La industria pesquera en el Perú

La industria pesquera en el Perú

Fernando Kleeberg / Manuel Nieto

La industria pesqueraen el Perú

Fernando Kleeberg / Manuel Nieto

Universidad de LimaFondo de Desarrollo Editorial2001

Colección InvestigacionesLa industria pesquera en el Perú Edición impresa: 2001Primera edición digitalizada: 2018

De esta edición:© Universidad de Lima Fondo Editorial Av. Javier Prado Este 4600, Urb. Fundo Monterrico Chico, Lima 33 Apartado postal 852, Lima 100 Teléfono: 437-6767, anexo 30131 [email protected] www.ulima.edu.pe

Diseño y edición: Fondo Editorial de la Universidad de Lima

Se prohíbe la reproducción total o parcial de este libro, por cualquier medio,sin permiso expreso del Fondo Editorial.

ISBN digital: 978-9972-45-436-3

Introducción 11

Capítulo I Generalidades sobre la materia prima 13

1. Aspectos generales sobre la pesquería en el Perú 132. Embarcaciones dedicadas a la pesca 183. Características principales de las especies en estudio 20

3.1 Anchoveta (Engraulis ringens) 213.2 Jurel (Trachurus symmetricus murphyi) 233.3 Caballa (Scomber japonicus peruanus) 233.4 Sardina (Sardinops sagax sagax) 243.5 Merluza (Merluccius gayi peruanus) 24

4. La composición fisicoquímica de las especies en estudio 255. Potencial y estadística de desembarco de las especies en estudio 29

Capítulo II Generalidades sobre las tecnologías aplicadas en el Perú 35

1. Conceptos generales sobre la materia prima pesquera 372. Refrigeración de recursos pesqueros 403. Congelación de los recursos hidrobiológicos 45

3.1 Congeladores 473.1.1 Congeladores por circulación rápida del aire 493.1.2 Congeladores de placas 503.1.3 Congelador continuo con enfriamiento con

lluvia de salmuera 523.1.4 Congelador con nitrógeno líquido 523.1.5 Congeladores por inmersión 53

3.2 Tiempo de congelación 55

Índice

[7]

3.3 Tratamiento del pescado después de la congelación 573.3.1 Glaseado 573.3.2 Empacado 573.3.3 Envío al frigorífico 58

3.4 Transporte de pescado congelado 613.5 Descongelación del pescado 62

3.5.1 Métodos de descongelación 624. Conservas 65

4.1 Suministro de la materia prima 664.2 Principio del tratamiento térmico 664.3 Resistencia al calor de los microorganismos 684.4 Influencia de los ingredientes alimenticios sobre la

resistencia de las esporas 694.5 Penetración del calor en los envases 714.6 Método general para calcular el tiempo de proceso

para alimentos enlatados 724.7 Descomposición de alimentos enlatados 73

4.7.1 Descomposición microbiana: ácida plana 744.7.2 Descomposición microbiana: ácido y gas 744.7.3 Hinchazones químicas 744.7.4 Hinchazones físicamente inducidas 75

5. Productos deshidratados 756. Productos salados 797. Productos ahumados 848. Harina de pescado 86

8.1 Materia prima 868.2 Cocción 878.3 Prensado 888.4 Licor de prensa 888.5 Evaporación del agua de cola 898.6 Secado 918.7 Molido y presentación final 938.8 Producción y almacenamiento del aceite de pescado 94

9. Otros productos y subproductos 949.1 Ensilado de pescado 959.2 Cola de pescado y gelatina 96

Capítulo III Ingeniería de los productos pesqueros que se

elaboran en el Perú 99

1. Procesamiento de los productos congelados 1012. Procesamiento del pescado envasado 104

8 FERNANDO KLEEBERG / MANUEL NIETO

3. Procesamiento de productos curados 1144 Procesamiento de harina y aceite de pescado 1185. Calidad de los productos pesqueros 1266 Impacto ambiental de la industria pesquera 129

6.1 Generalidades 1296.2 Principales emisiones en la industria pesquera 1316.3 Descripción del proyecto en una evaluación de

impacto ambiental 1406.4 Proceso de evaluación del impacto ambiental 143

7. Seguridad industrial 1458. Mantenimiento 1469. Producción 14810. Requerimientos de insumos y personal 14811. Planta pesquera moderna 148

Capítulo IV Aspectos económicos de la industria pesquera 151

1. Generalidades 1512. Estimación de costos para embarcaciones artesanales 1543. Análisis de la rentabilidad de las industrias más importantes

del sector pesquero 1573.1 Industria de la producción de harina de pescado 1573.2 Industria de la producción de conservas 1623.3 Industria de la producción de congelado de pescado 1673.4 Industria de la producción de filetes secos-salados 170

Conclusiones 175Bibliografía 179

9ÍNDICE

Introducción

La pesquería en el Perú pasa por uno de los momentos más críticos de su his-toria; se encuentra confrontada al sobredimensionamiento de su flota y ca-pacidad instalada, a los precios fluctuantes, mercados exigentes, biomasa ame-nazada por cambios climatológicos y empresas con deudas que no podrán pa-gar hasta por lo menos en 20 años. Caerán las empresas más débiles pero sereforzarán aquéllas que tengan una formación sólida, que trabajen con tecno-logías modernas y que elaboren productos con mayor valor agregado. Estopermitirá competir en el mercado internacional.

En los años setenta destacaron las empresas de harina de pescado, quefueron estatizadas por el gobierno bajo el nombre de Pesca Perú; también seinició un apoyo importante a la pesca de consumo humano con la construc-ción de muelles artesanales, frigoríficos, mercados mayoristas para venta depescado, y con la creación de un ente regulador, la Empresa de ServiciosPesqueros (Epsep). En los años ochenta, fue clara la importancia de las con-serveras, la mayoría de las cuales contaban con pequeñas plantas de harina depescado que en los años siguientes se convirtieron en la actividad central delas fábricas. En los años noventa se siguió esta tendencia; Pesca Perú perdíaterreno por ineficiente mientras sus plantas eran privatizadas. Las plantas con-serveras y harineras del sector privado con mayor inversión lograron moder-nizarse y adecuarse a las exigencias del momento, logrando producir harinasespeciales de alto valor económico en el mercado internacional.

En los años noventa, el sector pesquero invirtió 400 millones de dólaresen flota de altura, con equipos de conservación a bordo para la explotaciónde especies subexplotadas e inexplotadas; también se invirtió en modernasplantas de congelado, conserveras y en el Programa de Adecuación y ManejoAmbiental (PAMA). Es clara la tendencia de la pesquería actual, que está cen-trada en la fabricación de productos pesqueros de consumo humano directocon mayor valor agregado.

[11]

En cuanto a las especies estudiadas, la mayor parte de los trabajos estándedicados a la anchoveta, sardina, jurel, caballa y merluza, que representanmás del 95% de las especies de valor comercial desembarcada. Mientras tanto,los textos sobre tecnologías utilizadas en la industria pesquera son escasos ylos que existen no satisfacen los requerimientos de quienes trabajan en estesector. Esta realidad nos ha motivado a preparar este libro, que tiene comoprincipal objetivo evaluar las tecnologías de los procesos para el aprovecha-miento de las especies de importancia económica en el Perú, así como su ren-tabilidad.


CAPÍTULO I

Generalidades sobre la materia prima

1. Aspectos generales sobre la pesquería en el Perú

El Perú llegó a ser el primer productor y exportador de harina de pescado enel mundo en 1970. Ese año exportó 1.873.000 toneladas, que a la cotizaciónde ese entonces (US$102/tm), significó un ingreso de US$303 millones, casi el30% del total de lo exportado durante el año.

Luego de ese período de relativa bonanza, se generó un proceso de pau-latina caída en los volúmenes de exportación, no obstante el incremento sus-tancial en la cotización que tuvo su punto más bajo en 1983, cuando se ex-portó sólo 205.000 toneladas de harina de pescado, cotizadas en US$387/tm.Esta pendiente se revirtió en 1989, año en que los volúmenes exportados su-peraron el millón de toneladas métricas en un contexto de fuertes fluctuacio-nes de precios internacionales. En el cuadro 1 se pueden observar los princi-pales indicadores del sector pesquero entre 1970-1999.

Los últimos años de la década de los ochenta estuvieron marcados porcomportamientos muy diferenciados derivados de la sobrepesca de los añossetenta y las terribles consecuencias del fenómeno de El Niño.

A fines de los años noventa, la pesquería nacional experimentó un cre-ciente progreso, debido principalmente a las condiciones ambientales favora-bles, que influyeron en la distribución y abundancia de los principales recur-sos pesqueros, así como en el trabajo realizado por el ente investigador, elInstituto del Mar del Perú (Imarpe). Entre 1992 y 1994, el Perú registró un altoincremento en su captura, ya que en esos tres años casi duplicó su produc-ción pesquera, pasando de 6,9 millones de toneladas a 11,6 millones de tone-ladas. Pero los esfuerzos e inversiones deben mayormente concentrarse no enaumentar la pesca, sino en conseguir mayor y mejor aprovechamiento de losrecursos, mejores rendimientos, reducción de la contaminación marina y ob-tención de productos de calidad garantizada, todo lo cual se logra con los pla-

[13]

nes de reordenamiento pesquero, estudios de ambiente para controlar la con-taminación e implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad, comoes el caso del “Análisis de riesgo y control de puntos críticos” (HACCP).

Cuadro 1Perú: principales indicadores del sector pesquero

1970-1999

Producto bruto Volumen de pesca marítima (miles de t) Consumopesquero humano

Año Nuevos PBI Desem- Transfor- Consumo interno directosoles particip. barque mación Total Humano per cápitade 1979 % directo (kg)

1970 47,2 1,9 12.481 2.610 2.315 132 10,01971 32,6 1,2 10.505 2.394 2.284 142 10,51972 17,3 0,6 4.675 1.155 2.232 153 11,01973 12,6 0,4 2.290 530 716 188 13,11974 17,5 0,6 4.120 1.198 1.121 176 11,91975 15,6 0,5 3.409 996 401 165 10,91976 18,3 0,6 4.338 1.087 369 170 10,91977 16,0 0,5 2.491 729 439 213 13,31978 20,2 0,6 3.430 973 365 215 13,11979 22,7 0,6 3.639 1.040 435 220 13,01980 18,9 0,5 2.697 790 384 214 12,41981 20,6 0,5 2.701 756 341 192 10,81982 24,2 0,6 3.497 955 365 189 10,41983 17,0 0,5 1.537 348 263 142 7,61984 24,9 0,7 3.288 905 462 230 12,11985 29,1 0,8 4.110 997 526 223 11,51986 38,5 1,0 5.530 1.341 688 301 15,11987 33,9 0,8 4.548 1.061 601 305 15,01988 40,1 1,0 6.599 1.471 584 294 14,21989 42,2 1,2 6.818 1.680 570 310 14,71990 42,0 1,3 6.842 1.627 620 361 16,71991 37,5 1,1 6.914 1.668 411 179 8,11992 42,3 1,3 7.564 1.741 464 266 11,91993 51,2 1,5 9.098 2.208 545 302 13,31994 66,0 1,7 12.118 3.147 702 328 14,21995 53,5 1,3 8.971 2.378 718 379 16,11996 56,2 1,3 9.487 2.513 730 355 14,81997 49,4 1,1 7.838 2.151 683 363 15,21998 31,8 0,7 4.310,2 1.078 480 322 13,01999 26,5 1,1 8.392,4 2.420 767 334 13,2

Fuente: Ministerio de Pesquería, Oficina General de Economía Pesquera


Quiñonez (1995), en el artículo “Hacia el real crecimiento de las expor-taciones pesqueras”, propuso las siguientes condiciones para el crecimiento delas exportaciones del sector:

• Medidas promocionales.- Establecimiento del derecho a restituciónde aranceles, como una forma de compensar los sobrecostos de im-portación de insumos (equivalente al 5% del valor FOB) y de las ex-portaciones que no superen los US$10 millones, pero puede hacerseextensivo a más partidas en forma escalonada (a mayor nivel de ex-portación, menos reintegro, como se aplica en Chile).

• Diversificación productiva.- Se ha mencionado con acierto que losprincipales productos tradicionales de exportación están llegando asus máximos niveles de producción, lo cual es evidente en el casode la harina de pescado, pese a la diferencia cualitativa actual (están-dar y especiales): es un riesgo que gran parte de nuestros ingresossólo provenga de un solo producto. Es necesario investigar nuestrosrecursos, principalmente los inexplotados o subexplotados; es impe-rativo generar una nueva oferta exportable, mediante la adopción denuevas tecnologías o alternativas productivas, así como incrementarla productividad. Un ejemplo es la industria conservera, que debe re-cuperar su nivel competitivo de tal modo que ingrese a una “segun-da etapa exportadora”; esto también implica destinar la mayor captu-ra de sardina al consumo humano directo, sea fresca, salada, congela-da o enlatada, como forma de optimizar su utilización e ingreso dedivisas.Por último, es importante incrementar la productividad en la trans-formación de todos los productos pesqueros, con el fin de revertir laposición actual del Perú en la pesquería mundial, ya que si biennuestra producción representa casi el 7% del total mundial, no llega-mos ni al 1,5% en cuanto a comercialización, debido al bajo valor re-lativo de la exportación pesquera peruana.

• Nuevos mercados.- Un objetivo fundamental es ingresar a nuevosmercados, ya sea a través de Prompex o de un ente como lo fuera elInstituto de Comercio Exterior (ICE), con el apoyo de los gremiosadscritos a nuestras representaciones en mercados clave, como Tokioy, desde allí, extendernos al resto de Japón así como a Corea,Taiwán, China. Luego a Bruselas, para abarcar los países de la UniónEuropea. Asimismo, propiciar misiones comerciales de aproximacióna nuevos mercados.El Ministerio de Pesquería (MIPE) trabaja con la FAO desde fines de1994, en la elaboración del plan de ordenamiento de la pesquería pe-ruana, que agrupa estudios técnicos sobre las especies susceptibles

15GENERALIDADES SOBRE LAS MATERIA PRIMA

de explotación comercial, la regulación de su captura y su industriali-zación. La política implementada por el MIPE e Imarpe juegan unpapel central en estos resultados.Por otro lado, el especialista Alejandro Bermejo (1995) refuerza loafirmado, señalando que el futuro de la pesquería peruana está enlos rubros de consumo humano directo, como elaboración de con-servas y congelado. En este sentido, Bermejo considera que se podríapromover una mayor importación de equipos de frío, aparejos y ma-quinaria para procesar conservas y pescado congelado. Las inversio-nes no se destinaban a estos rubros porque la exportación de harinaes sumamente rentable. Sin embargo, los capitales necesarios paraincursionar en la producción y exportación de harina de pescado sonmuy grandes, por lo que la opción de los capitales medianos o pe-queños es acceder a la pesca de consumo humano; además de queactualmente hay una gran demanda de pescado fresco, congelado yde mariscos, pero la flota que abastece ese rubro no tiene la capaci-dad de extracción suficiente. La flota de pesca de consumo humanodirecto es rudimentaria y no está a tono con la demanda.Por su parte, Richard Díaz, gerente de la Sociedad de Industrias(1995) reporta que las empresas que cuentan con cierta holgurafinanciera, deben diversificar sus actividades. Por ejemplo, elSindicato Pesquero del Perú (Sipesa) ha incorporado el jurel comoespecie explotable para la elaboración de harina de pescado, invir-tiendo US$6 millones en una lancha jurelera; IBC Corporación deNegocios ha construido una planta de congelado en el tablazo dePaita; Hayduk ha incursionado en el rubro de congelado y conservascon la adquisición del Complejo Pesquero Grau; Pesquera María delMar, que a través de Casamar compró el Complejo Pesquero deSamanco, haría lo mismo, y Pesquera Austral desarrolló el proyectode plantas de conservas y congelado con una inversión de más deUS$44 millones.Entre las especies susceptibles de explotación comercial, además dela anchoveta y la sardina, los analistas pesqueros señalan que el jurely la caballa son de mayor potencial. Ambas especies tienen una ex-plotación de uno o dos millones de toneladas métricas, con una bio-masa estimada de 6 a 8 millones de toneladas métricas.En el cuadro 2 se muestra la captura en el Perú y su relación con lapesca mundial (1979-1999).


Cuadro 2Perú: Representación de la captura en relación con la pesca mundial 1979-1999

(miles de toneladas)

Año Pesca mundial Pesca en el PerúCaptura Captura % del total

1979 70.888 3.653 5,15%1980 72.042 2.709 3,76%1981 74.603 2.717 3,64%1982 76.729 3.514 4,58%1983 77.497 1.570 2,03%1984 83.932 3.318 3,95%1985 86.378 4.138 4,79%1986 92.845 5.562 5,99%1987 94.402 4.584 4,86%1988 99.086 6.637 6,70%1989 100.311 6.852 6,83%1990 97.556 6.842 7,01%1991 97.052 6.914 7,12%1992 98.113 7.564 7,71%1993 102.800 9.098 8,30%1994 109.600 12.118 11,01%1995 109.400 8.971 8,20%1996 119.943 9.487 7,90%1997 122.139 7.838 6,40%1998 s/d 4.310 s/d1999 s/d 8.392 s/d

Fuente: Ministerio de Pesquería, Oficina General de Economía Pesquera-FAOs/d: Datos no disponibles

Alberto Pandolfi, ministro de Pesquería en 1996, sostuvo que ese año sedebió culminar el ordenamiento de los recursos pesqueros, como la anchove-ta, sardina, jurel, caballa y merluza.

Siguiendo con el ordenamiento pesquero, en el diario El Peruano, sien-do ministro de Pesquería Carlos Boggiano (1996-1997), se publicaron normasde captura permisible, que para el caso de la anchoveta es de tres millones detoneladas para la región norte-centro y 200 mil toneladas para la región sur.En el caso de la sardina es de 200 mil toneladas para todo el litoral. El casode la sardina es especial porque el stock se encuentra comprometido y sólo seha considerado su pesca para consumo humano directo y como carnada; lasembarcaciones sardineras deberán tener su sistema de refrigeración operativo.


2. Embarcaciones dedicadas a la pesca

Según el estudio de Galarza y Malani (1994) sobre lineamientos para elmanejo eficiente de los recursos en el sector pesquero industrial peruano, elnúmero de embarcaciones con fines industriales pasó de 654 a 837 durante elperíodo 1984-1993; en el caso de embarcaciones artesanales éstas pasaron de4.510 en 1984 a 5.960 en 1990.

En el cuadro 3 se clasifican las embarcaciones y la capacidad de bodegasegún el tipo de flota en el período 1984-1985.

Cuadro 3Número de embarcaciones y capacidad de bodega según destino de flota

1984-1995

Industrial ArtesanalAño Número de Capacidad Número de Capacidad

embarcaciones de bodega embarcaciones de bodegapesqueras (tm) pesqueras (tm)

1984 654 146.233 4.510 12.5201985 733 153.326 4.520 12.6001986 741 136.054 5.212 15.9661987 753 139.660 5.223 16.0101988 773 149.328 5.212 15.9661989 782 159.641 5.326 16.4261990 793 164.039 5.960 21.2261991 812 178.288 6.000 23.8001992 837 181.428 6.900 27.6001993 756 162.936 6.926 31.1671994 803 177.372 6.956 30.3611995 830 184.233 7.639 33.342

Fuente: Ministerio de Pesquería

El gráfico 1 y el cuadro 4 muestran la evolución de la flota pesquera in-dustrial y la flota artesanal, según tipo y capacidad de bodega (1990-1999).



Gráfico 1Evolución de la capacidad extractiva para consumo humano directo: 1950-1999

Cuadro 4Flota pesquera industrial y artesanal según tipo y capacidad de bodega (tm)


Tipo 1990 1991 1992 1993 1994 1995

Núm. Cap. Núm. Cap. Núm. Cap. Núm. Cap. Núm. Cap. Núm. Cap.emb. bod. emb bod. emb. bod. emb. bod. emb. bod. emb. bod.

Flota industrial 793 164.039 796 164.587 831 179.268 756 162.936 803 177.372 830 184.233Flota costera 755 132.928 758 133.476 792 145.875 682 142.823 711 152.960 737 159.691Cerquera CHD 287 35.277 287 35.277 288 35.787 84 12.441 88 14.441 73 11.480operativa 287 35.277 287 35.277 288 35.787 84 12.441 88 14.441 72 11.420Cerquera CHI 381 90.600 382 91.000 415 102.889 561 126.992 585 135.102 610 140.451operativa 381 90.600 382 91.000 415 102.889 561 126.992 585 135.102 579 132.381Arrastrera costera 87 7.051 89 7.199 89 7.199 37 3.390 38 3.417 54 7.760

Flota arrastrerade altura 32 28.961 32 28.961 39 33.393 68 19.630 85 23.880 85 23.880(BAF)Bandera nacional 11 5.900 11 5.900 0 5.900 9 4.880 9 4.880 9 4.880Bandera extranjera 21 23.061 21 23.061 28 27.493 59 14.750 76 19.000 76 19.000

Palangrera atuneraFrigorífica 6 2.150 6 2.150 0 0 6 483 7 532 7 532Bandera nacional 6 2.150 6 2.150 0 0 6 483 7 532 7 532

Trampera s/i s/i s/i s/i s/i s/i s/i s/i s/i s/i 1 130

Flota artesanal 5.960 21.226 6.000 23.800 6.900 27.600 6.926 31.167 6.956 30.361 7.639 33.342

Fuente: Ministerio de PesqueríaElaboración: Maximixe

Si bien el número de embarcaciones industriales ha sido históricamentemenor que el de las artesanales, la capacidad de bodega de las primeras siem-pre fue superior. En 1992, la capacidad de bodega fue cerca de siete veces ma-yor que la del sector artesanal. La capacidad de bodega de las embarcacionesindustriales creció en 28% entre 1987 y 1992.

Es importante señalar que la actual capacidad de flota es un indicador quepermite cuantificar, de manera aproximada, la capacidad de pesca del sector.

Al respecto, Richard Díaz, gerente general de la Sociedad de Pesquería,reporta que en 1995 se invirtieron cerca de US$40 millones en más de 20embarcaciones para la pesca de jurel; sin embargo, resaltó el hecho de quehubo un punto de fricción entre los límites permisibles de captura estableci-dos y la capacidad instalada de las empresas privadas. Un ejemplo de estasinversiones es la embarcación “Don Abraham” adquirida por el Sipesa paraextraer jurel y caballa más allá de las 60 millas de mar territorial. La embarca-ción cuenta con una capacidad de bodega de 850 toneladas métricas y poseeun moderno sistema de refrigeración de 118 metros cúbicos de agua de mar.

Según datos oficiales publicados en febrero de 1997 en el diario oficialEl Peruano, el número de embarcaciones censadas y verificadas con capaci-dad de bodega mayor de 30 toneladas métricas ascienden a 800; de éstas, 493poseen permiso de pesca y 240 están efectuando el trámite respectivo. Las em-barcaciones de pesca artesanal con capacidad de bodega menor de 30 tonela-das métricas son 7.500 y capturan el 80% de la pesca de consumo humano di-recto. El 50% de esta captura es realizada por embarcaciones de cuatro tonela-das métricas en promedio; en 1996 se capturó 240 mil toneladas métricas.

3. Características principales de las especies en estudio

La clasificación sistemática de las especies en estudio, según Imarpe, semuestra en el cuadro 5.


Cuadro 5Clasificación sistemática de las especies en estudio

Clasificación EspeciesJurel Caballa Sardina Merluza Anchoveta

Reino Animal Animal Animal Animal Animal

Phylum Chordata Chordata Chordata Chordata Chordata

Sub-Phylum Vertebrata Vertebrata Vertebrata Vertebrata Vertebrata

Superclase Pisces Pisces Pisces Pisces Pisces

Clase Osteichthyes Osteichthyes Osteichthyes Osteichthyes Osteichthyes

Orden Perciforme Gadiforme

Familia Garangidae Scombridae Clupeidae Merluccidae Engraulidae

Género Trachurus Scomber Sardinops Merluccius Engraulis

Especie Trachurus Scomber Sardinops Merluccius Engraulissymmetricus japonicus sagax gayi ringensmurphyi peruanus sagax peruanus

Fuente: Boré y colaboradores

En el gráfico 2 se muestran las especies en estudio (Boré y colaboradores)

3.1 Anchoveta (Engraulis ringens)

Este es un pez pequeño, cuya talla oscila entre 12cm y 18cm cuando esadulto. Pertenece a la familia Engraulidae y se reúne en enormes cardúmenesque habitan la costa del Perú y la parte norte del litoral de Chile (3°40’5 y37°0’5); ocupando preferentemente las aguas de la corriente costera hasta las50 millas de distancia, aunque ocasionalmente se le encuentra en áreas muchomás alejadas de la costa.

Se reproducen cuando alcanza 12cm de longitud total, tamaño que co-rresponde aproximadamente al año de edad. El período de desove es prolon-gado; comienza a fines del invierno y termina en el verano.

La alimentación consiste, principalmente, en fitoplancton sin eslabonesintermedios, aprovechando su enorme volumen y su enorme poder energéti-co, factores que condicionan la intensidad del recurso; a su vez, la anchovetasirve de alimento a una serie de invertebrados, a una gran cantidad de pecesy mamíferos, y a una enorme población aviar de varios millones de individuos.



Gráfico 2

Caballa (Scomber japonicus)

Símil de importancia económicaIndian mackerel Rastrelliger kanagurta

(Pacífico e Índico occidental)Blue mackerel, spolted Scomber australasicuschub mackerel, caballa (Pacífico sudoccidental)

Símil de importancia económicaPacific mackerel Trachurus symmetricus

(Pacífico centro oriental)Japanese jack mackerel Trachurus japonicushorse mackerel (Pacífico noreste)Atlantic horse mackerel Trachurus trachurushorse mackerel (Atlántico noreste)

Jurel, jurelillo, furel (Trachurus symmetricus murphyi)

Símil de importancia económicaCalifornian pilchard Sardinops caerulea

(Pacífico centro oriental)South african pilchard Sardinops ocellata

(Atlántico sudoriental)European sardine Sardinops pilchardus

(Atlántico centro oriental)

Sardina (Sardinops sagax)

Símil de importancia económicaNorthern anchovy Engraulis mordax

(Estados Unidos)Anchoveta, anchoita Engraulis anchoita

(Argentina)Iwasi Engraulis japonicus

(Japón)

Anchoveta, anchoa, sardina bocona(engraulis ringens)

Símil de importancia económicaMerluza de sur Merluccius australis

(Pacífico sudoriental)Eglefino (haddock) Melanogrammus aeglefinus

(Atlántico noreste)Merlan o plegonero Merlangius merlangus(whiting) (Atlántico noreste)

Merluza común, pescada maltona (Merluccius gayi)

3.2 Jurel (Trachurus symmetricus murphyi)

Es una especie pelágica de mar abierto. Se distribuye a lo largo de casitoda la costa, pero se le encuentra en mayor concentración entre Chimbote yel Callao; su nombre en inglés es Pacific Jack Mackerel. Las tallas comercialesoscilan entre 41cm y 74cm, siendo las más frecuentes las de 45cm a 70cm, conun promedio de 2,2kg.

Los huevos y larvas del jurel se han encontrado en las muestras de planc-ton correspondientes a los meses de agosto, setiembre, octubre, noviembre yfebrero, y, con mayor abundancia, a fines del invierno. Se ha determinado quelas áreas de desove se encuentran a 120 millas de la costa, entre San Juan yMollendo, aunque existen pequeñas áreas dispersas frente al Callao, Chimbotey Pimentel.

La dieta alimenticia del jurel está constituida por peces (anchoveta), crus-táceos, calamares, etc. La relación peso longitud está dada por la fórmula: P =0,24670 L2.19, lo que quiere decir que el peso es bastante inferior al cubo dela longitud.

La pesca se realiza con anzuelo, red de cortina, bolicheras y cerco, sien-do más abundante en los meses de verano, cuando esta especie se aproximamás a la costa.

3.3 Caballa (Scomber japonicus peruanus)

Es una especie pelágica de hábitos gregarios que vive en aguas no muyalejadas de la costa. Es migratoria y de amplia distribución, desde Manta(Ecuador) hasta Valparaíso (Chile). El nombre común en inglés es PacificMackerel.

Las caballas que se capturan en Chimbote tienen una longitud que varíaentre 23.5cm y 34cm, con un peso observado de 113 a 368g. La relación peso-longitud se expresa en la fórmula: P = 0.00116L3.65. El desove se realiza duran-te todo el año, con mayor intensidad en el verano. La primera madurez la al-canza en los 27cm de longitud aproximadamente, y la relación de sexos es 1:1.Las hembras pueden producir hasta medio millón de huevos por año.

La caballa es un pez muy voraz y se alimenta preferentemente de pecesy crustáceos. Se captura con red de cerco de media agua, anzuelo, red agalle-ra, bolichito. Los puertos principales de desembarque son Paita, Santa Rosa,Chimbote, Callao y San Juan, correspondiendo las mayores capturas a los me-ses de marzo a junio.


3.4 Sardina (Sardinops sagax sagax)

Es una especie pelágica que se agrupa en cardúmenes, los cuales llegana pesar cientos de toneladas; vive a lo largo de la costa, extendiéndose a lasIslas Galápagos. Probablemente realiza migraciones mar afuera en la época dedesove y hacia la costa en busca de alimento. Los tamaños de la pesca comer-cial oscilan entre 22cm y 37cm, con una longitud promedio de 25,4cm y unpeso promedio de 162,5g. La relación peso-longitud difiere en invierno y pri-mavera, correspondiendo a estas estaciones, respectivamente, las fórmulas P =0.00228 L2.75 y P = 0.02585 L2.70. La madurez sexual la alcanzan cuando llegana medir de 18cm a 20cm, presentándose gran porcentaje de desovantes en losmeses de invierno.

Los componentes de la dieta de la sardina corresponden al plancton, co-mo diatomeas, dinoflagelados, copépodos, nauplius, huevos de peces y otrosorganismos.

Se le captura durante todo el año con redes de cortina y, especialmente,con boliche. La pesca es irregular, fluctuando bastante de año a año; Paita esel puerto de mayor desembarque, en promedio.

3.5 Merluza (Merluccius gayi peruanus)

Es la especie íctica demersal más abundante en el Perú; su nombre eninglés es Pacific Hake. La subespecie peruana ha sido capturada desde los00º30’ latitud sur (Ecuador) hasta los 03º y 09º latitud sur.

Los tamaños comerciales fluctúan entre 20cm y 55cm, con una longitudpromedio de 41cm y un peso promedio de 512g. El tamaño más grande es elde 80cm; las hembras alcanzan una talla mayor que los machos.

La merluza hembra alcanza la madurez sexual entre los 27cm y 46cm delongitud y la talla media en la cual el 50% de individuos están maduros es de34cm. El macho madura a un tamaño menor que la hembra.

El desove se prolonga a través de todo el año, pero con menor intensi-dad en el otoño. Existen indicaciones de que el área de desove se extiendedesde Cabo Blanco hasta el sur de Salaverry y hasta una distancia de 90 millasde la costa al sur de Punta Aguja.

La merluza se alimenta, principalmente, de peces teleosteos y crustáceos,entre estos últimos destacan los eufáusidos. La población de merluza entre los3º latitud sur y 11º latitud sur, tiene una distribución heterogénea tanto en elsentido latitudinal como batimétrico, en cuanto a lo que se refiere a composi-ción por tamaños, edad y proporción de sexos.


4. La composición físicoquímica de las especies en estudio

Hablar de composición físicoquímica es referirse al Informe 33 deImarpe, que clasifica a las especies según su contenido de grasa, como semuestra en el cuadro 6. Éste ha sido desarrollado por Sánchez y Lam (1977)con bastante precisión.

Cuadro 6Clasificación preliminar de las especies en estudio

de acuerdo con el contenido de grasa de la parte comestible

Clasificación Especie

Especies magras (máx. 2%) MerluzaEspecies semigrasas (2%-5%) Jurel, caballa, sardinaEspecies grasas (mayor 5%) Jurel, sardina, caballa, anchoveta

Fuente: Informe 33. Lima: Imarpe

Como se muestra en el cuadro 6, el jurel, la caballa y la sardina varían ensu composición de contenido de grasa; esto se debe a que existe una variaciónsegún la edad, sexo, zona de captura, estadio sexual y tamaño de la especie.

La composición química de la parte comestible es necesaria para determi-nar el valor nutritivo del pescado; asimismo, para la clasificación de las espe-cies de acuerdo con su contenido en materia grasa: especies grasas, semigra-sas y magras, clasificación que, a su vez, es determinante para la elección delmétodo de estibado a bordo, bien sea que se trate de emplear el sistema dealmacenamiento a granel, en cajas, estantes, tanques con agua de mar refrige-rada o de manipuleo, cuando se trate del estibado del pescado entero o evis-cerado. La composición química, del mismo modo, tiene influencia directa enla cantidad de hielo o frigorías que es necesario suministrar al pescado paraenfriarlo; también depende del calor específico y del coeficiente de conducti-vidad térmica. Igualmente, la composición química es el elemento básico parala adopción del método de procesamiento más adecuado con relación al ren-dimiento y calidad.

En el cuadro 7 se muestra la composición química de las especies en es-tudio.


Cuadro 7Composición química de las especies en estudio

Componente Agua Grasa Proteínas* Sales minerales RelaciónEspecie (%) (%) (%) (%) Agua - proteínas

Sardina 70,5 4,7 - 8,3 20,5 1,5 3,4 - 1Jurel 74,0 1,1 - 6,7 20,8 1,2 3,5 - 1Caballa 74,1 1,4 - 6,4 20,5 1,5 3,6 - 1Merluza 81,7 0,3 - 1,0 16,3 1,2 5,0 - 1Anchoveta 69,0 9,0 21,0 1,0 3,3 - 1

* Factor para convertir el nitrógeno en proteína 6.25Fuente: Informe 33. Lima: Imarpe

En cuanto a su composición en minerales, el Ministerio de Salud, a travésde su Instituto Nacional de Nutrición reporta —en La composición de alimen-tos de mayor consumo en el Perú— al jurel y la merluza con valores de calciode 28 a 30mg; con fósforo de 185-325mg y de hierro de 0,2-1,8mg.

Las proteínas musculares del pescado se encuentran generalmente en es-tado coloidal, por consiguiente, son inestables y sujetas a alteraciones por ac-ción química, física y bacteriológica. Los métodos de procesamiento retardanestas alteraciones, bien sea aumentando la acidez, como es el caso de los mari-nados, salsas y fermentados; mediante el calor, como en la cocción, conserve-ría y frituras; por deshidratación, como en el salado; por medio del secado yahumado, o por enfriamiento cuando se trata del refrigerado y congelado depescado.

Por otro lado, los porcentajes promedio de la composición física, nospermiten conocer principalmente la proporción de la parte comestible con re-lación al peso de la especie. Así, también, sirven para determinar las otras par-tes del pescado que son industrializables, como el hígado, del que se puedeobtener aceite y vitaminas A y D; las gónadas, para el consumo humano direc-to; la cabeza, espinazo, piel, aletas, vísceras (excluyendo el hígado y gónadas),partes que aproximadamente significan entre 45% y 50% del pescado y que sepueden emplear para producir harina de residuos.

En los cuadros 8 y 9 se muestran la composición física y el rendimientoy factores de conversión de pescado fresco y entero de las especies en estu-dio.


Cuadro 8Porcentajes promedios en peso de la composición física

Especie Jurel Sardina Caballa MerluzaÍtems % % % %

Cabeza 11,5 8,9 9,5 15,2Agalla 4,3 4,8 5,3 4,1Hígado 1,2 - 2,1 1,2 - 2,5 1,6 - 2,1 1,2 - 2,5Gónadas 1,0 - 5,1 2,6 - 7,5 0,9 - 5,9 2,9 - 7,9Vísceras* 5,2 - 8,5 6,6 - 8,3 6,1 - 8,7 4,0 - 7,9Espinazo y cola 5,8 5,8 4,4 6,7Piel 3,2 6,0 2,9 4,3Aletas 2,9 1,3 2,1 3,8Orejetas 3,5 2,6 3,5 4,3Parte comestible 55,9 53,3 55,8 47,5Sangre y otros 1,8 2,7 3,7 2,3

* Las vísceras excluyen el hígado y las gónadasFuente: Informe 33. Lima: Imarpe

Cuadro 9Rendimiento y factores de conversión de pescado fresco y entero

A pescado sin agallas A pescado sin A filete simpleEspecie Rango y sin vísceras cabeza y sin víscera y sin piel

Long (cm) Peso (g) (%) (%) (%)Min. Max. Prom. Min. Max. Prom. Min. Max. Prom.

Merluza 35 - 50 300 - 700 82 87 84 63 68 66 38 47 4150 - 70 700 - 2.500 80 86 83 62 67 64 40 45 40

Jurel 57 - 62,5 1.750 - 2.250 78 87 83 67 75 71 51 59 5562,5 - 68 2.250 - 2.750 79 86 82 66 74 70 50 58 54

Caballa 20 - 35 80 - 400 76 82 75 65 73 69 52 60 5635 - 45 400 - 1.000 75 81 74 64 72 68 51 59 55

Sardina 23 - 27 110 - 187 74 82 78 65 73 69 55 63 5927 - 30 187 - 260 73 81 77 64 72 68 54 62 58

Fuente: Informe 33. Lima: Imarpe

En el cuadro 10 se reportan los rendimientos según el Instituto Tecnoló-gico Pesquero del Perú (ITP) para las especies anchoveta y sardina.


Cuadro 10Rendimientos según el Instituto Tecnológico Pesquero del Perú (ITP)

para la especie anchoveta y sardina

EspecieRendimiento Anchoveta(%) Sardina(%)

Eviscerado 82 - 88 82 - 89Corte Hg 55 - 62 52 - 59Filete con piel 38 - 40 40 - 42Pulpa 35 - 37 36 - 38Surimi 15 - 17 15 - 17Hamburguesa 44 - 49 44 - 49Embutido 23 - 25 23 - 25

Fuente: Lima: Instituto Tecnológico Pesquero del Perú (1997)

José Sánchez presentó, en la revista Documenta, un estudio de las fasespara la investigación tecnológica de procesamiento de los recursos hidro-biológicos, dando pautas sobre su mejor utilización (véase gráfico 3).

Gráfico 3Fases para la investigación tecnológica de procesamiento


5. Potencial y estadística de desembarco de las especies en estudio

En el cuadro 11 se presenta la biomasa, la captura permisible y la cap-tura realizada entre los años 1986 y 1999. La información para la merluza estáincompleta, pero es conocido que esta especie se encuentra sobreexplotada.

En el cuadro 12 se muestra el volumen de desembarque de productospesqueros en el Perú entre 1970 y 1999; además, en el gráfico 4 se presentanlas etapas de la pesquería en el tiempo.

Cuadro 11Biomasa y captura permisible de las especies en estudio



Año Anchoveta Sardina Caballa JurelBiomasa Captura Captura Biomasa Captura Captura Biomasa Captura Captura Biomasa Captura Captura

permisible permisible permisible permisible

1986 6.000 2.000 3.481 2.700 1.400 1.720,9 1.486 300 38,7 4.330 1.500 49,81987 4.500 1.110 1.764 3.804 1.900 2.469,2 1.900 475 2,5 6.472 3.500 46,31988 5.900 1.600 2.701 4.500 3.200 3.470,4 1.300 200 25,5 2.812 2.000 1181989 4.200 600 3.720 3.680 2.200 2.568,9 1.052 180 32 4.303 500 140,71990 5.753 2.300 2.926 5.748 2.230 3.205,3 1.730 350 60,7 5.972 1.800 191,11991 4.934 2.150 3.081 4.165 2.370 3.398,4 1.662 320 173 5.598 1.800 136,31992 9.033 s/r 4.870 5.198 s/r 2.243,2 1.480 s/r 17,9 2.957 s/r 96,71993 11.800 s/r 7.010 4.029 s/r 1.461,8 965 s/r 29,5 8.471 s/r 130,71994 13.500 2.000 9.800 4.816 s/d 1.551,8 1.446 s/r 44,1 6.413 s/r 196,81995 8.755 s/d 6.558 4.800 s/d 1.265,7 1.100 s/d 44,3 3.900 s/d 376,61996 7.800 s/d 7.463 4.400 s/d 1.056,4 3.000 s/d 49,2 4.000 s/d 438,71997 9.590 s/d 5.928 2.477 s/d 625,1 1.094 s/d 206,2 1.244 s/d 649,81998 3.784 s/d 1.206 2.158 s/d 908,3 971 s/d 401,9 s/d s/d 386,91999 s/d s/d 6.740 s/d s/d 187,8 s/d s/d 527,7 s/d s/d 184,7

Fuente: Ministerio de Pesquería, Oficina General de Economía Pesquera, Instituto Nacional de Estadística eInformática.s/r: Sin restriccións/d: Datos no disponibles

Cuadro 12Volumen de desembarque para productos pesqueros



Volumen de desembarque de productos pesqueros

Año Total Pesca marítima

Total Consumo humano directo Consumo humano indirecto

Total % EnlatadoCongelado Curado Fresco Embuti. Total % Anchoveta Otrasespecies

1970 12.482 12.481,0 185,3 1,5 34,4 24,2 19,0 107,7 - 12.295,7 98,5 12.277,0 18,71971 10.508 10.505 206,3 2,0 53,2 24,0 8,6 119,3 1,2 10.298,8 98,0 10.276,6 22,21972 4.678,2 4.675,2 213,0 4,6 65,8 11,3 7,6 127,5 0,8 4.462,2 95,4 4.447,2 15,01973 2.295,4 2.290,0 295,2 13 64,6 58,5 11,0 160,2 0,9 1.994,8 87,2 1.512,8 482,01974 4.125,5 4.120,1 318,9 7,7 82,8 79,6 15,4 140,1 1,0 3.801,2 92,3 3.583,4 217,81975 3.415,8 3.409,1 292,1 8,5 74,3 74,1 16,7 125,5 1,5 3.117,0 91,5 3.078,8 38,21976 4.344,1 4.337,8 333,9 7,7 98,2 92,5 11,6 130,6 1,0 4.003,9 92,3 3.863,0 140,91977 2.504,0 2.491,4 474,0 19,0 160,2 127,6 16,5 169,6 0,1 2.017,4 81,0 792,1 1.225,31978 3.444,3 3.430,3 618,8 18,0 237,8 190,7 14,3 176,0 - 2.811,5 82,0 1.187,0 1.624,51979 3.653,7 3.639,3 757,6 20,8 345,3 200,5 35,2 176,6 - 2.881,7 79,2 1.362,7 1.519,01980 2.709,7 2.697,2 970,0 35,9 566,2 219,8 28,3 155,7 - 1.727,2 64,1 720,1 1.007,11981 2.717,9 2.700,9 850,6 31,5 565,8 105,7 31,8 147,3 - 1.850,3 68,5 1.225,2 625,11982 3.514,4 3.497,0 551,0 15,8 314,4 52,8 33,0 150,8 - 2.946,0 84,2 1.720,4 1.225,61983 1.570,0 1.537,0 309,3 20,1 118,2 55,9 28,5 106,7 - 1.227,7 79,9 118,4 1.109,31984 3.318,1 3.288,4 547,6 16,7 148,3 181,2 31,7 186,4 - 2.740,8 83,3 23,0 2.717,81985 4.138,2 4.110,4 512,5 12,5 125,5 177,6 27,5 181,9 - 3.597,9 87,5 844,3 2.753,61986 5.562,1 5.529,5 533,8 9,7 212,0 70,8 32,6 218,4 - 4.995,7 90,3 3.481,9 1.513,81987 4.584,7 4.548,3 578,5 12,7 264,7 59,7 33,6 220,5 - 3.969,8 87,3 1.764,6 2.205,21988 6.638,2 6.598,7 538,4 8,2 157,3 122,4 33,3 225,4 - 6.060,3 91,8 2.701,4 3.358,91989 6.853,2 6.818,4 667,2 9,8 190,4 210,3 23,6 242,9 - 6.151,2 90,2 3.720,2 2.431,01990 6.873,6 6.843,2 706,3 10,3 127,5 290,1 18,1 270,6 - 6.136,9 89,7 2.926,4 3.210,51991 6.960,3 6916,1 434,7 6,2 106,4 215,5 7,4 105,4 - 6481,4 93,1 3081,0 3400,41992 7.598,5 7.564,5 491,7 6,5 120,5 156,1 10,3 204,8 - 7.072,8 93,5 4.869,9 2.202,91993 9.138,0 9.098,3 600,8 6,6 113,4 242,0 16,3 229,2 - 8.497,5 93,4 7.008,5 1.489,01994 12.168,2 12.118,2 719,2 6,7 149,1 312,8 17,6 239,6 - 11.399,0 94,1 9.799,5 1.599,61995 9.022,3 8.970,9 766,8 6,8 196,8 277,8 24,6 267,6 - 8.204,1 91,5 6.557,7 1.646,41996 9.517,0 9.486,9 715,2 6,9 213,9 222,5 28,8 250.0 - 8.771,7 92,5 7.460,4 1.311,31997 7.870,8 7.837,7 838,9 6,10 352,1 209,0 23,5 254,3 - 6.998,8 89,3 5.923,0 1.075,81998 4.347,7 4.310,3 614,0 6,11 218,2 128,6 18,1 249,2 - 3.696,3 85,8 1.205,5 2.490,81999 8.431,0 8.392,4 604,4 6,12 205,3 113,4 30,0 255,7 - 7.787,9 92,8 6.732,0 1.055,9


Gráfico 4Etapas de una pesquería

En el cuadro 13 se muestra el desembarque de productos marítimos paraconsumo humano directo entre 1980 y 1999.

Cuadro 13Desembarque de productos marítimos para consumo humano directo

1980-1999 (miles de toneladas)

Fuente: Gracia, Adolfo (1994)


crecimiento sobreexplotación recuperación

inicio

abundancia

explotaciónmáxima

colapso

esfuerzo pesquero

captura total

Tiempo

Año Total de Sardina Jurel Caballa Merluzacaptura % % % %

1980 969,9 585,9 60,4 60,2 6,2 51,2 5,3 154,8 16,01981 850,5 586,2 68,9 30,0 3,5 32,4 3,8 67,1 7,91982 550,9 322,6 58,5 25,9 4,7 21,8 3,9 24,5 4,41983 309,2 112,6 36,4 46,3 15,0 21,3 6,9 4,4 1,41984 547,6 169,5 31,0 103,4 16,9 85,7 15,7 10,3 1,91985 512,5 184,6 36,0 74,5 14,5 54,1 10,6 18,0 3,51986 533,8 225,4 42,2 47,5 8,9 29,2 5,5 37,3 7,01987 578,4 273,0 47,1 40,6 7,0 2,3 0,4 31,7 5,51988 538,3 167,0 31,0 70,6 13,1 22,1 24,4 78,0 6,91989 667,2 198,6 29,8 139,1 20,8 31,9 4,9 86,8 13,01990 706,3 141,6 20,0 174,6 24,7 57,8 8,1 125,3 17,71991 434,7 104,3 24,0 78,3 18,0 15,6 3,6 65,3 15,01992 491.3 121.9 24.8 47.4 9.6 6.6 1.3 28.9 5.91993 600.8 121.7 20.3 75.5 12.6 22.9 3.8 85.6 14.21994 719.2 156.7 21.8 97.0 13.5 24.6 3.4 103.1 14.31995 766.8 204.3 26.6 104.1 13.6 24.3 3.2 163.1 21.31996 715.2 220.7 30.9 95.3 13.3 13.5 1.9 232.5 32.51997 838.9 285.3 34.0 161.3 19.2 55.5 6.6 176.9 21.11998 614.0 157.0 25.6 84.5 13.8 47.4 7.7 81.7 13.31999 604.4 156.1 25.8 51.9 8.6 58.4 9.7 36.7 6.1


En el cuadro 14 se presenta el desembarque de productos marítimos dela pesca para enlatado y en el cuadro 15 se puede apreciar la producción deenlatado de caballa, jurel y sardina.

Cuadro 14Perú: Desembarque de productos marítimos de la pesca para enlatado,

según especie 1986-1999(miles de toneladas)

Año Total de pesca Sardina Jurel Caballapara enlatado % % %

1986 212,0 205,9 97,1 1,5 0,7 3,4 1,61987 264,6 258,5 97,7 0,8 0,3 1,0 0,41988 157,2 150,2 95,5 1,5 0,9 0,4 0,21989 190,3 182,9 96,1 0,9 0,4 1,3 0,71990 127,4 116,4 91,4 1,9 1,5 1,4 1,11991 106,3 90,9 85,5 6,0 5,6 1,5 1,41992 120,5 103,9 86,2 6,2 5,1 1,1 0,91993 113,3 101,3 89,4 5,5 4,8 2,2 1,91994 149,1 138,4 92,8 4,8 3,2 3,5 2,31995 196,8 186,2 94,6 5,8 2,9 1,7 0,81996 213,9 195,1 91,4 12,3 5,7 1,0 0,41997 352,1 258,4 73,4 65,2 18,5 22,9 6,51998 218,1 153,8 70,5 17,4 7.9 25,8 11,81999 205,3 141,8 69,1 18,8 9.2 42,4 20,7


Cuadro 15Perú: Producción de enlatado de caballa, jurel y sardina

1986-1999(miles de toneladas)

Año Total de Sardina Jurel Caballacaptura % % %

1986 62,7 60,8 97,0 0,5 0,8 0,8 1,21987 78,9 76,2 96,6 0,3 0,4 0,4 0,51988 49,1 45,4 92,5 1,3 2,6 0,2 0,41989 57,4 55,1 96,0 0,5 0,9 0,4 0,71990 39,5 36,3 91,9 0,6 1,5 0,4 1,01991 31,2 26,4 84,6 1,8 5,8 0,5 1,61992 34,5 29,2 84,6 2,4 7,0 0,3 0,91993 35,7 31,5 88,2 1,5 4,2 0,6 1,41994 49,7 45,9 92,3 1,9 3,8 0,8 1,61995 57,4 52,9 92,2 2,2 3,8 0,5 0,81996 59,4 54,4 91,6 2,8 4,7 0,2 0.41997 124,8 92,5 74,1 23,0 18,4 6,9 5.51998 54,5 38,7 71,1 3,9 7,3 4,0 7.41999 63,6 47,7 75,0 5,4 8,4 9,2 14,4



En los cuadros 16 y 17 se presenta el desembarque de productos maríti-mos de la pesca para congelado de las especies en estudio; en los cuadros 18y 19 se muestra el desembarque para productos curados entre 1986 y 1999 yla producción de curado para el mismo período.

Cuadro 16Perú: Desembarque de productos marítimos de la pesca para

congelado, según especie 1986-1999(miles de toneladas)

Año Total de Sardina Jurel Caballa Merluzapesca paracongelado % % % %

1986 70,8 10,3 14,5 7,8 11,0 6,8 9,6 19,6 27,71987 59,6 7,1 11,9 14,0 23,5 2,3 3,8 21,8 36,61988 122,3 10,7 8,7 32,2 26,3 6,7 5,4 60,7 49,61989 210,3 7,7 3,6 89,9 42,7 23,1 10,9 71,1 33,81990 290,1 14,6 5,0 100,6 34,7 33,7 11,6 116,5 40,11991 215,5 11,1 5,1 40,5 18,7 6,9 3,2 61,5 28,51992 156,1 7,4 4,7 1,7 1,0 0,1 - 27,0 17,31993 242,0 11,8 4,8 1,4 0,5 0,1 - 74,7 30,81994 312,8 7,1 2,2 2,2 0,7 0,2 - 89,4 28,51995 277,8 9,0 3,2 1,8 0,6 0.03 143,3 51,51996 222,5 16,7 3,2 1,5 0,7 0,1 - 174,6 78,51997 208,9 17,5 8.4 6,2 2.9 0,9 0,4 136,5 65,31998 128,6 2,3 1,8 3,8 2.9 2,252 1,7 76,3 59.31999 113,4 6,4 5,7 0,4 0.3 1,006 0.8 28,4 25,1


Cuadro 17Perú: Producción de congelado a partir de las especies en estudio 1986-1999


Año Producción Sardina Jurel Caballa MerluzaTotal % % % %

1986 40,7 6,2 15,2 7,7 18,9 6,8 16,7 10,0 24,61987 36,1 4,1 11,3 13,3 36,8 2,2 6,0 9,5 26,31988 78,9 5,6 7,1 30,3 38,4 6,2 7,8 30,6 38,71989 126,3 4,8 3,8 64,0 7,8 15,8 12,5 33,0 26,11990 176,0 10,8 6,1 70,3 39,9 24,2 13,7 56,8 32,21991 128,5 8,4 6,5 26,2 20,4 4,8 3,7 19,0 14,81992 90,5 6,1 6,7 1,8 2,0 0,08 - 5,4 5,91993 134,7 10,0 7,4 1,2 8,9 0,08 0,1 19,5 14,41994 171,7 6,9 4,0 1,7 1,0 0,16 0,1 25,0 14,61995 128,6 6,1 4,7 1,2 0,9 0,03 0,1 38,3 29,81996 84,1 13,6 16,3 0,9 1,1 0,2 0.2 50,9 60,51997 80,6 13,3 16,5 1,2 1,5 0,7 0.8 38,8 48,11998 49,1 1,2 2,4 1,3 2,6 1,4 2,7 20,0 40,81999 48,4 3,7 7,6 0,3 6,2 0,6 1.1 10,5 21,6



Cuadro 18Perú: Desembarque de productos marítimos de la pesca para curado,

según especie 1986-1999(miles de toneladas)

Año Total pesca Jurel Caballa Merluzapara salado % % %

1986 32,6 1,2 3,6 13,4 41,1 0,4 1,21987 33,5 1,9 5,6 15,7 46,8 0,2 0,51988 33,3 0,3 0,9 13,2 39,6 0,7 2,11989 23,5 1,4 5,9 2,8 11,9 0,4 1,71990 18,0 1,4 7,7 4,1 22,7 0,5 2,71991 7,3 0,3 4,1 2,4 32,8 0,4 5,41992 10,2 1,6 15,6 2,4 23,5 0,1 0,91993 16,2 1,5 9,2 9,1 56,1 0,1 0,61994 17,6 2,0 11,3 11,0 62,5 0,3 1,71995 24,5 4,6 18,7 10,9 44,5 0,8 3,21996 28,8 2,0 7,0 7,7 26,9 13,3 46,31997 23,5 0,9 4,0 6,4 27,4 5,7 24,21998 18,1 2,7 15,0 6,5 35,8 1,9 10,41999 30,0 4,3 14,4 9,3 30,9 3,2 10,7


Cuadro 19Perú: Producción de curado a partir de las especies del estudio 1986-1999


Año Producción Sardina Jurel Caballa Merluza% % % %

1986 12,9 0,32 2,4 0,64 4,9 6,72 52,0 0,15 1,11987 15,1 0,35 2,3 1,01 6,6 8,23 54,5 0,05 0,31988 13,4 0,15 1,1 0,20 1,4 6,78 50,6 0,18 1,31989 8,7 0,21 2,4 0,78 8,9 1,73 19,8 0,12 1,41990 8,6 0,26 3,0 0,79 9,2 2,37 27,5 0,19 2,21991 3,5 - - 0,14 4,0 1,17 33,4 0,20 5,71992 5,3 - - 0,97 18,3 1,37 25,8 0,07 1,31993 7,6 - - 0,89 11,7 5,13 67,5 0,07 0,91994 8,7 - - 0,99 11,4 5,50 63,2 0,15 1,71995 12,6 - - 2,35 18,7 5,60 44,4 0,43 3,411996 14,9 - - 1,07 7,2 4,10 27,5 6,93 46,61997 11,0 - - 0,56 5,1 3,58 32,4 2,44 22,11998 9,3 - - 1,39 14,9 3,59 38,5 0,79 8,51999 14,5 - - 1,99 13,8 4,31 29,8 1,50 10,3



CAPÍTULO II

Generalidades sobre las tecnologíasaplicadas en el Perú

El Perú es considerado uno de los principales países pesqueros del mundo,principalmente por su producción de harina de pescado. Se debe destacar queen 1994 se llegó a utilizar el 94% de la captura para la producción de harina.

El compromiso del Ministerio de Pesquería, y de los buenos industriales,es salir adelante con un mejor aprovechamiento y con valor agregado de lasespecies que son bien aceptadas para consumo humano directo.

Alberto Pandolfi, cuando ocupaba el cargo de ministro de Pesquería en1996, en sus intervenciones ante el Congreso planteó los siguientes aspectos:

• La importancia de promover la investigación científica, para lo cualse reforzarían los sistemas de investigación del Instituto del Mar delPerú (Imarpe).

• La implementación del ordenamiento pesquero y acuícola, que esta-blecería las cuotas de captura permisibles, temporadas y zonas depesca, así como las normas que exijan la preservación de los recur-sos.

• La concertación con el sector privado para la explotación de los re-cursos hidrobiológicos en las fases de extracción y procesamiento,con miras a generar un mayor valor agregado.

• Paralelamente, se mantendría la prohibición de instalar nuevas plan-tas harineras o incrementar la capacidad de las ya existentes.

• La promoción de la acuicultura y de la pesca artesanal en todas susformas, dotando a ambas actividades de infraestructura adecuada, re-cursos financieros y capacitación tecnológica a través del Fondo Na-cional de Desarrollo Pesquero (Fondepes).

• La disposición de un nuevo plazo para que los agentes productivosse adecuen a las normas de protección del medio ambiente, exigién-dose la presentación del PAMA a las plantas ya instaladas y los estu-dios de impacto ambiental a las que solicitan instalarse.

[35]

• Con respecto a la licitación pública del calamar gigante o pota, sepresentaron modificaciones.

Fue loable la aplicación de esta política, porque permitió una pesqueríade largo aliento, con industrias que aprovechen mejor los recursos marinos.

Es clara también la tendencia del empresariado, que, a la par de la mayorcapacidad instalada de harina de pescado, se ha preocupado por el aumentode la capacidad de producción de productos congelados y curados. Es de es-perar que con la actual política los empresarios tomen conciencia de que esmejor establecer tecnología de mayor valor agregado para sus procesos. En re-lación con esta sugerencia es importante recalcar que los países de Europa de-cidieron suspender la importación de harina de pescado debido a la presen-cia de la enfermedad de las “vacas locas”, decisión que se levantó en cortotiempo; sin embargo, este hecho trajo consigo que los empresarios peruanospiensen en diversificar su producción, con la fabricación de productos de con-sumo humano directo. El cuadro 1 y el gráfico 1 muestran la evolución de lacapacidad instalada de la industria pesquera, según el rubro de producción en-tre 1984 y 1998.

Cuadro 1Perú: Capacidad instalada de la industria pesquera según rubro de producción

1984-1998



Gráfico 1Evolución de la capacidad instalada de procesamientoen la industria de harina y aceite de pescado: 1950-1999

1. Conceptos generales sobre la materia prima pesquera

El recurso pesquero es aleatorio; varía su biomasa en función de variosfactores: climáticos, meteorológicos, oceanográficos (fenómeno de El Niño),sobrepesca, etc.; los primeros factores son difíciles de predecir, a pesar de quehay estudios acerca de los ciclos que se presentan a través de los años. El fac-tor sobrepesca sí es manejable por el hombre, aunque existen intereses geo-políticos de los países (biomasas cercanas a las fronteras), así como interesesempresariales por explotar todo el recurso posible.

El recurso pesquero es altamente perecible, pues posee un alto valor nu-tritivo, destacando la digeribilidad de su carne, lo que lo hace presa fácil delataque de los microorganismos.

La composición química del pescado varía según la región del cuerpo,estadio sexual, tamaño, edad, lugar de captura, sexo, etc.

El recurso pesquero debe enfriarse rápidamente y mantener la cadena defrío hasta el consumo final; es mejor conservar vivos algunos recursos, comolos mariscos. Por otro lado, son importantes los cuidados, como el manipuleoadecuado, usando materiales y equipos limpios que permitan un producto sa-no, de alto valor nutritivo y de calidad.

37GENERALIDADES SOBRE LAS TECNOLOGÍAS APLICADAS EN EL PERÚ

El mar peruano es uno de los más ricos del mundo por la presencia dela corriente de Humboldt, que va de sur a norte, así como de puntos de aflo-ramiento frente a los puertos de Ilo, San Juan de Marcona, Callao, Chimbotey Paita, que permiten una oxigenación constante de las aguas y, además, lassales minerales del ecosistema marino proporcionan una vida primaria (fito-bentos y zoobentos), fitoplancton y zooplancton, filtradores y carnívoros.

Los principales puertos pesqueros son Ilo, Pisco, Callao, Chimbote y Pai-ta, además de las caletas pesqueras que se encuentran a lo largo del litoral,desde Puerto Pizarro hasta Morro Sama, en Tacna.

En el gráfico 2 se presenta el mapa de rutas de los puertos de abasteci-miento y zonas de mercado de la ex Empresa Peruana de Servicios Pesqueros(Epsep).

En el cuadro 2 se muestra la distribución y capacidad de la infraestructu-ra frigorífica de la ex Epsep.

Cuadro 2Distribución y capacidad de la infraestructura frigorífica de la ex Epsep


Fuente: Comité Especial de Privatización (Cepri-Epsep)

Gráfico 2Mapa de rutas de los puertos de abastecimiento y

zonas de mercado de la ex Epsep


2. Refrigeración de recursos pesqueros

La refrigeración consiste en someter un producto a una temperatura lige-ramente superior a su punto de congelación, manteniendo las condiciones detemperatura (Tº) y humedad relativa (HR) necesarias para que la calidad y lasanidad del producto se mantengan adecuadas durante un período de tiempo.Se recomienda la refrigeración rápida desde la captura hasta la entrega al con-sumidor.

A pesar de que el frío es un procedimiento caro, es indispensable, pueses la forma de conservar el estado de salubridad de los alimentos, prolongasignificativamente el tiempo hasta su puesta en el mercado en buenas condi-ciones comerciales y reduce las pérdidas de cualquier origen.

Para hacerse una idea del interés económico del frío, se puede compa-rar la inversión necesaria para la protección frigorífica de los productos pere-cederos con el valor de los que no se pierden, gracias a esta protección.

La refrigeración precisa una inversión menor que la congelación; la rota-ción de los stocks es más rápida que los productos congelados.

El equipo frigorífico, concebido y realizado con materiales adaptados alas circunstancias del país y las necesidades del momento, debería tener untiempo de amortización económicamente admisible, teniendo presente lafiabilidad de las máquinas y un correcto mantenimiento.

Un examen de la evolución del comercio de productos perecederos ponede manifiesto un incremento en la producción, desde el final de la SegundaGuerra Mundial, de un 2% a un 5%; y un crecimiento mayor en los intercam-bios comerciales.

En la pesca, las capturas han pasado de aproximadamente 20 millonesde toneladas en los años cincuenta a cerca de 100 millones 40 años después.Este aumento ha sido posible gracias a la generalización del empleo de máqui-nas frigoríficas en todos los eslabones de la comercialización y distribución.

Hablar de pescado fresco refrigerado es hablar de pesca artesanal; pesca-do que es capturado cerca de la playa, algunas millas mar afuera, con embar-caciones cuyas artes de pesca son la pinta, espinel, redes agalleras, bolichito,arrastre, etc. Son embarcaciones con capacidad de bodega que no sobrepasalas 30 toneladas; la mayoría de ellas sin conservación a bordo (hielo o siste-ma de frío), pues por la cercanía a su lugar de origen no lo consideran necesa-rio, pero, como es sabido, ello redunda en la calidad del pescado.

Actualmente se construyen desembarcaderos en los que se incluyen sis-temas de frío, pero la carencia de capacitación y mantenimiento hace que es-tos equipos entren en desuso muy rápidamente. En el Perú, es a partir del ma-yorista que empieza la cadena de frío, pues llevan hielo a la playa en camio-nes isotérmicos, y enfrían inmediatamente el pescado comprado.


La conservación de los productos pesqueros refrigerados se hace a tem-peraturas próximas a los 0oC, excepto en aquellos que son comercializados vi-vos, como ciertos moluscos y crustáceos. En los pescados cuya comercializa-ción se hace con hielo, la temperatura ambiente de la cámara debe permane-cer entre 2oC y 4oC para permitir la fusión del hielo y aprovechar su calor la-tente para enfriar, humedecer y lavar el pescado. Temperaturas superiores alas citadas producen un excesivo consumo de hielo y las inferiores a 0oC impi-den su fusión, con lo cual no cumple la función para la que se utiliza. Las osci-laciones de temperatura deben ser mínimas. En la conservación convencionalde los pescados acondicionados en cajas con hielo, las oscilaciones de To tie-nen poca importancia siempre que estén cubiertos con hielo y la temperaturade la cámara se mantenga a más de 0oC para facilitar la fusión del hielo. Sinembargo, en el caso de pescados conservados en bandejas, para su venta aldetallista, a los que habitualmente no se les adiciona hielo, las fluctuacionesde Tº durante su conservación pueden acortar su vida útil y facilitar la forma-ción de escarcha sobre la superficie de las bandejas. Estas condiciones reseña-das para cámaras deben ser cumplidas, en lo posible, por los muebles de ex-posición y venta al detallista (vitrinas, armarios u otros). La humedad relativadel ambiente de la cámara como parámetro de conservación tiene menos im-portancia, tanto para los pescados acondicionados en cajas con hielo como pa-ra los envasados. La circulación y distribución de aire serán adecuadas al man-tenimiento de una temperatura uniforme en todos y cada uno de los lugaresde la cámara. Los productos pesqueros envasados en atmósfera modificada sepueden mantener en cámaras con una temperatura ambiente inferior a 0oC(-1o a -2oC). Los pescados no llegan a su punto de congelación y se evita elcrecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos, y se disminuyela velocidad de desarrollo de los causantes del deterioro.

Las embarcaciones pesqueras en el Perú utilizan una relación hielo/pes-cado de uno a tres; es de uno a cinco en lugares fríos o en invierno, y de unoa dos en verano.

Entre los sistemas usados de conservación a bordo tenemos:• Sistemas de cajas con hielo.- Cajas de plástico de 25kg a 50kg con

agujeros de drenaje, donde se acomoda el pescado y luego se colo-ca el hielo; se recomienda colocar el hielo debajo, a los costados yencima del pescado.

• Sistemas de hielo a granel.- El fondo de la bodega se cubre siemprecon una capa de hielo de 10cm a 15cm; después se coloca el pesca-do y luego una capa más de hielo de 5cm de espesor. Se recomien-da una relación de una tonelada de hielo por dos de pescado en lu-gares tropicales y de uno a tres en lugares como Lima.

• Sistema de cremolada.- Este sistema necesita hielo y agua de mar lim-


pia en un tanque aislado. Antes de salir de puerto cada tanque de laembarcación debe estar con hielo en escamas o hielo triturado. Al lle-gar a la zona de pesca, el agua de mar es bombeada dentro de cadatanque para crear una mezcla. Los daños físicos y de aplastamientoson eliminados, ya que los peces se encuentran flotando. Un proble-ma fundamental que presenta el sistema “cremolada” radica en quela mezcla de agua de mar-hielo se estratifica al ser el hielo de menordensidad y, por lo tanto, el hielo tiende a colocarse en la superficiede la mezcla, quedando el agua de mar y el pescado de la parte infe-rior de las bodegas sin enfriamiento.

• Sistema CSW (Chilled Sea Water).- Llamado también “Sistema Cham-pagne”, consiste en llenar media bodega con hielo en escamas; al va-ciar el pescado se vierte también agua de mar, formándose una sopa.Mediante una compresora y una tubería perforada, se inyecta aire alfondo, produciéndose un burbujeo ideal para el batido y enfriamien-to rápido del pescado. La ventaja del sistema es que es simple y debajo costo; no requiere operadores especializados; no tiene el peli-gro de malograr o ensuciar ningún chiller, pues éstos no se usan; elenfriamiento del pescado es rápido y completo y alcanza una tempe-ratura de 30oF (-1.1oC). El sistema CSW es viable para actividades depesca que no demoren varios días, ya que se corre el riesgo de quetoda la captura se eche a perder a consecuencia de que el hielo, unavez derretido, empieza a subir su temperatura junto con el agua demar y el pescado.

• Sistema RSW (Refrigerated Sea Water).- Es el sistema de agua de marrefrigerada, que consiste en refrigerar agua de mar en las bodegasaisladas de una embarcación a una temperatura de 30VF (-1.1oC), me-diante el uso de un equipo de refrigeración mecánica y mantenerla aesa temperatura durante todo el viaje. Las ventajas del agua de marrefrigerada es un enfriamiento rápido, menor presión al pescado, ma-nipulación rápida de grandes cantidades de pescado sin pérdida detiempo y con poca mano de obra. Trabaja con un 80% de pescado yun 20% de agua de mar en volumen cuando el tanque está lleno. Eltiempo de permanencia promedio de la embarcación en el mar es dedos semanas.

En el cuadro 3 se muestran las características de almacenamiento en refri-geración de las especies marinas en estudio.


Cuadro 3Características de almacenamiento en refrigeración

Tº de Humedad Vida en * Contenido Tº deEspecie Cámara relativa cámara de agua congelación

(ºC) (%) (días) (%) (ºC)

Merluza 0 - 1 95 - 100 10 81,7 -1,5Jurel 0 - 1 95 - 100 10 74,0 -2,2Caballa 0 - 1 95 - 100 10 74,1 -2,2Sardina 0 - 1 95 - 100 6 - 8 70,5 -2,2Anchoveta 0 - 1 95 - 100 2 - 3 69,0 -2,2

* Fuente: Imarpe

El pescado capturado es desembarcado en playas, muelles o en el puer-to pesquero, donde se lava en agua de mar o agua potable; luego se colocaen cajas o canastos, agregándole el hielo en escamas o triturado (provenientedel hielo en bloques). Muchas bibliografías recomiendan utilizar antibióticosen el hielo, pero esta práctica es poco común en el Perú. En el cuadro 4 semuestran las propiedades termofísicas de las especies en estudio.

Cuadro 4Propiedades termofísicas de las especies en estudio

Propiedad Calor específico Calor específico Calor latente Conductividadespecífico específico latente térmicaCpb* Cps** l*** (K)****

Especie kcal/kgºC kcal/kgºC kcal/kg BTU/pie-h-°F

Merluza 0,445 0,854 65,2 0,3015Jurel 0,422 0,792 59,0 0,2761Caballa 0,422 0,793 59,1 0,2764Sardina 0,412 0,764 56,3 0,2646Anchoveta 0,407 0,752 55,1 0,2597

* Calculado según ecuación de Siebel (0,8ma+0,20)** Calculado según ecuación de Siebel (0,3ma+0,20)*** Calculado multiplicando el porcentaje de agua por 79,8 (calor latente del agua)**** Calculado según la ecuación de Chato (0,0324 + 0,3294ma)

El pescado fresco es comercializado por los mayoristas en los principa-les mercados del Perú. En Lima se comercializa en el mercado pesquero deVilla María del Triunfo y en el mercado pesquero de Ventanilla; los minoristasadquieren este producto y lo comercializan en los diferentes mercados distrita-les. Los restaurantes compran directo de los mercados mayoristas; otras vecestienen contrato con empresarios de los camiones isotérmicos, quienes les lle-


van el pescado; esto sucede principalmente con especies finas. En el cuadro5 se presenta una comparación entre fábricas de hielo en bloques y en esca-mas, cuadro reportado por Jean Reyt (1980).

Cuadro 5Comparación de fábricas de hielo en bloques y en escamas (precios de 1980)


Fuente: Reyt, Jean (1980)

3. Congelación de los recursos hidrobiológicos

Un pescado bien congelado es aquél que, luego de haberse mantenidoen buenas condiciones de almacenamiento por un largo tiempo y de habersedescongelado, mantiene sus características de pescado fresco.

El propósito de congelar pescado, ya sea entero fresco o procesado, esel de obtener un artículo de consumo que pueda ser almacenado por algunosmeses y luego permita la obtención de un producto que apenas haya cambia-do por el proceso.

La congelación por sí sola no es un medio de conservación; es tan sólouna manera de preparar el pescado para almacenarlo, a una temperatura con-venientemente baja. Para obtener un buen producto, la congelación tiene queser rápida. El congelador tiene que estar preparado especialmente con este ob-jeto; de ahí que la congelación sea un proceso separado del almacenamientoa baja temperatura.

Para congelar hay que eliminar el calor, de tal forma que la temperaturadel pescado baja, como se aprecia en el gráfico 3. En la primera fase del enfria-miento la To baja rápidamente hasta llegar a temperaturas de subenfriamientoinferiores al punto de congelación, que dependen de la capacidad y tempera-tura del medio de enfriamiento; luego viene un violento cambio, aumentandola temperatura hasta la de congelación del pescado que depende de laconcentración de sales del soluto del pescado, momento en que se forman losprimeros cristales de hielo y es cuando empieza la segunda fase. Es en éstaque se extrae más calor para transformar en hielo casi toda el agua; la tem-peratura cambia muy poco y la fase se denomina “inmovilidad térmica”.Cuando cerca de las tres cuartas partes del agua se han transformado en hielo,la temperatura vuelve a descender y durante esta tercera fase casi toda el aguarestante se congela, y se tiene que eliminar una cantidad relativamentepequeña de calor.

La distribución de temperatura dentro del producto durante el procesode congelación varía considerablemente, de modo que el tiempo de congela-miento debe ser definido en cuanto a su localización.

El centro térmico es el lugar que se enfría más lentamente y es usado co-mo referencia. Los alimentos, en el caso del pescado, no poseen un punto decongelamiento definido, aunque la literatura toma como referencia la tempera-tura de inicio de formación de los cristales de hielo. Dado esto, debido a lapresencia de sólidos disueltos y a la naturaleza del agua ligada con los compo-nentes del alimento, es necesario considerar una faja de temperatura en la cualel calor latente es liberado. La región de -1oC a -5oC es normalmente la zonade máxima formación de hielo o “inmovilidad térmica”, así llamada por corres-ponder a una pendiente casi horizontal en las curvas de temperatura versus


tiempo durante el congelamiento. Debido a la naturaleza no estacionaria delproceso, la magnitud de la “inmovilidad térmica” va a depender de las condi-ciones de transferencia de calor.

Gráfico 3Curva de congelación del pescado

Elaboración propia

La extensión de la “inmovilidad térmica” también depende de la posiciónde la toma de la temperatura. Soluciones numéricas indican que ésta es mayoren el centro geométrico del producto, va disminuyendo y quedando indefini-da a medida que se aleja del centro.

El Instituto Internacional de Refrigeración define el tiempo nominal decongelación de un producto de dimensiones específicas y una temperatura ini-cial uniforme de 0oC, como el tiempo necesario para que el “centro del pro-ducto” llegue a 10oC debajo del punto inicial de congelamiento.

Existen numerosos estudios sobre la influencia del congelamiento y des-congelamiento en el mantenimiento de la calidad del producto; todos ellos in-dican que la velocidad de congelación afecta el tamaño y número de cristalesde hielo del producto congelado.

Una clasificación de los procesos en términos de velocidad de avance delfrente de congelamiento “v”, fue realizada por Lenniger y Beverloo (1975).Cuando “v” es mayor de 5cm/h, el proceso es considerado rápido; si es entre1cm/h y 5cm/h es moderadamente rápido; y, si es menor de 1cm/h es lento.

Graham (1977) preparó para la FAO el documento sobre la congelaciónen las pesquerías y hace notar que mucho tiempo se pensó que el único fac-tor de la caída de la calidad de los alimentos congelados resultaba del congela-


Ta Temperatura inicial del productoTs Temperatura de sub enfriamientoTo Temperatura de inicio de congelaciónTm Temperatura del medio de enfriamiento

Tiempo

Temperatura

miento lento que inducía a la formación de cristales de hielo grandes que ras-gaban las paredes de los tejidos. Ésta, entre tanto, no es una explicación com-pleta, pues las paredes celulares del tejido muscular son bastante elásticas paraaceptar los cristales más grandes sin sufrir daños. Actualmente se asume quela causa principal de la calidad inferior del producto congelado lentamente esla desnaturalización de la proteína, provocada por la mayor concentración decompuestos salinos en la parte no congelada del agua. En el congelamientolento el producto permanece mucho tiempo entre -1oC y -2oC, justamente lazona de mayor actividad.

Es improbable que un grupo de degustadores experimentados sea capazde notar la diferencia entre un pescado congelado en 1h y otro en 8h, perouna vez que el tiempo de congelación excede de 12h es muy posible que ladiferencia sea aparente.

Una antigua definición británica recomendaba que la temperatura de to-do el pescado debería reducirse de 0oC a -5oC en dos horas o menos. A conti-nuación se reduciría aún más, hasta que al concluir el proceso se alcanzara-30oC, la recomendada para el almacenamiento. En la práctica industrial se ter-mina el congelamiento del pescado cuando su centro llega a -20oC. Enseguidapodrá ser glaseado y/o empacado y enviado al frigorífico para su almacena-miento a temperaturas menores de -18oC. Una excepción a esta regla es la con-gelación de atún por los japoneses a temperaturas entre -50oC y -60oC.

3.1 Congeladores

Al seleccionar un congelador se han de considerar los aspectos financie-ros, de explotación y la viabilidad. Con los primeros se han de tomar en cuen-ta los costos de capital y de explotación del equipo y probables pérdidas pordaños y deshidratación del producto. Los congeladores costosos deben justifi-car su adquisición ofreciendo beneficios especiales. En cuanto a la explota-ción, debe funcionar continua o discontinuamente, y si es capaz de congelarel producto, la viabilidad tendrá en cuenta si es posible que el congelador fun-cione en el lugar donde está el establecimiento. En el cuadro 6 se presenta laclasificación tecnológica de los procesos de congelación.

Son tres los métodos fundamentales para congelar pescado: a) Insuflaruna corriente de aire frío sobre el pescado (congeladores por circulación for-zada de aire), b) contacto directo entre el pescado y la superficie enfriada(congelador de contacto o de placas) y c) inmersión o pulverización con unlíquido enfriado (congelador por inmersión o pulverización).


Cuadro 6Clasificación tecnológica de los procesos de congelación


Fuente: Remy, J (1987)

3.1.1 Congeladores por circulación rápida del aire

La gran ventaja de este congelador es su adaptabilidad, acepta productosde formas irregulares y es el mejor siempre que se trate de muchas formas ydimensiones; pero, debido a su adaptabilidad, el comprador no siempre puededetallar exactamente qué trabajo espera que haga y, una vez instalado, es muyfácil emplearlo mal.

La convección natural del aire por sí sola no daría una buena velocidadde transmisión de aire, por lo que se ha recurrido a la forzada por medio deventiladores. Se ha observado que una velocidad del aire de 5m/s es una bue-na solución entre una congelación lenta y el gran costo de los ventiladores,por ello se recomienda para casi todos los congeladores por aire.

Los congeladores por circulación de aire continuos pueden justificarseeconómicamente si trabajan a velocidades superiores a la del aire. Si se au-menta la velocidad del aire y se reduce el tiempo de congelación, se necesita-rá un congelador menor para una capacidad de congelación dada, y lo que seeconomice en el aparato puede justificar el empleo del aire a más velocidad.De aquí que la aplicación de velocidades de entre 10 y 15m/s puede estar jus-tificada económicamente en los congeladores continuos.

No puede medirse el movimiento del aire sobre la superficie de un pro-ducto que se congela. En realidad, el aire en contacto con tal superficie estánormalmente inmóvil por la fricción entre ambos, formando una capa limítro-fe que ofrece resistencia a la transmisión de calor, cuyo espesor depende dela velocidad del aire, la turbulencia y otros factores.

Otro aspecto de la tasa de movimiento de aire que debe ser consideradoen el diseño de un congelador es el ascenso permisible de la temperatura so-bre el producto. Un aumento medio de 1oC a 3oC puede emplearse comoorientación. Este aumento de temperatura dependerá de la carga de calor, porlo que será mayor al comienzo que al final de la congelación. Ejemplo:

Peso del pescado congelado 100kgCalor a ser extraído 90 x 100 9000kcalTiempo de congelación 2hVelocidad de circulación de aire 150m3/minDensidad del aire 1,45kg/m3Peso del aire circulado durantela congelación 150 x 60 x 2 x 1,45 26.100kg

Calor específico del aire 0,24Aumento medio de la Tº del aire 1,44∆ºC

Muchos de los defectos de estos congeladores pueden atribuirse a que elmovimiento del aire sobre el producto es insuficiente o no es uniforme. El airehay que dirigirlo para que fluya de manera uniforme sobre el producto y no


limitarse a insuflarlo en la cámara con la esperanza de que vaya donde hacefalta. Normalmente, el aire se moverá por donde encuentre menos resistencia.Si puede hacerlo, el proyectista siempre montará el ventilador delante del en-friador, porque al ofrecer bastante resistencia al movimiento del aire, contribu-ye a uniformar. El aire que sale de un ventilador radial recibe un movimientogiratorio que las aletas del enfriador contribuyen a enderezar. Cuando el airecambia de dirección en el congelador, es difícil mantener una distribución uni-forme y su movimiento sobre el producto varía; este problema se solucionaempleando diversos tipos de deflectores y cámaras de presión.

Casi toda la pérdida de agua por el pescado ocurre en los primeros mo-mentos de la congelación y en algunos congeladores esto provocará un mayorescarchado en algunas partes del enfriador. Puede aumentarse el espacio entrelas aletas cuando es probable una formación rápida de escarcha.

En los congeladores por circulación de aire se obtiene un buen rendi-miento congelando el producto en bandejas y sin envoltorios. Las bandejastransmitirán el calor rápidamente, se vaciarán fácilmente y serán robustas. Nor-malmente se pretende que preparen un producto de forma regular con los la-dos de las bandejas inclinados ligeramente hacia afuera para que el productocongelado se desprenda con facilidad.

Cuando el producto permita su uso, las bandejas con los lados inclina-dos se vacían más fácilmente aplicando en su parte inferior, durante unos se-gundos, chorros de agua fría y dándoles un golpe ligero en el borde.

Es importante limpiar y secar las bandejas antes de usarlas de nuevo paramantener buenas condiciones higiénicas. Si lo justifica el ritmo de producción,puede montarse una lavadora automática de bandejas.

3.1.2 Congeladores de placas

Éstos y los congeladores por circulación de aire son los más usados paracongelar pescado en los países industrializados. Tienen un alto coeficiente detransferencia de calor y son los más apropiados para congelar bloques y paque-tes de forma regular. Las placas pueden ser horizontales o verticales y son cons-truidas de aleación de aluminio, fierro galvanizado o acero inoxidable.

Los sistemas pueden usar refrigerante primario (amoníaco o refrigeranteshalocarbonados) o secundarios (salmueras o glicoles), circulando por la placay creando superficies de transmisión de calor en ambos lados del producto.Todos los congeladores de placa tienen actualmente sistemas hidráulicos quemueven las placas presionando el producto, aumentando así su densidad y loscoeficientes de transferencia de calor por contacto.


Los congeladores de placas alimentados por refrigerante a través de unaválvula de expansión termostática (expansión seca) son menos eficientes quelos de circulación natural (evaporadores inundados) y los de circulación forza-da (utilizando bomba). La diferencia entre la temperatura de la superficie dela placa y la temperatura de evaporación del refrigerante del congelador deplacas, alimentado con una válvula de expansión termostática seca es de 9oCa 14oC, y el tiempo de congelamiento es 30% a 50% mayor que el de los otrosmétodos.

En una operación de congelamiento, los productos empacados con unespesor de 25mm a 75mm (excepcionalmente 127mm) son puestos en bande-jas y colocados en el congelador. La ventaja de un buen coeficiente superficialde transferencia de calor decrece gradualmente en el incremento del espesor.

Las placas son movidas presionando la carga 0,05 a 0,3kg/cm2 con el finde evitar deformaciones. Las bandejas tienen un borde de 1mm a 3mm menorque el producto, de lo contrario se usan guías de madera adecuadas.

Otra ventaja del congelador de placas es el hecho de ser compacto, puesprecisa apenas de 10m3 para congelar de 600kg a 800kg de filete por hora; uti-lizando 30% menos energía que un congelador de flujo equivalente.

Los congeladores de placas horizontales (CPH) se usan, principalmente,para congelar cajas de cartón llenas de pescado y productos pesqueros parala venta al por menor, y formar bloques homogéneos rectangulares de filetesde pescado para preparar trozos y porciones. El congelador puede adaptarsefácilmente al paquete mayor o menor. Los CPH deben descarcharse; la placatiene que estar totalmente exenta de escarcha o hielo y perfectamente seca an-tes de usar de nuevo el congelador.

Los congeladores de placas verticales (CPV) tienen la ventaja de que pue-den congelar a granel sin envase ni bandejas. Las placas forman un recipien-te destapado en el que se coloca directamente el pescado. Las dimensionesmáximas del bloque dependerán de las del pescado y del peso que se puedamanipular fácilmente. Las dimensiones y el peso están limitados por el esfuer-zo que tiene que hacer un operario para levantar el bloque y por la facilidadcon que pueda movilizarlo para reducir al mínimo los daños al pescado.

En casi todos los casos el pescado se pone entre las placas sin envolver-lo y sin tener que adicionarle agua para reforzar el bloque congelado o mejo-rar el contacto en las placas. Cuando se congela en el barco, es particularmen-te importante que los bloques sean rígidos y estén bien formados. Los CPV sedesescarchan para que se desprendan después de cada ciclo de congelación.

En el cuadro 7 se muestran los valores comparativos de consumo (kcal)en congelamiento en túnel y en placas.


Cuadro 7Valores comparativos de consumo (kilocalorías) en el congelamiento

de filetes de pescado

Sistema de congelamientoCongelador de Túnel de aire

placas forzado

Acondicionamiento del producto Bandejas o moldesTemperatura inicial del producto + 5ºCTemperatura final del producto - 20ºCConsumo de energía en el proceso (+5 a -20ºC) 62kcal/kgTemperatura de evaporación en las placas o evaporador -34ºC -45ºCTemperaturas en contacto con el producto -32ºC -35ºC

Pérdidas por:Entrada de calor por transmisión externa 2kcal/kg 10kcal/kgEnfriamiento de bandejas y moldes 2kcal/kg 3kcal/kgVentiladores y bombas - 20kcal/kgOperaciones (carga y descarga) 8kcal/kg 8kcal/kg

Consumo total (D+G+H+I+J) 74kcal/kg 103kcal/kg

Fuente: Pohlmann, Walther, (1979)

3.1.3 Congelador continuo con enfriamiento con lluvia de salmuera

Es muy parecido al congelador por circulación de aire continuo. Empleauna salmuera refrigerada para enfriar una cinta transportadora de acero inoxi-dable en cuya superficie superior se coloca el producto que se va a congelar.Al pasar por el congelador, se pulveriza o bombea una salmuera refrigeradapor la superficie inferior. Si se emplea la bomba, el transportador casi flota enuna capa de salmuera fría. Se mejora la congelación instalando un sistema decongelación por circulación de aire normal que enfría las superficies superio-res. El tiempo de congelación con la salmuera es similar al de circulación deaire si el producto está en trozos delgados.

3.1.4 Congelador con nitrógeno líquido

En este congelador el producto se pone en contacto directo con el refrige-rante. El pescado en el transportador de acero inoxidable se pone en contac-to, inicialmente, con el flujo a contracorriente de nitrógeno gaseoso a una tem-peratura cercana a -50oC. Al pasar el pescado por el congelador la temperatura


del gas refrigerante desciende a -196oC. Esta fase inicial de enfriamiento en ni-trógeno congela parcialmente el pescado y lo prepara para pasar debajo delpulverizador de líquido en ebullición que completa la congelación. En la fasede enfriamiento previo se extrae hasta el 50% del calor del producto y la trans-misión del resto ocurre debajo de los pulverizadores. Después de salir de lasección de pulverización, los últimos momentos en el congelador se empleanpara que la temperatura del pescado se equilibre antes de descargarlo.

La principal ventaja del congelador por nitrógeno es que la congelaciónes rápida y, además, las dimensiones del congelador son proporcionalmentemás pequeñas. Requiere de espacio para el depósito de nitrógeno líquido ypara el acceso a éste. Este sistema de congelar es más costoso que casi todoslos demás y, por lo menos, cuatro veces más costoso que la congelación porcirculación de aire y aún más si sólo se usa intermitentemente para cargas es-peciales. El principal inconveniente de este congelador en los países en desa-rrollo es que la entrega de nitrógeno es costosa y no está garantizado el sumi-nistro.

3.1.5 Congeladores por inmersión

Un líquido transporta más calor por unidad de volumen que el aire; pero,como en este caso se crea una capa limítrofe inmóvil que retarda la transmi-sión de calor, por lo tanto, estos líquidos tienen que circular por el producto.La viscosidad del líquido es una limitación de su uso; hay muchos líquidos quetienen buenas características de refrigeración y transmisión de calor, pero suuso en contacto directo con el alimento no se permite y su empleo está restrin-gido, porque cambia la textura y el sabor del alimento con el que están encontacto directo.

La congelación en salmuera se emplea todavía para pescados como elatún, que se destina a la fabricación de conservas. El atún es grande y tiene lapiel gruesa, por lo que absorbe poca sal. La congelación por salmuera más efi-caz es una solución eutéctica de agua con un 22,4% de sal común, que semantiene a la temperatura de -21oC. La salmuera tiene que estar en circulaciónpara obtener una transmisión de calor razonable (0,2m/s).

Para evitar grandes fluctuaciones de temperatura cuando se añade el pes-cado, tiene que haber mucha más salmuera que pescado. Se recomienda unaproporción de 50 a 1 para mantener la temperatura constante. De aquí se des-prende que en la congelación con salmuera es necesario disponer de un depó-sito grande; la corrosión es un problema siempre presente.

Es evidente que existen otros tipos de congeladores en el mercado, quepueden basarse en la combinación de dos o más de los descritos. Al seleccio-nar las temperaturas apropiadas de funcionamiento de un congelador, se ha


de tener en cuenta el costo del equipo y de su explotación, necesidades deespacio, consideraciones de calidad y otros factores. Algunas temperaturas tí-picas de funcionamiento de diversos congeladores se dan en el cuadro 8.

Cuadro 8Temperatura de funcionamiento de congeladores

Clase de congelador Temperatura de funcionamiento(ºC)

Circulación de aire discontinuo -35 a -37 aireCirculación de aire continuo -35 a -40 airePlacas discontinuo -40 refrigerantePlacas continuo -40 refrigeranteNitrógeno líquido -50 a -196Anhídrido carbónico líquido -50 a -70Salmuera de cloruro sódico -21

Fuente: FAO

Para el cálculo de la carga de refrigeración del congelador se usará elejemplo de la FAO, que realiza un cálculo hipotético en un congelador de pla-cas verticales:

Características:• Bloques de pescado de 100mm de grosor y peso unitario de 45kg• Capacidad: 324 t/día• Temperatura del refrigerante secundario: -40oC• Temperatura de evaporación: -47oC• Temperatura inicial del pescado: 10oC• Duración del ciclo: 4h

Cálculo de carga:• Número de congeladores

32,4t/día = 32.400kg/día32.400/45 = 720 bloques diarios

24/4 = 6 ciclos diarios720/6 = 120 bloques por ciclo

• Carga de pescado32.400/24 = 1.350kg/h

Calor a ser eliminado al enfriar a 0oC:1.350 x 0,9 x 10 = 12.150kcal/h


Calor latente a ser eliminado:1.350 x 60 = 81.000kcal/h

Calor a ser suprimido al enfriar a -30oC:1.350 x 0,4 x 30 = 16.200kcal/h

––––––Calor total a eliminar del pescado: 109.350kcal/h

Necesidades totales de refrigeración:Adicionar un 30%: 109.350 x 1.3 = 142.681kcal/hCapacidad frigorífica = Capacidad total/tiempo de operación

= 142 681 x 24h = 142.681kcal/h––24h

El cálculo de la carga de pescado indica la necesidad de refrigeración só-lo para congelar el pescado. Según el congelador que se emplee serán necesa-rias adiciones como:

• Calor del motor del ventilador• Calor de la banda de circulación• Paso de calor por el aislamiento del congelador• Carga de calor por las bandejas, carretillas, entre otros.• Carga de calor de iluminación intensa• Carga de calor del descarchado• Carga de calor de la infiltración de aireUna vez que se ha calculado la carga total, hay que añadir un coeficien-

te que tiene en cuenta cargas máximas, cargas pequeñas no explicadas y eldesgaste del congelador y del equipo de refrigeración.

3.2 Tiempo de congelación

El tiempo de congelación es el transcurrido para reducir la temperaturadel producto desde la inicial hasta otra dada en su centro. La temperatura dealmacenamiento recomendada es de -30oC y para que el pescado se congelerápidamente, la del congelador tiene que ser inferior a ésta. La temperatura dela superficie del pescado se reducirá rápidamente a casi la del congelador.Cuando el centro térmico baje a -20oC, la media del pescado será de -30oC.

En la duración de la congelación influyen: a) la clase del congelador, b)la temperatura de funcionamiento del congelador, c) el sistema de refrigera-ción y condiciones de funcionamiento, d) la velocidad del aire en un congela-dor por circulación de aire, e) la temperatura del producto, f) el espesor del


producto, g) la forma del producto, h) la superficie de contacto y densidad delproducto, i) el material en que se ha empaquetado el producto, y j) la espe-cie de pescado.

El tiempo de congelación puede calcularse y puede ser bastante precisopara productos de forma uniforme, como bloques de filetes. Las modalidadespara empaquetar y otros factores hacen que el cálculo sea difícil e inseguro.

La inexistencia de una fórmula exacta para el cálculo del tiempo de con-gelación es la conclusión de un siglo de investigaciones. Esta laguna es conse-cuencia de la variación del contenido de hielo con la temperatura que va aafectar la capacidad térmica efectiva y la conductividad térmica en cada posi-ción en el alimento con el tiempo. Esto hace que con métodos numéricos deltipo de diferencias finitas, se pueda formar un cuadro real histórico de tempe-ratura.

Entre tanto, hay soluciones aproximadas que son de gran valor para esti-mar el cálculo. Una solución clásica es la de Rudolf Planck (1913, 1941), quesimplificó la situación asumiendo que toda el agua se congela a una sola tem-peratura y que el alimento ya estaba a esta temperatura. Planck ignora el calorsensible del alimento e integra la ecuación obtenida aceptando condicionescasi estacionarias.

Obtuvo la siguiente ecuación para el caso de placa plana:

δ.ma.L . ( e/2.h + e/8.Kb )θ = –––

Tm - Tr

donde,θ : Tiempo de congelamientoe : Espesor total del bloqueδ : Densidad del alimento

Tm : Temperatura en la cual ocurre el congelamientoTr : Temperatura del refrigeranteKb : Conductividad térmica del producto congeladoh : Coeficiente de transferencia de calor por convección

del fluido a la superficie del alimentoma : Fracción de aguaL : Calor latente

En la derivación de Planck se ignora la variación de densidad con el con-gelamiento y se asume un valor constante para Kb. Planck también introdujoparámetros que consideran otras formas geométricas. Como se señaló antes,la ecuación de Planck asume que toda el agua se congela. En la práctica hayuna compensación, pues el alimento no se encuentra en la temperatura decongelamiento y hay necesidad de subenfriar el producto congelado.


A pesar de todas las simplificaciones, la ecuación de Planck ha sido muyusada para estimaciones y ha servido de base para otros métodos de cálculoque tratan de corregirla englobando, sobre todo, factores para el tiempo depreenfriamiento y de subenfriamiento.

3.3 Tratamiento del pescado después de la congelación

Tan pronto como el pescado sale del congelador deberá glasearse o em-paquetarse, a menos que se haya empaquetado antes de congelarlo, y enviar-se de inmediato a un frigorífico. Cuando se sabe que el almacenamiento va aser breve, no hace falta empaquetar o glasear porque puede no ser práctico.Aun durante un almacenamiento corto, el pescado desprotegido puede deshi-dratarse gravemente en un frigorífico mal proyectado o mantenido.

3.3.1 Glaseado

Se emplea mucho la aplicación de una capa de hielo en la superficie deun producto congelado mediante pulverización, mojándolo con una brocha, opor inmersión, para protegerlo de los efectos de la deshidratación y oxidación.La capa de hielo, y no el pescado debajo de ella, se sublima, excluye el airede la superficie del pescado y reduce así la velocidad de oxidación. El glasea-do aporta con frecuencia mucho calor y es posible que se tenga que reenfriarel pescado en un congelador antes de enviarlo al frigorífico.

El glaseado se tiene que regular rígidamente para que se forme una capacompleta y uniforme en la superficie del pescado. La cantidad de glaseado de-pende de: a) duración del glaseado, b) temperatura del pescado, c) temperatu-ra del agua, d) tamaño del producto, y, e) forma del producto.

No se recomienda glasear por inmersión en agua, cuya temperatura ini-cial puede ser relativamente alta. Se ha demostrado que el glaseado de los file-tes congelados por separado varía entre 2% y 14%, empleando este métodoaun cuando el tiempo de inmersión haya sido constante. Un buen glaseadopuede ser benéfico, particularmente cuando no son ideales otros aspectos dealmacenamiento y transporte, pero un mal glaseado con descongelación par-cial del pescado y recongelación lenta en el frigorífico puede ser más perjudi-cial que benéfico.

3.3.2 Empacado

Para proteger al consumidor y por razones estéticas, para promover lasventas, los productos deberán estar envueltos en un material que —en cuantosea posible— sea impermeable para impedir la oxidación. También deberá serresistente a la penetración de vapor de agua, para proteger el pescado de la


evaporación durante el almacenamiento. El material para envolver deberá ce-ñirse mucho al producto, pues el aire dentro del paquete permite la oxidación.El grado de impermeabilidad al aire y al vapor de agua depende del gasto enque se pueda incurrir en la adquisición del material para empaquetar. Si sonantagónicas las características de protección y vistosidad de un material, sepuede emplear uno exterior y otro interior, de tal modo que satisfagan ambasnecesidades. Entre los materiales empleados para empaquetar pescado estánlas cajas de cartón encerado o revestido de plástico, que pueden emplearsecon un envase hermético interior o revestimiento superpuesto protector o sinél. Se emplean extensamente bolsas y sacos de papel tratado, material plásti-co, láminas de aluminio, etc.

La congelación puede ser prolongada por el efecto aislante del envolven-te, por lo que se ha de estudiar si el pescado se envolverá antes o después dela congelación. El pescado empaquetado flojo deja espacios dentro del paque-te y el aire atrapado en ellos ofrece más resistencia a la transmisión de calor.

3.3.3 Envío al frigorífico

El tiempo que transcurra desde que el producto sale del congelador hastaque llega al frigorífico debe ser el mínimo posible. La temperatura de la super-ficie del producto aumenta rápidamente, por lo cual llega a descongelarse enlas condiciones ambientales, particularmente si se trata de productos peque-ños, como los filetes. Todo envase en el que se reserve desde que sale delcongelador hasta que llega al frigorífico debe mantenerse en locales o ambien-tes con la temperatura lo más baja posible y siempre en la sombra o lejos deradiadores de calor, como la calefacción. Iguales precauciones deben tenersedurante y después de la elaboración. Aunque el producto parezca robusto hayque tratarlo con cuidado, pues una manipulación inadecuada lo estropea fácil-mente. La mecanización del empaquetado y glaseado contribuye a enviar elproducto al frigorífico en buen estado.

En el Reino Unido, la temperatura de almacenamiento recomendada paratodos los productos pesqueros es -30oC; así, el deterioro por bacterias quedadetenido prácticamente por completo y puede almacenarse sin peligro a tem-peraturas de más de -30oC, siempre y cuando sea por un tiempo breve.

El Instituto Internacional del Frío recomienda una temperatura de almace-namiento de -20oC para pescado magro, como merluza y lenguado, y de -30oCpara especies grasas, como sardina y caballa. También recomienda que el pes-cado magro que va a estar almacenado más de un año se mantenga a -30oC.

Una destacada autoridad del proyecto de frigoríficos ha calculado que encondiciones específicas, el costo total de explotación de un frigorífico a -30oCes sólo un 4% mayor que el de uno de -20oC, aunque el aumento correspon-


diente del porcentaje de los gastos de explotación sea mayor. Una ventaja demantener frigoríficos a -30oC es que hay más posibilidad de manipular el pes-cado congelado durante el almacenamiento y transporte posterior entre alma-cenes. La temperatura más baja significa que será menos crítico su aumentodurante este período.

El pescado congelado puede limitar su duración en el frigorífico por a)alteración de las proteínas, b) alteraciones de la grasa, c) alteraciones de color,d) alteraciones causadas por la deshidratación; cuando el pescado se deshidra-ta mucho en el frigorífico, su superficie se seca y se pone opaca y esponjosa.Con el transcurso del tiempo, estos defectos penetran más en el pescado hastaque se convierte en una masa fibrosa muy liviana. Los efectos visibles de ladeshidratación intensa reciben el nombre de “quemadura de congelador”.Cuanto mayor sea la temperatura y menor la humedad relativa, el poder secan-te de la cámara será mayor. Los principales factores que se han de tener pre-sentes al proyectar y emplear un frigorífico son: a) baja temperatura, b) tempe-ratura uniforme, c) temperatura constante, d) buena distribución de aire, e) ve-locidad mínima de circulación de aire y f) entrada mínima de calor.

Los frigoríficos se construyen con diferentes características; existen los deparedes dobles, de tubos, de tubos con aletas y frigoríficos con enfriadores,que describiremos seguidamente por ser los más usados.

• Frigoríficos con enfriadores.- La manera más común de enfriar frigoríficoses mediante el uso de enfriadores y circulación de aire por ventiladores.Generalmente, este modelo es el más barato de instalar. Contiene unacarga relativamente modesta de refrigerante, puede desecharse fácilmentesin alterar mucho las condiciones interiores y no requiere una estructurapesada para sustentar los enfriadores. Su principal inconveniente es queen muchos casos no se distribuye uniformemente el aire dentro de lacámara, lo que da lugar a malas condiciones de almacenamiento, particu-larmente en algunos lugares del frigorífico en los que el aire circula muybajo o muy alto.Los enfriadores pueden montarse de manera que creen condiciones dealmacenamiento relativamente buenas. Se necesita ante todo que el airese dirija de modo que se distribuya uniformemente por toda la cámara. Eldescarchado del evaporador puede ser con gas caliente, resistencia eléc-trica, soluciones eutécticas, agua y haciendo descansar el sistema si la tem-peratura es cercana a 0oC. Los grandes frigoríficos tienen una plataformade carga que se ajusta para recibir vehículos de distinta altura. Debe tenerespacio suficiente para clasificar y mover rápidamente los productos queentran y salen del frigorífico. Con este objeto puede ser necesaria una pla-taforma de 8 a 10 metros de ancho. Estará cubierta por un tejado que pro-tegerá del sol y la lluvia a los productos que entran y salen.


• Capacidad del frigorífico.- La capacidad basada en el peso de lo quese va a almacenar dependerá de la densidad a la que se almacenaráel producto y de la manera de almacenarlo. Al respecto, hay unacuerdo en el sentido de que es mejor definir la capacidad con res-pecto al volumen del almacén, que se puede expresar como: a) volu-men bruto, que es el espacio refrigerado; b) volumen neto, que es elque potencialmente puede emplearse para almacenar; es el volumenbruto menos el necesario para enfriadores, estructuras, puertas yotras obras permanentes; c) volumen efectivo, que es el que realmen-te se emplea para almacenar y comprende los pasillos, equipos, den-sidad a granel de cada producto y la relación entre las dimensionesdel paquete y de la tarima y entre las de ésta y el espacio disponible.Para proyectar frigoríficos se deben tener en cuenta los siguienteselementos:— Capacidad de almacenamiento en toneladas (t).— Capacidad de almacenamiento de productos en t/m3.— Temperatura de funcionamiento del frigorífico.— Temperatura y humedad ambiente máximas.— Gama de regulación de temperaturas deseada.— Plano de distribución con los edificios adyacentes.— Altura máxima de las pilas de mercancías.— Método de almacenar los productos con detalles de las dimensio-

nes de los paquetes y tarimas y accesibilidad requerida.— Carga máxima en el suelo de mercancías y equipo de manipula-

ción.— Clase de equipo de manipulación.— Precauciones necesarias contra el levantamiento del suelo.— Barrera contra el vapor y cómo aplicarla.— Media de las temperaturas máximas del producto a la llegada.— Peso del producto cargado en 24 horas.— Probable utilización del frigorífico.— Clase de aislamiento preferido.— Se construirá el frigorífico o se hará de partes prefabricadas.— Sistema de enfriamiento preferido.— Reserva de refrigeración deseada.

3.4 Transporte de pescado congelado

No tiene importancia si el pescado congelado está parcialmente descon-gelado al llegar a su destino o al punto de venta para consumo humano. Es más, puede transportarse en vehículos sin aislamiento si el viaje no es largo.


En el caso de viajes de mayor duración, el pescado congelado que se en-

vía a otro frigorífico se transportará en vehículos aislados, preferentemente con

un enfriador que mantenga la temperatura interior en cerca de -20oC. En el

gráfico 4 se muestra la posición de la carga en la temperatura de productos

congelados en un vehículo sin refrigeración ni aislamiento.

Gráfico 4

Efecto de la posición de la carga en la temperatura de produc-tos congelados en un vehículo sin refrigeración ni aislamiento

Fuente: FAO (1977)

Los grupos refrigerantes mecánicos son los que más se emplean para en-

friar el interior del vehículo, entre otros sistemas encontramos:

• Refrigeración mecánica con enfriadores de pared o de convección for-

zada que envían aire por todo el espacio de almacenamiento. En algu-

nos casos se emplean paredes dobles para la distribución del aire.

• Placas eutécticas recargables.

• Anhídrido carbónico sólido o líquido, o nitrógeno líquido.

El vehículo o contenedor deberá enfriarse antes de cargarlo, a lo que se

procederá con la mayor rapidez. Durante el transporte sin refrigeración el pes-

cado que está en el exterior y en las esquinas de la carga se calentará mucho

más que el que está en el centro.


Temperatura ambiente 16ºC

Horas

3.5 Descongelación del pescado

En el boletín 25 del Torry Research Station, en Escocia, Jason A., realizauna breve descripción de la descongelación y sus métodos.

El pescado descongelado se deteriora tan rápidamente como el pescadofresco y debe mantenerse en refrigeración cuando así lo requiera; el pescadocongelado puede mezclarse con hielo o puede ser removido del descongela-dor antes de ser descongelado completamente, de tal forma que el pescadotenga una pequeña reserva de frío. En cualquier forma, el pescado, por ningúnmotivo debe ser sobrecalentado en el descongelador pues la textura y la sub-secuente calidad pueden ser afectadas.

Un fileteador experto puede cortar filetes de un pescado parcialmentecongelado, siempre y cuando la espina dorsal no esté cubierta con hielo, peroel fileteo será lento; otras desventajas son un menor rendimiento, una superfi-cie de corte más áspera en el filete y un riesgo mayor de que resbale el cuchi-llo y cause un accidente.

El pescado perderá normalmente algún peso durante la descongelación;esta pérdida por escurrido puede llegar a un 5% para pescado blanco congela-do apropiadamente y almacenado en congelación; pero puede ser considera-blemente mayor si se presta poca atención al proceso de descongelación. Muypoco de esta pérdida es atribuible directamente al proceso de descongelaciónen sí. Esto se debe, en parte, a los cambios en la naturaleza de la carne duran-te el almacenamiento congelado; otra causa es también la función del glasea-do que cubre al pescado.

El pescado que haya sido congelado antes de entrar en “rigor” puede com-pletar este proceso después de la descongelación si los cambios no han tenidolugar gradualmente durante el almacenamiento congelado. Este efecto es usual-mente más obvio con filetes que con pescado entero, pues los filetes se con-traen notablemente en longitud. Será necesario descongelar lentamente los file-tes en “prerrigor”, de tal forma que se eviten distorsiones o acortamientos.

3.5.1 Métodos de descongelación:

• Descongelación en aire estático.- El pescado congelado entero o blo-ques de pescado y filetes pueden dejarse a descongelar toda la nochea la temperatura ambiente (T < 18oC).Se debe evitar una descongelación demasiado lenta, que tome díasen lugar de horas, en un clima frío por ejemplo, pues las capas exte-riores del bloque se van a calentar y malograr antes de que el centrosea descongelado. La descongelación en aire estático es aplicable so-lamente en pequeña escala, pues es necesario un espacio considera-ble; el manipuleo va a ser excesivo y el tiempo requerido es general-


mente muy largo, pero tiene la ventaja de que requiere muy poco onada de equipo.

• Descongelación por aire forzado.- El pescado congelado se puededescongelar mucho más rápido en aire en movimiento que en aireestático. Para hacer esto más efectivamente, el pescado debe estar so-bre bandejas de mallas amplias colocadas en armazones o carritos deno más de dos metros de altura. La distancia entre las bandejas debeser de alrededor del doble del grosor de los bloques que están sien-do descongelados.El tiempo tomado va a depender de la temperatura del aire, la veloci-dad a la cual se mueve sobre el pescado y la forma y tamaño del blo-que. El aire no debe ser más caliente de 20oC o, de lo contrario, lascapas externas del pescado se van a malograr antes de completar ladescongelación.El aire debe pasar sobre el pescado a una velocidad no menor de6m/s para alcanzar los tiempos de descongelación más cortos (4 a 4.5horas) y el flujo debe ser lo más uniforme posible a través de toda lasección transversal. El aire debe saturarse con agua para mejorar latransferencia de calor al pescado y para prevenir el secado de la su-perficie; el secado produce una mala apariencia y pérdida de peso.Mientras más grande sea el área superficial de pescado expuesta, másrápido se va a descongelar el pescado.Los descongeladores de aire forzado se pueden construir para des-congelar pescado en tandas o continuamente.En el tipo de descongelador por tandas, que es el más usado, los blo-ques de pescado congelado son sostenidos por bandejas que fácil-mente pueden ser deslizadas dentro de los carritos. Las bandejas es-tán hechas de acero galvanizado con corrugaciones profundas y ali-neadas de tal forma que no impidan el flujo del aire cuando se colo-quen los bloques encima de ellas. Este arreglo permite que el aire en-tre en contacto por igual con las superficies de arriba y abajo del blo-que y permite también la rápida reparación del bloque durante ladescongelación.En general, es difícil descongelar completamente todo el pescado enuna tanda, porque es inevitable que el pescado grande permanezcaparcialmente congelado, a no ser que el proceso se continúe por untiempo tan largo que el pescado pequeño sea sobrecalentado. Es poresto una práctica común en el procesamiento del pescado congela-do, el empacar en cajas el pescado después de haber estado un de-terminado tiempo en el descongelador, y permitir luego que las tem-peraturas se equilibren entre un período de 6 a 12 horas en un cuar-


to refrigerado. Se debe tener cuidado de cubrir el pescado con hielodurante este período para prevenir la deshidratación.

• Descongelación en agua.- La descongelación en agua caliente puedeser una manera barata y fácil de descongelar todos los tipos de pesca-do entero siempre y cuando se pueda disponer de una gran cantidadde agua limpia.La descongelación puede ser por inmersión, por rociado o por unacombinación de los dos. Un descongelador por inmersión grande de-be tener incorporado un sistema de recirculación para conservar elcalor y el agua, lo cual puede traer problemas de filtraciones. Si seemplea la recirculación el agua debe ser clorada o cambiada todoslos días para prevenir que aumente el número de bacterias.Los filetes descongelados en agua pueden perder mucho de su sabor;se usa este método para el pescado entero. El agua no debe pasar delos 18oC y su velocidad debe ser, por lo menos, de 5mm/s; para unaproducción de 250kg/h, el flujo mínimo de agua es de 1t/h.

• Descongelación al vacío.- Los bloques son apilados en carros igualque en la descongelación por aire forzado y son introducidos en unacámara hermética, la cual es luego evacuada por una bomba espe-cial. Una pequeña cantidad de agua, que se encuentra en un tanque,se calienta para producir vapor de agua; éste se condensa sobre elpescado, el calor liberado es absorbido inmediatamente por el pesca-do y, eventualmente, lo va a descongelar por completo; se debe con-densar alrededor de 120 gramos de agua por dos kilogramos de pes-cado congelado.

• Métodos eléctricos.- Uno de estos métodos es el dieléctrico, que con-siste en colocar los bloques de pescado congelado entre dos placasmetálicas paralelas a través de las cuales se aplica un voltaje de altafrecuencia alterna y se genera el calor en el pescado sin que las pla-cas toquen necesariamente los bloques. La descongelación dieléctri-ca es el método más rápido encontrado hasta hoy para descongelarel pescado.La descongelación por resistencia eléctrica se basa en los mismosprincipios de un calentador eléctrico en hornillas eléctricas. El pesca-do se sumerge en agua fría, en donde se calienta rápidamente, de talforma que, estando aún congelado, es capaz de conducir una canti-dad de corriente que permite que el calor generado eléctricamentecomplete la descongelación. El calentamiento por microondas es unmétodo poco utilizado. Los filetes pueden ser cocidos rápidamentedesde el estado congelado.


Es muy difícil determinar cuál es el mejor método para una aplicaciónparticular sin considerar todas las circunstancias, pero se pueden tener encuenta los siguientes factores:

• Rendimiento del equipo.• Operación continua o por tandas.• Tipo de producto.• Si es que el pescado debe, o no, ser completamente descongelado.• Costo, incluyendo instalación del equipo.• Requerimientos de mano de obra.• Disponibilidad de vapor o de agua caliente.• Combustible, mantenimiento y otros costos.• Higiene.• Facilidad de limpieza.• Velocidad de operación.• Flexibilidad del producto final.• Factibilidad de que el equipo procese una variedad de producto.

4. Conservas

El pescado se altera después de la muerte por acción de las enzimas ylas bacterias. Tanto las enzimas como las bacterias pueden inactivarse definiti-vamente por la acción del calor y, por lo tanto, siempre que no se produzcauna ulterior recontaminación, el pescado tratado por el calor debe conservar-se de una forma indefinida. Para mantener un producto de conservación satis-factoria hay que lograr las condiciones siguientes:

• El contenido del envase debe ser estéril, es decir, hallarse exento debacterias y enzimas activas.

• La superficie interior del envase tiene que ser resistente a todo tipo desustancia, y la superficie exterior debe resistir la corrosión bajo con-diciones razonables de almacenamiento.

• La tapa del envase debe unirse herméticamente al cuerpo del enva-se para evitar la entrada del aire, agua y contaminantes que puedanser transmitidos.

Todas estas condiciones no siempre pueden cumplirse en la práctica, pe-ro, comercialmente, se preparan alimentos enlatados cuya vida de almacena-miento es de, al menos, dos años.


4.1 Suministro de la materia prima

La sardina, el bonito, la caballa y el atún constituyen la mayor parte delpescado enlatado en el Perú; la sardina es la principal especie enlatada.

Gran parte del pescado que se usa para el enlatado procede de las captu-ras con redes sardineras en las costas de los puertos de Chimbote, Paita, Ca-llao, Pisco y Matarani, principalmente. El pescado más fresco es el que da ori-gen al mejor producto enlatado, esto se ha demostrado tras años de experien-cia, y tienen que hacerse todos los esfuerzos posibles para asegurar la frescu-ra del pescado que se procesa.

Lo ideal es que las plantas comerciales se encuentren cerca del puerto,evitándose al máximo el exceso de manipuleo o la demora en el desembarco;es aconsejable añadir abundante hielo para evitar la alteración del pescado;muchos agregan sal para ayudar a la conservación. Algunas conserveras dispo-nen de almacenes frigoríficos, en los que el pescado puede mantenerse a unatemperatura justamente por encima del punto de congelación. La combinacióndel hielo y el almacenamiento en frigorífico probablemente es el método máseficaz para almacenar el pescado durante dos o tres días.

Los diferentes procesos que se realizan en el Perú serán descritos en elcapítulo siguiente.

4.2 Principio del tratamiento térmico

La carne, el pescado, los productos lácteos y las hortalizas generalmentecaen dentro de un rango de pH de 5.0 a 6.8. Este amplio grupo es conocidocomúnmente como grupo de baja acidez y en algunos casos se les denominacomo alimentos no ácidos, y, aunque son relativamente no ácidos, caen en elrango de valores ácidos del pH.

Los alimentos con valores de pH mayores de 4.5 requieren tratamientostérmicos relativamente severos. El límite inferior de crecimiento para un im-portante organismo envenenador del alimento, el Clostridium botulinum, esun pH de 4.5. Debido a que un millonésimo de gramo de la toxina produci-da por este organismo causa la muerte del ser humano, se indican ciertas pre-cauciones. Todos los alimentos capaces de sostener el crecimiento de este or-ganismo son procesados asumiendo que el organismo está presente y debe serdestruido.

En los alimentos con valores de pH mayores de 4.5, son importantes lasbacterias mesófilos que forman esporas anaerobias. El Clostridium botulinumes una bacteria anaerobia mesófila esporógena que se desarrolla en el suelo.Otra conocida como Anaerobia putrefactiva (A.P.) 3679, del tipo Clostridiumsporogenes, es común en el suelo. La última es más resistente al calor que laprimera y se utiliza para evaluar muchos lineamientos de procesado térmico.


Si el calentamiento es adecuado para matar las esporas de A.P. 3679, el proce-so asegura también la destrucción del Clostridium botulinum.

Además de la formación de esporas de bacterias mesófilas hay tambiénformación de esporas de organismos termófilos que son muy resistentes al ca-lor. De hecho, pueden ser más resistentes que las mesófilas. Los procesos di-señados para matar todas las formaciones de esporas de bacterias termófilaspueden resultar en alimentos enlatados sobrecocinados y con su valor nutriti-vo degradado. Por lo tanto, estos organismos son controlados a través de prác-ticas sanitarias y de control estricto de los ingredientes, los cuales pueden estaraltamente contaminados.

Los microorganismos de la descomposición que causan problemas en elenlatado son organismos del suelo, agua, aire y animales. El polvo llevado através del aire a las latas y productos puede ser una fuente de contaminación;el equipo es una fuente de contaminación constante de los productos alimenti-cios en las conserveras. La atención cuidadosa de las prácticas sanitarias y dela condición de los productos primarios que fluyen a través de una planta, esesencial para el éxito en la conservación de alimentos enlatados; también esimportante una atención cuidadosa de los ingredientes que sean añadidos alos alimentos durante la preparación y conservación del enlatado.

El botulismo es una enfermedad producida por la toxina del Clostridiumbotulinum; es posible que en algún tiempo, mucha gente haya ingerido estabacteria, ya que es un organismo común del suelo. Hay, cuando menos, cua-tro tipos; el tipo A, por lo general, sólo se encuentra en suelo virgen o en áreasforestales cultivadas meramente. El tipo B se encuentra en los suelos cultiva-dos.

Este organismo es una bacteria grampositiva, anaerobia y esporógena.Solamente se desarrolla en ausencia del oxígeno atmosférico o en medios cir-cundantes de baja tensión de oxígeno.

El organismo existe en forma vegetativa y en forma de espora resistenteal calor. La forma vegetativa se destruye fácilmente por el calor húmedo a tem-peraturas menores de 212oF. Las esporas, por su parte, pueden sobrevivir 300minutos de ebullición a 212oF. Las esporas son la forma importante del orga-nismo desde el punto de vista del enlatado o procesado de alimentos.

Las esporas se encuentran en el polvo y en el suelo. La principal contami-nación viene del suelo. La mayoría de los animales también puede contami-narse. Es un organismo difícil de manipular debido a que pierde su capacidadde producir toxinas cuando es cultivado en un medio de laboratorio. Las espo-ras varían en su resistencia al calor y no es fácil obtener una suspensión deesporas de resistencia uniforme al calor para un estudio.


El organismo tiene poderes proteolíticos y sacarolíticos. El medio en quese cultive crece activamente, tiene un olor muy semejante al de la carne des-compuesta mezclada con ácido butírico. Sin embargo, es poco probable en-contrar el organismo con su toxina, y que el material aún no haya sido reporta-do como objetable por su sabor u olor. Por lo tanto, las personas que ingie-ren un alimento en el que no ha sido destruido el organismo, pueden no sos-pechar que el alimento fue el que las envenenó. El Clostridium botulinum tie-ne una resistencia al calor de 250oF, de 2min, 8seg por 10.000 esporas por mi-lilitro en una solución buffer neutra de fosfato.

Desde el punto de vista de salud pública, los alimentos con valores depH mayores de 4.5 deben ser procesados de tal forma que el valor de esterili-zación sea igual al de 2min, 8seg a 250oF.

La toxina botulina producida es soluble en agua y letal para el hombre;las esporas deben germinar para producir una célula vegetativa que producela toxina.

La toxina es destruida por una exposición de 10 minutos a calor húme-do a 212oF.

Una condición anaerobia adecuada para el crecimiento de este organis-mo podría ser una lata sellada con un vacío o sumergida en un líquido, o enel centro de productos de carne inoculados, o en pescado sumergido en acei-te, etc. Sin embargo, ha sido reportado que los organismos aerobios puedencrecer y usar el oxígeno en un recipiente, creando condiciones anaerobiasadecuadas para el crecimiento del Clostridium botulinum. En producto ácidopuede crecer el Clostridium botulinum, si está presente, cuando el ácido hayasido utilizado por otros mohos, aumentando el pH.

La ebullición de los productos enlatados durante 10 a 15 minutos antesde consumirlos, es una práctica de seguridad que debe seguirse cuidadosa-mente.

Una regla importante es que nunca se deben probar alimentos enlatadoso congelados, bajos de acidez, que se sospeche que están descompuestos.

4.3 Resistencia al calor de los microorganismos

La espora es un producto terminal de una serie de procesos enzimáticos;es interesante notar que la proteína de la célula vegetativa y la proteína de laespora son diferentes.

Las esporas parecen estar formadas por células sanas encarando la inani-ción. Sin duda, la esporulación consiste en una secuencia integrada de reaccio-nes químicas.

El calor puede ser aplicado en dos formas para la destrucción de las bac-terias. El calor de un horno puede ser considerado calor seco, y se usa en este-


rilización de cristalería. Otros materiales son calentados cuando están húme-dos o en presencia de humedad; esto se llama, comúnmente, calor húmedo.Las células secas no exhiben funciones de vida; sus sistemas de enzimas noson activos. La proteína en la célula no coagula en ausencia de humedad.

El aumento gradual en la velocidad con que mueren las bacterias expues-tas al calor seco, es indicador de un proceso de oxidación. Cuando la muertepor calor seco es reportada como un proceso de oxidación, se piensa que lamuerte por calor húmedo se debe a la coagulación de la proteína en la célu-la. Para un tecnólogo de alimentos, la muerte de una bacteria es descrita porsu incapacidad para reproducirse. El calor inactiva o coagula un sencillo meca-nismo (gene) evitando su reproducción.

Los tecnólogos de alimentos interesados en el proceso de alimentos enla-tados han adoptado el tiempo de muerte térmica, manteniendo la temperatu-ra constante y variando los tiempos de calentamiento. El tiempo de muerte tér-mica es el tiempo mínimo requerido para que a una temperatura mueran todaslas bacterias presentes.

La resistencia de un organismo al calor se designa por el valor “F” o elnúmero de minutos requeridos para destruir el organismo a 250oF, y el valor“Z” o número de grados (Fahrenheit) requeridos para que la curva del tiempode muerte térmica recorra un ciclo logarítmico.

Los factores que intervienen en la resistencia al calor de las esporas son:• Concentración.- La resistencia al calor de una suspensión de esporas

bacterianas está relacionada con el número de organismos presentes;mientras mayor sea el número de esporas por mililitro, mayor será laresistencia de la suspensión.

• Factores circundantes.- La resistencia de las esporas bacterianas noes una propiedad fija, pero bajo condiciones ordinarias tiende a serrelativamente constante. El grado del cambio en resistencia se deter-mina, en gran parte, por las fuerzas químicas y físicas que operandesde el exterior de la célula de la espora.

En el gráfico 5 se muestran las curvas típicas de tiempo de muerte térmi-ca para esporas y células vegetativas de organismos resistentes al calor. Las es-poras son resistentes al calor; las células vegetativas, por lo general, no lo son.

4.4 Influencia de los ingredientes alimenticios sobre la resistencia de lasesporas

• Ácidos y valor del pH del medio de calentamiento.- Para la mayoría delas bacterias esporógenas la resistencia máxima aparece en la regiónde neutralidad. Las esporas bacterianas no son resistentes al calor avalores de pH bajos. Para los alimentos con valores de pH mayores


de 5.0 otros factores son más importantes, aparentemente, que el pHen la resistencia de las esporas. La resistencia al calor de las esporasdel Clostridium botulinum en productos de pescado con un rango enel pH de 5.2 a 6.8 es aproximadamente la misma. A pH menos de 5.0ocurre una marcada reducción a la resistencia.

Gráfico 5Curvas típicas de tiempo de muerte térmica para esporas y células vegetativas

Teoría del método general para la evaluación del proceso de calentamiento para alimentos enlata-dos. Integración de la penetración del calor en el recipiente con la resistencia al calor de los microor-ganismos: t = tiempo mortal en minutos a temperatura (T. ºF); F = tiempo mortal a 250ºF;z = pendiente de la curva mortal; T = temperatura bajo consideración.

Fuente: Desrosier, N. (1973)

• Azúcar.- Se requieren mayores tiempos de calentamiento para matarlas esporas en la medida en que la concentración de azúcar en solu-ción aumenta. Calentando fermentaciones y mohos en concentracio-nes ascendentes de azúcar aumenta su tolerancia al calor. Algunos in-vestigadores piensan que las soluciones de azúcar aumentan la resis-tencia de las esporas por una deshidratación parcial del protoplasmade las células, protegiendo las proteínas de la coagulación.


Tiempomortal(min)

para el organismo

Temperatura (T) ºF

• Sales inorgánicas.- La concentración de cloruro de sodio en soluciónpuede proteger la resistencia al calor de las esporas (hasta 4%) o dis-minuirla (8% o más). Debe recordarse que la sal es efectiva en la inhi-bición del crecimiento de organismos agentes de la descomposición.Los agentes usados para curar carnes tienen poca influencia sobre laresistencia al calor de las esporas.

• Efecto del almidón, proteínas, especias y grasa.- Es interesante notarque con almidón en el medio se permite el crecimiento de mayor nú-mero de microorganismos de los que crecerían sin el almidón.El almidón es efectivo en la absorción de sustancias inhibidoras, in-cluyendo los ácidos grasos no saturados C18.Los materiales proteicos ofrecen alguna protección a las esporas con-tra el calor.Los aceites esenciales de muchas especias y materiales que impartensabor, por ejemplo, mostaza, clavo, cebolla, pimienta y ajo, ejercenmarcada influencia sobre la resistencia al calor de las esporas bacte-rianas. Puede esperarse que en presencia de cualquier sustancia letal,las esporas bacterianas vean reducida su resistencia al calor como po-dría pasar con las levaduras y los mohos.Las grasas y los aceites son obstáculos cuando se intenta matar las es-poras bacterianas con calor húmedo. La destrucción de bacterias y es-poras en aceite se asemeja a las condiciones de esterilización en calorseco. Las esporas de Clostridium botulinum sobreviven más allá delo razonablemente esperado cuando son calentadas en una suspen-sión de aceite.

Casi todas las enzimas son destruidas irreversiblemente en unos pocosminutos, calentándolas a 175oF (79,4oC). El efecto del calor sobre la velocidadde coagulación de las proteínas y el efecto del calor sobre la velocidad de in-activación de las enzimas son dos fenómenos que tienen altas energías de acti-vación y que pueden deberse a reacciones químicas similares.

4.5 Penetración del calor en los envases

Hay tres maneras de propagar la energía calorífica: convección, conduc-ción y radiación. El calentamiento por convección significa que el calor estransferido por actividad molecular a través de una sustancia a otra. El calenta-miento por radiación es una transferencia de energía calorífica de la mismamanera, por la cual es transferida la luz con la misma velocidad. La transfe-rencia de calor por convección debe estar acompañada por algún calentamien-to por conducción. El calentamiento por conducción es muy lento, compara-do con los casos usuales de calentamiento por convección.


El valor de esterilización del vapor depende, en gran medida, de la trans-ferencia de calor o la vaporización del objeto sobre el cual se condensa el va-por, que es el agente esterilizador usado comúnmente en la industria del enla-tado.

Cuando una lata de alimento es sellada a 180oF (82,2oC) y colocada enun recipiente de vapor a presión, el cual es llevado a 15 lb/pulg2 con vapor,la cámara de vapor es el receptor de mayor energía calorífica y la lata de ali-mento es el receptor de la energía calorífica más baja. El calor es entoncestransferido del cuerpo caliente al frío.

El contenido de la lata se calentará por el desarrollo de corrientes de con-vección o por conducción. En algunos casos, el alimento se calienta primeropor un método y después por el otro. Inicialmente, para el calentamiento delos alimentos por convección, el calor es conducido de la lata a las moléculasdentro de la lata. En este punto, el alimento caliente tiene moléculas energeti-zadas, las cuales se expanden y se aligeran en densidad, mientras que las mo-léculas más pesadas y más frías descienden. Los alimentos enlatados calenta-dos por convección tienen una mejor oportunidad de sobrevivir al proceso enmejor condición que aquéllos que requieren que el calor sea transferido porconducción, lo cual es más lento y, por lo tanto, requiere más tiempo.

El pescado se empaca, por lo general, en sólido, por lo que el procesode transferencia de calor es por conducción, principalmente.

Para medir la penetración de calor en los alimentos enlatados se usan ter-mocuplas, que están formadas por dos alambres de metales diferentes solda-dos juntos en los extremos. Si los extremos de esos alambres son puestos a di-ferentes temperaturas, se desarrolla un voltaje capaz de ser medido, el cual es-tá relacionado con la diferencia de temperatura entre los dos extremos o em-palmes de la termocupla.

La zona de calentamiento más lento es llamada el punto frío de un reci-piente y ésta es la zona más difícil de esterilizar, debido al retraso en el calen-tamiento.

4.6 Método general para calcular el tiempo de proceso para alimentosenlatados

Bigelow (1920) y sus asociados idearon un método para el cálculo de lostiempos de procesamiento. La velocidad de destrucción de un organismo porminuto a cualquier temperatura dada (T) en un proceso es la recíproca deltiempo en minutos (t) requerido para la destrucción de los organismos a esatemperatura. En la curva de tiempo de muerte térmica del gráfico 5 vemos queexiste una simple relación geométrica entre los lados de triángulos rectos simi-lares y puede ser expresada por las siguientes ecuaciones:


donde,Z : Pendiente de la curva del tiempo de muerte térmica en oF.F : Minutos para destruir el organismo a 250oF.T : Temperaturas bajo consideración (oF).t/F : El tiempo para destruir el organismo a temperatura (T) si F=1.F/t : Velocidad letal a T.F y Z son conocidas de la curva del tiempo de muerte térmica.A cualquier temperatura (T) es posible resolver la ecuación anterior para

t/F, del cual puede ser determinado el recíproco F/t. Entonces, la velocidad le-tal puede ser calculada a cualquier temperatura una vez que los valores F y Zson conocidos.

Durante el procesado de un recipiente de alimento, la temperatura delinterior del recipiente aumenta hasta un máximo y después disminuye duran-te el enfriamiento.

Para determinar el proceso exacto para un producto, debe correrse unaserie de tres o más pruebas de penetración de calor, cada una a diferente tiem-po de proceso.

Otro método para el establecimiento de un proceso seguro de esteriliza-ción térmica (requerimiento F) es mediante el uso del valor D. Esta unidad esdefinida como la combinación del tiempo y temperatura para llevar a cabo unareducción del 90% en los organismos de la descomposición (esporas bacteria-nas). Una reducción del grado de doce valores D es empleada en el enlatadode la mayoría de los alimentos con valores de pH mayores de 4.5.

4.7 Descomposición de alimentos enlatados

Los extremos de las latas normales de pescado en vacío son ligeramentecóncavos. Los extremos combados pueden ser causados por acción microbia-na química o física. Una hinchazón dura es aquélla que resiste cuando es em-pujada hacia atrás a una posición normal. Los extremos de una lata con hin-chazón suave pueden ser forzados ligeramente hacia atrás, pero no reasumiránuna posición normal.

Las latas bajo procesado permiten la supervivencia de microorganismos,los cuales crecen y causan descomposición después del proceso. El crecimien-


to puede producir gas y ácido o solamente ácido. Todas las latas en descompo-sición por la supervivencia y el crecimiento de microorganismos han estado ba-jo proceso. Esto puede deberse a que tienen una carga extremadamente gran-de de bacterias o a que el tiempo de procesado ha sido inadecuado.

A menos que sean fuertemente esterilizadas, las latas en descomposicióncontendrán un tipo de microorganismo. En el alimento de bajo y medio ácido,éste será un organismo formado por esporas. Cuando los organismos anaero-bios esporógenos son la causa de la descomposición, es usual que la contami-nación venga de los materiales primarios. Es improbable que las condicionesen una planta sean favorables para la inoculación de anaerobios en los pro-ductos.

Los recipientes agrietados pueden ser contaminados por el agua de en-friamiento. La clorinación de las aguas de enfriamiento es una buena práctica.La razón de descomposición en latas enfriadas por aire a la de latas enfriadaspor agua puede ser tan alta como diez veces la última sobre la primera.

4.7.1 Descomposición microbiana: ácida plana

Es una condición de formación de alto ácido no acompañada por pro-ducción de gas. Las bacterias termófilas son características en la producción detal descomposición. En la descomposición ácida plana las latas han sido malesterilizadas o están agrietadas.

4.7.2 Descomposición microbiana: ácido y gas

Comúnmente, la descomposición biológica se evidencia por la produc-ción de ácido y gas por parte de los organismos de la descomposición. Losmesófilos producirán, generalmente, ácido y gas en los recipientes en que cre-cen. Su presencia estará indicada por recipientes hinchados y alimentos des-compuestos.

4.7.3 Hinchazones químicas

Son los resultantes de la producción de gas por la acción del contenidode la lata sobre el recipiente. El gas que se produce es, generalmente, hidróge-no; en otros casos puede ser liberado dióxido de carbono.

Cuando estaño y hierro están en contacto con un sustrato con alto conte-nido de ácido orgánico, se forma un electropar. La corrosión es más complica-da que la del estaño o el hierro solos. El factor principal que influye en la co-rrosión de la placa de estaño es la polaridad del metal en el par. La velocidadde ataque es lenta en ausencia de oxígeno. Las latas esmaltadas son perfora-das más fácilmente que las latas simples debido a que, de hecho, las áreas ex-


puestas de hierro no tienen la protección catódica o la protección del estañodisuelto.

4.7.4 Hinchazones físicamente inducidas

El sobrellenado de las latas a baja temperatura puede causar combadu-ras permanentes de las latas por calentamiento. La expansión de los sólidos ylos líquidos del recipiente pueden distorsionarlo permanentemente.

Los alimentos empacados bajos de vacío pueden hincharse al ser expues-tos a grandes altitudes, donde hay presiones atmosféricas más bajas.

La condición de vacío parcial es conveniente en los alimentos enlatadospor razones biológicas, químicas y físicas:

• Biológicamente, un vacío es importante porque restringe el creci-miento de los organismos que requieren aire para crecer.

• Químicamente es importante eliminar el oxígeno del aire en la partesuperior del recipiente con vapor y vapor condensado; el contenidode oxígeno podría ser muy bajo. Los vacíos en los recipientes de ali-mento ayudan a proteger el color y sabor de los productos, asistenen la retención de vitaminas, previenen la rancidez debida a la oxi-dación, ayudan a retardar la corrosión de la placa de estaño y la co-rrosión de los cierres en los recipientes de vidrio.

En un recipiente puede obtenerse vacío, reemplazando el aire de la par-te superior con vapor, causando que el contenido de los recipientes se expan-da por calentamiento y selle los recipientes; después, los recipientes se sellanpor bombeo mecánico del aire en el espacio superior.

Los factores que influyen sobre el vacío en los recipientes son la canti-dad de alimento en éstos, la temperatura de su contenido y el tiempo que pasaentre el llenado y el sellado. Además, serán importantes el tiempo en que elvapor se lleva a sacar al aire del espacio superior y las condiciones mecánicasdel vacío impuesto sobre el recipiente, si se usa.

5. Productos deshidratados

El secado es uno de los métodos más antiguos utilizados por el hombrepara la conservación de los alimentos. Es un método copiado de la naturale-za y el hombre ha mejorado ciertas técnicas de la operación.

El secado natural de los alimentos mediante el sol, da materiales bastan-te concentrados de calidad durable y es el más utilizado en la preservación dealimentos.

El significado del término deshidratación se considera que es secado ar-tificial; implica el control sobre las condiciones climáticas dentro de una cáma-


ra o el control de un micromedio circundante. Los alimentos secados en unaunidad deshidratadora pueden tener mejor calidad que sus duplicados seca-dos al sol. Se necesita menos tiempo para la actividad secadora. Las condicio-nes sanitarias son controlables dentro de una planta de deshidratación, mien-tras que en el campo abierto la contaminación del polvo, los insectos, los pája-ros y los roedores son problemas importantes.

Obviamente, la deshidratación es un proceso más caro que el secadosolar.

El secado del pescado se realiza para concentrar y, de esta manera, pre-servarlo. Es menos costoso de producir y el trabajo requerido es mínimo; lospescadores lo realizan en la embarcación y en las caletas de pescadores; elequipo para el procesamiento también es mínimo: un cuchillo filudo y tende-deros para secar el pescado; algunas veces se le agrega sal. Los requerimien-tos de almacenamiento son mínimos y el costo de distribución reducido.

La deshidratación permite la conservación del alimento. El hombre con-trola las fuerzas químicas en el alimento deshidratado con el empaque y conciertos aditivos químicos. Las fuerzas biológicas se controlan reduciendo elcontenido de agua libre y por calentamiento. El crecimiento microbiano puedeser controlado mediante la reducción del contenido de agua libre, aumentan-do con eso las propiedades osmóticas.

La relación humedad-contenido de vapor de agua del aire es muy impor-tante para entender lo que sucede en el proceso de deshidratación, así, las li-bras de vapor de agua en el aire pueden ser determinadas con la siguienteecuación:

donde,W : libras de vapor de agua por libra de airep : presión parcial de vapor de aguaP : presión totalEl porcentaje de saturación del aire con vapor húmedo se obtiene de la

siguiente ecuación:

donde Ws es el valor del aire saturado.

El porcentaje de humedad relativa del aire es obtenido de la siguiente ecuación:


Donde ps es la presión del vapor de agua saturada a la temperatura exis-tente.

Los productos alimenticios pueden ser secados en aire, vapor sobrecalen-tado, en vacío, en gas inerte y por la aplicación directa de calor. Generalmente,se utiliza el aire como medio secador debido a su abundancia, su convenien-cia y a que puede ser controlado el sobrecalentamiento del alimento. El aire esusado para conducir el calor al alimento y para acarrear el vapor húmedo li-berado del alimento. El secado puede efectuarse gradualmente y las tendenciasa tostarse y decolorarse están dentro de control.

El aire conduce calor al alimento causando que el agua se vaporice y esel vehículo para transportar el vapor húmedo liberado del alimento que se estádeshidratando.

Se necesita más aire para conducir calor al alimento para evaporar elagua, que el que se necesita para transportar al vapor de la cámara. Si el aireque entra no está seco o si el aire que deja la cámara no está saturado convapor húmedo, el volumen del aire es alterado. Como una regla, se necesitade cinco a siete veces más aire para calentar el alimento que el que se nece-sita para acarrear el vapor húmedo del alimento. La capacidad de humedaddel aire depende de la temperatura.

La cantidad de calor acarreada por el aire en una cámara de deshidrata-ción se puede calcular. A presión estándar, el calor específico del aire seco es0,24 y el del vapor de agua es 0,47. El volumen de aire requerido en pies cúbi-cos por minuto para dar un número específico de BTU se obtiene como sigue:

donde,Ti : temperatura inicial del aireTf : temperatura de salida del airePa : libras de aire seco por pie3

Pwv : libras del vapor de agua por pie3

Es necesario un mínimo de 250 pies3 de aire por minuto por pie2 de su-perficie secadora, para obtener buenos resultados en las unidades de deshidra-


tación de tipo túnel. Se usan, comúnmente, velocidades de aire que van de300 a 1.000 pies lineales por minuto.

Mientras más porosa y mayor sea el área de superficie, será mayor la ve-locidad de secado del alimento. La velocidad de secado aumenta en la medi-da en que aumenta la velocidad del aire que fluye sobre la superficie del ali-mento. A mayor temperatura del aire y mayor caída de temperatura, será ma-yor la velocidad de secado, pero deben tomarse precauciones para que no sedesarrolle un endurecimiento. Se requiere casi el mismo tiempo para reducirel 6% final de humedad que para bajar el contenido de humedad de 80% a6%. El tiempo de secado aumenta rápidamente a medida que el contenido fi-nal de humedad se acerca a su valor de equilibrio.

La velocidad de evaporación de las superficies libres puede ser estimadade la siguiente ecuación:

W = 0,093 . [1 + ( v / 230 )] . (e’-e)

donde,W : libras de agua evaporada de una superficie por pie2 por horav : velocidad lineal del aire en pies por minutoe’ : presión de vapor del agua a temperatura de investigacióne : presión de vapor del agua en la atmósferaA 1 m/s los tiempos de secado son el doble de rápidos que en aire sin

movimiento.A 2 m/s por segundo el secado se efectúa tres veces más rápido que en

aire sin movimiento.Si la temperatura del aire es alta y su humedad relativa es baja, existe el

peligro de que la humedad que será eliminada de la superficie de los alimen-tos, sea secada más rápidamente de lo que el agua puede difundirse del inte-rior húmedo del alimento y se formará un endurecimiento o cubrimiento. Estacapa impermeable o límite, retardará la libre difusión de la humedad. Esta con-dición es conocida como “endurecimiento de la cubierta”. Se evita controlan-do la humedad relativa del aire circulante y su temperatura.

En el gráfico 6 se muestra la curva característica de secado.


Gráfico 6Curva característica de secado

Fuente: Instituto Tecnológico Pesquero del Perú, (1996)

6. Productos salados

La producción y consumo de productos salados han estado limitados tra-dicionalmente a la región costera norte y algunas de las principales ciudadesde la sierra del Perú, en volúmenes relativamente no significativos. A partir de1993 nuevamente se ha incrementado en el Perú su producción (14,5 miles detoneladas), ya que los empresarios buscan de alguna manera ver en los pro-ductos pesqueros de consumo humano una alternativa de aprovechamiento.

A escala mundial el consumo de estos productos se ha mantenido enforma casi constante.

La incorporación de sal común (NaCl) al músculo del pescado produce unefecto de deshidratación, ya que reduce la cantidad de agua disponible en elproducto, retardando el crecimiento de microorganismos y otras reacciones bio-químicas de deterioro; se reduce la actividad de agua (Aw) por la presencia desoluto en la fase acuosa. No obstante, este efecto preservador de la sal está limi-tado por su real incorporación a la carne de pescado, y, en consecuencia, el al-cance de valores de Aw, lo que permite el desarrollo de algunos microorganis-mos, así como la activación de reacciones químicas y bioquímicas.

De estas últimas, la oxidación de los lípidos es conocida por ser una delas más importantes causas de deterioro de productos salados; el alto conteni-do graso y la poliinsaturación de los ácidos grasos de las especies utilizadaspromueven en estos productos rancidez oxidativa y browning no enzimático,que causan daños organolépticos y, en grado extremo, pueden dar lugar aproductos tóxicos.


A’ A : Período inicial de secado

A A : Período de velocidad de secadoconstante

B C : Primer período de velocidad desecado constante decreciente

C D : Segundo período de velocidadde secado decrecienteVe

locidadde

secado

En el documento de productos curados el Instituto Tecnológico Pesquerodel Perú (ITP) reporta que la sal común (NaCl) produce el decrecimiento dela actividad del agua (Aw); véase el gráfico 7.

Gráfico 7Variación de la actividad de agua en el tejido muscular de sardina sometida a

un proceso de salado

Fuente: Instituto Tecnológico Pesquero del Perú

Cuando la sal es incorporada al músculo del pescado, se produce unamigración de agua hacia el exterior, mediante un proceso osmótico, de mane-ra que se produce una ligera deshidratación del producto hidrobiológico. Porotro lado, la sal común produce un fenómeno de captación de hasta nuevemoléculas de agua por molécula de cloruro de sodio. Estos dos fenómenosprovocan, consecuentemente, una reducción de la cantidad de agua disponi-ble en el músculo del pescado. Considerando que el agua de composición deun pescado salado corresponde a una solución ideal, la relación entre con-centración y presión de vapor de agua está dada por la Ley de Raoult, que es-tablece que para solutos ideales, el descenso relativo de la presión de vapordel solvente es igual a la fracción mol del soluto.

Si p y p0 son la presión de vapor de la solución y el solvente, respectiva-mente, y si “n1” y “n2” el número de moles de soluto y solvente, respectiva-mente, la Ley de Raoult se expresa:


Tiempo de salado

Ejemplo:Sabiendo que 1kg de agua contiene 55,51 moles, una mol de soluto ideal

disuelto en 1kg de agua bajará la presión de vapor en:

1 - [ 55,51 / (1+55,51) ] = 0,0177 ó 1,77%

Más convenientemente esta ley puede ser escrita:

1 - p = n2 = 55,51 = 0,9823 p0 n1 + n2 1+55,51

De esta manera, la relación de las presiones de vapor de la solución ysolvente es descrita por el término “actividad de agua” (Aw).

El agua pura tiene fijado el valor de actividad de agua igual a la unidad,con lo cual Aw del agua en una solución o en un alimento siempre es inferiora uno.

El descenso de la actividad fisicoquímica se puede explicar diciendo quelos constituyentes químicos presentes movilizan parcialmente el agua y dismi-nuyen su capacidad de vaporizarse y probablemente su reactividad química.En una atmósfera determinada que esté en equilibrio, con una solución o unalimento, la humedad relativa estará en igualdad de condiciones con la activi-dad del agua, así:

El estudio de la isoterma de absorción es muy importante en los alimen-tos deshidratados. Para obtener datos comprensibles sobre las relaciones delagua en un alimento, los niveles de Aw correspondientes a un rango de con-tenido de agua deben ser determinados. Si estos datos son ploteados tenemossu “isoterma de absorción”.

En el equilibrio, y para una temperatura determinada, una isoterma deabsorción (o desorción) es la curva que indica la cantidad de agua retenidapor un alimento, en función de la humedad relativa que lo rodea; o, inversa-mente, es la presión parcial del valor Aw que ejerce el agua del alimento, enfunción del contenido de agua en éste. Las isotermas de absorción se obtie-


nen colocando un alimento en una serie de recipientes cerrados en los cualesse mantienen diversas humedades relativas constantes mediante una gama desoluciones salinas saturadas. Una vez equilibrada la muestra, se determina elcontenido final de humedad y estos datos juntos con los del Aw respectivo.

Las isotermas de absorción tienen la siguiente utilidad:• Dan la posibilidad de prever el comportamiento de un alimento des-

pués de un tratamiento o almacenamiento en condiciones distintas alas estudiadas experimentalmente.

• Se puede prever la influencia de las humedades relativas y tempera-turas del ambiente sobre el diseño del empaque.

• Importante en el diseño del empaque que se utilizará para la protec-ción de un alimento.

El salado consiste en saturar el agua del pescado con sal común; de ma-nera que la cantidad y estado del agua en sus tejidos es de gran significación.Cuando la sal penetra en los tejidos, ello altera las propiedades coloidales delas proteínas y cambia la naturaleza de la relación agua/proteína, la cual puedeser ampliamente distinguida entre el agua libre y la ligada en el pescado. Elagua ligada está tan estrechamente concentrada con los grupos proteicos hi-drobiológicos que pierde muchas de sus propiedades, particularmente su ca-pacidad para devolver otras sustancias. La textura del pescado depende prin-cipalmente de la cantidad total de agua y de la relación agua libre y ligada;cuanto mayor agua hay en el pescado y es más grande su proporción de agualibre, más débil será la consistencia final de su carne.

Siendo la sal común un fuerte electrolito, es posible sustraer a la proteí-na algo del agua ligada, de manera que afecte su estado. En concentracionesdébiles (12%) la sal causa un efecto de hinchazón de la carne, incrementandosu peso. En concentraciones más fuertes las proteínas son prácticamente vacia-das de agua. La ausencia de agua altera el estado de la proteína; a concentra-ciones de 12% o más se desnaturalizan y producen su capacidad de disolu-ción. Si la concentración es incrementada aún más, mayor cantidad de proteí-nas serán saturadas en proporción a la concentración, siendo ésta la razón porla cual el pescado fuertemente salado presenta al final una textura dura.

Cuando dos soluciones acuosas de diferente concentración se ponen encontacto, la sustancia disuelta y el solvente se disponen en direcciones opues-tas, con el resultado de que la concentración final de la solución es finalmen-te equilibrada. Se conoce que la difusión es producida por la moción térmicade partículas; la energía cinética de esta moción se da en presión osmótica.

Una preservación exitosa dependerá, en gran medida, del tiempo toma-do para que la concentración de la sal en el músculo del pescado alcance unnivel mínimo para asestar autólisis y el crecimiento de la microflora. Este tiem-po es acondicionado por dos factores:


• La tasa a la cual la sal se disuelve formando salmuera.• La tasa a la cual la sal penetra en el músculo del pescado y el agua

es extraída.Si se prevé que el pescado y la sal serán bien mezclados y la sal será de

calidad adecuada, esta última se disuelve más rápidamente en relación con lasalazón del pescado con igual permeabilidad de tejidos. La cantidad de sal quepenetra en el pescado por unidad de tiempo dependerá del área superficial delpescado y de su grosor, que es, en general, el área específica del pescado. Latasa de difusión obedece a la Ley de Fick, la cual se expresa por la fórmula:

La fórmula de la cantidad de material “m” definida en un período t a tra-vés de un área de 1cm2. θq es el coeficiente de difusión y “dc/dx“ es el gra-diente de concentración.

Los métodos de salado son pila húmeda, pila seca y ensalmuerado.Los factores que influyen en la velocidad de salado son: la calidad de ma-

teria prima, tamaño del pescado, forma de fileteo, método de salado, grosordel pescado, concentración de sal, temperatura de salado, contenido graso yla calidad de la sal.

En cuanto al deterioro, es común el desarrollo de un color rosado (pink),el cual se manifiesta mediante la extensión de un limo rojizo que además otor-ga un olor desagradable, sobre todo en climas cálidos. El pink es producidopor el microorganismo halófilo Serratia salinaria, el cual es generalmenteintegrado al producto mediante la sal agregada. Al ser este organismo aerobio,sólo se desarrollará cuando el producto esté en contacto con el aire y si la tem-peratura es relativamente alta. Este microorganismo no crece a temperaturasdebajo de 10oC.

Por otra parte, la carencia de higiene durante el procesamiento permitela integración de ciertas bacterias patógenas o de aquéllas que pudieran cau-sar la activación de ciertas reacciones de carácter bioquímico durante los pro-cesos de salado (por ejemplo, descarboxilación de la histidina para formarcompuestos tóxicos como la histamina). Esto ocurre si la penetración de sal esdemasiado lenta, dando el tiempo necesario para el crecimiento de estos mi-croorganismos u otros de carácter patógeno, como el Staphylococus aureus,que puede producir toxinas hasta un Aw de 0,86.

La descomposición del pescado salado se presenta como resultado deprocesos putrefactivos; la más común vía de deterioro es el enmarronamien-to de la carne, acompañado de un ofensivo olor pútrido. Esto ocurre tambiénsi la penetración de sal es demasiado lenta, dando tiempo a que los procesos


putrefactivos se desarrollen en las carnes profundas del pescado eviscerado.Las altas temperaturas favorecen el desarrollo del proceso.

La oxidación de los lípidos es una de las causas más comunes de deterio-ro, ya que origina irreversibles cambios en el producto, como sabor y olor de-sagradables, así como también al peligro de un stock considerado tóxico enpotencia. Los substratos de esta reacción (lípido más oxígeno atmosférico) sonprincipalmente los ácidos grasos insaturados, los cuales están presentes encantidades considerables en las especies de pescados utilizados como mate-rias primas.

La más efectiva vía para proteger el salado de la oxidación es mediantela prevención de todo contacto con el oxígeno. El pescado debería ser, por lotanto, cubierto con salmuera durante el salado y el almacenamiento. Esta me-dida preventiva podría ser coadyuvada por el uso de antioxidantes (0,02%).

Los empaques usados son principalmente de polietileno. Son baratos,transparentes, cumplen su función, tienen buen rendimiento al imprimirlo yson relativamente fáciles de sellar.

En el Perú los productos que se salan son la caballa y la sardina para sal-preso, que es enviado a la serranía del norte peruano; el seco salado tipo baca-lao, de tiburón diamante, azul y el seco salado de merluza (como está claro,los peces mayores, por su menor contenido de grasa, son trabajados para secosalado y los peces grasos o semigrasos para el salpreso).

7. Productos ahumados

Actualmente el pescado se ahuma para darle un sabor agradable, másque para conservarlo. La acción conservadora del ahumado se debe a los efec-tos combinados de desecación y de las sustancias químicas presentes en el hu-mo. El 2% o 3% de sal que contiene la mayoría de los productos, sólo ejerceun ligero efecto sobre las bacterias que alteran el pescado ahumado. Los pro-ductos tradicionales debían su larga vida de almacenamiento a que poseíanuna concentración salina mucho mayor, quizá el 15%, y a que eran ahumadosy desecados más intensamente.

El ahumado puede ser frío; se ejecuta sin que la temperatura del humose eleve por encima de unos 30oC para que el pescado no empiece a cocer-se. El ahumado caliente cuece el pescado al mismo tiempo que ahuma; el hu-mo alcanza temperaturas de 121oC y el centro del pescado puede llegar a60oC. El equipo utilizado en el ahumado, tanto frío como caliente, consiste enel ahumadero o chimenea tradicional o bien en el ahumadero mecánico.

El ahumadero tradicional es simplemente una chimenea en la que el pes-cado se cuelga; es una hoguera de aserrín que arde produciendo humo pero nollama. En estos ahumadores es difícil controlar la cantidad de calor y humo pro-


ducidos al quemarse el aserrín; ocasionalmente, la hoguera se vuelve llamean-te, produciendo la cocción del pescado colgado en los tendederos más bajos.La desecación uniforme del pescado es muy difícil debido a que el humo sehalla prácticamente saturado de vapor al pasar por los primeros tendederos; sesoluciona el inconveniente cambiando constantemente de lugar al pescado.

Además de los inconvenientes mencionados, es dificultoso obtener pro-ductos uniformes y los efectos que resultan de las condiciones climáticas sondesastrosos; con frecuencia el producto aparece cubierto de polvo o ceniza.

En los ahumadores mecánicos el humo se produce en hogueras encendi-das en hogares especiales situados fuera del ahumadero. Las hogueras normal-mente se preparan disponiendo aserrín de madera dura sobre virutas de made-ra blanca. El humo es conducido al horno por conductos y mezclado con elaire. La temperatura se mantiene con calentadores eléctricos o de vapor, quese hallan controlados termostáticamente. La humedad del aire caliente puedecontrolarse modificando la cantidad de aire fresco que entra en el horno.

El humo caliente es impelido por un ventilador a una velocidad unifor-me sobre las carretillas de pescado dispuestas en el interior de un túnel hori-zontal. Una proporción determinada del humo pasa seguidamente a la chime-nea, pero la mayor parte es recirculada; en su retorno se mezcla con humofresco y con más aire.

A mitad del proceso se intercambian las carretillas debido a que en lasmás próximas a la entrada de las corrientes de humo caliente, el pescado sedeseca más rápidamente que en el resto.

El control permite la obtención de productos más limpios y de calidadmás uniforme con menos gasto, mayor rapidez y menos mano de obra, y conuna considerable independencia de las condiciones climáticas. Existen hornosde diversas capacidades. En el Centro de Investigación Pesquera de la Univer-sidad Agraria, en el Callao, poseen un horno Torry en el cual han ahumadocon mucho éxito especies como caballa, bonito, lisa, jurel, sardina (para ela-boración de lomitos de sardina enlatados), atún, etc.

El humo de madera contiene tanto vapores como gotitas; se halla forma-do por millones de gotitas de brea o alquitrán muy pequeñas. Los vapores soninvisibles, aunque poseen olor. Durante el ahumado el pescado capta funda-mentalmente los vapores; éstos se disuelven en el líquido existente en la su-perficie del pescado. Cuanto más húmedo esté el pescado y más rápido sea elflujo de humo sobre su superficie, tanto más rápidamente serán absorbidas lassustancias químicas de los vapores. También se ha sugerido que el ahumadopodría acelerarse sumergiendo el pescado en una solución de humo líquido,añadido, quizá, a la salmuera.


No se conoce bien la química de los procesos que ocurren cuando la ma-dera se quema; se sabe que se produce agua, grupo de fenoles que son losresponsables de la disminución de la actividad bacteriana.

A pesar de que el aroma característico del pescado ahumado se debe fun-damentalmente al humo y a la sal, la textura se debe, en gran parte, a la dese-cación. La desecación influye ligeramente en la vida de almacenamiento delproducto, siendo las sustancias químicas del humo las principales responsa-bles de toda acción conservadora.

8. Harina de pescado

La producción de harina y aceite de pescado constituye el principal mé-todo de aprovechamiento, de la captura mundial y del Perú, de pescado ente-ro y de desperdicios procedentes de plantas de fileteo y de conservas.

La industria actual se inició a principios del último siglo en el norte deEuropa y en Norteamérica, como un método para la fabricación de aceite dearenque. El residuo, rico en proteína, se desechaba o se utilizaba como fertili-zante. De hecho, las primeras harinas de pescado se mencionan ya en los pri-meros viajes de Marco Polo a principios del siglo XIV: “... acostumbran a susterneros, vacas, ovejas, camellos y caballos a alimentarse con pescado deseca-do, que al suministrárseles en forma regular, comen sin ninguna señal de desa-grado”. (Burgess, G., L. Cutting, A. Lovem y J. Waterman, 1979).

La materia prima puede ser cualquier pescado o molusco; el valor nutriti-vo de las proteínas de las especies de vertebrados se diferencian muy pocoentre sí. Es cierto que la harina fabricada a partir de pescado entero tiene ma-yor contenido de proteína que la elaborada de desperdicios de pescado.

En el Perú las embarcaciones que suelen capturar sardina y anchovetason llamadas bolicheras, la mayoría de ellas sin conservación a bordo. Lograncapturar hasta 360 toneladas métricas a muy pocas horas de puerto.

En el Perú, la pesca se divide en industrial y de consumo humano; la pri-mera de ellas es la más importante. En 1995, el 90% del pescado desembarca-do se usó en la elaboración de harina de pescado.

8.1 Materia prima

El 98% de materia prima para elaboración de harina de pescado provie-ne de la anchoveta y la sardina entera, y una escasa cantidad del jurel y otrasespecies de poco valor económico; también se utilizan subproductos de la in-dustria de enlatado y congelado para hacer harina de menor calidad.


Las harinas pueden ser calificadas según su valor nutricional y biológicoen superprime, prime, tradicional y subproducto.

La superprime y prime se caracterizan por:• Alto nivel de proteínas, en lo posible superior a 68%.• Alta digestividad.• La materia prima a partir de la cual se produce la harina debe ser

fresca, por lo que debe presentar bajos niveles de total de bases volá-tiles nitrogenadas (TVN) (valor TVN menor de 50mg de N por 100g).

• Bajo nivel de cloruros, menor de 3%, lo que es recomendable parala nutrición de aves.

• Ausencia de microorganismos patógenos como Salmonella, Shigellay hongos.

• Ausencia de toxinas, como la que causa el vómito negro o erosiónde molleja.

• Producto homogéneo en cuanto a todas sus propiedades.• Producto antioxidado (etoxiquina) en forma homogénea y en canti-

dad adecuada.• Proceso de producción muy bien controlado, en especial en la etapa

de secado. Las harinas de calidad especial presentan exigencias desecado a vapor, vacío o aire caliente.

• Garantía uniforme.

8.2 Cocción

La cocción del pescado debe realizarse tomando los siguientes controles:• Evitar el daño térmico para conservar la capacidad integral de la pro-

teína.• Usar secador indirecto con doble pared en el elicoide y la carcaza.• Mayor largo de las paletas del elicoide y menor paso.• Menor tiempo y temperatura constante en el cocido con mecanismo

regulador de velocidad del elicoide.• Sistema adicional de cocción de sanguaza.• Sistema de alimentación automática.• Sistema de recuperación de condensados (regresa al caldero).• Sistema de control e inspección de la operación así como el de fácil

limpieza.Su elaboración consiste en la separación parcial de los tres principales

componentes: sólidos, aceite y agua. Cuando el período se calienta alrededorde 100oC sus proteínas coagulan, lo que produce la ruptura de la membranacelular que da lugar a la liberación del aceite y del agua fisiológicamente liga-da. La simple cocción libera una proporción importante de líquidos celulares


que, con frecuencia, es superior al 60% del total de la materia prima. En lapráctica, la mayor parte de los cocinadores se han diseñado para calentadoresde 95oC a 100oC durante 20 minutos, por lo que la cocción a temperaturas infe-riores requeriría un equipo especial.

El cocinador consiste, generalmente, en un cilindro alargado con una ca-misa de vapor por el que pasa el pescado impulsado por un tornillo sinfín,que a su vez está dotado de una camisa de vapor. Estas instalaciones suelenposeer un dispositivo que permite la inyección directa de vapor sobre la mate-ria prima, pero esta operación no suele ser beneficiosa, ya que añade agua alproducto y deberá más tarde eliminarse en el propio proceso de elaboración.Se trata de conseguir una masa de fácil prensado que dé lugar a una harinacon un bajo contenido de aceite. Existen, desde luego, condiciones óptimasde cocción: si se cuece poco, el procesado resulta poco eficaz para la elimina-ción de líquidos y de aceite, y si se prensa mucho, la masa se hace demasia-do blanda aumentando así la producción de partículas en suspensión en el lí-quido de prensado, lo que dificulta el proceso posterior de evaporación.

8.3 Prensado

La mayor parte del líquido de cocción se puede separar simplemente pordrenaje, lo cual se consigue pasando el material cocido a lo largo de un trans-portador con fondo perforado o por un cedazo en vibración. Por este procedi-miento antes del prensado ya se elimina un líquido, compuesto por aceite yagua, que contiene sustancias disueltas y sólidos en suspensión. La materia pri-ma filtrada pasa a la prensa, que consiste en una jaula cilíndrica por la que pa-sa el pescado, empujado por un tornillo sinfín, de diámetro decreciente ensentido longitudinal. Los líquidos que se van liberando se eliminan por el fon-do perforado. La operación de prensado es un proceso continuo y las prensaspueden ser de tornillo único o doble. Después de esta operación la torta quesale de la prensa contiene 55% de humedad y 3% a 4% de aceite.

La materia prima de mala calidad posee dos inconvenientes: resulta difí-cil de prensar y los líquidos de prensado son muy pastosos.

8.4 Licor de prensa

Los líquidos del prensado están constituidos por una mezcla de agua,aceite y sólidos. La composición típica de un líquido de prensado podría ser:78% de agua, 6% de sólidos y 16% de aceite. Los sólidos están constituidos porsustancias disueltas y materiales en suspensión. El propósito de esta parte delproceso es separar lo mejor posible el aceite de la fracción acuosa y concen-trar, seguidamente, por un procedimiento económico, los sólidos disueltos enel agua, para añadirlos nuevamente al producto acabado.


La primera operación consiste en filtrar el líquido de prensado para elimi-nar las partículas sólidas de mayor tamaño. Seguidamente, se pasa el líquidoa una centrífuga de decantación o a una zaranda separadora de los sólidos demenor tamaño que se hallan en suspensión. El decantador consiste en un rotorcilindro cónico que posee interiormente un transportador cilíndrico. La fuerzacentrífuga ejercida obliga al líquido a trasladarse a la periferia del rotor, atrave-sándolo y pasando a la cara externa. El transportador de tornillo rueda con elrotor, pero a una velocidad ligeramente inferior y retira de forma continua lossólidos de la superficie. El decantador se halla dispuesto de tal forma que estossólidos se van eliminando continuamente por un extremo mientras que, porel otro, se elimina líquido dosificado. Los sólidos pueden ingresar de nuevo alproceso y desecarse junto con la torta de prensado. Seguidamente, el líquidode prensado se separa en dos fracciones: el aceite y la fracción acuosa conoci-da como “agua de cola”.

La separación del aceite y el agua de cola se realiza mediante una centrí-fuga continua generalmente de discos verticales. En ellas se produce una acu-mulación de limo cuya descarga periódica puede programarse. La centrífugacontiene una serie de discos cónicos perforados, superpuestos a una distanciaentre ellos de 0,5mm a 2mm, de forma que el líquido puede así atravesarlos.El líquido a centrifugar penetra en la centrífuga por el centro.

Los aceites, menos densos, permanecen en él y salen por el otro extre-mo mientras que el agua de cola es desplazada hacia los conos. La separaciónentre los conos puede ajustarse, y este ajuste permite mejorar la separación en-tre las dos fracciones. La última operación consiste en la purificación del líqui-do obtenido, que se realiza en otras centrífugas, para eliminar por completolos sólidos y la fracción acuosa, que provocaría una rápida alteración del acei-te durante su almacenamiento.

Para ello se añade agua caliente (95oC), cuidando la To ya que la densi-dad y la viscosidad del aceite dependen de ella. El aceite purificado se almace-na en tanques limpios y secos.

8.5 Evaporación del agua de cola

El “agua de cola” debe contener una proporción muy baja de aceite, me-nos del 0,5%, y puede contener tan sólo un 5% de sólidos. Sin embargo, repre-senta alrededor del 50% del peso original de la materia prima. Aproximada-mente el 20% de la harina final proviene del agua de cola, por lo que merecela pena su recuperación. Como es mucha la proporción de agua que es preci-so eliminar, es muy importante que el procedimiento empleado resulte econó-mico en el consumo de combustible y no provoque la degradación de las pro-teínas y vitaminas. El agua de cola se concentra, generalmente, hasta un conte-


nido en sólidos del 30%-50%. A veces se comercializa por separado (se cono-ce como soluble de pescado) pero generalmente se vuelve a añadir a la tortade prensado y se seca junto con ésta para dar lugar a la harina de pescado“integral”. La concentración del agua de cola se realiza en evaporadores demúltiples efectos que funcionan pasándola por una serie de placas concentra-das, reaprovechando el vapor liberado en el efecto anterior pero empleándo-lo ahora a una presión más baja.

Estas instalaciones no suelen poseer más de tres efectos. Cuanto mayores el número de ellos, mayor es el costo de instalación; pero más eficaz elaprovechamiento de combustible.

Por lo tanto, si la producción de vapor es muy barata y la temporada defabricación muy corta, resulta más adecuada una instalación con pocos efec-tos. En la situación contraria, o si se dispone de capital barato, es preferible lautilización de una instalación con mayor número de efecto. En líneas genera-les, el consumo de vapor en las instalaciones de dos, tres o cuatro efectos seráde 0,6kg a 0,4kg o 0,3kg de vapor por kilogramo de agua evaporada, aproxi-madamente.

En el caso de los evaporadores de triple efecto, el agua de cola suele en-trar en el primero que funcione a una presión ligeramente inferior a la atmos-férica y salir del último, que funciona a un vacío relativo. Puede también ali-mentarse el agua de cola al segundo efecto y salir del primero donde la tempe-ratura es más elevada, lo cual significa que es el concentrado el que trata auna temperatura superior, lo que supone una ventaja pues disminuye su visco-sidad y destruye cualquier bacteria patógena presente.

A veces el agua de cola, parcialmente concentrada, se centrifuga para eli-minar el aceite que todavía contiene. Esto se realiza de esta forma, ya que ladiferencia en densidad entre éste y las fracciones acuosas es mayor y, por tan-to, la separación es más eficaz. Cuando se emplean otros métodos esta opera-ción se verifica, además de la primera centrifugación, y luego se efectúa la eva-poración. El aceite recuperado por este procedimiento suele ser de inferior ca-lidad que el obtenido antes de la evaporación, por lo que puede ser aconseja-ble almacenarlo por separado.

El único problema importante que puede presentarse en la evaporaciónes el cúmulo de depósito en la superficie de los tubos, lo que da lugar a unaconsiderable pérdida en la transferencia de calor y un aumento en el consu-mo de combustible. Por tanto, resulta esencial limpiar regularmente las super-ficies del evaporador, cuyos tubos deben ser preferentemente de acero inoxi-dable para evitar la corrosión y facilitar las labores de limpieza.


8.6 Secado

Durante el proceso de deshidratación la torta del prensado y el agua decola se deshidratan de manera simultánea, pasando su contenido de agua del50% al 10%, aproximadamente. Este bajo contenido de agua hace al productoestable frente a posibles alteraciones por bacterias o enzimas. La torta de pren-sado no deseada se deteriora rápidamente, por lo que no constituiría una ven-taja real, por ejemplo, elaborar la torta en alta mar y transportarla a tierra parauna deshidratación. La deshidratación reduce también el volumen del produc-to y facilita la elaboración de un polvo que supone una economía de manejode almacenamiento y transporte. Aunque la deshidratación constituye sobretodo una operación sencilla, se requiere habilidad para conseguir las condicio-nes adecuadas en el proceso. Si la harina no está suficientemente deshidrata-da, se puede producir el crecimiento de mohos y bacterias y, en consecuen-cia, el valor nutritivo del producto se reduce. Si se deshidrata demasiado, exis-te el riesgo de que se reduzca su valor nutritivo, aparte del mayor gasto quesupone en consumo de combustible.

Existen dos tipos de deshidratadores: los directos y los indirectos. Losdeshidratadores directos, llamados a veces deshidratadores de llama, consistenen un tubo de gran tamaño en rotación, en el que la torta de prensado davueltas con rapidez en un flujo de aire muy caliente que entra a una tempe-ratura de 600oC. El volteo de la torta se produce por el movimiento de rota-ción del deshidratador y por la existencia, en su cara interna, de deflectores amodo de repisas que la transportan hasta la parte superior del túnel, desdedonde cae, consiguiendo de esta forma un mejor contacto entre el aire y elproducto que se deseca.

La corriente de aire se produce por la inyección de un aire atmosféricoque arrastra los gases de combustión. Las partículas de harina no alcanzan lastemperaturas tan elevadas, ya que la rápida evaporación del agua de la super-ficie de la torta provoca su enfriamiento al eliminarse el calor latente de eva-poración. La harina normalmente no rebasa la temperatura de 80oC. Comopuede apreciarse, en los deshidratadores directos, la presencia en el aire ca-liente de sustancias como óxidos de nitrógeno, azufre y otros, puede contami-nar la harina e incluso reaccionar con ella.

Por ello, en estos deshidratadores debe emplearse un combustible debastante pureza, con bajo contenido de azufre y nitrógeno, y deben reajustar-se periódicamente los dispositivos de combustión para asegurar que ésta seacompleta. En estas instalaciones el aire y el pescado se mueven concurrente-mente. De hecho, la elevada velocidad del aire contribuye al transporte de laharina a lo largo del deshidratador.

En un determinado momento, el agua de cola previamente concentradadebe añadirse a la torta de prensado para su deshidratación conjunta. A este


respecto, constituye un problema conseguir que la operación de mezclado seacorrecta para evitar así la formación de grumos o de porciones muy húmedasque tiendan a pegarse a las superficies calientes. La adición de agua de colaconcentrada puede efectuarse bien sobre la torta de prensado antes de entraren el deshidratador, o bien a una fracción del material previamente deshidrata-do. La capacidad de los deshidratadores directos es muy elevada. Se fabricandeshidratadores con una capacidad de 1.000 toneladas métricas de materia pri-ma cada 24 horas. Los deshidratadores indirectos no suelen fabricarse en ta-maños tan grandes.

Los deshidratadores indirectos también son rotatorios, constituidos por uncilindro de gran tamaño, donde se produce la deshidratación, pero en los queel calentamiento se suministra de forma indirecta por contactos con discos, tu-bos, serpentines o por la propia pared del deshidratador calentado con vaporo aire caliente. A lo largo del deshidratador se fuerza una corriente de aire paraque elimine el vapor de agua producido por el calentamiento. Este aire, gene-ralmente, no ha sido precalentado y se mueve en dirección opuesta a la de laharina. El movimiento rotatorio de los discos, serpentines o tubos y la existen-cia de deflectores en la pared interna del desecador asegura la agitación deaquélla y mejora la deshidratación. Estos deshidratadores suelen llevar instala-dos dispositivos o láminas semejantes para evitar que el producto se pegue alas superficies calientes, lo que afectaría negativamente la eficacia del calenta-miento. Obviamente, la temperatura de la superficie del deshidratador depen-de de la del elemento calefactor en el interior de los discos, tubos o serpenti-nes. Este elemento suele ser el vapor, y su temperatura depende de su presión.

Los deshidratadores indirectos son unas instalaciones más complicadasque los directos y son, en esencia, unos recipientes que funcionan a presión.En ellos se suele utilizar vapor a una presión de seis atmósferas, que corres-ponde a una temperatura de vapor de unos 170oC. Tampoco aquí las partícu-las de harina suelen alcanzar esta temperatura debido a la rápida evaporacióndel agua de su superficie. Sin embargo, si el producto se pega a una superfi-cie caliente se produce un chamuscamiento que es preciso evitar. Los tiemposde permanencia de la harina en los indirectos son aproximadamente dos vecessuperiores que los directos, lo corriente son unos 30 minutos por lo menos. Elflujo de aire que circula en contracorriente se produce por la acción de unventilador centrífugo y el propio deshidratador tiene, generalmente, un espa-cio por encima de los discos para permitir el paso de este aire.

En todos los deshidratadores indirectos el proceso de deshidratación secontrola por la temperatura del vapor (o la presión) y el tiempo de permanen-cia en éste. La harina se extrae del deshidratador por un sistema de compuer-tas, así el tiempo de permanencia puede ajustarse adecuando su altura. Medirel contenido de humedad de la harina es muy útil para evitar grandes cambios


en ésta y, sobre todo, evitar su sobrecalentamiento. Ahora se conoce la impor-tancia del método de secado, pues harinas de mayor valor biológico y mayorcosto en el mercado se obtienen por métodos indirectos de secado.

8.7 Molido y presentación final

La harina de pescado procedente de los deshidratadores posee un ta-maño de partícula muy variado, que va desde fragmentos relativamente gran-des de huesos a polvo fino. El objeto del proceso del molido consiste en pro-ducir un polvo homogéneo exento de sustancias extrañas, con buen aspecto,que pueda pesarse, ensacar, transportarse y mezclarse sin dificultad con el res-to de los componentes de la ración. Antes del molido se somete el productoa un cribado por vibración y a un campo magnético mediante el cual se eli-minan sustancias extrañas, como maderas, clavos, anzuelos o sacos de plásti-co. Con frecuencia los clientes requieren diferentes tamaños de partículas, porlo que debe procurarse elaborar un producto con un tamaño de partícula lomás próximo posible a estas exigencias. La mayor parte de clientes exigen untamaño de partícula de entre 2 y 0,1 milímetros. Para la elaboración de harinade pescado existen en el mercado diversos tipos de molinos, pero los de mar-tillo resultan especialmente adecuados. Inmediatamente antes o después delmolido a algunas harinas de pescado se les añaden antioxidantes. El aceite dealgunas de estas harinas reacciona con mayor facilidad que otras, principal-mente las de anchoveta y sardina, que es el caso peruano. El sobrecalenta-miento se produce por una reacción del aceite con el oxígeno de la atmósfe-ra, reacción que puede afectar el valor nutritivo de la harina. Por lo general,cuanto mayor es el índice de yodo del aceite, mayor es la proporción de an-tioxidante que es preciso añadir para su estabilización. El producto frecuente-mente empleado para la estabilización de la harina de pescado es el Etho-xiquín, y la concentración a la que se emplea depende de cada caso pero sue-le oscilar entre 400mg/kg y 1.000mg/kg.

Existe otra alternativa a la adición de antioxidante, que consiste en “ma-durar” la harina de pescado, disipando de esta forma durante la maduraciónel calor que se genera por la oxidación de los aceites. Ello puede efectuarsemanteniéndola durante las primeras cuatro semanas guardadas en sacos apar-tados entre sí, apilándolos uno sobre otro, pero de tal forma que se permitauna posterior disipación del calor del conjunto. Si la harina se almacena a gra-nel debe removerse de cuando en cuando y los montones no deben superarlos dos metros de altura. Debe también controlarse la temperatura con termó-metros efectuando mediciones cada tres metros, a un tercio de su altura desdeel suelo. La temperatura en las filas debe ser inferior a 35oC. La adición de an-tioxidantes suelen dar lugar a un producto de mejor calidad.


La harina de pescado que no se transporta a granel se suele envasar ensacos de yute, polietileno, papel, etc. La elección del saco depende del mate-rial, de la distancia, condición, sistema de transporte y de las preferencias delcliente. Los sacos sellados, que protegen al producto de la acción del aire yde la humedad poseen la ventaja de que evitan la oxidación, por lo que enellos la harina puede envasarse más apretada, ya que no existe riesgo de ca-lentamiento. Además, la harina de pescado envasada de esta forma, no se per-cibe por el olor y resiste la lluvia. Sin embargo, estos sacos son más frágilesante posibles perforaciones, se escapan más fácilmente de las manos y sonmás difíciles de apilar.

8.8 Producción y almacenamiento del aceite de pescado

Se recomienda que el aceite se enfríe antes de su trasvase al tanque dealmacenamiento y que éste se vierta en el fondo. Cuando se saque del tanque,debe hacerse desde las capas más superficiales. El depósito de impurezas y elagua que se acumula en el fondo del tanque deben eliminarse periódicamen-te. La eliminación periódica de estos compuestos evita la formación de ácidosgrasos libres en el aceite durante su almacenamiento, que supondría un defec-to comercialmente indeseable. El incremento de ácidos grasos libres se da poracción de las enzimas hidrolizantes de los triglicéridos que se hallan presen-tes en las bacterias y otros microorganismos acumulados en el fondo del tan-que. Estos microorganismos son incapaces de vivir en el aceite completamen-te exento de agua, pero incluso sólo el 0,4% de humedad ya permite su creci-miento. El azufre es otro componente no deseado, pues es un inhibidor delcatalizador a base de níquel. Se evita la presencia de azufre trabajando conpescado fresco y a baja temperatura. Cuando la separación del aceite de pes-cado se realiza antes de la evaporación del “agua de cola” se mantiene bajo elcontenido de azufre en el aceite final. En cambio, la eliminación del aceite depescado durante la evaporación de la fase acuosa o incluso después de ésta,determina una concentración de azufre mucho más elevada; aquí es necesarioutilizar tanques para almacenar este aceite.

9. Otros productos y subproductos

Aproximadamente un tercio del total de capturas mundiales de pescadono se emplean para el consumo humano directo, sino para la elaboración desubproductos de pescado.

La mejor especie de pescado produce solamente alrededor del 50% demateriales comestibles en forma de filetes o músculo de pescado; el resto, co-


mo el esqueleto o la cabeza, posee un contenido en proteínas casi tan alto co-mo el del propio filete y, sin embargo, no puede consumirse.

En el Perú, estos subproductos a veces son un problema de contamina-ción, pues son eliminados como desperdicios de las industrias harinera, con-servera, de congelado, etc. El Ministerio de Pesquería recomienda aprovecharestos recursos en la elaboración de ensilados, concentrados proteicos y fertili-zantes, entre otros usos.

9.1 Ensilado de pescado

Se define como un producto líquido elaborado a partir de la totalidad delpescado o de sus partes, sin adicionar otros productos (más que ácidos) en elque la licuefacción se produce por la acción de las enzimas presentes en éste.

El producto obtenido de esta forma es un líquido estable, de olor a maltay con buenas características de almacenamiento, pero que contiene todavía latotalidad del agua presente en la materia prima original.

Para la elaboración de ensilado puede utilizarse cualquier especie de pes-cado, si bien las especies cartilaginosas como las rayas, tollos y especies afi-nes suelen tardar más tiempo en licuarse; por ello, es mejor mezclarlas conotras. Para la producción de ensilado se tritura el pescado y se le añade unacantidad suficiente de ácido para asegurar su conservación, removiendo la ma-sa para que las enzimas presentes en el medio puedan digerirse en las condi-ciones favorables que el medio ácido provoca.

Se prefiere para ello la utilización de ácido fórmico que asegura la con-servación sin descenso excesivo en el pH, lo que posee la ventaja de no re-querir la neutralización del producto antes de su utilización.

La concentración de ácido fórmico normalmente utilizada es la de 3,5%en peso, es decir, 35kg de ácido fórmico por cada tonelada métrica de pesca-do (concentración de 85% de ácido fórmico).

Algunos tipos de pescado se pueden elaborar utilizando concentracionesde ácido fórmico algo inferiores, pero la conservación del ensilado sólo seconsigue si el pH es de alrededor de 4. A veces se utiliza ácido sulfúrico enlugar de fórmico, que posee la ventaja de ser mucho más barato, pero el in-conveniente es que provoca en el medio un pH de 2,5, lo que exige su neutra-lización con hidróxido cálcico antes de su utilización.

En el gráfico 8 se presenta el diagrama secuencial de la fabricación deensilado de pescado, según Windsor y Barlow (1984).

La fabricación de ensilado resulta aconsejable cuando:• Los costos del transporte a la fábrica de harina encarezcan excesiva-

mente el producto.


• Cuando el volumen de producción de las fábricas más cercanas noes capaz de absorber el suministro de materia prima.

• Cuando existe en la zona una industria ganadera capaz de absorberel producto.

• La elaboración de ensilado puede realizarse tanto en pequeña canti-dad (uno o dos barriles), como a escala industrial.

Gráfico 8Diagrama secuencial de la fabricación y eliminación del aceite del

ensilado de pescado

Fuente: Windsor y Barlow (1984)

El ensilado de pescado posee, prácticamente, la misma composición quela materia prima de la que procede, excepto por el efecto de dilución que seproduce por la adición del ácido.

9.2 Cola de pescado y gelatina

Las pieles de los peces de aguas profundas (merluza, bacalao y otros) yel tiburón constituyen la mayor parte de la materia prima empleada para la ela-


boración de cola y gelatina de pescado. La piel del tiburón y del bacalao esgruesa y contiene, por lo tanto, mayor cantidad de cola.

Para su preparación, la materia prima (que puede estar constituida porpescado fresco o salado) se lava y se empapa en agua para eliminar la sucie-dad y la sal. El material lavado se trata con una solución de soda cáustica ouna solución saturada de carbonato cálcico para conseguir una estructura másabierta de las fibras musculares y eliminar, de esta forma, el tejido conectivo,neutralizando seguidamente la mezcla con ácido clorhídrico y lavando al finalcon agua. El material así tratado se traslada a una marmita con camisa de vaporque posee, instalada en el fondo, una rejilla fina. Se añade a continuación aguay se conecta el suministro de vapor. A veces se agrega un porcentaje mínimode ácido acético.

La cocción se mantiene durante ocho horas, al cabo del cual el líquidodel fondo, que contiene la cola, se traslada a unos tanques que alimentan elevaporador. La evaporación se mantiene hasta que la cola alcanza la viscosi-dad adecuada.

Para la fabricación de gelatina pueden emplearse también las pieles y lasespinas de pescado. La diferencia entre la gelatina y la cola es que la gelatinaes un producto de calidad, sólo que ligeramente coloreado, que permite la ob-tención de soluciones bastante claras y de sabor dulzón. Así, pues, la gelatinaes un producto más puro.

La producción de gelatina sigue un proceso muy semejante al de la fabri-cación de cola de pescado, sólo que la etapa de cocción es mucho más suave.En ella la extracción de gelatina tiene lugar a 70oC -80oC durante dos períodosconsecutivos de 30 minutos, en lugar de utilizar temperaturas elevadas duran-te las ocho horas, como en la fabricación de la cola de pescado. La gelatinade pescado se ha utilizado en la fabricación de material fotográfico y en el gra-bado químico de metales.


CAPÍTULO III

Ingeniería de los productos pesquerosque se elaboran en el Perú

El sector pesquero del Perú es uno de los más importantes del mundo. Entrelos productos pesqueros destaca la elaboración de harina y aceite de pescadoque ha mejorado progresivamente su calidad, lo que le ha permitido un mayorvalor económico en el mercado internacional.

En el cuadro 1 se muestra la variación de la capacidad instalada de la in-dustria pesquera entre los años 1994 y 1996 y los establecimientos pesquerosa lo largo del litoral peruano, respectivamente.

Cuadro 1Capacidad instalada de la industria pesquera

(comparación entre 1994 y 1996)

1994 1996

Enlatadoen cajas/turno 281.715 185.178

Congeladoen t/día 2.757 2.628

Curadoen t/mes 4.622 1.434

Harina de pescadoen t/hora 5.898 8.918


La capacidad instalada ha crecido en los últimos años, estando por enci-ma de la disponibilidad del recurso; lo que ha traído como consecuencia queel Ministerio de Pesquería (1997) plantee un ordenamiento pesquero que per-mita conocer la capacidad real de procesamiento de la industria.

[99]

Según el gráfico 1 las principales industrias de consumo humano directo(fresco, congelado, seco-salado) se encuentran en el norte del país; la indus-tria conservera (sardina), en todo el litoral. Las principales zonas de produc-ción de harina de pescado se encuentran entre Chimbote y Pisco.

Gráfico 1Establecimientos pesqueros industriales con licencia



98 B

47.875 A1.492 B775 C740 D

428 A80 B4 D

92.950 A357 B499 C

3.303 D

8.034 A100 B123 C

1.515 D

3.633 A74 B

547 D2.452 A

17 B6 D

3.259 A37 B

431 D

22.527 A192 B31 C

2.141 D

4.020 A181 B237 D

A enlatado cajas/turnoB congelado t/díaC curado t/díaD harina t/hora

Comparando las industrias pesqueras de Perú y Chile se concluye que,mientras el Perú exporta mayor cantidad de productos que Chile, nuestro paísno es compensado con buenos precios y los ingresos en dólares son el 60%de los que tiene Chile; porque este último exporta productos con mayor valoragregado y de mejor calidad.

1. Procesamiento de los productos congelados

La industria del congelado en el Perú se basa principalmente en el apro-vechamiento de la merluza en sus diferentes presentaciones, el jurel entero, lasardina congelada exportada al Japón para carnada de tiburón; y la pota, elcalamar y el langostino entre los invertebrados más importantes.

Las partidas arancelarias son las siguientes:

Merluza congelada entera 03.01.04.00.62Merluza congelada en filetes 03.01.04.00.51/03.04.2000010Sardina congelada entera (excluido filetes) 03.03.00.00.10

La congelación del pescado entero se realiza generalmente en túneles decongelación rápida en tierra o en congeladores de placas verticales a bordo debarcos factorías. Arcopa S.A. (Armadores y Congeladores del Pacífico S.A.) ga-nó el premio de la Asociación de Exportadores (ADEX), en 1996, por habersido la empresa más competitiva en exportación de merluza congelada; ha tra-bajado en coronas y suprema de merluza para incursionar en el mercado asiá-tico.

En el caso de filetes de merluza se utilizan congeladores de placas hori-zontales, cuyas operaciones de congelación se muestran en los gráficos 2 y 3.En el cuadro 2 se hace una comparación de lo que cuesta producir en un con-gelador de placas y en el túnel de congelación.

Cuadro 2Costo de congelamiento del filete de pescado

Sistema de congelamientoCongelador de placas Túnel de aire forzado

A. Cantidad de filete para ser congelado en un día (i) 7.000kgB. Área ocupada en el proceso 4m2 24m2

C. Temperatura inicial del producto + 5ºCD. Temperatura final del producto - 20ºCE. Consumo de energía en el proceso 74kcal/kg 103kcal/kgF. Tiempo efectivo del proceso 22hrsG. Capacidad necesaria de refrigeración: (A x E)/F 23.550kcal/kg.h 32.750kcal/kg.hH. Régimen de funcionamiento del compresor -35/+35ºC -45/+35ºCI. Consumo de energía horaria (ii): (G/1.136 x 1000) 20kw/h 30kw/hJ. Consumo total de energía: (I x F) 440kw/h 660kw/hK. Consumo por tonelada de filete congelado: (J/A) 63kw/h 94kw/hL. Costo/t de filete congelado (US$/kw)

101INGENIERÍA DE LOS PRODUCTOS PESQUEROS

(i) Cantidad representada por la carga diaria de un congelador de 11 placas (1,85 x 70cm) de área útil c/u.(ii) De acuerdo con los rendimientos de los compresores Mycon y Sabroe.

Gráfico 2DOP para la elaboración de filetes congelados de merluza


Gráfico 3Balance de materia para la obtención de filetes congelados de merluza


2. Procesamiento del pescado envasado

La industria del envasado de productos pesqueros considera diferentesoperaciones básicas como principios fundamentales para garantizar las mejo-res condiciones de sanidad y calidad del producto, siendo las del procesadoo esterilizado comercial y el cerrado hermético las más importantes.

Las partidas arancelarias para las conservas de pescado son las siguientes:Conservas de atún 16.04.01.00Conservas de bonito 16.04.02.00Conservas de caballa 16.04.89.00Conservas de jurel 16.04.89.00Conservas de sardina 16.04.13.00Conservas de sardina en salsa de tomate 16.04.13.10.10Conservas de sardina en aceite 16.04.13.10.20

Las especies marinas utilizadas en la conservería de exportación se distri-buyen proporcionalmente de la siguiente manera:

Sardina 81%Caballa 8%Jurel 6%Bonito 2%Atún y barrilete 1%Machete 1%Mariscos, crustáceos, etc. 1%

La industria conservera había mantenido, entre los años 1975 y 1980, unacelerado proceso de expansión debido principalmente a la presencia delrecurso marino, a la ampliación de mercados y al apoyo tributario que tuvomediante el Certificado de Reintegro Tributario (Certex); sin embargo, a pesarde haberse reducido el Certex básico a principios de 1981, la industria conser-vera aún se mantuvo en el primer lugar de la lista de los 20 principalesproductos de exportación no tradicional; esto obedeció a que no obstante quelos industriales conserveros habían sido afectados por la reducción del Certexbásico, las constantes alzas de la hojalata y los aumentos salariales, tuvieronque reducir márgenes de utilidad a fin de mantener los mercados de exporta-ción.

Los principales productos de exportación en conservas son: sardina ensalsa de tomate, sardina tipo grated, sardina en salmuera, caballa tipo sólido,sardina tipo chunks, sardina en filete, bonito tipo sólido, sardina en aceite,caballa en salmuera, caballa tipo grated, jurel en salmuera y otros.


En la década de los noventa, las envasadoras peruanas trabajaron aproximadamente a una tercera parte de su capacidad, con muchas plantas cerradas. Hasta el año 1993 el decrecimiento de la producción de conservas fue evidente, para nuevamente incrementarse a partir de 1994, a pesar de haber sido uno de los años de mayor captura en el Perú.

En los últimos años la producción de conservas de pescado se concen-tra fundamentalmente en la elaboración de conservas de sardina (salsa de to-mate, aceite y salmuera), que se producen para el mercado local e interna-cional. Para la exportación se dan dos formas de presentación: la lata oval, dirigida al mercado norteamericano, y la lata tall dirigida a los países del Reino Unido. Sin embargo, la industria conservera se queja de la falta de capital de trabajo, de no contar con el financiamiento para las exportaciones no tradicio-nales (FENT) y de la falta de créditos de los bancos.

La empresa Consorcio Pesquero Carolina S.A. mantuvo el liderazgo en la producción de conservas en 1995, año en que ganó el premio ADEX por crear fuentes de trabajo para más peruanos. La empresa Austral inauguró en Paita la planta más grande de elaboración de conservas del Perú (1997), pero las dis-putas por el recurso sardina con las plantas harineras y su deuda bancaria no le permitió desarrollarse según sus planes.

Se espera que en el nuevo milenio la sardina se utilice más para la pro-ducción de conservas, como consecuencia de las mayores exigencias del mer-cado europeo en la calidad de la harina de pescado.

El proceso de elaboración de conservas se inicia con el transporte y la recepción de materia prima fresca (el tiempo entre la pesca y la entrega del pescado a la enlatadora debe ser lo más corto posible); sin embargo, esta con-dición está sujeta a la distancia en que se encuentra el pescado.

El producto obtenido en la pesca no debe apilarse indiscriminadamente en grandes cantidades en las bodegas de la embarcación, pues su calidad se ve seriamente afectada por razones de orden bacteriológico, mecánicos y de temperatura.

Se recomienda usar procedimientos adecuados para subdividir el espacio en las bodegas, lo que permite distribuir el pescado de manera que el peso de cada parte no dañe los peces que ocupan el lugar inferior. También es con-veniente el empleo de cajas para colocar la materia prima en la embarcación.

El uso de sistemas de agua de mar refrigerada (RSW) es una técnica común para mantener más fresco el pescado. En todo caso, es preciso vigilar la forma en que se manipula el pescado tanto en las embarcaciones como en su descarga, procurando realizar el mínimo de manipulación.


• La selección de la materia prima

Se realiza cuando la materia prima llega a la planta enlatadora, basándo-se para ello en el grado de frescura, limpieza, tamaños, especies de pes-cado y también en cuanto al color de su carne; siendo esta operaciónesencial para la obtención de un producto uniforme y de calidad.El grado de frescura del pescado se determina por su color, la firmeza desu carne, aspecto general, aspecto de las agallas y de los ojos.

• Limpieza y lavado

Tienen por objeto eliminar sangre, mucus, suciedad, vísceras y otros de-sechos. Deben vigilarse estas operaciones en función de la calidad delproducto y desde los puntos de vista bacteriológicos y económicos.El lavado puede hacerse por inmersión en estanques, por agitación y porrociado o chorros de agua.

• Preparación del pescado para el envasado

Algunos productos se cortan en tamaños adecuados al envase, inmedia-tamente después de lavados, según el tipo de producto por procesar.Otros, como el atún o bonito, sardina para grated y lomito, se sometena ciertas operaciones preestablecidas como precocinado, enfriado ylimpieza, que deben ser bien controlados. El material no debe sufrirdemoras entre una operación y la siguiente.

• Envasado

Puede realizarse a mano o a máquina; cuando se cumple esta operaciónse debe tener cuidado de que en el envase se reserve un espacio de tresa cinco milímetros en la parte superior de la lata, es decir, entre elproducto y el borde superior de la lata, para obtener una cámara de vacíoapropiada.Se vigilará que el envase contenga la cantidad de peso adecuado o re-querido, el que será ligeramente superior a lo indicado en la etiqueta, sinque este exceso sea exagerado. También debe controlarse la inclusión dedesperdicios de materias extrañas al producto o de partes de inferior cali-dad a la deseada. La inspección de la conserva de productos como caba-lla, bonito, sardina, de acuerdo con las normas de control, es diaria.

• Cerrado hermético

Tiene por objeto evitar el ingreso del aire a un envase para que elalimento procesado no esté expuesto a las contaminaciones propias delambiente.La operación de cerrado hermético se realiza mediante máquinas especiales yde diversos tipos, las que —según el modo en que operan— pueden ser:


— Máquinas cerradoras manuales.— Máquinas cerradoras semiautomáticas.— Máquinas cerradoras automáticas.— Máquinas cerradoras automáticas al vacío.El cierre hermético o doble agrafado de cierre se realiza por el mandrilelevador y luego se acercan sucesivamente las muletas en una primera ysegunda operación a la tapa y cuerpo de la lata, hasta completar así laoperación de doble cierre y doble agrafado.

• Esterilización comercial

Esta operación consiste en someter el producto —en envases hermética-mente cerrados— a la acción combinada de calor y presión, por períodosde tiempo suficientes para destruir levaduras, hongos y enzimas e inacti-var diferentes organismos bacterianos capaces de causar alteraciones ydescomposición posterior de la conserva.Para que la operación de esterilización pueda hacerse en forma regulary evitar errores, los autoclaves deben tener sistemas o registradoras decontrol automático.Los tiempos para esterilizar un producto en un envase determinado secuentan desde que el autoclave llega a la temperatura de esterilizaciónrecomendada hasta que cierre el vapor. Se entiende por esterilizacióncomercial la operación industrial que tiende a lograr la inactividad detodo microorganismo en sus formas vegetativas a temperaturas promediode 240oF a 10lbs de presión por tiempos variables, lo que permite que elproducto envasado permanezca en buenas condiciones sanitarias y aptaspara consumo humano.En el cuadro 3 se presentan las especificaciones técnicas de las conser-vas de pescado. En los gráficos 4 y 5 se presentan los diagramas de blo-ques para producción de las líneas de cocido y crudo, respectivamente.En los gráficos 6 y 7 se presenta el balance de materia para plantas me-dianas y pequeñas de producción de conservas de sardina tipo grated ycrudo.El tiempo de esterilización de los productos de pescado depende del ta-maño de la lata. Así, en los tipos de envases más usados en la conser-vería del atún y bonito se recomienda el empleo de las temperaturas ytiempos siguientes:1/4 lb. tuna - 211” x 109” - 240oF - 65 minutos1/2 lb. tuna - 307” x 113” - 240oF - 75 minutos1 lb. tuna - 401” x 206” - 240oF - 95 minutos1 lb. tall - 301” x 411” - 240oF - 85 minutos1 lb. ovall - 608” x 406” - 240oF - 85 minutos


Además, la operación tiene por finalidad mejorar la textura, apariencia yhasta el sabor del producto elaborado. El tiempo de duración de un pro-ducto correctamente envasado podría ser considerado como indefinido;incluso, en la región de los polos, se ha comprobado la buena calidadde ciertas conservas elaboradas hace 85 a 90 años.

• Enfriamiento y lavado de latas

La presión del autoclave será reducida gradualmente; y si las latas se en-frían con agua en el autoclave, esto se debe realizar bajo presión del aire.En el enlatado del pescado, generalmente, algunas fábricas enfrían y la-van fuera del autoclave, lo que se hace con rapidez, limpiando luego laslatas, si es necesario.

• Códigos o claves

Su uso en el marcado de las latas tiene por objeto la identificación decualquier envase en cuanto a las características de su contenido, fecha ylugar de envasado. En esta operación se emplea un código formado porletras, números o símbolos especiales o también una mezcla de los tres.Generalmente, el marcado se hace por medio de una pieza agregada ala máquina cerradora. Sin embargo, todavía hay quienes lo hacen amano.Los distintos lotes deben mantenerse separados en los almacenes y em-balarse aparte. El empleo del marcado no sólo tiene la finalidad de per-mitir la inspección del lote, sino también de servir, principalmente, al fa-bricante para identificar y mejorar la calidad del producto.



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Gráfico 4Conservas de pescado


1.- Línea de cocidoEnvase = 1/2lb. redondo (307 x 113)

JurelPescados Caballa

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Formas FileteGrated

Líquido degobierno

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Gráfico 5Conservas de pescado


Gráfico 6Balance de materia para la obtención de conserva de sardina tipo crudo


Gráfico 7Balance de materia para la obtención de conserva de sardina tipo grated

Los códigos o claves se indicarán con letras, números o símbolos estam-pados en el envase que corresponda. El estampado está cambiando,usándose simplemente tinta.

• Almacenamiento

Las características de los almacenes serán: lugares secos, frescos, bien ilu-minados e instalaciones suficientemente resistentes.Es conveniente mantener los productos enlatados cierto tiempo en el al-macén (no menos de 21 días), aunque desde el punto de vista económi-co debe cuidarse de no exagerar el tiempo de almacenamiento, pues esto

Rendimiento: 9%90kg = 642 latas = 13,3 cajas

caja de 48 latasLata de 1/2 libra: peso neto = 172g


significa tener inmovilizada una parte importante del capital necesariodisponible.

• Etiquetado

Puede realizarse inmediatamente después de enfriarse las latas o almace-narse éstas para etiquetarlas más tarde. A veces es el comprador o mayo-rista quien coloca la etiqueta.En las empresas de mayor producción se ha reemplazado el etiquetadoa mano por máquinas de etiquetado, las cuales son sencillas, livianas yde fácil funcionamiento.En el cuadro 4 se muestra el análisis de grated de sardina de muestras dediferentes empresas del Perú.

Cuadro 4Análisis de grated de sardinas certificado de calidad Nº 354995

Fuente: International Analytical Services S.A. (Inassa), publicado en el diario El Comercio.

3. Procesamiento de productos curados

La industria de los productos curados en el Perú, a pesar de tener mu-chos años, es la menos desarrollada. Su producción se basa en los volúme-nesde de filete de tiburón y corte tipo mariposa de merluza seca-salada pro-ducidos para Semana Santa. Otros productos como el salpreso (saladito) decaballa se producen periódicamente para el mercado de la sierra del norteperuano. En los últimos años se intentó introducir al mercado la sardina sal-presa con regular éxito.

En el norte del Perú existe la costumbre de salar y secar la raya y el ange-lote para producir “chinguirito”, plato muy apetitoso, cuyo consumo se ha in-crementado en Lima. El código arancelario para el pescado seco-salado es el0305.59.00.00 para cualquier especie excepto el bacalao, cuyo código es el0305.51.00.00.


En el cuadro 5 se presentan las empresas dedicadas a la producción desalado y seco-salado. En el gráfico 8 se presenta el diagrama de operacionespara la elaboración de pescado seco-salado y en el gráfico 9 se muestra el ba-lance de materia del mismo proceso.

Cuadro 5Empresas dedicadas a la producción de salado y seco-salado

Razón social Ubicación Capacidad instalada(tm/mes)

Empresa Pesquera Interamericana Escapan 49,00Industrialización San Martín S.A. Punta Mero 15,00Gran Mar Máncora Máncora 10,00Adania S.R.L. Máncora 10,80José Manuel Casanova Ferreyra Máncora 8,00Productos Marinos Paita 10,00Agropesca Paita 300,00Interpesca Paita 100,00Pesquera Los Andes Paita 100,00Procesadora Pacífico del Sur S.R.L. Paita 100,00Pesca Mesa Piura 50,00Proimex Piura Piura 42,00Proteínas Marinas Piura 48,00DOB Piura 48,00Empresa Transformadora de Sec. Coishco 8,00Salazones Villa de Arnedo Chancay 67,00Conservas Barca Rola S.A. Chancay 225,00Procesadora de Alimentos Jorvic Lima 0,90Yazud Onezu Kanashiro Lima 0,50Epsepilo S.A. Ilo 10,00Total 1.202,20

Fuente: Ministerio de Pesquería, Dirección General de Transformación.


Gráfico 8DOP de la obtención de merluza seca-salada


Gráfico 9Balance de materia para la obtención de filetes de merluza seca-salada


4. Procesamiento de harina y aceite de pescado

La harina de pescado es un producto que se usa en la elaboración de ali-mentos balanceados para animales, como pollos, cerdos y otros. Últimamen-te, por su valor biológico, se está utilizando con éxito la harina prime en laalimentación de peces y animales de piel fina. El aceite de pescado viene aser un subproducto de la harina de pescado y se utiliza en la elaboración deaceite compuesto (aproximadamente 50% de aceite de pescado y 50% de acei-te vegetal), margarinas y jabones, así como para usos farmacéuticos.

Las normas Nandina para estos productos son:

Harina de pescado apta para alimentación humana. 0305.10.00.00Harina, polvo y pellets de pescado. 23.01Harina de pescado prime. 23.01.20.10.20Harina de pescado sin desgrasar. 23.01.20.10.10

Las principales empresas que participaron en la producción de harina depescado son: Pesca Perú, empresa estatal cuyas plantas (1996) están siendoprivatizadas; Sindicato Pesquero del grupo Galsky, propietario de las plantasde Paita, Chimbote, Vegueta y Pisco; Pesquera Hayduk S.A.; Grupo Promar,propietario de las plantas Productos Marinos, Palanquera Peruana y PesqueraAustral; Inversiones Carolina, propietaria de las plantas de Coishco y de Huar-mey; Union Fishing; Pesca Conservas y Derivados; Envasadora San AntonioS.A.; Fábrica de Conservas Chancay; Pesquera Malla S.A.; y el grupo Sotoma-yor S.A., propietario de Productos Pesqueros Perú S.A.; Alimentos AmericanosS.A. y Procesadora de Productos Marinos.

En el ámbito mundial la oferta de harina de pescado está dividida en dosbloques. El primero está integrado por Perú, Chile, Dinamarca, Islandia, No-ruega y Ecuador, que conforman la Fishmeal Exporters Organization (FEO) yse caracterizan por producir y exportar casi la totalidad de la harina de pesca-do. El segundo bloque lo integran Estados Unidos, Japón, Rusia, Tailandia,China y otros, que se caracterizan por ser grandes productores y consumido-res de harina de pescado, exportando sólo eventualmente pequeños saldos.Por su parte, la demanda mundial depende de la evolución de la producciónpecuaria.

Mundialmente, la principal cotización de referencia de la harina de pes-cado es la que fija el mercado de Hamburgo para la harina estándar de 65%de proteína. La harina prime se cotiza regularmente en un 20% más que laestándar.

En los años 1994-1997 el precio de la harina se incrementó en el merca-do internacional, gracias a la mayor demanda en la alimentación acuícola. Laproducción de una harina de mejor calidad (prime) ha permitido dicho au-mento.


A principios de los años ochenta, la principal materia prima para la ela-boración de harina de pescado fue la sardina; es a partir de 1986 que empie-za a crecer la biomasa de anchoveta como consecuencia de una veda prolon-gada impuesta por el Ministerio de Pesquería para recuperar el recurso. En losaños noventa la anchoveta volvió a ser la especie más importante para la pro-ducción de harina, y, gracias a una pesca responsable, se mantienen sosteni-dos los volúmenes de captura.

En el Perú la capacidad instalada para la producción de harina de pesca-do se ha incrementado sin una adecuada planificación; muchas de las empre-sas trabajan con equipos antiguos, que no procesan el agua de cola ni recu-peran la sanguaza y el agua de bombeo, contaminando el ambiente circun-dante. Además se debe considerar que producen harina estándar que tiene ba-jos precios en el mercado internacional. En el cuadro 6 se analiza esta situa-ción desde el punto de vista de la biomasa y la capacidad instalada en el Perú.

Cuadro 6Producción de harina según capacidad instalada (1996)

Capacidad instalada para la producción de harina (1996) 8.918tm/hTiempo promedio de trabajo anual 150 díasHoras de trabajo (promedio por día) 16 hPescado que necesito procesar:

21.403.200tm 100% capacidad17.122. 560tm 80% capacidad10.701.600tm 50% capacidad6.420.960tm 30% capacidad

Mayores volúmenes de desembarque para consumo humano indirecto en la historia del Perú:12.295.000tm 197010.855.000tm 1994

Elaboración propia

El cuadro pretende llamar la atención sobre la necesidad de un ordena-miento en el sector pesquería para evitar su colapso. Ya es hora de trabajar unmayor volumen de sardina y anchoveta en productos de consumo humano di-recto. En el cuadro 7 se analiza el precio del incumplimiento sólo de 1995 porproducción de harina, con una conversión de 4,7 de pescado por 1 de harina.


Cuadro 7Precio del incumplimiento 1995

Costo de oportunidad de la mala calidad y baja eficiencia

Desembarque 8.229.700tmProducción de harina 1.774.000tmRazón de conversión promedio Perú 4,7/1Razón de conversión promedio Chile 4,3/1Diferencia 0,4

139.800tm

A un costo promedio de US$500/tm el precio del incumplimiento es:US$69.900.000,00

Elaboración propia

Este cuadro demuestra cómo están trabajando las empresas peruanas, ycuánto dejan de percibir por no producir con eficiencia. Es importante agre-gar que este cuadro es solamente el análisis de la captura y de la harina produ-cida; no considera la mayor capacidad de las embarcaciones (10%) no oficial-mente registradas (pesca echada al mar por sobrepesca), así como la pescanegra no incluida en las estadísticas de desembarque.

El aceite de pescado es un subproducto de la producción de harina depescado. Es parte del licor de prensa, el cual ha sido centrifugado, obtenién-dose agua de cola y aceite. Su uso industrial es muy amplio en la fabricacióndel jabón, margarina, aceite compuesto, pinturas, etc. En el cuadro 8 se mues-tra la producción de aceite crudo de pescado entre 1952 y 1995.

Cuadro 8Producción de aceite crudo de pescado

Año tm Año tm Año tm Año tm

1952 280 1963 154.900 1974 72.790 1985 120.6891953 419 1964 207.515 1975 127.146 1986 251.8431954 757 1965 171.692 1976 159.546 1987 109.0861955 1.288 1966 196.588 1977 89.452 1988 203.2731956 3.028 1967 242.778 1978 128.901 1989 318.3041957 7.699 1968 256.954 1979 123.840 1990 191.7261958 10.271 1969 215.344 1980 84.172 1991 181.8861959 23.696 1970 301.262 1981 102.829 1992 161.3751960 48.211 1971 261.374 1982 143.082 1993 234.5001961 118.885 1972 219.766 1983 54.123 1994 474.5001962 150.800 1973 39.857 1984 122.198 1995 379.500



En el cuadro 9 se presenta la composición química de la harina de pes-cado estándar y la especial.

Cuadro 9Composición química de la harina de pescado

Variable Harina estándar Harina especialContenido Contenido

Proteínas 65% promedio 67% mínimoHumedad 12% máximo 6%-10%Grasa 12% máximo 12% máximoSal y arena 5% máximo 3% máximoCenizas (excluido NaCl) 16% máximo 14% máximoHistamina 5.000 ppm máximo 1.000 ppmDigestibilidad 90% mínimo 90% mínimoNitrógeno volátil en materia prima 150 mg/100g 0,16%

Fuente: FAO

En el cuadro 10 se presentan las principales empresas privadas de pro-ducción de harina de pescado en el Perú. En los últimos años la empresa esta-tal Pesca Perú se ha ido vendiendo al sector privado, y uno de los principalescompradores es la empresa Sipesa, del grupo Galsky. Estos datos pertenecensólo hasta 1993, actualmente las empresas que lideran la producción de hari-na de pescado son: Sindicato Pesquero, Austral y Pesquera Hayduk.

En el gráfico 10 se presenta el diagrama de operación del proceso de ela-boración de harina y aceite de pescado, el gráfico 11 muestra el diagrama deflujo para la obtención de harina de pescado especial. En el gráfico 12 se pre-senta el balance de materia para la producción de harina de pescado prime, yen el gráfico 13 se presenta el sistema de descarga con bomba de vacío en unachata.


122 FERNANDO KLEEBERG / MANUEL NIETOCua

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Gráfico 10DOP para la elaboración de harina y aceite de pescado


124 FERNANDO KLEEBERG / MANUEL NIETOGráfico11

Diagram

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Gráfico12

Balance

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Gráfico 13Sistema de descarga con bomba de vacío

5. Calidad de los productos pesqueros

El proceso de degradación del pescado se inicia en el momento de sucaptura, tanto el material orgánico contenido en su sistema digestivo como elmaterial orgánico de su propio cuerpo comienzan a actuar. La mayor o menordegradación del pescado genera cambios físicos y químicos. En el aspecto físi-co se producen rupturas, ablandamientos, pérdidas de líquido, cambios de co-loración, etc. Desde el punto de vista químico, sus elementos básicos se vandescomponiendo por la acción enzimática y bacteriana, produciendo los si-guientes cambios:

• Las proteínas sufren en una primera etapa una hidrólisis parcial conformación de polipéptidos y aminoácidos, y, en una segunda etapa,los aminoácidos son transformados parcialmente en componentes nodeseados, tales como amoníaco, metano, ácido sulfhídrico y aminasbiogénicas.

• Las grasas sufren un proceso parcial de hidrólisis, generando ácidosgrasos y posteriormente peróxidos, hidroperóxidos y otros compo-nentes orgánicos de cadena corta que inciden en la calidad nutritivadel alimento por oxidación enranciante.


• Los aminoácidos se degradan enzimáticamente por la acción de ami-no decarboxilasa que cataliza la transformación de los aminoácidosen aminas biogénicas.

De igual manera, un pescado deteriorado y maltratado y con largos pe-ríodos de almacenamiento genera grandes cantidades de sanguaza, que pue-den ser caldo de cultivo para la formación de aminas biogénicas dado su con-tenido de sal, agua, proteína y grasa.

En el caso de plantas de harina, el agua de cola proveniente de las centrí-fugas puede ser altamente peligrosa en la formación de aminas biogénicas porefecto de un almacenamiento prolongado, produciéndose en este período ladescomposición de las partes proteica y grasa.

Es importante el control de la descomposición del pescado desde su cap-tura con la conservación inmediata, cadena de frío, higiene, limpieza y unbuen manipuleo.

Uno de los problemas actuales es el rechazo momentáneo de la Comu-nidad Económica Europea a la importación de harina de pescado como con-secuencia de la presencia del mal de las “vacas locas” al no tener claro el ori-gen de este mal. Se están realizando estudios para descartar el posible efectoque pueda tener la harina de pescado en esta circunstancia.

En un mercado más competitivo y exigente, la industria pesquera ha teni-do que mejorar, en los últimos años, la calidad de sus productos, y para elloha implantado sistemas de calidad, destacando el Hazard Analysis CriticalControl Points (HACCP) o Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control,mediante el cual se pretende limitar la presencia de un riesgo que seaconsiderado totalmente inadmisible. Los riesgos pueden considerarse en unsentido muy amplio (englobando la seguridad del alimento, la calidad senso-rial, el valor nutritivo y las exigencias legales, todo lo cual es extremadamen-te complejo) o bien limitarse sólo a situaciones totalmente inadmisibles (comoson generalmente los riesgos de naturaleza microbiológica). En todo caso, elanálisis de riesgos es una tarea multidisciplinaria en la que deben considerar-se múltiples aspectos: materia prima, fabricación, comercialización, etc.; quedeben conducir a la detección de aquellos puntos denominados “puntos críti-cos de control”, que necesariamente deben ser sometidos a vigilancia y con-trol sistemático si se desea evitar el riesgo. Un punto se considerará crítico ono crítico en función de la probabilidad de la existencia de un riesgo.

La vigilancia sistemática de los CCP (puntos críticos de control) requieredel previo establecimiento de criterios y de una metodología de control. Encuanto a la metodología utilizada para la determinación de parámetros físicosy químicos, es sencilla y rápida y su exactitud suele cumplir con los requisi-tos industriales.


Se considera que siete principios definen el sistema de HACCP:• Evaluar los riesgos asociados con las materias primas e ingredientes,

con el proceso de fabricación, distribución, comercialización yconsumo de alimentos.

• Determinar los CCP necesarios para evitar los riesgos identificados.• Establecer procedimientos para vigilar y controlar los CCP.• Establecer las acciones correctoras que deben aplicarse cuando se

produzca una desviación de las tolerancias admitidas en cada CCP.• Establecer sistemas de registros efectivos que informen el plan

HACCP.• Establecer procedimientos que puedan verificar que el plan está tra-

bajando correctamente.• Por último, establecer un plan HACCP para cada producto que se fa-

brique.Muchas industrias pesqueras peruanas están implantando este sistema

con mucho éxito.Todo establecimiento interesado en exportar productos hidrobiológicos

de consumo humano y/o harina de pescado deberán obtener la habilitacióntécnico-sanitaria ante la Dirección General de Salud (Digesa).

Su obtención es de vital importancia porque basándose en ella el Minis-terio de Relaciones Exteriores difunde oficialmente, a los países importadores,la relación de empresas habilitadas para exportar.

La habilitación es el proceso por el cual se verifica que el establecimien-to cumple con los requisitos y condiciones sanitarias para exportar los produc-tos antes señalados. Para ello deberá observar los pasos siguientes:

• Solicitud de habilitación técnico-sanitaria dirigida a Digesa y firmadapor el responsable del establecimiento, a la que se adjuntará el reci-bo de pago por concepto de habilitación.

• Presentada la solicitud, en un plazo máximo de dos días, se elabora-rá el programa de inspección y determinará el monto por cancelarpor los gastos de inspección y análisis correspondiente.

• Cancelados los gastos de inspección y análisis, se procederá a emitirlos resultados de la inspección de acuerdo con las normas naciona-les y las del país importador, según corresponda.

• Con los resultados favorables se procederá a emitir una resolución di-rectoral de habilitación sanitaria, la que tendrá una vigencia de 120días calendarios. La copia de la resolución se remitirá al Ministerio deRelaciones Exteriores para su difusión oficial y trámite respectivo antelos países importadores.

• Si los resultados no fueran favorables, Digesa dará a conocer las defi-ciencias encontradas, concediéndoles un plazo prudencial para sub-


sanarlas. De no superarlas, se procederá a archivar el expediente, elque podrá reiniciarse a solicitud de la parte interesada, para lo cualdeberá proceder a cancelar nuevamente los gastos de inspección yanálisis.

El certificado sanitario de exportación (CSE) garantiza que los alimentosy/o productos cumplen con los requisitos sanitarios exigidos por el país im-portador. Para ello se deben seguir los siguientes pasos:

• El exportador, a través de un laboratorio de ensayos acreditado anteIndecopi, solicitará a Digesa que se le otorgue el CSE.

• Un tecnólogo del laboratorio de ensayo acreditado realizará la ins-pección y el muestreo de los lotes o consignaciones del producto porexportar y procederá a emitir un informe ante Digesa, el que, ade-más, deberá contener las condiciones de embalaje y embarque.

• A su vez, el laboratorio de ensayo acreditado analizará, según nor-mas, las muestras proporcionadas y emitirá un informe de ensayo pa-ra Digesa.

• Con el informe de laboratorio de ensayo y el informe del tecnólogo,que forman parte del expediente, el laboratorio tramitará ante Digesala expedición del CSE, como garantía escrita de la aptitud e inocui-dad del producto por exportar.

• Presentada la solicitud ante Digesa, con los informes antes señaladosy el pago de los derechos por certificación sanitaria para productoshidrobiológicos de consumo humano y harina de pescado, en un pla-zo máximo de 48 horas expedirá el certificado sanitario correspon-diente, entregándolo al laboratorio recurrente.

6. Impacto ambiental de la industria pesquera

6.1 Generalidades

El medio ambiente es el sistema de elementos naturales, artificiales o in-ducidos por el hombre (físicos, químicos y biológicos) que propician la exis-tencia, transformación y desarrollo de organismos vivos. El impacto ambientales el efecto causado por las acciones del hombre sobre el ambiente, y es im-portante hacer notar que los impactos o efectos de desarrollo pueden ser fa-vorables o desfavorables para el ecosistema o una parte de éste.

El impacto ambiental también puede ser tratado como un cambio estruc-tural y funcional de los factores ambientales a través del tiempo y por causasde intervenciones humanas; así quedará constituido tanto por los cambios enlas características ecológicas o “impacto ecológico”, como por aspectos quecaen en los impactos socioeconómicos y culturales del ambiente humano, que


van en detrimento de la productividad del ecosistema y de su capacidad deamortiguación de los procesos degenerativos, y que impiden el desarrollo, aldisminuir la calidad de vida.

En nuestro país, la norma principal y ordenadora de la política ambien-tal es el decreto legislativo 613, Código del Medio Ambiente y los Recursos Na-turales, promulgado el 7 de setiembre de 1990. La legislación peruana cubreprácticamente todos los ámbitos del quehacer nacional en materia ambiental;pero es letra muerta. En el sector pesquero, las aguas marinas y costeras dellitoral han servido como depósito de efluentes de la industria pesquera. La in-dustria de harina de pescado, que representa el 90% del sector, inició su acti-vidad tratando de aprovechar los sobrantes de pesca destinada al consumo hu-mano, convirtiéndose rápidamente en gran generadora de divisas para el Es-tado.

El desarrollo desordenado de estas fábricas ha traído un desequilibrioecológico “hombre-medio ambiente” originando problemas como el deteriorode la calidad de vida y de su entorno, debido a los efluentes propios de laplanta. En esta industria, el agua de bombeo, la sanguaza y el agua de colason efluentes líquidos que perjudican el desarrollo de la vida marina debido asu alto contenido de grasas y de carga orgánica, que pueden ser recuperadas,obteniéndose harina de mayor calidad proteica y mayor rendimiento de acei-te de pescado.

En la industria conservera el licor de precocción, que es un jugo gelati-noso que contiene agua, aceite y sólidos en suspensión y en solución (proteí-nas, sales minerales, vitaminas), también es perdido y eliminado, contaminan-do las zonas aledañas. En el Perú se promueve la participación de la empresaprivada en los programas medioambientales a través de legislaciones; el 22 dejunio de 1994 el Ministerio de Pesquería aprobó los lineamientos para la elabo-ración del Programa de Adecuación y Manejo Ambiental de la Actividad delProcesamiento Pesquero mediante resolución ministerial 236-94 PE. Los lími-tes permisibles de emisión de desechos —por las empresas pesqueras de con-sumo humano indirecto— al medio ambiente marino han sido fijados median-te la resolución ministerial 478-94 PE y son los siguientes:

• En los efluentes generados por las plantas evaporadoras de agua decola:

DBO5 100mg/lSólidos totales 100mg/lGrasas 50mg/lpH 5 a 8

• En los efluentes generados por el agua de bombeo:


Diario Instantáneo PromedioDBO5 800mg/l 400mg/lSólidos totales* 37.000mg/l 35.250mg/lGrasa 700mg/l 350mg/lpH 5 a 8 5 a 8*Se incluye contenido de sales marinas (33.500mg/l)

• En la sanguaza:Este residual es reciclado conjuntamente con el agua de bombeo, porlo cual los límites permisibles deben ser iguales a los consideradospara ese residual.

• En el desagüe general:Para este residual deben considerarse, además de los parámetrosmencionados para los residuales de la producción, los coliformes fe-cales que contienen las descargas de los servicios sanitarios, medidoscomo números más probables por cada 100ml fijados en 2.000NMP/100ml.

6.2 Principales emisiones en la industria pesquera

En el gráfico 14 se muestra cómo contaminan las fábricas de harina depescado tradicional. A continuación se describen las principales emisiones dela industria pesquera:

• Material particulado y gas.- Gases o partículas que salen por puntosde descarga que contaminan el aire. Esta contaminación está determi-nada por tres factores primarios que son: la fuente de emisión, lascondiciones meteorológicas que determinan una mala dispersión delos contaminantes y los receptores sobre los cuales inciden y afectanlos contaminantes. En el proceso de producción de harina de pesca-do, los principales puntos de contaminación atmosférica son:— La poza de almacenamiento de la materia prima.- El pescado du-

rante su descomposición, produce diversas sustancias como la tri-metilamina, ácido sulfúrico y amoníaco, que son fuertemente irri-tantes y asfixiantes, produciendo molestias de consideración,principalmente a los obreros, afectando los ojos, las membranasmucosas y el aparato respiratorio.Los obreros encargados del pesado de la materia prima y de laalimentación del transportador, que conduce al pescado al coci-nador, son los afectados directamente, ya que deben permanecerlargos períodos de tiempo respirando estas sustancias volátilesque afectan su organismo.


132 FERNANDO KLEEBERG / MANUEL NIETOGráfico14

Impactoam

bientaldeunafábricatradicional*de

harin

ayaceitede

pescado

Fuen

te:D

iario

ElC

omer

cio(199

6),m

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uade

bombe

o,lasang

uaza

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uade

cola.

— Los gases del secado de la harina.- Durante el secado de la hari-na de pescado se generan aproximadamente 10.000m3 de gasespor tonelada de harina producida, los cuales están compuestosno sólo de vapor de agua, sino del exceso de aire en combus-tión, monóxido y dióxido de carbono, anhídrido sulfuroso y sus-tancias volátiles odoríferas. Los gases del secado pasan a los ci-clones, donde se recupera la mayor cantidad de finos, siendo elporcentaje de partículas que se elimina a la atmósfera poco signi-ficativo. Se puede afirmar que estos gases afectan principalmen-te a los obreros de planta, sobre todo a aquéllos que permane-cen o circulan por zonas cercanas a la chimenea del ciclón y alos que se encuentran en la zona de almacenamiento. Chimbote,ciudad que se encuentra completamente contaminada por estaemisión, es conocida por su olor a harina de pescado.

— Proceso de separación aire-harina.- Durante el transporte neu-mático, la harina que es llevada del molino a la zona de ensaquepierde material volátil, haciendo que se perciba un fuerte olor enel área de trabajo.La separación del aire de la harina se realiza mediante un ciclón,el cual presenta, en la parte superior, un tubo o ducto por dondeel aire separado es enviado a un cuarto de recuperación de finos,que consiste en un pequeño cuarto de concreto que presentaaberturas circulares en el techo. El aire al llegar a este cuarto ge-nera remolinos que obligan a que parte de los finos transporta-dos por éste queden retenidos en la habitación mientras el airesale a la atmósfera por la parte superior .

— Los gases de combustión de las calderas.- La combustión incom-pleta del combustible produce inquemados gaseosos (CO, H2) einquemados sólidos (hollín o carbonilla).La presencia de estos inquemados no sólo es contaminante sinoque representa una pérdida de la potencia calorífica del quema-dor de la caldera, por lo tanto, deviene en un incremento delcosto de la producción.

• Líquidos residuales.- La principal contaminación de la industria pes-quera se debe a sus líquidos residuales, que en la mayoría de los ca-sos son vertidos directamente al mar o al desagüe.El agua de lavado o descarga de la pesca significa botar al mar unacantidad importante de residuos líquidos (agua con sangre que fluyede la pesca y del lavado de los barcos y elementos de descarga).La poza, una vez vaciada, es limpiada completamente para evitar ma-yor descomposición de los restos sólidos y líquidos que quedan. El


agua con que se hace el lavado es agua de mar y puede contenercantidades importantes de materia orgánica, principalmente sangre,que puede ser recuperada por cocción y el líquido vaciado a lagunasde estabilización.Las plantas de tratamiento de agua de cola se lavan en soda (NaOH)y se neutraliza con ácido nítrico (HNO3), cuyos efluentes tambiénpueden ser derivados a la laguna de estabilización.El agua de mar de bombeo que transporta la materia prima contieneuna cantidad relativamente elevada de carga orgánica (principalmen-te sangre, grasas y residuos sólidos pequeños como son las escamas);cuando el pescado llega a la planta es separado del agua de bombeomediante diversos drenadores, bombeándose el agua a las lagunas deestabilización antes de su devolución al mar. En el cuadro 11 se pre-senta la harina perdida en el agua de bombeo, calculada por puerto.

Cuadro 11Harina perdida en el agua de bombeo, calculada por puerto

Sin tamizado Malla 1mm

Proteína + grasa promedio (mg/l) 25.600 15.657Proteína + grasa promedio (kg/tm de pescado) 51 31

Total de toneladas de harina de pescado por puerto

Todo el Perú 476.172 289.438Paita 32.004 19.453Chicama 9.523 5.789Coishco/Chimbote 161.898 98.409Culebras/Huarmey 23.809 14.472Supe 19.047 11.578Végueta 19.047 11.578Huacho/Carquín 4.762 2.894Chancay 33.332 20.261Callao 9.523 5.789Pucusana 4.762 2.894Tambo de Mora 19.047 11.578Pisco/San Andrés 47.617 28.943Atico 4.762 2.894La Planchada 4.762 2.894Mollendo/Matarani 9.523 5.789Ilo 28.570 17.366Otros 38.094 23.155

Fuente: Bimbo (1996)


En el cuadro 12 se presenta la pérdida de sólidos en el agua de bom-beo, con y sin tamizado, según puerto.

Cuadro 12Pérdida de sólidos en el agua de bombeo con y sin tamizado

Puerto % de Promedio de Harina perdida Harina perdida5 años (tm) (US$)

captura (tm) Sin tamizado Malla Sin tamizado Malla1mm 1mm

Coishco/Chimbote 33,58 2.824.756 159.909 97.200 60.925.496 37.033.144Pisco/San Andrés 10,34 870.139 49.259 29.941 18.767.515 11.407.705Chancay 7,38 620.744 35.140 21.360 13.388.461 8.138.084Paita 6,72 565.336 32.004 19.453 12.193.399 7.411.674Ilo 6,24 525.251 29.734 18.074 11.328.829 6.886.151Culebras/Huarmey 4,61 387.573 21.941 13.336 8.359.333 5.081.163Vegueta 4,44 373.718 21.156 12.860 8.060.503 4.899.521Tambo de Mora 3,76 316.466 17.915 10.890 6.825.668 4.148.936Supe 3,71 311.657 17.643 10.724 6.721.946 4.085.889Chicama 2,40 202.046 11.438 6.952 4.357.811 2.648.865Callao 2,15 180.625 10.225 6.215 3.895.794 2.368.032Mollendo/Matarani 2,80 151.623 8.583 5.217 3.270.267 1.987.809Huacho/Carquín 1,47 123.670 7.001 4.255 2.667.365 1.621.340La Planchada 1,35 113.699 6.437 3.912 2.452.307 1.490.618Pucusana 1,19 99.778 5.648 3.433 2.152.053 1.308.111Atico 1,00 84.215 4.767 2.898 1.816.384 1.104.076Otros 7,85 660.157 37.371 22.716 14.238.537 8.654.797Total 100,99 8.411.453 476.171 289.436 181.421.668 110.275.915



En el cuadro 13 se presenta la pérdida de sólidos y su valor por noprocesar la sanguaza.

Cuadro 13Pérdida de sólidos y su valor por no procesar la sanguaza

Puerto % de Promedio de 5 años Harina perdida Harina perdidacaptura (tm) (tm) (US$)

Coishco/Chimbote 33,58 2.824.756 62.710 23.892.351Pisco/San Andrés 10,34 870.139 19.317 7.359.810Chancay 7,38 620.744 13.781 5.250.377Paita 6,72 565.336 12.550 4.781.725Ilo 6,24 525.251 11.661 4.442.678Culebras/Huarmey 4,61 387.573 8.604 3.278.170Vegueta 4,44 373.718 8.297 3.160.982Tambo de Mora 3,76 316.466 7.026 2.676.733Supe 3,71 311.657 6.919 2.636.057Chicama 2,40 202.046 4.485 1.708.945Callao 2,15 180.625 4.010 1.527.762Mollendo/Matarani 2,80 151.623 3.366 1.282.458Huacho/Carquín 1,47 123.670 2.745 1.046.026La Planchada 1,35 113.699 2.524 961.689Pucusana 1,19 99.778 2.215 843.942Atico 1,00 84.215 1.870 712.307Otros 7,85 660.157 14.655 5.583.740Total 100,00 8.411.453 186.735 71.145.752



En el cuadro 14 se presenta la harina perdida en la sanguaza en cadapuerto.

Cuadro 14Pérdidas de harina en sanguaza por puerto

Puerto % de Promedio de 5 años Harina perdidaCaptura (tm) (tm)

Coishco/Chimbote 33,58 2.824.756 62.710Pisco/San Andrés 10,34 870.139 19.317Chancay 7,38 620.744 13.781Paita 6,72 565.336 12.550Ilo 6,24 525.251 11.661Culebras/Huarmey 4,61 387.573 8.604Vegueta 4,44 373.718 8.297Tambo de Mora 3,76 316.466 7.026Supe 3,71 311.657 6.919Chicama 2,40 202.046 4.485Callao 2,15 180.625 4.010Mollendo/Matarani 2,80 151.623 3.366Huacho/Carquín 1,47 123.670 2.745La Planchada 1,35 113.699 2.524Pucusana 1,19 99.778 2.215Atico 1,00 84.215 1.870Otros 7,85 660.157 14.655Total 100,99 8.411.453 186.735


La sanguaza es un líquido producido por presión de grandes cantida-des de pescado almacenado en bodegas y pozas, en la cual se hanproducido procesos bioquímicos como la autólisis y la acción bacte-riana, principales causantes de la formación de sanguaza. Reporteschilenos señalan que los sólidos en la sanguaza incrementan de 5%(después de una hora) a 14,5% (después de 21,5 horas) de almace-nado. Este líquido está formado por sólidos solubles, insolubles ygrasas; se considera un 8% del peso de la materia prima.El agua de cola es el líquido que contiene sólidos solubles y parte deinsolubles que permanecen en suspensión y no son recuperables enel separador de sólidos.El tratamiento y recuperación del agua de cola es importante porquepermite evitar la pérdida de materia prima, bajar los costos de pro-ducción, aumentar el rendimiento y mejorar la calidad del productoterminado.


Normalmente, las plantas no procesan el agua de cola de las últimashoras de producción de harina de pescado debido a que sólo dos ter-cios del concentrado son aprovechados y agregados a la harina, te-niendo la parte restante que ser eliminada para no aumentar el por-centaje de cloruros en el producto final.En el cuadro 15 se presenta la pérdida de sólidos en agua de cola sisólo los descargase el 25% de las plantas.En el cuadro 16 se hace un resumen de pérdidas económicas y derendimiento por etapa del proceso. En el cuadro 17 se presenta elcosto de capital y el retorno de la inversión si se invirtiera en plan-tas de recuperación de sólidos de agua de bombeo, de sanguaza yde agua de cola.En la tecnología de la elaboración de conservas de pescado tipo “co-cido”, en un inicio la materia prima es sometida a la operación decocción con el fin de coagular la proteína, mediante tratamiento tér-mico durante la cocción; en estos cocinadores no solamente se elimi-na agua sino también los componentes que forman dispersiones co-loidales con el agua a temperaturas cercanas al punto de ebullición;y, de los componentes orgánicos e inorgánicos solubles en agua,también se observará lípidos en emulsión. Estos caldos o licores for-mados son generalmente arrojados a los desagües de las fábricas,desperdiciándose en esa forma productos valiosos.Los residuos líquidos provenientes de los servicios higiénicos, labo-ratorios, vertederos y cocina pueden ser enviados a una laguna deoxidación.

• Emisiones etéreas.- Son principalmente el ruido y las vibraciones quese producen en la planta y no deben pasar de 90 decibeles porqueponen en peligro la audición de las personas. Los ruidos generadosen la producción de harina de pescado se encuentran entre 40 y 90fones en áreas comprendidas entre cocinadores, secadoras, ciclonesy molino.



Cuadro 15Pérdida de sólidos en agua de cola, si sólo los descargase el 25%

de las plantasPuerto % de Promedio de 5 años Agua de cola Agua de cola Harina perdida

captura (tm) producida (tm) descargada (tm) (US$)

Coishco/Chimbote 33,58 2.824.756 150.503 37.626 14.335.411Pisco/San Andrés 10,34 870.139 46.361 11.590 4.415.886Chancay 7,38 620.744 33.073 8.268 3.150.226Paita 6,72 565.336 30.121 7.530 2.869.035Ilo 6,24 525.251 27.985 6.996 2.665.607Culebras/Huarmey 4,61 387.573 20.650 5.162 1.966.902Vegueta 4,44 373.718 19.912 4.978 1.896.589Tambo de Mora 3,76 316.466 16.861 4.215 1.606.040Supe 3,71 311.657 16.605 4.151 1.581.634Chicama 2,40 202.046 10.765 2.691 1.025.367Callao 2,15 180.625 9.624 2.406 916.657Mollendo/Matarani 2,80 151.623 8.078 2.020 769.475Huacho/Carquin 1,47 123.670 6.589 1.647 627.615La Planchada 1,35 113.699 6.058 1.514 577.013Pucusana 1,19 99.778 5.316 1.329 506.365Atico 1,00 84.215 4.487 1.122 427.384Otros 7,85 660.157 35.173 8.793 3.350.244Total 100,00 8.411.453 448.161 112.038 42.687.450


Cuadro 16Resumen de pérdidas económicas y en rendimiento por etapa del proceso

Agua de bombeo Agua de bombeo Sanguaza Agua de cola Valor en US$Sólo malla 1mm Mallas 1 y 0,5mm Adición de Adición de (a US$ 381/tm

recuperación recuperación de harina)

Pescado fresco 250kg de harina 250kg de harina 250kg de harina 250kg harina 95,2540kg de aceite 40kg de aceite 40kg de aceite 40kg de aceite 12,96

Agua de bombaMalla 1mm 20kg 20kg 20kg 20kg 7,62Tratamiento posterior -31kg 31kg 31kg 31kg 11,81Evaporación de sanguaza -20kg -20kg 20kg 20kg 7,62Queque de prensa 121kg 121kg 121kg 121kg 46,10Decantador + separador 10kg 10kg 10kg 10kg 3,81Evaporación de agua de cola -48kg -48kg -48kg 48kg 18,29Rendimiento de harina 151kg 182kg 202kg 250kg 95,25% obtenido (sobre 250 kg) 60,4% 72,8% 80,8% 100,0%Conversión 6,6:1 5,5:1 4,95:1 4:1

Calculado para 1.000kg de pescado fresco conteniendo 200kg de sólidos secos más 90kg de grasaRendimiento de aceite: 40 kg/tm de pescado o 4%.


Cuadro 17Costo de capital y retorno de inversión

Opción Costo de Harina recuperada Utilidad bruta Período decapital (US$) (tm/año) adicional (US$) recuperación

Planta evaporadora35.000lt/h1 1.000.000 5.328 2.029.968 6 mesesSistema recirculante conevaporador2 1.490.000 3.400 1.311.021 14 mesesBombas transvac, sistemarecirculante y evaporador3 2.250.000 3.400 1.311.021 21 mesesBombas Nietzsch, sistemarecirculante y evaporador3 1.730.000 3.400 1.311.021 16 mesesBomba Myrens4 500.000 3.400 1.311.021 5 mesesSistema de descarga alvacío seco con muelle5 5.300.000 3.400 1.311.021 4 años

1 Para fábricas sin planta evaporadora exclusiva para la recuperación del agua de cola2 Asume el uso de bomba húmeda con agua fresca, recirculado y evaporación adicional3 Asume la compra de suficientes bombas, sistema de recirculación para agua fresca y evapora-ción adicional

4 Éste es un monto aproximado ya que la bomba no se fabrica actualmente. El ratio agua a pes-cado es lo suficientemente bajo como para no requerir evaporación adicional

5 No se utiliza agua, incluye descarga al seco, transportadores y muelle


6.3 Descripción del proyecto en una evaluación de impacto ambiental

En el inicio, la evaluación de impacto ambiental (EIA) deberá limitarse alos impactos más serios y de mayor posibilidad.

Se requieren tres tipos de participantes para un EIA:• Aquéllos que van a administrar y efectuar el proceso de EIA (coordi-

nador y expertos en el tema).• Aquéllos que pueden contribuir con ideas, hechos o puntos de vista,

incluye a científicos, economistas, ingenieros, responsables de la tomade decisiones y representantes de grupos interesados o afectados.

• Aquéllos que pueden autorizar, controlar o alterar el proyecto, estoes, los responsables de toma de decisiones, incluyendo proyectista,agencia financiera o inversionista, autoridades competentes, legisla-dores y políticos.

La EIA debe organizarse de tal manera que apoye directamente las diver-sas decisiones que se toman durante el proyecto; una secuencia típica es:


• Cuando el proyectista y el inversionista abordan el concepto del pro-yecto y consideran posibles factores ambientales.

• Cuando el proyectista está buscando la ubicación del proyecto y rutasde acceso. Las consideraciones ambientales ayudan en el proceso deselección.

• Cuando los ingenieros están creando el diseño del proyecto, la EIAidentifica normas reglamentos para cumplir con los requisitos del di-seño.

• Cuando se solicita la autorización del proyecto, se presenta el infor-me de la EIA y se da a conocer al público.

• Cuando el proyectista implementa el proyecto, se ejecutan las medi-das de monitoreo y prevención consideradas en la EIA.

Para mitigar impactos adversos, la EIA puede proponer:• Tecnologías para controlar la contaminación.• Reducir, tratar o disponer residuos.• Concesiones o compensaciones para los grupos afectados.En los cuadros 18, 19, 20 y 21, se presentan las técnicas de mitigación del

agua de bombeo, sanguaza, gases de secado y gases de caldera respecti-vamente.

Cuadro 18Técnicas de mitigación del agua de bombeo

Agua de bombeoTecnología de mitigación Requerimientos

Retención de sólidos a través de faja Que retenga significativamente la cantidad de sólidosQue requiera menor capital de inversiónQue tenga espacio suficiente para su instalaciónConstrucción de una poza adicionalRealizar tratamiento complementario de separación de grasas

Decantación Que pueda efectuar retención de sólidos finosDe fácil implementaciónRealizar tratamiento complementarioQue presente bajos índices de colmatación

Separación - flotación Mayor espacio para instalaciónElevado capital de inversiónTratamiento térmico para separación de sólidos y grasas

Separador de tres fases Consumo de energía térmica y eléctricaPoco espacioTratamiento térmico complementarioMantenimiento especialFácil instalaciónTuberías y transportadoras adicionales



Cuadro 19Técnicas de mitigación de la sanguaza

SanguazaTecnología de mitigación Requerimientos

Separador de tres fases Consumo de energía térmica y eléctricaPoco espacioTratamiento térmico complementarioMantenimiento especialFácil instalaciónTuberías y transportadoras adicionales

Coagulador térmico Energía térmica (vapor)Tanque de aceroTratamiento especial del efluente residualMovimiento mecánico

Proceso fisicoquímico Consumo de energía térmica y eléctricaSistema estructural mecánicoAditivos químicos para flotación y sedimentaciónMayor espacio de instalación


Cuadro 20Técnicas de mitigación de los gases de secado

Gases de secadoTecnología de mitigación Requerimientos

Torres de lavado Área adecuadaRelleno con espiralesFácil mantenimientoResistente al uso de químicosLavado en contracorrienteControl de temperatura de gases y líquidos a la salidaNecesita bomba y pozo de retenciónEstanqueidad asegurada

Cámaras de incineración Incineración directaEspacio adecuadoControl de temperatura (>500ºC)Suficiente cámara para asegurar la incineraciónImplementar ciclonesControl de efluentes

Recirculación de efluentes gaseosos Control de temperatura (<500ºC)CiclonesExhaustoresDucto de conexión al incinerador



Cuadro 21Técnicas de mitigación de los gases de combustión generados

en las calderas

Gases de calderasTecnología de mitigación Requerimientos

Lavadoras: Ocupa poco espacio en relación con el equipoprincipal.Material resistente al calor y adecuado al tamañode partícula.

Filtros Material resistente al calor y adecuado al tamañode partícula.

Cámaras de expansión Volumen adecuado para sedimentar partículas.Mantenimiento adecuado.

Control automático Medidores de temperatura y de flujo.Controlador proporcional integral derivativo (PID).Válvulas de flujo.


Para asegurar que la implementación preserve el ambiente, la EIA puedeprescribir:

• Monitorear programas o supervisar los impactos en forma periódica.• Planes de contingencia para las medidas de control.• La participación de la comunidad en decisiones posteriores.El objetivo de la EIA es asegurar que los problemas ambientales sean pre-

vistos e identificados por quienes toman decisiones.

6.4 Proceso de evaluación del impacto ambiental

En el sondeo ambiental y la evaluación preliminar, el proyectista general-mente realiza la evaluación y somete los resultados a la agencia competente.

La ventaja del enfoque por niveles es que la investigación se expande enla medida en que avanza la planificación del proyecto. El sondeo ambientaldetermina el tipo de proyecto.

La evaluación preliminar se realiza si el sondeo ambiental no descarta unproyecto e incluye:

• La determinación de los impactos claves del proyecto sobre elambiente local.

• Descripción en términos generales y predicción de la extensiónde los impactos.

• Evaluación para exponerlo a los que toman decisiones.


La organización del estudio de EIA implica:• Designar y dar instrucciones a un coordinador independiente y al

equipo de expertos.• Identificar a las personas claves que tomarán decisiones respecto a la

planificación, financiamiento, autorización y control del proyecto,con el fin de caracterizar la audiencia del EIA.

• Investigar las leyes y normas que afectarán estas decisiones.• Establecer contactos con cada uno del grupo de toma de decisiones.• Determinar cuándo y dónde se comunicarán los resultados del EIA.La primera tarea del grupo de EIA es determinar el alcance del EIA; al

inicio, el equipo conformará su visión panorámica del proyecto mediante dis-cusiones con el proyectista responsable de la toma de decisiones, agenciasnormativas, instituciones científicas, líderes comunales, etc. Luego, el equipodebe seleccionar los impactos principales que va a enfocar, basado en la mag-nitud, extensión geográfica y características locales (suelo, especies en peligrode extinción, o proximidad a restos arqueológicos).

El estudio de EIA responde a las siguientes preguntas:• ¿Qué sucederá como resultado del proyecto?• ¿Cuáles son las consecuencias de los impactos?• ¿Son importantes los impactos?• ¿Qué se puede hacer para atenuar los impactos?• ¿Cómo se debe informar a quienes toman decisiones sobre lo que se

necesita hacer?El EIA en la fase de identificación puede usar los siguientes métodos:• Compilación de una lista de impactos claves, tales como variaciones

en la calidad del aire, niveles de ruido, especies silvestres, diversidadbiológica, cambios en el paisaje, en el sistema social y cultural.

• Reconocimiento de todas las fuentes de impacto (emisiones de hu-mo, consumo de agua, empleo en la construcción).

• Identificación de los impactos a través de listas de verificación, matri-ces, redes, modelos y similares.

La predicción nos da la importancia de los impactos y sus consecuencias;se basa en técnicas y datos físicos, biológicos, socioeconómicos y antropoló-gicos. Al cuantificarse los impactos deben emplearse modelos matemáticos, fo-tomontajes, modelos físicos, socioculturales y económicos, y juicios basadosen experimentos o expertos. Los impactos socioculturales deben incluirse, enlo posible, en todas las discusiones sobre cambios físicos y biológicos y no de-ben relegarse. Si los impactos son importantes, las posibles medidas para ate-nuarlos serían:

• Cambiar el lugar del proyecto, rutas, procesos, materia prima, méto-dos de operación, lugares de disposición, cronogramas o diseño deingeniería.


• Introducir medidas de control de la contaminación, tratamiento de re-siduos, monitoreo, implementación de fases, modificación en el pai-saje, capacitación del personal, servicios sociales especiales o educa-ción pública.

• Ofrecer la restauración de los recursos dañados, dinero a las perso-nas afectadas, concesiones, o programas para mejorar otros aspectosde la calidad ambiental.

Todas las medidas para minimizar impactos tienen un costo y éste debeser cuantificado. Se recomienda una simple matriz de parámetros ambientalesversus las medidas de control, incluyendo una breve descripción de los efec-tos de la medida.

La documentación y conclusiones es la última fase del EIA e incluye:• Un resumen informativo de los resultados de la EIA.• Las principales consideraciones ambientales y los recursos naturales

que necesitan aclaración y mejor especificación.• Los impactos del proyecto sobre el ambiente.• La discusión de opciones sobre las medidas de control en relación

con los impactos diversos, adaptación del proyecto a las condicionesdel ambiente y un resumen de las negociaciones para decidir las al-ternativas.

• Un listado de los vacíos e incertidumbres en la información.• Un resumen de la EIA para el público en general.Entre los recursos necesarios para efectuar una EIA, el dinero y el tiem-

po son esenciales.

7. Seguridad industrial

Así como es importante contar con maquinaria en buen estado, tambiénlo es tener un grupo de personas que laboren en un ambiente de seguridad,sin temor a sufrir accidentes. Según los datos de la empresa Exalmar, hasta lafecha se han registrado un número mayor de accidentes en las labores de pes-ca y descarga que en la propia planta (según datos de 1992):

En la tarea de pesca y trabajosrelacionados (carga y descarga) 130En planta 50Según la información, los accidentes en planta se deben principalmente a

la falta de carteles de señalización, falta de protección ante emanación de ga-ses, vapor de agua, malos olores, falta de guantes (lo que puede producir que-maduras) o el simple hecho de apoyarse en una tubería que no está pintadadel color correspondiente. Los principales riesgos en planta son los siguientes:

• Riesgos en los elementos de transporte, motores, poleas y correas.


Los transportadores de paletas pueden causar accidentes de cizalla-miento y de puntos de pellizco a los trabajadores que introduzcan lasmanos en los cajones formados por paletas. Esto puede ocurrir cuan-do se sacan muestras de pescado para análisis.

• El transportador de tornillo es un peligro para pies y manos, puespueden ser fácilmente atrapados en el tornillo giratorio. Los acciden-tes con riesgo de muerte, por caídas del personal de mantenimientou operadores de mangueras encargados de limpiar y hacer correr lapesca, ocurren también en el fondo de los pozos con tornillos gira-torios. Los motores, poleas y correas también pueden ser causantesde daños personales.

• Riesgo químico, originado por productos que pueden ser utilizadosen las actividades de descarga, procesos, mantenimiento y limpiezade la planta. Pueden ingresar al organismo a través de la dermis, porvía respiratoria (inhalaciones) o vía bucal (por ingestión). Entre losproductos de uso común tenemos: hidróxido de sodio, formaldehí-do, amoníaco y ácido sulfúrico.

Las causas principales de accidentes de la tripulación a bordo, son:• Superficies reducidas, congestión por las cubiertas de los pesqueros

y portones; aquellas producidas por artefactos navales, sala de bom-bas, motores, calderos, etc.

En el caso de buzos es común tener los siguientes accidentes:• Golpe del buzo al casco del buque.• Fallas mecánicas y de funcionamiento del equipo de buceo.• Cansancio debido al mal estado físico o edad avanzada.

8. Mantenimiento

El mantenimiento en la industria pesquera es más correctivo que preven-tivo. La puesta en práctica de la seguridad y la prevención en la empresa ac-tual se debe consolidar en el futuro, para lo cual se consideran los siguientesaspectos:

• La intangibilidad de la prevención.- La prevención debe definir y tra-tar con acciones o actuaciones concretas y visibles que, dentro de lossistemas de trabajo, sean los más incompatibles con los sucesos quequeremos evitar. Estas incompatibilidades serán físicas, como las ba-rreras o protecciones, otras tendrán que ser organizacionales, comolas instrucciones claras y concretas.

• La “pasividad” preventiva.- Se orienta escasamente sobre lo que sedebe hacer para que la operación sea segura.


• Los factores limitantes del programa preventivo.- La calidad y el alcan-ce de un programa preventivo estable viene limitado por la calidaddel programa productivo donde se integra.

• La gestión de errores.- Todo lo que puede funcionar puede fallar, y laprevención se aplica a todo cuanto funciona. La seguridad debe ac-tuar, por tanto, desde esta triple perspectiva:— Los errores existen y es impensable su eliminación total.— La seguridad debe hacer menos probable la aparición de errores.— La seguridad debe disminuir, sobre todo, las consecuencias de

errores.• La reducción del error humano y la falla técnica.• La opción preventiva.- La presencia de cada uno de los elementos del

sistema de trabajo es fundamental:— La implementación física: máquina, etc. (hardware).— La implementación lógica: códigos, señales, etc. (software).— La implementación organizacional: coordinación, comunicación, etc.

• La rentabilidad preventiva.- Sus costos serán claramente reconocidosy compensados totalmente al medio, incluso a corto plazo.

Rol del mantenimiento

• Eficiencia y eficacia en las labores de predicción.• Eficiencia y eficacia en las labores de prevención.• Optimización en el mantenimiento correctivo.El área de mantenimiento tiene un punto crítico en sus relaciones con los

proveedores y la formalización de los pedidos con el área de logística. El man-tenimiento planificado contrarresta una serie de definiciones de mantenimien-to y se basa en los siguientes aspectos.:

• Inventario de componentes de las instalaciones.• Calendarios de mantenimiento.• Asignación de trabajos.• Programas de inspección.• Registro de tareas de mantenimiento.• Organización de actividades de apoyo para mantenimiento.• Enlace con tareas de producción.• Revisión y reacondicionamiento planificados.• Sistemas de costos.• Programa de recursos humanos.• Plan de capacitación.


La capacidad de producción de las diferentes plantas del sector ha sido—en su mejor año (1994)— sólo un 60% de la capacidad instalada, lo que de-muestra que el actual permiso de capacidad instalada podría utilizarse paracondiciones de máximo esfuerzo de pesca. En conservación se reporta un 52%de uso de la capacidad instalada.

10. Requerimientos de insumos y personal

Los insumos que se utilizan en la industria pesquera se encuentran en elmercado sin ninguna dificultad. En el Perú, en los últimos años, con su políti-ca de libre mercado, el abastecimiento de insumos ha dejado de ser un pro-blema. En cuanto al personal del sector pesquero, en el litoral tenemos opera-rios muy bien capacitados, con una experiencia muy bien ganada; además,personal técnico y profesional que se capacita continuamente y que en los últi-mos tiempos se ha planteado el reto de producir con calidad y productividad.

11. Planta pesquera moderna

Para concluir este capítulo se presentan las características que debe teneruna planta pesquera competitiva, teniendo en cuenta los millones de dólaresque se pierden al hacer mal las cosas; con esto se desea atraer la atención delgobierno y empresariado para que estudien esta alternativa que nos permitiráser líderes en el mercado mundial con tecnologías limpias y competitivas. Unejemplo de empresa moderna es la planta conservera de la pesquera Australubicada en Paita, la cual posee un sistema computarizado, robotización, flotapropia refrigerada de 3.000tm y una producción de 4 millones de cajas/añodirigida al consumo humano directo. En el gráfico 15 se presenta el diagramacausa-efecto para una planta de tecnología limpia y competitiva.


9. Producción


Gráfico15

Diagram

acausa-efecto

deunaem

presade

tecnologíalim

piaycompetitiva

CAPÍTULO IV

Aspectos económicos de la industriapesquera

1. Generalidades

Durante la realización del seminario “La Industria Pesquera y la Banca”, orga-nizado por la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Lima, M.Cayó, representante del Ministerio de Pesquería reportó que gran parte del de-sarrollo del sector pesquero se produjo en los años 1991-1992, debido a lasconsiderables inversiones privadas que apuntaban a modernizar las embarca-ciones pesqueras y las plantas de procesamiento de harina y conservas de pes-cado. Estas inversiones generaron un incremento significativo de la capacidadde bodega, para la captura de las principales especies pelágicas (anchoveta,sardina, jurel y caballa).

La modernización de flota y planta se benefició de factores positivos que,por una parte, fueron comunes a todas las demás actividades, y por otra, fue-ron particulares al sector. Entre los factores comunes más importantes pode-mos resaltar:

• La apertura de los mercados y de la economía.• La existencia de un clima propicio para las inversiones privadas.• La disponibilidad de capitales a partir del gran influjo de capitales de

mediados de la década pasada.• Las menores tasas de interés.Entre los principales factores particulares que afectaron positivamente el

desarrollo del sector, se pueden destacar:• La recuperación de la biomasa de anchoveta.• Los buenos precios de los productos pesqueros.• La privatización de las plantas de Pesca Perú.• El otorgamiento de nuevas licencias de pesca y transformación.Este importante flujo de inversiones generó efectos positivos y negativos.

Entre los efectos positivos podemos identificar:

[151]

• Un incremento de la eficiencia de extracción y transformación de la in-dustria harinera. En 1989 se requería de 5,3 toneladas métricas de pes-cado para producir una tonelada métrica de harina; este ratio bajó a4,3 en 1998, lo que significó una mejora en eficiencia de casi el 20%.

• La participación de harinas especiales era casi inexistente, hoy el Pe-rú produce un 25% de estas harinas de mayor valor agregado; ade-más se han diversificado los mercados de destino de nuestros pro-ductos.

• Se ha registrado una diversificación hacia actividades de consumohumano directo (CHD), como las conservas y el congelado. Todo es-te esfuerzo rindió frutos importantes que se tradujeron en un notableimpulso de las exportaciones pesqueras. En los últimos ocho años elsector pesquero ha generado divisas por US$6.800 millones.

Sin embargo, este crecimiento también trajo aspectos negativos. Debidoa este esfuerzo por invertir y modernizarse, el sector pesquero sobreinvirtió eninfraestructura productiva, financiada mayormente con endeudamiento. Elloha devenido en una situación de exceso de capacidad productiva por un lado,y excesos de endeudamiento por el otro.

Siguiendo con los efectos negativos de la expansión del sector pesquero,éste se ha convertido en un sector monoexplotador y monoproductor. Casi el90% de todo lo que se extrae es anchoveta y el 95% de todo lo que se procesaes harina y aceite de pescado. Sólo el 5% del procesamiento se destina al CHDen la forma de conservas, congelado o curado (véase gráfico 1).

Gráfico 1Exportaciones pesqueras(en millones de US$)



Esto nos lleva a convertirnos en un país que aporta el 10% de todas las ex-portaciones pesqueras en el mundo en términos de volumen, pero que obtienemenos del 2% del total de divisas del comercio pesquero mundial. Observandoel gráfico 2 nos podemos preguntar si realmente somos una “potencia pesque-ra” o sólo un “gran pescador”. Para convertirnos realmente en una potencia pes-quera resulta imperativo incrementar el valor unitario de nuestras exportaciones.

Gráfico 2Participación del Perú en exportaciones pesqueras mundiales


Cayó reporta que en el caso del sobredimensionamiento de planta, la si-tuación es aún más alarmante. Actualmente existe capacidad para procesar 170mil toneladas métricas diarias de pescado, cuando el desembarque óptimo pa-ra 210 días de pesca debería ser de unos 33.300 toneladas métricas, lo que re-presenta un exceso de capacidad de procesamiento del orden del 80%. Aunen una temporada de pesca extraordinaria como la del año 2000, el día de ma-yor captura representó 92 mil toneladas métricas de pescado, es decir hay unexceso del 45% sobre el pico de captura.

Esta sobreinversión ha generado un sobreapalancamiento. Actualmentese calcula que el sector pesquero tiene deudas por US$1.800 millones, de loscuales US$1.500 millones son deudas al sector bancario. Es decir, que éste hadestinado el 10% del total de sus colocaciones a una actividad que sólo gene-ra el 2,5% del PBI. Esta situación ha generado una insuficiente capacidad de

153ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA INDUSTRIA PESQUERA

pago por parte del sector pesquero. Bajo supuestos razonables, este sectorproduce excedentes anuales del orden de los US$260 millones. Si asumimosque las deudas del sector ascienden a US$1.600 millones (incluyendo provee-dores y Sunat) y que éstas se encuentran a una tasa del 13%, entonces el sec-tor pesquero sólo podría amortizar su deuda en un plazo de 28 años, situa-ción claramente insostenible.

A finales de 1997, Kleeberg y Nieto alertaban sobre los problemas quepodrían presentarse en la industria pesquera con la aparición de aguas cálidasen la costa peruana, lo que reduciría la captura de la anchoveta, afectando alindustrial harinero. Si esta etapa no se encara ordenadamente la crisis podríaser mayor de lo previsible. Tres son los grupos que deben ponerse de acuer-do: el grupo Sindicato Pesquero, con una producción que supera las 250 miltoneladas métricas, Austral y Hayduk, con producciones que bordean las 200mil toneladas métricas por grupo. El fenómeno de El Niño ha hecho necesa-rio que el Estado ayude a las empresas medianas que requieren de capital detrabajo que les permita mantenerse y adecuarse a la captura de otras especies,para lo cual se deben cambiar las redes. Por su parte, Prompex siguió con unprograma de promoción de ferias internacionales, formando grupos en el sec-tor para integrarlos y que exporten hacia los mercados internacionales; asítambién estuvo empeñado en gestionar la eliminación de restricciones sanita-rias de la FDA y la Unión Europea para nuestros productos, aspectos que ac-tualmente no serían aceptados por el problema del mal de las “vacas locas”que está sufriendo Europa. Lo que les queda ahora a los exportadores es cum-plir con dichas exigencias sanitarias.

En 1997 se produjeron 11 millones de cajas de conserva, cifra muy simi-lar a la de los mejores años. Es importante mencionar que la producción deconservas tiene seis veces mayor valor agregado que la producción de una to-nelada métrica de harina. Este boom de la industria conservera trajo como con-secuencia que algunos empresarios busquen defender —a través de una asocia-ción de conserveros y congeladores— la utilización de la sardina sólo para con-sumo humano directo.

2. Estimación de costos para embarcaciones artesanales

E. Zapata y M. Espino (1991), en el Documento de Pacífico Sur, presen-tan la evaluación económica del estado de la pesquería artesanal en esosmomentos. Se realizó la estimación de costos para embarcaciones artesanalesy la variación de precios de los productos pesqueros frescos desde el pesca-dor hasta el vendedor minorista (véase cuadro 1).

154 MANUEL KLEEBERG / MANUEL NIETO

Cuadro 1Estimación de costos para embarcaciones artesanales

US$

Rubro/tipo de Cortinera de 3t Pintera de 3t Cerquera de 5tembarcación Sp:tollo, congrio Sp:jurel Sp:jurel

182kg/día 450kg/día 1.000kg/díaUS$ % US$ % US$ %

Costos variables 5.930,00 66,5 3.995,50 61,0 14.103,01 68,1Tripulación 4.436,18 49,0 2.890,61 44,0 11.611,29 56,0Combustible 578,78 6,4 694,29 11,0 1.542,86 7,5Lubricante y grasa 58,11 0,7 204,89 3,0 486,00 2,4Víveres 857,14 10,0 205,71 3,0 462,86 2,2Costos fijos 3.046,76 33,6 2.537,31 38,7 6.512,14 32,1Mantenimiento 1.925,71 21,5 1.080,00 16,5 2.628,57 13,0Depreciación 1.109,05 12,0 1.445,31 22,0 3.870,43 19,0Gastos generales 12,00 0,1 12,00 0,2 13,14 0,1

Total de costos 8.576,74 6.532,80 20.615,14Total de ingresos 9.257,14 8.100,00 27.720,00Utilidad 280,38 1.798,61 5.099,14Costo por kg 0,34 0,10 0,14

Fuente: Zapata, E. y M. Espino (1991)

En el cuadro 2 se presenta la variación de precios en la pesquería artesa-nal, desde el pescador hasta el vendedor minorista.

Cuadro 2Variación de precios en la pesquería artesanal

US$/kg

Año Especie Pescador Mayorista Minorista Variación(P) (M) (m) M/P m/M m/P

1986 Tollo 0,34 0,77 1,0 55,84 23,00 66,00Jurel 0,14 0,31 0,40 54,80 22,50 70,00

Congrio 0,47 1,20 1,47 60,83 18,37 68,301990 Jurel 0,29 0,51 0,67 43,14 23,88 56,00

Cojinova 1,05 1,61 1,86 34,78 13,44 43,55

Fuente: Zapata, E. y M. Espino (1991)


Cuadro 3Costo de pesca, costo de descarga y costo de fábrica

Fuente: Alacano, Dalmao (1998)


3. Análisis de la rentabilidad de las industrias más importantes delsector pesquero

En el cuadro 3 se presentan los costos de producción de Dalmao Alacano(1998) publicados en la revista Pesca, de marzo-abril de 1998, que permitiráconfrontar los resultados de la evaluación económica de diferentes empresasrealizada por la Universidad de Lima.

A continuación se evalúan las principales industrias pesqueras en el Perú.

3.1 Industria de la producción de harina de pescado

La industria de la harina de pescado es la más importante en el Perú. Apesar de ser una de las mayores fuentes de divisas para nuestro país, el valoragregado que reportan los productos pesqueros, por ejemplo la harina de pes-cado, no es el adecuado. Se debe seguir el ejemplo de la industria pesquerade Chile, que a pesar de exportar menor cantidad de productos pesqueros, re-portan mayores ingresos. En los gráficos 3 y 4 se muestra la comparación delos ingresos por harina y aceite entre Perú y Chile de 1991 a 1995.

Gráfico 3Comparación de la industria pesquera de Perú y Chile

Harina



Gráfico 4Comparación de la industria pesquera de Perú y Chile

Aceite


Las plantas de harina de pescado en el Perú son de tamaño variable, sien-do una de las más representativas la de 50tm/h, que será la base del análisiseconómico del presente trabajo. Al 31 de marzo de 1999 existen 137 plantas,de las cuales 78 procesan harina standard, 33 harina prime y las 26 restantesharina residual, totalizando una capacidad de procesamiento de 7.644tm/h demateria prima.

En el cuadro 4 se muestra la inversión total para una planta de 50tm/hde procesamiento de pescado para producción de harina y aceite de calidadLT-94. En el cuadro 5 se puede apreciar la inversión en activo fijo intangibley, en el 5, la inversión en activo fijo tangible.

Del mismo modo, en el cuadro 7 se observa la inversión en maquinariay equipo, en tanto que en el cuadro 8 se pueden leer los montos de inversiónen capital de trabajo para el funcionamiento de la planta. El cuadro 9 presen-ta el costo total de producción, que incluye los gastos, mientras que el 10 pre-senta los costos de producción desagregados. Finalmente, en el cuadro 11, en-contramos las cifras referidas al retorno de la inversión de una planta de hari-na de pescado de 50tm/h que produce harina LT-94.


Cuadro 4Inversión total para una planta de harina

de 50tm/h (en US$)

Inversión %

Activo fijo intangible 1.500.000 8,8Activo fijo tangible 13.500.000 79,4Capital de trabajo 2.000.000 11,8Total 17.000.000 100

Elaboración propia

Cuadro 5Planta de harina: inversión en activo fijo intangible

(en US$)

Inversión %

Constitución de sociedad 49.500 3,3Estudios previos 100.500 6,7Gastos de financiamiento 49.500 3,3Estudios definitivos 199.500 13,3Tecnología y asistencia técnica 174.000 11,6Gerencia del proyecto 402.000 26,8Intereses preoperativos 375.000 25,0Imprevistos 150.000 10,0Total 1.500.000 100

Elaboración propia

Cuadro 6Planta de harina: inversión en activo fijo tangible

(en US$)

Inversión %

Terreno 297.000 2,2Obras civiles 1.485.000 11,0Instalaciones e infraestructura 864.000 6,4Maquinarias y equipos 10.233.000 75,8Muebles y enseres 108.000 0,8Vehículos 108.000 0,8Imprevistos 405.000 3,0Total 13.500.000 100

Elaboración propia


Cuadro 7Planta de harina: inversión en maquinaria y equipo

(en US$)

Inversión %

Chata 300.000 2,86Sistema de bombeo chata-planta 200.000 1,90Descarga en pozas 236.250 2,25Elevador de rastras y cocinador 234.450 2,23Tratamiento del agua de bombeo 250.000 2,38Tratamiento de la sanguaza 500.000 4,76Pre-Strainer y prensa 425.100 4,05Molienda húmeda, presecado y secado 2.445.570 23,29Enfriamiento y molienda seca 285.670 2,72Planta de agua de cola 1.032.640 9,83Planta de separación de sólidos y aceite 1.200.450 11,43Tanques 150.000 1,43Calderos 500.000 4,76Bombas 100.000 0,95Elementos de interconexión (tuberías, etc.) 350.000 3,33Estructuras, plataformas y pasarelas 200.000 1,90Aislamientos térmicos 100.000 0,95Sistema eléctrico 400.000 3,81Grupos electrógenos 400.000 3,81Laboratorios 100.000 0,95Tableros y subtableros eléctricos 300.000 2,86Tubería submarina 791.870 7,55Total 10.500.000 100

Elaboración propia

Cuadro 8Planta de harina: inversión en capital de trabajo

(en US$)

Inversión %

Caja y banco 150.000 7,5Inventario de materias primas 30.000 1,5Inventario de materiales en proceso 60.000 3,0Inventario de productos terminados 300.000 15,0Inventario de materiales indirectos 200.000 10,0Cuentas por cobrar 1.060.000 53,0Imprevistos 200.000 10,0Total 2.000.000 100

Elaboración propia


Cuadro 9Planta de harina: costo total de producción

(en US$)

Costo %

Costo de producción 6.260.433 80,61Gastos administrativos 400.000 5,15Gastos de venta 500.000 6,44Gastos financieros 606.000 7,80Total 7.766.433 100

Elaboración propia

Cuadro 10Planta de harina: costos de producción

(en US$)

Costos %

Materias primas 3.375.832 53,92Materiales directos 337.000 5,38Mano de obra directa 310.955 7,10Mano de obra indirecta 200.000 4,79Materiales indirectos 400.380 7,08Servicios auxiliares 560.000 8,95Depreciación 700.000 11,18Mantenimiento 45.000 0,82Total 6.260.433 100

Elaboración propia

Cuadro 11Planta de harina: retorno de la inversión

(en US$)

Ingresos por ventas anualesHarina de pescado 12.750.000Aceite de pescado 2.040.000

––––––––––Total 14.790.000Costo total 7.766.433Utilidad antes de impuestos 7.040.567

––––––––––Utilidad después de impuestos (30%) 4.928.396

Retorno de la inversión (utilidad/inversión): 28,98%

Elaboración propia


En una planta de harina de pescado de 50tm/h el retorno de la inversión(utilidad/inversión) es de 28,98%.

Analizando la capacidad teórica de procesamiento de las plantas de hari-na standard y prime en el Perú, concluimos que las necesidades de materiaprima son de 26.951.868tm/año; encontrándose su capacidad de procesamien-to sobredimensionada en 2,6 veces. De aquí se puede concluir que, en lugarde tener muchas plantas obsoletas y de bajo rendimiento, es mejor tener pocasplantas, pero eficientes, que aprovechen en forma integral el recurso, cuidan-do el medio ambiente.

3.2 Industria de la producción de conservas

En 1999, el Perú contaba con 83 plantas en el litoral y una capacidad deprocesamiento de 156.605 cajas/turno/año, lo que hace un total de 28.188.900cajas/turno/año de 180 días de operación. La mayoría de plantas produce en-tre 1.000 y 5.000 cajas/turno pero hay un grupo de seis que sobrepasan las5.000 cajas/turno.

En los años noventa, para una tonelada de pescado listo para conservase necesitó 3.200 toneladas de materia prima fresca y los rendimientos por to-nelada de pescado y mariscos han sido 25 cajas de conservas.

En el cuadro 12 se presenta la inversión total para una planta de 1.800cajas/turno de ocho horas.

Cuadro 12Inversión total para una planta de conservas

(en US$)

Inversión %

Activo fijo intangible 500.000 10Activo fijo tangible 3.750.000 75Capital de trabajo 750.000 15Inversión total 5.000.000 100

Elaboración propia

En el cuadro 13 se aprecia la inversión de activo fijo intangible para unaplanta de conservas y, en el 14, la inversión de activo fijo tangible.


Cuadro 13Conservas: inversión en activo fijo intangible

(en US$)

Inversión %

Constitución de sociedad 14.500 2,9Estudios previos 39.000 7,8Gastos en el financiamiento 10.000 2,0Estudios definitivos 65.000 13,0Tecnología y asistencia técnica 73.000 14,6Gerencia de proyecto 129.000 25,8Intereses preoperativos 137.000 27,4Imprevistos 32.500 6,5Total 500.000 100

Elaboración propia

Cuadro 14Conservas: inversión en activo fijo tangible

(en US$)

Inversión %

Terreno 63*82=5.166m2 101.250 2,7Obras civiles 506.250 13,5Instalaciones e infraestructura 101.250 2,7Maquinarias y equipos 2.400.000 64,0Muebles y enseres 41.250 1,1Vehículos 225.000 6,0Imprevistos 375.000 10,0Total 3.750.000 100

Elaboración propia

En el cuadro 15 se presenta la inversión en maquinaria y equipo para unaplanta de conservas; en el 16 se observa la inversión en capital de trabajo; enel 17, el costo de producción total y, en el 18, el costo de producción desagre-gado. En el cuadro 19 se consignan las cifras referidas al retorno de la inver-sión de la planta conservera.


Cuadro 15Conservas: inversión en maquinaria y equipo

(en US$)

Inversión %

Línea de cocidoMesas de limpieza - evisceración - fajas (12) 24.000 1,00Máquina lavadora (1) 20.000 0,83Mesas de encanastillado (4) 8.000 0,33Canastillas para cocinador (4.032) 40.320 1,69Carros para cocinador (224) 22.400 0,93Cocinadores estáticos (2) 110.000 4,58Enfriador de pescado cocido (1) 18.000 0,75Mesas de fileteo (9)

fajas, bandejas y carros 28.000 1,17Molino para grated (1)

Llenadora de grated (1) 8.000 0,33Mesas de envasado - fajas (3) 6.000 0,25Tanque de líquido de gobierno (1) 1.500 0,06Dosificadores de aceite y sal (2) 24.650 1,03Balanzas (10) 1.000 0,04Máquinas cerradoras de latas (2) 173.000 7,21Máquina lavadora de latas (2) 60.000 2,50

Subtotal (US$) 544.870 22,70Línea de crudoMáquina lavadora de pescado (2) 60.000 2,50Máquina cortadora - evisceradora (3) 105.000 4,39Mesas de envasado - fajas (2) 8.000 0,33Cocinadores continuos (2) 170.000 7,09Volteadores de parrilla (2) 5.610 0,23Balanzas (15) 1.500 0,06Juegos de parrilla tall (2) 20.000 0,83Juegos de parrilla oval (2) 20.000 0,83Tanque de salsa de tomate (1) 1.500 0,06Dosificador de salmuera (2) 24.650 1,03Máquinas cerradoras de latas (2) 200.000 8,33Máquinas lavadoras de latas (2) 60.000 2,50

Subtotal (US$) 676.260 28,18Planta de conservasTanques de recepción de pescado (construcción civil)

con equipo de frío (RSW) 100.000 4,17Carros para autoclaves (20) 20.000 0,83Autoclaves (5) 400.000 16,67Etiquetadoras (2) 50.000 2,08Transportador de tablillas 8.870 0,37

Subtotal (US$) 578.870 24,12


Equipos auxiliaresCaldero de 250 BHP 60.000 2,50Ablandador de agua 20.000 0,83Tanques de combustible 25.000 1,04Grupo electrógeno 100.000 4,18Panel de distribución eléctrica 20.000 0,83Tanques de agua blanda 25.000 1,04Planta de hielo en escamas 50.000 2,08

Subtotal (US$) 300.000 12,5Servicios generalesBalanza de camiones (1) 30.000 1,25Montacargas (1) 70.000 2,92Equipos para laboratorio de control de calidad 40.000 1,66Extintores de incendio 10.000 0,42

Subtotal (US$) 150.000 6,25RepuestosRepuesto de cerradoras "Angelus 40P-DF" 80.000 3,33Repuestos de cerradora "Trío" 20.000 0,83Repuestos de etiquetadora "Duvirier" 10.000 0,42Repuestos de planta de hielo 10.000 0,42Repuestos de planta RSW 10.000 0,42Repuestos de caldero de 250 BHP 20.000 0,83

Subtotal (US$) 150.000 6,25Total (US$) 2.400.000 100

Elaboración propia

Cuadro 16Conservas: inversión en capital de trabajo

(en US$)

Inversión %

Caja y banco 56.250 7,5Inventario de materias primas 11.250 1,5Inventario de materiales en proceso 22.500 3,0Inventario de productos terminados 112.500 15,0Inventario de materiales indirectos 75.000 10,0Cuentas por cobrar 397.500 53,0Imprevistos 75.000 10,0Total 750.000 100

Elaboración propia


Cuadro 17Conservas: costo total de producción

(en US$)

Costos %


Elaboración propia

Cuadro 18Conservas: costos de producción

(en US$)

Costos %

Materias primas 636.480 15,3Materiales directos 1.264.640 30,4Mano de obra directa 520.000 12,5Mano de obra indirecta 124.800 3,0Materiales indirectos 366.080 8,8Servicios auxiliares 648.960 15,6Depreciación 416.000 10,0Mantenimiento 183.040 4,4Total 4.160.000 100

Elaboración propia

Cuadro 19Conservas: retorno de la inversión

(en US$)

Ingresos por ventas anuales115.000 cajas de ½ lb tuna (filete) 2.185.000110.000 cajas de ½ lb tuna (grated) 1.045.000180.000 cajas de 1lb tall 3.177.000

45.000 cajas de 1lb oval 793.000Total 7.200.000

Costo total 5.200.000

Utilidad antes de impuestos 2.000.000

Utilidad después de impuestos (30%) 1.400.000Retorno de la inversión (utilidad/inversión): 28,0 %

Elaboración propia


3.3 Industria de la producción de congelado de pescado

En 1999 la capacidad instalada, representada en 69 plantas de congelado,era de 2.458tm/día. El departamento de Piura cuenta con el mayor número deplantas (30), con una capacidad de congelamiento de 1.580tm/día orientadasa la merluza. Los rendimientos de producto final a partir de materia prima fres-ca varían de 0,37 a 0,56 que va a depender del producto que se va a trabajar.

La inversión total de la planta de congelado de pescado de 30tm/día esde US$2.500.000, desagregados en tres rubros, como se puede apreciar en elsiguiente cuadro:

Cuadro 20Inversión total para una planta de congelado de pescado

Inversión %

Activo fijo tangible 2.000.000 79,4Activo fijo intangible 200.000 8,8Capital de trabajo 300.000 11,8Total 2.500.000 100

Elaboración propia

El activo fijo intangible está compuesto por los rubros que se muestranen el cuadro 21:

Cuadro 21Congelado de pescado: inversión en activo fijo intangible

(en US$)

Inversión %

Constitución de sociedad 5.000 2,5Estudios previos 15.000 7,5Gastos de financiamiento 3.000 1,5Estudios definitivos 30.000 15,0Tecnología y asistencia técnica 23.000 11,5Gerencia de proyecto 50.000 25,0Intereses preoperativos 58.000 29,0Imprevistos 16.000 8,0Total 200.000 100

Elaboración propia

En cuanto al activo fijo tangible, se encuentra conformado por lossiguientes rubros (véase cuadro 22):


Cuadro 22Congelado de pescado: inversión en activo fijo tangible

(en US$)

Inversión %

Terreno (40m x 50m = 2.000m2 a US$20/m2) 40.000 2,0Obra civil (1.250m2 a $80/m2) 100.000 5,0Instalaciones de infraestructura 30.000 1,5Maquinarias y equipos 1.500.000 75,0Muebles y enseres 40.000 2,0Vehículos 90.000 4,5Imprevistos 200.000 10,0Total 2.000.000 100

Elaboración propia

En el cuadro 23 se presenta la relación de maquinaria y equipo en losque se ha invertido para instalar una planta de congelado de pescado. Segui-damente (cuadro 24), se da a conocer la inversión en capital de trabajo; luego,el costo total de producción (cuadro 25) y los costos de producción desagrega-dos (cuadro 26).

Cuadro 23Congelado de pescado: inversión en maquinaria y equipo

(en US$)

Inversión %

Cámara de refrigeración (400tm) 260.000 17,3Túneles de congelación (30tm) 150.000 10,0Congelador de placas (20tm) 90.000 6,0Productor de hielo en escamas (20tm) 90.000 6,0Montacargas (2) 60.000 4,0Parihuelas 10.000 0,7Cajas de plástico 10.000 0,7Equipo de fileteo (4) 90.000 6,0Equipo para antecámaras 30.000 2,0Balanzas 10.000 0,7Bombas 20.000 1,3Sistema eléctrico 20.000 1,3Tanque combustible 20.000 1,3Grupo electrógeno 120.000 8,0Equipo de control de calidad 50.000 3,3Repuestos 100.000 6,7Otros (equipo auxiliar) 370.000 24,7Total 1.500.000 100

Elaboración propia


Cuadro 24Congelado de pescado: inversión en capital de trabajo

(en US$)

Inversión %

Caja y bancos 50.000 16,7Inventarios de materias primas 30.000 10,0Inventarios de materiales de proceso 20.000 6,7Inventario de productos terminados 40.000 13,3Inventario de materiales indirectos 25.000 8,3Cuentas por cobrar 105.000 35,0Imprevistos 30.000 10,0

–––––– –––––Total 300.000 100

Elaboración propia

Cuadro 25Congelado de pescado: costo total de producción

(en US$)

Costos %


Elaboración propia

Cuadro 26Congelado de pescado: costos de producción

(en US$)

Costos %

Materias primas 1.295.504 53,8Materiales directos 60.200 2,5Mano de obra directa 267.288 11,1Mano de obra indirecta 84.280 3,5Materiales indirectos 197.456 8,2Servicios auxiliares 190.232 7,9Depreciación 228.760 9,5Mantenimiento 84.280 3,5Total 2.408.000 100

Elaboración propia


Las ventas aproximadas se pueden leer en el cuadro 27, que proporcio-na las cifras de los ingresos por rubros y el retorno de la inversión.

Cuadro 27Congelado de pescado: retorno de la inversión

(en US$)

Ingresos por ventas anualesFilete de merluza: 1.600tm * US$1.200 1.920.000Shatter pack de merluza: 1.000tm * US$1.200 1.200.000Sardina entera: 700tm * US$450 315.000Jurel entero: 1.000tm * US$550 550.000Hielo en escamas: 1.000tm * US$25 25.000

–––––––––Total 4.010.000

Costo total 3.010.000–––––––––

Utilidad antes de impuestos 1.000.000

Utilidad después de impuestos (30%) 700.000


Elaboración propia

3.4 Industria de la producción de filetes secos-salados

En 1999 se reportaron 15 plantas de curado con una capacidad de pro-ducción de 1.447tm/mes; en Chimbote y Samanco, con cuatro plantas procesa-doras se concentra la mayor capacidad de producción (49%) con un rendi-miento de materia prima producto final de 2 por 1.

La inversión total de la planta de filetes secos-salados de merluza, de82,5tm/mes se puede observar en el cuadro 28. En cuanto al activo fijo intangi-ble que se requiere invertir, éste se encuentran desagregado en el cuadro 29;la misma información sobre el activo fijo tangible puede apreciarse en el cua-dro 30.


Cuadro 28Inversión total para una planta de filetes secos-salados de merluza

(en US$)

Inversión %

Activo fijo intangible 125.000 10Activo fijo tangible 937.500 75Capital de trabajo 187.500 15Total 1.250.000 100

Elaboración propia

Cuadro 29Filete seco-salado: inversión en activo fijo intangible

(en US$)

Inversión %

Constitución de sociedad 3.750 3,0Estudios previos 8.750 7,0Gastos de financiamiento 2.500 2,0Estudios definitivos 15.000 12,0Tecnología y asistencia técnica 18.750 15,0Gerencia de proyecto 32.500 26,0Intereses preoperativos 31.875 25,5Imprevistos 11.875 9,5Total 125.000 100

Elaboración propia

Cuadro 30Filete seco-salado: inversión en activo fijo tangible

(en US$)

Inversión %

Terreno (2.000m2 a US$20/m2) 40.291 4,3Obra civil (1.250m2 a US$80/m2) 100.259 10,7Instalaciones de infraestructura 29.984 3,2Maquinarias y equipos 577.192 61,6Muebles y enseres 40.291 4,3Vehículos 49.661 5,3Imprevisto 99.322 10,6Total 937.000 100

Elaboración propia


La relación de la maquinaria y equipos, así como los montos de inver-sión en la planta de filetes de merluza seco-salados se presentan en el cuadro31; el cuadro 32 consigna los montos invertidos en capital de trabajo. Las cifrasreferidas a los costos totales de producción se pueden apreciar en el cuadro33, mientras que el desagregado de los costos de producción se muestran enel cuadro 34. Finalmente, el retorno de la inversión en esta planta se exponenen el cuadro 35.

Cuadro 31Filete seco-salado: inversión en maquinaria y equipo

(en US$)

Inversión %

Equipo fileteador "Baader" 60.000 10,4Secador de aire caliente "Raufouss" (2) 135.000 23,4Cámaras de refrigeración (200tm) 150.000 26,0Productor de hielo (10tm) 60.000 10,4Cajas PVC 10.000 1,7Mesas de eviscerado y lavado (4) 2.000 0,3Montacargas manual 20.000 3,5Balanzas (2) 3.000 0,5Máquinas selladoras al vacío 30.000 5,2Faja transportadora 10.000 1,8Container de desechos 5.000 0,8Mesas de trabajo (4) 2.000 0,3Grupo electrógeno 45.000 7,8Equipo auxiliar 5.000 0,8Equipo de control de calidad 10.000 1,8Parihuelas 10.000 1,8Otros 20.000 3,Total 577.000 100

Elaboración propia


Cuadro 32Filete seco-salado: inversión en capital de trabajo

(en US$)

Inversión %

Caja y bancos 15.000,0 8,0Inventario de materias primas 9.937,5 5,3Inventario de materiales en proceso 6.937,5 3,7Inventario de productos terminados 12.937,5 6,9Inventario de materiales indirectos 5.062,5 2,7Cuentas por cobrar 118.875,0 63,4Imprevistos 18.750,0 10,0Total 187.500,0 100

Elaboración propia

Cuadro 33Filete seco-salado: costo total de producción

(en US$)

Costos %


Elaboración propia

Cuadro 34Filete seco-salado: costos de producción

(en US$)

Costos %

Materia prima 824.469 51,9Materiales directos 36.537 2,3Mano de obra directa 174.743 11,0Mano de obra indirecta 47.657 3,0Materiales indirectos 142.971 9,0Servicios auxiliares 131.851 8,3Depreciación 166.800 10,5Mantenimiento 63.543 4,0Total 1.588.572 100

Elaboración propia


Cuadro 35Filete seco-salado: retorno de la inversión

(en US$)

Ingresos por ventas anualesMerluza seco-salado250 x US$1.000 x 10 meses 2.500.000

–––––––––Total 2.500.000

Costo total 1.985.715–––––––––

Utilidad antes de impuestos 514.285

Utilidad después de impuestos (30%) 360.000


Elaboración propia


Conclusiones

En las siguientes páginas se enumeran las principales conclusiones a las quehemos arribado luego de nuestro estudio. Muchas de éstas concuerdan con lasplanteadas por Cayó durante el seminario “La Industria Pesquera y la Banca”,que organizó la Universidad de Lima en el año 2000.

• La industria pesquera peruana basa su industria en la utilización delas especies anchoveta y sardina para la producción de harina y acei-te de pescado.

• La anchoveta debe ser aprovechada para consumo humano directo,mediante la producción de anchoas y conservas de anchoveta enaceite, entre otros.

• La sardina puede ser aprovechada para el consumo humano directo,a través de la elaboración de conservas, saladita, filetes congelados;además, en el Japón se pagan muy buenos precios por la sardina en-tera congelada, para ser utilizada como carnada.

• La caballa es una especie subexplotada, que puede ser aprovechadaen la elaboración de conservas y productos curados.

• El jurel es otra especie subexplotada, que tiene mercado como pesca-do fresco, congelado y en la industria de conservas.

• La merluza peruana es una especie sobreexplotada, que necesita unordenamiento en su pesquería. Se exporta congelada para los merca-dos de Europa, donde tiene muy buena aceptación.

• El Instituto Tecnológico Pesquero del Perú es un centro de investiga-ción muy importante, que elabora una serie de productos con ancho-veta, sardina, jurel, caballa, que son de gran aceptación.

• La industria pesquera necesita, con urgencia, un ordenamiento de lasdiferentes especies capturadas para poder tener una pesquería soste-nida en el tiempo.

[175]

• La industria pesquera debe modernizarse con tecnologías limpias,adecuándose a las exigencias internacionales de competitividad.

• A partir del estudio de rentabilidad de volúmenes representativos delas industrias de elaboración de harina y aceite de pescado, conser-vas, congelado y seco-salado, se llegó a las siguientes constataciones:— En una planta de harina y aceite de pescado de 50tm/h, el retor-

no de la inversión (utilidad/inversión) es de 28,9%. La relacióninversión/tm para la planta evaluada es US$340.000/tm.

— En una planta de conserva de 1.800 cajas/turno, el retorno de lainversión (utilidad/inversión) es de 28%. La relación (inversión/tm) para la planta evaluada es US$2.778/caja producida.

— En una planta de congelado de 30tm/día, el retorno de la inver-sión (utilidad/inversión) es de 28%. La relación (inversión/tm)para la planta evaluada es US$83.000/tm producida.

— En una planta de seco-salado de merluza el retorno de la inver-sión (utilidad/inversión) es de 28,8%. La relación inversión/tmpara la planta evaluada es US$15.151/tm producida.

• El sector pesca (extracción + procesamiento) sólo representa alrede-dor del 2,5% del PBI. Tampoco es muy significativo su aporte al em-pleo nacional, pues emplea de manera directa algo más del 1% de laPEA.

• La importancia del sector pesca radica en su gran peso en las expor-taciones del país. Actualmente, alrededor del 13% de todas las divi-sas que obtiene el Perú por su comercio exterior provienen de la pes-ca, siendo la segunda actividad exportadora tradicional después de laminería. Hay que señalar que esta participación superó el 20% en1994 y en 1997.

• La responsabilidad de la situación actual de la pesquería es de todos.Los empresarios son responsables por haber creado una capacidadmuy por encima de lo que la propia actividad puede sostener. Losbancos son también responsables por haber financiado esta sobrein-versión, probablemente basados en una errónea evaluación de pro-yectos. El Estado también tiene responsabilidad por haber extendidodemasiados permisos de pesca y planta, y por tener un sistema deregulación basándose en vedas y cuotas globales que incentivan per-versamente a los empresarios a invertir en más y mayores barcos yplantas, pues el primero en llegar, pescar y transformar es quien ob-tiene más cuota del mercado.

• El sobredimensionamiento de flota es explicado con el siguienteejemplo: suponiendo que existen 150 mil toneladas métricas de capa-cidad de bodega (en realidad la cifra se acerca más a 160 mil) y que


se pescará durante 126 días al año (que es el promedio de los últi-mos 10 años), entonces se podría pescar a bodegas llenas hasta18.900 millones de toneladas métricas al año. Ahora bien, si la efi-ciencia de bodega alcanzara un nivel aceptable del 60%, la capturaanual potencial llegaría a 11.300 millones de toneladas métricas. Peroen el Perú sólo se pescan, en promedio, unos 7 millones de tonela-das métricas de anchoveta y sardina al año, por lo que existen alrede-dor de 4.300 millones de exceso de capacidad de bodega, es decir,cerca del 40% de exceso.

• Reordenar la flota pesquera persigue tres objetivos: a) apuntar a unareducción ordenada de la capacidad de pesca del recurso anchove-ta/sardina; b) proteger la biomasa de anchoveta de una potencial de-predación; c) generar las eficiencias que reduzcan costos y mejorenla rentabilidad de las empresas del sector.Aquí es importante enfatizar cuáles son los parámetros básicos decualquier propuesta de reducción de flota viable y exitosa:— Debe partir de una iniciativa del sector privado, que sea consen-

sual y voluntaria.— El costo del retiro de la flota debe ser asumido por aquéllos que

se benefician con este retiro, es decir, los propios empresarios.En este sentido, el retiro de la flota debe entenderse como unacompra de la cuota de mercado de los armadores que se retiran,por parte de los que se quedan.

— El rol del Estado es el de un mero facilitador de la iniciativa priva-da. Es fundamental dejar atrás expectativas del fondeo estatalcon recursos corrientes del Tesoro o con compromisos o garan-tías del Estado.

— El mecanismo debe ser objetivo y transparente, y debe reflejarcriterios del mercado.

Consideramos que las claves del éxito del programa de reducción deflota estriban en:— La generación de eficiencias en el sector al pescar más y mejor.

Esto es: mayor captura por embarcación, más días de pesca, me-nores costos unitarios.

— La existencia de un marco regulador que sirva de paraguas parala iniciativa privada.

— La existencia de garantías de exigibilidad y cobranza al autogra-vamen que se genere.

— La participación de los bancos será también primordial para ase-gurar el éxito del programa.

— Y en general, el apoyo mayoritario de todos los agentes involucrados.

177CONCLUSIONES

• Todos los agentes involucarados tienen claro cuáles son los benefi-cios que pueden obtener como producto de esta salida ordenada deembarcaciones.— Los armadores que salen obtendrán un precio justo por sus em-

barcaciones y podrán cumplir con sus compromisos financieros.— Los armadores que se quedan mejoran su gestión operativa y fi-

nanciera.— Los bancos reducen en algo su deuda pesquera y, sobre todo, se

benefician de la mejora en la capacidad de pago de las empre-sas.

— El Estado ve reducido el esfuerzo pesquero y asegura la sosteni-bilidad de los recursos y de las empresas.

Sin duda, una pregunta relevante es: ¿Qué pasaría si no tuviera éxitoeste programa de retiro ordenado de parte de la flota? Creemos quetarde o temprano el mercado se ajustará automáticamente y el exce-so de capacidad de flota que hoy vemos, se reducirá por las fuerzasdel mercado, aunque de manera desordenada, mucho más dolorosay con mayores costos para la sociedad. De manera que la disyuntivano es reducir o no reducir el tamaño de la flota, sino si lo hacemosde manera ordenada o lo dejamos a las fuerzas del mercado.

• Los dos compromisos que tiene el Ministerio de Pesquería con respec-to a la pesca en el Perú son: por un lado, un compromiso con la pro-tección de la biomasa, asegurando su sostenibilidad en el tiempo, puesnuestros recursos hidrobiológicos no son propiedad del Estado ni delos empresarios; son recursos de la nación, y su deber es preservarlapara el usufructo de las futuras generaciones. Por otro lado, existe elcompromiso con el desarrollo socioeconómico del sector, y esto inclu-ye, ciertamente, a nuestros empresarios pesqueros. En el corto plazo,ambos objetivos a menudo se confrontan. En el largo plazo, sin embar-go, ambos objetivos son absolutamente complementarios.


Bibliografía

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