.

La definición de la macro se debe programar sola en el bloque.


#DEF "NombreDeMacro" = "BloqueCNC"

Se pueden definir varias macros en un mismo bloque, de la siguientemanera.

#DEF "Macro1"="Bloque1" "Macro2"="Bloque2" ...


NombreDeMacro Nombre con el que se identifica la macro enel programa. Podrá tener una longitud dehasta 30 caracteres y estar formado porletras y números

BloqueCNC Bloque de programa. Podrá tener unalongitud de hasta 140 caracteres.

(Definición de macros)

#DEF "READY"="G0 X0 Y0 Z10"

#DEF "START"="SP1 M3 M41" "STOP"="M05"

(Ejecución de macros)

"READY" (equivale a programar G0 X0 Y0 Z10)

P1=800 "START" F450 (equivale a programar S800 M3 M41)

G01 Z0

X40 Y40

"STOP" (equivale a programar M05)


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Definición de operaciones aritméticas en las macros.

Cuando se incluyan operaciones aritméticas en la definición de lamacro, se deberá incluir la operación aritmética completa.

Encadenamiento de macros. Incluir macros en la definición deotras macros.

La definición de una macro podrá a su vez incluir otras macros. Eneste caso, cada una de las macros incluidas en la definición deberáestar delimitada mediante los caracteres \" (\"macro\").

#INIT MACROTAB Inicialización de la tabla de macros

Cuando se define una macro desde un programa (o MDI), sealmacena en una tabla en el CNC de manera que está disponible paralos demás programas. Esta sentencia inicializa la tabla de macros,borrando las macros que se encuentren almacenadas en ella.

Definición correcta de una macro.

#DEF "MACRO1"="P1*3"

#DEF "MACRO2"="SIN [\"MACRO1\"]"

La definición de las siguientes macros es incorrecta.

#DEF "MACRO1"="56+"

#DEF "MACRO2"="12"

#DEF "MACRO3="\"MACRO1\"\"MACRO2\""

#DEF "MACRO4"="SIN["

#DEF "MACRO5"="45]"

#DEF "MACRO6="\"MACRO4\"\"MACRO5\""

Ejemplo1

#DEF "MACRO1"="X20 Y35"

#DEF "MACRO2"="S1000 M03"

#DEF "MACRO3"="G01 \"MA1\" F100 \"MA2\""

Ejemplo 2

#DEF "POS"="G1 X0 Y0 Z0"

#DEF "START"="S750 F450 M03"

#DEF "MACRO"="\"POS\" \"START\""

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15.1.23 Repetición de bloques

Esta sentencia permite repetir la ejecución de una parte del programadefinida entre dos bloques, los cuales estarán identificados medianteetiquetas. La etiqueta del bloque final se debe programar sola.

Opcionalmente se podrá definir el número de veces que se desearepetir la ejecución; si no se define, se repite una vez.

El grupo de bloques a repetir debe estar definido en el mismoprograma o subrutina desde donde se ejecuta esta sentencia.También podrán estar a continuación del programa (después de lafunción M30).

Se permiten hasta 20 niveles de anidamiento.

#RPT Repetición de bloques


#RPT [<blk1>,<blk2>,<n>]

Como las etiquetas para identificar los bloques pueden ser de dostipos (número y nombre), la sentencia #RPT se puede programar delas siguientes maneras:

• La etiqueta es el número de bloque.

En los bloques que contienen la etiqueta inicial y final, tras elnúmero de bloque se debe programar el carácter ":". Esto esnecesario en toda etiqueta que vaya a ser objetivo de un salto.

• La etiqueta es el nombre del bloque.

Una vez finalizada la repetición, la ejecución continúa en el bloquesiguiente al que se programó la sentencia #RPT.


<blk1> Bloque inicial.

<blk2> Bloque final.

<n> Opcional. Número de repeticiones.

N10 #RPT [N50,N70]

N50: G01 G91 X15 F800 (bloque inicial)

X-10 Y-10

X20

X-10 Y10

N70: (bloque final)

N10 #RPT [[BEGIN],[END]]

[BEGIN] G01 G91 F800 (bloque inicial)

X-10 Y-10

X20

X-10 Y10

G90

[END] (bloque final)


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Consideraciones

Las etiquetas de los bloque inicial y final deben ser diferentes. Pararepetir la ejecución de un solo bloque, se programará de la siguientemanera:

También se puede repetir la ejecución de un bloque mediante elcomando "NR". Ver "Programación en código ISO" en la página 5.

No se permite repetir un grupo de bloques que cierren un bucle decontrol sin que la apertura del bucle de control se encuentre dentrode las instrucciones a repetir.

N10 #RPT [N10,N20,4]

N10: G01 G91 F800 (bloque inicial)

N20: (bloque final)

N10 #RPT [N10,N20]

N10: $FOR P1=1,10,1

G0 XP1

$ENDFOR

G01 G91 F800

N20:

%PROGRAM

G00 X-25 Y-5

N10: G91 G01 F800 (Definición del perfil "a")

X10

Y10

X-10

Y-10

G90

N20:

G00 X15

#RPT [N10, N20] (Repetición de bloques. Perfil "b")

#RPT [[INIT], [END], 2] (Repetición de bloques. Perfiles "c" y "d")

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[INIT]

G1 G90 X0 Y10


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G1 G91 X10 Y10

X-20

X10 Y-10

G73 Q180

[END]


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15.1.24 Comunicación y sincronización entre canales

Cada canal puede ejecutar su propio programa de forma paralela eindependiente de otros canales. Pero además de esto también puedecomunicarse con otros canales, pasar información o sincronizarse endeterminados puntos.

La comunicación se realiza en base a una serie de marcas que segestionan desde los programas pieza de cada canal. Estas marcasestablecen si el canal está a la espera de sincronizarse, si se puedesincronizar, etc.

Se dispone de dos métodos diferentes de sincronización, cada unade las cuales ofrece una solución diferente.

• Mediante la sentencia #MEET.

El método más sencillo de sincronización. Detiene la ejecución entodos los canales implicados para realizar la sincronización.

El conjunto de marcas que se utilizan se inicializan después deejecutarse M02 ó M30, después de un reset y en el encendido.

• Mediante las sentencias #WAIT - #SIGNAL - #CLEAR.

Es un método algo más complejo que el anterior pero más versátil.No implica detener la ejecución en todos los canales para realizarla sincronización.

El conjunto de marcas que se utilizan se mantiene después deejecutarse M02 ó M30, después de un reset y en el encendido.

Las m arcas de s i nc ro n izac ión de am bos m étodos sonindependientes entre sí. Las marcas gestionadas por la sentencia#MEET ni afectan ni se ven afectadas por el resto de las sentencias.

Otros modos de sincronizar canales

Los parámetros aritméticos comunes también se pueden utilizar parala comunicación y sincronización de canales. Mediante la escrituradesde un canal y posterior lectura desde otro de un cierto valor sepuede establecer la condición para seguir la ejecución de unprograma.

El acceso desde un canal a las variables de otro canal también sirvecomo vía de comunicación.

El intercambio de ejes entre canales también permite sincronizarprocesos, ya que canal no puede coger un eje hasta que no ha sidocedido por otro.

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Variables de consulta

La información sobre el estado de las marcas de sincronización sepuede consultar mediante las siguientes variables.

• Marca de tipo MEET ó WAIT que espera el canal "n" del canal "m".

V.[n].G.MEETCH[m]

V.[n].G.WAITCH[m]

Sustituir los caracteres "n" y "m" por el número del canal.

• Estado de la marca "m" de tipo MEET ó WAIT en el canal "n".

V.[n].G.MEETST[m]

V.[n].G.WAITST[m]

#MEET Activa la marca indicada en el canal y espera a que se active enel resto de canales programados

Esta sentencia tras activar la marca en su propio canal, espera a queesté también activa en los canales programados y así continuar conla ejecución. Cada canal dispone de 10 marcas que se numeran de1 a 10.

Programando la misma sentencia en varios canales, todos paran yesperan a que los demás lleguen al punto indicado, para retomar laejecución todos a la vez a partir de ese punto.


#MEET [<marca>, <canal>,...]

Incluir en cada sentencia el número del canal propio es irrelevante,ya que la marca se activa al ejecutar la sentencia #MEET. Sin embargose recomienda su programación para facilitar la comprensión delprograma.

CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3G1 F1000

S3000 M3

#FREE AX [Z]

(Libera el eje Z)

X30 Y0

#CALL AX [Z1,Z2]

(Añade los ejes Z1 y Z2)

X90 Y70 Z1=-30 Z2=-50

#FREE AX [Z1,Z2]

(Libera los ejes Z1 y Z2)

X0

#CALL AX [Z]

(Recupera el eje Z)

G0 X0 Y0 Z0

M30

X1=0 Y1=0 Z1=0

G1 F1000

#FREE AX[Z1]

(Libera el eje Z1)

G2 X1=-50 Y1=0 I-25

#CALL AX [Z]

(Añade el eje Z)

G1 X1=50 Z20

#FREE AX[Z]

(Libera el eje Z)

X1=20

#CALL AX [Z1]

(Recupera el eje Z1)

G0 X1=0 Y1=0 Z1=0

M30

G1 F1000

X2=20 Z2=10

#FREE AX[Z2]

(Libera el eje Z2)

X2=100 Y2=50

#CALL AX[Z2]

(Recupera el eje Z2)

G0 X2=0 Y2=0 Z2=0

M30


<marca> Marca de sincronización que se activa en el canalpropio y que se debe activar en el resto de canalespara continuar.

<canal> Canal o canales en los que se debe activar la mismamarca.

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Funcionamiento

Programando la misma sentencia en cada canal, todos sesincronizan en ese punto retomando la ejecución a partir de esemomento. El funcionamiento es el siguiente.

1. Activa la marca seleccionada en el canal propio.

2. Espera que la marca se active en los canales indicados.

3. Tras sincronizar los canales, borra la marca en el canal propio ycontinúa con la ejecución del programa.

Cada canal se detiene en su #MEET. Cuando el último de ellos alcanceel comando y compruebe que todas las marcas están activas, sedesbloquea el proceso para todos a la vez.

En el siguiente ejemplo se espera a que la marca ·5· esté activa enlos canales ·1·, ·2· y ·3· para sincronizar los canales y continuar conla ejecución.

#WAIT Espera a que la marca se active en el canal definido

La sentencia #WAIT espera a que la marca indicada esté activa enlos canales señalados. Si la marca ya está activa al ejecutar elcomando, no se detiene la ejecución y se continúa con el programa.

Cada canal dispone de 10 marcas que se numeran de 1 a 10.


#WAIT [<marca>, <canal>,...]

A diferencia de la sentencia #MEET, no activa la marca indicada de supropio canal. Las marcas del canal se activan mediante la sentencia#SIGNAL.

CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3%PRG_1

···

···

#MEET [5,1,2,3]

···

···

M30

%PRG_2

···

#MEET [5,1,2,3]

···

···

···

M30

%PRG_3

···

···

···

···

#MEET [5,1,2,3]

M30


<marca> Marca de sincronización a la que se está esperandoque se active.

<canal> Canal o canales que deben activar la marca.

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#SIGNAL Activa la marca en el canal propio

La sentencia #SIGNAL activa las marcas indicadas en el canal propio.Cada canal dispone de 10 marcas que se numeran de 1 a 10. Estasmarcas son las correspondientes a las sentencias #WAIT.

Esta sentencia no realiza ninguna espera; continúa con la ejecución.Tras realizar la sincronización las marcas se desactivan, si se desea,mediante la sentencia #CLEAR.


#SIGNAL [<marca>,...]

#CLEAR Borra las marcas de sincronización del canal

Esta sentencia borra las marcas indicadas en el canal propio. Si nose programa ninguna marca, borra todas.


#CLEAR

#CLEAR [<marca>,...]

En el siguiente ejemplo, los canales ·1· y ·2· esperan a que a que lamarca ·5· esté activa en el canal ·3· para sincronizarse. Cuando enel canal ·3· se activa la marca ·5· continúa la ejecución de los trescanales.


<marca> Marca de sincronización que se activa en el canal.


<marca> Marca de sincronización que se borra en el canal.

CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3%PRG_1

···

···

#WAIT [5,3]

···

···

···

M30

%PRG_2

···

#WAIT [5,3]

···

···

···

···

M30

%PRG_3

···

···

···

#SIGNAL [5]

···

#CLEAR [5]

M30


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15.1.25 Movimientos de ejes independientes

El CNC dispone de la posibilidad de ejecutar posicionamientos ysincronizaciones independientes. Para este tipo de movimientos,cada eje del CNC dispone de un interpolador independiente quemantiene su propia cuenta de posición actual, sin depender de lacuenta de posición del interpolador general del CNC.

Se permite la ejecución de un movimiento independiente y unmovimiento general simultáneo. El resultado será la suma de los dosinterpoladores.

El CNC almacena hasta un máximo de dos sentencias de movimientoindependiente por eje. El resto de sentencias enviadas cuando ya haydos pendientes de ejecución, supone una espera del programa pieza.

Restricciones de los ejes independientes

Cualquier eje del canal se podrá mover de forma independienteuti lizando las instrucciones asociadas. No obstante, estafuncionalidad presenta las siguientes restricciones.

• Un cabezal únicamente podrá moverse de manera independientesi mediante una instrucción #CAX se pone en modo eje. Sinembargo, siempre podrá ejercer de eje maestro de unasincronización.

• Un eje rotativo podrá ser de cualquier módulo, pero el límite inferiordeberá ser cero.

• Un eje Hirth no podrá moverse de manera independiente.

Sincronización de los interpoladores

Para que los movimientos incrementales tengan en cuenta la cota realde la máquina es necesario que cada interpolador se sincronice conesta cota real. La sincronización se realiza desde el programa piezautilizando la sentencia #SYNC POS.

Mediante un reset en el CNC se sincronizan las cotas teóricas de losdos interpoladores con la cota real. Estas sincronizaciones sólo seránnecesarias si se intercalan sentencias de los dos t ipos deinterpoladores.

Con cada inicio de programa o bloque de MDI también se sincronizala cota del interpolador general del CNC y con cada nueva sentenciaindependiente (sin ninguna pendiente) también se sincroniza la cotadel interpolador independiente.

Influencia de los movimientos en la preparación de bloques

Todos estos bloques no provocan una parada de preparación debloque pero sí de la interpolación. Por tanto, no se realizará unempalme de dos bloques existiendo uno independiente por medio.

Esta funcionalidad dispone de un manual específico.

En este manual, que está usted leyendo, sólo se ofrece informaciónorientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentaciónespecífica para obtener más información acerca de los requisitos y elfuncionamiento de los ejes independientes.

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Movimiento de posicionaliento (#MOVE)

Los diferentes tipos de posicionamiento se programan mediante lassiguientes sentencias.

#MOVE - Movimiento de posicionamiento absoluto.

#MOVE ADD - Movimiento de posicionamiento incremental.

#MOVE INF - Movimiento de posicionamiento sin fin.

El formato de programación para cada una de ellas es el siguiente.Entre los caracteres <> se indican los parámetros opcionales.

#MOVE <ABS> [Xpos <,Fn> <,enlace>]

#MOVE ADD [Xpos <,Fn> <,enlace>]

#MOVE INF [X+/- <,Fn> <,enlace>]

[ Xpos ] Eje y posición a alcanzar

Eje y posición a alcanzar. Con #MOVE ABS se definirá en coordenadasabsolutas mientras que con #MOVE ADD se definirá en coordenadasincrementales.

El sentido de desplazamiento viene determinado por la cota oincremento programado. Para los ejes rotativos, el sentido dedesplazamiento viene determinado por el tipo de eje. Si es normal,por el recorrido más cor to; si es unidireccional, en el sentidopreestablecido.

[ X+/- ] Eje y sentido de desplazamiento

Eje (sin cota) a posic ionar. E l s igno indica el sentido dedesplazamiento.

Se utiliza con #MOVE INF, para ejecutar un movimiento sin fin hastaalcanzar el límite del eje o hasta que el movimiento sea interrumpido.

[ Fn ] Velocidad de posicionamiento

Avance para el posicionamiento.

Velocidad de avance dada en mm/min, pulg/min o grados/min.

Parámetro opcional. Si no se define, se asume el avance definido enel parámetro máquina POSFEED.

[ enlace ] Enlace dinámico con el siguiente bloque

Parámetro opcional. El avance con el que se alcanza la posición(enlace dinámico con el siguiente bloque) vendrá definida porparámetro opcional.

La velocidad con la que es alcanzada la posición vendrá definida poruno de estos elementos:

[ enlace ] Tipo de enlace dinámico

PRESENT Se alcanza la posición indicada a la velocidad deposicionamiento especificada para el propio bloque.

NEXT Se alcanza la posición indicada a la velocidad deposicionamiento especificada en el siguiente bloque.

NULL Se alcanza la posición indicada a velocidad nula.

WAITINPOS Se alcanza la posición indicada a velocidad nula y esperaa estar en posición para ejecutar el siguiente bloque.

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La programación de este parámetro es opcional. Si no se programa,el enlace dinámico se realiza según el parámetro máquina ICORNER,de la siguiente manera.

Movimiento de sincronización (#FOLLOW ON)

La activación y cancelación de los diferentes tipos de sincronizaciónse programan mediante las siguientes sentencias.

#FOLLOW ON - Activa el movimiento de sincronización.

#FOLLOW OFF - Cancela el movimiento de sincronización.

El formato de programación para cada una de ellas es el siguiente.Entre los caracteres <> se indican los parámetros opcionales.

#FOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]

#FOLLOW OFF [slave]

La ejecución de la sentencia #FOLLOW OFF implica eliminar lavelocidad de sincronización del esclavo. La frenada del eje tardarácierto tiempo en realizarse permaneciendo la sentencia en ejecucióndurante este tiempo.

[ master ] Eje maestro

Nombre del eje maestro.

[ slave ] Eje esclavo

Nombre del eje esclavo.

ICORNER Tipo de enlace dinámico

G5 Según lo definido para el valor PRESENT.

G50 Según lo definido para el valor NULL.

G7 Según lo definido para el valor WAITINPOS.

P100 = 500 (avance)

#MOVE [X50, FP100, PRESENT]

#MOVE [X100, F[P100/2], NEXT]

#MOVE [X150, F[P100/4], NULL]

F

Pos

500

250

125

50mm 100mm 150mm


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[ Nratio ] Ratio de transmisión (eje esclavo)

Numerador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje esclavo.

[ Dratio ] Ratio de transmisión (eje maestro)

Denominador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje maestro.

[ synctype ] Tipo de sincronización

Parámetro opcional. Indicador que determina si la sincronización serealiza en velocidad o en posición.

Su programación es opcional. Si no se programa, se ejecuta unasincronización en velocidad.

[ synctype ] Tipo de sincronización

POS La sincronización se realiza en posición.

VEL La sincronización se realiza en velocidad.

#FOLLOW ON [X, Y, N1, D1]

#FOLLOW ON [A1, U, N2, D1, POS]

#FOLLOW OFF [Y]


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15.1.26 Sentencias de programación adicionales

#COMMENT BEGIN Comienzo de comentario

#COMMENT END Fin de comentario

Las sentencias #COMMENT BEGIN y #COMMENT END indican elcomienzo y el final de un comentario.


#COMMENT BEGIN

#COMMENT END

Los bloques programados entre ambas sentencias son consideradospor el CNC como un comentario y no son tenidos en cuenta durantela ejecución del programa.

#FLUSH Interrupción de la preparación de bloques

El CNC va leyendo varios bloques por delante del que se estáejecutando, con objeto de calcular con antelación la trayectoria arecorrer.

La sentencia #FLUSH detiene esta preparación de bloques poradelantado, ejecuta el último bloque preparado, sincroniza lapreparación y ejecución de bloques y luego continúa con el programa.Cuando se continúa se comienza de nuevo a preparar bloques poradelantado.


#FLUSH

Hay información en los bloques que se evalúa, en el momento deleerlo; si se desea evaluarlo en el momento de ejecutarlo se utilizarála sentencia #FLUSH.

Esta sentencia es muy útil para evaluar la "condición de salto debloque" en el momento de la ejecución.

Hay que tener en cuenta que detener la preparación de bloquespuede provocar trayector ias compensadas dis t intas a lasprogramadas, empalmes indeseados cuando se trabaja con tramospequeños, desplazamientos de ejes a saltos, etc.

#COMMENT BEGIN

P1: Anchura del mecanizado

P2: Longitud del mecanizado.

P3: Profundidad del mecanizado

#COMMENT END

···

N110 #FLUSH

/N120 G01 X100

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#WAIT FOR Esperar un evento

Esta sentencia interrumpe la ejecución del programa hasta que lacondición programada se cumpla.


#WAIT FOR [<condición>]

Se podrá realizar una comparación entre números, parámetros oexpresiones aritméticas que tengan como resultado un número.

#SELECT PROBE Selección del palpador

Permite seleccionar el palpador con el que se va a trabajar.


#SELECT PROBE [<palpador>]

Esta sentencia sólo es necesaria cuando se tiene más de un palpadorinstalado en la máquina.

#TANGFEED RMIN Avance tangencial constante

Cuando se aplica avance tangencial constante (G196), mediante estasentencia se puede establecer un radio mínimo de manera que sólose aplique este tipo de avance en los tramos curvos cuyo radio seamayor que el mínimo fijado.


#TANGFEED RMIN [<radio>]

Si no se programa o se le asigna valor cero, el CNC aplica avancetangencial constante en todos los tramos curvos.

En el capítulo "5 Funciones tecnológicas" de este mismo manualse ofrece una descripción más detallada sobre la modalidad detrabajo con avance tangencial constante.

#ROUNDPAR Matado de aristas

Esta sentencia permite seleccionar y definir el tipo de matado dearista que se va a realizar. Hay 5 tipos diferentes de matado de arista.

Esta sentencia puede tener asociados hasta 6 parámetros, cuyosignificado depende del tipo de arista seleccionado.

En el capítulo "7 Ayudas geométricas" de este mismo manual seofrece una descripción más detallada de los tipos de matado de aristadisponibles, y de cómo definir cada uno de ellos.

#WAIT FOR [V.PLC.O[1] == 1]

Valor Significado

1 Palpador 1

2 Palpador 2

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#TIME Temporización

Interrumpe la ejecución del programa el tiempo especificado (ensegundos).


#TIME [<tiempo>]

Los corchetes se podrán omitir cuando el tiempo se programemediante una constante o parámetro.

La temporización también se puede programar mediante la funciónG04, ta l y como se expl ica en el capí tu lo "8 Funcionespreparatorias adicionales" de este mismo manual.

#SCALE Factor escala

Permite ampliar o reducir piezas programadas. De esta forma sepueden realizar familias de piezas semejantes de forma pero dedimensiones diferentes con un solo programa. Es equivalente a lafunción G72.


#SCALE [<escala>]

Tras activar el factor escala todas las coordenadas programadas semultiplicarán por el valor del factor de escala definido, hasta que sedefina un nuevo factor de escala o se anule (programado un factor deescala de 1).

En el capítulo "7 Ayudas geométricas" de este mismo manual seofrece una descripción más detallada de cómo programar el factorescala.

P1=20

#TIME [P1+2]

(Temporización de 22 segundos)

#TIME 5

(Temporización de 5 segundos)

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15.2 Instrucciones de control de flujo

15.2.1 Salto de bloque ($GOTO)

$GOTO N<expresión>$GOTO [<etiqueta>]

En esta instrucción se define uno de los siguientes parámetros:

Esta instrucción provoca un salto al bloque definido mediante"N<expresión>" ó "[<etiqueta>]", el cual puede estar definido en unpunto del programa anterior o posterior a la instrucción $GOTO. Laejecución del programa continúa, tras el salto, a partir del bloqueindicado.

La instrucción $GOTO se puede programar de dos formas:

• Mediante un número de bloque.

En estos bloques que son destino de un salto, la etiqueta debeprogramarse seguida de ":".

• Mediante una etiqueta.

La instrucción de llamada y el bloque de destino deben estar en elmismo programa o subrutina. No se permite realizar un salto delprograma a una subrutina, ni entre subrutinas.

No se permite realizar saltos a los bloques anidados dentro de otrainstrucción ($IF, $FOR, $WHILE, etc.)

Aunque las instrucciones de control de flujo se deben programar solasen el bloque, la instrucción $GOTO se puede añadir a una instrucción$IF en el mismo bloque. Esto permite salir del grupo de bloquesanidados en una instrucción ($IF, $FOR, $WHILE, etc.), sinnecesidad de terminar el bucle.

<expresión> Podrá ser un número, parámetro o expresión aritméticaque tenga como resultado un número.

<etiqueta> Podrá ser una secuencia de hasta 14 caracteres formadapor letras mayúsculas, minúsculas y por números (noadmite espacios en blanco ni comillas).

Destino N<número>:

Llamada $GOTO N<número> ó N<número>:

Destino [<etiqueta>]

Llamada $GOTO [<etiqueta>]

N10 $GOTO N60 N40: N10 $GOTO [LABEL]

... ... ...

N60: ... N90 $GOTO N40: N40 [LABEL]

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N10 P0=10

N20 $WHILE P0<=10

N30 G01 X[P0*10] F400

N40 P0=P0-1

N50 $IF P0==1 $GOTO N100

N60 $ENDWHILE

N100: G00 Y30

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15.2.2 Ejecución condicional ($IF)

$IF <condición> ... $ENDIF

En esta instrucción se define el siguiente parámetro:

Esta instrucción analiza la condición programada.

• Si la condición es cierta, ejecuta los bloques anidados entre lasinstrucciones $IF y $ENDIF.

• Si la condición es falsa, la ejecución continúa en el siguientebloque a $ENDIF.

La instrucción $IF siempre termina con un $ENDIF, excepto si se leañade la instrucción $GOTO, en cuyo caso no se debe programar.

Opcionalmente, entre las instrucciones $IF y $ENDIF se podránincluir las instrucciones $ELSE y $ELSEIF.

<condición> Podrá ser una comparación entre dos números,parámetros o expresiones aritméticas que tengan comoresultado un número.

...

N20 $IF P1==1

N30...

N40...

N50 $ENDIF

N60 ...

Si P1 es igual a 1, se ejecutan los bloques N30 a N40.

Si P1 es distinto de 1, la ejecución continúa en N60.

...

N20 $IF P1==1 $GOTO N40

N30...

N40: ...

N50...

Si P1 es igual a 1, la ejecución continúa en el bloque N40.

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$IF <condición> ... $ELSE ... $ENDIF

Esta instrucción analiza la condición programada.

• Si la condición es cierta, se ejecutan los bloques anidados entrelas instrucciones $IF y $ELSE, y la ejecución continúa en elsiguiente bloque a $ENDIF.

• Si la condición es falsa, se ejecutan los bloques anidados entre$ELSE y $ENDIF.

$IF <condición1> ... $ELSEIF<condición2> ... $ENDIF

Esta instrucción analiza las condiciones programadas.

• Si la <condición1> es cierta, se ejecutan los bloques anidadosentre las instrucciones $IF y $ELSEIF.

• Si la <condición1> es falsa se analiza la <condición2>. Si es cierta,se ejecutan los bloques anidados entre las instrucciones $ELSEIFy $ENDIF (o el siguiente $ELSEIF si lo hubiera).

• Si todas las condiciones son falsas, la ejecución continúa en elsiguiente bloque a $ENDIF.

Se podrán definir tantas instrucciones $ELSEIF como seannecesarias.

También se puede incluir una instrucción $ELSE. En este caso, sitodas las condiciones definidas son falsas, se ejecutan los bloquesanidados entre las instrucciones $ELSE y $ENDIF.

N20 $IF P1==1

N30...

N40...

N50 $ELSE

N60...

N70...

N80 $ENDIF

N90 ...

Si P1 es igual a 1, se ejecutan los bloques N30 a N40. La ejecución continúaen N90.


N20 $IF P1==1

N30...

N40...

N50 $ELSEIF P2==[-5]

N60...

N70 $ELSE

N80...

N90 $ENDIF

N100 ...

• Si P1 es igual a 1, se ejecutan los bloques N30 a N40. La ejecucióncontinúa en N100.

• Si P1 es distinto de 1 y P2 es igual a -5, se ejecuta el bloque N60. Laejecución continúa en N100.

• Si P1 es distinto de 1 y P2 es distinto de -5, se ejecuta el bloque N80,y la ejecución continúa en N100.

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15.2.3 Ejecución condicional ($SWITCH)

$SWITCH <expresión1> ... $CASE<expresión2> ... $ENDSWITCH

En esta instrucción se definen los siguientes parámetros:

Esta instrucción calcula el resultado de la <expresión1> y ejecuta elconjunto de bloques anidado entre la instrucción $CASE, cuya<expresión2> tenga el mismo valor que el resultado calculado, y el$BREAK correspondiente.

La instrucción $SWITCH siempre acaba con un $ENDSWITCH.

La instrucción $CASE siempre acaba con un $BREAK. Se podrándefinir tantas instrucciones $CASE como sean necesarias.

Opcionalmente, se podrá incluir una instrucción $DEFAULT, demanera que si el resultado de la <expresión1> no coincide con el valorde ninguna <expresión2>, se ejecuta el conjunto de bloques anidadosentre las instrucciones $DEFAULT y $ENDSWITCH.

<expresión> Podrán ser un número, parámetro o expresión aritméticaque tenga como resultado un número.

N20 $SWITCH [P1+P2/P4]

N30 $CASE 10

N40...

N50...

N60 $BREAK

N70 $CASE [P5+P6]

N80...

N90...

N100 $BREAK

N110 $DEFAULT

N120...

N130...

N140 $ENDSWITCH

N150...

Si el resultado de la expresión [P1+P2/P4].

• Es igual a 10, se ejecutan los bloques N40 a N50. La ejecución continúaen N150.

• Es igual a [P5+P6], se ejecutan los bloques N80 a N90. La ejecucióncontinúa en N150.

• Es distinto de 10 y [P5+P6], se ejecutan los bloques N120 N130. Laejecución continúa en N150.

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15.2.4 Repetición de bloques ($FOR)

$FOR <n> = <expr1>,<expr2>,<expr3> ... $ENDFOR

En esta instrucción se definen los siguientes parámetros.

Cuando se ejecuta esta instrucción, <n> toma el valor de <expr1> yva cambiando su valor hasta <expr2>, en incrementos definidos por<expr3>. En cada incremento se ejecutan los bloques anidados entrelas instrucciones $FOR y $ENDFOR.

La instrucción $BREAK permite finalizar la repetición de bloques,aunque no se cumpla la condición de parada. La ejecución delprograma continuará en el bloque siguiente a $ENDFOR.

La instrucción $CONTINUE inicia la siguiente repetición, aunque nose haya terminado la repetición que se está ejecutando. Los bloquesprogramados a continuación de la instrucción $CONTINUE hasta$ENDFOR se ignoran en esta repetición.

<n> Podrá ser un parámetro aritmético o variable de escritura.

<expr> Podrán ser un número, parámetro o expresión aritméticaque tenga como resultado un número.

...

N20 $FOR P1=0,10,2

N30...

N40...

N50...

N60 $ENDFOR

N70...

Desde que P1=0 hasta P1=10, en incrementos de 2 (6 veces), se ejecutanlos bloques N30 a N50.

...

N12 $FOR V.P.VAR_NAME=20,15,-1

N22...

N32...

N42 $ENDFOR

N52...

Desde que V.P.VAR_NAME=20 hasta V.P.VAR_NAME=15, enincrementos de -1 (5 veces), se ejecutan los bloques N22 a N32.

...

N20 $FOR P1= 1,10,1

N30...

N40 $IF P2==2

N50 $BREAK

N60 $ENDIF

N70...

N80 $ENDFOR

...

La repetición de bloques se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 es iguala 2.

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15.2.5 Repetición condicional de bloques ($WHILE)

$WHILE <condición> ... $ENDWHILE

En esa instrucción se define el siguiente parámetro:

Mientras la condición definida sea válida, se repite la ejecución de losbloques anidados entre $WHILE y $ENDWHILE. La condición seanaliza al comienzo de cada nueva repetición.

La instrucción $BREAK permite finalizar la repetición de bloques,aunque no se cumpla la condición de parada. La ejecución delprograma continuará en el bloque siguiente a $ENDWHILE.

La instrucción $CONTINUE inicia la siguiente repetición, aunque nose haya terminado la repetición que se está ejecutando. Los bloquesprogramados a continuación de la instrucción $CONTINUE hasta$ENDWHILE se ignoran en esta repetición.


...

N20 $WHILE P1<= 10

N30 P1=P1+1

N40...

N50...

N60 $ENDWHILE

...

Mientras P1 sea menor o igual que 10, se ejecutan los bloques N30 a N50.

...

N20 $WHILE P1<= 10

N30...

N40 $IF P2==2

N50 $BREAK

N60 $ENDIF

N70...

N80 $ENDWHILE

...

La repetición de los bloques se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 esigual a 2.

...

N20 $WHILE P1<= 10

N30...

N40 $IF P0==2

N50 $CONTINUE

N60 $ENDIF

N70...

N80...

N80 $ENDWHILE

...

Si P0=2, se ignoran los bloques N70 a N80 y se inicia una nueva repeticiónen el bloque N20.

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15.2.6 Repetición condicional de bloques ($DO)

$DO ... $ENDDO <condición>

En esa instrucción se define el siguiente parámetro:

Mientras la condición definida sea válida, se repite la ejecución de losbloques anidados entre $DO y $ENDDO. La condición se analiza alfinal de cada nueva repetición, por lo tanto el grupo de bloques seejecuta como mínimo una vez.

La instrucción $BREAK permite finalizar la repetición de bloques,aunque no se cumpla la condición de parada. La ejecución delprograma se continuará en bloque siguiente a $ENDDO.

La instrucción $CONTINUE inicia la siguiente repetición, aunque nose haya terminado la repetición que se está ejecutando. Los bloquesprogramados a continuación de la instrucción $CONTINUE hasta$ENDDO se ignoran en esta repetición.


...

N20 $DO

N30 P1=P1+1

N40...

N50...

N60 $ENDDO P1<=10

N70...

Los bloques N30 a N50 se ejecutan mientras P1 sea menor o igual que 10.

...

N20 $DO

N30...

N40 $IF P2==2

N50 $BREAK

N60 $ENDIF

N70...

N80 $ENDDO P1<= 10

...

La repetición de los bloques se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 esigual a 2.

...

N20 $DO

N30...

N40 $IF P0==2

N50 $CONTINUE

N60 $ENDIF

N70...

N80...

N80 $ENDDO P1<= 10

...

Si P0=2, se ignoran los bloques N70 a N80 y se inicia una nueva repeticiónen el bloque N20.

16

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CNC 8070

(SOFT V02.0X)

CICLOS FIJOS DE PALPADOR

El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de palpación.

• Ciclo fijo de calibrado de herramienta en radio y longitud.

• Ciclo fijo de calibrado del palpador.

• Ciclo fijo de medida de superficie.

• Ciclo fijo de medida de esquina exterior.

• Ciclo fijo de medida de esquina interior.

• Ciclo fijo de medida de ángulo.

• Ciclo fijo de medida de esquina y ángulo.

• Ciclo fijo de medida de agujero.

• Ciclo fijo de medida de moyú.

Los ciclos de calibración de herramienta y palpador se ejecutarán enlos planos G17, G18 y G19. El resto de los ciclos también se podránejecutar en cualquier plano definido mediante la función G20.

Programación

Los ciclos fijos se programarán mediante la sentencia #PROBE.

La sentencia #PROBE realiza una llamada al ciclo de palpaciónindicado mediante un número o mediante cualquier expresión quetenga como resultado un número. Además permite inicializar losparámetros de dicho ciclo, con los valores con que se desea ejecutarel mismo, mediante las sentencias de asignación.

Si se dispone de más de un palpador, antes de ejecutar los ciclos fijosse debe seleccionar el palpador que se va utilizar. La selección ser ea l iza m ed ia n te la sen tenc i a #SELEC T PRO BE("15.1.26 Sentencias de programación adicionales").


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Consideraciones

Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán serprogramados siempre que se desee ejecutar alguno de ellos.

Los palpadores utilizados en la ejecución de estos ciclos son:

• Palpador situado en una posición fija de la máquina, empleadopara el calibrado de herramientas.

• Palpador situado en el cabezal portaherramientas; será tratadocomo una herramienta y se utilizará en los diferentes ciclos demedición.

La ejecución de un ciclo fijo de palpación no altera la historia de lasfunciones "G" anter iores, a excepción de las funciones decompensación de radio G41 y G42.


CNC 8070

CIC

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Cal

ibra

do d

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(SOFT V02.0X)

487

16.1 Calibrado de herramienta

Sirve para calibrar la herramienta del cabezal en longitud o en radio.Este ciclo permite realizar las siguientes operaciones.

• Calibrar la longitud de una herramienta.

• Medir el desgaste en longitud de una herramienta.

• Calibrar el radio de una herramienta.

• Medir el desgaste del radio de una herramienta.

• Calibrar el radio y longitud de una herramienta.

• Medir el desgaste del radio y longitud de una herramienta.

Para su ejecución es necesario disponer de un palpador desobremesa, instalado en una posición fija de la máquina y con suscaras paralelas a los ejes X, Y, Z.

Si es la primera vez que se calibra la herramienta, es aconsejableintroducir en la tabla de correctores un valor aproximado de susdimensiones. Una vez finalizado el ciclo, se actualiza en la tabla deherramienta los datos correspondientes al corrector que se encuentraseleccionado.

Programación

El formato de programación de este ciclo es:

#PROBE 1 B I J F K L D S M C N X U Y V Z W

Dependiendo de la operación a realizar, no será necesario definirtodos los parámetros.

Parámetros X, U, Y, V, Z, W

Definen la posición del palpador. Son parámetros opcionales que nohace falta definirlos normalmente.

• Los parámetros X-Y-Z hacen referencia a las cotas mínimas delpalpador en el primer eje, segundo eje y eje perpendicular al planorespectivamente.

• Los parámetros U-V-W hacen referencia a las cotas máximas delpalpador en el primer eje, segundo eje y eje perpendicular al planorespectivamente.

En algunas máquinas, por falta de repetitividad en el posicionamientomecánico del palpador, es necesario volver a calibrar el palpadorantes de cada calibración.

En lugar de redefinir los parámetros máquina cada vez que se calibrael palpador, se pueden indicar dichas cotas en estos parámetros. ElCNC no modifica los parámetros máquina y tiene en cuenta las cotasindicadas en X, U, Y, V, Z, W únicamente durante éste calibrado.

Si cualquiera de los campos X, U, Y, V, Z, W es omitido, el CNC tomael valor asignado al parámetro máquina correspondiente.


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16.1.1 Medir o calibrar la longitud de una herramienta

La calibración o medición se podrá realizar en el eje de la herramientao sobre el extremo de la misma. El tipo de calibración o medición seselecciona en la llamada al ciclo fijo.

Programación

El formato de programación depende del tipo de operación a realizar.

• Calibración de la longitud de la herramienta en su eje:

#PROBE 1 B I0 J0 F X U Y V Z W

• Calibración de la longitud de la herramienta en su extremo:

#PROBE 1 B I1 J0 F D S N X U Y V Z W

• Medición del desgaste de la longitud en su eje:

#PROBE 1 B I0 J1 F L C X U Y V Z W

• Medición del desgaste de la longitud en su extremo:

#PROBE 1 B I1 J1 F L D S C N X U Y V Z W

En el eje de la herramienta.

Es útil para herramientas de taladrado, fresas esféricas, oherramientas en las que su diámetro es menor que el áreade la superficie del palpador.

Se realiza con el cabezal parado.

Sobre el extremo de la herramienta.

Es útil para calibrar herramientas que disponen de variasfilos (fresas) o herramientas en las que su diámetro esmayor que el área de la superficie del palpador.

Podrá realizarse con el cabezal parado o girando ensentido contrario al de corte.

B Distancia de seguridad. Se debe programar con valor positivoy superior a 0.

I Tipo de medición o calibración.

Valor Significado

0 Longitud en el eje de la herramienta.

1 Longitud sobre el extremo de la herramienta.

2 Medir o calibrar el radio de la herramienta.

3 longitud y radio de la herramienta.

Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor "I0".

J Operación a realizar.

Valor Significado

0 Calibración de la herramienta.

1 Medición del desgaste.

Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor "J0".


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X, U, Y, V, Z, W

Parámetros opcionales.

Tras finalizar el ciclo

Una vez finalizado el ciclo de calibrado

Se actualiza el parámetro aritmético global P299 y los valoresasignados al corrector seleccionado en la tabla de herramientas.

Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro "N"), los valores seasignan a los parámetros aritméticos globales P271 y siguientes.

F Avance con el que se realizará el movimiento de palpación.

L Máximo desgaste de longitud permitido.

Si no se programa, el ciclo asume el valor "L0" (no se rechazala herramienta por desgaste de longitud).

D Radio o distancia respecto al eje de la herramienta donde serealiza la palpación.

Si no se programa, el ciclo asume el valor del radio de laherramienta.

S Sentido y velocidad de giro de la herramienta. Se debe elegirun sentido contrario al de corte (Positivo si M3 y negativo siM4).

Si no se programa, el ciclo asume el valor "S0" (calibración conel cabezal parado).

C Comportamiento si se supera el máximo desgaste permitido.

Valor Significado

0 Se muestra un mensaje de herramienta rechazada y sedetiene el ciclo.

1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la mismafamilia.

Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor "C0".

N Número de filos que se desean medir. se debe haber definidoel parámetro "S" con un valor distinto de cero.

Si no se programa, el ciclo asume el valor "N0" (una solamedida).

P299 (Longitud medida) - (Longitud anterior (L+LW)).

L Longitud medida.

LW 0


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Una vez finalizado el ciclo de medición de desgaste

Se compara el valor medido con la longitud teórica asignada en latabla.

• Si se supera el máximo desgaste permitido, pone el indicativo deherramienta gastada y actúa del siguiente modo:

• Si la diferencia de medición no supera el máximo permitido,actualiza el parámetro aritmético global P299 y los valoresasignados al corrector seleccionado en la tabla de herramientas.


C0 Saca mensaje de herramienta rechazada y detiene laejecución para que el usuar io seleccione otraherramienta.

C1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la mismafamilia.

P299 Longitud medida - longitud teórica (L).

L Longitud teórica (se mantiene el valor anterior).

LW Longitud medida - longitud teórica (L).


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16.1.2 Medir o calibrar el radio de una herramienta

Podrá realizarse con el cabezal parado o girando en sentido contrarioal de corte.

Programación


• Calibración del radio de la herramienta:

#PROBE 1 B I2 J0 F K S N X U Y V Z W

• Medición del desgaste del radio:

#PROBE 1 B I2 J1 F K S M C N X U Y V Z W



Valor Significado







Valor Significado





K Cara del palpador utilizada.

Valor Significado

0 Sobre la cara X+.

1 Sobre la cara X-.

2 Sobre la cara Y+.

3 Sobre la cara Y-.

Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor "K0".



M Máximo desgaste de radio permitido.

Si no se programa, el ciclo asume el valor "M0" (no se rechazala herramienta por desgaste de longitud).


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X, U, Y, V, Z, W




Se actualiza el parámetro aritmético global P298 y los valoresasignados al corrector seleccionado en la tabla de herramienta.



Se compara el valor medido con el radio teórico asignado en la tabla.





Valor Significado






P298 (Radio medido) - (Radio anterior (R+RW)).

R Radio medido.

RW 0

C0 Saca mensaje de herramienta rechazada y detiene laejecución para que el usuar io seleccione otraherramienta.


P298 Radio medido - radio teórico (R).

R Radio teórico (se mantiene el valor anterior).

RW Radio medido - radio teórico (R).


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16.1.3 Medir o calibrar el radio y longitud de una herramienta

Podrá realizarse con el cabezal parado o girando en sentido contrarioal de corte.

Programación


• Calibración del radio de la herramienta:

#PROBE 1 B I3 J0 F K D S N X U Y V Z W

• Medición del desgaste del radio:

#PROBE 1 B I3 J1 F K L D S M C N X U Y V Z W



Valor Significado







Valor Significado





K Cara del palpador utilizada.

Valor Significado

0 Sobre la cara X+.

1 Sobre la cara X-.

2 Sobre la cara Y+.

3 Sobre la cara Y-.


L Máximo desgaste de longitud permitido.

Si no se programa, el ciclo asume el valor "L0" (no se rechazala herramienta por desgaste de longitud).

D Radio o distancia respecto al eje de la herramienta donde serealiza la palpación.

Si no se programa, el ciclo asume el valor del radio de laherramienta.


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X, U, Y, V, Z, W




Se actualizan los parámetros aritméticos globales P298, P299 y losvalores asignados al corrector seleccionado en la tabla deherramienta.

Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro "N"), las longitudesse asignan a los parámetros aritméticos globales P271 y siguientes,y los radios a los parámetros aritméticos globales P251 y siguientes.



M Máximo desgaste de radio permitido.

Si no se programa, el ciclo asume el valor "M0" (no se rechazala herramienta por desgaste de longitud).


Valor Significado






P298 Radio medido - radio anterior (R+RW).

P299 Longitud medida - longitud anterior (L+LW).

R Radio medido.

L Longitud medida

RW 0

LW 0


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Se compara la longitud medida con la teórica asignada en la tabla.



Se compara el valor medido con el radio teórico asignado en la tabla.



Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro "N"), las longitudesse asignan a los parámetros aritméticos globales P271 y siguientes.,y los radios a los parámetros aritméticos globales P251 y siguientes.

C0 Saca mensaje de herramienta rechazada y detiene laejecución para que el usuario seleccione otraherramienta.


P299 Longitud medida - longitud teórica (L).

L Longitud teórica (se mantiene el valor anterior).

LW Longitud medida - longitud teórica (L).

C0 Saca mensaje de herramienta rechazada y detiene laejecución para que el usuario seleccione otraherramienta.


P298 Radio medido - radio teórico (R).

R Radio teórico (se mantiene el valor anterior).

RW Radio medido - radio teórico (R).


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16.2 Calibrado de palpador

Sirve para calibrar el palpador situado en el cabezal. Este palpadorque debe estar previamente calibrado en longitud, será el que seutilice en los ciclos fijos de medición con palpador.

El ciclo mide la desviación que tiene el eje de la bola del palpadorrespecto al eje del por taherramientas, utilizándose para sucalibración un agujero, mecanizado previamente, de centro ydimensiones conocidas.

Cada palpador de medida que se utilice será tratado por el CNC comouna herramienta más. Los campos de la tabla de correctorescorrespondientes a cada palpador tendrán el siguiente significado:

Para su calibración se seguirán los siguientes pasos:

1. Una vez consultadas las características del palpador, seintroducirá manualmente en el corrector correspondiente el valordel radio de la esfera (R).

2. Tras seleccionar el número de herramienta y correctorcorrespondientes se ejecutará el ciclo de calibrado de herramientaen longitud, actualizándose el valor de "L" e inicializando el valorde "Off. Z" a 0.

3. Ejecución del ciclo fijo de calibrado de palpador, actualizándoselos valores "Off. X" y "Off. Y".

R Radio de la esfera (bola) del palpador. Este valor seintroducirá en la tabla manualmente.

L Longitud del palpador. Este valor lo asignará el ciclo decalibrado de herramienta en longitud.

Off. X Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respectoal eje del portaherramientas, según el eje de abscisas.Este valor será asignado por este ciclo.

Off. Y Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respectoal eje del portaherramientas, según el eje de ordenadas.Este valor será asignado por este ciclo.


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Programación

El formato de programación de este ciclo es:

#PROBE 2 X Y Z B J E H F


1. Movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el centro del agujero.

El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:

·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.

·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.

X Cota real, según el eje de abscisas, del centro del agujero.

Y Cota real, según el eje de ordenadas, del centro del agujero.

Z Cota real, según el eje perpendicular al plano, del centro delagujero.

B Distancia de seguridad. Se deberá programar con valorpositivo y superior a 0.

J Diámetro real del agujero. Se deberá programar con valorpositivo y superior a 0.

E Distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial.Se deberá programar con valor positivo y superior a 0.

H Avance con el que se realizará el movimiento de palpacióninicial.



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2. Movimiento de palpación.

El movimiento de palpación se realiza en tres fases:

·1· Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas conel avance indicado (H), hasta recibir la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpaciónes "B+(J/2)", si una vez recorrida dicha distancia el CNC norecibe la señal del palpador, se visualizará el código de errorcorrespondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.

·2· Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distanciaindicada en (E).

·3· Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas conel avance indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.

3. Movimiento de retroceso.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real delagujero.

4. Segundo movimiento de palpación.

Es análogo al anterior.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real del agujerosegún el eje de ordenadas.

6. Tercer movimiento de palpación.

Es análogo a los anteriores.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real delagujero.

8. Cuarto movimiento de palpación.



Este movimiento se compone de:

·1· Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real delagujero.

·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cotacorrespondiente a dicho eje del punto de llamada al ciclo.

·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el puntode llamada al ciclo.

Una vez finalizado el ciclo, el CNC habrá modificado en la tabla deherramientas los valores "Off X" y "Off. Y" correspondientes alcorrector que se encuentra seleccionado.

Asimismo, en los parámetros aritméticos P298 y P299 devuelve elvalor óptimo que se debe asignar al parámetro máquina de ejesPROBEDELAY del eje de abscisas y ordenadas.


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16.3 Ciclo fijo de medida de superficie

Se utilizará un palpador situado en el cabezal, calibrado previamentemediante los ciclos fijos #PROBE 1 y #PROBE 2.

Este ciclo permite corregir el valor del corrector de la herramienta quese ha utilizado en el proceso de mecanización de la superficie. Estacorrección se realizará únicamente cuando el error de medida superaun valor programado.

Programación

El ciclo se puede programar en cualquier plano de trabajo. En funcióndel plano de trabajo, las cotas teóricas del ciclo se pueden definir delas siguientes maneras:

• En los ejes del plano de trabajo activo, excepto si el plano estáformado por alguno de los ejes A-B-C.

• Mediante los parámetros X-Y-Z. Cuando el plano no está formadopor estos ejes, estos parámetros se interpretan como cotas en elprimer eje, segundo eje y eje perpendicular el plano de trabajorespectivamente.

El formato de programación en el plano G17, G18 ó G19 es:

#PROBE 3 X Y Z B K F C D L

#PROBE 3 X50 Y65 Z15 … Ejes principales X-Y-Z

#PROBE 3 X1=50 Y2=65 Z1=15 … Ejes principales X1-Y2-Z1

#PROBE 3 X50 Y65 Z15 … Ejes principales X1-B-C

X Cota teórica, según el eje X, del punto sobre el que se desearealizar la medición.

Y Cota teórica, según el eje Y, del punto sobre el que se desearealizar la medición.

Z Cota teórica, según el eje Z, del punto sobre el que se desearealizar la medición.


El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir,a una distancia superior a este valor cuando se llame al ciclo.


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K Eje con el que se desea realizar la medición de superficie.

Valor Eje de medición

0 Con el eje de abscisas del plano de trabajo.

1 Con el eje de ordenadas del plano de trabajo.

2 Con el eje de longitudinal del plano de trabajo.



C Indica dónde debe finalizar el ciclo de palpación.

Valor Significado

0 El palpador retrocede al punto en el que se realizó lallamada al ciclo.

1 El ciclo finaliza sobre el punto medido. El eje longitudinalretrocede hasta la cota correspondiente al punto en elque se realizó la llamada al ciclo.


T Herramienta cuyo corrector se quiere corregir.

Si no se programa el CNC entenderá que se trata de laherramienta utilizada en el mecanizado.

D Número de corrector sobre el que se realizará la corrección,una vez realizada la medición.

Si no se programa o se programa con valor 0, el CNCentenderá que no se desea efectuar dicha corrección.

L Tolerancia que se aplicará al error medido. Se programará convalor absoluto y se realizará la corrección del correctorúnicamente si el error supera dicho valor.

Si no se programa el CNC asignará a este parámetro el valor 0.


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Resultado de la medición

Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores realesobtenidos tras la medición, en los siguientes parámetros aritméticosgenerales:

Si se seleccionó numero de corrector de herramienta (D), el CNCmodificará los valores de dicho corrector, siempre que el error demedida sea igual o mayor que la tolerancia (L).

Dependiendo del eje con que se realice la medición (LW), lacorrección se efectuará sobre el valor de la longitud o del radio:

• Si la medición se realiza con el eje perpendicular al plano detrabajo, se modificará el desgaste de longitud (LW) del correctorindicado (D).

• Si la medición se realiza con uno de los ejes que forman el planode trabajo, se modificará el desgaste de radio (RW) del correctorindicado (D).



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el punto de aproximación.

Este punto se encuentra situado frente al punto en que se desearealizar la medición, a una distancia de seguridad (B) del mismoy según el eje en que se realizará la palpación (K).




P298 Cota real de la superficie.

P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de lasuperficie y la cota teórica programada.


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Desplazamiento del palpador según el eje seleccionado (K) conel avance indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es2B. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señaldel palpador, se visualizará el código de error correspondientedeteniéndose el movimiento de los ejes.

Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posiciónteórica de los ejes, la posición real que tenían los mismos cuandose recibió la señal del palpador.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el punto en el que sellamó al ciclo.

El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:

·1· Desplazamiento según el eje de palpación al punto deaproximación.


·3· En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento enel plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.


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16.4 Ciclo fijo de medida de esquina exterior


Programación





#PROBE 4 X Y Z B F

Dependiendo de la esquina de la pieza que se desee medir, elpalpador deberá s i tuarse en la zona rayada (ver f igura)correspondiente antes de llamar al ciclo.




X Cota teórica, según el eje X, de la esquina que se desea medir.

Y Cota teórica, según el eje Y, de la esquina que se desea medir.

Z Cota teórica, según el eje Z, de la esquina que se desea medir.





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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el primer punto de aproximación,situado a una distancia (B) de la primera cara a palpar.





Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avanceindicado (F), hasta recibir la señal del palpador.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el primer punto deaproximación.

P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas

P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.

P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entrela cota real de la esquina y la cota teórica programada.

P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferenciaentre la cota real de la esquina y la cota teór icaprogramada.


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(SOFT V02.0X)

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4. Segundo movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elprimer punto de aproximación al segundo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases:

·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas.

·2· Desplazamiento según el eje de abscisas.


Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con elavance indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la segunda palpación hasta el punto quese llamó al ciclo.


·1· Desplazamiento según el eje de palpación al segundo puntode aproximación.




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16.5 Ciclo fijo de medida de esquina interior


Programación





#PROBE 5 X Y Z B F

El palpador deberá situarse dentro de la cajera antes de llamar alciclo.











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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el punto de aproximación, situadoa una distancia (B) de las dos caras a palpar.








Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se real izó la palpación hasta el punto deaproximación.






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·1· Desplazamiento según el eje de palpación al punto deaproximación.




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16.6 Ciclo fijo de medida de ángulo


Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45°.

• Si el ángulo a medir es mayor o igual que 45º el CNC visualizaráel error correspondiente.

• Si el ángulo a medir es menor o igual que -45º el palpadorcolisionará con la pieza.

Programación





#PROBE 6 X Y Z B F




X Cota teórica, según el eje X, del vértice del ángulo que sedesea medir.

Y Cota teórica, según el eje Y, del vértice del ángulo que sedesea medir.

Z Cota teórica, según el eje Z, del vértice del ángulo que sedesea medir.


El palpador deberá estar si tuado, respecto al puntoprogramado, a una distancia superior a 2 veces este valor,cuando se llame al ciclo.



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Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el valor real obtenido trasla medición en el siguiente parámetro aritmético general:



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el primer punto de aproximación,situado a una distancia (B) del vértice programado y a (2B) de lacara a palpar.










Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elprimer punto de aproximación al segundo. Se encuentra a unadistancia (B) del primero.

P295 Angulo de inclinación que tiene la pieza respecto al eje deabscisas.


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·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas al segundo puntode aproximación.




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16.7 Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo


Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45°.

• Si el ángulo a medir es mayor o igual que 45º el CNC visualizaráel error correspondiente.

• Si el ángulo a medir es menor o igual que -45º el palpadorcolisionará con la pieza.

Programación





#PROBE 7 X Y Z B F

Dependiendo de la esquina de la pieza que se desee medir, elpalpador deberá s i tuarse en la zona rayada (ver f igura)correspondiente antes de llamar al ciclo.








El palpador deberá estar situado, respecto al puntoprogramado, a una distancia superior a 2 veces este valor,cuando se llame al ciclo.


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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el primer punto de aproximación,situado a una distancia (2B) de la primera cara a palpar.








P295 Angulo de inclinación que tiene la pieza respecto al eje deabscisas.






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514




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elprimer punto de aproximación al segundo, situado a una distancia(2B) de la segunda cara a palpar.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases:


·2· Desplazamiento según el eje de abscisas.





Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el segundo punto deaproximación.

7. Tercer movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elsegundo punto de aproximación al tercero. Se encuentra a unadistancia (B) del anterior.



La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es4B, si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señaldel palpador, se visualizará el código de error correspondientedeteniéndose el movimiento de los ejes.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la tercera palpación hasta el punto que sellamó al ciclo.


·1· Desplazamiento según el eje de palpación al tercer punto deaproximación.




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16.8 Ciclo fijo de medida de agujero


Programación





#PROBE 8 X Y Z B J E C H F

Este ciclo permite realizar medición de agujeros con diámetros nosuperiores a (J+B).




X Cota teórica, según el eje X, del centro del agujero.

Y Cota teórica, según el eje Y, del centro del agujero.

Z Cota teórica, según el eje Z, del centro del agujero.


J Diámetro teórico del agujero. Se deberá programar con valorpositivo y superior a 0.



Valor Significado


1 El ciclo finalizará en el centro real del agujero.





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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el centro del agujero.




P294 Diámetro del agujero.

P295 Error de diámetro del agujero. Diferencia entre el diámetroreal y el programado.

P296 Cota real del centro según el eje de abscisas

P297 Cota real del centro según el eje de ordenadas.

P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entrela cota real del centro y la cota teórica programada.

P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferenciaentre la cota real del centro y la cota teórica programada.


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Este movimiento se compone de:

·1· Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con elavance indicado (H), hasta recibir la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpaciónes "B+(J/2)". Si una vez recorrida dicha distancia el CNC norecibe la señal del palpador, se visualizará el código de errorcorrespondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.

·2· Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distanciaindicada en (E).

·3· Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con elavance indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro teórico delagujero.




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real(calculado) del agujero según el eje de ordenadas.




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro teórico delagujero.




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el centro real(calculado) del agujero.

En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento delpalpador hasta el punto que se llamó al ciclo.




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16.9 Ciclo fijo de medida de moyú


Programación





#PROBE 9 X Y Z B J E C H F

Este ciclo permite realizar medición de moyús con diámetros nosuperiores a (J+B).




X Cota teórica, según el eje X, del centro del moyú.

Y Cota teórica, según el eje Y, del centro del moyú.

Z Cota teórica, según el eje Z, del centro del moyú.


J Diámetro teórico del moyú. Se deberá programar con valorpositivo y superior a 0.



Valor Significado


1 El ciclo finalizará posicionándose el palpador sobre elcentro del moyú, a una distancia (B) de la cota teóricaprogramada.




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1. Posicionamiento sobre el centro del moyú.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto de llamada al ciclo hasta el centro del moyú.



·2· Desplazamiento según el eje longitudinal, hasta una distancia(B) de la superficie programada.

2. Movimiento al primer punto de aproximación.

Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rápido(G00) se compone de:


·2· Desplazamiento del eje longitudinal la distancia (2B).



P294 Diámetro del moyú.

P295 Error de diámetro del moyú. Diferencia entre el diámetroreal y el programado.

P296 Cota real del centro según el eje de abscisas

P297 Cota real del centro según el eje de ordenadas.

P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entrela cota real del centro y la cota teórica programada.

P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferenciaentre la cota real del centro y la cota teórica programada.


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Este movimiento de palpación se realiza en tres fases:

·1· Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con elavance indicado (H), hasta recibir la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpaciónes "B+(J/2)". Si una vez recorrida dicha distancia el CNC norecibe la señal del palpador, se visualizará el código de errorcorrespondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.

·2· Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la cantidadindicada en (E).

·3· Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con elavance indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.

4. Movimiento al segundo punto de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde elpunto en que se realizó la palpación hasta el siguiente punto deaproximación.

El movimiento se realiza en dos fases

·1· Retroceso hasta el primer punto de aproximación.

·2· Desplazamiento a una distancia (B) por encima del moyú,hasta el segundo punto de aproximación.


Es análogo al primer movimiento de palpación.

6. Movimiento al tercer punto de aproximación.




8. Movimiento al cuarto punto de aproximación.




10.Movimiento de retroceso.


·1· Retroceso hasta el cuarto punto de aproximación.

·2· Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) y a unadistancia (B) por encima del moyú, hasta el centro real(calculado) del moyú.

·3· En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento delpalpador hasta el punto que se llamó al ciclo.

Primero se realiza un desplazamiento según el eje longitudinalhasta la cota correspondiente a dicho eje del punto de llamadaal ciclo, y a continuación se realiza un desplazamiento en elplano principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.

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Fagorman 8070 Prg

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