Historia de la ingeniería industrial por Andrés Hernando Feliciano

La ingeniería industrial hoy por hoy es conocida como la rama de la ingeniería encargada de diseñar y optimizar procesos, por medio del conocimiento científico y tecnológico con aspectos gerenciales y empresariales; a fin de adjuntar soluciones novedosas a problemas ya existentes o de aprovechar oportunidades que mejoren la productividad y la competitividad. La ingeniería industrial históricamente tiene sus inicios hasta 1878, pero esto no significa que antes de esta fecha no se hablara de ingeniería industrial, dado que históricamente surgieron una serie de acontecimientos que favorecieron su nacimiento y posterior de desarrollo.

La revolución industrial (1750) en el Reino Unido es un antecesor de la ingeniería industrial, ya que este hecho fue la transformación mas grande de la humanidad a nivel socioeconómico, tecnológico, y cultural. Con la revolución industrial la economía basada en el trabajo artesanal fue remplazada por la industria y la manufactura. Los principales cambios se dieron en las industrias textiles y en las metalurgias, estas se vieron favorecidas por la expansión del comercio por el desarrollo de nuevas vías y tiempo después la creación del ferrocarril, como también por el desarrollo de nuevas tecnologías como lo fue la maquina de vapor y la denominada “Spinning Jenny”, una maquina relacionada con la industria textil; incrementando enormemente los niveles de producción. Con la llegada de estas nuevas tecnologías surgieron nuevas necesidades y con ellas nuevos campos de estudio, donde muchos personajes brillantes de la historia hicieron sus mas grandes aportes a la que hoy por hoy es conocida como ingeniería industrial. A continuación presentare los autores más importantes de la ingeniería industrial y sus principales aportes:

Jean-Rodolphe Perronet (1760): Arquitecto e ingeniero estructural francés, su trabajo más conocido es el Pont de la Concorde (puente de la concordia), fue el primero en estudiar los tiempos de fabricación de elementos de construcción como clavos, herramientas, entre otras. Propuso un método para reducir el tiempo de ciclo de fabricación y obtener partes terminadas en el menor tiempo posible.

Adam Smith (1760): Economista y filósofo escoses quien explora las conductas humanas en las cuales el egoísmo no tiene un papel determinante, según su tesis la clave del bienestar social está en el crecimiento económico, que se potencia a través de la división del trabajo. La división del trabajo, a su vez, se profundiza a medida que se amplia la extensión de los mercados y por ende la especialización, el hombre se convierte en el motor de desarrollo humano. Sus principales aportes fueron:

o La diferenciación clara entre valor de uso y valor de cambio.o El reconocimiento de la división del trabajo, entendida como especialización de tareas,

para la reducción de costos de producción.o La predicción de posibles conflictos entre los dueños de las fábricas y los trabajadores.o La acumulación de capital como fuente para el desarrollo económico.o La defensa del mercado competitivo como el mecanismo más eficiente de asignación de

recursos.

Eli Whitney (1793): Inventor y fabricante estadounidense. Inventó la maquina para desgranar algodón. Sus principales aportes a la ingeniería fue introducir el concepto de partes intercambiables, este concepto lo desarrollo por la necesidad de fabricación de mosquetones (armas) después de la independencia esa nación, su éxito radico en producir partes intercambiables y económicas en grandes cantidades, el concepto de producir un conjunto de troqueles para fabricar un millón de partes, no se entendía bien por esa época. Este concepto fue explotado mas adelante por Henry Ford y otros en la industria.

Charles Babbage (1832): Matemático inglés y científico de la computación. Contribuyo con el enfoque científico del estudio de la administración, planteo que los principios de organización eran aplicables a cualquier campo donde se requiera la coordinación del esfuerzo humano, Babbage no solo le intereso la construcción y diseño de maquinas, sino su modo de empleo y relación con los humanos, recomendó que los resultados obtenidos de una investigación deben ser utilizados para la adecuada administración de una empresa, Babbage favoreció la división del trabajo argumentando que se podría acortar el tiempo para aprender una determinada labor, por medio de la especialización, y que la habilidad adquirida podría beneficiar el rendimiento del proceso. Babbage fue predecesor de Taylor. También vio la importancia del tamaño óptimo de las unidades de producción para cada tipo de producto.

Frederick Winslow Taylor (1878): Ingeniero mecánico y economista estadounidense, promotor de la administración científica del trabajo. Realizo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero, junto con ellas una serie de estudios sobre tiempos de ejecución y la remuneración del trabajo, sus principales aportes se presentan a continuación:

o Estudio de Tiempos.o Estudio de Movimientos.o Estandarización de herramientas.o Departamento de planificación.o Principio de administración por excepción.o Tarjeta de enseñanzas para los trabajadores.o Reglas de calculo para el corte del metal.o El sistema de ruteo.o Métodos de determinación de costos.o Selección de empleados por tareas.o Incentivos si se termina el trabajo a tiempo.

La revolución de pensamiento de Taylor modifico drásticamente la forma de desarrollar el trabajo, sus principios básicamente consisten en elaborar una ciencia para la ejecución de cada de las operaciones del trabajo; como también en seleccionar científicamente a los trabajadores, se les enseña, se les forma; colaborar cordialmente con los trabajadores para asegurarse de que el trabajo se realiza de acuerdo con los principios de la ciencia que se ha elaborado.

Para él, el hombre es, por naturaleza, perezoso e intenta escudarse en ello para realizar lentamente su trabajo haciendo creer al empresario que está dando lo mejor de sí. De ahí que se deben medir los tiempos y los movimientos de estos trabajadores para estudiarlos y encontrar la mejor combinación de movimientos musculares para elevar la producción y, también, dar uniformidad a los procesos, lo que no ocurría en el antiguo sistema. Para ello era necesario dividir entre quienes piensan las mejores maneras de hacer el trabajo y quienes tienen las fortalezas físicas para ejecutarlo, a los primeros se les daba la responsabilidad de adiestrar a los segundos hasta obtener de ellos el mayor rendimiento que su cuerpo pudiera dar. También habla de la especialización de tareas, pues de esta manera, el trabajador gana más tiempo y destreza haciendo lo mismo todos los días. Teorías similares a las de Babbage y Smith.

Hugo Diemer (1902): El primer curso de Ingeniería Industrial que se enseño en los Estados Unidos, lo impartió el profesor Hugo Diemer en la universidad de Kansas en 1902. La descripción del curso decía lo siguiente: “economía de la fabrica, diseño equipo y organización de una fabrica, selección y arreglo de las maquinas para fabricas dada, planos de taller y estudio de organización y establecimientos industriales”

Frank y Lilian Gilbreth (1904): los Gilbreth encontraron que las clasificaciones genéricas usadas como "mover la mano" eran demasiadas amplias para un análisis detallado. De acuerdo con lo

anterior Gilbreth introdujo un refinamiento en los movimientos de manos dividiéndolos en 17 movimientos básicos o fundamentales, llamados therblings.

1.- BUSCAR: Es el elemento básico en la operación de localizar un objeto. Es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un therbling que se debe tratar de eliminar siempre.

2.- SELECCIONAR: Este es el therbling que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o más semejantes. La selección puede clasificarse también entre los therblings ineficientes y debe ser eliminado del ciclo de trabajo por una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control de las piezas.

3.- TOMAR (O ASIR): Este movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte para asirla en una operación. El tomar es un therbling eficiente y por lo general, no se puede eliminar, aunque en muchos casos se puede mejorar. Comienza cuando los dedos de una o ambas manos empiezan a cerrarse alrededor de un objeto para tener control de él, y termina en el instante en que se logra dicho control.

4.- ALCANZAR: El therbling alcanzar corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia un objeto o retirándola de él. La división básica alcanzar se denominaba “transporte en vacío” principia en el instante en que la mano se mueve hacía un objeto o sitio, y finaliza en cuanto se detiene el movimiento al llegar al objeto o al sitio, generalmente, no se puede eliminar.

5.- MOVER: Es la división básica que corresponde al movimiento de la mano con carga. Esta última puede ser con presión. Mover se puede denominar “transporte con carga”. Este therbling comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su destino. Mover es un therbling objetivo y no se puede eliminar.

6.- SOSTENER: Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Sostener es un therbling ineficiente y puede eliminarse; comienza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto y termina en el momento en que la otra completa su trabajo sobre el mismo.

7.- SOLTAR: Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto. Soltar es el therbling que se ejecuta en el más breve tiempo, y es muy poco lo que puede hacerse para alterar el tiempo en que se realiza este therbling objetivo. El “soltar” comienza en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la pieza sostenida y termina en el instante en que todos los dedos quedan libres de ella.

8.- COLOCAR EN POSICIÓN: Es el elemento  de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que quede orientado propiamente en un sitio específico.

9.- PRECOLOCAR EN POSICIÓN: Este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.

10.- INSPECCIONAR: Este therbling es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

11.- ENSAMBLAR: El elemento “ensamblar” es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes. Es otro therbling objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo. Comienza en el instante en que las dos piezas  a unir se ponen en contacto, y termina al completarse la unión.

12.- DESENSAMBLAR: Este elemento es precisamente lo contrario de ensamblar. Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. El desensamble es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejorarlo son más probables que la eliminación del therbling. El desensamble comienza en el momento en que ambas manos tienen control del objeto después de cogerlo, y termina una vez que finaliza el desensamble, que generalmente lo evidencia el inicio de mover o soltar.

13.- USAR: Este therbling es completamente objetivo y tiene lugar cuando una de las dos manos controlan un objeto, durante la aparte del ciclo en que se ejecuta trabajo productivo. “usar” será el therbling que indique la acción de ambas manos, el elemento “usar” comenzará en el instante en que el tornillo comience a moverse en su alojamiento.

14.- DEMORA (O RETRASO) INEVITABLE: Es la interrupción que el operario no puede evitar en la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentado por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso.

15.- DEMORA (O RETRASO) EVITABLE: todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que solo el operario es responsable, intencional o no intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o retraso evitable.

16.- PLANEAR: El therbling “planear” es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la acción a seguir. Este therbling es característico de la actuación de los operarios noveles y generalmente se elimina del ciclo mediante el entrenamiento adecuado de este personal.

17.- DESCANSAR (O HACER UN ALTO EN EL TRABAJO): Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga.

Fuera del área de los movimientos, los Gilbreth desarrollaron el sistema de tarjetas de personal utilizado en los actuales sistemas de calificación de méritos. Dieron énfasis a las instrucciones escritas para evitar confusiones, considerados como los discípulos más destacados de Taylor, utilizaron técnicas de la administración científica para reducir el desperdicio de los movimientos manuales y corporales en el trabajo; también experimentaron en el diseño y uso de maquinaria y herramientas adecuadas para optimizar el desempeño del mismo, entre otras herramientas inventaron el micro cronómetro, que registra el tiempo en 1/2000 de segundo.

Henry Laurence Gantt (1910): fue un ingeniero mecánico y consultor famoso por el desarrollo del diagrama de Gantt en 1910. Trabajó como profesor y dibujante antes de convertirse en ingeniero mecánico. En 1887, se incorporó a Frederick W. Taylor en la aplicación de los principios de la Administración Científica con su trabajo en Midvale Steel y Bethlehem Steel (Donde trabajo con Taylor hasta 1893). Algunas de las contribuciones más importantes de Henry Gantt son las siguientes:

1. El diagrama de Gantt: Todavía aceptado como una importante herramienta de gestión, proporciona un calendario gráfico para la planificación y control del trabajo, y el registro de los progresos hacia las etapas de un proyecto. El cuadro tiene una variación moderna, en la Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (PERT).

2. Eficiencia industrial: La eficiencia sólo puede ser producida por la aplicación del análisis científico a todos los aspectos del trabajo. La función de gestión industrial es el de mejorar el sistema mediante la eliminación de desperdicio y los accidentes.

3. El Sistema de Bonos de Tareas: Vinculó la prima pagada a los administradores con la efectividad de la capacitación a sus trabajadores.

4. La responsabilidad social de las empresas: En su opinión, las empresas tienen obligaciones para con el bienestar de la sociedad.

Henry Ford (1913): Fue un industrial estadounidense, fundador de la compañía automotriz Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en línea. Este sistema constaba de la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados, Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo en una economía desarrollada.

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado. La idea de sumar la producción en línea a la producción de mercancías no sólo origino transformaciones sociales sino también transformaciones culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o mass media. Como ejemplo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc.

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordist

o Organización del trabajo diferenciada (aumento de la división del trabajo).o Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo

hombre/maquina).o Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión del mercado)

e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados.o Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

Hugo Münsterberg (1913): Psicologo alemán quien con sus hallazgos en el ámbito de la Psicología Industrial, son considerados no solo relevantes sino determinantes en el desempeño de la eficacia y la eficiencia, tal es el caso del estudio sistemático de todos los aspectos del puesto de trabajo, desarrolló una ingeniosa simulación de laboratorio de un tranvía y llegó a la conclusión de que un buen conductor tendría que apreciar al mismo tiempo todo lo que puede influir sobre el avance del vehículo.

Con la muerte de Münsterberg en 1916 y hasta el inició de la Segunda Guerra Mundial se produjo un vacío científico que solo fue rescatado por los Estados Unidos de América.

El énfasis primario de los trabajos en la Psicología Industrial realizados por Münsterberg y su utilidad, permitieron acreditar el análisis de las ventajas económicas que se podían lograr aplicando ideas y métodos de la Psicología, a los problemas de los negocios y la industria.

A partir de estas experiencias, los líderes de los negocios comenzaron a emplear psicólogos, y algunos psicólogos comenzaron a realizar investigaciones aplicadas.

Después de la guerra hubo un gran auge en el número de empresas de consultoría y oficinas de investigación psicológica. El nacimiento de estas agencias impulsó la llegada de la nueva era de la Psicología del Trabajo. La Psicología aplicada emergió de la guerra como una disciplina reconocida. La sociedad comenzaba a darse cuenta de que la Psicología industrial podía resolver problemas prácticos.

La herencia de la Psicología aplicada a la ingeniería era una mezcla de psicología experimental e industrial. Posteriormente a Münsterberg, los investigadores prestaron más atención a las influencias sociales que afectaban la conducta dentro de las organizaciones. La conducta organizacional era una mezcla de psicología industrial y social. Esta combinación de disciplinas ha sido saludable, pues redujo el empleo de medios estrechos, comunes, para enfocar complejas investigaciones.

Henri Fayol (1917): Ingeniero de minas francés Hizo grandes contribuciones a los diferentes niveles administrativos. Fayol dividió las operaciones industriales y comerciales en seis grupos:

o Técnicoso Comercialeso Financieroso Administrativoso Seguridado Contable

Esta escuela es contemporánea a la de la Administración Científica, cuyo fundador fue Frederick Taylor. Además es considerado el fundador de la escuela clásica de administración, fue el primero en sistematizar el comportamiento gerencial y estableció los 14 principios de la administración:

o Subordinación de intereses particulares: Por encima de los intereses de los empleados están los intereses de la empresa.

o Unidad de mando: En cualquier trabajo un empleado sólo deberá recibir órdenes de un superior.

o Unidad de Dirección: Un solo jefe y un solo plan para todo grupo de actividades que tengan un solo objetivo. Esta es la condición esencial para lograr la unidad de acción, coordinación de esfuerzos y enfoque. La unidad de mando no puede darse sin la unidad de dirección, pero no se deriva de esta.

o Centralización: Es la concentración de la autoridad en los altos rangos de la jerarquía.o Jerarquía: La cadena de jefes va desde la máxima autoridad a los niveles más inferiores y

la raíz de todas las comunicaciones van a parar a la máxima autoridad.o 6. División del trabajo: quiere decir que se debe especializar las tareas a desarrollar y al

personal en su trabajo.o Autoridad y responsabilidad: Es la capacidad de dar órdenes y esperar obediencia de los

demás, esto genera más responsabilidades.o Disciplina: Esto depende de factores como las ganas de trabajar, la obediencia, la

dedicación un correcto comportamiento.o Remuneración personal: Se debe tener una satisfacción justa y garantizada para los

empleados.o Orden: Todo debe estar debidamente puesto en su lugar y en su sitio, este orden es tanto

material como humano.o Equidad: Amabilidad y justicia para lograr la lealtad del personal.o Estabilidad y duración del personal en un cargo: Hay que darle una estabilidad al personal.o Iniciativa: Tiene que ver con la capacidad de visualizar un plan a seguir y poder asegurar el

éxito de este.o Espíritu de equipo: Hacer que todos trabajen dentro de la empresa con gusto y como si

fueran un equipo, hace la fortaleza de una organización.

Walter Shewhart (1931): Físico, ingeniero y estadístico estadounidense, conocido como el padre del control estadístico de la calidad. entendía la calidad como un problema de variación, el cual podía ser controlado y prevenido mediante la eliminación oportuna de las causas que lo provocaban. Para ello recurrió al uso de gráficos en los cuales consignaba los patrones de comportamiento observados (gráficos de control). De esta forma Shewhart afirmaba que un fenómeno se encontraba controlado, cuando apoyándose en la observación y el estudio de experiencias previas, podía predecirse, cuando menos dentro de cierto límite, cómo se esperaría que dicho fenómeno actuase en el futuro. Esto es, a través del uso de la estadística era posible asegurar en forma aproximada, que dicho fenómeno caería dentro de ciertos límites predeterminados, debido a que: 1. Las causas que condicionan el funcionamiento de un sistema son variables, por lo cual no sirven para predecir exactamente su funcionamiento en el futuro.

2. Los sistemas constantes existen únicamente en la naturaleza, no así en el ámbito de los sistemas de producción industrial, en donde las causas de variación siempre están presentes en los insumos para dichos sistemas.

3. Las causas de variación pueden ser detectadas y eliminadas.  Fue así como logró formular una relación entre el resultado de un proceso de manufactura y los factores que en él participan, es decir introdujo el concepto de retroalimentación como recurso para asegurar la calidad de los procesos productivos.

Harold B. Maynard(1932): el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:

"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"

Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:

o Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto.o Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.o Efectuar un análisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o producto.o Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.o Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.o Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.o Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están

adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.o Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.

Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a intervalos regulares.

 

Kaoru Ishikawa (1943): Considerado como uno de los gurús más influyentes en la calidad total en las organizaciones. Nacido en Japón, en 1915, graduado de Ingeniero Químico en la Universidad de Tokio en 1939, Ishikawa es ampliamente reconocido en su país por sus contribuciones al desarrollo después de la posguerra. Entre sus principales aportaciones pueden destacarse tres aspectos:

1) el desarrollo del concepto de Control Total de Calidad,

2) la defensa de los círculos de calidad

3) las siete herramientas básicas de la calidad:

1) Hoja de control: Es una herramienta de recolección de datos para reunir y clasificar la información.

2) Histogramas: Gráficos que muestran la distribución de frecuencia de un variable, además de cuántas veces y cuántos valores diferentes aparecen en un proceso.

3) Diagrama de Pareto: A diferencia del histograma, no sólo clasifica las fallas con respecto a su número sino también con respecto a su importancia. Su objetivo es mostrar los factores más significativos del proceso bajo estudio.

4) Diagrama de correlación y dispersión: Tiene como fin la búsqueda de relaciones entre las variables que están afectando al proceso.

5) Gráficos de Control: Gráfico que permite estudiar la evolución del desempeño de un proceso a lo largo del tiempo.

6) Estratificación: Técnica utilizada para separar datos de diferentes fuentes e identificar patrones en algún proceso. Algunos autores reemplazan la Estratificación con el Diagrama de Flujo (este último consiste en una representación gráfica de los pasos que se realizan a lo largo de un proceso).

7) Diagrama Causa-Efecto: También conocido con el Diagrama Espina de Pescado o Diagrama Ishikawa. Este diagrama identifica las causas de un efecto o problema y las ordena por categorías.

 George Elton Mayo (1947): La teoría de las relaciones humanas nace en los Estados Unidos y fue posible gracias al desarrollo de las ciencias sociales, en especial de la psicología. Esta teoría no fue aceptada en Europa sino hasta después de terminada la II Guerra Mundial, debido mayormente a que los gobiernos europeos eran totalitarios, en contraste con los gobiernos democráticos de la nación norteamericana. 

Entre las personas que contribuyeron al nacimiento de la teoría de las relaciones humanas podemos citar a su mayor colaborador y fundador George Elton Mayo, un científico australiano el cual fue además profesor y director del Centro de Investigaciones Sociales de la Escuela de Administración de Empresas de la Universidad de Harvard; éste condujo la famosa experiencia de Hawthorne, además de escribir volúmenes como “Los Problemas Humanos de una Civilización Industrial”.

El experimento Hawthorne puso en jaque los postulados sobre los que se apoyaba la mentalidad clásica.

George Bernard Dantzig (1947): Matemático estadounidense que descubrió el método simplex para la solución de problemas de programación lineal, también resolvió problemas del tan enigmático agente viajero por medio de la dualidad, hoy por hoy medio de software de computadoras se puede resolver este problemas una gran cantidad de variables, Por último, es importante reseñar la aplicación de programación matemática que el profesor Dantzig fue desarrollando a lo largo de los años para diversos sectores industriales y de la Administración, destacando a título de ejemplo el proyecto PILOT, para una mejor planificación del sector energético y, por tanto, un mayor ahorro energético.

Taiichi Ohno (1950): A Taiichi Ohno se le adjudica el establecimiento de las bases del sistema de producción justo a tiempo (JIT). El sentía que la meta de Toyota era acortar la línea de tiempo comprendida desde el momento en que un cliente realiza un pedido hasta el momento en que el dinero en efectivo es reunido. A partir de este enfoque, su búsqueda tenía por objetivo, reducir el tiempo de las actividades que no agregan valor a la producción.

A partir de las contribuciones de Ohno, Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, se conforma el sistema de producción Toyota (SPT), que consiste en un sistema integral de producción y gestión que incorpora los conceptos Jidoka (automatización), Poka Yoke (a prueba de fallos), JIT (justo a tiempo), kanban (tarjeta o ficha), Heijunka (suavizado de la produción), Andon (pizarra), Jidoka (automatización inteligente), Muda (eliminación de desperdicios) y Kaizen (mejora continúa).

Es oportuno precisar que la visión de Ohno comprendía dos principios fundamentales: la producción en el momento preciso y la auto activación de la producción. El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.

Armand Feigenbaum (1951): genera el concepto de control total de la calidad, la responsabilidad es de todos los integrantes de la organización, con el propósito de mantener los estándares, como también es necesario la superación para lograr la satisfacción de los clientes y al nivel mas económico.

Genichi Taguchi (1955): desarrolló una metodología para la aplicación de estadísticas para mejorar la calidad de los fabricados bienes. Métodos Taguchi han sido motivo de controversia entre algunos estadistas occidentales convencionale , pero otros han aceptado muchos de los conceptos introducidos por él como extensiones válidas para el conjunto de conocimientos. Taguchi ha hecho una contribución muy influyente para las estadísticas industriales. Los elementos clave de su filosofía de calidad son los siguientes:

1. Taguchi función de pérdida , que se utiliza para medir la pérdida financiera a la sociedad resultante de la mala calidad;

2. La filosofía de control de calidad fuera de línea , el diseño de productos y procesos para que sean insensibles ("robusto") a los parámetros fuera del control del ingeniero de diseño, y

3. Las innovaciones en la estadística diseño de experimentos, en particular el uso de una matriz externa de los factores que son incontrolables en la vida real, pero son sistemáticamente variado en el experimento.

Shigeo Shingo (1960): Fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.

Durante la década de los 40 Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenzó a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas erróneamente, entre otras que daban señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.

En 1977, luego de una visita a la planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.

Jiro Kawakita (1960): el antropólogo japonés Jiro Kawakita creo una herramienta para tomar grandes cantidades de datos desorganizados y permite organizarlos en grupos basados en las relaciones naturales entre las variables.

Dorian Shaining (1960): Fue un influyente asesor de calidad americano, ingeniero aeronáutico, escritor y profesor de la universidad mas notable por sus contribuciones en el campo de la solución de problemas industriales , la fiabilidad del producto y la ingeniería de calidad, en particular la creación y desarrollo de las RED x concepto fundador de la técnica de resolución de problemas compañía Shainin LLC, es responsable del desarrollo de mas de 20 técnicas de ingeniería estadísticos que se han convertido en el nucleo del ” Sistema de Shainin” para la mejora de calidad y la fiabilidad.

Philip Kotler (1967): Es un economista y especialista en mercadeo estadounidense, titular distinguido, desde 1988, de la cátedra de Marketing Internacional S.C. Johnson & Son en la J.L. Kellogg Graduate School of Management perteneciente a la Northwestern University en Evaston, Illinois, seis veces considerada por Business Week la mejor facultad en temas empresariales de los Estados Unidos[cita requerida]. Obtuvo su Maestría en la Universidad de Chicago y PhD en el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets), ambos en Economía. Realizó trabajos posdoctorales en matemáticas en la Universidad de Harvard y en ciencias del comportamiento en la Universidad de Chicago.

Es conocida su definición de Marketing: Es la técnica de administración empresarial que permite anticipar la estructura de la demanda del mercado elegido, para concebir, promocionar y distribuir

los productos y/o servicios que la satisfagan y/o estimulen, maximizando al mismo tiempo las utilidades de la empresa.

Seiichi Nakajima (1970) : Mantenimiento Productivo Total ( TPM ) se originó en Japón en 1971 como un método para mejorar la disponibilidad de la máquina a través de una mejor utilización de los recursos de producción y mantenimiento. Mientras que en la mayoría de los ajustes de producción del operador no es visto como un miembro del equipo de mantenimiento, en la TPM operador de la máquina está capacitado para realizar muchas de las tareas del día a día de un sencillo mantenimiento y localización de averías. Los equipos se crean que son un experto técnico (a menudo un ingeniero o un técnico de mantenimiento), así como operadores. En este contexto los operadores están capacitados para entender la maquinaria e identificar problemas potenciales, corregir antes de que puedan afectar a la producción y al hacerlo así, disminuir el tiempo de inactividad y reducir los costos de producción. TPM es un complemento fundamental para Lean Manufacturing . Si el tiempo de funcionamiento de la máquina no es predecible y si la capacidad del proceso no se mantiene, el proceso debe tener existencias adicionales para amortiguar esta incertidumbre y el flujo a través del proceso se interrumpe. El tiempo de funcionamiento fiable es causado por averías o mantenimiento mal realizado. El correcto mantenimiento permitirá el tiempo de actividad para mejorar y acelerar la producción a través de un área determinada que permite que una máquina funcione a su capacidad diseñada de producción.

Una manera de pensar de TPM es "prevención del deterioro": deterioro es lo que sucede naturalmente a todo lo que no es "cuidado". Por esta razón muchas personas [ ¿quién? ] se refieren a TPM como "fabricación total productivo" o "gestión total del proceso". TPM es una iniciativa que tiene como objetivo fundamental enfoque para identificar los problemas lo antes posible y el plan para evitar cualquier problema antes de que ocurra. Un lema es "error cero, cero accidentes relacionados con el trabajo, y la pérdida cero".

Michael Porter (1979): es profesor de la Harvard Business School (HBS) y autoridad global reconocida en temas de estrategia de empresa, desarrollo económico de naciones y regiones, y aplicación de la competitividad empresarial a la solución de problemas sociales, de medio ambiente y de salud. Es presidente del Institute for Strategy and Competitiveness de la HBS y dirige también el programa de dicha institución de la Universidad de Harvard dedicado a nuevos CEOs y presidentes de grandes corporaciones.

El campo principal de trabajo de Porter es la estrategia competitiva. Su libro Competitive Strategy: Techniques for Analyzing Industries and Competitors, en sus 63 ediciones ha sido traducido a 19 idiomas. Su segundo libro de estrategia, Competitive Advantage: Creating and Sustaining Superior Performance, publicado en 1985, va ya por su edición 38. On Competition (1998) contiene sus principales artículos sobre el tema, incluído What is Strategy? (1996), publicado en Harvard Business Review . A ellos se ha añadido The Five Competitive Forces That Shape Strategy(2008), una versión revisada y ampliada de sus artículos sobre análisis de sectores industriales.

Competitividad nacional. The Competitive Advantage of Nations, publicado por Porter en 1990, presenta una nueva teoría sobre cómo ineractúan naciones y regiones, así como sobre sus fuentes de prosperidad económica. Porter ha publicado trabajos posteriores sobre Nueva Zelanda, Canadá, Suecia, Suiza , Japón. También ha dedicado atención a la competitividad de estados, provincias y otras regiones sub-nacionales. Su obra ha servido de guía de innumerables políticas económicas nacionales y regionales.

Clusters. En el mismo libro se presenta por primera vez el concepto de clusters (concentraciones geográficas de industrias inter-relacionadas y especializadas en un campo

particular). Las ideas de Porter sobre los clusters han generado un importante cúmulo de trabajos teóricos y prácticos en todo el mundo y cientos de iniciativas público-privadas de clusters en prácticamente todos los países. El artículo Clusters and Competition: New Agendas for Companies, Governments, and Institutions y la obra On Competition presentan un resumen de esta realidad.

Innovación. Porter es co-autor (con el prof. Scott Stern y otros) de un corpus de trabajos sobre fuentes nacionales y regionales de innovación: The New Challenge to America's Prosperity: Findings from the Innovation Index (1999), The Determinants of National Innovative Capacity (2000), y Measuring the 'Ideas' Production Function: Evidence from International Patent Output(2000).

Noriaki kano (1980): Es un educador, profesor, escritor y consultor en el campo de la gestión de la calidad. Él es el creador de una satisfacción del cliente del modelo (ahora conocido como el modelo de Kano), cuyo sencillo esquema de clasificación distingue entre los atributos esenciales y diferenciadores relacionados con los conceptos de calidad al cliente. A finales de 1970 y principios de 1980 Kano y sus colegas sentado las bases para un nuevo enfoque para modelar la satisfacción del cliente. Kano desafiado la creencia convencional de que la mejora de cada atributo del producto de una empresa o servicio va a conducir a la satisfacción del cliente. Kano cree que no todos los atributos de rendimiento del producto o servicio son iguales a los ojos de los clientes, y que algunos atributos crear mayores niveles de fidelidad de los clientes que otros. Uno de sus libros más conocidos es la Guía para la GCT en industrias de servicios.

Masaaki Imai (1985): es un consultor en el campo de la gestión de la calidad .Conocido como el "Gurú Lean" y el padre de Mejora Continua (CI) Masaaki Imai ha sido pionera y líder en la difusión del Kaizen filosofía en todo el mundo. Su libro, Kaizen: La clave para el éxito competitivo de Japón (1986) fue un global instantáneo bestseller, firmemente incrustar el Kaizen palabra en el léxico de las empresas. Fue el primer libro para introducir el "LEAN" filosofía al mundo, cuatro años antes que el libro La máquina que cambió el mundo: La historia de la producción ajustada . Su primera mano se basa en sus estrechas asociaciones y viaja con figuras corporativos como Shoichiro Toyoda y Taichi Ohno y revela los secretos detrás del éxito de Toyota y otras empresas japonesas.

Sr. Imai secuela libro sobre este tema Gemba Kaizen: Un sentido común, de bajo costo enfoque de la gestión se publicó en 1997. Este libro utiliza pertinentes estudios de caso a los detalles prácticos kaizen 21 prácticas de gestión que tienen como objetivo lograr una mayor productividad , mejor calidad y más beneficios con el mínimo coste y tiempo.

El concepto de kaizen es hacer simples, de sentido común, mejoras y ajustes a los críticos de extremo a extremo los procesos de negocio - el apoyo a la estrategia global de CI de la organización. A mediados de los años ochenta, el Sr. Imai trajo este mensaje a los ejecutivos de las más importantes de América del Norte fabricantes de automóviles .

Hoy en día, las empresas de todo el mundo han utilizado kaizen para mayor productividad, velocidad, calidad y beneficios con un costo mínimo tiempo y esfuerzo, para obtener resultados y ser reconocidos líderes del sector.

Robert S Kanplan (1992): Profesor de Harvard Business School , Estados Unidos , y co-creador, junto con David P. Norton , del cuadro de mando integral , un medio de vincular las acciones actuales de la empresa a largo plazo de su metas. Kaplan y Norton introdujo el método de cuadro de mando integral en su 1992 de Harvard Business Review artículo, El Cuadro de Mando Integral: Las medidas que impulsan el desempeño.

Este método ha sido respaldado por empresas como Mobil y Sears. Los cuadros de mando ejecutivos prevén equilibrados como los pilotos con una serie de controles e indicadores en frente de ellos, en base a la cual tomar decisiones y desarrollar estrategias. También ha publicado en las áreas de estrategia , la contabilidad de costes y contabilidad de gestión . Antes de Harvard, Kaplan estaba en la facultad y fue decano de la Escuela de Negocios Tepper de Carnegie Mellon University.

Gracias a los aportes de todos estos sujetos la ingeniería industrial es lo que es hoy por hoy, cada uno hizo grandes aportes que hicieron que esta rama de ingeniería madurara para posicionarse en el lugar en el que se encuentra en la actualidad. La invitación para los nuevos ingenieros industriales, es seguir innovando, todo proceso esta sujeto a mejoras y a cambios, por lo tanto diseñemos nuestras propias teorías a fin de seguir con la dinámica de la ingeniería industrial y de seguir con la evolución ascendente de la ingeniería.

Bibliografía

www.wikipedia.org/united_stated

http://www.ingenieria.unam.mx/industriales/historia.html