Informe de Aceros Arequipa

7/24/2019 Informe de Aceros Arequipa

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CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.

2009, MAYO

POSTULACIN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIN DE PROYECTOS DE MEJORA2009

GESTIN DE PROYECTOS DE MEJORA, PRODUCCIN - REA TCNICA

PROYECTO: MEJORAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DE BARRASDEL REA DE LAMINACIN


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TABLA DE CONTENIDO

A.- INFORMACIN GENERAL DE LA EMPRESA.................................................................... 1

B.- ORGANIGRAMA .................................................................................................................. 2

C. - TRMINO DE ACEPTACIN.............................................................................................. 3

D. PERFIL DEL PROYECTO .................................................................................................. 4

E. GLOSARIO DE TRMINOS................................................................................................ 5

F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS....................................................... 6

1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIN............................................... 6

1.1. ORGANIZACIN DE SOPORTE PARA PROMOVER EL TRABAJO EN EQUIPO ............................... 61.2. FACILIDADES OTORGADAS A LOS EQUIPOS DE PROYECTO DE MEJORA.................................. 71.3. APOYO DE LA ALTA DIRECCIN EN LA IMPLANTACIN DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIN...... 81.4. RECONOCIMIENTO A LOS EQUIPOS DE PROYECTOS DE MEJORA ........................................... 8

2. IDENTIFICACIN Y SELECCIN DEL PROYECTO DE MEJORA ................................... 9

2.1. ANLISIS DE LA ESTRATEGIA DE LA ORGANIZACIN Y DE OPORTUNIDADES DE MEJORA .......... 92.2. ESTIMACIN DEL IMPACTO EN LOS RESULTADOS DE LA ORGANIZACIN .............................. 10

3. MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ..... 16

3.1. MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS:.......................................................................... 163.2. RECOLECCIN Y ANLISIS DE LA INFORMACIN:............................................................... 173.3. HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ..................................................................................... 323.4. CONCORDANCIA ENTRE EL MTODO Y LAS HERRAMIENTAS: .............................................. 33

4. GESTIN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO................................................... 33

4.1. CRITERIOS PARA LA CONFORMACIN DEL EQUIPO DE PROYECTO ...................................... 334.2. PLANIFICACIN DEL PROYECTO: ..................................................................................... 344.3. GESTIN DEL TIEMPO: ................................................................................................... 41

4.4. GESTIN DE LA RELACIN CON PERSONAS Y REAS CLAVES DE LA ORGANIZACIN: ............ 414.5. DOCUMENTACIN: ........................................................................................................ 41

5. CAPACITACIN ............................................................................................................... 42

5.1. PROGRAMA DE CAPACITACIN DEL EQUIPO: .................................................................... 425.2. EVALUACIN E IMPACTO DE LAS ACTIVIDADES DE CAPACITACIN....................................... 42

6. INNOVACIN.................................................................................................................... 43

6.1. AMPLITUD EN LA BSQUEDA DE OPCIONES Y DESARROLLO DE ALTERNATIVAS .................... 436.2. ORIGINALIDAD DE LA SOLUCIN PROPUESTA ................................................................... 466.3. HABILIDAD PARA IMPLANTAR SOLUCIONES DE BAJO COSTO Y ALTO IMPACTO ...................... 46

7. RESULTADOS.................................................................................................................. 47

7.1. RESULTADOS DE ORIENTACIN HACIA EL CLIENTE INTERNO/EXTERNO............................... 47

7.2. RESULTADOS FINANCIEROS ........................................................................................... 477.3. RESULTADOS DE LA EFICIENCIA ORGANIZACIONAL............................................................ 50

8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA......................................................................................... 50

8.1. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ............................................................................................ 50


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A.- INFORMACIN GENERAL DE LA EMPRESA

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el ao 1964, en la ciudad de Arequipa(Planta nmero 1), con razn social Aceros Arequipa S.A. En 1982 pone en marcha la plantade Pisco (Planta nmero 2) y el 31 de Diciembre de 1997 se fusiona con la empresa AcerosCalibrados S.A. dando origen a la Corporacin Aceros Arequipa S.A. (C.A.A.S.A.).

Actualmente la empresa se dedica a la fabricacin de Hierro Esponja, palanquillas de acero,barras helicoidales, alambrn de construccin y aceros calibrados en sus plantas de Pisco y ala fabricacin de barras de construccin, perfiles y platinas en sus plantas de Pisco y Arequipa.Teniendo una capacidad de 550,000 toneladas de productos terminados al ao.

En Lima, Corporacin Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas, as comoalmacenes para la distribucin de los productos antes mencionados as como lacomercializacin de planchas y bobinas laminadas en fro (LAF), laminadas en caliente (LAC) yZincadas, adems de clavos, alambres recocidos y abrasivos.

El proyecto que en esta oportunidad se presenta ha sido realizado en las instalaciones de laplanta de Pisco (Kilmetro 241 de la carretera Panamericana Sur), planta que tiene comonmero telefnico el (056) 53 2967 y nmero de fax el (056) 53 2971. Se podr revisardicha informacin en la pgina web: www.acerosarequipa.com.

El nmero de RUC de C.A.A.S.A. es 20370146994 y el cdigo de actividad econmica N2710,segn la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme de las Naciones Unidas.

En esta oportunidad CAASA postula al RECONOCIMIENTO A LA GESTIN DE PROYECTOSDE MEJORA, Categora Produccin - rea Tcnica, con el proyecto MEJORAR LACAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DE BARRAS DEL REA DE LAMINACINdesarrollado por el Grupo de Progreso LOS RAUDOS del departamento de Mantenimientoarea de Laminacin de la planta de Pisco.

Actualmente en la compaa laboran 1086 personas y la distribucin es 189 personas en laplanta de Arequipa, 764 en la de Pisco y 133 en la ciudad de Lima, aproximadamente el 35%de este personal labora en las reas administrativas.

Los principales productos con los que cuenta Corporacin Aceros Arequipa S.A. son: Barras de Construccin Perfiles Alambrn (para construccin y trefilera) Planchas y bobinas laminadas en fro y en caliente Acero Calibrado Clavos Pernos de Fortificacin Abrasivos

Los mercados a los que se orientan los productos de Aceros Arequipa son el mercado de laconstruccin tanto en Bolivia como Per, el mercado metal - mecnico y as como el mercadominero.

La persona de contacto es el Ing. Luis Bedoya Jimnez como Coordinador Corporativo de

Calidad Total y representante de la direccin para la certificacin ISO 9001.

INTEGRANTES DEL GRUPO DE PROGRESO LOS RAUDOS

El Grupo de Progreso LOS RAUDOS esta integrado por personal del rea de MantenimientoLaminacin


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B.- ORGANIGRAMA

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.

Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Mantenimiento.


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C. - TRMINO DE ACEPTACIN

Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestin de Proyectos deMejora, correspondientes al ao 2009 y al presentar nuestra postulacin nos sometemos aellas de manera irrevocable. Asimismo aceptamos el carcter inapelable de las decisiones delConsejo Evaluador.

Declaramos que son ciertos la informacin y los datos proporcionados en el Informe dePostulacin.

Entendemos que la postulacin ser revisada por los miembros del Jurado Evaluador. Sinuestra organizacin fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita yotorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluacin prolija e imparcial.

Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado enlas Bases.

Si nuestra organizacin resulta ganadora aceptamos compartir informacin con otrasorganizaciones en la forma establecida en las Bases.

____________________________Ing. Luis Bedoya Jimnez

Coordinador Corporativo de T.Q.M.


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D. PERFIL DEL PROYECTO

El presente proyecto ayud a dar solucin al problema que se tena en el sistema de extraccinde varillas de la placa de enfriamiento, dicha zona pertenece a la lnea de barras ,de la Plantade Laminacin de la sede de Pisco.

Debido al incremento la produccin en la planta de Laminacin, se repotenci diversas reasde la planta, pero la Lnea de Barras, que ya haba sido modificada el ao 2002, no contemplcambios. Dicha zona fue diseada para trabajar con una carga de 350 000 toneladas deproducto terminado anual, capacidad que actualmente ya ha sido superada. Este aumento deproduccin gener paradas y fallas imprevistas en el proceso, mayor costo de suministros y unaumento de costo en mano de obra del personal de mantenimiento y produccin. As mismo, elsuperar la capacidad de diseo de la lnea de barras conllevara al aumento en la temperaturaen dicha zona y con ello el deterioro prematuro de algunos equipos, ya que no se encontrarandiseados para trabajar en estas condiciones.

El presente proyecto logro obtener resultados satisfactorios basados en disminucin de costosde suministros, tiempos de paradas en procesos, mejoras en la calidad de vida del loscolaboradores, elimin incidentes y accidentes en intervenciones durante el proceso y evit la

contaminacin del medio ambiente por derrames de lubricantes.Con la ayuda de la metodologa de los 7 pasos de solucin de problemas se logro identificar lascausas potenciales de falla, analizarlas y encontrar soluciones de bajo costo pero de granimpacto.

Podemos mencionar as algunas de las mejoras realizadas, que han generado beneficios paraeste proceso:- Refrigeracin de la caja porta magneto.- Cambio del material de los soportes de rodillos emparejadores por uno que resista altas

temperaturas y no necesite lubricacin.- Cambio del material de las mangueras neumticas y conectores por uno que permita

soportar altas temperaturas.- Proteccin de la central de lubricacin (Centralina) para evitar la transferencia de calor de

la placa a la central.

Para la realizacin de estas mejoras, se desarroll una relacin de mutuo beneficio connuestros proveedores, quienes nos proporcionaron informacin relevante de nuevastecnologas aplicables a nuestro proyecto.

Para garantizar la mejora continua se estandarizaron planos, formatos de inspeccin y secrearon cartillas de mantenimiento que permitan as realizar el trabajo en forma estandarizaday segura.


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E. GLOSARIO DE TRMINOS

Cadenas Paso a paso:Cadenas que transportan las varillas en forma secuencial en distanciasiguales al dimetro exterior de cada varilla, traslada las varillas en forma lenta y secuencial(paso a paso) de los rastrillos mviles hasta el carro de extraccin.

Carro de extraccin de varillas: Equip mecnico encargado de evacuar las varillas deconstruccin de un lugar a otro mediante movimientos lineales de subida avance bajada yretroceso, todo ello ayudado por un sistema hidrulico y elctrico.

Caseto: Estructura mecnica ubicada al inicio de la placa de enfriamiento este elementopermite el deslizamiento de las varillas que vienen de las cajas de laminado hasta la placa deenfriamiento su funcionamiento es secuencial, es accionado por un sistema de pistoneshidrulicos.

Centralina: Tanque en donde se deposita el aceite para el uso de los equipos hidrulicos.

Cizalla de corte en fri:Equipo mecnico que se encarga de cortar las varillas a medidascomerciales, su accionamiento es mediante un sistema de eje excntrico y su corte es muysimilar al de una guillotina.

Encoder: Equipo Electrnico que permite contar el numero de vueltas que da un eje y llevardicha seal a un tablero de control.

Lnea de Barras: Zona de la laminacin en donde se procesa el producto terminado, lugar endonde se da el tratamiento trmico adecuado al producto enfrindolo al medio ambiente, paraas poder logra la calidad deseada, es en esta zona es en donde tambin se da el corte amedida comercial y en donde se le da la presentacin final del producto en paquetes que vandirectamente al consumo publico.

Magneto: Equipo elctrico que se encarga de magnetizar las varillas para su corte comercial,este equipo trabaja en forma secuencial con el carro de extraccin de varillas, su estructura esmuy similar al de un imn magntico, su funcionamiento es controlado en diferentesporcentajes de magnetizacin segn sea el tipo de proceso a realizar.

Placa de enfriamiento:Estructura mecnica de 60 metros de largo por 10 de ancho lugar endonde se enfra las varillas de laminadas, las temperaturas en esta zona varan de 800C hasta300C

Rastrillos mviles: conjunto de estructuras metlicas en forma de peine que mediantemovimientos galopantes llevan las varillas a lo largo de la placa de enfriamiento

Rodillo Emparejador: Rodillo acanalado que permite emparejar las varillas a lo largo de laplaca de enfriamiento con un total de 46 unidades logran mantener las varillas alineadas paraser cortadas en medidas comerciales.


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F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

1. Liderazgo y Compromiso de la Alta Direccin

1.1. Organizacin de sopor te para promover el trabajo en equipo

La Alta Direccin de Corporacin Aceros Arequipa S.A. (CAASA) fomenta en todossus trabajadores, el trabajo en equipo y la participacin en la bsqueda de la mejoracontinua, a travs de los Valores de la empresa, la Poltica del Sistema Integrado deGestin y del desarrollo de diversos programas de mejora que se han venidoaplicando desde el ao 1992. Desde ese ao se ha formado un Comit Ejecutivo dela Calidad, que se rene mensualmente y que tiene como principal misin analizarel desarrollo del programa de Calidad Total dentro de la organizacin. Este Comitest presidido por el Director Industrial (D.I.) y cuenta con la participacin de 11miembros de diversas reas de la empresa, tanto reas de produccin como deadministracin. Cabe destacar que dos veces al ao, este comit es presidido por elPresidente Ejecutivo (P.E.), mxima autoridad en CAASA, para revisar eldesempeo de todo el Sistema de Gestin de Calidad en toda la organizacin con laparticipacin de todas las gerencias de la corporacin.

Estas reuniones del Comit de Calidad son organizadas por el departamento deCalidad Total, departamento al que le han sido delegada, por el P.E., laresponsabilidad de fomentar el trabajo en equipo y asesorar a los equipos de mejoracontinua, as como administrar el programa de sugerencias, la certificacin ISO9001:2000 e implementar las normas ISO 14001 y OHSAS 18001, el programa de5Ss y tambin el programa de Mantenimiento Productivo Total en las plantasproductivas.La alta direccin promueve la participacin de los integrantes de la organizacin enestos programas y brinda los recursos necesarios. Por otro lado el personal denuestra empresa participa activamente de forma individual o en equipos de trabajo.

Anualmente, se llevan a cabo 3 Jornadas de Avance, que tiene como propsitopermitir a los equipos de mejora presentar los avances de sus proyectos a todos losmiembros de la compaa y ser evaluados por miembros del Comit de Calidad,para identificar las mejoras potenciales a los proyectos, as como la capacitacin yla asignacin de los recursos necesarios.

De igual forma, desde 1993 se realizan una reunin anual llamada EncuentroInterno donde cada equipo de mejora presenta su proyecto y se premian a losmejores. A todas estas reuniones asisten las mximas autoridades de la empresa yson ellos los que personalmente premian a los equipos de mejora. La gestin de losproyectos de mejora se realiza siguiendo un procedimiento documentadoPPTQ010TQ, documento que se encuentra registrado bajo el Sistema de Gestinde Calidad ISO 9001 de CAASA.

Este ao se realiz la 3ra Jornada de Avance de Grupos de Progreso y Crculos deControl de Calidad la tercera semana del mes de Abril. En este evento se evaluaron41 proyectos de mejora desarrollados por el personal de la corporacin, tanto de las

sedes de Lima, Pisco como de Arequipa. Es importante resaltar que desde hace 9aos se viene desarrollando un evento similar en la ciudad de Arequipa queselecciona a los equipos que representarn a dicha planta en el evento central enPisco y desde el ao 2007 se ha creado una reunin anual en la sede de Lima paraidentificar los mejores proyectos que representarn a la sede de Lima en el eventocentral.


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1.2. Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

El apoyo y respaldo que la alta direccin brinda a los proyectos de mejora se vereflejado con la asignacin de recursos para la ejecucin de los proyectos y de igualmanera con la masiva participacin de los trabajadores en estos proyectos,actualmente contamos con 65 equipos de mejora a nivel corporativo, 44 equipos de

mejora son de las sedes 2 y 4 (Pisco), 15 equipos de mejora de la sede 1 Arequipa y 8 de la sede 3 - Lima.

Desde hace 18 aos, CAASA cuenta con una infraestructura adecuada paradesarrollar las actividades de los equipos de mejora continua, las cuales sonmejoradas, ao a ao.

En principio se cuenta con una biblioteca que es administrada por el departamentode Gestin de la Calidad Total (T.Q.M.), la cual es actualizada constantemente y deigual manera es consultada por cualquier miembro de la organizacin.

As mismo se cuenta con diversas aulas de reuniones, prcticamente una por cadadepartamento de la compaa. Estas aulas estn dotadas de carpetasunipersonales o mesas de reuniones que les permiten a los miembros de losequipos de mejora continua desarrollar su labor con comodidad, cabe resaltar quese ha mejorado la infraestructura de las aulas y modernizado los equiposinformticos que emplean los integrantes de los equipos de mejora.

En caso ser necesario apoyar al equipo con cmaras filmadoras o fotogrficas,digitalizacin de fotografas o fotografas digitales, equipos audiovisuales u otrosequipos, es el departamento de T.Q.M. quien hace las coordinaciones respectivas.

La asignacin de tiles de escritorio, computadoras y otros materiales que necesiteel equipo de mejora para el desarrollo de sus proyectos son asignados por el jefedel departamento al cual pertenecen. Adicionalmente, se cuenta con una sala con 6computadoras que puede ser usada por cualquier miembro de un equipo de mejoracada vez que la necesiten.

Finalmente, el departamento de T.Q.M. realiza continuamente capacitaciones enherramientas de calidad, metodologas para la solucin de problemas y laimplementacin de proyectos de mejora. As mismo esta rea brinda asesoraconstante a los equipos de mejora.

Con relacin a la comunicacin entre los miembros de los equipos de mejora y ladireccin de la empresa, podemos afirmar que en nuestra organizacin todos losfuncionarios son responsable de promover la creacin de equipos de mejora entrelos trabajadores que ellos lideran, por tal motivo tambin son los principalesinteresados en que estos proyectos se concreten con resultados satisfactorios. Enfuncin a la magnitud de los requerimientos de los equipos de mejora, se manejandiversos niveles de comunicacin. Esta puede realizarse con el facilitador del equipode mejora, el jefe de seccin, el jefe de departamento o el D.I.

De igual manera, existen otras instancias donde la direccin de la empresa toma

parte directamente del desarrollo de los proyectos de mejora. Podemos mencionar ala evaluacin en las Jornadas de Avance que la realizan tres funcionarios de lacompaa, ellos son seleccionados por el departamento de T.Q.M. y varan deacuerdo a los proyectos que van a evaluar. Es aqu donde todos los miembros delequipo de mejora tienen la oportunidad de presentar sus ideas a la direccin yrecibir retroalimentacin para continuar con su proyecto.

As mismo, podemos mencionar las reuniones del comit de calidad donde eldepartamento de T.Q.M., haciendo de nexo, sustenta ante la direccin cualquier


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necesidad de recursos que sea necesaria para sacar adelante un proyecto y que nohaya sido posible ser sustentada adecuadamente en las instancias anteriores.

1.3. Apoyo de la Alta Direccin en la implantacin de las propuestas de solucin

La alta direccin de C.A.A.S.A. ha establecido en su poltica del sistema de gestinde calidad, seguridad, salud ocupacional y medio ambiente como uno de sus

compromisos el:Promover un ambiente de trabajo que fomente el desarrollo y elbienestar de nuestros personal, reconociendo sus logros y aportes,midiendo el clima organizacional y brindando las competenciasrequeridas para el desempeo de sus labores.

Esta Poltica ha sido elaborada por el Presidente Ejecutivo y el Director GerenteGeneral, mximas autoridades dentro de nuestra organizacin. Para elcumplimiento de este compromiso en la planta de Pisco, se coordinan entre losdiversos funcionarios de la compaa, con la finalidad que todos los equipos demejora de nuestra organizacin puedan acceder a los recursos necesarios para laejecucin de sus proyectos.

Las nuevas prcticas (procedimientos, registros, estndares, entre otrosdocumentos) generadas en los proyectos de mejora son aprobadas, difundidas eimplementadas incluyndolas como documentos del sistema de gestin.

Por otro lado, el despliegue de las mejoras se realiza en las jornadas de avance y elEncuentro Internos de grupos de progreso y crculos de control de calidad, al cualtiene acceso toda la organizacin. Por otro lado, en la biblioteca del departamentode T.Q.M. se encuentran videos de las exposiciones realizadas en el EncuentroInterno, as como manuales con informes de los proyectos y las mejorasimplementadas, tambin al alcance de toda la organizacin.

Todos los equipos de mejora presentan sus trabajos, a travs de su facilitador, a sujefatura y entre ambos quienes sustentan las necesidades de cada proyecto ante elD.I. De esta forma se puede implementar los proyectos de todos los equipos demejora y as fomentar la participacin de mayor nmero de personas en equipos demejora continua.

1.4. Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora

Desde que se formaron los equipos de mejora continua en C.A.A.S.A., se vienereconociendo los logros obtenidos por cada uno de ellos, pues esto es parte denuestra Poltica de Calidad, tal como se detall en el punto anterior.

Para el caso especfico de los equipos de mejora, la empresa tiene por polticaentregar premios a los mejores trabajos desarrollados durante el ao, estos premiosson entregados en los Encuentros Internos. En estos eventos participan todos losequipos de mejora que tengan por lo menos un proyecto concluido en el ltimo aoy cada proyecto es evaluado siguiendo los criterios de la Metodologa de Solucin

de Problemas utilizada.

Es importante destacar que en las Jornadas de Avance los mejores proyectos sehacen acreedores a premios siempre y cuando superen por lo menos el 75% delpuntaje de cada evaluacin.

Adicionalmente, los mejores proyectos son presentados al concurso anual queorganiza el Comit de Gestin de Calidad y ocasionalmente a los concursos queorganiza la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC) CreatividadEmpresarial o al Congreso Anual de Mantenimiento que organiza el Instituto


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Los objetivos estratgicos de la Planta de Pisco son:

Reduccin de costos de la planta (Incrementar Productividad Satisfaccin de Clientes Mejorar Calidad de Nuestros Productos ISO 14001 y OHSAS 18000 Optimizar la Organizacin

Mejorar Clima Laboral Implementar RSE

El proyecto de mejora escogido por el equipo contribuye con los objetivos mediantela reduccin de costos de suministros, la reduccin del tiempo de paradas, la mejoraen la calidad de vida de los trabajadores, la reduccin de la contaminacin delmedio ambiente debido a derrames de lubricantes y la reduccin de accidentes enintervenciones en la lnea de produccin.

El equipo contribuye con los resultados financieros porque busca reducir costos deproduccin; con la mejora de procesos internos porque reduce paradas de la lneade produccin de laminacin, incrementado la confiabilidad de este proceso; aldesempeo del personal, porque busca generar un rea de trabajo ms segura yagradable: y a los resultados de satisfaccin del cliente, porque contribuye con el

cumplimiento del plan de produccin y como consecuencia con los planes dedespacho a los clientes.

2.2. Estimacin del impacto en los resultados de la organizacin

Aplicando la Metodologa de Solucin de Problemas y utilizando las herramientas decalidad como el diagrama de afinidad se organizaron y ordenaron las ideas quepodran explicar las deficiencias que tiene la planta de laminacin. Para investigar ysolucionar estos problemas el departamento de mantenimiento forma 02 grupos demejora

Qu se pretende lograr con ello?

COMO REA DE MANTENIMIENTO:

- Lograr la disponibilidad de equipos en 98,5 %.

- Mantener el costo de mantenimiento en 7.5 US$/Tn. Mensual.

COMO PLANTA DE LAMINACIN:

Contribuir al objetivo de llegar a producir 450,000 Tn de producto terminado anual.

IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS EN LAMINACIN

Teniendo el soporte del departamento de planeamiento se revisan las estadsticas y

datos ingresados al sistema el resultado de ello se muestra a continuacin:


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11

0

2000

4000

6000

8000

10000

P2LN12P2LN09P2LN07P2LN38P2LN05P2LN02P2LN08P2LN19P2LN0 6P2LN1 1P2LN2 8P2LN1 3P2LN0 3P2LN0 4P2LN16P2LN20P2LN01P2LN17P2LN24P2LN15P2LN26P2LN10P2LN51P2LN31P2LN18

9.466

5.974

3.665

2.5742.374

1.3831.213

1.033 922 864669 622 472 3 60 3 60 348 306 240 210 188 1 50 1 48 92 70 3

P2LN12 P2LN09

P2LN07 P2LN38

P2LN05 P2LN02

P2LN08 P2LN19

P2LN06 P2LN11

P2LN28 P2LN13

P2LN03 P2LN04

P2LN16 P2LN20

P2LN01 P2LN17

P2LN24 P2LN15

P2LN26 P2LN10

P2LN51 P2LN31

P2LN18

SUB UB ICACIONES

TIEMPO (min) GRAFICO DE TIEMPO POR UBI CACION

FUENTE:MAXIMO

LINEABARRAS

TREN

CONTINUO

TRENDESBASTADOR

GRAFICO DE FALLA DE EQUIPOS POR UBICACION.PERIODO 2006 - 2007

UBICACIN

La grfica anterior nos muestra un tiempo total de paradas durante el periodo 2006 2007 de:

33,705.07 MINUTOS

Lnea de barras y tren continuo representan el 50% del tiempo aproximado.

Lnea de barras 9465.62Tren Continuo 5973.62TOTAL MINUTOS 15439.24


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IDENTIFICANDO LA ZONA DEL PROYECTO DE MEJORA

Definimos entonces que las zonas con mayores ndices de falla y costo son:

1.- LNEA DE BARRAS2.- TREN CONTINUO

El departamento de Mantenimiento Laminacin designa de esta manera a losgrupos y las zonas de los proyectos de mejora:

G. P. LOS RAUDOS - LNEA DE BARRAS.G. P. ALFA - TREN CONTINUO.

LNEA DE BARRAS

Zona de la laminacin en donde se procesa el producto terminado, lugar en dondese da el tratamiento trmico adecuado al producto enfrindolo al medio ambiente,para as poder lograr la calidad deseada, es en esta zona donde tambin se da elcorte a medida comercial y en donde se le da la presentacin final del producto enpaquetes que van directamente al consumo pblico.

La Lnea de Barras esta dividida en las siguientes zonas:

Zona de ingreso a placa:

- Cizalla de corte.

- Rodillos de entrada a placa.

- Sistema de vuelco y cursores.

Zona de enfriamiento:

- Mesa de enfriamiento.

- Rodillos emparejadores.

Zona de extraccin de varillas:

- Cadenas paso a paso.

- Carritos de transferencia.

- Carros magnticos.

- Rodillos salida de placa.


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LNEA DE BARRAS

Definida la zona del proyecto de mejora el Grupo de Progreso Los Raudos realizael anlisis del siguiente cuadro estadstico de gestin.


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Analizado el cuadro estadstico anterior se realiza el diagrama de pareto para definirla zona del proyecto


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Definida la zona del proyecto agruparemos las zonas en grupos afines, en elsiguiente grfico:

Placa deEnfriamiento

SISTEMA DE EXTRACCION DEVARILLAS

Extraccin deVarillas

Carro Extraccin de VarillasCadenas Paso a PasoExtraccin de varillas Magneto

SISTEMA DE CORTE

Cizalla de corte

La falla de la cizalla fueproducto de un error de diseode la empresa DANIELI el cual

origino los 3,275.42 minutos deparada, hecho el reclamo dichaempresa asumi la reparacin yla modificacin r espectiva.

IMPACTO DEL PROYECTO

Al trmino del proyecto podremos notar los siguientes beneficios cualitativos ycuantitativos.

BENEFICIOS CUALITATIVOS

- Establecer planes y acciones para reducir costos de mantenimiento a travs decartillas de trabajo.

- Aumento de la disponibilidad de los equipos en planta.- Eliminar las condiciones y actos inseguros.- Reducir la contaminacin por residuos txicos.

BENEFICIOS CUANTITATIVOS

- Establecer medidas preventivas y proactivas para conservar e incrementar lavida til y la confiabilidad de los equipos de la placa de enfriamiento.

- Disminuir los costos por mantenimiento y paradas imprevistas.

EFECTOS DEL PROBLEMA

Entre los principales efectos que genera este problema podemos mencionar:

- Elevado costo en el mantenimiento.-

Prdida de horas hombre en actividades correctivas.- Disminucin considerable de la vida til de los equipos.- Paradas en el proceso productivo- Se generan condiciones inseguras y riesgos de accidente.- Contaminacin del medio ambiente.


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3. Mtodo de solucin de prob lemas y herramientas de la calidad:

3.1. Mtodo de solucin de prob lemas:

La metodologa es estructurada, consiste en la aplicacin sistemtica de 7 pasospara la solucin de los problemas, estos pasos los detallamos a continuacin:

1.- Definicin del Problema: La idea principal de este paso es identificar primerotodas las oportunidades de mejora y los problemas que afectan la calidad de losproductos, servicios o procesos, seguridad industrial, medio ambiente, costo deproduccin, productividad de la mano de obra y prevencin de errores y/o noconformidades, que a su vez se ven reflejadas en la satisfaccin de nuestrosclientes externos o internos. Una vez identificado el problema es necesariocomprender los efectos que trae este para as poner los objetivos que se deseanlograr.

2.- Colecta de Datos: Es la bsqueda de la informacin requerida para los anlisisdel problema propuesto, la solucin que se requiera dar al problema est dada porla profundidad de informacin que se recolecte. La informacin que se recolecte nosva a servir para poder evidenciar el impacto econmico y las mejoras generadas por

la implementacin del proyecto al poder comparar el escenario inicial contra unescenario en el cual se han alcanzado las metas propuestas.

3.- Identificacin de las posibles causas: Es el anlisis propiamente dicho delproblema, es identificar las causas potenciales, las cuales van a poder determinarcuales causas son las que inciden con mayor grado en el problema.

4.- Estudio de las posibles soluciones: En esta etapa de la metodologa esnecesario una lista de las posibles soluciones que se tienen para cada uno de losinconvenientes encontrados, posteriormente estas alternativas se evaluarn atravs de los criterios establecidos por el mismo equipo de mejora, hastaseleccionar las mejores alternativas.

5.- Aplicacin de las mejoras: Para poner en prctica la(s) solucin(es) primero es

necesario disear un plan de accin para la ejecucin de las diversas actividadesque se deben efectuar en la solucin del problema, este plan de accin debecontener como mnimo en cada actividad un responsable y la fecha de ejecucin deestas actividades, luego en la medida de lo posible se deber elaborar un plan decontingencias y finalmente se ejecutarn las actividades segn lo programado.

6.- Evaluacin de resultados: En esta etapa se procede a recolectar datos luego delas mejoras implementadas, para as poder comparar el antes y despus delproyecto, estas comparaciones se realizarn tanto en los aspectos cualitativos comocuantitativos.

7.- Estandarizacin: En esta etapa se definen las actividades que se deben realizarpara que las mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas segncorrespondan dentro de la organizacin, lo cual implica la modificacin de

documentacin utilizada por la empresa.El grupo de progreso Identificacin presenta su proyecto siguiendo los siguientespasos de acuerdo a la Metodologa de Solucin de Problemas explicadaanteriormente.

Paso No 1.- Identificacin y seleccin del problema:

Inicialmente, mediante un diagrama de barras, se determin el campo de accindonde se aplicara el presente proyecto: Lnea de barras. Aplicando laherramientas estadsticas se identificaron los diferentes fallas de equipos por


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ubicacin en el rea de Laminacin y se identific la zona del proyecto mediante undiagrama de pareto donde se identific las zonas: placa de enfriamiento y extraccinde varillas, zonas problema que tienen como consecuencia las frecuentesintervenciones y fallas reportadas.

Paso No 2.-Colecta de datos:

Se realiz un trabajo de investigacin, tomando como fuente de informacin losreportes de paradas por mantenimiento ERP BAAN y Mximo respectivamente.Esta informacin se procedi a analizar por medio de grficos lineales y diagramasde barras permitiendo definir como objetivo la disminucin de los costos demantenimiento y reduccin del promedio de fallas en las zonas indicadas.

Paso No 3.-Posibles Causas

Se identific mediante el desarrollo de una tormenta de ideas las causas principales.Estas causas fueron analizadas por intermedio medio de un diagrama de Causa Efecto, definiendo as para cada una de ellas sus causas races.

Paso No 4.-Posibles Soluciones

Utilizando las herramientas de calidad tormenta de ideas y matriz de seleccinpermitieron determinar las soluciones para cada una de las causas races, naciendoas soluciones innovadoras y de alto impacto, que brindan el mximo beneficio,tanto en el mbito tcnico, econmico y seguridad.

Paso No 5.-Aplicacin de Mejoras

Para la organizacin de la aplicacin de las mejoras en la zona de la lnea debarras, se elabor un diagrama de Gantt para cada una de las causas races, en elcual se definieron las fechas de implementacin de cada una de las actividades arealizar, su planificacin, fechas de ejecucin, y el personal responsable para suelaboracin, con el objetivo de controlar adecuadamente la ejecucin del presenteproyecto.

Paso No 6.-Evaluacin de Resultados

La evaluacin de los resultados compara inicialmente los datos antes del proyecto,los requeridos para el proceso y los obtenidos luego de la implementacin de lasmejoras, los cuales resultaron positivamente logrando alcanzar los objetivos que seplantearon al inicio del proyecto.

Paso No 7.-Estandarizacin

La estandarizacin se ha llevado a cabo mejorando los planes de mantenimientopreventivo en el sistema Mximo para los equipos de la lnea de barras, tambin seestableci los procedimientos estndar de trabajo seguro (PETS), se estableciformatos de inspeccin para el control de la placa de enfriamiento durante elproceso productivo, se crearon cartillas para el mantenimiento de equipos y seestandarizaron planos para la fabricacin y reparacin de piezas.

3.2. Recoleccin y anlisis de la informacin:

Para efectuar un anlisis de los principales problemas que aquejan a la zona delnea de barras del departamento de laminacin, se recolect informacin de unperiodo representativo de 2 aos, de Enero 2006 a Diciembre 2007.

Las fuentes de informacin que nos ayudaron para el anlisis y bsqueda deproblemas fueron las siguientes:


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Reporte de paradas de mantenimiento del sistema Mximo. Reporte de costos de mantenimiento y paradas de produccin del sistema

Baan. Evaluacin del riesgo de la matriz de identificacin de peligros y evaluacin de

riesgos de salud y seguridad.

La conformidad final de la totalidad de los datos con que se trabaj estuvo a cargodel Departamento de Planeamiento de Mantenimiento.

Los equipos que van a ser materia de investigacin en el proyecto de mejoraperteneciente a la lnea de barras son:

Placa de enfriamiento

Extraccin de varillas

Para obtener datos de como? o cual? es nuestro ndice actual al inicio delproyecto necesitaremos recolectar datos de los siguientes documentos.

- Reportes de costos suministros programas BAAN y Mximo. Con ellodeterminaremos cuanto se gasto y cuanto se ahorra luego.

- Reporte de falla de mantenimiento programa Mximo. Con ello sabremos con

exactitud la ocurrencia de la falla y sus datos histricos.- Reportes en formatos de inspeccin TPM. Con ello se evaluara el da a da

del estado de los equipos y su incidencia en el proceso

NDICE ACTUAL

Parar trazarnos un objetivo se elaboran los siguientes diagramas para determinarnuestro ndice actual:


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GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDOA FALLAS EN LA PLACA DE ENFRIAMIENTO

Tal como nos muestra la grfica, los equipos que ms fallaron en la Placa deEnfriamiento fueron:

- Cuerpo de Cursores.- Mecanismo de Vuelco.

COSTOS DE CONSUMOS DE SUMINISTROS PARA MANTENIMIENTO ENPLACA DE ENFRIAMIENTO PERIODO 2006 - 2007

1.- VOLCADOR DE VARILLAS:

- Sellos Hidrulicos.- Ejes de caseto.

- Rodamientos.- Pistones.- Horquillas de Articulacin.- Vlvulas Hidrulicas.

= $ 71,681.07

2.- RODILLOS EMPAREJADORES:

- Soportes.- Rellenado y Mecanizado de Rodillos

Desgastados.- Cadenas.- Piones.- Reductores.

= $ 19,286.55


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GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDO A FALLAS ENZONA DE EXTRACCIN DE VARILLAS

Tal como nos muestra la grfica, los equipos que ms fallaron en la zona deExtraccin de Varillas fueron:

- Extraccin Magntico B.- Extraccin Magntico A.- Cadena Paso a Paso.- Rodillos Salida a Placa.

A continuacin se muestra los costos de consumos de suministros paramantenimiento en zona de extraccin de varillas periodo 2006 - 2007

1.- CADENAS PASO A PASO:

- Cadenas.- Rodamientos.

= $ 27,642.24

2.- MAGNETOS:

- Placas Electromagnticas.- Kit de Sellos.- Cadenas.- Rodamientos Combinados.- Mangueras Neumticas.- Cadena Portacable.

= $ 79,773.28

3.- CARRITOS DE EXTRACCIN:

- Censores Fotoelctricos.- Mangueras Hidrulicas.- Tuberas.- Encoders.

= $ 9,175.91


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COSTOS DE SUMINISTROS PERIODO 2006 - 2007

FORMATO DE INSPECCIONES TPM - MANTENIMIENTO

En estos formatos, el personal de turno de mantenimiento y de produccin controla,el estado de los equipos, las incidencias de falla, la temperatura en los equipos, latemperatura del aceite en la centralina de la placa de enfriamiento, incidencias delturno correctivo, seguridad y medio ambiente.

En la siguiente tabla se muestra la comparacin del los valores de temperaturaactual con los tenidos en el periodo 2006-2007

P r o d u c c i o n .F e c h a

B A N C O D E R O D I L L O S E N T R A D A A C I Z A L L A S T A R T S T O P R e a l i z a d o p o r

R o d i l l oNo

E S T A D OR o d i l l o

NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo

E S T A D O

1 2 3 4 5 6 7

8 9 1 0 1 1 12 13 1 41 5 16 1 7 1 8 19

F O T O C E L U L A N o 1 ( S A L I D A D E C A J A N o 1 2 )

V E R I F I C A R E L A J U S T E D E L C O N E C T O R D E A L I M E N T A C I O N A L A F O T O C E L U L AV E R I F I C A R E L E S T A D O D E L A E S T R U C T U R A D E L S O P O R T E D E L A F O T O C E L U L A

F O T O C E L U L A N o 2 ( S A L I D A D E C A J A N o 1 2 )


B A N C O D E R O D I L L O S D E S P U E S D E C I Z A L L A S T A R T ST O P

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo

E S T A D O

2 0 21 2 2 2 3 24 25 2 62 7 28 2 9 3 0 31 32 3 33 4 35 3 6 3 7 38 39 4 04 1 42 4 3 4 4 45 46 4 74 8 49 5 0 5 1 52 53 5 45 5 56 5 7 5 8 59 60 6 16 2 63 6 4 6 5 66 67 6 8

F O T O C E L U L A N o 2 ( S A L I D A D E C I Z A L L A S T A R T S T O P )


P U R G A R E L A G U A D E L A T A Z A D E L F I L T R O D E L F . R . L .V E R I F I C A R E L N I V E L D E A C E I T E D E L L U B R I C A D O R , R E L L E N A R D E S E R N E C E S A R I OC O N T R O L A R L A P R E S I O N D E A I R E ( D E B E D E S E R e n t r e 5 . 5 b a r 6 . 0 b a r ) P R E S I O N BA RV E R I F I C A R F U G A S D E A I R E P O R L O S S I G U I E N T E S E L E M E N T O S :

B A N C O D E R O D I L L O S E N T R A D A A M E S A D E E N F R I A M I E NT O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo


NoE S T A D O

R o d i l l oNo

E S T A D O

6 9 70 7 1 7 2 73 74 7 57 6 77 7 8 7 9 80 81 8 28 3 84 8 5 8 6 87 88 8 99 0 91 9 2 9 3 94 95 9 69 7 98 9 9 10 0 10 1 10 2 10 3

10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9 11 011 1 11 2 11 3 11 4 11 5 11 6 11 711 8 11 9 12 0 12 1 12 2 12 3

I N S P E C C I O N L IN E A D E B A R R A S

M e d i r v e l o c i d a d d e r o d i l l o s d e s p u s d e C i z a l l aS t a r t S t o p ( U s a r ta c o m e t r o )

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 5 0 2

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 0

M e d i r v e l o c i d a d d e r o d i l l o s e n t r a d a a Ci z a l l a S t a r tS t o p ( U s a r t a c o m e t r o )

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 0 2 1

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 4

M e d i r v e l o c i d a d d e r o d i l l o s d e s p u s d e C i z a l l aS t a r t S t o p ( U s a r ta c o m e t r o )

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 0 2 2

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 4 2 0

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 4 2 1

P I S T O N

D E S V I A D O R D E C O L A / C A B E Z A ( B A N C O D ER O D I L L O S E N T R A D A A P L A C A )

T U B E R I A SC O N E X I O N E SM A N G U E R A S

C I L I N D R O S H I DR A U L I C O S D E C A M I N O D E R O D I L L O S C O N C U R S O R E S

P o s i c i o nd e C a s e t o s

N u m e r o 2

N u m e r o 4

N u m e r o 7

N u m e r o 1 0N u m e r o 1 2

N u m e r o 1 5

U N I D A D D E E N F R I A M I E N T O P A R A P E R F I L E S

C O N T R O L A R P R E S I O N D E A G U A D E B E D E E S T A R E N T R E 1 , 5 Y 2 , 0 B A R P R E S I O N BA RV E R I F I C AR Q U E E L C A U D A L D E A G U A S E A C O N S T A N T E

C A R R O S D E E X T R A C C I O N D E V A R I L L A S S A L ID A D E P L A C A

N u m e r o d e

G r u p o

D e l 1 a l 1 0

D e l 1 1 a l 2 0

D e l 2 1 a l 3 0

D e l 3 1 a l 4 0

D e l 4 1 a l 5 0

C A R R O D E E X T R A C C IO N M A G N E T I C O P A S O A P A S O " A " Y " B "

P U R G A R E L A G U A D E L A T A Z A D E L F I L T R O D E L F . R . L .V E R I F I C AR E L N I V E L D E A C E I T E D E L L U B R I C A D O R , R E L L E N A R D E S E R N E C E S A R I O

C O N T R O L A R L A P R E S I O N D E A I R E ( D E B E D E S E R e n t r e 5 . 5 b a r 6 . 0 b a r ) P R E S I O N BA RV E R I F I C AR F U G A S D E A I R E P O R L O S S I G U I E N T E S E L E M E N T O S :

C A R R O D E E X T R A C C I O N M A G N E T I C O H I D R A U L IC O

P i s t o n

C E N T R A L H I D R A U L I C A D E M E S A D E E N F R I A M I E N T O

V E R I F I C AR L A L I M P I E Z A D E L A C E N T R A L H I D R A U L I C A Y C O M P O N E N T E SV E R I F I C AR E L A J U S T E C O R R E C T O D E L A S U N I O N E S Y J U N T A S H I D R A U L I C A S

V E R I F I C AR E L N I V E L D E A C E I T E D E L A C E N T R A L H I D R A U L I CAV E R I F I C AR L A P R E S I O N D E S A L I D A D E B O M B A S H I D R A U L I C A S D E B E D E S E R 1 3 0 B A R E S P R E S I O N BA R

C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N C E N T R A L I Z A D A P O R G R A S A

N i v e l d eG r a s a

C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N D E E N D E R E Z A D O R A M U L T I H IL O

V E R I F I C AR L A L I M P I E Z A D E L A C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N Y C O M P O N E N T E SV E R I F I C AR E L A J U S T E C O R R E C T O D E L A S U N I O N E S Y J U N T A S H I D R A U L I C A S

V E R I F I C AR E L N I V E L D E A C E I T E D E L A C E N T R A L D E L U B R I C A C I N

V E R I F I C AR L A P R E S I O N D E S A L I D A D E B O M B A S H I D R A U L I C A S D E B E D E S E R 5 . 0 ~ 5 . 5 b a r P R E S I O N BA R

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 8 0 5

R E L L E N A R E N C A S O D E S E RN E C E S A R I O , P O R E L F I L T R O D E L

T A N Q U E P O R M E D I O D E L A B O M B AN E U M A T I C A

E s t a d o d e B o m b a sd e G r a s a

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 6

C o n t r o l a r e l n i v e l d e g r a s ad e l T a n q u e

C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N 1C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N 2C E N T R A L D E L U B R I C A C I O N 3

C O D I G O : P 2 L N 1 2 3 4

L e d d e S u b i d a d e

M a g n e t o

L e d d e B a j a d a d e

M a g n e t o

C O D I G O : P 2 L N 1 2 3 4

P r e s i o n d e s u b i d a d e

M a g n e t o ( b a r )

P r e s i o n d e b a j a d a

d e M a g n e t o ( b a r )

P IST O N H ID R U A L IC O N o 1 P 2 LN 12 26 07 01


T U B E R I A SC O N E X I O N E S

M A N G U E R A SP I S T O N E S

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 6

M e d i r p r e s i o n e s d e t r a b a j o ap i s t o n d e d o b l e e f e c t o y

d o b l e v a s t a g o

C o d i g o d e

u b i c a c i n

C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 6

M e d i r p r e s i o n e s d e t r a b a j o ap i s t o n e s ( u s a r m a n o m e t r o

p o r t a t i l )

M e d i r p r e s i o n e s d e t r a b a j o ap i s t o n e s ( u s a r m a n o m e t r o

p o r t a t i l )






C O D I G O : P 2 L N 1 2 2 5 1 7

C o d i g o d e

u b i c a c i n

P r e s i o n d e s u b i d a d e

C a r r o ( b a r )

P r e s i o n d e b a j a d a

d e C a r r o ( b a r )

L e d d e S u b i d a d e

C a r r o

L e d d e B a j a d a d e

C a r r o

P 2 L N 1 2 2 5 0 3 1 5

L e d d e S u b i d a d eC a s e t o s ( b a r )

L e d d e B a j a d a d eC a s e t o s

P I S T O N H I D R U A L I C O N o 5



P IST O N H ID R U A L IC O N o 4 P 2 LN 12 25 03 10P 2 L N 1 2 2 5 0 3 1 2


P r e s i o n d e s u b i d a d eC a s e t o s

P r e s i o n d e b a j a d ad e C a s e t o s ( b a r )


C o d i g o d eu b i c a c i n

P 2 L N 1 2 2 5 0 3 0 1

P 2 L N 1 2 2 5 0 3 0 4

P 2 L N 1 2 2 5 0 3 0 7


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zonas a medir temperatura T min. (condicion normal) T max. (condicion actual)columnas 45 85pisos 25 55estructura metalicas de rastril los 30 70zona de magnetos 70 150zona de paso a paso 50 120

cilindros neumaticos 40 110cilindros hidraulicos 35 75central hidraulica 30 90tuberias hidraulicas. 45 85rodill os emparejadores 50 180canaletas de cables zotano de mesa 30 75estructura y sensores de magneto 35 80

En la tabla siguiente se expone los valores de temperatura actual en diferentespuntos de la zona de extraccin de varillas periodo 2006- 2007

TEMPERATURA DE MESA DE ENFRIAMIENTO DESPUS DE AUMENTO DEPRODUCCIN.


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Segn la informacin mostrada se resume lo siguiente:

Periodo del 2006 y 2007

- El incremento de temperatura en la placa de enfriamiento a aumentado en un70 %.

- El incremento de temperatura en los reductores ha aumentado en un 40%.- El incremento de temperatura en la centralina a aumentado en un 80%.- Las intervenciones correctivas han aumentado en un 50%.- Los peligros de radiacin por temperatura a lo largo de la placa aumentado en

100% (es casi imposible transitar por ella en plena produccin)- Se ha incrementado las fugas de aceite por falla de sellos en equipos

hidrulicos y la degradacin de la grasa quemada al ambiente ha aumentado.

CONCLUSIONES

Podemos concluir entonces que despus de haber observado y analizado loscuadros anteriores lo siguiente:

1.- Un incremento de costos de mantenimiento y consumo de suministros.

2.- Un aumento de fallas en la Placa de Enfriamiento y Zona de Extraccin deVarillas.

3.-Existe reportes de aumento de temperatura en la Placa de Enfriamiento.

De los datos anteriores se resume lo siguiente:

PROMEDIO DE FALLAS

2006: 80.77 Min/Mes (1.48 Horas/Mes)2007: 365.68 Min/Mes (6.09 Horas/Mes)

COSTO PROMEDIO POR MANTENIMIENTO:

2006: 10,367.375 $/Mes2007: 18,153.22 $/Mes

ndices vaen aumento

En mas del80% a rox.


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Por tanto, el objetivo del G.P. Los Raudos es disminuir en un 50% los costos de mantenimientoy reducir en 70% el promedio de fallas con el fin de permitir una mayor disponibilidad de losequipos involucrados.

Existe exigencias por parte de produccin debido al incremento de temperatura enla Placa de Enfriamiento, las cuales ocasionan en deterioro de los equipos y porende pueden originar paradas imprevistas

A continuacin se presentan copias de correos enviados al departamento deMantenimiento de Laminacin por parte de nuestro cliente interno:


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Los integrantes del G.P. Los Raudos dentro de las reuniones de trabajo,determinaron las causas que provocan un inadecuado sistema de empaquetado yevacuacin de rollo, para ello utilizaron la herramienta tormenta de ideas:

1. Trabamiento de cadenas paso a paso.2. Trabamiento de rodillos emparejadores.3. Perdida de transmisin de los reductores de rodillos emparejadores.

4. Rotura de ejes de cursores.5. Cables elctricos quemados.6. Fuga de aire de mangueras.7. Perdida de secuencia del carro de extraccin.8. Falla en vlvulas hidrulicas.9. Fuga por sellos de pistones de cursores.10. Desmagnetizacin de placas.11. Trabamiento del carro de extraccin de varillas.12. Prdida de secuencia de carros magnticos.13. Enmaraamiento de material en mesa de enfriamiento.14. Regulacin incorrecta de casetos.15. Rodillos de entrada a placa, acanalados.16. Pines de casetos desgastados.17. Cadenas portamangueras deterioradas.18. Mala regulacin de velocidad de cadenas paso a paso.19. Rodillos emparejadores acanalados.20. Mal posicionamiento de carritos magnticos A y B.21. Rotura de pernos de soportes de bocinas de ejes de cursores.22. Cables de sensores deteriorados.23. Pistn de magnetos no actan.

Una vez realizada la Tormenta de Ideas, se procede a realizar un Diagrama deCausa Efecto

DDiiaaggrraammaaCCaauussaa--EEffeeccttoo


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Distribucin de las Posibles Causas de los Problemas


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30


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Finalmente luego de utilizar las herramientas de calidad antes descritas se logridentificar las causas races.

CAUSAS RACES

CAUSA PRINCIPAL CAUSAS RAICES

Fuga de aceite por sellos de pistonesde cursores

Central Hidrulica expuesta a altas temperaturas.Rotura de ejes de cursores

Rotura de pernos de soportes de

bocinas

El material de mangueras y conectores no son apropiadospara soportar altas temperaturas.

Fuga de aire de por manguerasde carro magntico.

El material de cables y la ubicacin de sensores soninadecuados.

Prdida de secuencia por falla desensores.

Trabamiento de cadenas paso apaso Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo proceso.

Mtodo de lubricacin es inadecuada.

Trabamiento de carro extraccin devarillas


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CAUSA PRINCIPAL CAUSAS RAICES

Tipo de aceite inadecuado para nuevo proceso.Prdida de transmisin de los

reductores de rodillosemparejadores

Sensores no se cuenta con proteccin apropiada.

Mal posicionamiento de carritos

magnticos A y B

Magnetos no se cuenta con proteccin apropiada.Desmagnetizacin de placas de

carro magntico.

Mangueras no cuenta con proteccin apropiada.Falla de pistn de

magnetos.El material de sellos no son apropiados para

soportar altas temperaturas.

Mtodo de lubricacin es inadecuada.Trabamiento de carro extraccin de

varillas

Encoder no cuenta con proteccin apropiada.

Mala regulacin de velocidad de

cadenas paso a paso.

El material de cables y la ubicacin de canaletas soninadecuados.

No se cuenta con carti llas de regulacin por producto.Enmaraamiento de material en mesa deenfriamiento debido a cursores, rodillos

y parmetros de regulacin.

Ubicacin de centralina no permite realizar elprocedimiento adecuado de rellenado de aceite.Falla en vlvulas hidrulicas de cursores.

Material del porta manguera no soporta condicionesextremas de temperatura.

Trabamiento de cadenas porta manguerade magnticos.

Mtodo de lubricacin es inadecuada.

Mal emparejado de varillas.

3.3. Herramientas de la calidad:

Desde inicios del programa de Calidad Total en Aceros Arequipa se ha venidodifundiendo dentro de la organizacin las 7 Herramientas Bsicas de Calidad comoparte de los cursos bsicos que son dictados al personal, estas herramientas son:

Listas u hojas de verificacin: Colecta los datos en forma organizada Histogramas: Determina como se distribuyen los datos Diagrama de Pareto: Arregla los datos de manera que el elemento ms

significativo sea fcilmente identificable. Diagrama de Causa Efecto: Identifica una serie de causas interrelacionadas que

llevan hacia un efecto o un problema. Diagrama de estratificacin: permite dividir en varias partes un todo para

comprender mejor una hiptesis y obtener conclusiones al momento de analizarun problema.

Diagramas de dispersin: utilizado para estudiar la relacin entre dos o msvariables, es comnmente usado para probar posibles relaciones entre unacausa y un efecto.

Grficas de Control: Estableciendo los lmites de control, permite identificar lasvariaciones de un proceso a travs del tiempo


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Tomando como base la problemtica a solucionar, las caractersticas de lainformacin obtenida y la experiencia y conocimientos de los integrantes del equipo,estos eligieron utilizar las siguientes herramientas:

Tormenta de ideas (Brainstorming): Colecta una gran cantidad de ideas de ungrupo de personas

Diagrama de Afinidad: Agrupa los datos de origen comn para obtener elelemento representativo. Ranking de factores (Matrices de seleccin): Hace comparaciones entre dos o

ms juegos de datos. Grficos de lnea: Muestra los efectos de un proceso en funcin al tiempo. Grficos de barras: Arregla datos para una comparacin fcil y rpida Diagrama de Gant: Para poder seguir un orden en la ejecucin de las

actividades, la verificacin de la implementacin e identificar los responsablesde cada actividad.

La principal ventaja identificada por el equipo es que estas herramientas se amoldanadecuadamente a las diversas etapas de la metodologa de solucin de problemasutilizada, y permiten desarrollar con xito cada una. No se identificaron mayoresdesventajas.

3.4. Concordancia entre el mtodo y las herramientas:

En C.A.A.S.A. evaluamos peridicamente el desarrollo de la Metodologa deSolucin de Problemas y las herramientas de calidad utilizadas, esta evaluacin serealiza en las presentaciones que efectan los grupos en las Jornadas de Avance,para esta oportunidad se han desarrollado jornadas de Avance en los meses deOctubre 2008, Febrero y Marzo 2009. De esta evaluacin se efectanrecomendaciones, tanto de forma como de fondo a todos los equipos de mejora dela empresa.

Los encargados de evaluar a los equipos de mejora, en las tres jornadas de avance,son los jefes de departamento pertenecientes al comit de calidad de Aceros

Arequipa.

4. Gestin del proyecto y trabajo en equipo

4.1. Criterios para la conformacin del equipo de proyecto

Para dar una solucin integral a los problemas en la seccin de acabados se vio porconveniente constituir un equipo de trabajo multidisciplinario, en funcin a lossiguientes criterios:

Tcnicos en mecnica, en soldadura y en computacin o informtica. Experiencia profesional. Capacidad de trabajo en equipo

Capacidad de anlisis. Disponibilidad de tiempo.

El grupo humano que conforma a Identificacin se form con personal que trabajaen la misma seccin, la comprensin existente de la disponibilidad de losintegrantes gener un ambiente de confianza que ha convertido a Los Raudos en ungrupo de trabajo slido.

Todo el personal que integra el grupo, no slo est comprometido con sus labores,sino que est comprometido con el desarrollo organizacional de la empresa a travsde los siguientes aspectos:


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a) Alcanzar los objetivos de calidad del rea de mantenimiento seccin laminacin.b) Mejorar los ambientes de trabajo.c) Realizar un trabajo seguro.d) Optimizar los tiempos de parada.e) Aumentar la produccin.f) Mejorar la calidad de nuestro producto.

g) Promover la mejora continua.La conformacin balanceada del equipo se asegur analizando las caractersticasde cada uno de los integrantes del equipo.

4.2. Planificacin del proyecto:

A continuacin se detalla el proceso de gestin del proyecto de mejora y lastcnicas para el trabajo en equipo mediante las cuales se aprovecharon al mximolas capacidades de cada miembro del G.P. Los Raudos y obteniendo los mejoresaportes a la organizacin. Implementacin de las principales solucionesidentificadas.

Definicin del Objetivo del Proyecto de Mejora:

El equipo analiz los principales problemas que aquejan a la lnea de laminacin,luego tomando como base esta informacin, los lineamientos estratgicos de laplanta y la orientacin del jefe de rea, se seleccion como principal objetivo delproyecto el de MEJORAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DEBARRAS.


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Definicin de Entregables del Proyecto de Mejora:

El equipo identific los siguientes entregables del proyecto para cada una de lascausas races:

CAUSA RAZ SOLUCIN

Central Hidrulica expuesta a altas

temperaturas. Proteger centralina de radiacin de calorEl material de mangueras yconectores no son apropiadospara soportar altas temperaturas.

Proteger mangueras con fibra de altatemperatura

Magnetos no cuentan conproteccin apropiada.

Refrigeracin con agua a caja portamagneto.

Mtodo de lubricacin esinadecuada

Cambio del pistn hidrulico

Tipo de rodamiento inadecuadopara nuevo proceso.

Cambiar tipo de rodamiento por uno quesoporte altas temperaturas y no necesitelubricacin

Censores no cuentan conproteccin adecuada

Proteger censores con guardas especialesque contengan materiales para altastemperaturas

Definicin de Cronograma del Proyecto de Mejora:

Una vez identificados los entregables se procedi a elaborar el siguiente DiagramaGantt con las actividades necesarias, fechas y los responsables asignados deacuerdo a su experiencia y conocimientos (Ver grfica).Los plazos, responsabilidades y tiempo fueron establecidos en reuniones de trabajotomando en cuenta las habilidades de cada integrante y las caractersticas de laactividad a realizar.


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Primera solucin:

REFRIGERACIN CON AGUA A CAJA PORTA MAGNETO.

Con esta implementacin se logro aumentar la vida til del equipo en un periodomayor al de 1 mes con el que en un principio tenia, actualmente este equipo duramas de 6 meses y es retirado no por falla sino por frecuencia de mantenimiento, el

costo que involucraba su falla as como su reparacin y cambio ha sido eliminadoen un 100%.

UBICACIN DE MAGNETO CON REFRIGERACIN ACTUAL TEMPERATURADE TRABAJO ACTUAL 45 A 60 C


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Segunda solucin:

CAMBIAR TIPO DE SOPORTE POR UNO QUE SOPORTE ALTASTEMPERATURAS Y NO NECESITE LUBRICACIN

Con el apoyo de un proveedor internacional como es la empresa SKF se logroencontrar la solucin adecuada al problema de desgaste y fallas en los rodillos

emparejadores ello ocasionaba de que la extraccin de varillas sea deficiente lapermanencia de varillas en la placa aumentaba, con esta implementacin se redujoen 100% el empleo de lubricante y se ayuda de esta manera en el cuidado delmedio ambiente, asi como las intervenciones correctivas se eliminaron en 100%

Tercera solucin:

EL MATERIAL DE MANGUERAS Y CONECTORES NO SON APROPIADOSPARA SOPORTAR ALTAS TEMPERATURAS.

De igual forma que en el caso anterior se recurri a el apoyo de proveedores para la

bsqueda de elementos que nos permitan proteger nuestra mangueras neumticassin tener que estar modificndolas por modelos mas robustos y pesados, con estaimplementacin se logro mantener las mangueras del diseo original se evito deesta forma la reubicacin del sistema neumtico y la compra de manguerasespeciales de muy alto costo.


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Cuarta solucin :

EL MATERIAL DE CABLES Y LA UBICACIN DE CANALETAS SONINADECUADOS

Con esta implementacin se logra evitar el deterioro de cables elctricos porexposicin a altas temperaturas, se logro tambin ordenar y proteger todas las

canaletas de cables modificando su ubicacin hacia una parte mas ventilada y defcil acceso ante una falla.

Quinta solucin:

PROTECCIN DE CENTRALINA PARA EVITAR LA TRANSFERENCIA DECALOR DE LA PLACA A LA CENTRAL

Una de las mejoras que mas resultados nos trajo fue el de aislar la central dehidrulica de la placa de enfriamiento puesto que al estar expuesta a altastemperaturas ocasionaba que los equipos involucrados con el sistema se deteriorenrpidamente y ocasionen paradas del proceso y un aumento de costos dereparaciones y mantenimiento.


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Sexta solucin:

CAMBIAR TIPO DE RODAMIENTO POR UNO QUE SOPORTE ALTASTEMPERATURAS Y NO NECESITE LUBRICACIN

Con el apoyo de un proveedor internacional como la empresa SKF, se logrencontrar la solucin adecuada al problema de desgaste y fallas de los rodamientos

en las cadenas de arrastre, ello ocasionaba que estas cadenas se traben y no sepueda realizar un adecuado traslado, ocasionando prdida de material producido,paradas del proceso y exposicin de colaboradores a condiciones inseguras y altastemperaturas. Adicionalmente este tipo nuevo de rodamientos no requierenlubricacin, con lo cual se contribuye con el cuidado del medio ambiente ya que ellubricante usado soporta mayores temperaturas.

Sptima solucin :

SENSORES NO CUENTAN CON GUARDAS DE PROTECCIN


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Octava solucin :

APORTES PARA MEJORAR EL CUIDADO DE LOS EQUIPOS ANTE ELINCREMENTO DE TEMPERATURA

Novena solucin:

APORTE DE NUESTRO CLIENTE INTERNO ANTA LA NECESIDAD DEMEJORAR LA PRODUCCIN EN LA MESA DE ENFRIAMIENTO


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4.3. Gestin del tiempo:

El cumplimiento de los plazos detallados en la planificacin de actividades delproyecto y los entregables alcanzados se fueron informando en cada reunin decoordinacin dejndose registro en actas.

El control de avance se realiz a travs de un seguimiento del cronograma detrabajo, en el cual se fue registrando los avances de las actividades. Es importantemencionar que todos los plazos fueron cumplidos. Todos los detalles del avance sedetallan en las actas de reunin.

4.4. Gestin de la relacin con personas y reas claves de la organizacin:

Los integrantes del G.P. Los Raudos a travs de su facilitador, mantuvieron lasrelaciones pertinentes con las reas comprometidas para la habilitacin de recursosy quienes brindan el servicio, como son:

Jefatura de Laminacin.- por el apoyo brindado para el montaje y las pruebasrequeridas en la implementacin de cada solucin.

Jefatura de Seguridad.- por el aporte y apoyo en la elaboracin delprocedimiento de estndar de trabajo seguro (PETS) y la matriz de identificacinde peligros y evaluacin del riesgo de salud y seguridad.

Jefatura de PCM.- por participar incluyendo los planes de trabajo necesariospara los equipos de la lnea de barras dentro de la planificacin de preventivosde mantenimiento.

4.5. Documentacin:

La documentacin utilizada, para el estudio y desarrollo del presente proyecto, porel G.P. Los Raudos ha sido la siguiente:

Metodologa de Solucin de Problemas. Actas de reunin. Material didctico tcnico. Planos mecnicos. Fichas Tcnicas. Gantt del proyecto

El responsable del manejo de la informacin se defini mediante votacin de losintegrantes al inicio de las reuniones programadas del proyecto.

Los datos obtenidos como resultado de las implementaciones son verificacin yvalidadas por el departamento de Planeamiento (PCM)


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5. Capacitacin

5.1. Programa de capacitacin del equipo:

La capacitacin del personal en Corporacin Aceros Arequipa S.A. forma parte delSistema de Gestin de la Calidad ISO 9001, esta capacitacin se da de manera

sistemtica empezando por la identificacin de las necesidades de capacitacin detodo el personal, esta identificacin la realizan los jefes inmediatos en los ltimosmeses del ao para disear el plan de capacitacin del siguiente ao. En ella seplantean los cursos que se requieren segn el puesto de trabajo, as mismo loscursos que cada persona est en posibilidades de dictarlo y los documentos ISO9001 relacionados con el puesto de cada trabajador. Aqu se incluyen los miembrosdel equipo de mejora LOS RAUDOS quienes reciben capacitacin en lametodologa de solucin de problemas la cual considera el proceso planeamiento,diseo, desarrollo y evaluacin del proyecto as como capacitacin en lasherramientas de calidad que se requieren aplicar.

Una vez recolectada toda la informacin de las diversas reas se procede a disearel plan anual de capacitacin, para lo cual se unen el perfil de puestos de trabajo yla informacin que envan las diferentes entidades educativas.

Cada vez que un grupo de trabajadores decide formar un equipo de mejora, se lescapacita en Herramientas de Calidad y la Metodologa de Solucin de Problemas; lacual es impartida al personal que participa del proyecto de mejora.

Los integrantes de equipo de mejora LOS RAUDOS, as como todos los miembrosde la Corporacin de Aceros Arequipa S.A., hemos sido capacitados a travs delprograma anual de capacitacin de cursos tcnicos aplicables al presente proyectode mejora, el cual forma parte del plan de capacitacin anual administrado por eldepartamento de recursos humanos.

5.2. Evaluacin e impacto de las actividades de capacitacin

Una de las formas que tiene Corporacin Aceros Arequipa para evaluar la

capacitacin es travs de los siguientes registros:

EVALUACION DEL PARTICIPANTE AL CURSO EVALUACION DEL EXPOSITOR A LOS PARTICIPANTES.

Con la informacin obtenida del primer registro, podemos saber si la capacitacinterica cubri con los objetivos trazados, de lo contrario nos ha de servir paramejorar futuras capacitaciones.

Con la informacin del segundo registro, podemos saber a que nivel decomprensin y/o aplicacin lleg al participante. En caso de no cubrir unaevaluacin satisfactoria, debemos hacer una reprogramacin para que elparticipante vuelva a ser capacitado y de esta manera asegurarnos unacapacitacin efectiva.

La capacitacin se caracteriza por incidir en dinmica de grupos, plena participacinde los asistentes, y una constante y permanente motivacin para el desarrollo de lostrabajadores.

La otra forma con que cuenta la empresa para evaluar la capacitacin es a travsde los indicadores de productividad de cada puesto de trabajo, es aqu donde sepercibe si la capacitacin especfica para cada trabajador esta siendo efectiva o noy definir las acciones pertinentes en caso sea necesario.


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Los principales indicadores de productividad relevantes para del Departamento demantenimiento son:Costo de mantenimiento por unidad de produccin.Costo de mano de obra.Utilizacin de mano obra.Desviacin de la programacin.Disponibilidad de equipo.

Tiempo promedio de reparaciones.Tiempo promedio entre fallas.

Viendo los principales indicadores del departamento de Mantenimiento, podemosevidenciar que el entrenamiento y la capacitacin vienen repercutiendopositivamente en los indicadores de calidad. Gracias a la inversin en capacitacinse ha logrado las metas planificadas.

6. Innovacin

6.1. Ampl itud en la bsqueda de opciones y desarrol lo de alternativas

En el presente proyecto se utiliz otra herramienta de calidad como es el ranking de

factores, es una tcnica de mucha utilidad cuando las personas que la aplicantienen mucha experiencia en el proceso que se desea mejorar. Esta tcnicarepresenta los criterios de seleccin establecidos por integrantes del equipo,criterios establecidos para poder priorizar y definir las soluciones de mayor impactoy de menor costo para la empresa. Luego de esto se califica en un cuadro derestricciones cada solucin planteada o se utiliza una matriz de enfrentamientocuando sea necesario.

A. FUGA DE ACEITE POR SELLOS DE PISTONES DE CURSORES

CAUSA PRINCIPAL SOLUCIONES PLANTEADAS SOLUCION A REALIZAR

Central Hidrulicaexpuesta a altastemperaturas.

Modificacion de ubicacin decentralina

Proteger centralina de radiacion decalor

Colocar ventiladores para enfriarcentralina

Proteger centralina deradiacion de calor

NO EXISTE RESTRICCION POCA RESTRICCION MUCHA RESTRICCION

TECNOLOGICAMENTE TIEMPO,


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B. FUGA DE AIRE DE POR MANGUERAS DE CARRO MAGNTICO


Adquirir mangueras de revest iminetoespeciales

Colocar ventiladores para enfriar lasmangueras.

Proteger manguerascon fibra de alta

temperatura

El material demangueras y conectoresno son apropiados para

soportar altas

temperaturas.

Proteger mangueras con fibra

de alta temperatura



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E. TRABAMIENTO DE CARRO EXTRACCIN DE VARILLAS.


Colocar refrigeracin a estructuraporta cadenas

Modificar estructura para colocarpunto de lubricacin.

Tipo de rodamientoinadecuado paranuevo proceso.

Cambiar tipo derodamiento por uno que

soporte altas temperaturasy no necesite lubricacin.

Cambiar tipo de rodamiento por uno quesoporte altas temperaturas y no necesite

lubricacin.



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6.2. Originalidad de la solucin propuesta

El G.P. Los Raudos ha definido soluciones con la finalidad de eliminar las causasraces del problema, las cuales han sido coordinadas con las jefaturas deLaminacin y Mantenimiento.

Las implementaciones realizadas en la placa de enfriamiento fueron el resultado deuna necesidad de aumentar la produccin ante un equipo que no sera repotenciadoy de no realizar ninguna mejora podra ser un cuello de botella y correr el riesgo deno lograr los objetivos de producir el tonelaje propuesto por el departamento deproduccin.

Ante esta situacin es que se decide mejorar y convocar el apoyo de ideas delpersonal tcnico del departamento.

Las mejoras implementadas impactan de manera favorable en los siguientesaspectos:

mbito econmicoSe obtiene una mayor rentabilidad porque ya no se va ha invertir en repotenciacin

de la placa de enfriamiento y se ha aumentado la vida til de los equipos,aumentando as la capacidad de diseo de la placa de enfriamiento.

Mejoras en las condiciones de trabajoEl personal mecnico como el de produccin ya no realizara actos ni condicionesinseguras porque las intervenciones por fallas imprevistas se ha disminuidoconsiderablemente.

La caja portamagneto no contaba con refrigeracin y la solucin ha sido tomada delSistema de Refrigeracin de las cajas de laminacin. las cuales son refrigeradascon agua blanda.

La proteccin de cables elctricos y centralina, que anteriormente se encontrabanexpuestas a altas temperaturas, han sido sencillas, utilizando la observacin yanalizando diversas medidas que se encontraban en el mercado actualmente.

Las otras soluciones han sido coordinadas directamente con los proveedores derodamientos y mangueras. Revisando con ellos cual de las opciones con quecuentan nos pueden ayudar con nuestro problema.

6.3. Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

Las implementaciones realizadas fueron analizadas con la ayuda de diferentesherramientas de calidad y la mayora de ellas se han decidido bajo la premisa debajo costo y alto impacto, pero en algunos casos se tuvo que decidir porimplementaciones de alto costo pero que garantizan el funcionamiento del equipoen largos periodos, lo cual haca rentable su utilizacin.


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7. Resultados

A continuacin detallamos los resultados obtenidos luego de la implementacin de lasmejoras en lo relacionado con los clientes interno, el beneficio econmico y los resultadosde eficiencia organizacional

7.1. Resultados de orientacin hacia el cliente Interno/Externo

Las mejoras realizadas en la lnea de barras nos permiten garantizar un mejordesempeo en la evacuacin de varillas de la placa de enfriamiento el cualoriginaba reclamos de nuestros clientes internos.

Concluido el proyecto, se procedi a hacer una medicin de los indicadores de fallasde nuestro cliente interno. Nuestros clientes internos son: La seccin deACABADOS LAMINACIN y el indicador de fallas es importante para lacontinuidad de las operaciones. A continuacin mostraremos los resultados delindicador antes y despus de las mejoras:

EVOLUCIN DE FALLAS PERIODO 2006 AL 2009

Ubicacin 2006 2007 2008 2009(Proyeccin)Extraccin de Varillas 4128.0 8460.2 3322.5 2331.9Zona Paso a Paso 1432.3 3844.2 1737.6 1721.8Extraccin Magnticos 2509.7 5826.0 2350.8 1927.6Placa de enfriamiento 38260.6 61692.1 16408.3 6404.8

7.2. Resultados financieros

Los resultados financieros se presentan anualizados y se sustentan bajo lareduccin de costos por paradas de produccin y los ahorros en la comprade equipos ya no requeridos:


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COSTOS DE SUMINISTROS PERIODO 2006 AL 2009

Implementacin Costo $

1 Por rodamientos para cadenas paso a paso 5,821.18

2 Por soportes para rodillos emparejadores 7,435.20

3 Cambio de tipo de aceite a reductores de mesa de enfriamiento 3,704.58

4 Implementacin de ventiladores en placa de enfriamiento 13,861.50

5 Implementacin de mangueras y protectores de mangueras 1126.27

6 Implementacin de estructura refrigerada de magneto. 1020.27

7 Otros (tercerias, mano obra, maquinados,pruebas,etc) 2,000.00

Costo total de inversin = $ 35,969 ( 1 )

Con esta inversin se esta ampliando la vida til de los equipos en un 80%


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OBJETIVOS ALCANZADOS

De los objetivos propuestos se logro lo siguiente:

- Los costos se disminuyeron en un 60%.- Las fallas diminuyeron en un 80 %.- La temperatura se logr disminuir en un 40 %

- Se ha logrado mejorar las condiciones de trabajo en dicha zona.- Se elimin la contaminacin del medio ambiente evitando el derrame de

grasa as como la emanacin de gases al quemarse.

7.3. Resultados de la eficiencia organizacional

Los resultados obtenidos vienen siendo evaluados puesto que la coyuntura de lacrisis mundial nos afect y nuestra produccin fue limitada en los meses denoviembre del 2008 hasta marzo del 2009.

8. Sostenib ilidad y Mejora

8.1. Sostenib ilidad y mejora

El equipo analiz los peligros para el mantenimiento de la mejora tomando encuenta las 5 M que afectan a un proceso (material, mtodo, personal, mquina yambiente de trabajo)De este anlisis determin que las principales variables que haba que garantizareran la documentacin (mtodo) y el personal.

Para garantizar la sostenibilidad, la estandarizacin y la mejora del proyectoimplementado es necesario establecer dentro del Sistema de Gestin de la empresaciertos documentos que permitan darle continuidad y estandarizar la mejoraimplementada. Se han elaborado o actualizado:

1. Formato para el control de la placa de enfriamiento durante el procesoproductivo

2. Formato de cartillas para la inspeccin de luces y alturas de casetos.3. Procedimiento escrito de trabajo seguro. PETS4. El empleo de protectores de mangueras para altas temperaturas en toda la

planta, con reposiciones automticas y stock permanente

Adicionalmente se ha capacitado al personal involucrado en las actividadesimplementadas o modificadas.

Las metas he indicadores establecidos son:Disminucin de costos en 60%.Disminucin de fallas en 80%.

Disminucin de temperatura en 40%.Eliminacin de contaminacin mediante derrame de grasa o emanacin de gases alquemarse.


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A continuacin se muestran los documentos:

FORMATO PARA EL CONTROL DE LA PLACA DE ENFRIAMIENTO DURANTEEL PROCESO PRODUCTIVO

Produccion.Fecha

Realizado por

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

1 2 3 4 5 6 7

8 9 10 11 12 13 14

15 16 17 18 19

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

20 21 22 23 24 25 26

27 28 29 30 31 32 33

34 35 36 37 38 39 40

41 42 43 44 45 46 47

48 49 50 51 52 53 54

55 56 57 58 59 60 61

62 63 64 65 66 67 68

FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE CIZALLA START STOP )

VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE AL IMENTACION A L A FOTOCELULA

VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA

PURGAR EL AGUA DE LA TA ZA DEL FILTRO DEL F.R.L.

VERIFICA R EL NIVEL DE ACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO

CONTROL AR L A PRESION DE AIRE ( DEBE DE SER e nt re 5.5 b ar 6.0 bar ) PRESION BAR

VERIFICA R FUGAS DE AIRE POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS :

BANCO DE RODILL OS ENTRADA A MESA DE ENFRIAMIENTO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

Rodillo

NoESTADO

69 70 71 72 73 74 75

76 77 78 79 80 81 82

83 84 85 86 87 88 89

90 91 92 93 94 95 96

97 98 99 100 101 102 103

104 105 106 107 108 109 110

111 112 113 114 115 116 117

118 119 120 121 122 123

CIL INDROS HIDRAULICOS DE CAMINO DE RODILL OS CON CURSORES

Posicion

de

Casetos

Numero 2

Numero 4

Numero 7

Numer o 10

Numer o 12

Numer o 15

UNIDAD DE ENFRIAMIENTO PARA PERFILES

CONTROLAR PRESION DE AGUA DEBE DE ESTAR ENTRE 1,5 Y 2,0 BAR PRESION BAR

INSPECCION LINEA DE BARRAS

Medir presiones de

trabajo a pistones (usar

manometro portati l)

CODIGO : P2LN122517

P2LN12250315

Led de Subida de

Casetos (bar)

Led de Bajada de

Casetos

PISTON HIDRUALICO No 5



PISTON HIDRUALICO No 4 P2LN12250310

P2LN12250312


Presion de subida

de Casetos

Presion de

bajada de

Casetos (bar)


Codigo de

ubicacin

P2LN12250301

P2LN12250304

P2LN12250307

Medir velocidad de rodil los des pus de

Cizalla Start Stop (Usar tacomet ro)

CODIGO : P2L N122502

Medir velocidad de rodillos entrada a Cizalla

Start Stop (Usar tacometro )

Medir velocidad de rodil los des pus de

Cizalla Start Stop (Usar tacomet ro)



PISTON

DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE

RODILLOS ENTRADA A PLACA )

TUBERIAS

CONEXIONES

MA NGUERAS


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FORMATO DE CARTILLAS PARA LA INSPECCIN DE LUCES Y ALTURAS DECASETOS.


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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO. PETS

CODIGO :ML030REVISIN : 01PAGINA :1 de 1

APROBADO :CGNFECHA :08/08

N PASOS

1

Parar accionamiento de motores elctrico e instalar tarjeta y

candado de seguridad en el interruptor de la sala elctrica y

tablero de control local.

2Limpieza de las zonas dnde se realizar el trabajo, retiro de

residuos de aceite, grasa y polvo.

3 Ejecucin en lnea hidralica.

4Ejecucin de trabajos en las cadenas y sprocket de

transporte de varillas.

5E jecuc in de t rabajos en la zona de superior de mesas

transferidores.

6 Manipuleo de piezas pesadas.

7 Aplicacin de grasa en los puntos de la mquina.

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO"PETS"

MANTENIMIENTO A EQUIPOS MARCADO DE PERFILES

DEPARTAMENTO: Mantenimiento SECCIN: Laminacin ZONA:ACABADOS LAMINACION

DOCUMENTO DE REFERENCIA: Manual de fabricante DANIELINIVEL DE RIESGO: Baj o CONDICIN DE OCURRENCIA DEL PELIGRO:Trabajos de equipos en paradas programadas

PERSONAL EXPUESTO AL RIESGO: Tcnicos mecnico o electricista (personal propio o terceros)

RIESGOSPOTENCIALES

MEDIDASDE

CONTROL

Muerte o contucin por

accionamiento imprevisto de motores

elctrico.

Bloqueo mecnico e instalacin de tarjetas del

interruptor de motores del sistema a intervenir.

Dao a los ojos y vas respiratoria por

polucin y dermatitis.Uso de guante de nitrilo, lentes y respradero

Contuc in por descarga de fluido

hidralico a presin.

Cerrar vlvula principal de lnea de transferidores Yy

pistones de elevacin de mesas e instalar tarjeta y

bloqueo mecnico.

Contuc in y cortes en la mano por

material metlico.Uso de guantes de cuero.

Contucin por cada de altura. Uso de escalera, arns de seguridad y lnea de vida.

LumbalgiaUso de equipo de manipuleo como grua, tecle y carros

con rueda.

Contaminacin del piso por grasa

limpia y residuos de grasa usada.

Recepcionar grasa usada en bolsa y disponer como

residuo peligroso.


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EL EMPLEO DE PROTECTORES DE MANGUERAS PARA ALTAS TEMPERATURAS ENTODA LA PLANTA, CON REPOSICIONES AUTOMTICAS Y STOCK PERMANENTE.


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EN EL SOFTWARE MXIMO LOS PLANES DE TRABAJO PARA LOS NUEVOSELEMENTOS EMPLEADOS, LOS CUALES CUENTAN CON UN PERIODO MAS

PROLONGADO DE MANTENIMIENTO.

Informe de Aceros Arequipa

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