Gestión de Flota Vehicular
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GESTIÓN DE FLOTA VEHÍCULAR
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PROGRAMA
1. UNIDAD 1: Conceptos y Definiciones
2. UNIDAD 2: Productividad3. UNIDAD 3: Control vehicular
4. UNIDAD 4: Costos en vehículos de flota
5. UNIDAD 5: Renovación de flota
6. UNIDAD 6: Gestión de flota
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UNIDAD 1 Conceptos y Definiciones
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LA ADMINISTRACIÓN
ETAPAS DEL PROCESO
ADMINISTRATIVO
Planificar
Organizar
IntegrarEjecutar
Controlar
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LA ORGANIZACIÓN ORGANIZACION
• Puestos.
• Hombres.(Atributos humanos +)
• Autoridad.(Facultad para conseguir acción de terceros)
• Responsabilidad.(Obligación de responder ante sus superiores)
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LA AUTORIDAD
AUTORIDAD FORMAL
Proporcionada por la empresa
AUTORIDAD INFORMAL(Carisma)
Proporcionada por sussubordinados
AUTORIDAD TECNICA
Proporcionada por susconocimientos
AUTORIDAD TOTALFACULTAD DE CONSEGUIR LA ACCIÓN DE
TERCEROS
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INTEGRACIÓN
• Selección.
• Inducción.
• Adiestramiento.
• Desarrollo.
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EJECUCIÓN
• Motivación.(Crear un sentimiento que impulse con gusto a la acción)
• Comunicación.• Dirección.(Muestra el camino o lo corrige)
• Coordinación.
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CONTROL
• Medición.
• Comparación.
• Análisis.
• Corrección..
. .. .. .Si u sted n o p uede m edir, usted
no pu ede con tro lar y si no pu ede
contro lar no puede mejor ar.. .. ..
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CICLO SATISFACCIÓN DE NECESIDADES
Independientemente delnivel en que esté
colocado, el ser humanobusca la forma desatisfacer de susnecesidades durantetodos sus actos.
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PREMISAS DE MOTIVACIÓN
Todas las personas somosdiferentes.
Todo comportamiento tieneuna causa.
Todo comportamientopersigue una meta.
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LAS NECESIDADES HUMANAS
ABRAHAM MASLOW propone que:
• El hombre, cualquiera que sea su raza, sexoo cultura; su verdadera naturaleza interiorestá constituida por dos tipos generales denecesidades básicas:
– Las físicas. – Las psíquicas.
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PIRAMIDE DE NECESIDADES
ESTIMACION (EGO)
DE PERTENENCIA(SOCIALES)
DE SEGURIDAD
FISIOLOGICAS
AUTOREA-LIZACION
PSIQUICAS(MOTIVADORAS)
FISICAS(NO MOTIVADORAS)
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COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI
FB
FBA A
AREA ABIERTAI
C O N O
C I D O P
O R
O T R O S
D E S C O N O C I D
O P
O R
O T R O S
CONOCIDA POR MI DESCONOCIDA POR MI
FB = FEED BACK(PEDIDO POR MI)
A = APERTURA(DADO POR MI)
AREA OCULTAIII
AREA CIEGAII
AREADESCONOCIDAIV
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COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI
I. Área abierta, a través de la cual mecomunico. Es diferente para cada personacon la que trato.
II. Área ciega, aquí está todo lo que no sé demi, pero la persona con la que trato sí lo
sabe y no me voy a dar cuenta hasta queme lo digan.
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COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI
III. Área oculta, contiene cosas conocidas pormi, pero no por otros.
IV. Área desconocida, cosas mías que ni yo nilos demás conocemos y seguramente nollegaremos a conocer nunca.
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FLOTA VEHÍCULAR
Es el conjunto de vehículos que están sujetos a nuestra gestión. Estos vehículospueden ser de diversas marcas y modelos, puede tratarse por ejemplo de unconjunto de automóviles como en una empresa de taxis, un conjunto decamiones en una constructora, vehículos de reparto de una panadería o buses deuna empresa de transportes.
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Responsabilidades del usuario(propietario)
1. Organización del mantenimientoCiclo de mantenimientoOrganización del personalFlujo de documentos y registros
2. Control del mantenimientoSistemas de control en pc’s
Cálculo de la fecha y horas para las
tareas de mantenimiento.Formatos y reportes típicos
RESPONSABILIDADES
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RESPONSABILIDADES
Responsabilidades del distribuidor
•Soporte post - venta
•Servicio especializado
•Repuestos originales
•Entrenamiento / capacitación delpersonal
•Garantía.
•Estabilidad de la empresa.
Responsabilidades del producto
(marca) o equipo
•Conocida reputación
•Calidad
•Número representativo operando enel país.
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¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Gerencial:
o Son las actividades destinadas a preservar la función de los activos.
Facilities Management:
o Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento
tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort ..
Planta:
o Un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuarrevisiones, y reparaciones eficaces, dando a la vez NORMAS de buenfuncionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a
los beneficios de la empresa.
Flota Vehicular:
o El mantenimiento son las actividades orientadas a lograr la máximadisponibilidad, confiabilidad y productividad del equipo al costo mas bajo posible
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•Antes •Ahora
Es para preservar el ActivoFísico.
Es para preservar la “función” de
los activos.
El Mantenimiento rutinario espara prevenir fallas.
El Mantenimiento rutinario espara evitar, reducir o eliminar lasconsecuencias de las fallas.
El objetivo primario de la funciónMantenimiento es para optimizarla disponibilidad de la planta almínimo costo.
El Mantenimiento afecta todoslos aspectos del negocio; riesgo,seguridad, integridad ambiental,
eficiencia energética, calidad delproducto y servicio al cliente. Nosólo la disponibilidad y loscostos.
¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?
Evoluc ión del Mantenimiento
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Evoluc ión del Mantenimiento
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•Ahora
Los programas de mantenimiento debenser desarrollados por especialistascalificados, contratados a consultores
externos.
Las programas de mantenimiento debenser formuladas por las personas máscercanas e involucradas con los activos.
El rol gerencial es proveer lasherramientas
La organización de Mantenimiento por símisma puede desarrollar un exitoso y
duradero programa de Mantenimiento.
Un exitoso y duradero programa deMantenimiento, sólo puede ser
desarrollado por mantenedores yusuarios trabajando juntos.
•Antes
¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?
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EL PROCESO DE MANTENIMIENTO
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¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
El mantenimiento es una decisión delpropietario
¿Esto es mantenimiento
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LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO
Es un sistema orientado a preservar ymantener las funciones que cumplen losequipos eliminando las consecuencias defallas
Identifica oportunidades de mejoras para
hacer mas eficientes los equipos
La administración de mantenimiento tienecomo fin planificar, organizar, dirigir ycontrolar las actividades necesarias paraoptimizar el ciclo de vida de los activos.
El equipo de mantenimiento, debe estarsincronizado y adecuado con los objetivosde la empresa.
......Es una actividad fundamental para
incrementar la productividad, rentabilidad y
competitividad de la empresa..............
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MANTENIMIENTO Y LA ORGANIZACIÓN
...El mantenimiento es una actividad estructurada de la empresa, integrada
a las demás actividades, que ofrece soluciones buscando maximizar los resultados..........
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El precio es la expresión de valorque tiene un producto oservicio, manifestado por lo
general en términosmonetarios, que el compradordebe pagar al vendedor paralograr el conjunto de beneficiosque resultan de tener o usar elproducto o servicio.
Se denomina coste o costo almontante económico que
representa la fabricación de
cualquier componente o
producto, o la prestación decualquier servicio. Conociendo
el coste de un producto o
servicio se puede determinar el
precio de venta al público de
dicho producto o servicio, yaque el P.V.P. es la suma del
costo más el margen.
PRECIO Y COSTO
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La productividad es la razón entre laproducción obtenida por un sistema
productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción.
También puede ser definida como larelación entre los resultados y el tiempo
utilizado para obtenerlos: cuanto menor
sea el tiempo que lleve obtener el
resultado deseado, más productivo es el
sistema.
UNIDAD 2 Productividad
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PRODUCTIVIDAD
PRODUCCIÓN
Los ingresos de una empresa están dados por la
producción lograda en un periodo de tiempo por la
tarifa, por ejemplo una empresa de movimiento de
tierras tendrá un ingreso igual a la cantidad de
metros cúbicos movidos en un mes (producción) porla tarifa por metro cúbico.
Donde:
Q : Producción
q : Producción por ciclo
N : Número de ciclos por unidad de tiempo
E : Eficiencia.
Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y serviciosproducidos y la cantidad de recursos utilizados. También se describe como la Razón entrela producción (bienes y servicios) total por unidad de insumos (recursos productivos) en unperiodo de tiempo dado.
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LA PRODUCCIÓN POR CICLO
Es la producción de nuestra flota por cada ciclo de trabajo, por ejemplo para un camiónvolquete la producción por ciclo estará expresada en metros cúbicos y su máximo valorserá igual a su capacidad de acarreo, por otro lado, la producción máxima por ciclo deun bus interprovincial estará dada por la cantidad de asientos del bus.
Se puede incrementar la producción por ciclo,
sin embargo, hay que tener cuidado al hacerlo
porque poner una tolva de mayor capacidad
en un volquete puede exceder la capacidad
máxima de carga del vehículo y hacer que este
se dañe o dure menos, o incrementar en
numero de asientos en un bus puede causar
incomodidad para los pasajeros que preferirán
viajar en otra empresa.
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TIEMPO DE CICLO
•Existen muchas maneras de disminuir eltiempo de ciclo, desde las mas simples comoincrementar la velocidad en un businterprovincial para llegar a su destino enmenor tiempo, alternativas medianamente
complejas como mejorar los caminos paraque un camión de acarreo de mineral puedahacer un recorrido mas rápido, o solucionesmas complejas como las que se usan paraprogramar el recorrido de un camión dereparto de mercadería. Como en el caso
anterior, disminuir el tiempo de ciclo puedetraer consecuencias no deseadas como lainseguridad al incrementar la velocidad de unbus, o costos muy altos al modificar unacarretera para el camión.
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EFICIENCIA
Para incrementar la eficiencia en unaflota se debe trabajar en dos aspectosfundamentales, uno es la operación yotro es el porcentaje de disponibilidad.La operación depende de la capacidad de
nuestros operadores y esto se traduce encapacitación, el porcentaje dedisponibilidad es el porcentaje de horasde trabajo programadas enfuncionamiento, este porcentajedepende de las características técnicas
del equipo, el mantenimiento y elservicio técnico y soporte de repuestosque brinda el distribuidor.
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EFICIENCIA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Condiciones deOperación
Mantenimiento del vehiculo
Excelente Bueno Normal Regular Malo
Excelente 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63
Bueno 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60
Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54
Regular 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45
Malo 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32
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DISPONIBILIDAD Y OCUPABILIDAD
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PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE INACTVIDAD
Porcentaje de disponibilidad Día de 24 horas Día de 8 horas
90% 876 horas (36,5 días) 291,2 horas (12,13 días)
95% 438 horas (18,25 días) 145,6 horas (6,07 días)
99% 87,6 horas (3,65 días) 29,12 horas (1,21 días)
99.9% 8,76 horas 2,91 horas
99.99% 52,56 minutos 17,47 minutos
99,999% (“cinco nueves”) 5,256 minutos 1,747 minutos
99.9999% 31,536 segundos 10,483 segundos
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INDICADORES DE UTILIZACIÓN DE FLOTA
DISPONIBILIDAD (D): Indica el porcentaje de tiempo, que elvehículo se encuentra en capacidad de ser utilizado (Disponible).
UE = Días Efectivos Utilizados
Días Disponibles
D = Días DisponiblesDías Calendario
UTILIZACION EFECTIVA (UE): Indica el porcentaje de tiempo, que elvehículo se utilizó efectivamente (días reales usados) con respecto altiempo disponible.
UTILIZACION PROGRAMADA (UP) : Indica el porcentaje de tiempo, quese asigno el vehículo (días solicitados por el usuario) respecto al tiempodisponible.
UP = Días AsignadosDías Disponibles
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GRAFICOS
Disponibilidad de Unidades CGV
96%
94%
90%90%
91%
94%
97%
95%
96% 95%
92%
88%
94%
95%
96%
95%
88%
91%
75%
80%
85%
90%
95%
100%
Oct .09 Nov .09 Dic .09 Ene .10 Feb .10 Marz .10
P o r c e n t a j e
Washington San Pablo Venezuela
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GRAFICOS
Utilización de Vehiculos CGV Venezuela
91%
92%
90%
66%65%
73%
60%
70%
80%
90%
100%
Ene .10 Feb .10 Marz .10
P o r c e n t a j e
Utilizacion Programada Utilizacion Efectiva
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UNIDAD 3 Control Vehicular
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CONTROL VEHÍCULAR
1. El Tacógrafo:El tacógrafo es un instrumento que viene de fabrica o se instala localmente enel vehículo y que lleva un registro histórico de la velocidad del vehículo en eltiempo, el tacógrafo elemental es el de tipo disco.
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CONTROL VEHÍCULAR Reportes
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CONTROL VEHÍCULAR Reportes
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
En la mayoría de los casos, la localización es determinada utilizando un equipo GPSy la transmisión hacia el lugar de control es mediante tecnologías decomunicaciones como la satelital, celular o radio, utilizando un Modem detransmisión ubicado en el vehículo como parte (o adosado) al dispositivo GPS.
Algunas otras posibilidades para determinar la localización del vehículo, si no es conGPS son el uso de DR (Dead Reckoning), Navegación Inercial o RFID e incluso algunacombinación de varias de dichas tecnologías.
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
La tecnología AVL es una herramienta poderosa en aplicaciones deadministración de flotas de transporte, asignación de vehículos deemergencia, sistemas de transporte público, etc. especialmente si seintegra con otras aplicaciones relacionadas como sistemas de CallCenter, Central de Monitoreo, planificadores de ruta, sistemas de bodega y
WMS y sistemas de despacho entre otras. En la actualidad la mayoría de las personas cuando piensa en GPS en
realidad está pensando en AVL ya que un equipo GPS es parte de latecnología AVL pero no implica transmitir los datos de posición hacia unlugar remoto, sino utilizarlos localmente, como podría hacerlo un escaladorde montañas o un competidor de rally en el desierto.
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
CARACTERISTICAS Permite conocer ubicación exacta, la hora y el lugar.
Mantenerse informado en forma inmediata de emergencias.
Controlar velocidades y distancias recorridas y duración de las paradas.
Controlar entradas y salidas en áreas geográficas delimitadas(geocercas)
Controlar remotamente partes del vehículo (puertas, luces, temperatura).
Fácil y ágil acceso a la información y reportes por Internet.
Reportes inmediatos, históricos y personalizados.
Monitoreo continuo las 24 horas los 365 días.
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
• Beneficios del Sistema AVLEsta tecnología puede ofrecerle una ventaja competitiva ya que puede reducirtiempos de entrega utilizando una hoja de recolección de datos, y así analizar lavelocidad con la que su flota avanza, el tiempo y lugar en la que seencuentra, bloqueos, retrasos, optimizando sus entregas, por lo tanto contar conitinerarios exactos, ofreciendo mejor servicio a su cliente.
Es una herramienta que puede optimizar la cadena de suministro, ya que nospermitirá tener una mejor logística pudiendo controlar tiempos y movimientosde los operarios de los camiones, recopilar tiempos de transporte, marcar rutasdefinidas y así evitar perdidas de tiempo.
Nos puede ayudar para reducir costos, ya que con este sistema podemos saber la
cantidad de combustible que utiliza el vehículo, información de cuanto acelera elconductor o frena, permitiéndonos así calcular el desgaste de partes, la presióndel aire ejercido en el vehículo dependiendo de los lugares que transita, todoesto nos sirve para programar mantenimiento correctivo o realizarmantenimiento preventivo, y por lo tanto reducir costos.
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
Otro uso común es el de asegurar el cargamento que se transportaconsiderando que este tiene un valor considerable, ya que el sistemapermite en caso de robo encontrar el vehículo, hay proveedores queofrecen asesoría legal y prometen recuperar el vehículo en poco tiempo.
Cada proveedor de este servicio ofrece ventajas útiles estos pueden ser
considerados una excelente fuente de información y el mejor recursopara entender mejor el funcionamiento y uso de esta tecnología. Entrelos productos que las diferentes empresas ofrecen y utilizan seencuentran diferentes sistemas en línea, es decir, sistemas detransmisión de datos inalámbricos los cuales son variados dependiendode su uso y van desde mensajes sms, portales en Internet, dispositivos
ocultos, GPS, geolocalizadores, geocercas, entre otros.
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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
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CMMS: Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento
El módulo de Disponibilidad de los Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes detrabajo y datos de operación.
El módulo del Historial de los Vehículos, filtrado a partir de las tablas implementadas durante el
inventario y la programación, recibe informaciones de los datos de inventario, de las órdenes de
trabajo y de las tablas de recolección de datos.
El módulo de índices de Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de trabajo y
datos de operación.
Los módulos de Alertas, son generados a partir de la comparación de parámetros predefinidoscon los equivalentes de las órdenes de trabajo y registros de mediciones y es un subproducto del
programa del Historial de los Equipos.
El módulo de Mantenimiento, recibe informaciones de los registros de mediciones y ordenes de
trabajo de intervenciones en vehículos prioritarios.
Los módulos de Costos de Mantenimiento son alimentados con informaciones de inventario
(repuestos generales y específicos y costo de adquisición), de las órdenes de trabajo, de los datos de
operación, de las tarjetas de tiempo y de material.
Los módulos de índices de Mano de Obra, Backlog, Distribución de Servicios y Horas de
Espera, son alimentados con informaciones provenientes de las órdenes de trabajo, tarjetas de
tiempo y mano de obra disponible.
La Reprogramación Automatizada de Mantenimiento es alimentada con datos provenientes de las
órdenes de trabajo, tarjeta de tiempo y Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo.
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CHECK LIST
El check list básico que deben reportar los operadores debe tener la informaciónsiguiente:
• Identificación del operador
• Identificación del vehículo
• Uso del vehículo (usualmente en horas o en kilómetros)
• Cantidad de combustible empleado
• Otros insumos empleados
• Observaciones del operador.
• Tipo de carga
• Trabajo realizado con el vehículo.
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UNIDAD 4 Costos en Vehículos de Flota
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COSTOS EN FLOTAS
COSTOS EN LOS VEHICULOS DE FLOTA
Costos de Posesión:Es el costo incurrido por la propiedad del
equipo y esta presente en todo momento,
trabaje o no el vehículo.
Costos de OperaciónSe generan directamente por el
trabajo del equipo y se incurre sólo
al trabajar la máquina.
• Depreciación• Intereses
• Seguros• Impuestos
• Combustible• Mantenimiento
• Reserva para Reparaciones• Elementos de desgaste• Salario del Operador
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COSTOS DE POSESIÓN
TOTAL USO ESTIMADO EN HORAS (TUEH):
• TUEH : Total uso estimado en horas.(Hrs. , Km.).• N : Periodo estimado de propiedad en años o periodo de posesión en años (años).
• UEAH : Uso estimado anual en horas (Hrs./año, Km/año).
COSTO DE REPOSICION (CR):
• CR : Costo de reposición ($).
• PE : Precio de entrega de los vehículos ($).
• PN : Precio de los neumáticos ($).
• VR : Valor residual ($).
TUEH = N x UEAH
CR = PE - PN – VR
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COSTOS DE POSESIÓN
DEPRECIACIÓN (D):
INTERES, IMPUESTO, SEGURO (K):
• PE : Precio de entrega
• FI : Factor de inversión• IIS : Tasa de interés, seguro e impuesto
• UEAH : Uso estimado anual en horas.
FACTOR DE INVERSIÓN
• FI : Factor de inversión
• N : Periodo estimado de propiedad en años
ó periodo de depreciación
• VR : Valor residual
• PE : Precio de entrega
D = CR/TUEH
K = PE x FI x IISUEAH
FI = 1- (N-1)(1-r)2N
r = VRPE
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COSTOS DE OPERACIÓN
1. COSTO DE COMBUSTIBLE
2. COSTO DE MANTENIMIENTO
3. RESERVA PARA REPARACIONES
4. ELEMENTOS DE DESGASTE
5. SALARIO DEL OPERADOR
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COSTO DE COMBUSTIBLE
Constituye una de lasvariables de mayor peso en laestructura de costos deoperación y es muy sensibleen la medida en que sé
convierte en un gastoinmediato para el propietarioen cada operación querealiza.
Es el costo horario o porkilómetro del combustibleempleado para que elvehiculo se mantenga enoperación.
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COSTO DE MANTENIMIENTO
Es el costo horario o por kilómetrode las actividades demantenimiento. Su valordependerá del nivel demantenimiento que se hayadefinido previamente, pero elmantenimiento afecta a los demáscostos, un alto nivel demantenimiento dará comoresultado una mejor producción de
la flota (más ingresos), darátambién como resultado un mejorvalor de rescate (menores costos deposesión).
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RESERVA PARA REPARACIONES
Los costos de reparación son bajos cuando el equipo esta nuevo, y vanaumentando conforme se utiliza, existen tablas que recomiendan valoresde reserva para reparaciones, sin embargo un registro histórico de loscostos por reparaciones de la flota en la aplicación actual será siempre undato mas exacto que el extraído de una tabla.
•Aplicación •Mínimo (%) •Promedio (%)
•Ligera •2.75 •3.25
•Media •3.30 •4.50
•Severa •5.00 •10.00
Valores de costos de reserva para reparaciones expresado en porcentaje del costo de posesión.
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ELEMENTOS DE DESGASTE
Usualmente los vehículos denuestra flota se desplazan sobreneumáticos y estos constituyennuestro mayor costo en
elementos de desgaste. Paracalcular el costo por hora o porkilómetro de los neumáticos,necesitamos averiguar el preciocorrespondiente a la medida yclasificación del neumático,también debemos tener una ideadel tiempo de vida esperada enhoras o kilómetros del juego deneumáticos.
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SALARIO DEL OPERADOR
Se debe llegar a un calculo del salario deloperador pero por hora o por kilómetroy este debe incluir todos los pagos que elempleador realiza (seguro, pensiones,etc.).
Es importante mencionar que eloperador del equipo es un factor vitalpara una mayor productividad y paraque los costos sean mínimos.
El operador debe estar calificado, nosolo en las técnicas de operación,también debe realizar las inspeccionesdiarias del equipo y estar atento aproblemas para informar al supervisor.
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ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO
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MANTENIMIENTO REACTIVO
Se caracteriza porque:
1. En muchos casos, el equipo opera hasta que falla
imprevistamente.
2. No hay mantenimiento preventivo; los técnicos
reaccionan trabajando solo sobre el equipo que está
funcionando mal.
3. Este enfoque es el camino mas caro para coordinar
mantenimiento.
4. El nivel de servicio del equipo, generalmente esta por
debajo de niveles aceptables. La calidad del producto es
afectada.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se caracteriza porque:
1. Las actividades de mantenimiento correctivo son generadas a partir
de las inspecciones de mantenimiento preventivo (PM), los
requerimientos operacionales de rutina y los requerimientos de
servicio de rutina.
2. Estas actividades determinan el Backlog de mantenimiento.
3. Estas actividades deben ser planificadas y programadas por
adelantado.
4. Este enfoque es el camino de mayor costo efectivo para ejecutar
mantenimiento, reduciendo los costos de funcionamiento de 2 a 4
veces comparado con el MR.
5. Cuando la mayoría de actividades de mantenimiento caen en esta
categoría, los niveles de servicio del equipo pueden ser mantenidos.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Ventajas:
– No hay costos relacionados con monitoreo
– Los equipos no son sobre mantenidos
Desventajas:
– Perdida de tiempo por falta de anticipación
– Daños secundarios y fallos catastróficos
– Perdida de producción imprevista
– Altos costos de reparación – Pérdida de control
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se caracteriza porque:
1. Es el mantenimiento basado en el calendario
2. La filosofía es “Arréglalo antes de que se rompa”
3. El mantenimiento preventivo incluye el programa de lubricación, lasinspecciones de rutina y los ajustes. Así muchos problemas potenciales
pueden ser corregidos antes de ocurrir.
4. En este nivel de mantenimiento, los niveles de servicio del equipo
entran al rango aceptable de muchas operaciones.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ventajas:
– Se lleva de manera controlada en un momento conveniente
– Se reducen fallas imprevistas
– Menos fallos catastrófico y por ende menos pérdida de producción
– Mayor control sobre partes almacenadas y costos
Desventajas:
– Riesgo de sobre mantenimiento de los equipos
– Acciones de reparación causan mas riesgo que beneficio
– No garantizan 100% eliminar fallas
– El plan de mantto, es igual para todas las maquinas y no
personalizado
– cada equipo en función de su tiempo de vida y operación
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se caracteriza porque:
1. Permite que las fallas sean pronosticadas a través del análisis de
condición del equipo.
2. El análisis es generalmente conducido a través de alguna forma de
tendencia de un parámetro: vibración, flujo, temperatura.
3. Mientras que el MP se enfoca en tareas manuales, el MPd usa alguna
forma de tecnología.
4. El MPd permite que el equipo sea reparado a la vez que no interfiere
con el programa de producción, removiendo uno de los mas grandes
factores del costo de Downtime.
5. El nivel de servicio del equipo será muy alto, bajo el MPd.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas:
– Se reducen pérdidas de tiempo inesperadas
– Solo se solicitan repuestos cuando se requieren
– El mantenimiento se lleva a cabo solo cuando es requerido
– Elevada confiabilidad.
– Maximiza la vida útil del equipo.
Desventajas:
– Costos de instrumentación – Alta especialización
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MONITOREO BASADO EN LA CONDICIÓN
Es una extensión del MPd.
o El mantenimiento se ejecuta cuando esnecesario, con el equipo monitoreadocontinuamente.
o Algunas plantas tienen un sistema de producciónautomatizada directamente conectada a un sistemade computadora para monitorear la condición delequipo en tiempo real.
o Cualquier desviación del rango normal de
estándares causará una alarma (o en algunos casosuna orden para reparación) que será generadaautomáticamente. Esta tendencia permite que elmantenimiento sea ejecutado aunque con el mayorcosto efectivo.
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PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
o Las actividades de PM se enfocan en cambios al diseño de los
componentes de los equipos para que requieran menos
mantenimiento.
o Este tipo de mantenimiento usa la data reunida de técnicasanteriores para diseñar los requerimientos de mantenimiento.
o Una analogía puede ser la del automóvil moderno con el auto de
los años 1970´s.
o Los autos de los 70´s requerían afinarlos cada 3 o 4 mil millas.
Modelos nuevos requieren afinamiento cada 10 mil millas, sin
degradar su rendimiento.
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MANTENIMIENTO PROACTIVO
•Es también conocido como “mantenimiento basado en confiabilidad”. La filosofía es“Ajústalo una vez y hazlo bien”
•Se usa el término proactividad puesto que vas a mas allá de esperar la falla. Se centra en
orientar esfuerzos para reducir la probabilidad de falla. Se busca la raíz del problema y se
trabaja en ella.
•Ventajas:
•Se orienta el trabajo al análisis de causas básicas
•Sistema organizado de manejo de información
•Aumenta la vida del equipo al incrementar su confiabilidad
•Reduce gastos globales de manto.
•Desventajas:
•Tiempo empleado en trabajo administrativo
•Se requieren habilidad especiales
•Cambio en la filosofía de trabajo desde la dirección
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TIPOS DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DEL PROGRESO DE FALLAS
Causas Raíz Síntomas Falla Moderada Falla Total
•CORRECTIVO•PREVENTIVO•PREDICTIVO•PROACTIVO
•Incremento del
Nivel dePartículas
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EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los equipos que conforman un contexto operacional, a loscostos más bajos posibles, con altos índices de seguridad, protecciónmedioambiental, calidad del producto y satisfacción al cliente.
¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendocon este objetivo?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del
mantenimiento:
• Confiabilidad
• Disponibilidad
• Mantenibilidad
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
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ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DISEÑO DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
BASADO EN EL USO
Overhaul
Programado
Reemplazo
Programado
Servicio de
Rutina
Mantenimiento
Oportuno
Monitoreo de
CondiciónInspecciones
Reemplazo de
Componentes
Reemplazo en
bloque
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.......La proacc ión es to da activ idad de
mejora, vis ión y /o ejecu ción que prevenga
fal las humanas, de equ ipos y p rocesos óque atenúe la consecuenc ia de una falla......
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Mantenimiento Preventivo Basado en
Confiabilidad
Expositor: Ing. Andrés Felipe Castro MesaCODENSA S.A ESP
Modelar la curva de fallas a lo largo del tiempo, teniendo en cuenta loselementos que la componen.
Determinar en el tiempo la mayor probabilidad de falla que puede tener.
Detectar los sectores, equipos o elementos críticos de un sistema y así poder
realizar la priorización de trabajos de mantenimiento o reposición.
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$/Mtto
Mantenimiento
Costo del mantenimiento, al realizarlo en periodos fijos.
Tiempo
Mínimo decosto deMTTO
Máximocosto deMTTO
Ciclo de
mantenimiento
Mientras menor número de mantenimiento se
realicen, menor es el costo de este
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Tiempo
$/Fallas
Fallas
Costo de las fallas acumuladas durante el periodo evaluado al no realizar MTTO
Máximocosto defallas
Mínimocosto defallas
Ciclo demantenimiento
Mientras más seguidas sean las labores demantenimiento, menor van a ser los costos
debidos a las fallas.
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MTTO
TIEMPO
Costo del MTTO, al realizarlopor periodos fijos
TIEMPO
Fallas
Costo de las fallasacumuladas durante periodoevaluado al no realizar MTTO
Ciclo de mantenimiento Ciclo de mantenimiento
Qué hacer?
Co to tot l
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$/ TOTAL
TIEMPO
Costo total
MTTOFALLAS
CTotal = CFallas+ CMtto
Punto óptimo demantenimiento
Ciclo de mantenimiento
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RENOVACIÓN DE FLOTA
El costo total de operación de un vehículonuevo siempre es más elevado que el de unaunidad antigua, ya que soporta importantescostos fijos por amortización y Depreciación.Sin embargo su consumo de energía es másbajo y la disponibilidad Vehicular mucho
mayor.
Es decir, comprar unidades nuevas permiteprogramar un mantenimiento adecuado desdeel inicio de su incorporación al parquevehicular; esto asegura una conservaciónmucho más apropiada a la unidad, a la vez queun control más eficaz de los costos demantenimiento.
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UNIDAD 5 RENOVACIÓN DE FLOTA
La renovación oportuna de los vehículos brinda un conjunto de beneficiossignificativos, ya que además del ahorro en el consumo de combustible, setienen importantes ventajas tales como los ahorros en el mantenimiento en losprimeros años de operación de la unidad y una mayor disponibilidad delvehículo al reducirse los tiempos de inmovilización en el taller.
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RENOVACIÓN DE FLOTA
o Método Contable:En este método se considera el equipo de transporte como un activo contable que sedeprecia en el tiempo. A medida que disminuye el valor de la unidad, se incorporanrefacciones no originales que aumentan el valor de rescate del vehículo. Se suele compararel valor de rescate o comercial de la unidad cuando exista algún mercado de reventa de losvehículos usados, con el costo acumulado de mantenimiento del vehículo. Cada vez que el
costo acumulado de mantenimiento supera el valor comercial de la unidad, se encuentraun periodo oportuno para renovarla.
CPA = (DA + MA) / t
Donde:
CPA = costo promedio anual
DA = depreciación acumulada
MA = mantenimiento acumulado
t = período en años
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RENOVACIÓN DE FLOTA
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RENOVACIÓN DE FLOTA
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TECSUP
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La evaluación económica de proyectos es sin duda unode los aspectos más importantes de esta etapa, y es
aquí donde se hace necesario utilizar técnicas de
análisis financiero para determinar los flujos de cajade las diferentes alternativas y sus indicadores, en el
proceso de selección de una alternativa.
TECSUP
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•Adquirir habilidades en el uso de los principalesindicadores financieros.
•Desarrollar un procedimiento simple de evaluaciónde alternativas mutuamente excluyentes.
TECSUP
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0 1 2 3 ........................
P = $ 2000
meses
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0 1 2 3 ........................
P = - $ 2000
meses
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0 1 2 3 4 5
A = - $ 5 00
-
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0 1 2 3 4 5
A = $ 5 00
-
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0 1 2 3 4 5
P = - $ 2000
F = $ 3221
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0 1 2 3 4 5
A = - $ 5 00
0 1 2 3 4 5
A = - $ 5 00
F
-
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0 1 2 3 4 5
A = $ 5 00
P
-
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0 1 2 3 4 5
A = $ 5 00
P= - $ 1 000 F1 = - $ 2 000
F2 = $ 800
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o Si el VAN es positivo, significa que habrá ganancia
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o Si el VAN es positivo, significa que habrá gananciamas allá de haber recuperado el dinero invertido y
deberá aceptarse la inversión.o Si el Van es negativo, implicará que las ganancias no
son suficientes para recuperar el dinero invertido,entonces deberá rechazarse la inversión.
Si:
VAN >0 Acéptese la Inversión
VAN < 0 Rechácese la Inversión
PREGUNTA 1
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PREGUNTA 1
• ¿Cuál es la tasa efectiva mensualcorrespondiente a 33% anual capitalizablemensualmente?:
A. 33%.
B. 30%.
C. 16,5%.
D. 2,75% .E. N.A.
PREGUNTA 2
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PREGUNTA 2
• ¿Cuál es la tasa efectiva semestralcorrespondiente a 33% anual capitalizabletrimestralmente?:
A. 17,18%.
B. 8,25%.
C. 16,5%.
D. 22%.E. N.A.
PREGUNTA 3
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PREGUNTA 3
• Se depositan $3000 durante 8 años a unatasa de interés fijo de 5% anual. ¿Con cuántose contará al final del octavo año?:
A. $ 4200.
B. $ 4432,4.
C. $ 2400.
D. $ 3032,7.E. N.A.
PREGUNTA 4
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PREGUNTA 4
• Se depositan $ 800 mensual desde el final delprimer mes durante 4 años a una tasa deinterés fijo de 6% anual. ¿Con cuánto secontará al final del cuarto año?:
A. $ 38400.B. $ 40704.
C. $ 37254.
D. $ 43278.E. N.A.
RESPUESTAS
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RESPUESTAS
• Pregunta 1 respuesta D.
• Pregunta 2 respuesta A.
• Pregunta 3 respuesta B.• Pregunta 4 respuesta D.
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La TIR es la tasa de descuento que hace el VAN=0;
es decir el capital invertido se ha recuperado.
TMAR = Tasa de Inflación + Tasa de Premio al Riesgo
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En una industria metalmecánica, se estimo unainversión inicial de USD 1,000 con la posibilidad deobtener los siguientes ingresos:
• El primer año USD 280
• El segundo año USD 320
• El tercer año USD 350
• El cuarto año USD 400
• El quinto año USD 600
Calcular el TIR de la inversión.
VAN = 0 = -1 000 + 280/(1+i) + 320/(1+i)^2 + 350/(1+i)^3 + 400/(1+i)^4 +600/(1+i)^5
-
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600/(1+i)^5
La solución se obtiene extrapolando los resultados
TMAR VAN
27% -74.89
26% -53.62
25% -31.55
24% -8.65
23.63% 0
22% 39.81
19% 119.85
17% 178.73
15% 242.58
El TIR = 23.63 hace que el VAN sea cero
ANALISIS DE ALTERNATIVA DE INVERSIÓN
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Cuando se utiliza TIR para analizar la alternativa de inversión:
TIR > TMAR Acéptese la InversiónTIR < TMAR Rechácese la Inversión
Cuando se utiliza VAN y TIR para analizar la alternativa deinversión, se rechaza un proyecto cuando:
VAN < 0
TIR < TMAR
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Expresa todos los flujos de un horizonte de tiempo
en una cantidad uniforme por periodo.Se utiliza en análisis de alternativas considerandosolo costos y se deberá elegir aquella alternativacon el menor costo expresado como una cantidad
uniforme.
Es el valor que se recibe por un equipo al final de su
vida útil
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Se han determinado los siguientes datos para dos
equipos alternativos de perforación neumáticasegún el siguiente cuadro:
EQUIPO STANLEY KROLL
Inversión Inicial $8,500 $11,000
Beneficios $4,000 $4,000
Costo Anual de Mantto. $1,600 $1,300
Valor de Salvamento $800 $2,000
El periodo de estudio es de 5 años y se considerai=10% anual ¿Qué equipo debe seleccionarse?
S ll t d l l lid d
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Se llevan todos los valores a anualidades
Modelo STANLEY:
A1 = - $8,500x0.2638 = - $2,242.3
A2 = $800x0.1638 = $ 131.04
CAUE = - $2,242.3 + $4,000 - $1,600 + $131.04
CAUE = $ 288.74
Modelo KROLL:
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A1 = - $11,000x0.2638 = - $ 2,901.8A2 = $2,000x0.1638 = $327.6
CAUE = - $2,901.8 - $1,300 + $4,000 + $327.6
CAUE = $125.8
CAUE (Stanley) > CAUE (Kroll)
La alternativa STANLEY genera mayores ingresosanuales, por lo tanto es mas conveniente.
UNIDAD 6 Gestión de Flota
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Seiri Clasificar
MANTENIMIENTO AUTONOMO Y 5 “S”
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Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Clasificar
Ordenar
Limpiar
Estandarizar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil
Mantener altos estándares de orden y limpieza
Shitsuke DisciplinaAcostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación
Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas
136
ANALISIS DE PROBLEMAS
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TECSUP
1. Diagrama Causa – Efecto: conocido como “Diagrama de Ishikawa” o “Espina dePescado” desarrollado por el japonés Kaoru Ishikawa.
Se desarrolla a través de un brainstorming “lluvia de ideas”
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/5/5b/Diagrama-general-de-causa-efecto.svghttp://www.monografias.com/trabajos14/genesispensamto/genesispensamto.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/genesispensamto/genesispensamto.shtml
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• La calidad empieza con la educación y termina con la educación.• El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
• El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
• Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
• El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
• No hay que confundir los medios con los objetivos.• Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
• El comercio es la entrada y salida de la calidad.
• Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuandoun obrero da una opinión valiosa.
• Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para elanálisis.
• Información sin información de dispersión es información falsa.
Elaboración del Diagrama de Ishikawa
http://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/sercli/sercli.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/acto-de-comercio/acto-de-comercio.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/acto-de-comercio/acto-de-comercio.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/sercli/sercli.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtml
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TECSUP
Fallaprematura
delembrague
Hombre Maquina Entorno
Material Método Medida
Falta de
habilidadFalta de
capacitación
DiscapacidadProblemas
emocionale
s
CalidadInformació
n técnica
Estado de
la máquina
Procedencia
Ambiente
Fabricas
aledañas
Personas
extrañas
Seguridad
Compras
Almacén
Protección
Procedencia
EspecificacionesManuales
Personal técnico
capacitado
Herramientas
Medidas
correctas
Comprobación
Ajustes
Control
de calidad
Beneficios del Diagrama Causa - Efecto
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o Ayuda a encontrar y considerar todas las causas posibles del problema.
o Ayuda a determinar las causas raíz de un problema o calidad característica, de una
manera estructurada.o Anima la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo.
o Ayuda a focalizarse en las causas del tema sin caer en quejas y discusionesirrelevantes.
o Utiliza y ordena un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa efecto.
o Aumenta el conocimiento sobre el proceso ayudando a todos a aprender mas sobrelos factores relevantes a su trabajo y como estos se relacionan.
o Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de informaciónsuficiente.
TECSUP
Limitaciones del Diagrama de Ishikawa
o No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente complejos, donde se
correlaciona muchas causas y muchos problemas.
2. Principio de Wilfredo Pareto: Conocido como la regla del 80 – 20;descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene unat d i bi d fi id i d t 20% d l i i
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tendencia bien definida; aproximadamente 20% de las causas originanel 80% del efecto, y el 80% de las causan restantes son responsables del
20% de los efectos restantes; este fenómeno se repite con unaaproximación aceptable, lo que permite aplicarlo diariamente a finesprácticos.
TECSUP
Vitales
Triviales
Elaboración del Diagrama de Pareto
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1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.
EFECTO
El pasado año se produjeron15,373 fallas de un máximo de12,00 fallas anuales históricas
¿Qué pasó?
¿Cuáles fueron las causas?
¿Cómo planteo la solución?
OBJETIVO
El objetivo es determinar cuales son los
equipos que producen el mayor número defallas (Causas Vitales) y los que producenmediana cantidad (Causas Importantes)
LISTA DE COMPROBACION
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Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (CausasVitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el
menor número (Causas Triviales)
CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS
Llaves o palancas 785
Equipos de operador 82
Tolvas 112
Precalentadores 175
Operación deficiente de máquinas 5806
Alarmas 187
Zumbadores 815
Baterías 26
Interruptores 3619
Collarines 84
Teclados 152
Contactos de marcha 149
Circuitos de quiebre 40Contactos de seguridad 173
Cuchillas 165
Cremalleras 132
Pedales de Seguridad 2836
Cadenas 35
LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que
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Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los queproducen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas
Triviales)
CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS %Llaves o palancas 785 5.11%
Equipos de operador 82 0.53%
Tolvas 112 0.73%
Precalentadores 175 1.14%
Operación deficiente de máquinas 5806 37.77%
Alarmas 187 1.22%
Zumbadores 815 5.30%Baterías 26 0.17%
Interruptores 3619 23.54%
Collarines 84 0.55%
Teclados 152 0.99%
Contactos de marcha 149 0.97%
Circuitos de quiebre 40 0.26%
Contactos de seguridad 173 1.13%
Cuchillas 165 1.07%
Cremalleras 132 0.86%
Pedales de Seguridad 2836 18.45%
Cadenas 35 0.23%
TOTALES 15373 100.00%
4. Ordenar las causas de mayor a menor, con basea su contribución
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LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producenmediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)
CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS % % Acumulado
1Operación deficiente demáquinas 5806 37.77% 37.77%
2Interruptores 3619 23.54% 61.31%3Pedales de Seguridad 2836 18.45% 79.76%4Zumbadores 815 5.30% 85.06%
5Llaves o palancas 785 5.11% 90.16%6Alarmas 187 1.22% 91.38%
7Precalentadores 175 1.14% 92.52%8Contactos de seguridad 173 1.13% 93.64%
9Cuchillas 165 1.07% 94.72%10Teclados 152 0.99% 95.71%11Contactos de marcha 149 0.97% 96.68%12Cremalleras 132 0.86% 97.53%
13Tolvas 112 0.73% 98.26%14Collarines 84 0.55% 98.81%15Equipos de operador 82 0.53% 99.34%16Circuitos de quiebre 40 0.26% 99.60%
17Cadenas 35 0.23% 99.83%18Baterías 26 0.17% 100.00%
TOTALES 15373 100.00% 100.00%
5. Elaborar el diagrama de Pareto
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0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
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120.00%
6. Análisis del problema
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o La lista las tres primeras causas son vitales, pues producen aproximadamenteun 80% de las fallas de nuestro universo; por lo cual se deben realizar planesbien definidos, que al resolverlos, solucionan 80% de nuestros problemas.
o Continúan las causas 4 y 5 , que se clasifican como importantes; la solución aeste tipo de causas es la de hacer un plan global que involucren las dos causas.
o Las demás causas contenidas en la lista son responsables deaproximadamente el 10% de las fallas; por l que son consideradas causastriviales y se pospone su solución cuando haya oportunidad de realizarlo.
El principio de Pareto se puede aplicar a un sinnúmero de situaciones, tales como:
Conocer cuales son los principales problemas que afectan al mantenimiento.
Cuales a producción.
Quejas mas importantes.
Costos de Mantenimiento.
Ahora supongamos que nos asalta el deseo de Kaisen y nos gustaría
7. Mejora Continua (Costos)
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o a supo ga os que os asa ta e deseo de a se y os gusta abajar costos.
Realizamos el mismo procedimiento.
FALLAS REGISTRADAS COSTOS %
1 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00%2 Equipos de operador 82 $35,475 1.50%
3 Tolvas 112 $23,650 1.00%4 Precalentadores 175 $44,935 1.90%5 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00%6 Alarmas 187 $37,840 1.60%7 Zumbadores 815 $236,500 10.00%8 Baterías 26 $42,570 1.80%9 Interruptores 3,619 $520,300 22.00%
10 Collarines 84 $922,350 39.00%11 Teclados 152 $42,570 1.80%12 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00%13 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90%14 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70%15 Cuchillas 165 $33,110 1.40%16 Cremalleras 132 $37,840 1.60%17 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00%18 Cadenas 35 $18,920 0.80%
15,373 $2,365,000 100.00%
LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen medianocosto (causas importnates) y los que producen el menor (causas triviales)
CAUSAS DE FALLAS
TOTALES
8. Ordenamos en sentido descendente y acumulamos losporcentajes.
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FALLAS REGISTRADAS COSTOS % % Acumulado
1 Collarines 84 $922,350 39.00% 39.00%2 Interruptores 3,619 $520,300 22.00% 61.00%3 Zumbadores 815 $236,500 10.00% 71.00%
4 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00% 76.00%5 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00% 80.00%6 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00% 82.00%7 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00% 84.00%8 Precalentadores 175 $44,935 1.90% 85.90%9 Baterías 26 $42,570 1.80% 87.70%
10 Teclados 152 $42,570 1.80% 89.50%11 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70% 91.20%12 Alarmas 187 $37,840 1.60% 92.80%13 Cremalleras 132 $37,840 1.60% 94.40%14 Equipos de operador 82 $35,475 1.50% 95.90%15 Cuchillas 165 $33,110 1.40% 97.30%16 Tolvas 112 $23,650 1.00% 98.30%17 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90% 99.20%18 Cadenas 35 $18,920 0.80% 100.00%
15,373 $2,365,000 100.00% 100.00%
CAUSAS DE FALLAS
TOTALES
LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen mediano costo (causasimportnates) y los que producen el menor (causas triviales)
9. Construimos nuestro Diagrama de Pareto
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10. Análisis de Costos
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o Se observa que ahora son los cinco primeros items quedebemos centrar nuestra atención, dependiendo de lasprioridades del negocio, se pondera la aplicación de cadagrafico (80%).
o Para los tres primeros items es necesario estudiar a fondo
lo que esta pasando y hacer tres planes individuales.o Luego observamos que nuevamente la operación deficientede maquinas las llaves y palancas continúan siendocríticos, se debe atacar este problema desde la raíz.
o Un buen directivo racionaliza su trabajo analizando la
importancia el mismo.
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