guia cote y troquelado
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Serie cartillas técnico – pedagógicas para la fabricación de calzado Corporación de desarrollo productivo del cuero, calzado y marroquinería Cartilla No 3: corte y troquelado
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Serie cartillas técnico – pedagógicas para la
fabricación de calzado
Corporación de desarrollo productivo del cuero,
calzado y marroquinería
Cartilla No 3: corte y troquelado
Serie cartillas técnico – pedagógicas para la
fabricación de calzado
Cartilla No 3: corte y troquelado
Secretaria de Fomento Económico y Competitividad
Corporación de desarrollo productivo del cuero
calzado y marroquinería
Dirección
Coordinador nacional COL/95/008
Beatriz padilla
Director ejecutivo CDP cuero calzado
Gustavo Adolfo vivas forero
Y marroquinería
Conceptualización y textos
Argenis arias navarro
Ing. Gabinete técnico CDP
Arnulfo Vélez
Revisión técnica CEINNOVA
Ing. Jorge Alberto Gutiérrez C.
Dibujos e ilustraciones
Arnolfo Vélez
Diagramación, diseño caratula y coordinación
Editorial. Consultor diseño COL/95/008
Andrea klemas klemm
INDICE GENERAL
Tabla de contenido INTRODUCCION 7
Contenido 8
Objetivo de la cartilla 9
Sección de corte y troquelado 9
Área de trabajo 10
Herramientas y accesorios 11
Materiales 17
Maquinas 18
Muebles 19
Perfil del Cortador 21
Sistema de corte 22
Sistema de Corte Manual 22
Sistema de Corte con Maquina 24
Conocimiento del cuero 27
Partes de la piel 28
Direcciones del estiramiento 29
Calidad del cuero 32
Defectos del cuero 33
Unidad de medida de cuero 37
Proceso de corte 38
Métodos de corte 38
Principios de corte para el cuero 38
Reglas de corte para el cuero 39
Corte de Otros Materiales 40
Control de Calidad, Hábitos y Cuidados en el Corte 41
Corte de piezas 42
INDICE FIGURAS
Pág.
Figura No 1
Orientación de los zapatos, lado interno y externo 10
Figura No 2
Cuchilla o fleje 11
Figura No 3
Cuchilla de punta curva con filo vertical 12
Figura No 4
Cuchilla de punta recta con filo vertical 12
Figura No 5
Piedra afilar 13
Figura No 6
Lima triangular 13
Figura No 7
Punzón 14
Figura No 8
Lezna 14
Figura No 9
Martillo de fibra 15
Figura No 10
Troqueladora 18
Figura No 11
Mesa de corte 20
Figura No 12
Caballete o burro 20
Figura No 13
Posición de la cuchilla de corte 23
Figura No 14 Clasificación de la piel de acuerdo con su calidad 28 Figura No 15
Zonas de la piel de acuerdo con
su ubicación en el cuerpo 28
Figura No 16
Direcciones de estiramiento y tensión de la piel 30
Figura No 17
Ilustración de la forma correcta de cortar un
estilo de calzado 30
Figura No 18
Estiramiento incorrecto. Talonera mal cortada
y armada 31
Figura No 19
Defectos del cuero 33
Figura No 20
Adherencia al acabado 34
Figura No 21
Ruptura de flor 34
Figura No 22
Resistencia a la fricción 35
Figura No 23
Prueba de encogimiento 35
Figura No 24
Resistencia al desgarre 35
INDICE FIGURAS
Pág.
Figura No 25
Figura No 25 área en escala 1:1 de
un decímetro cuadrado 36
Figura No 26
Etapas en el proceso de la fabricación de calzado 44
Figura No 27
Corte de capellada 45
Figura No 28
Corte del lateral 46
Figura No 29
Corte del talón o trasero 47
Figura No 30
Corte de la lengua 48
Figura No 31
Forro de capellada 49
Figura No 32
Forro del lateral 49
Figura No 33
Forro del talón 49
Figura No 34
Forro de la lengua 50
Figura No 35
Interior o trompa 51
Figura No 36
Contrafuerte 51
Figura No 37
Refuerzo de cordonera (ojaletes) 52
Figura No 38
Plantilla 52
Figura No 39
Suela 53
Figura No 40
Tacón 53
Figura No 41
Plantilla de lujo 54
INDICE FIGURAS
Pág.
INDICE DE TABLAS
Pág
Tabla No 1
Características de las zonas de la piel 29
INTRODUCCION
Con base en los diferentes diagnósticos elaborados en
el subsector industrial del calzado, se pudo identificar
la necesidad de apoyar técnicamente a los diferentes
actores de este proceso productivo, para lo cual se
tomo la decisión de elaborar una serie de diez (10)
cartillas denominadas “serie de cartillas técnico –
pedagógicas para la fabricación de calzado”, las cuales
definen de forma técnica y pedagógica todo los
procesos involucrados en la producción del calzado ,
iniciando con el tema patronaje, modelado y escalado
hasta culminar con el tema de acabados del producto
final (calzado).
El calzado es el producto final de una larga cadena de
valor que involucra muchos procesos complejos y se
inicia con la crianza de los animales cuya piel es
utilizada como materia prima esencial en la
elaboración de productos en cuero, a continuación
estos animales son sacrificados en los mataderos y
sus pieles son llevadas a un proceso de
transformación y conservación en las curtimbres o
tenerías de donde son enviadas a los distribuidores
(peleteros) o directamente a los fabricantes en los
diferentes subsectores del cuero, quienes se encargan
de transformarlas en productos marroquineros como
bolsos, llaveros, carteras, billeteras etc. ; en productos
para talabartería o tapicería y en calzado.
Por lo anterior, esta serie de cartillas técnicas se
constituyen en un gran aporte para el sector industrial
del cuero, respondiendo a una sentida necesidad de
formación de una mano de obra técnicamente
calificada, que le permita a los fabricantes mejorar sus
procesos y por ende la calidad de su producto final.
CONTENIDO
La cartilla sobre corte y troquelado es la tercera de la
“serie de cartillas técnico- pedagógicas para la
fabricación de calzado”
Después del diseño de calzado, elaboración y despiece
del patrón y escalado de piezas, temas que fueron
objeto de la primer cartilla denominada “patronaje,
modelado y escalado de calzado” y de los temas
tratados en la segunda cartilla sobre “identificación de
acabados de cuero y utilización de pegantes” continua
el tema de “corte y troquelado” de las piezas para la
fabricación de calzado en los materiales que se
seleccionan para tal fin.
El tema de corte y troquelado se inicia con la
descripción detallada de los elementos básicos que
hacen parte de la sección de corte y troquelado, como
son el área de trabajo, las herramientas, los materiales,
las maquinas, los muebles y el perfil que debe reunir
una persona que aspire ser cortador.
A continuación, se presentan los principales sistemas
de corte: el corte manual y con maquina y sus ventajas.
En el siguiente capítulo se hace una descripción de los
principales elementos que debe conocer el cortador en
relación con el cuero, principal materia prima del
proceso de fabricación de calzado, como son: las
partes de la piel, sus direcciones de estiramiento y
tensiones, la calidad, los defectos y la unidad de
medida del cuero.
En el capítulo de proceso de corte se ilustran los métodos de corte, los principios y las reglas utilizados para cortar el cuero, además del corte de otros materiales, el control de calidad, hábitos y cuidados que se deben tener, la forma de cortar las diferentes piezas, las operaciones complementarias al corte y finalmente se trata el tema de consumo de materiales y su importancia dentro del proceso de corte .
OBJET IVO DE LA CART ILLA
Brindar al alumno información técnica y tecnológica
para desarrollar en forma correcta la operación del
corte y troquelado de los materiales que se requieren
para la elaboración de calzado.
SECCIÓN DE CORT E Y T ROQUELADO
Desde el diseño y la elaboración de los patrones que
forman un nuevo estilo de calzado, basados en una
horma que ha sido cuidadosamente seleccionada para
lograr obtener un producto ideal, así como el
conocimiento sobre algunas materias para lograr que el
calzado producido sea competitivo en el mercado
debido a su calidad, precio, moda y calzabilidad; se
puede decir que en el corte
Y troquelado se inicia en el proceso productivo
propiamente dicho, ya que es a qui donde las
diferentes piezas que harán parte del zapato, son
cortados en los diferentes materiales a utilizar, los
cuales son generalmente muy costosos.
El trabajo que se realiza en esta área es de vital
importancia para las diferentes etapas del proceso
productivo, debido a un alto valor agregado de la
materia prima del producto, (guarnición y montaje),
tanto desde el punto de vista económico como de
productividad de la empresa.
Es importante decir que en este proceso se da a la piel
la misma forma de las piezas, teniendo en cuenta
ciertas normas que deben ser conocidas por el
operario cortador, por ejemplo, saber dónde va a
quedar cada pieza cortada, que función va a
desempeñar dentro del producto y cuantas piezas de
cada patrón debe cortar para elaborar un par (unidad
básica) de zapatos , es decir un derecho y un
izquierdo , etc.; por lo tanto , cuando no se tienen este
tipo de detalles , además de ocasionar inconvenientes
y demoras en la etapa siguiente . Ver figura No1.
A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo de la
importancia del proceso de corte y troquelado dentro
de una empresa:
Si de una “piel” o cuando de 160 dm--- de área cuyo
valor decímetro cuadrado (dm---) es de $200, se obtie-
nen 8 pares de zapatos, se tiene que el valor por par
de esta materia prima es de:
Valor total de la piel: 160 dm2 × $200= $32.000
Valor de la piel por par: $32.000/8 pares = $ 4.000
Por lo tanto, si se obtienen menos pares, por
ejemplo7, el costo por par se va a incrementar en:
$32.000 / 7 pares= $4.571,43
$4.571,43 - $ 4.000= $ 571,43
Lo que equivale a 14,3% del valor de la piel por par.
Es conveniente reflexionar en realidad con los costos
en los que incurren la empresa por una mala
inspección y selección del material, así como un corte
incorrecto de la piel (cuero), ocasionando un
incremento indebido en los costos del producto
A continuación se presenta los aspectos más
importantes a tener en cuenta dentro de la sección de
corte y troquelado.
Figura No 1 orientación de los zapatos: lado interno y externo
ÁREA DE T RABAJO
Si se tiene en cuenta lo manifestado en el punto
anterior, la selección de corte y troquelado debe tener,
en su área de trabajo, las siguientes condiciones que
incluyen directamente sobre el resultado final:
a) una excelente ilustración, preferiblemente, natural,
pero en caso de utilizar luz artificial se debe tener en
cuenta que esta produce sobre las pieles de acabado
brillantes reflejos y visos que camuflan defectos y
cambios de tonalidad en el color, por lo anterior, es
conveniente colocar la lámpara del cortador a una
altura máxima del piso de 2,20 metros y que quede
delante de él. Además el haz de luz debe cubrir toda la
superficie de la mesa de corte o el “banco” de la
troqueladora, con el fin de evitar sombras proyectadas
por el cuerpo y en especial de las manos.
b)debe ser amplia con el fin de poder organizar ,
extender y observar en su totalidad las pieles ( cuero)
que se va a utilizar en el proceso de producción, hacer
los tendidos o capas por pareas cuando se requiera,
realizar mediciones de las pieles, organizar las partes
cortadas, tener donde recoger el retal o sobrante de
desperdicio y donde colocar los retales que pueden ser
utilizados para otra tarea.
HERRAMIENT AS Y ACCESORIOS
Las herramientas y accesorios más utilizados en la
sección de corte y troquelado son:
Cuchilla o fleje:
Se considera la principal herramienta para el corte
manual y consiste en una lámina de metal de unos 15
centímetros de largo, la cual debe ser afilada con los
instrumentos adecuados para tenerla en óptimas
condiciones, debido a que el filo pierde por uso
continuo
Esta herramienta se consigue en el comercio dotada
con mangos o agarraderas condicionadas para ir
corriendo la hoja de cortar o cuchilla a medida que se
va desgastando.
En muchas ocasiones se acostumbra a improvisar una
cuchilla elaborada de una hoja de segunda en material
de acero, que se consigue fácilmente en el comercio, a
la cual se le fabrica un mango en triplex delgado que
se pega a los lados de la pieza metálica. Este mango o
manija de madera o triplex permite ir extrayendo la
hoja de la segueta a medida que se necesite; igual que
sacarle la punta a un lápiz. Ver figura No 2.
Figura No 2 cuchilla o fleje
La punta de la cuchilla se utiliza de dos formas, según
el material de corte:
Para cueros gruesos calibre 12 mm en adelante, se
utiliza una cuchilla de punta curva con filo vertical, ver
figura No 3
Figura No 3 cuchillas de punta curva con filo
vertical
Para cueros delgados, cabretilla, badana, textiles, etc.,
se usa una cuchilla de punta recta con filo vertical. Ver
figura N 4.
Figura No 4 cuchilla de punta recta con filo vertical
Piedra de afilar
Esta es la herramienta complementaria de la cuchilla y
consiste básicamente de un a piedra de esmeril, que
se utiliza para asentar el filo de la cuchilla o fleje, pues
como se dijo anteriormente, es muy importante
mantener permanentemente la cuchilla con un buen
filo, por lo tanto , es conveniente que la sección de
corte cuente siempre con una piedra de grano fino y
resistente, que posea un revés que sirva para asentar.
En el comercio se conoce también con el nombre de
“chaira metálica”.
Uno de los principios básicos del corte esta en
aprender a afilar la cuchilla. El afilado se debe ser
vertical para así poder obtener las piezas iguales al
patrón. El filo vertical es aquel que se hace de un solo
lado de la hoja y para obtenerlo se recomienda que se
realicen movimientos de arriba hacia abajo, sobre
losdos lados del filo de la cuchilla, cada 4 o 5 piezas de
2 a 3 veces. Ver figura No5.
Figura No 5 piedra de afilar
Lima triangular o triangulo
Este instrumento metálico de 8 a 12 centímetros está
diseñado para afilar la cuchilla. Con él se puede dar
inicio al filo del fleje (cuchilla), realizando la siguiente
operación: deslice la lima de abajo hacia arriba en una
misma dirección, teniendo fija la pieza afilar. Se
recomienda utilizar la lima aproximadamente cada 5 o
6 pares cortados. Ver figura No 6.
Figura No 6 lima triangular
Figura No 7 punzón
Punzón
Se utiliza para marcar sobre la piel (cuero) los puntos
iguales que aparecen consignados en el patrón, los
cuales se deben tener en cuenta en el proceso de
ensamblaje.
Cuando no se cuenta con un punzón convencional, es
muy usual reemplazarlo por una aguja que el cortador
acopla en el mango de la cuchilla. Ver figura No 7
Lezna
Esta herramienta tiene una finalidad similar a la de un
punzón, pero se utiliza principalmente para realizar los
agujeros en las suelas de cuero.
Se dividen en 4 tipos según su forma, así: lezna recta,
lezna francesa e forma de hoz, lezna cuchilla (con
curvatura en el extremo) y lezna inglesa (con forma
parecida a una cuchara). Ver figura No 8
Figura No 8 lezna
Martillo de fibra
Esta herramienta es utilizada para despegar los
tóqueles que se entierran en los bancos de las
troqueladora y es muy recomendable su uso para
evitar que el troquel se dañe cuando se extraiga el
banco. Ver figura No 9.
Figuran No 9 martillo de fibra
Lápiz, crayón o mina para marcar
Esos instrumentos se utilizan para marcar, entre otros,
las talas de las piezas cortadas, los puntos y líneas
líneas para guías para ensamble, los defectos en el
cuero, para lo cual se utilizan diferentes colores
dependiendo el tipo de defecto y las posibilidades de
uso de los cueros, por esto es indispensable que el
lápiz de un color que contraste con el material a
marcar.
Por ejemplo para marcar sobre materiales de color negro o colores oscuros se debe contar con un lápiz blanco plata o en su reemplazo una mina. En el comercio es conocida la mina italiana como la ideal para esta función, también se recomienda la utilización de marcadores de seda .
Sacabocados
Esta herramienta que tiene forma de tenaza y cuya
cabeza presenta varias agujas troqueladas de distintos
tamaños, se utilizan para perforar la piel (cuero) de
acuerdo con las necesidades y requerimientos de los
diferentes diseños. Esta es una operación
complementaria al proceso de corte.
Patrón de escalado
El patrón de escalado, es el modelo despiezado para
una talla especifica (generalmente se utiliza la talla No.
36 para dama y la No.39 para caballero, en escala
francesa) que resulta de los procesos de diseño,
patronaje y modelaje que se realiza sobre una horma
de acuerdo con la moda o aplicación, tal como se
explico en la cartilla No 1 de la serie de cartillas técnico
- pedagógicas para la fabricación de calzado.
Como su nombre lo indica, el patrón de escalado se
utiliza como base para que a partir de él se elaboren
las piezas para las tallas mayores y menores y el
proceso de escalado y que luego servirán de guías
para cortar las piezas en las diferentes tallas de
acuerdo con los pedidos de la empresa.
Los patrones de escalado más usados, entre otros, en la sección de corte y troquelado son:
Capellada: pieza que cubre la parte delantera del
zapato
Lateral: pieza que cubre la zona comprendida entre el
talan y la capellada.
Cordonera: pieza que se colocan en la zona del
empeine sobre los laterales donde van los cordones.
Contrafuerte: pieza de fibra utilizada para dar mayor
firmeza al talón y la punta del zapato para evitar su
deformación.
Ribete: pieza que forra el borde de otra pieza.
Forro para tacón: pieza que forra el tacón del calzado
para dama.
Forro: pieza que cubre el calzado internamente y está
en contacto con el pie.
Moldes:
Son las guías que se utilizan para contar manualmente
las diferentes piezas de un diseño con sus respectivas
tallas.
El espesor de estos moldes no debería ser inferior a
2mm. Y debe estar escalado en un material que
ofrezca cierta resistencia pero que se pueda cortar sin
dificultad, con el fin de conseguir la mayor exactitud en
las piezas y sobre todo debe ser económico ya que
generalmente un juego de moldes tiene una rápida
rotación.
Los moldes son generalmente elaborados en cartulina
y posteriormente se cortan en láminas de zinc de
calibre 28 o 30.
Troqueles:
Se recomiendan así a la réplica exacta de los
contornos de los patrones, o moldes patrones de corte
en una maquina troqueladora.
Los troqueles se fabricados en laminas de acero
dobladas al frio o labradas que dan una construcción
mas solida. Estos troqueles o “cuchillas” se fabrican
con mayor altura para obtener más unidades por golpe
de troquelado y también con doble filo para poder
cortar derecho e izquierdos. Los troqueles deben venir
referenciados con su numeración por tallas, puntos de
guías para el armado, perforadores, etc.
Estos troqueles deben ser muy bien cuidados para
alterar su forma y puedan servir por mucho tiempo a la
empresa, por lo tanto, las recomendaciones que se
deben tener en cuenta para un buen manejo de estos
son:
Guardar bien la altura y golpe de la maquina
Utilizar un plato o placa de presión forrada en un
material más blando que el troquel, con el fin de
evitar que este sea dañado en el proceso de
troquelado.
Este material puede ser de aluminio, cobre etc.
La base o banco sobre el cual se clava el filo del
troquel también debe ser de un material blando,
como madera, fibra de poliuretano, acrílico, etc.
Los troqueles no se deben dejar caer ni golpear
con martillo o pinzas metálicas.
MAT ERIALES
Dentro de los materiales más utilizados en la sección
de corte y troquelado se tienen:
Cuero: es uno de los materiales más importantes
dentro del proceso productivo de calzado, puesto
que es usado comúnmente para elaborar los
cortes y los forros del zapato, de ahí que los
aspectos más importantes acerca de este
material se detallen en la cartilla No 2,
identificación de acabados del cuero y su relación
con el terminado del calzado y la utilización de
adhesivos.
Telas: estas telas se utilizan en la sección de
corte y troquelado para la elaboración de forros ,
maquinas y contrafuertes principalmente y se
clasifican de acuerdo con su origen en:
Telas de origen vegetal: en este tipo se encuentran
telas elaboradas a partir de:
Algodón: se considera el material textil que más
se presta a todas las necesidades.
Lino: de esta planta se obtiene la hilaza.
Yute: material textil que sirve para tejer telas
muy solidas.
Cáñamo: a partir de esta fibra se fabrican tejidos
muy sólidos y cuerdas.
Telas de origen animal: en este grupo se encuentran
telas elaboradas a partir de:
Lana: tela elaborada a partir del pelo suave y
rizado de algunos animales.
Seda: tela elaborada a partir de la sustancia
producida por el gusano de seda.
Las telas empleadas en la fabricación de calzado
según su uso son de dos clases:
Telas para el corte y telas para forro. Las que se usan
para calzado de caballero generalmente son más
gruesas que las destinadas para calzado de dama.
Telas para el corte: Se utilizan paños, fieltros, lonetas,
terciopelos, razos, etc., los cuales son sólidos con el fin
de cumplir cabalmente el papel de proteger los pies.
Telas para forro: se utilizan entre otras, gabardinas,
driles y franelas, las cuales poseen un tejido muy
tupido que les permite tener una buena resistencia a la
tracción y a la abrasión.
Sintéticos: Son materiales elaborados a partir de
procesos químicos, lo que hace que presenten una
uniformidad y estabilidad y por lo tanto son materiales
que rinden mucho en el proceso de corte.
Los materiales sintéticos más utilizados en el proceso
de elaboración de calzado son:
Rayón: Tela formada artificialmente, hecha de
filamentos (hilos) de celulosa.
Nylon: Fibra textil sintética de gran resistencia
PVC: Material hecho de polivinil cloruro.
MAQUINAS
Las maquinas más utilizadas en la sección de corte y
troquelado, son precisamente las troqueladoras, entre
las cuales se tienen:
Maquina troqueladora manual: Consta de una base
sobre la que se coloca el material que se debe cortar y
sobre este, el troquel que se desea cortar, a
continuación con ayuda de una palanca se baja una
placa o plato que corta el material por presión. De esta
forma se realiza el corte de una manera más exacta y
rápida que el corte manual. Generalmente se emplea
para obtener piezas pequeñas y estandarizadas.
Maquina troqueladora electrohidráulica: Consta de
un banco o base, sobre el que se sitúan las piezas a
cortar, sobre ella se levanta un plato o placa de presión
móvil que se desplaza hacia la derecha o la izquierda
de acuerdo con lo se requiera. Dicho plato móvil,
dispone de un mecanismo de graduación para
aumentar o disminuir la presión, también en el se
encuentran los interruptores de manejo, para una o dos
manos (troqueladora de 1 o 2 botones).
En la parte superior se encuentra una rueda que
permite acercar o alejar el plato de presión a la mesa
(manejo de la altura).
Maquina troqueladora electrohidráulica de plato
giratorio automático y mesa movible: Es parecida a
la anterior, pero tiene la ventaja que colocando el
cuero sobre la mesa que es de mucho mayor tamaño
que la normal, el plato se desplaza por medio
neumático, permitiendo asi mayor rapidez del
troquelado.
Maquina doble troqueladora: dispone de dos platos,
con dos o cuatro interruptores de mando en total.
Figura No 10 troqueladora
Además de las maquinas troqueladoras, esta sección
de corte puede contar con las maquinas que se
podrían llamar auxiliares, pues realizan operaciones
adicionales complementarias al proceso de corte. A
continuación se describen algunas de ellas:
Maquina medidora de cueros: Es una maquina
costosa, pero de excelente ayuda para las empresas
que manejan una gran cantidad y variedad de pieles o
cueros. Con ella se logra obtener de forma rápida una
medida exacta de los cueros, que por su origen son
muy irregulares, labor está bastante dispendiosa,
cuando no se cuenta con una maquina de estas
características y de gran importancia para la economía
de la empresa.
Maquina de reafilar troqueles: Consta de una
pequeña piedra de esmeril movida por un motor
eléctrico, que puede actuar en forma horizontal y
diagonal de acuerdo a la forma que posea el troquel. A
través de una lente se distingue perfectamente la
operación de afiliado.
Maquina cortadora de tiras: Consta de un cilindro al
que se le han añadido varios discos cortadores, y
donde la separación de estos, determina el ancho de
las tiras a cortar.
Máquina perforadora: es parecida a una máquina de
coser, que en lugar de aguja posee unos pequeños
troqueles o fistas que sirven para realizar las
perforaciones que se necesitan de acuerdo con el
diseño del calzado.
MUEBLES
Los principales muebles que se utilizan en esta sección
se describen a continuación:
Mesa de corte:
La mesa de cortador debe de ser firme y debe quedar
por encima de la cintura de la persona que va a
realizar el proceso de corte, ya que esta operación se
hace de pie para tener un mayor radio de acción.
Las dimensiones más usadas para este tipo de mesa
son de 1,20 metros de largo por 0.70 metros de ancho
para el tablero, el cual presenta una inclinación para
facilitar la operación de corte manual. La altura de la
mesa es variable de acuerdo a la altura de la persona
que va a cortar. Sin embargo, para el medio
colombiano, un buen promedio puede ser de 1,12
metros, en el borde cercano al cortador y 1,22 metros
en el borde externo – superior del tablero.
Esta mesa debe estar dotada de una lámpara de zinc o
fibra para permitir un ligero hundimiento de la punta del
fleje y así evitar que se resbale y quede el corte
imperfecto. También se utiliza cristal como reemplazo
del zinc, lo cual evita el rayado de la lámina pero no es
utilizado debido a que favorece el deslizamiento del
molde, con el consiguiente riesgo de un corte
defectuoso. Ver Figura No 11.
Figura No 11 mesa de corte
Caballete o Burro: Sobre él se montan los cueros a
cortar, para que el material no se maltrate y se tenga
un mejor control sobre él. Su altura mínima es de 1,5
metros y debe colocarse al lado izquierdo del operario.
Figura No 12 caballete de burro
Perchas o estantes: Este tipo de muebles permiten la
disposición de los moldes, debidamente clasificados
por: fecha de servicio, fabricación, hormas, referencia,
etc.
PERFIL DEL CORT ADOR
El personal que se seleccione para realizar la labor de
corte debe tener buenos conocimientos de los
materiales a utilizar, en especial debe identificar y
seleccionar los cueros ya que estos son irregulares en
su forma, tamaño, estructura y acabados. Además
debe tener buena vista, buen pulso, ser organizado y
honesto, ya que su principal objetivo es obtener un
máximo provecho del material sin comprometer la
calidad del producto final.
El cortador debe saber cómo acomodar eficiente y
rápidamente los moldes, patrones o troqueles, conocer
la superficie que va a cortar, su estiramiento, tensión,
calibre y su acabado optimo según la posición de la
pieza en el producto, así mismo, debe tener en cuenta
que la unidad es el par y por lo tanto que los cortes del
pie derecho y el izquierdo son iguales solo varia el
lado.
SISTEMA DE CORTE
El corte de materiales para la fabricación de calzado es
una actividad que se puede realizar de dos formas: La
Primera mediante el deslizamiento de un objeto
cortante (cuchilla) sobre el material, que se denomina
Corte Manual y la segunda a través de la utilización de
una maquina diseñada para esta labor, denominada
Corte con Maquina.
Las maquinas utilizadas para realizar el corte de los
diferentes materiales que se requieren en el procedo
de producción de calzado, han sido diseñadas con
diferentes principios, entre ellos están: La troqueladora
que trabaja mediante el golpe que se le da a los
patrones afilados (troqueles) cortando el material, la
cortadora de chorro de agua y la cortadora con rayo
laser, entre otras, las cuales se detallan en la sección
de corte con maquina.
Se aclara que la labor de troquelar no solo comprende
la función de corte, sino también está relacionada con
las funciones de repujado y asentamiento de piezas.
SIST EMA DE CORT E MANUAL
La labor de corte manual es realizada por una persona
que ha sido capacitada y entrenada para desempeñar
esta actividad de forma eficiente, mediante la
utilización de todos los elementos que se mencionan
en el primer capítulo de la presente cartilla.
Antes de proceder a realizar la labor de corte, se debe
tener dispuestos sobre la mesa el cuero o material a
cortar, los patrones y las herramientas básicas
necesarias. El cuero debe ser revisado previamente
para identificarse los defectos, utilizando como se verá
más adelante, las zonas más uniformes para
capelladas, punteras, laterales y las zonas más flojas
para correas, trabillas, ribetes, etc.
El cortador debe estar de pie frente a la mesa de corte
(que como ya se menciono tiene un ángulo de
inclinación) y ubicado en la mitad del largo de la
misma. La cuchilla la debe sostener firmemente con
una mano, utilizando la otra para sujetar el patrón
sobre el cuero o material a cortar. El corte, en lo
posible, se debe realizar de un solo trazo,
principalmente en los tramos rectos.
En general, los moldes que se utilizan en la labor de
corte manual son fácilmente manejables, en especial
cuando se cortan piezas que son muy pequeñas.
Además, debido a su fácil manejo se pierde muy poco
tiempo al cambiar de un patrón al otro.
Para dar inicio al proceso de corte se debe primero
extender el cuero sobre la mesa, a continuación se
coloca el molde sobre el cuero o material y se procede
a cortar, después de realizar el corte de la pieza se
levanta el molde, se extrae la pieza y se lleva al lugar
de almacenamiento temporal, posteriormente se
mueve el cuero o material, para proceder a repetir la
misma operación.
Es importante que las piezas se cortan por pares, ya
que el par hace una unidad del producto.
Con el fin de obtener un buen corte se debe posicionar
la cuchilla verticalmente a la lámina de la mesa,
recostada sobre el borde del molde y correría
sosteniendo una misma presión o fuerza de corte. El
dedo índice y pulgar de la mano izquierda del cortador
(cuando este es derecho) debe caer y presionar el
molde contra el cuero, mientras la mano derecha corta
presionando la cuchilla con el dedo índice sobre el
borde superior. El dedo pulgar derecho sujeta la
cuchilla presionándola sobre el costado del dedo del
corazón. Debido a que en esta actividad se ejerce una
gran presión sobre el dedo índice se recomienda usar
un dedal protector de cuero.
Cuando se sugiere que el corte sea vertical, significa
que la cuchilla no se incline ni hacia adentro, ni hacia
afuera del molde. Ver figura No 13.
Se recomienda no desconcentrarse en el momento de
realizar el corte, pues puede ocurrir un accidente al
introducir los dedos que sujetan los moldes en la línea
de corte de la cuchilla. Así mismo, se debe tener
cuidado cuando se realizan cortes en dirección al
cuerpo del cortador, ya que al ejercer la fuerza para
vencer la resistencia del cuero, se puede perder el
control sobre la cuchilla y originar un accidente.
SIST EMA DE CORT E CON MAQUINA
A continuación, se presentan tres de los más
importantes sistemas de corte de materiales, con
maquina utilizados en la fabricación del calzado.
Corte con maquina troqueladora:
Desde que se fabrico la primera prensa hidráulica
(troqueladora) para cortar en 1949, ha sido
permanente la investigación en este campo, por lo
tanto, a raíz de la aparición de los materiales
sintéticos se paso de troqueladora giratoria a la de
carro móvil y de esta a la de puente móvil.
Este último tipo de troqueladora ha sido equipada con
dispositivos de alimentación y evacuación
automáticos, de forma que permite el corte de
materiales en rollo o en plancha de forma automática.
Sin embargo este sistema de troqueladora sigue siendo
lento en la medida en que hay que cambiar los
troqueles de forma manual, por lo cual, las
investigaciones han llevado a que se incorpore un
microprocesador a la maquina que permita la
introducción de datos digitalizados y la realización de
un programa de corte. Dicha maquina consta
básicamente de una mesa de elevación de materiales a
cortar, una mesa de alimentación, un tablero de corte y
una mesa de evacuación; además puede equiparse
con dos cabezales aumentando así la productividad
con dos troqueles diferentes de forma simultánea.
Para la presente cartilla se hace una descripción del
sistema de corte con una maquina troqueladora
electrohidráulica, que es la que más se utiliza en las
pequeñas y medianas empresas colombianas.
El sistema de corte con maquina troqueladora es muy
indicado en grandes producciones donde el volumen
de pares justifica el costo de la serie de troqueles,
además, este sistema proporciona buenos
rendimientos en producción y calidad del producto, ya
que los tiempos de corte con maquina son inferiores a
los que se registran en el corte manual (en especial
cuando las piezas son muy complicadas), además,
existe una mayor precisión en las pizas y menos
desperdicio de material.
Es importante decir, que con el fin de garantizar la
precisión en los cortes, se hace necesario comparar
regularmente los troqueles con los patrones originales,
los cuales deben ser manejados por el operario
troquelador.
Este sistema de corte con maquina es de gran utilidad
en el corte de los materiales que refuerzan el cuerpo y
dan la estructura al calzado, ya que estos son
generalmente de propiedades más duras y fuertes. Por
ejemplo: la puntera interior, el contrafuerte, el refuerzo
de ojálate, la plantilla de horma, el recuño, la suela, el
tacón, la tapa del tacón, la plantilla de lujo y otros como
entretelas, cuñas, etc. Según el modelo del zapato.
Los materiales de refuerzo se adquieren en láminas
uniformes de calibre grueso, lo que hace que sea más
fácil y rendidor troquelarse en capas que cortar a mano
de forma individual. Además, la piezas son siempre
cortadas justas y no hay peligro de desperdicio debido
a excesos en los cortes.
Vale la pena tener en cuenta, que las piezas pequeñas
requieren menos presión que las grandes, sin embargo
el troquelado de las piezas pequeñas desgastan mas
el banco que las pieza grandes.
Con el fin de dar inicio al proceso de troquelado, se
debe extender el cuerpo o material al corte sobre el
banco o mesa base en la troqueladora, retirado el
brazo (plato) de presión de la maquina, a continuación
se ubica sobre el material el troquel en el área
destinada para el corte, se coloca el brazo o plato de
presión y se oprime el interruptor o botón para dar el
golpe, posteriormente se retira el brazo o plato de
presión, se extrae el troquel con la pieza cortada y se
mueve el cuero o material para proceder a repetir la
operación
En la actualidad, se vienen popularizando las
troqueladoras electrohidráulicas con graduación
automática de acuerdo a la altura del troquel, la
mayoría de ellos poseen una presión de corte de 20 a
25 toneladas.
Se considera que el rendimiento del corte en
troqueladoras automáticas frente al corte manual es de
aproximadamente un 10% más.
Corte por chorro de agua
Material a cortar reposa sobre una reja metálica, a la
cual, le cae un chorro de agua sentado lateralmente,
que es impulsado por una bomba de alta presión.
Este sistema es más rápido que el troquel, ya que si se
cuenta el tiempo de colocación del troquel y el cortado
en comparación con el posicionamiento de esta
máquina, el tiempo se reduce a la mitad.
Por este sistema se pueden cortar capas múltiples de
material, además, el empleo de un computador hace
que las pérdidas entre 2 cortes adyacentes sean
mínimas o nulos.
Corte por rayos laser
Esta técnica o sistema de corte se encuentra todavía
en periodo de prueba para la industria de calzado y
consiste en dirigir un rayo laser por medio de un
sistema óptico, que hace que el movimiento del rayo
sea más ligero que el de el chorro de agua. La
maquina dispone de un evacuador de gases, ya que
estos pueden desprenderse al cortar determinados
materiales y cuenta con un ordenador acoplado a la
maquina que controla los programas de corte.
Esta técnica tiene la desventaja de que el rayo laser
puede quemar los cantos de algunos materiales al ser
cortados y también al cortar pueden deshacerse en
parte los rayos de luz direccionados, sobre todo si se
cortan grandes espesores, provocando cortes
defectuosos.
A pesar de los progresos alcanzados en los últimos
años, el corte con troqueladoras hidráulicas de brazo
giratorio continúa siendo el sistema más conveniente
para las empresas de países en vía de desarrollo. Se
sugiere, cuando sea necesario fabricar grandes series,
se empleen maquinas hidráulicas con puente y
mecanismo de retroceso también troqueladoras
automáticas de carro móvil.
Comparación entre los sistemas de corte a mano y
con maquina
Para tener buena eficiencia e cualquiera de los dos
tipos de sistemas se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos: el estilo del zapato que se va a
cortar para poder determinar el número de piezas por
par, el estiramiento requerido de cada parte,
clasificación de las aéreas del cuero que corta
evitando dejar defectos o irregularidades visibles en el
producto terminado, utilizando o aprovechando el
cuero dentro de los insumos normales y sabiendo el
tiempo estimado para la operación a llevar a cabo y
final mente los buenos conocimientos por parte del
operario sobre el proceso de corte a mano o sobre el
buen funcionamiento de la máquina de corte a utilizar.
Es importante aclara que cualquier forma utilizada
para cortar los materiales, no debe afectar la calidad el
producto final y cualquier error debe ser controlado
finalmente con una selección cuidadosa de los
materiales a ser cortados, con un entrenamiento
adecuado de los operarios y con una buena
supervisión.
Con base en los anteriores, se puede decir que una de
las ventajas del sistema de corte con maquina es la
gran diferencia en velocidad que existe con el proceso
de corte a mano, lo que impacta directamente en el
costo de la mano de obra por unidad elaborada, en
especial cuando se trabaja con piezas que poseen
formas muy complicadas y que requieren mayor
precisión.
Otras de las ventajas del corte a máquina, es la
precisión en las piezas y de bajo desperdicien los
materiales que se utilizan, pues hay un mayor
aprovechamiento de las aéreas disponibles y menor
dificultad en el corte de materiales de grueso calibre.
En cuanto al sistema de corte a mano se puede decir
que una ventaja es el menor costo que tiene los
moldes frente al costo de los troqueles, además del
menor espacio que se utiliza para su almacenamiento
dentro de la empresa.
Debido a que los moldes utilizados en el sistema de
corte a mano son más manejables que los troqueles,
en especial cuando se trabaja sobre cueros muy
pequeños, el tiempo utilizado e cambiar de un patrón a
otro es muy bajo, de ahí que se considera esta como
ventaja de este sistema.
CONOCIMIENTO DEL CUERO
Como se dijo en el tema de materiales, el cuerpo es la
principal materia prima utilizada en la fábrica de
calzado, por lo tanto, el operario que realiza la labor de
corte necesita tener un conocimiento previo de las
variaciones entre las diferentes partes del cuero, para
poder obtener la mayor ventaja de cada una de ellas
durante el proceso de producción, teniendo en cuenta
la función que se debe cumplir cada pieza que
conforma el zapato.
A continuación, se presentan (a manera de ejemplo)
algunas consideraciones que se deben tener en cuenta
y que se relacionan directamente con el tema de este
capítulo:
Para el frente del zapato la parte que más se
expone yanto a la vista, como las inclemencias
del tiempo, es especial que sea de buena calidad
en uso y apariencia, ya que al flexionar el pie,
supone una considerable aplicación de tención y
la utilización de un cuero de poca calidad general
rápidamente que se rompa y se levante la capa de
la flor del mismo.
Para l frente de los laterales de una correa, por
ejemplo, el cuero debe ser lo suficientemente
fuerte para resistir los esfuerzos de tención de las
hebillas y evitar algún daño (rasgado) en los
ojáleles.
Para la orilla superior del zapato se debe utilizar
un tipo de cuero lo suficientemente sólido, con el
fin de conservar la forma el calzado sin necesidad
de utilizar ningún tipo de refuerzo. Además, se
debe tener en cuenta que el cuero que se utiliza
en la parte del talón es más delgado, ya que esta
pieza se le coloca un contrafuerte para conservar
la parte de la forma trasera del zapato.
Con el fin de obtener el mayor beneficio del proceso de
corte de cuero, el operario debe conocer básicamente
los temas que a continuación se plantean:
PART ES DE LA PIEL
La piel tiene varias partes perfectamente diferenciadas
ya que cada una estuvo sujeta a una superficie
determinada del cuero del animal. Por lo anterior, sus
calibres, estiramientos, dureza y aspecto general son
reflejo directo de la función que desempeñan dentro
del zapato. Así por ejemplo las partes que estuvieron
sometidas a flexiones o movimientos o cubrieron un
área blanda, como la falda o estomago del animal y el
cuero, son más estirables y de menor calidad, por lo
tanto, no podrán ser utilizadas para capelladas o
laterales.
En la figura No 14 se puede apreciar las diferentes
partes que constituyen la piel de acuerdo con la
calidad que presentan para su uso.
A = BUENA CALIDAD
B = CALIDAD INTERMEDIA
C = CALIDAD REDUCIDA
D = CALIDAD INFERIOR
Figura N 14 clasificaciones de la piel de acuerdo con su cali-
dad
Con base en la clasificación que se hace de la piel de
acuerdo con su calidad, se han identificado cuatro
zonas importantes que el operario debe conocer e
identificar claramente antes de iniciar el proceso de
corte. Estas zonas se conocen con los nombres de:
cabeza, cuello, crupon y falda y se subdividen en otras
que se pueden ver en la figura N 15. Así mismo, en la
tabla No 1 se presentan algunas características
importantes de estas zonas.
Figura No 15 zonas de la piel de acurdo con su ubicación en
el cuero.
Tabla No 1 características de la zona de la piel
DIRECCIONES DEL EST IRAMIENT O
Las direcciones del estiramiento y tención son las
características más importantes y fundamentales que
debe conocer el operario que va a realizar el proceso
de corte, bien sea a mano o con maquina, con el fin de
cortar las piezas de la forma correcta y poder producir
un calzado de calidad.
Debido a que el cuero es un material de origen animal,
como se dijo en el tema anterior, cada una de las
partes de la piel están sujetas a flexiones,
movimientos, alargamientos por engorde o preñez en
las hembras, etc., que afectan sus características de
calidad y posibilidad de uso, lo cual e conserva en el
proceso de curtido y se refleja en las propiedades de
elasticidad y plasticidad del material.
Como la piel tiene una composición irregular, puede
ocurrir que el cuero sea mas grande en una dirección
que en otra (siendo marcada la diferencia en la zonas
pobres como son la falda, cuello y cabeza), de donde
se definen las así llamadas “líneas de tensión “o sea
las líneas que no permiten que el cuero estire. Estas
siguen la misma dirección en todas las pieles y es
imprescindible que el cortador esté familiarizado con
esta norma general.
En la figura No 16 se puede observar claramente las
diferentes líneas de estiramiento y tención que
presenta la piel.
Figura No 16 direccione de estiramiento y tensión de la piel
E la figura No 17 se muestra a manera de ejemplo la
forma correcta de cortar un estilo de calzado, teniendo
en cuenta los estiramientos y tensiones del cuero.
Figura No 17 ilustraciones de la forma correcta de cortar un
estilo de calzado
La razón para efectuar el corte de las piezas que
conforman, el zapato con un estiramiento hacia los
lados y una tirantez resistencia al estiramiento a su
largo, es saber armar bien el zapato y que se sostenga
su forma y su línea simétrica.
Por ejemplo: si una talonera es cortada dejándola con
estiramiento a su largo y su anchó (compañera de pie)
con tensión, es difícil montar y centrar. Y se hace
valiéndose del apuntamiento por puntillas o tachuelas
además de dañar el material el zapato se tuerce con su
uso, ya que un lado estira más que el otro. Ver figura
No 18.
GUARNICION
Figura No 18 estiramiento incorrecto. Talonera mal cortada y
armada.
CAL IDAD DEL CUERO
En general para que un zapato sea considerado un
producto de buena calidad, debe ser de buen calzar,
gustar y ofrecer una buena relación calidad- precio.
Puesto que el cuero se divide en zonas o secciones, el
operario de corte deberá estar familiarizado con los
requerimientos de calidad exigidos, de tal manera que
le permita tener unos buenos criterios a la hora de
cortar y colocar los patrones de cada una de las piezas
del modelo.
Las variaciones que el cortador pueda encontrar
significan que ninguna sección es igual en cuanto a
calidad en toda su área, en ocasiones la diferencia
entre una zona y la otra es considerable.
Si se tiene en cuenta lo anterior, el operario de corte
debe ser apto para colocar el patrón de tal manera que
el cuero de mejor calidad aparezca donde más se
necesita, además debe recordar que las diferentes
secciones en el armado van una a continuación de la
otra, por lo tanto no debe realizar cambios bruscos de
calidad de una pieza a otra.
Los requerimientos de excelencia para las diferentes
piezas de un zapato dependen de la calidad que se
quiera e el mismo y al desempeño que tendrán durante
su uso, e general no se debe olvidar que todas las
piezas están ligadas a la perfección final del calzado a
producir, por lo que si se quiere obtener un zapato de
muy buena calidad, todas las piezas deben tener una
buena apariencia, ya que cualquier falla puede
disminuir la buena presentación del producto final.
Para determinar la dirección de estiramiento de
cualquier pieza, debe tenerse en cuenta los esfuerzos
de estirado a que será sometida dicha pieza; y en
general dichos esfuerzos se concentran en sentido
paralelo al eje longitudinal de la horma, mientras que
los de la conforman lo hacen según el eje transversal
de la horma, es decir, la tracción correspondiente con
el largo y la tención con el ancho.
El acabado incluye de forma directa sobre el aspecto,
el tacto y solidez del cuero. Un acabado bueno es el
que mejora el aspecto, disimula los defectos,
proporciona colorido adecuado, brillo más o menos
intenso y uniforme y el tacto superficial que desee
obtener el cuero. Es decir, el acabado en seco da al
cuero un aspecto más comercial y atractivo, la
posibilidad del fácil uso y aumento de la superficie
aprovechable para el corte y el troquelado.
DEFECT OS DEL CUERO
Los defectos del cuero se pueden clasificar por su
causa de origen, así: ver figura No 19.
Innatos: son aquellos que se marcan por la
continuación física del animal. La espina dorsal
marcada, los cuatro puntos de los huesos del
arca, nudillos en las patas y arrugas del
pescuezo que no desaparecen en el proceso de
curtido de estiramiento.
Accidentales: cortes, originados durante el
despellejo del animal. Arañazos, originados al
rascarse el animal contra árboles, rocas ,
alambres de púas, tornillos de las carrocerías de
los camiones utilizaos en su transporte, marcar ,
quemaduras hachas para marcar las iniciales de
los propietarios.
Plagas o bacterias: huellas que quedan como
marcas de viruela en el animal que son hechas
por la garrapata y nuches. Otros bichos que
dejan cicatrices, son el moscardón del buey los
ácaros (tipo de araña parasita) y tábanos.
Defectos de zonas flojas: en el cuero se puede
presentar flor suelta que es un defecto muy
común, si los poros han quedado sin rellenantes
y dicha imperfección ya no se puede arreglar.
Figura No 19 defectos del cuero
Con base en lo anterior, es muy importante realizar
una inspección al cuero, considerando lo siguiente:
Apariencia de la flor: el cuero está mal, cuando las
arrugas están muy pronunciadas.
Tacto: el cuero está mal, cuando se pasa la mano por
el revés y se sienten puntos.
Cuerpo: se debe verificar su espesor o calibre para ver
si el grueso es el requerido para el producto (calzado).
Revisión de la carne o revés: el cuero se debe
revisar cuidadosamente y minuciosamente por el lado
de la carne, pues aunque no se noten imperfecciones
por la flor al momento del montaje se puede abrir por el
lado más débil.
Elasticidad: las pieles deben cumplir con un
estiramiento normal hacia los costados o falda de la
piel y poner una tención hacia la cabeza.
Pruebas empíricas: las pruebas que se presentan a
continuación, sirven para tener una aproximación den
las condiciones en que se en encuentra el cuerpo
antes den ser usado por el operario de corte.
Adherencia al acabado
Se toma un trozo de cinta SCOTH y se pega el cuero por el lado de la flor y luego se desprende o arranca con un movimiento rápido, si la cinta no trae adherida particular de acabado esto indica que el acabado es bueno. Si la cinta al arrancarla despega parte de la película o acabado hay problemas de adhesión. Esta operación se repite en varias zonas del cuero. Ver figura No 20
Figura No 20 adherencias al acabado
Ruptura de la flor
Con una llave o pieza metálica similar, se coloca por el lado de la carne del cuero, se hace un movimiento fuerte estirando la piel sobre dicha llave, si el cuero presenta agrietamiento es señal de que so está en muy buenas condiciones de uso. Otra forma de realizar esta prueba es haciendo das dobleces a la piel y apretando en la esquina donde se cruzan dichos d o b l e c e s . S i s e p r e s e n t a agrietamiento el cuero no está en muy buenas condiciones. Ver Figura No 21.
Figura No 21 rupturas de la flor
Resistencia a l a fricción
Con una franela o esponja seca o humeda con agua o con jabon, se frota al cuero por el lado de la flor, durante los ciclos presentados a continuación, según el tipo o clase de calzado a fabricar, sin que quede impregnada la franela del color del cuero. Ver Figura No 22
C i c l o s e g ú n calzado
En seco Húme do
C o n lavador
Zapato de niño o deportivo
20 25 5
Zapato de vestir sport
20 10 3
Zapato sin forro (fricción por el lado de la carne)
50 50 Solución PH 9 50
Frotar con una franela
Húmeda, según ciclos requeridos
Figura No 22 resistencias a la fricción
P r u e b a d e encogimiento
Se toma una muestra de cuero de cualquier dimensión a la cual se le dibuja su contorno sobre un papel. Se lleva luego la muestra a un recipiente con agua hirviendo y se deja por tres minutos. Se retira del recipiente, se deja escurrir y se frotan sus dimensiones con las iniciales. Si el cuero en coge hasta máximo 5% se dice que el cuero está en buenas condiciones. Ver figura No 23
Frotar con una franela
Húmeda, según ciclos requeridos
Figura No 22 resistencias a la fricción
Marcar área del cuero 3 minutos hirviendo si escoge 5% o menos
Figura No 23 prueba de conocimiento
Resistencia a l desgarre
Se hace un pequeño corte de 1 cm de diámetro en las partes de las patas o en la barriga del cuero, a unos 4 cm de la orilla, don de se inserta el dedo anular y se jala en forma suave pero constante, para determinar subjetivamente si el cuero es fuerte o débil. Ver figura No 24
Figura No 24 resistencia al desgarre
UNIDAD DE MEDIDA DE CUERO
La unidad de medida utilizada comercialmente para el
cuero es el decímetro cuadrado (dm2), el cual es una
medida de área que equivale a un cuadrado que tiene
un decímetro por cada lado, que a su vez es igual a 10
centímetros. Ver figura No 25 (a escala real 1:1).
A continuación se observan algunas medidas
aproximadas de pieles muy comunes a nivel comercial:
Piel de vacuno adulto oscila de 160 dm2 a 240 dm2
Piel de becerro o vaquilla oscila de 70 dm2 a 160
dm2
Piel de ovejas oscila de 60 dm2 a 90 dm2
Piel de cabra oscila de 30 dm2 a 80 dm2
Los cueros que más se consumen vienen de los
vacunos, luego le siguen los cueros de los principios y
bovinos.la medición exacta de los cueros se dificulta
debido a que ellos tienen forma irregular, pero existen
maquinas tal como se ha comentado que realizan esta
labor con bastante exactitud, así como procedimientos
de tipo matemático que permiten tener una
aproximación bastante acertada del desimetraje de los
cueros.
Figura No 25 área en escala 1:1 de un decímetro cuadrado
PROCESO DE CORTE
En esta sección de la cartilla se detallan los
principales aspectos a tener en cuenta por parte del
operario de corte y troquelado, para obtener el
máximo rendimiento en su labor.
MÉT ODOS DE CORT E
En la actualidad existen dos métodos aceptados para
el corte de los materiales:
Método selectivo: cuando el corte es de cuero, las
mejores partes son seleccionadas para las piezas del
zapato que tienen mayor uso y la mejor apariencia,
tales como capelladas y centros. Este método también
se utiliza cuando se cortan cueros de pieles exóticas o
cueros de buena calidad.
Método exhaustivo: este método es ampliamente
utilizado en el corte de materiales sintéticos y telas en
las cuales la calidad y espesor son conocidas y
constantes, por lo tanto, el plan de corte puede ser
sistemático (mecánico) y de esta manera alcanzar la
máxima economía posible.
Sin embargo, algunos cueros grandes pueden ser
cortados por este método, combinando una variedad
de tallas de tal manera que se logre un mayor
rendimiento económico.
PRINCIP IOS DE CORT E PARA EL CUERO
Es importante aplicar cada uno de los siguientes
principios, cuando se realiza la operación de corte de
cuero:
Selección e inspección del cuero antes del corte:
se debe clasificar y chequear el cuero de acuerdo a la
orden de producción o trabajo, moldes y cantidad, de
tal forma que los cueros más gruesos y grandes sean
usados para las tallas más grandes y donde los cueros
con acabados de color deben ser revisados en su
tonalidad, para cortar piezas iguales de una misma
parte (por par).
Plan de acción: el operario de corte debe estudiar y
analizar la orden de producción y tener un plan antes
de iniciar el corte, para asegurar la economía y la
efectividad del proceso.
Corte limpio: la cuchilla debe conservarse siempre
afilada con la hoja en forma correcta. El operario debe
mantener la cuchilla perpendicular a la orilla de los
patrones para realizar cortes largos y limpios.
Copiar del molde huecos, ranuras y muescas: estos
deben ser correctamente posicionados y señalados
sobre el material de la pieza cortada, con el fin de
evitar un corte torcido, ya que estas señas actúan
como guías para empalmar o unir piezas. Las ranuras
muy largas o muy cortas, pueden provocar
debilitamiento del corte o causar dificultad para
trabajar, por lo cual deben ser de una longitud
adecuada.
Conservar las molduras y martiriales durante
el corte en una sola dirección: Es usual
comenzar el corte sobre el lado izquierdo,
trabajando hacia un lado y hacia arriba en la
medida en que se avanza. Debe tratarse
entonces de mantener el numero de capelladas,
talones, izquierdo y derecho de manera correcta.
Igualar por pares el trabajo de acuerdo a
como avanza el corte: esto es especialmente
importante para pieles de reptiles e imitaciones
(grabados).el cortador debe asegurarse que cada
sección de una pieza corresponda con la otra y
que su diseño sea colocado correctamente
sobre la misma de igual forma (sobre todo para
capelladas).
Aprovechamiento del material: el operario de
corte debe tener el mayor rendimiento del
material que este utilizado, de acuerdo con la
calidad del zapato que va a cortar.
REGLAS DE CORT E PARA EL CUERO
Las reglas de corte es uno de los principales puntos
que se deben tener en cuenta en el corte de piezas
de cuero. Estas regla son: la de hilos de la piel y la
regla de la cola a la cabeza. Sin embargo, cualquier
cuero que por naturaleza sea demasiado elástico, debe
ser reforzado (entretelado) y en este caso estas reglas
no son totalmente aplicables.
Regla de hilos de la piel
La importancia de esta regla se puede apreciar al
observar el centrado y montado de un zapato, ya que
cuando el corte (capellada completa es montado sobre
la horma , se requiere sujetar la punta con un par de
pinzas con el fin de dar un tirón , produciendo una
elevada tensión sobre la capellada y laterales , por lo
que cualquier debilidad en esta dirección significara
que la parte débil estirara más que las otras y aunque
no llegue a romperse, si se deformaran las líneas de
corte.
Es importante decir, que en caso de no tenerse en
cuenta dicha regla, se puede presentarlo siguiente:
Que un lateral estire más que otro, con el
resultado que un lado del corte sea más largo
que otro.
Que la tira trasera quede torcida hacia un lado,
aunque la puntera o capellada este bien
centrada.
Que se presenten otras distorsiones que le den
un mal aspecto al producto final, no solo durante
el proceso de montado, sino también en la
costura, a aunque en este ultimo la más probable
causa es el cuero que si demasiado en la
dirección trasversal.
Regla de cortar de “cola a cabeza”
Las piezas de cuero deben empezarse a cortar de cola
a cabeza y del lomo hacia la barriga, con el propósito
de que no se pierda la orientación de las fibras y
también para que se aprovechen las mejores zonas,
tanto para la capellada como para las pilas, así como
la dirección del corte de los laterales.
Esto permite que el patrón sea conservado uniforme
en el zapato montado, si los laterales por ejemplo, son
cortados en dirección equivocada, esto causara
dificultades con la costura del cerrado de los laterales
en el montado.
Además de lo anterior, también deben tenerse en
cuenta estas otras guías en el corte:
Cortar primero las tallas granes de los cueros
grandes.
Hacer coincidir una línea recta del patrón con una
línea recta del cuero y también una curva con
otra curva.
Cortar en forma transversal el cuero, evitando
ángulos difíciles.
CORT E DE OTROS MAT ERIALES
Forros en cuero
La principal exigencia de la calidad que deben tener
los forros de cuero es que no destiñan. Por lo tanto se
hace necesario que los forros no originen manchas o
decoloraciones en las medias y en el mismo corte de
cuero debido a la fricción o por sudor del pie.
Los calzadores (parte que cubre el talón y hace
contacto con el pie), tienen mucha importancia desde
el punto de vista de apariencia y uso, ya que ellos son
observados por el cliente, cuando el zapato esta en
exhibición en alguna vitrina, por lo tanto, cualquier
mancha daría muy mal aspecto. Además, no deben ser
cortados en materiales de fibra larga, sino por el
contrario, deben de tener un revés uniforme y bonito.
Las capelladas de calzado para hombre van forradas a
menudo con algún tipo de tela, pero cuando van
forradas con cuero, este material debe ser suave y
ligero.
La apariencia de las plantillas es esencialmente
importante durante su uso y también debe tener una
buena presentación, pues cuando el calzado esta en
exhibición y en uso es una pieza bastante notoria, al
igual que el calzador.
Forros en tela
Las telas son normalmente suministradas en rollos
que varían de longitud y ancho, pero la única
limitación a considerar de forma y talla seria el ancho,
que en la matoria de los rollos de tela para forro son
de aproximadamente 1,2 a 1,5 metros de ancho, pues
la longitud depende de lo que se requiera.
La estructura de todas las telas consisten
básicamente de una serie de hilos entrelazados en
ángulos rectos unos a otros y entretejidos en
diferentes formas.
Cuando la tela se usa como material de corte en lugar
del cuero, los problemas de espesor y calidad son
eliminados pues estos parámetros en las telas son
uniformes.
En el corte se debe tener en cuenta, que los hilos de
las telas que “corren” a ñp ancho son ordinariamente
mas elásticos que los que “corren” a lo largo.
En general los materiales sintéticos y telas, debido a
su uniformidad, pueden ser cortados en varias capas
a la vez y también se requiere de muchas menos
habilidades para el corte, que para el cuero.
Existen 3 sistemas para cortar telas;
SISTEMA WART (en dirección de la longitud de la
tela – Urdimbre).
SISTEMA WEFT (en dirección de lo ancho de la tela –
Trama)
SISTEMA BIAS (diagonal)
Resulta obvio, que las telas pueden ser cortadas
estrictamente con un sistema, pero el sistema efectivo
será aquel en que se tenga menos desperdicios y por
lo tanto represente menores problemas en producción.
Además el sistema de corte puede variar con la talla y
forma del patrón.
CONT ROL DE CALIDAD, HÁBIT OS Y CUIDADOS EN EL CORT E
Control de Calidad
A continuación se describen algunos puntos que deben
llevarse a cabo, para el logro de un mejor control de la
calidad sobre el proceso de corte:
-Marcar las hojas del cuero con las fallas o defectos
que no es posible cortar.
-Colocar un punto de inspección al término o final del
proceso de corte, para garantizar que la producción
que sale del área de corte, vaya en buenas
condiciones a las siguientes operaciones.
-Colocar carteles en aéreas visibles indicando de que
zona de calidad del cuero se deben cortar
preferiblemente las piezas.
-Colocar carteles con piezas defectuosas para que los
operarios vean lo que no se permite cortar.
-Como medio auxiliar se recomienda colgar en la
sección de corte, laminas que ilustren la distribución
ideal de las piezas a fin de garantizar el
aprovechamiento óptimo del cuero.
Malos hábitos de corte
√ Iniciar inspección de pieles cuando comienzan las
horas laborales.
√ Repetir constantemente el conteo de las piezas a
cortadas.
√ No tener la herramienta necesaria.
√ Cortar piezas sin respetar zonas de calidad y
líneas de estiramiento.
√ Trabajar con basura en el área de trabajo.
√ Emplear demasiado tiempo en el afiliado de la
cuchilla.
√ Afilar la cuchilla a medio corte (se pierde el ritmo)
√ No organizar las tareas a cortar desde el
comienzo (provoca tiempos muertos)
√ Tomar más descanso del necesario al cortar una
pieza.
Buenos hábitos de corte
√ Examinar las hojas del cuero, antes de empezar el
corte, marcando fallas y/o defectos.
√ Iniciar el cortado por las piezas más grandes y
que requieran mejor presentación
√ Escalar los moldes, separando las tallas más
grandes, sacando una talla intermedia para
introducirla donde no salga la talla que se está
cortando.
√ Llevar la cuenta mental de lo cortado.
√ Concentrarse en su trabajo y seguir las
instrucciones de la orden de producción
√ Dar filo a la cuchilla lo estrictamente necesario.
√ Calcular el tiempo necesario para afilar la cuchilla
(2-3 minutos).
√Dar a la cuchilla el filo y ángulo necesario para el
cortado.
√Organizar las tareas a cortar antes de iniciar
propiamente el cortado, con base a la orden de
producción.
Cuidados
Se debe contar con un programa de
mantenimiento preventivo de la maquinaria y
el equipo.
Lograr un buen almacenamiento del cuero,
debido a que se puede ocasionar encogimiento
de este por el calor.
Se debe cuidar que los troqueles estén en buen
estado: no deformados, ni soldados, sin filo, etc.
Se le debe sacar filo con una especie de triangulo
sin dientes, jamás con una lima o lija, pues le
puede quitar espesor al troquel.
Realizar un mantenimiento adecuado de la fibra o
banco de mala troqueladora, que reduce el nivel
de producción que se espera por operario, ya que
cundo se olvidan este tipo de detalles la
productividad del trabajador se afecta. en general
algunas causas que originan el mal estado de
dicho banco o fibra , son los siguientes :
Altura incorrecta del brazo de presión de la
maquina con respecto a los troqueles.
Uso inadecuado por parte de los operarios
Demasiado uso sin ningún mantenimiento
preventivo
Troqueles sin filo.
Dicho mantenimiento se puede hacer cada 15 días
puliendo el banco con una cuchilla de una maquina de
desbaste que ya no se utilice , a la que se le debe
adicionar un mango para facilitar su manejo, evitando
tener que esperar a mandar a reciclarlo cuando este se
acabe.
El costo de los materiales para corte es tal, que
se debe tener gran cuidado durante su utilización,
por lo tanto, es importante evaluar periódica y
permanentemente los registros sobre consumos
con el fin de identificar perdidas que puedan
producirse en el área de corte , con el objeto de
descubrir la causa y encontrar soluciones rápidas
y efectivas.
Un buen mecanismo de control es observar
continuamente las características del retal
originado por cada cortador, el cual no debe
presentar piezas de desperdicio exageradamente
grandes, ni mallas. lo ideal es siempre trozos
pequeños y sueltos.
CORT E DE PIEZAS
En la figura No 26 se muestra el proceso en etapas
que se lleva a cabo para la fabricación de un zapato
estilo clásico, así como las diferentes piezas que lo
componen y que aparecen en el proceso de corte y
troquelado. Ver figura siguiente.
Lo anterior, se ilustra con el fin de que estudiantes
entiendan la importancia que tiene el proceso de corte
y troquelado y su relación e impacto con las demás
etapas del proceso de producción de calzado.
A continuación, se presentan cada una de las piezas
que componen dicho zapato y la posición y forma
como se debe cortar sobre el cuero, así mismo, se
presentan unas tablas que describen el número de
piezas por par, el material más usado de acuerdo con
la importancia de la pieza dentro de zapato, la unidad
que se utiliza para comprar y el consumo de cuero
aproximado por par.
Capellada
En la figura No 27 se ilustra la forma en que el
operario de corte debe utilizar el área mas
recomendada para acomodar y cortar esta pieza, que
indiscutiblemente es la zona de “grupon” teniendo en
cuenta el estiramiento del cuero y su mejor
aprovechamiento.
Esta pieza se debe cortar completa y en la dirección a
lo largo del pie, de tal forma que el estiramiento sea
hacia los lados, aunque también puede cortarse al
contrario, pero debe entretelarse y adicionarle una
ventaja mayor en el corte al perímetro para el
montado.
Como se dijo anteriormente, esta pieza es la más
importante puesto que es lo primero que se ve en
cualquier zapato, de ahí que se utilice la mejor parte
del cuero para su elaboración. Por lo tanto, si se
observa con atención la figura No. 27 y se compara
con la figura No. 14 que ilustra las zonas de calidad de
la piel, se comprueba esta regla, así mismo es
importante tener muy en cuenta la posición de la pieza
de acuerdo con las líneas de estiramiento y tensión.
Pala o control: debe contarse en la misma
dirección contraria al largo del cuero (porque
incluye laterales).
Chapeta: no debe cortarse en la misma dirección
de estiramiento de la pala, porque se deformaría
en el tejido pala- chapeta.
Figura No 26 etapas en el proceso de fabricación del calzado
No. De piezas Por par
Material m a s usado
Unidad de compra
Consumo O pares x unid.
2
Cuero Clasificación A P i e z a frontal Del zapato
Figura nº 27 Corte de capellada
Lateral:
Esta es otra de las piezas que tienen una gran
importancia en el zapato, ya que cuando se hace un
corte incorrecto de esta pieza el zapato se alarga, se
afloja y toma una apariencia bastante desagradable,
pues se ve “escurrido”.
Esta pieza debe cortarse de la zona de los lados y del
cuello, aprovechando la mejor zona del cuero para
capelladas, evitando así defectos, aunque se debe
manejar un buen criterio de aceptación de piezas con
imperfecciones menores.
En la figura Nº 28 se ilustra el acomodo que esta pieza
debe tener dentro del cuero y su posición en relación
con las líneas de estiramiento y tensión.
Figura Nº. 28 Corte del Lateral
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
4
Cuero Falda Clasificación B
Dm2
8 dm2
Talón o trasero:
-Como el lateral, el talón o trasero debe cortarse de tal
manera que el zapato no se agrande y dé el aspecto
de “escurrido”. Es importante aclarar que para darle
una mayor resistencia se utiliza un refuerzo,
generalmente de material sintético, de ahí que no se
quiera que esta pieza sea cortada de una zona de
buena calidad del cuero. Ver figura 29.
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Cuero Clasificación B
dm2
3,5 dm2
Lengüeta :
Debido a que esta pieza es considerada dentro del
zapato como de protección para el pie y no presenta
Figura Nº. 29 Corte de talón o trasero
Figura Nº. 30 Corte de la lengüeta
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Cuero falda Clasificación B - C
dm2
2,5 dm2
Forro
El forro es la parte interior del zapato que entra en
contacto con el pie. El material que se utiliza para la
fabricación de esta pieza es de gran importancia
debido a que ello depende la suavidad y frescura del
calzado.
Como se observa en las figuras Nº 31, 32 y 33 para los
forros se utilizan materiales de origen animal como la
badana y la carnaza y otros materiales como el textil y
el sintético, por lo tanto, se debe tener en cuenta que
cuando se utilicen cualquiera de estos materiales, las
piezas deben ser cortadas cumpliendo las mismas
exigencias ilustradas en las piezas cortadas en cuero.
Así por ejemplo, el corte del forro del la empellada
deberá tener los mismos estiramientos y tenciones
que la capellada en cuero y de igual forma para el
forro de los laterales y talones.
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
badana TEXTIL, SINTETICO
Dm2 Mt.de 1.2 de ancho Mt.de 1.5 de ancho
5,5 dm2
22 parea / mt
27 pares / mt
Figura No 31 forro de capellada
Figura No 32 forro del lateral
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
4
Badana TEXTIL, SINTETICO
Dm2 Mt.de 1.2 de ancho Mt.de 1.5 de ancho
6.8 dm2
17.6 parea / mt 22 pares /
mt
Figura No 33 forro de talón
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Badana, Carnaza y sintético
Dm2 Dm2 mt.de 1.5 de ancho
6.8 dm2 1.6 dm2
93 pares / mt
No de piezas Por par
Material Mas
usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Badana, Tela estampada y sintético
Dm2 Mt.de 1.2 de ancho mt.de 1.5 de ancho
1.6 dm2 7.5 pr/m. 94 pr/m.
Avíos:
En las Figuras Nº 35, 36 y 37 se ilustran algunas piezas
que hacen parte de los avíos, o materiales que
complementan el zapato, las cuales cumplen la función
de dar soporte al cuero y que se localizan entre las
piezas del forro y del cuero del zapato. Deben
acomodarse de la manera más eficiente para disminuir
No de pie-zas
Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Duralon O plástico
Laminas De 80 cm x 120 cm De super-ficie
80 pares
Figura No 35 puntera interior o trompa
No de piezas Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid. 2
Duralon O sintético
Laminas De 80 cm x 120 cm
56 pares
Figura No 36 contrafuerte
Figura No 37 refuerzos de cordonera (zona en la que se fijaran
los ojáleles temporalmente)
No de pie-zas
Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
4
Lona O sintético
Laminas de 1. 00
mts
120 pares
Plantilla:
La plantilla es la parte intermedia que va adherida a la
horma y sirve de soporte entre el corte (capellada
completa) y la suela. En la actualidad, los materiales
más usados son las láminas de odena y salpa de 2mt
x 1mt. Calibre 0.5 mm a 2mm, que son aglomerados
prensados de ripio de bagazo de caña o cuero. Deben
cortarse de forma que se pierda el mínimo material, tal
como se muestra en la figura Nº 38.
No de pie-zas
Por par
Material Mas usado
Unidad de compra
Consumo O pares x
unid.
2
Sintético: odena, sal-pa, y otros Naturales: Gruponeta o Vaqueta natural
Lamina de 80 Cmx 100 cm de Diferentes Calibres 0,5 mm2 mm
Talla pares
x lam. No .30 =
27 No .36 =
21 No. 39 = 19
Suela:
Es la base inferior del zapato que está en contacto con
el suelo. Consta de varias piezas que se deben cortar
de forma exacta, para que el proceso de ensamble no
se presente inconvenientes. Ver Figura Nº 39.
Figura No 39 suela
Las suelas en materiales de cuero (crupon-
gruponeta) se troquelan por pares teniendo en cuenta
que se debe voltear el troquel de doble filo, para
obtener la pieza izquierda y derecha. Se debe
comenzar siempre por la talla mayor programada en la
orden de producción. El largo de la suela troquelada
debe ser perpendicular al largo de la lámina.
El neolite, caucho, E.V.A o cualquier otro sintético que
venga en láminas y cuyo calibre (2 a 6 mm) permite al
troquel dos láminas de un solo golpe. Se deben
acomodar las dos láminas por sus caras e igualar sus
bordes exactamente, luego grapar o unir troquel de un
solo filo cuya fabricación es menos costosa.
Tacón :
Es la pieza semicircular unida a la suela en la parte
correspondiente al talón, para amortiguar el golpe
ocasionado al caminar y dar la altura deseada al
calzado. El corte de esa pieza debe tener un acomodo
tal, que permita el mínimo de desperdicio de material.
Se puede troquelar en cualquier sentido ya que su
función es de soporte, aunque debe ser bien
compacto. Por su calibre, máximo de 5 mm, se pueden
troquelar 4 unidades por par. Ver Figura No 40.
Plantilla de lujo
Esta plantilla puede ser media es decir tipo “recuño” o
enteriza que cubre completamente la parte interior del
zapato. La plantilla de lujo en un zapato de calidad
debe ser de badana natural o de otro material sintético
que transpire, es decir que tenga porosidades y de
frescura al pie. En la actualidad por razones
económicas y perfectamente validas desde el punto de
vista técnico, se colocan plantillas en sintéticos. Ver
Figura No 41.
Es aprovechada para colocar sobre ella la marquilla o
etiqueta de marce, esta puede ir pegada, cocida o
estampada.
Es importante que el operario de corte tenga en cuenta
que el estiramiento de la plantilla de lujo debe ser a
través para facilitar la operación de emplantillar.
Figura No 41 plantilla de lujo
Orejas de botas: Deben tener el mismo sentido de
estiramiento del tubo de las botas, para darle mayor
fuerza y consistencia.
Ribetes de mocasín: Deben cortarse a lo largo como
los laterales, pero entonces debe colocarse cinta de
refuerzo para que no se desgarren cuando se
deshorme.
Forro de tacones: Se debe cortar hacia el contorno
del talón.
Forro de plataforma: Se puede cortar de cualquier
lado, porque solo tienen función de adorno.
Tiras para sandalia: Se debe cortar de tal forma que
su dirección de estiramiento sea a lo ancho de la tira, y
nunca a lo largo.
Operaciones Complementarias al Corte
Marcado: Cuando las piezas han sido cortadas, es
conveniente agruparlas por números y marcarlas (se
marca el tipo de horma, ancho, modelo, etc.) Dicho
marcado suele hacerse sobre los talones por el lado de
la flor del cuero de tal forma que posteriormente no se
ven.
Rayado: Por medio de ranuras en el patrón el cortador
dibuja las líneas sobre el cuero, con el fin de indicar los
lugares de referencia que sirven de guía para el
ensamblaje.
Figurado: Debe realizarse cuando el modelo este
formado por piezas que deben colocarse una sobre
otras con cierto orden, para evitar así errores que
difícilmente pueden ser corregidas.
Consumo de cuero
El consumo del cuero es muy importante para la
empresa, ya que el dato básico de consumo que es la
cantidad de material que se gasta en condiciones
normales para cada una de las piezas que componen
un par de zapatos de una referencia específica, se
constituye en un medidor de la eficiencia del operario
de corte, así como un medio de control para evitar
hurtos y desperdicios de material.
Mediante la determinación exacta del consumo de
materiales, se puede obtener con mayor exactitud el
costo de fabricación de un determinado modelo.
Además, se debe recordar que a mayor área en un
cuero, mayor es el aprovechamiento, por el contrario, a
menor área, menor será se aprovechamiento, lo cual
impacta de forma directa el valor del consumo.
Debido a la importancia del tema, a continuación se
describen algunos métodos utilizados para el cálculo de
consumo de materiales.
Método del paralelogramo:
Consiste en utilizar una hoja cuadriculada y dibujar una
pieza dos a cinco veces, acomodarlas de tal forma que
den la menor cantidad posible de desperdicio, siempre
giradas una con respecto a la otra en 180º. A
continuación se identifican unos puntos de tales piezas,
que conformen un paralelogramo, donde el consumo de
un par de tal pieza es igual al área del paralelogramo
(base x altura).
Método Russ & Small
Reglas:
1. El molde no podrá voltearse.
2. La acomodación entre un molde y otro deberá
ser lo más justo posible.
3. Su posición deberá ser la misma dirección o
girarlo 180º.
4. La tercera pieza deberá tocar los dos anteriores.
Procedimiento:
1. Seleccionar dos puntos en el molde (trazar una
raya).
2. Rayar alrededor de la pieza.
3. La posición de la siguiente pieza deberá hacerse
buscando la mejor acomodación (menor
desperdicio).
4. Continúa rayando hasta tener 6 o 7 piezas.
5. Seleccionar 4 piezas que estén colocadas en la
misma dirección, marcar un punto, común en las
cuatro piezas.
6. Unir estos puntos, obteniendo un cuadrado, un
rectángulo o un paralelogramo.
7. Dentro de esa figura deberán estar dos piezas
completas (Forma de rompecabezas)
8. Encontrar el área del cuadrado, rectángulo o
paralelogramo.
9. En caso de que el par lleve cuatro piezas se
multiplicara el área obtenida por dos.
10. Si se mide en cm, los dm, se obtienen
moviendo el punto decimal dos lugares a la
izquierda.
11. Hacer lo mismo con las piezas restantes de la
moldura.
Calculo de tolerancia
Cuando se ha obtenido el área de todas las piezas que
componen el modelo, se agrupan por tipo de material,
para posteriormente sumarse cada grupo. Si se utiliza
un solo tipo de material los cálculos se reducen a un
solo grupo como sigue.
1. Decimetraje en papel, es la suma de aéreas de
todas las piezas de un solo material.
2. Contar las piezas de un solo componente en un
par.
3. Área promedio de las piezas, es la división del
decimen traje en papel entre el número de
piezas componentes en un par.
4. Área promedio de una hoja de piel: Aquí se anota
el promedio de area de las hojas de piel que se
manejan en producción.
5. Porcentaje de segundo desperdicio.
6. Se obtiene de la tabla de segundo desperdicio,
en los cuales los factores a considerar son:
√ Área promedio de hojas de piel (Región
superior).
√ Área promedio de patrones (Columna
izquierda).
√ Tolerancia básica, es la adición de segundo
desperdicio al decimetraje de papel.
√ Tipo de piel: De acuerdo al tipo de piel a
usarse le añadirá un porcentaje (Ver tabla
de coeficiente de papel).
√ Calidad de piel: De acuerdo a la calidad de
piel que se recibe se agregara un
porcentaje ya sea 1ª, 2ª, o 3ª.
√ Ajuste total: se suman los porcentajes de tipo de
piel y calidad de piel.
√ Presupuesto por par, es la adición de los porcen-
tajes de tipo y calidad de piel a la tolerancia básica.
