INTRODUCCIÓN

En términos generales, se analiza la función de la soldadura por arco eléctrico

cada uno de los procedimientos de la misma, los cuales deben definir con suficiente

detalle cómo se realizarán las soldaduras involucradas, aprender los principios

fundamentales con los que se valora la calidad de la soldadura a partir de los ensayos

destructivos y no destructivos; y así distinguir los distintos defectos detectables

mediante estos, de igual forma se dará a conocer las nomenclaturas de un electrodo,

sus tipos y temperatura de fusión de cada uno de ellos; sin embargo en la actualidad,

existe una necesidad real de controlar la calidad de los materiales metálicos en

especial el acero, debido a la importancia que estos tienen para el diseño en

ingeniería. Una de las herramientas clave que cumple esta función es la metalografía,

la cual se basa en el estudio de las estructuras metalográficas de cada uno de los tipos

de acero; estructuras que están relacionadas directamente con propiedades mecánicas

como la dureza, la ductilidad y la tenacidad. Otro aspecto fundamental fue valorar las

propiedades ya mencionadas, fortaleciendo el estudio con el análisis de dureza y las

microestructuras encontradas en las partes de la unión soldada.

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SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO

La soldadura con arco eléctrico es el proceso de unir dos piezas de metal

haciendo que un electrodo (varilla metálica) se funda al pasar una corriente eléctrica a

través de él provocando un arco eléctrico entre la punta del electrodo y las piezas que

se van a unir con la soldadura. Al fundirse el electrodo, pasa a formar parte de las

piezas que se están uniendo.

Pasos:

Comprende el proceso de soldadura con arco eléctrico. El arco eléctrico se

forma entre la punta del electrodo y las piezas que se van a soldar, a través del

espacio de aire que queda en medio. La corriente continua fluyendo a través

del metal, el cual está "aterrizado" (conectado a tierra).

Conoce los pasos para soldar. Soldar es mucho más que simplemente arrastrar

una varilla por encima de una pieza de metal para pegarla a otra. Primero se

deben sujetar bien las piezas de metal que se van a soldar. Estos son los pasos

básicos para hacer una soldadura simple:

o Enciende el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico entre el

electrodo y la pieza. Si el electrodo hace contacto directamente con la pieza,

no se generará el calor suficiente para fundir el metal.

o Mueve el arco para crear una "costura". La costura es el metal que resulta de

fundir el electrodo y que se usa para rellenar el espacio entre las dos piezas

que se van a unir con la soldadura.

o Forma el cordón de soldadura. Esto se hace moviendo el arco hacia adelante y

atrás a lo largo de la unión de las piezas a soldar. Puedes hacer un movimiento

en forma de zig zag o en forma de 8 de tal manera que el metal se difunda

creando el cordón de soldadura con el grosor deseado.

o Cepilla la soldadura. Cada vez que completes un segmento de soldadura,

cepilla el área para eliminar la "escoria" formada por imperfecciones del

electrodo fundido.

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Reúne las herramientas y materiales que vas a necesitar para soldar. Esto

incluye la máquina soldadora, los electrodos, los cables, las pinzas y las piezas

de metal que se van a soldar.

Prepara el área en la que vas a trabajar, de preferencia con una mesa de metal

o de algún otro material que no sea inflamable.

Prepara el metal que vas a soldar. Si el metal consiste de dos piezas que se van

a unir, necesitas "prepararlas" haciendo un pequeño bisel en las caras que se

van a unir. Esto permite que haya suficiente penetración del electrodo

fundido. También debes eliminar pintura, óxido o cualquier otro contaminante

para que pueda penetrar bien la soldadura.

Coloca unas pinzas para sujetar las piezas de metal y mantenerlas unidas.

Puedes usar unas abrazaderas o tenazas tipo "C".

Coloca la pinza para "aterrizar" la pieza más grande que vas a soldar.

Asegúrate de que la superficie esté limpia, de tal forma que el circuito se

complete con la menor resistencia posible.

Selecciona el electrodo adecuado y el amperaje que utilizarás. Por ejemplo,

una placa de acero de 1/4 de pulgada se puede soldar usando un electrodo tipo

"E6011" de 1/8 de pulgada con un amperaje de 80-100 amperes. Coloca el

electrodo en el porta-electrodo asegurándote de que la pinza quede en el

extremo del electrodo que no tiene cobertura.

Enciende la máquina soldadora. Es posible que escuches un zumbido del

transformador. Probablemente no escuches el ventilador porque algunas

máquinas lo encienden sólo cuando se calientan.

Sostén la pinza con el electrodo con tu mano dominante tomándola por la

parte con aislamiento. Procura tener una posición que te permita tener un

movimiento natural.

Elige el punto donde comenzarás la soldadura. Coloca la punta del electrodo

cerca de dicho punto, luego colócate la máscara. Da un pequeño y leve

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"golpecito" con el electrodo en el metal para activar el circuito, luego,

inmediatamente da un pequeño tirón hacia atrás para crear el arco eléctrico

entre la punta del electrodo y el metal que se soldará.

Raspa levemente el electrodo contra la superficie de metal dando un tirón

hacia atrás cuando el arco aparezca. Esto requiere algo de práctica, ya que

depende del tipo de electrodo que estés usando, el amperaje y la pieza que vas

a soldar. Normalmente, el tamaño del arco no es más grande que el diámetro

del electrodo. Pero una vez que se forma el arco, simplemente debes mover el

electrodo y se irá fundiendo creando la costura de soldadura que unirá las

piezas de metal.

Practica la trayectoria del electrodo hasta que puedas mantener un arco

constante. La técnica depende del tamaño de la separación de las piezas (si es

que están separadas) y de la profundidad que quieres que tenga la costura.

Cuanto más despacio muevas el electrodo, más profundamente penetrará la

soldadura. Cuanto más grande sea el movimiento de zig zag del electrodo,

más ancha será la costura.

Limpia tu trabajo terminado. Una vez que termines de soldar. Es

recomendable que cepilles para eliminar la escoria, de tal manera que la

soldadura quede limpia.

Pinta la soldadura con una pintura base para evitar la corrosión.

Existen muchos tipos de electrodos para diferentes tipos de aleaciones y metales.

Normalmente, un electrodo es una especie de varilla metálica utilizadas como un

conductor encargado de realizar contacto con algún sector del circuito que no sea de

tipo metálico. Tiene como finalidad el trasporte de la corriente eléctrica.

TIPOS DE ELECTRODOS7

Electrodos Desnudos

En estos electrodos el material fundido no está protegido contra la acción de los

gases de la atmósfera tales como el oxígeno y nitrógeno; por ello la soldadura resulta

de calidad inferior.

Solamente se utilizan en los cordones secundarios y para las cargas estáticas.

Electrodos Revestidos

Éstos son los que se emplean generalmente en las estructuras metálicas.

El electrodo se encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de varias

sustancias distintas según las características que se desee dar al material de la

soldadura.

Al producirse el arco, el revestimiento del electrodo se funde originando gases

que protegen al metal de aporte del oxígeno y el nitrógeno del aire.

Al mismo tiempo se forman escorias que quedan sobre el metal fundido, lo

protegen y también evitan el enfriamiento brusco del material. Estas escorias pueden

desprenderse luego con suma facilidad.

Según el revestimiento que envuelva al electrodo podemos distinguir los siguientes

tipos:

Electrodos con Revestimiento Básico: Son aquellos en que predominan los

componentes de reacción básica, es decir, que son metales, óxidos o carbonatos

metálicos que neutralizan los componentes ácidos. Los electrodos con revestimiento

básico son muy higroscópicos, por lo que se recomienda mantenerlos en ambiente

seco y en recipientes cerrados. La composición química de este revestimiento está

formada básicamente por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y por carbonatos de

calcio y magnesio a los cuales, añadiendo fluoruro de calcio se obtiene la fluorita, que

es un mineral muy apto para facilitar la fusión del baño. Este tipo de revestimiento

posee una gran capacidad de depuración del metal base, con lo que se obtienen

soldaduras de calidad y de buenas propiedades mecánicas. Los electrodos con este

8

tipo de revestimiento soportan elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto el baño

no se contamina con hidrógeno.

Electrodos con Revestimiento Celulósico: Su composición química está

formada básicamente por celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y

silicio). La celulosa va a desprender gran cantidad de gases en su combustión, lo que

va a reducir la producción de escorias en el cordón, a la vez que va a permitir ejecutar

la soldadura en posición vertical descendente.

Electrodos con Revestimiento Oxidante: Los revestimientos oxidantes son

aquellos que durante la fusión producen una oxidación del baño metálico y del metal

de base.

Electrodos con Revestimiento Ácido: Su composición química se basa

principalmente en óxidos de hierro, y en aleaciones ferrosas de manganeso y silicio.

Va a generar un baño muy fluido, lo que no va a permitir ejecutar la soldadura en

determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de revestimiento no va a dotar al

flujo de un gran poder de limpieza en el material base, por lo que puede generar

grietas en el cordón. Su aplicación se centra fundamentalmente en aceros de bajo

contenido en carbono, azufre y fósforo. La escoria que produce se elimina fácilmente

y presenta una estructura esponjosa. Las características mecánicas que va a presentar

el cordón son aceptables, aunque de resiliencia baja. Este tipo de revestimiento va a

garantizar una buena estabilidad del arco, lo que los hace idóneos tanto para el

empleo de corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC).

NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS

Para los electrodos es un sistema de nombres establecidos a los números,

letras y símbolos, según las reglas fijadas por UNE, DIN, AWS, ASTM, entre otros.

Existen diferentes tipos de electrodos como el E6010, E6011, E6012, E6013, E6014,

E7018, entre otros. La nombre del electrodo utilizado, está formado por una serie de

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cuatro o cinco dígitos y se puede dividir en cuatro partes (ver figura), la primera letra,

el ultimo digito, el penúltimo digito y los dígitos centrales.

La primera letra, la letra E se utiliza en la soldadura eléctrica.

Los dígitos centrales que pueden ser dos o tres según sea el caso, corresponden a la

resistencia mínima a la tensión del metal depositado en ksi, por ejemplo para un

E660xx se tiene una resistencia a la tensión de 60 ksi y para un E110xx una

resistencia de 110 ksi.

El penúltimo digito, corresponde a la posición de aplicación, 1 para todas las

posiciones (Exx1x), 2 para posición horizontal (Exx2x) y 3 para posición plana

(Exx3x).

Y el ultimo digito varía según el tipo de energía, tipo de escoria, tipo de arco,

magnitud de penetración, ejemplo; un electrodo E6013 se usa con corriente alterna o

directa, con cualquier polaridad y tiene mayor rapidez de avance que el E6010, el

electrodo E7018 tiene alto régimen de depósito y el metal fundido se endurece

rápidamente, es adecuado para soldar aceros al carbono de contenido bajo y mediano

en todas las posiciones y tipos de junta, se puede usar con corriente directa de

polaridad invertida o con corriente alterna, es de buena calidad y sus propiedades

mecánicas son excelentes.

La clasificación que se indica corresponde a la norma americana AWS, y su

significado es el siguiente, ejemplo E-7018:

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E = Electrodo revestido

70 = Resistencia a la tracción (2 ó 3 dígitos, p.e., 70 y 110)

1 = Posición de soldeo (según dígitos 1,2 y 3)

8 = Tipo de revestimiento (según dígitos de 0 a 8)

TEMPERATURA DE FUSIÓN DE LOS ELECTRODOS

Es el punto en el cual el electrodo alcanza una temperatura superior a los

450ºC, pero inferior a la de los metales a unir. La temperatura que se genera en el

proceso de soldadura por arco eléctrico es superior a los 5500°C. En un arco abierto

al aire a presión normal el electrodo positivo alcanza una temperatura de 3500°C.

Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad muy intensa y un gran

desprendimiento de calor.

Para electrodos de tungsteno dado a la elevada resistencia a la temperatura funde a

3410 °C

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Para electrodos con Hidrógeno la temperatura de fusión que se alcanza en este tipo de

arco es superior a los 6000°C, y para los electrodos de cobre su punto de fusión es de

1083°C.

Para electrodos de bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100°C.

Para electrodos de aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845°C.

Para electrodos de aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y

640°C.

CÁLCULO DE AMPERAJE DE LOS ELECTRODOS

Primera forma de calcular el amperaje de los electrodos:

El tipo de revestimiento en los electrodos designa la intensidad de calor que vamos a

emplear para derretir el electrodo, y este lo proporciona el amperaje.

Cada electrodo tiene un alcance adecuado de amperaje y este se mide o calcula de la

siguiente manera:

Cada amperio es igual a una milésima de pulgada de diámetro del núcleo del

electrodo.

Ejemplo:

Un electrodo de un diámetro de 1/8” es igual a 0,125 milésimas de pulgada. Esto

quiere decir que el amperaje requerido en este electrodo es de 125 amperios, así: 1

dividido entre 8 = 0.125.

0.125 es el valor de la fracción en milésimas de pulgada que a su vez se toma como

amperios.

Partiendo de esta fórmula, podemos calcular el amperaje de todo electrodo, teniendo

en cuenta que los electrodos terminados en: 2, 3 y 4 son de revestimiento rutílico el

amperaje se calcula igual.

Ejemplo:

1/8” = 0.125

0.125” = 125Amp

125 – 20% = 100Amp

12

Segunda forma de calcular el amperaje de los electrodos:

Fórmula:

A = 50(φ – 1)

Dónde:

50: valor constante

1: valor constante

φ: diámetro del electrodo en milímetros

Para diferentes diámetros:

Pulgadas Milímetros Amperes

3/32 2,4 70

1/8 3,2 110

5/32 4,0 150

3/16 4,8 190

1/4 6,4 270

Cálculos:

A = 50(2,4 – 1) = 50(1,4) = 70

A = 50(3,2 – 1) = 50(2,2) = 110

A = 50(4,0 – 1) = 50(3,0) = 150

A = 50(4,8 – 1) = 50(3,8) = 190

A = 50(6,4 – 1) = 50(5,4) = 270

Los electrodos terminados en 2,3 y 4 son de revestimiento rutílico y los

electrodos terminados en 0 y 1 tienen revestimiento celulósico.

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DIÁMETROS DE LOS ELECTRODO

El diámetro de los electrodos está en correspondencia directa con los

espesores de chapas a unir. En la siguiente tabla se indica esta relación para

electrodos normales, y la intensidad de corriente necesaria para cada caso:

Espesor Chapas (en mm) Diámetro Electrodo (en mm) Intensidad (en Amperes)

2 a 4 2,5 a 3,00 60 - 100

4 a 6 3,0 a 4,0 100 - 150

6 a 10 4,0 a 5,0 150 - 200

más de 10 6,0 a 8,00 200 - 400

Nota: Para conseguir soldaduras de mejor calidad, el soldador debe emplear

voltajes mínimos con los arcos lo más cortos posibles.

ELECTRODOS CELULÓSICOS

Son llamados así por el alto contenido de celulosa en un 45% que llevan en el

revestimiento, siendo sus principales características: máxima penetración,

solidificación rápida, buenas características de resistencia, elasticidad y ductilidad,

presentación regular. El arco eléctrico del electrodo calienta el recubrimiento

descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). Poseen otros elementos

como: Bióxido de titanio, que es formador de escorias, Ferro manganeso como

desoxidante o reductor. Asbesto como formador de arco y escoria, Silicato de potasio

como liga de compuesto y purificador, Silicato de sodio como liga de compuesto.

Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente usado en soldadura

vertical descendente y altas penetraciones, efecto causado por la capa gaseosa del

recubrimiento, el electrodo presenta un cordón poco vistoso por su tipo irregular y

alto chisporroteo.

14

• Tipo de escoria: este tipo de electrodos genera una escoria poco voluminosa y de

fácil eliminación;

• Metal depositado: el cordón depositado va a contener gran cantidad de hidrógeno

ocluido;

• Arco eléctrico: posee una gran penetración y abundantes pérdidas por salpicaduras;

• Características mecánicas:

Carga de rotura: 48 kg/cm2 ; Alargamiento en rotura: 28%

Límite elástico: 40 kg/cm2 ; Resiliencia a 0º C: 75 Julios

• Aplicaciones y precauciones: este tipo de electrodos se utilizan principalmente para

soldadura de tuberías, siendo su uso generalizado en soldaduras de oleoductos. Es

adecuado su uso para ejecutar soldaduras en posición y producen una gran cantidad

de humos.

ELECTRODOS RUTÍLICO

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el

revestimiento, y sus principales características son: penetración mediana a baja, arco

suave, buena presentación, buena resistencia.

• Tipo de escoria: genera una escoria con una viscosidad adecuada que se elimina con

facilidad. Su aspecto es globular;

15

• Metal depositado: el cordón va a presentar un nivel de impurezas intermedios entre

ácidos y básicos. No obstante, el contenido de hidrógeno con este tipo de electrodo

puede llegar a fragilizar la unión;

• Arco eléctrico: para este tipo de electrodo se puede utilizar tanto con corriente

alterna (CA) como continua (CC) en polaridad directa o inversa;

• Características mecánicas:

Carga de rotura: 48 kg/cm2 ; Alargamiento en rotura: 25%

Límite elástico: 42 kg/cm2 ; Resiliencia a -20º C: 50 Julios

• Aplicaciones y precauciones: este tipo de electrodos encuentra su aplicación

principalmente en la soldadura de aceros. Su consumo actual se estima en un 55%.

Tiene un uso generalizado en calderería, construcción naval, estructuras metálicas,

etc. Es adecuado para la ejecución de soldaduras en posición.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Se llama así porque emplea la resistencia propia de los materiales al paso de

una corriente eléctrica para generar el calor necesario. Es una soldadura de tipo

autógeno ya que en la unión entre las piezas no intervienen materiales ajenos a ellas.

En todos los procesos de soldeo por resistencia se hace pasar una corriente eléctrica

que produce un calentamiento localizado de las chapas metálicas hasta la temperatura

de forja y se aplica un esfuerzo entre ellas para que se produzca la soldadura. Estos

metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicación de

presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar,

16

depende de la resistencia eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor

importante en este tipo de procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho

proceso.

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

* Soldadura por puntos

* Soldadura por proyecciones o resaltos

* Soldadura por costura (roldanas)

* Soldadura a tope

* Soldadura por chispa

ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS

Es la distribución e interrelación de las diferentes partes que componen un

metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas, químicas y mecánicas.

Este tipo de estructura es estudiado por la metalografía la cual consiste en poner en

evidencia los distintos tipos de granos, llamados constituyentes metalográficas, su

tamaño, forma, distribución, característica; ya sea macrográfico o micrográfico con el

fin de definir la estructura del material.

Cuando existen varios constituyentes, los granos de uno de ellos se atacan más que

otros, destacándose así la estructura metalografía de donde se puede deducir el

comportamiento del material.

Cada tipo de estructura supone un comportamiento determinado de la aleación. Si

conocemos el mecanismo de formación de las estructuras, podemos modificarlas,

utilizando un proceso llamado tratamiento térmico.

Cuando tenemos un metal líquido, que se enfría lentamente, la solidificación

comienza en distintos puntos del seno de la masa metálica y comienzan a generarse

porciones de cristal que se llaman granos. Es un lugar con equilibrio estable. El límite

entre dos granos, se llama “borde de grano”, contiene átomos no ordenados,

impurezas, entre otros; lo que lo hace un lugar con equilibrio inestable, y tiene mayor

17

energía libre que el grano. El borde de grano por sus características es el sitio de

mayor reactividad a los ácidos. Si pulimos una superficie metálica y la atacamos con

un reactivo acido, los bordes de granos se atacaran más rápidamente que el resto del

material, es decir; se origina una estructura llamada metalográfica.

MICROESTRUCTURA

Entendemos por microestructura al conjunto de estudios micrográficos de un

sólido, en este caso el metal. En la soldadura de aleaciones en estado de acritud, se

obtienen en la zona afectada por el calor estructuras ablandadas por el proceso de

recristalización e incluso por el engrosamiento de grano, bien como última etapa de

recristalización o por temperatura de calentamiento. La estructura y el tamaño de los

granos dependen de la aleación específica, del proceso específico de soldadura

empleado y del material específico de aporte; el metal de soldadura tiene,

fundamentalmente, una estructura de fundición y, como se ha enfriado con lentitud,

tiene granos bastos. En consecuencia, esta estructura tiene baja resistencia, tenacidad

y ductilidad; sin embargo, la selección adecuada de la composición del metal de

aporte o de los tratamientos térmicos posteriores a los procesos de soldadura mejoran

las propiedades mecánicas de la unión.

Micrografía: es la imagen fotográfica obtenida de un metal mediante la ayuda de

instrumentos ópticos o electrónicos para observar y estudiar cada una de las

características proporcionadas por la estructura más mínima de dicho metal; es decir,

permite detallar la microestructura de la superficie observada. Se suelen tratar las

superficies para hacer visibles las diferentes fases:

18

Micrografía a)

Corresponde a una estructura austenítica afectada por un proceso de

calentamiento hasta la disolución de aleantes con enfriamiento a alta velocidad, que

corresponde al hipertemple. Se aprecia también una estructura granular gruesa.

Micrografía b)

Corresponde a la misma estructura austenítica anterior pero con un grano que

muestra apreciable conocimiento y precipitados en sus bordes. Por tratarse de un AISI

304, estos precipitados se corresponden con los carburos de cromo y son debidos a

una velocidad de enfriamiento media o baja al atravesar la zona de sobresaturación.

Esta micrografía se comporta como una zona sensibilizada frente a ámbitos

corrosivos.

Micrografía b)

Corresponde a una estructura austenítica de menor dureza que la del metal

base. El ciclo térmico se corresponde a temperaturas insuficientes para proceder a la

disolución de aleantes pero que han permitido realizar el proceso de recristalización a

partir de la estructura con acritud.

Micrografía c)

Corresponde a la microestructura original del metal base con granos

equiaxiales direccionados por el proceso de acritud del estado de suministro.

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TIPOS DE ENSAYOS QUE SE LE HACEN A LAS SOLDADURAS

En la fabricación de cualquier producto soldado suelen utilizarse

procedimientos de control para determinar la calidad de la soldadura.

Los ensayos aplicados a la soldadura sirven para diversos objetivos como: averiguar

la calidad, determinar la composición, analizar su dureza, entre otros. El

procedimiento depende de los requerimientos en servicios que deba satisfacer el

producto determinado; Para atender a las exigencias en el control de calidad se han

desarrollado diversos tipos de ensayos que en principio pueden clasificarse en 2

grandes grupos: ensayos destructivos y ensayos no destructivos.

Ensayo destructivo

Consiste en la destrucción física de la soldadura completado con el fin de evaluar

sus características. Este método de prueba se utiliza con frecuencia para un número

de aplicaciones. Algunas de estas aplicaciones incluyen la calificación del

procedimiento de soldadura y las pruebas de rendimiento de calificación del soldador,

la inspección de muestreo de las soldaduras de producción, inspección, investigación

y trabajo de análisis de fallas. Una serie de destructivos métodos de prueba de

soldadura se utilizan para determinar la integridad de la soldadura o el rendimiento. 20

Por lo general implican corte y / o romper el componente de soldados y la evaluación

de diferentes características mecánicas y / o física. Vamos a examinar brevemente

algunos de los métodos más comunes de este tipo de inspección de soldadura. Vamos

a considerar la prueba de grabar macro, la prueba de soldadura en ángulo recto

descanso, el ensayo de tracción transversal, y la guía ensayo de plegado. Vamos a

considerar cómo se usan, y qué tipo de características de soldadura están diseñados

para determinar. Vamos a examinar sus ventajas sobre otros métodos de control y sus

limitaciones.

Ensayos no destructivos

Es cualquier tipo de prueba practicada a un material, sin alterar de manera

permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales, aunque

sobre esta última, pueden implicar un daño imperceptible o nulo.

Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de

fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión

de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no

implique un daño considerable a la pieza evaluada.

Los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado del

defecto a medir que los ensayos destructivos, sin embargo, suelen ser más baratos

para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la

misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la

homogeneidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos

provenientes de los ensayos destructivos.

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CONCLUSIÓN

Para proporcionar una mejor calidad a las soldaduras, convienen los

electrodos con revestimiento básico, que, aunque son más difíciles de fundir ofrecen

buenas soldaduras, con poco oxígeno y sin oclusiones gaseosas. Se emplea este tipo

de electrodo en aquellas construcciones donde los cordones de soldadura son muy

importantes para garantizar la seguridad de la obra.

Todas las normas sobre equipos, partes de equipos, tuberías y estructuras, en cuya

fabricación, construcción y montaje intervienen operaciones de soldadura, establecen

requisitos relacionados con la preparación, calificación y certificación de: los

procedimientos de soldadura, y la habilidad de los soldadores y operadores de equipo

que realizarán el trabajo.

Al momento de la ejecución de los cálculos de ingeniería en construcciones nuevas o

reparación de equipos y estructuras, se realizan una serie de cálculos que asumen

determinada continuidad de los materiales metálicos, en los puntos que estos son

unidos por soldadura.

A fin de que las uniones producidas tengan, de manera consistente, las propiedades

especificadas y la calidad requerida, es necesario controlar, de manera rigurosa, todas

las variables que intervienen en la producción de las uniones soldadas. Esto se logra

mediante la preparación, por escrito, de los procedimientos de soldadura necesarios,

la calificación de los mismos, y la calificación en cuanto a la habilidad del personal

que los empleará.

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BIBLIOGRAFÍA

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http://www.construmatica.com/construpedia/Soldadura_por_Arco_El%C3%A9ctrico.

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