GESTION DE LA PRODUCCIÓN EN OPEN PITAtencio Oliva René Percy1

Resumen: Para avanzar en forma decidida en la gestión de la producción se debe partir por definir la visión de sus procesos de gestión de la operacion y los elementos habilitadores, para luego identificar el punto de partida, y con ello definir un plan de acción que asegure el cierre de las brechas identificadas, que ciertamente debe ser acompañado de un proceso de cambio que asegure la modificación de prácticas y estilos de comportamiento y liderazgo históricamente arraigado en la industria minera. Hacer frente a esta complejidad de gestión y enfrentar los desafíos planteados conlleva a la necesidad de replantear la forma en que gestionamos las operaciones, revisando e incorporando practicas de gestión en una mirada integrada del proceso productivo. La oportunidad sustancial proviene desde los cambios de los paradigmas tradicionales de gestión y la disponibilidad de tecnologías de monitoreo, automatización, telecomando de operaciones y control de indicadores, que deje de ser un simple habilitador para transformarse en un eje central de una estrategia de gestión de operaciones y del negocio minero.

Palabras Claves: Tecnología, Información, Planeamiento, Minería, Operación, Producción y Gestión.

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1. IntroducciónEl presente artículo trata de mostrar el uso eficaz de las herramientas que provee hoy en día la tecnología en los productos informáticos que se pudieran tener a la mano para controlar las operaciones; partiendo como base que no existe un producto hecho a las medidas de las necesidades de cada operación ya que cada realidad es distinta a la otra en el detalle de la operación y administración minera.

La aplicación de la tecnología actual a la industria minera, como la sistematización de la información, transmisión de información vía radio o redes de comunicaciones, sistema de posicionamiento Global GPS, etc. hoy en día alcanza una importancia preponderante debido a que la necesidad de controlar al detalle una operación a gran escala como es la minería a cielo abierto u Open Pit impacta directamente en las medidas correctivas en tiempo real, lo cual se expresa finalmente en la reducción de costos operativos los cuales ocupan el primer lugar en los gastos de una operación.

La rapidez con la que la información se difunde a través de Internet y los medios de comunicación en la actualidad, así como la reacción instantánea de los usuarios, tal como se ha podido apreciar en recientes eventos globales, nos dicen que debemos tener una combinación adecuada de datos y un análisis apropiado para tomar las decisiones correctas y responder a los cambios de los procesos en el menor tiempo posible. Muy frecuentemente los datos son utilizados tan sólo como una manera de reforzar una visión pre-establecida que podría brindar resultados erróneos y terminamos “ahogándonos en datos pero hambrientos de información.” Desarrollar sistemas y técnicas que permitan a los datos evolucionar a información, de allí convertirse en conocimiento, para finalmente pasar a la acción de valor agregado, ayudará a encaminar mejor las decisiones a ser tomadas. Muchas de

las tecnologías utilizadas en las operaciones mineras analizadas poseen actualmente la capacidad de registrar datos de rendimiento de operación y estado de Operatividad de los equipos, de donde se puede obtener información valiosa como la productividad o el rendimiento efectivo como una ayuda inmediata para el operador. Los datos extraídos, en la mayoría de casos, quedan sin ser totalmente utilizados. Este fenómeno sucede tanto en países con limitado desarrollo minero, como Turquía, así como en países con larga historia y desarrollo de minería, como el Perú o México, y sorprendentemente en diversas minas de metales y de carbón en Canadá y los Estados Unidos, donde se esperaría tener una mayor aceptación de las innovaciones tecnológicas y los cambios organizacionales.

Hoy en día existen sistemas muy sofisticados como truck Dispatch, quien hoy en nuestro País y en muchos lugares del mundo se muestra como el sistema sin competencia y el que se acerca más a nuestro objetivo de realizar un control minucioso de la operación.

___________________________________1 Bachiller en Ingeniería de Minas. Universidad Nacional Mayor de San Marcos. Av. Universitaria/ Av. Germán Amezaga/ Ciudad Universitaria. Lima 1.rene.atencio@stracongym.com.pe

Figura 01. Control de la información en Tiempo Real, permite tomas decisiones oportunas mejorando la producción.

“Existe una sola forma de hacer las cosas bien” y creo que estos son los estándares, es necesario centrarnos en estos y controlarlos a través de un número al cual lo llamamos KPI’s los cuales existen para cada proceso que determinemos. “Existe un único producto adecuado para su uso” y creo que estos son los productos que le permitan alcanzar mayor productividad, para lo cual este control de componentes también se realiza a través de los KPI´s.

Teniendo en claro los 2 puntos anteriores es fácil explicar la razón de la necesidad de la existencia de un departamento dedicado a personalizar los sistemas de control a las necesidades de nuestra operación; así como estudiar, determinar y automatizar reportes que muestren a la supervisión directa y gerencia de la operación los KPI´s que permitan tomar decisiones correctivas en tiempo real. También se requiere llevar las estadísticas de la operación los cuales nos sirven para evaluar nuestro progreso y rendimiento global de las operaciones.

2. Desarrollo2.1. Sistema de control de operaciones mineros

Sistema de despacho de volquetes.Mediante este sistema se pretende optimizar el acarreo permitiendo alcanzar una asignación óptima y minimizar los tiempos muertos como espera en pala, botadero o chancadora para realizar esto primero se necesita controlar los eventos en el acarreo. A partir de esta información que es recolectada por un sistema computarizado en cada equipo el cual esta interconectado con una red de comunicaciones inalámbricas a la sala de control donde esta el computador central el cual mediante una estrategia de optimización determina la asignación optima de volquete.

Disponible: Cuando el equipo ya tiene un operador y esta trabajando, estos equipos son considerados para el cálculo de la asignación optima.

Demorado: Cuando por alguna razón mecánica u operativa el equipo deja de trabajar, y su reanudación al trabajo es eminente en una corta duración, estos equipos son considerados para el cálculo de la asignación optima.Stand by: Cuando el equipo se encuentra operativo y no es programado para el trabajo, estos equipos no son considerados para el cálculo de la asignación óptima.Malogrado: Cuando el equipo por algún mantenimiento programado o no programado el equipo deja de trabajar, estos equipos también no son considerados para el cálculo de la asignación óptima.

Cada uno de estos equipos está a su vez relacionado con códigos, los cuales representan la razón específica de cada estado.

Sistema de servicio de combustible de volquetes.Otro de los problemas cotidianos es como hacer para enviar cada volquete a su servicio de combustible de tal forma que su impacto sea menor en la producción, para lo cual se configura en el sistema un factor de consumo de combustible para cada flota en las distintas en las distintas pendientes de perfil de la mina en sus dos estados (vacío y cargado), luego el sistema cada vez que el volquete vaya al servicio de combustible asignara al estado de combustible con la máxima capacidad a partir de la cual ira restando en tiempo real los consumos de cada tramo recorrido. Finalmente sistema el sistema tomara la decisión de enviar los volquetes mas desfavorecidos cada vez que el grifo reporte su estado de disponible. Finalmente cada vez que el volquete vaya al grifo no solo se le asignara el estado de combustible al máximo sino que el grifo reporta al sistema la cantidad de combustible al sistema, aceite de motor, a la base del computador central.

Figura 02. Distribución de Actros previo al inicio de Guardia en la Estación Metropolitano del Tajo Colquijirca.

Sistema de cambio de cambio de turno.La idea de este sistema es realizar un cambio de turno lo mas efectivo posible que cada operador se dirija al lugar preciso donde se encuentra su equipo y que ningún equipo tenga demoras por falta de operador. Para este punto se definen puntos de enlace o lugares de estacionamiento para este propósito en el sistema luego a la hora determinada el sistema enviara a cada camión el lugar mas optimo para el cambio de turno evaluando el tiempo que llevaría llegar a dicho punto.

Sistema de registro de ExplosivosCon este sistema se realiza los registros de los explosivos por taladro en tiempo real para lo cual cada camión cargador de explosivos posee un panel en el cual el operador ingresa las cantidades de los explosivos (Anfo H, líneas descendentes, iniciadores, además de las características de los taladros como profundidad cargada, así como si hubo presencia de agua, etc.) y esta se transmite vía radio a las bases del computador central.

Sistema HPGPS para equipos de Carguío.Este innovador sistema aprovecha los sistemas de posicionamiento satelital actualmente tiene muchas utilidades y ventajas, impactando directamente el costo de operación de la mina y esta compuesto de los siguientes módulos:

Modulo de control de pisos: Hasta antes de esto era procesamiento normal enviar cuadrillas de topógrafos a controlar los pisos de las palas dejando en el campo ciertas marcas a distancias cercanas a las orugas de las palas y esta se realiza una máximo dos veces por día el resto del tiempo el operador de la pala tenia que asumir dichas lecturas que eran dictadas por los supervisores, hoy en día el operador de la pala esta viendo lecturas en

tiempo real de las alturas del piso sobre las orugas y las estaba corrigiendo constantemente, esta acción disminuye el tiempo de trabajo de los topógrafos, supervisores, horas de equipo auxiliar y tractores de la corrección de pisos.

Modulo de control de dilución y Avance: Anterior a esto se enviaba personal para delimitar las zona de trabajo de la pala con cintas y o estacas con esta nueva utilidad del operador de la pala puede observar en tiempo real en su cabina los polígonos de minado así como el avance de su equipo y poder reportar al sistema que tipo de material esta cargando. Esta opción también disminuye el tiempo de trabajo de supervisión y de demarcación del campo.

Modulo de excavación de Rampa: Este modulo al igual que el de pisos va reportando en tiempo real el piso de la pala respecto a la altura de diseño de la rampa que previamente se cargo al sistema.

Figura 03. Control de Pisos utilizando estacas, como guías para el operador de la pala.

Información histórica de avances y puntos de excavación: también este punto se encuentra dentro de los mas importantes aportes ya que se tiene en la base de datos almacenados los avances por cada guardia pasada, puntos de excavación y ángulo de carguío por cada volquete cargado.

Sistema HPGPS para Perforadoras.El sistema de HPGPS para las perforadoras es otro importante aporte para la reducción de costos ya que mediante este sistema se carga al sistema archivos planos conteniendo las coordenadas de los taladros diseñados y este se envía al panel del operador el cual puede observar su maquina como un icono que se va moviendo a medida que la perforadora avance, de esta manera el operador puede cuadrarse desde la cabina sobre el taladro próximo a perforar con gran precisión + 30 cm. Sin duda los costos de marcar el terreno decrecieron y la facilidad de ver en

tiempo real los avances de las perforadoras en campo así como poder consultar los históricos de productividad de estas perforadoras es en gran aporte adicional.

Sistema HPGPS para tractores.Este sistema minimiza los tiempos e incrementa la calidad del trabajo de los tractores en diseños de pisos, rampas y otros trabajos auxiliares de la mina que requiere gran precisión, los diseños cargados al sistema y enviadas al equipo vía radio y el operador lo recibe en su panel y a medida que esta trabaja se puede visualizar los cambios en una gama de colores. La calidad de trabajos obtenidos y los tiempos de trabajo tiene un gran impacto sobre los costos operativos de la mina.

Sistema de monitoreo de signos vitales.Esta nueva herramienta para el mantenimiento de los equipos de la mina permite monitorear en tiempo real los componentes de los equipos que se están trabajando, también van lanzando alarmas al computador central del control los mismos que se van guardando en una data histórica para su posterior análisis. Esto hoy en día es posible gracias a que la mayoría de los equipos posee un controlador computarizado de los componentes y esto a su vez provee interfaces como STADEX, DDI, VIMS, PLMII, etc. Al cual uno puede hacer una conexión vía radio. Debido a la gran cantidad de información que se monitorea para este sistema se hace indispensable un buen sistema de comunicaciones como el DSSS (Sistema Directa de Espectro Disperso) el cual puede transmitir hasta 2 mega bits por segundo. El Gran aporte de este sistema es predecir necesidades de mantenimiento, lo cual permite solucionar problemas potenciales antes de una costosa perdida de tiempo por reparación de componentes del equipo esto a su vez contribuye a incrementar la disponibilidad de equipos para la producción.

Sistema de administración de neumáticos.Como sabemos los costos de neumáticos en la flota de acarreo de la mina es uno de los costos más altos por tal motivo de la importancia de su administración. Este sistema administra cada neumático dándonos información en tiempo real de los kilómetros recorridos así como las horas trabajadas por el neumático por posición en el volquete además que permite monitorear el TKPH del neumático en tiempo real con el fin de exceder el TKPH máximo establecido por el fabricante, cuando el volquete excede el TKPH de la llanta este se registra en la base de datos y emite una alarma tanto al centro de control como al operador del volquete indicando así que la llanta esta a su limite y se debe tomar acción al respecto.

Sistema de Reportes.

Estos sistemas ofrecen un sin numero de reportes de tiempo real así como reportes acumulados de la data histórica, estos reportes también pueden ser presentados en plataformas muy amigables como MS ACCES, MS SQL, ORACLE o DBASE; desde los cuales el usuario puede personalizar sus reportes con toda la data que se necesite.

Sistema de simulación de Operaciones.Este sistema permite realizar simulaciones de la operación por turnos o por rangos de ellas con la finalidad de analizar y poder determinar los alcances que se tendrán en los resultados con determinadas condiciones como cantidad de equipos, longitudes de acarreo, restricciones de la productividad de palas de tipo de material, etc. Este permite muchas veces explicar y evaluar los resultados así como re direccionar las decisiones en busca de otras alternativas de operación.

Figura 04. Reporte de Producción diario en Consorcio Pasco.

Otros Módulos Complementarios.Además existen otros módulos dentro de las cuales las más importantes podemos mencionar

Modulo de Mezcla: Con este modulo se puede configurar al sistema para que dentro de las asignaciones óptimas considere cierto requerimiento de mezcla de materiales que favorezcan la concentración de mineral en la concentradora.

Modulo de control de componentes vitales: Similar al modulo de administrar los neumáticos en esta parte se puede controlar las brocas, cables de izar, motores y una serie de componentes que se pueden definir en el sistema y para cada equipo y poder obtener su performance en tiempo real.

Modulo de control de mineral: En este modulo se definen los polígonos que además de la característica de la ley, también se incluyen características geológicas e

hidrometalurgias las cuales en tiempo real se informa a planta concentradora de la cantidad de material enviado con sus respectivas características.

Modulo de monitoreo de parámetros de perforación: este modulo realiza un monitoreo de los censores de RPM, Pull Down, presión de aire para cada taladro que se esta perforando los cuales son almacenados en las bases de datos para el modelamiento respectivo de perforabilidad en rocas y otras.

Modulo de entrenamiento de operadores: Como su nombre lo indica en este modulo se registran los entrenamientos de los operadores en ciertos equipos los cuales se validan cuando cada operador se registra para el trabajo en un equipo.Mediante este sistema se pretende optimizar el acarreo permitiendo alcanzar al camión una asignación optima y minimizar los tiempos muertos como espera en pala, en botadero o en chancadora para realizar esto primero se necesita controlar los eventos de acarreo para los cuales se planteo a el siguiente esquema 2.2. Índices claves de rendimiento La necesidad de desarrollar KPI´s esta basada en poder conocer como se esta realizando la operación minera, mediante estos números también es posible realizar una comparación con los estándares establecidos por cada proceso. Por tal motivo se ha convertido en una herramienta esencial para la gerencia de la operación. Gracias a los sistemas descritos anteriormente es posible ahora contar con una gran base de datos que contiene información detallada de toda la operación, están vinculadas a otras bases importantes como la de Costos, Planeamiento y Mantenimiento se pueden desarrollar muchos KPI´s los cuales son las bases para elaborar los distintos reportes para la alta gerencia.

Distribución de Tiempos en los equipos

TTOT=TNPR+TGMN+TGOPTTOT = Tiempo TotalTGMN = Tiempo Gerenciado por Mantenimiento.TGOP = Tiempo Gerenciado por Operaciones.TNPR = Tiempo no Programado en cual no es Gerenciado por Operaciones ni por Mantenimiento.

TGOP=TNOP+DOPE+DEST +STAN

TNOP = Tiempo Neto Operado.DOPE = Demoras Operacionales.DEST = Demoras establecida que son cambio de guardia y refrigerio.STAN = Tiempo donde el equipo queda en Stand By.

TGMN=EXMN+DMNT+MNTN+MNTP

MNTP = Tiempo de mantenimiento programado para el equipo.MNTN = Tiempo neto de reparaciones no programadas para el equipo.DMNT = Demoras incurridas por mantenimiento en el cual todavía no se repara.EXMN = Tiempo externo de mantenimiento, son los tiempos ocupados para realizar mantención de equipos accidentados o realizar apoyo técnico en los equipos los cuales son llamados servicios.KPI para mantenimiento.

Disponibilidad Física (DF): Mide el nivel de satisfacción que tienes operaciones mina para utilizar los equipos en la mina.

DF (%)= TGOP(TTOT−TNPR )

×100

TGOP: Tiempo Gerenciado por Operaciones Mina.TTOT: Tiempo Total Programado.Disponibilidad Mecánica (DM): Mide estrictamente el impacto de la mantención sobre la operación de la mina.

DM (% )= (TGOP−STAN )(TGOP−STAN +TGMN )

×100

STAN: Tiempo que el equipo esta en reserva o Stand By.TGMN: Tiempo Gerenciado por Mantenimiento.

Tiempo Promedio entre Fallas (MTBF): Nos muestra cuan frecuente son las paradas de un equipo, este valor sirve para determinar la confiablidad del equipo.

MTBF (h )= TNOPNDMN

TNOP: Tiempo Neto Operado.NDMN: Numero de detenciones por mantenimiento.

Tiempo Promedio Para Reparar (MTTR): Permite monitorear los tiempos de reparación de los equipos.

MTTR (h )=(TGMN−EXMN )NDMN

EXMN: Tiempo externo de Mantenimiento.

Confiabilidad (D): Efectividad y certeza al reparar un equipo.

D (% )= MTBF(MTBF+MTTR )

×100

Precisión en ejecución del servicio (PS): Nos muestra el rendimiento de la planificación de las reparaciones, también si las inspecciones para en mantenimiento programado son efectivas o no se están cumpliendo los planes de trabajo.

PS (% )=(HPMN−MNTP)HPMN

×100

HPMN: Horas programadas para el mantenimiento.MNTP: Horas reales del mantenimiento programado.

Trabajo Programado (TP): Nos muestra quien tiene el control, la organización del mantenimiento o el equipo ya que la mayoría de los trabajos de mantenimiento deben ser programados.

TP (% )= NRPNDMN

×100

NRP: Numero de Reparaciones Programadas.

KPI Generales para Operaciones.

Figura 05. Equipo PH-004 en mantenimiento correctivo de la cuchara durante el cambio de Guardia.

Utilización o uso Neto de la Disponibilidad (UND): Uso neto del equipo respecto a la disponibilidad. Nos muestra cuanto aprovecha operaciones del esfuerzo de mantenimiento por entregar equipos disponibles.

UND (% )=TNOPTGOP

×100

Utilización total (UT) o uso de la utilización: Uso neto del equipo respecto del tiempo total programado. También se define como la multiplicación de la disponibilidad física (DF) por la utilización (UND).

UT (% )= TNOP(TTOT−TNPR )

×100

Eficiencia Operativa (EF): Uso neto del equipo respecto al tiempo de operaciones sin considerar el equipo dejado de reserva.

EF (% )= TNOP(TGOP−STAN )

×100

Tiempo Neto Trabajado u Operado (TNOP): El TNOP de por si ya es un parámetro muy importante para saber el rendimiento del equipo así como también de la componentes.Tonelaje Minado: Es el total de material acarreado hasta sus destinos finales es también considerado como la producción total de la mina.Tonelaje Movido: Es el total de material Acarreado, se diferencia del total minado ya que algunos materiales suelen ir a depósitos temporales dentro de la mina (STOCKS) para luego ser acarreados a sus destinos finales.Relación de Desbroce: Mide la proporción de material estéril con la de mineral.Ley Promedio de Mineral Minado: Contenido de metal en el tonelaje de mineral Producido.Ley Promedio de Lixiviadle Minado: Contenido de Metal en el tonelaje de material lixiviadle producido.Ley Promedio de Desmonte Minado: Contenido de metal en el tonelaje de desmonte producido.

KPI para Operación por Procesos.

Perforación.

Metros Perforados.Representa la cantidad de metros que realiza la perforadora este valor considera las re-perforaciones que se realiza por lo que difiere de los metros Disparados. Nos sirve como número para analizar las eficiencias y rendimientos de las brocas.Número de taladrosRepresenta la cantidad de taladros realizados sin considerar la profundidad, nos sirve como número para controlar el avance de los proyectos de perforación.

Velocidad de penetración (VP)Representa la razón entre la longitud perforada y el Tiempo que invirtió en perforar dicha longitud. Nos sirve

para poder tener una idea del grado de perforabilidad que presenta el terreno.

Velocidad de perforación.La velocidad de perforación esta referida al número de taladros realizados por unidad de tiempo que incluye los movimientos de pozo a pozo.

Costo Total de perforación (CTP)La presente expresión no es el costo total real de perforación pero nos da un gran aproximado y actualmente es la mas usada en las operaciones de muchas mineras.

CTPS ( $m )=CBVB +CHMVP

CB: Costo de la broca ($)VB: Vida de la broca en metros (m)CHM: Costo horario de la maquina perforadora ($/h)VP: Velocidad de penetración (m/h)

VoladuraTonelaje rotoFactor de Potencia (FP).Nos muestra el grado de dureza a la voladura de la zona disparada y esta definida por el peso del explosivo (PEXPLO) en Kilogramos empleado dividido por las toneladas métricas rotas por dicho explosivo (TMR)

FP( KgTM )=PEXPLOTMR

Esponjamiento (ESP).Nos muestra cuanto más se esponja el material disparado respecto al estado natural del Material.

ESP (% )= ViVf

Vi: Volumen inicial de la zona a disparar.Vf: Volumen después del disparo.

Tonelaje de Piedras.Tonelaje de fragmentos grandes no recibidas por chancadora el cual va requerir voladura secundaria o trabajo de un rompedor, también es un parámetro para evaluar la voladura.

Figura 06. Perforadora SKF con capacidad de perforación desde 8.6 metros hasta 45 metros de profundidad, actualmente es usada para mallas de 7x7 en producción y 3.5x3.5 en precorte.

Carguío

Cargas realizadas por la pala (NCP)Referido a la cantidad de volquetes cargados por la pala.

Tiempo de excavación de la pala (TEP)Tiempo empleado por la pala en cargar un volquete.

Precisión de cargasComparación del peso cargado según registro de los pesómetros con el factor de carga del Volquete.

Cobertura de la pala (CO)Tiempo en que la pala estuvo cargando respecto del tiempo total que estuvo listo para hacerlo, este parámetro nos indica que tan cubierta estuvo la pala.

CO (%)=(TCP+TEP )×NCPTNOP

×100

Figura 07. Excavadora 365 Cargando a Actros con un rendimiento de 350 pie cúbicos de banco por hora en el nivel 4318 en el tajo Colquijirca.

Acarreo

Distancia Lift up

Distancia vertical en que sube el volquete cargado, nos muestra cuan profunda es la mina o la ruta de acarreo actual.

Distancia Lift DownDistancia vertical en que baja el volquete cargado, nos muestra si hay rampas en bajada en la ruta de acarreo actual.

Distancia equivalenteLa distancia equivalente de la distancia X recorrida por un volquete en un tiempo T es la que recorrería el volquete en este tiempo T, en un tramo plano.

DE (m )=VoVx×Dx

V0: Velocidad del volquete en tramos planos o con pendiente ceroVx: Velocidad del volquete en tramos con pendiente “x”.Tiempo promedio de cuadrado en pala.Nos muestra el grado de dificultad al cuadrar, así como también evaluar nuevos operadores en la tarea de cuadrado en pala.

Tiempo de espera en palasValor importante que evalúa la distribución de los volquetes en la mina.

Productividad del acarreo (TKEPH)Este factor combina las toneladas acarreadas por el kilómetro equivalente en cada unidad de hora.

TKEPH ( tKmh )=TT × DEH

Figura 06. Acarreo de Desmonte hacia el Botadero Polvorín en el Nivel 4390 por equipos CAT 777 de 100 toneladas de capacidad nominal.

2.3. Control de Procesos y estadísticas

No es novedad que la Gestión del Conocimiento toma cada vez mas importancia en el negocio minero, ya que a través del tiempo este negocio cada vez genera menos Valor para los inversionistas, solo basta echarle un vistazo a las leyes promedios de contenidos metálicos de los principales yacimientos en el mundo en las cuales esta

tiende a disminuir; esto era de esperarse ya que son recursos No-Renovables. El único camino que nos queda como industria minera para que esto siga siendo un negocio rentable es optimizar nuestros procesos y de esta manera crear mas valor agregado en cada una de ellas.

Figura 06. Modelo de Gestión Integral de Operaciones de Aurys Consulting.

Esta quizás sea la razón fundamental que hoy en día exista un departamento de Control de Procesos y Estadísticas en una Operación Minera el cual se encargue de asegurar que cada proceso de minado sean los adecuados para conseguir la calidad requerida y estas se lleven a cavo bajo condiciones controladas y este ultimo brindar la información requerida del proceso para la toma de decisiones en forma preventiva y/o correctiva.Para el cumplimiento de estos objetivos podemos mencionar las principales responsabilidades:

Auditoria de la Calidad: Realizar un examen metódico e independiente para determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad satisfacen las disposiciones previamente establecidas y para comprobar si estas disposiciones se llevan a cabo y que son adecuados para alcanzar los objetivos previstos

Calibración: Conjunto de operaciones encaminadas a determinar el valor del error que se podría incurrir el resultado final de la operación, trabajar para que los valores de los resultados sean los mas reales posibles.

Instrumentos de Control: Manejo, administración y personalización de los instrumentos y sistemas de control.

Registros: Llevar los registros y documentación que proporciona evidencia objetiva de las actividades realizadas en los procesos y de los resultados obtenidos.

Trazabilidad: Capacidad de reconstruir el historial de la utilización o la localización de un equipo o de una actividad mediante una identificación registrada.

Procedimientos: Determinar e implementar la forma especifica de realizar una tarea con la finalidad de alcanzar la calidad requerida.

3. Conclusiones

“No se puede mejorar lo que no se puede medir” Tal vez sea el resumen de este trabajo ya que la mejor herramienta para la Gestión de la Operación es el conocimiento de lo que sucede en el campo de una manera, precisa y oportuna para poder tomar acciones correctivas.

“Existe una sola forma de hacer las cosas bien” Nos referimos a los estándares, ya que los KPI aportan de manera importante para la obtención de estos, ya que una operación sin estándares es imposible realizar una Gestión Minera apropiada.

“No existe un producto en el mercado hecho a la medida de su necesidad” La experiencia nos demuestra que el verdadero valor de un producto esta en el valor agregado que nuestra creatividad le pueda dar al uso del producto.

Es importante contar con alguien en la organización que este pensando como mejorar los procesos y procedimientos establecidos, de lo contrario la operación será una actividad rutinaria cuyo valor determinado se merma a través del tiempo.

La implementación de nuevas herramientas tecnológicas de vanguardia debe involucrar proactivamente todos los niveles de la organización, de lo contrario la resistencia al cambio será mayor.

Con los KPI´s y estándares desarrollados, es fácil establecer contratos de calidad en los servicios y productos que proveen terceros, ya que la empresa y el contratista pueden realizar un seguimiento transparente a través de los sistemas de control de operaciones.

Es importante adquirir sistemas de control abiertos, en la que el usuario pueda adecuar el sistema a la realidad de la mina para establecer nuevas funcionalidades que aprovechando lo existente, creativamente se puedan adicionar.

4. Recomendaciones

Para una implementación exitosa de una estrategia de gestión integrada de operaciones es necesario algunos elementos y herramientas clave que deben ser consideradas:

Fortalecer las competencias de las personas que conforman los turnos de operación, potenciando las facultades para la toma de decisiones.

Instalar en la supervisión un rol más ligado a facilitar y desarrollar la capacidad de toma

oportunas y de calidad (liderazgo transformacional).

Contar con un centro integrado de toma de decisiones con visión integral del negocio soportado con sistemas de inteligencia de negocio, infraestructura y tecnología para monitorear, controlar y coordinar en línea las operaciones mineras en los niveles operático, táctico y estratégico.

Definir, aplicar y controlar criterios y protocolos de operación y mantenimiento formalmente definidos y entendidos.

Aplicar el concepto de datos único en la generación y disposición de indicadores de gestión.

Instalar instancias sistemáticas de control de control de variables operativas e indicadores de gestión y toma de decisiones con foco en asegurar la continuidad operacional, el cumplimiento del rendimiento Proyectado de los activos y la sustentabilidad de la operación.

5. Referencias

Herramientas de Gestión de la Operación Minera, Adm Truck Dispatch Manuel Álvarez Alvino.Indicadores de Gestión de Empresas Mineras, Técnico industrial Ángel Briones Romero.Gerenciando Sistemas de Información En Operaciones Mineras, Revista Tecnología Minera Bol. N° 257.Gestión de la Producción y Servicios Mineros, Universidad del Altiplano, Prof. Alfredo Cámac TorresADENSO-DÍAZ, B. (1993): Producción, gestión y control. Ariel.Gestión Integral de Operaciones. Modelo Ayrus Consulting. Informe Nº 350. www.mch.cl