Gestion de Almacenes UL

GESTION DE ALMACENES E INVENTARIOS

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Diferencias entre gestión de almacenes y stock

ALMACEN

• El origen del nombre se remonta a Arabia, donde alj es lugar y majcen tesoro, lugar donde se guarda el tesoro.

• Definición: lugar físico donde se guardan inventarios para preservar sus características comerciales y físicas.

Finalidad del Almacén

Si se tiene en cuenta que el almacén es la dependencia de la logística , que guarda los inventarios para proporcionarlos con oportunidad cuando se necesite, su finalidad será: REALIZAR LAS OPERACIONES Y ACTIVIDADES NECESARIAS, PARA SUMINISTRAR LOS MATERIALES O ARTICULOS EN CONDICIONES DE USO Y CON OPORTUNIDAD, DE MANERA DE EVITAR PARALIZACIONES POR FALTA DE ELLOS O INAMOVILIZAR EL CAPITAL POR EXCESO DE EXISTENCIAS.

El Almacenamiento en la Estrategia de Logística

Importancia de la logística y la cadena

de suministros

• Valor – Se expresa en términos de tiempo y lugar. – Los productos/servicios no tienen valor a menos que

estén en posesión de los clientes cuándo y dónde ellos deseen.

• Costos – El promedio de los costos logísticos es alrededor de 12%

de PNB del mundo (FMI). – Los costos de distribución física fluctúan entre el 7 y 9%

de las ventas. – El costo de bienes vendidos están alrededor del 40 a

60%. – El valor se añade minimizando estos costos y pasando

los beneficios a los consumidores y a los accionistas.

• Servicio al cliente

– Los clientes esperan rapidez en el procesamiento de sus requerimientos y en la entrega de sus pedidos.

– También demandan alto grado de disponibilidad de producto.

• Líneas de suministros y de distribución crecen con complejidad – Economía mundial integrada (estrategias globales

por parte de las empresas).

– Costo de transporte como factor importante.

Estrategia de la logística

La estrategia logística es un conjunto de planes establecidos dentro del proceso de la logística y que, conjuntamente con otras estrategias funcionales, permiten hacer realidad la estrategia corporativa. Los principales objetivos de una estrategia logística son:

Reducción de costos

Reducción del capital

Mejora del servicio al cliente.

El almacenamiento en la estrategia logística

• Almacenamiento propio versus rentado

• Estrategia de ubicación de las existencias

• Ordenamiento del almacén: ABC

• Objetivo enfocar los procesos en la estrategia

Diez decisiones estratégicas 1 Diseño del servicio y producto ¿Qué bien o servicio debemos ofrecer?

¿Cómo debemos diseñar estos productos?

2 Administración de la calidad ¿Quién es responsable de la calidad?

¿Cómo definimos la calidad?

3 Diseño del proceso y la

capacidad

¿Qué procesos y capacidad requerirán estos productos?

¿Qué equipo y tecnología se necesitan para estos procesos?

4 Localización / Ubicación ¿Dónde debemos ubicar las instalaciones?

¿En qué criterio debemos basar nuestra decisión de

localización?

5 Diseño de la distribución ¿Cómo debemos arreglar nuestras instalaciones?

¿Qué tan grande debe de ser la instalación para cumplir con

nuestro plan?

6 Recursos humanos y diseño del

trabajo

¿Cómo proporcionaremos un entorno de trabajo razonable?

¿Cuánto debemos de esperar que produzcan nuestros

empleados?

Diez decisiones estratégicas

7 Administración de la cadena de

suministro

¿Debemos hacer o comprar este componente?

¿Quiénes son nuestros proveedores y quienes pueden

integrarse a nuestro programa de comercio electrónico?

8 Inventario, planeación de

requerimientos de material y JIT

(Justo a Tiempo)

¿Cuánto inventario debemos tener de cada artículo?

¿Cuándo debemos reordenar?

9 Programación a mediano y corto

plazos

¿Estaremos mejor si mantenemos a la gente en la nómina

durante periodos de baja actividad?

¿Qué trabajo debemos de realizar después?

10 Mantenimiento ¿Quién es el responsable del mantenimiento?

¿Cuándo debemos realizar mantenimiento?

Tendencias de la gestión de operaciones

• Incremento de la productividad.

• Competencia global.

• Cambio tecnológico acelerado.

• Cuestiones éticas, ambientales y de diversidad de la fuerza de trabajos.

Rol del Almacén en la Sincronización de la SC

Manejo de la Política de Servicio al Cliente

Procesamiento de Requerimientos de Transporte

Regulaciones Gubernamentales

y de Comercial

Regulaciones de Medidas &

Documentación

• Procesamiento de

Pedidos

• Procesamiento de

Devoluciones

• Servicios de Valor

Agregado

• Manufactura Ligera

• Almacenamiento

• Manejo del

Inventario

Funciones típicas de Almacenamiento

Sistemas de

Manejo de

Información

Recursos

Humanos

Sistemas

de Manejo

de MaterialesEspacio

Infraestructura del WH

Cross Docking

Despacho

Funcionesde Soporte

Clasificación &

Acumulación

Selección de Pedidos

Acomodo

Almacenaje

Recibo

Procesos típicos

Funciones y Principios del

Almacenamiento

Ciclo del Almacén

• Recibir.

• Clasificar.

• Almacenar.

• Mantener.

• Entregar.

• Controlar.

• Solicitar reposición.

Flujo Operativo en el Almacén

jun-14 Ing. Nolberto Torres


CODIGODESCRIPCION DEL MATERIAL

UNIDAD TIPO FAMILIA CANTIDAD UBICACIÓN VENCIMIENTO

0021001 SOLVENTE CHEMALAC 55 GLN CILINDRO MATERIAL ADHESIVOS Y 1 ZONA - 09 01-09-2012

0021016 CHEMALAC - DESMOLDANTE PARA MADERA CILINDRO MATERIAL ADHESIVOS Y 3 ZONA - 09 01-10-2012

0022003 GLENIUM 3800 HW X 50 GLN CILINDRO MATERIAL ADITIVOS 93 ZONA - 09 01-08-2012

0022029 SIKAGROUT 212 (BOLSAS X 30 KG ) BOLSAS MATERIAL ADITIVOS 93 ZONA - 20 01-09-2012

0022032 SIKAFLEX 2 CNS EZMIX LATA 8.5 KG UNIDAD MATERIAL ADITIVOS 283 ZONA - 08 01-11-2012

0022033 SIKADUR 32 JGO X 5 KG UNIDAD MATERIAL ADITIVOS 5 ZONA - 22 01-09-2012

0022047 SILICATO DE SODIO KG MATERIAL ADITIVOS 620 ZONA - 09 01-12-2011

0022008 SIKA ANTISOL S ( COMPUESTO LIQUIDO PARA CIL MATERIAL ADITIVOS 20 ZONA - 09 30-092012

0190352 FRAGUA BLANCA BOLSA X 1 KG UNIDAD MATERIAL MATERIALES VARIOS 35 ZONA - 07 05-07-2012

MATERIALES VENCIDOS

¿Qué valor y quien lo paga?

Desafíos para la gestión de un Almacén

RESPONDER ÁGILMENTE a un entorno logístico y de negocios muy volátil y cambiante

REDUCIR COSTOS buscando mejorar los rendimientos para los accionistas y vencer a la competencia

ELEVAR EL NIVEL DE SERVICIO, atendiendo a clientes cada vez más exigentes

Todo esto en un ambiente en el que almacenar cuesta entre el 2 y el 5% del

costo de las ventas

Donde las respuestas a esos desafíos pasan por...

RESPUESTA AGIL

REDUCCION DE COSTOS

MEJORA DEL NIVEL DE SERVICIO

FLEXIBILIDAD: RRHH

Espacio

WMS

EFICIENCIA: Productividad de los mismos

recursos

CALIDAD: Precisión de inventario

Precisión de despachos

servicios de valor agregado

Donde las respuestas a esos desafíos pasan por...

No hay recetas mágicas pero…sí existen principios que caracterizan un

Almacenamiento de Clase Mundial

Principios para alcanzar un Almacén de Clase Mundial

Determinación de perfiles

Para encontrar errores y estimular soluciones

De OC, pedidos clientes, actividad c/SKU, estacionalidad, etc.

Benchmarking

Cuantificar la mejora y su costo

Foco en los sistemas de gestión de materiales y de información

Simplificación

Revisar procesos existentes y diseñar nuevos para el manipuleo de material e

información

Planifi-

car el

cambio

Ejecu-

ción del

cambio

Principios para alcanzar un WH de Clase Mundial

Automatización

Para cumplir y monitorear los nuevos procesos

Incrementalmente justificada

Gestion sin papeles, tracking, etc.

Mecanización

Incrementalmente justificada.

Menos flexible

Ayuda para tareas difíciles

Principios para alcanzar un WH de Clase Mundial

Lay out

Mejorar el flujo de materiales e información

Maximizar uso de superficies y volúmenes

Inviable sin el proceso previo

Humanización

Participación en el rediseño

Mejoras ergonómicas

Tratar a la gente como nos gustaría ser tratados

Clases de Inventario • ¿Qué es inventariado y qué no lo es?

• ¿Para qué gestionar el inventario?

• El inventario como el dinero de un Banco.

• Clases de Inventario:

Stock Físico.

Stock Bajo Pedido.

Stock Reservado.

Stock Bloqueado.

Stock Disponible.

Stock Previsto.

Inventario en Proceso.

• Decalado o desfasado en el tiempo y para todo el horizonte de planificación.

• Consultas del Inventario:

• Decalado o desfasado en el tiempo

Código deArtículo

StockFísico

StockDisponible

StockBloqueado

Stock BajoPedido

StockReservado

StockPrevisto

Mat. Prima 2,640 1,440 0 4,000 1,200 5,440

Clases de Inventario

Control de Lotes

• Control de Lotes.

• Visible en el Almacén: Registro de la historia de sus movimientos (trazabilidad).

Orden de la información “total”.

WK-638 8/6/93 YC33A5 200

WK-638 8/6/93 YC33A5 800

WK-638 9/6/93 YC33A5 500

6/6/93

3/3/93

2/2/93

Fecha de Recepción

YC33C3

YB22B2

YA11A1

Ubicación

AR-878

NV-123

AF-004

Lote

2,700 Total:

1,000

100

100 4422

Stock Físico Código

Además …

• Otras consideraciones: Entregas desde Ubicación: FEFO,FIFO, LIFO o PROMEDIO.

Rechazos o devoluciones.

En tránsito.

Artículo con sistema dependiente de ubicación versus independiente.

Ubicaciones multi artículo y multi Lote.

Dirección (zona, pasillo, estante, cajón...).

Áreas de tipo Work – in – Process.

Exactitud de los Registros de Inventario

• Responsabilidad del almacén.

• Impacto de la exactitud en la compañía.

• Ejemplos de exactitud de inventarios.

• Requerimiento del 99%.

• Metodología para asegurar la exactitud de inventarios.

• Conteo cíclico y el ABC Wilfredo Pareto.

Tiempo de ciclo del pedido

• Es el tiempo transcurrido entre el momento en que se levanta un pedido de cliente, una orden de compra o una solicitud de servicio y el momento en que el producto o servicio es recibido por el cliente.

• Consolidación del pedido y

• Transmisión de los pedidos al almacén

• Preparación del conocimiento de embarque;

• Autorización de crédito y

• Ensamblado del pedido en el almacén

• Si se agotó el inventario, el tiempo adicional para adquirirlo de la planta

• Tiempo de entrega desde el almacén;

• Tiempo de envío desde la planta y

• Procesamiento del envío al cliente

Transmisión del pedido

Procesamiento y ensamblado

del pedido

Tiempo de adquisición de

inventario adicional

Tiempo de entrega

TIEMPO TOTAL DEL CICLO DE PEDIDO

Tiempo de ciclo del pedido

Características del producto en el

almacenamiento

Tipo de producto – carga: Granel

• Carga Perecedera.- degradación normal de sus características

físicas, químicas y microbiológicas, como resultado del tiempo y las

condiciones del medio ambiente. Medios de preservación como

control de temperatura. Caso de verduras, frescas, carne y

derivados, pescados y mariscos, productos lácteos, flores frescas,

etc.

o Avance de la tecnología en refrigeración.

o Cambios en los consumos de los países desarrollados

o Posición geográfica del hemisferio sur

o Técnicas apropiadas de cosecha y recolección, empaque,

almacenamiento, embalaje y transporte se reflejan directamente en la

calidad de los productos.

Por su naturaleza:

Carga Frágil.- los tres aspectos

siguientes están relacionados con el

grado de fragilidad de los productos:

o Carga y descarga

o Movimiento en el vehículo

o Almacenamiento y bodegaje

Carga Peligrosa.- explosivas,

venenosas, radioactivas o corrosivas,

pueden causar accidentes o daños a

otros productos, al vehículo en que se

movilizan, a las personas o al medio

ambiente. Normas de transporte: RID,

IATA, IMDG, y otras.

Por su naturaleza:

Características de los productos:

Volumen – peso

Valor Frágil

Perecederos

Seguridad

Tipos de Almacenes Por su función en la red logística:

o Almacén de consolidación

o Almacén de división o ruptura

Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes.

Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.

Tipos de Almacenes Por su situación geográfica y la actividad que realizan:

o Almacén central

o Almacén regional

Próximo a centros productivos. Se caracteriza por que en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.

Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día.

Tipos de Almacenes

Por su situación geográfica y la actividad que realizan:

o Almacén de transito

Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.

Tipos de Almacenes

Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados:

o Almacén con productos en régimen fiscal general

o Almacén con productos en régimen fiscal especial

Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general.

Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son las zonas francas, los depósitos aduaneros, etcétera.

Tipos de Almacenes Según el recinto del almacén:

o Almacén abierto

o Almacén cubierto

Tipos de Almacenes

Según el grado de mecanización:

o Almacén convencional

o Almacén mecanizado

Flujo de las mercancías

En “ I ” (Industria)

En “ L ”

En “ U ” (Distribución)

Tipos de diseño y layout

FLUJO DE MERCANCÍAS

Pasillo principal

E

x

p

e

d

i

c

i

ó

n

R

e

c

e

p

c

i

ó

n

Muelles y zona

de maniobra

Recep

ción

Co

ntro

l

Reserva

Pallets

Picking pallets

Zona de

Picking-

PRODUCTOS A

Preparación

Acumulación

Clasif. y pack

Control

Flujo en I línea recta

¿Porqué tener un CD o almacén diseñado en forma de I, con muelles en extremos opuestos?

Por diferencia de vehículos Equipos de recepción – carga diferente tecnología Sistemas de trabajo muy diferentes Diferencias en las actividades del personal Diferencias en la especialización del personal

Pasillo principal

E

x

p

.

R

e

c

e

p

c

i

ó

n

FLUJO DE MERCANCÍAS

Recepción

Control

Reserva

Pallets

Picking pallets

Zona de

Picking-

PRODUCTOS A

Preparación

Acumulación

Clasif. y pack

Control

Flujo en U

¿Porque tener un CD o almacén diseñado en forma de U, con muelles en un extremo?

Asignación de muelles indistintamente a carga o descarga Capacidad para ampliar el muelle en carga o descarga Se comparten accesos y estacionamiento Se comparte personal y equipos, posibilidad de máxima

utilización, mayor seguridad y supervisión efectiva Generalmente se pueden lograr recorridos menores Cross docking (ver video)

• Criterios de distribución en el CD o almacén: Compatibilidad

Complementariedad

Tamaño / Peso

De acuerdo con la carga de vehículos (plataformas)

Rotación (ABC de salidas)

• Zonificación por ABC de salidas: según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida "A" 20% SKU’s 80% líneas de extracción

"B" 30% SKU’s 15% líneas de extracción

"C" 50% SKU’s 5% líneas de extracción

Zonificación de los productos

TOTAL DE ITEMS

1- Familia - TEMPERATURA

2- Familia - QUÍMICOS

3-- Familia - SEGURIDAD

4 - ZONAS PICKING

5-- Familia -MODO ESTIBA

6-- Familia -ACTIVIDAD

CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

INFLAMABLES PELIGROSOS REGULARES

VALOR ALTO VALOR REGULAR

ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

MODO 1 MODO X MODO n

ZONA

ORO

ZONA

PLATA

ZONA

BRONCE

Zonificación de los productos: secuencia resumida de etapas

Prioridades y Capacidades competitivas

• Costo

• Calidad Calidad superior

Calidad consistente

• Tiempo Velocidad de entrega

Entrega a tiempo

Velocidad de desarrollo

Competencia basada en el tiempo

• Flexibilidad Personalización

Variedad

Flexibilidad de volumen

Integración de los Centros de Distribución a las organizaciones y a la cadena de

suministro

• Integración, la última frontera

• Concepto de cadenas de suministro

• Modelo centralizado o descentralizado

• Papel de los Centros de Distribución

• Videos

GESTION DE INVENTARIOS

POLITICAS DE EXISTENCIAS


NO REBASANDO EL MÁXIMO

NUNCA MENOS QUE EL MÍNIMO

MÁXIMO

MÍNIMO


MATERIA

PRIMA

REPUESTOS UM

UM

REQUERIMIENTOS INVERSIÓN EN INVENTARIO


Esquema Punto de pedido

Stock de seguridad

Stock máximo = 100 unid

Punto de pedido = 50 unid

70

60

35

25

85

80

35

Cantidad a pedir =Stock máximo – Stock actual

60 = 100 40

Lead time = 3 días

60 60

60 Recepción de

pedido

40

66

Importancia de los inventarios

El almacenamiento anual representa entre 15 – 36% del costo del producto

Alto costo de oportunidad desperdiciado Oculta problemas de calidad y de procesos Incrementa el nivel de servicio Reduce costos por economías de escala Elimina la incertidumbre de la demanda y

del proceso

Políticas de Inventario

• Regla de Pareto 80 – 20 ABC

• Stocks de Seguridad

• Tamaños de Lote

ABC de productos

• Regla de Pareto

• Ejemplos

Porcentaje de Ítems

% Valor

Anual

100 % 75 % 50 % 25 %

100 %

75 %

50 %

25 %

A B

C X

Stocks de Seguridad

• Es el inventario que nos permite cubrirnos de la incertidumbre de la demanda y del proceso

• Medida de variación: desviación estándar σ

• Formula del stock de seguridad en función a la desviación estándar

• Involucra también el nivel de servicio y el lead time o tiempo de entrega

Tamaños de Lote

• El inventario promedio… impacto en los niveles de inventario

Tiempo

Cantidad

Inventario Promedio

Q Tamaño de Lote

Análisis de Costos Totales

Costo de hacer un pedido al año

Costo de almacenamiento anual Curva de Costo

Total

Cantidad del Pedido o Lote

$$$$ Ingresos o Costos

EOQ Cantidad Mínima a pedir para incurrir en el costo anual menor

EOQ

Demanda dependiente e independiente

Listas de Materiales

PT

MP

MP MP PP

MRP SIC ¿Cuánto de stock de seguridad?

¿Dónde?

Procesos desarrollados en

el Almacén

Almacenamiento auto portante o auto soportado

Infraestructura

Alto grado de

automatización y

eficiencia

Procesos intensivos en mano de obra a espacios de poca altura

La configuración depende del tipo de demanda Almacenes de picking Estrategia de almacenamiento de cross docking

Operaciones de recolección de

pedidos: Picking y Packing

Es la actividad que desarrolla dentro del almacén un equipo de personal para preparar los pedidos de los clientes

• El picking es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente

• La preparación de los pedidos trata de lograr :

– La coordinación de las estanterías, los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad

– Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente.

Picking

Videos: picking automático, pick to voice

Costos del Picking

• Es la actividad más costosa del almacén. Incluye operaciones tales como; desplazamiento del personal en su interior, extracción de la mercancía, acondicionamiento del pedido, control, etc.

• Suele tener, salvo excepciones, un bajo nivel de automatización

• Representa aproximadamente entre el 45 y el 75% del coste total de las operaciones de un almacén

Fases del Picking

Preparativos:

• Captura de datos y lanzamiento de órdenes clasificadas

• Preparación de los elementos de manutención (carretillas, carros,

pallets, ...)

Recorridos

• Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del

producto

• Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente

• Vuelta a la base desde la última posición

Fases del Picking (cont.)

Extracción:

• Posicionamiento en altura, extracción. recuento, devolución

sobrante.

• Ubicación sobre el elemento de transporte interno (caja, coche,

pallet ...)

Verificación del acondicionamiento :

• Control, embalaje, acondicionamiento en cajas, precintado, pesaje y

etiquetado

• Traslado a la zona de expedición y clasificación

• Elaboración del packing list del transportista

Variables del Picking

Las variables que influyen decisivamente en el volumen y complejidad del picking son:

1. Dimensiones del Producto: unidades, cajas, atados, rollos, pallets

2. Número de referencias en stock y en ventas 3. Número de pedidos al día 4. Número de líneas de pedido al día y por cada pedido

Fases y tiempos en el Picking

Fase Denominación Tiempo medio( % )

I II III IV

Preparativos

Recorrido

Extracción

Acondicionado

Del 5 al 25%

Del 25% al 35%

Del 10% al 35%

Del 15% al 25%

Total tiempo dedicado 100%

Packing

Equipos y Tecnología de

manipulación de carga e

Información

Tecnología Aplicada a los Almacenes

• Código de barras

• RFID Radio Frecuency Identification

• RFID es mas avanzado que el código de barras

• Videos seleccionados:

• http://www.youtube.com/watch?v=eob532iEpqk

• http://www.youtube.com/watch?v=4Zj7txoDxbE

Tecnología de código de barras y radio frecuencia RFID

http://www.youtube.com/watch?v=eob532iEpqk

http://www.youtube.com/watch?v=4Zj7txoDxbE

Sistema de Almacenamiento WMS

• El almacén antes del WMS

• Los almacenes con ubicaciones (Layout)

• Configuraciones estáticas y rígidas: ubicaciones fijas

• El concepto de WMS: almacenamiento caótico

• Video: http://www.youtube.com/watch?v=nyJtx2uEhTE

http://www.youtube.com/watch?v=nyJtx2uEhTE

Estandarización de las unidades de manipulación

Medios de Manutención (transporte horizontal) – Transpaletas manuales (hasta 2,000 kg.)

– Transpaletas eléctricas:

• Dirigidas a pie con mando de timón

• Autopropulsadas

– Carretillas autodirigidas

• Filodirigidas

• Por infrarojos

– Camino de rodillos

• Por gravedad

• Tracción manual

• Motorizadas

– Cintas transportadoras de tracción mecánica

Estandarización de las unidades de manipulación

Medios de Manutención (transporte vertical) – Elevadores convencionales

• De mástil fijo

• De mástil contrabalanceado

– Elevadoras retráctiles

– Trilaterales • Apiladoras (operario en base del vehículo)

• Recogepedidos (operario en cabina mástil)

• Camino libre / raíles

– Transelevadores (sistemas robotizados)

– Puente grúa

– Polipastos

Equipos y tecnología utilizada en los almacenes

Gestión de paletas

• Sistema de posicionamiento y localización

– Sistema de posicionamiento fijo

– Sistema de posicionamiento aleatoria

• Ventajas y desventajas del posicionamiento fijo

– En sistemas manuales facilita la localización e identificación del producto

– Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén que facilita su identificación y control

– Requiere mas espacio disponible, muy ineficiente

• Ventajas – desventajas:Posicionamiento aleatorio

– Reducción de espacio (20 – 25%)

– Alto rendimiento con sistemas automatizados (optimización de las rutas de recogida)

– Muy recomendable en sistemas automatizados

Recomendaciones de apilamiento

• Principalmente por las características del producto:

• Características físicas

– Volumen y peso

– Estándar de empaquetado

– Fragilidad y resistencia

– Peligrosidad

– Condiciones ambientales

• Caducidad y obsolescencia

– Productos de larga duración

– Perecederos

– Caducidad

– Obsolescencia

Recomendaciones de apilamiento

• Operatividad

– Seguridad

– Pallets, sacos, paquetes, granel

– Unidad de manipulación, unidad de venta

– Sistemas FEFO, FIFO, LIFO Y PROMEDIO.

– Necesidad de reacondicionamiento

• Por las características de su demanda

– Alta o baja rotación

– Estacionalidad

– Alto o bajo costo

– Prioridades de servicio

Sistemas y tecnologías de almacenaje • Almacenamiento en bloque

• Estanterías fijas o convencionales

Continuación • Estanterías dinámicas

• Sistemas drive-in y drive-through

Continuación… • Sistemas compactos

• Almacenes robotizados

Gerencia de Inventarios

Gerencia de Inventarios

El Inventario es una INVERSION FINANCIERA que las compañías hacen para: * Cubrir Errores en el Forecasting de la Demanda * Cubrir Errores en Planificación * Cubrir Errores en Registro de Información * Cubrir Errores de Calidad, Mano-de-Obra, Maquinas * Cubrir Lotes por Lotes Óptimos de Compra y/o Producción * Mantener un Alto Nivel de Servicio al Cliente

Preguntas Clave

* CUANDO VOLVER A PEDIR? * CUANTO PEDIR CADA VEZ? * CUAN SEGUIDO QUEREMOS EVALUAR?

Costos de Inventario COSTO DE MANTENER (HOLDING COST) * Costo de Capital (Costo de Oportunidad del $ amarrado) Liquidez Riesgo * Estoraje, Acarreo * Seguros * Obsolescencia * Deterioro, Robos, Merma * Impuestos COSTO DE FALTANTES O COSTO DE BACKORDER * Ventas Perdidas * Customer Ill Will (animadversión o rechazo del cliente) * Costo de Información * Costo de Apurar (Expediting) * Tiempo de Parada de Producción

COSTO DE PEDIR O COSTO DE SETUP * Costo de generar las ordenes * Setup del Equipo * Costo de Muestreo

Backorders vs. Ventas Perdidas

• Backordering Cualquier orden que no es satisfecha queda pendiente para ser entregada. Esto es común en mercados cautivos

• Ventas Perdidas Ante cualquier demanda insatisfecha se pierde la venta. Común en situaciones de ventas al detal

• Sustitución

• Reemplazo de un producto con faltante, por otro

Ventas Perdidas (Lost Sales)

• Naturaleza del Producto

• Naturaleza de la Demanda

• Condición de Substitutabilidad

• Costo del Faltante

• Condiciones de Competencia

• Cálculo Subjetivo pero Cuantificable

Dilemas en Gerencia de Inventarios ¿Se puede reducir el inventario y mejorar el

nivel de servicio a la misma vez?

Dilemas en Gerencia de Inventarios

• ¿El más alto nivel de servicio (fill rate) que permita satisfacer nuestro objetivo de ROA ?

• ¿El nivel de servicio (fill rate) que los clientes demanden?

• ¿La combinación que minimice el costo de ventas perdidas y que minimice el costo de manejo de inventarios?

• ¿La apropiada combinación de fill rate y rotación de inventarios basada en benchmarking de la industria?

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