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REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

Tal vez la determinación más difícil en la planificación de plantas es la cantidad de espacio requerido en la planta. El momento de diseño para una planta suele representar de 5 a 10 años en el futuro. En general, existe gran incertidumbre en relación con el impacto en la tecnología, la mezcla de productos cambiante, los niveles cambiantes de demanda y los diseños organizacionales para el futuro. Debido a ello, las personas en la organización tienden a “darse un colchón” y a ofrecer estimados inflados de los requerimientos de espacio. Después, el planificador de planta tiene la difícil tarea de proyectar los verdaderos requerimientos de espacio para un futuro incierto.

Para complicar más las cosas, existe la Ley de Parkinson. A grandes rasgos, afirman que las cosas crecerán para llenar toda la capacidad disponible más pronto de lo que se planifica. Por lo tanto, aunque la planta se desarrolle con espacio suficiente para el futuro, cuando llegue el futuro no habrá espacio disponible para ella.

Debido a la naturaleza del problema relacionado con la determinación de los requerimientos de espacio, recomendamos que se aborde de manera sistemática. Para ser más precisos, los requerimientos de espacio deben desarrollarse “de abajo hacia arriba”. Al establecer los requerimientos de espacio para actividades de almacenamiento, deben tomarse en cuenta los niveles de inventario, las unidades de almacenamiento, los métodos y estrategias de almacenamiento, los requerimientos del equipo, las limitaciones del edificio y los requerimientos de personal. En los ambientes de fabricación y de oficina, primero deben determinarse los requerimientos de espacio de las estaciones de trabajo individuales; a continuación, deben determinarse los requerimientos de los departamentos, con base en el conjunto de estaciones de trabajo en cada departamento.

Como ya se explicó, los métodos de fabricación modernos cambian drásticamente los requerimientos de espacio en la producción, las áreas de almacenamiento y las oficinas. Específicamente, los requerimientos de espacio se reducen porque : 1) Los productos se entregan en los puntos de uso en lotes y en unidades de carga más pequeñas; 2) las áreas de almacenamiento descentralizadas se ubican en los puntos de uso; 3) se realizan menos inventarios; 4) se emplean disposiciones más eficientes (es decir, las celdas de fabricación); las empresas se reducen de tamaño (en fábricas concentradas, estructuras organizadas más

simples, descentralización de funciones, empleados multifuncionales, ambientes de equipos de alto rendimiento), y 6) se comparten las oficinas y se utilizan las telecomunicaciones.

La especificación de una estación de trabajo

Debido a que una estación de trabajo está formada por activos fijos necesarios para realizar operaciones específicas, una estación de trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objeto más reducido, la estación de trabajo es muy importante. La productividad de una empresa está estrechamente relacionada con la productividad de cada estación de trabajo.

Al igual que todas las plantas, una estación de trabajo incluye espacio para el equipo, materiales y el personal. El espacio del equipo para una estación de trabajo consiste en el espacio para:

1. El equipo

2. El desplazamiento de las maquinas

3. El mantenimiento de las maquinas

4. Los servicios de la planta

Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las hojas de datos de la maquinaria. Para las máquinas que ya están en operación, las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a través de los registros históricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las maquinas nuevas, las hojas de datos de la maquinaria, se adquieren por medio del proveedor del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un inventario físico para determinar cuando menos lo siguiente:

1. El fabricante y el tipo de la maquina

2. El modelo y el número de serie dela máquina

3. La ubicación de los mecanismos de paro de la maquina

4. Los requerimientos de carga para el piso

5. La altura estática en el punto máximo

6. El recorrido vertical máximo

7. La anchura estática en el punto máximo

8. El recorrido máximo a la izquierda

9. El recorrido máximo a la derecha

10. La profundidad estática en el punto máximo

11. El recorrido máximo hacia el operario

12. El recorrido máximo en sentido contrario al operario

13. Los requerimientos y las áreas de mantenimiento

14. Los requerimientos y las áreas de servicio en la planta

Los requerimientos de área de taller para cada máquina, incluyendo el desplazamiento de la máquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la anchura estática más el recorrido máximo a la izquierda y hacia la derecha) por la profundidad total (la profundidad estática más el recorrido máximo hacia y desde el operario). Para el requerimiento del área de taller de la máquina, agregue los requerimientos de área de mantenimiento y de servicio en la planta. La suma resultante representa el área de maquinaria total para una máquina. La suma de las áreas de maquinaria para todas las máquinas dentro de una estación de trabajo proporciona el requerimiento del área de maquinaria para la estación de trabajo.

Las áreas de materiales para una estación de trabajo consisten en el espacio para:

1. Recibir y almacenar los materiales que llegan

2. Los materiales en proceso

3. Almacenar los materiales que salen y que se embarcan

4. Almacenar y embarcar los deshechos y los desperdicios

5. Las herramientas, los soportes, los portapiezas, y los materiales de mantenimiento.

Con el fin de determinar los requerimientos del área para recibir y almacenar materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo de materiales a través de las maquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la

máquina. Si se incluye una zona de conservación de inventario dentro de un departamento para los materiales que entran y salen, se debe proporcionar espacio para solo dos unidades de carga antes de la máquina y dos unidades de carga después de la máquina. Dependiendo del sistema de manejo de materiales, el requerimiento mínimo de espacio puede incluir el requerido para una carga unitaria que se va a trabajar después, una carga unitaria desde la que se trabaja, una carga unitaria hacia la que se trabaja y una carga unitaria que se ha terminado. Tal vez se necesite espacio adicional para permitir que los materiales en proceso se pongan en la máquina, para que el material, por ejemplo, en el caso de inventario en barra, se extienda más allá de la máquina, y para el retiro del material de la máquina. Debe proporcionarse espacio para retirar los deshechos (virutas, recorte, etc.) y desperdicios (piezas defectuosas) de la máquina y para mantenerlos antes de sacarlos de la estación de trabajo.

Las organizaciones que emplean Kanbans han mencionado que necesitan menos espacio para materiales. Sólo suelen tener cerca de la estación de trabajo dos contenedores o tarimas de materiales, y conservan el resto de los materiales (regulados por el número de Kanbans) en un área de almacenamiento descentralizada (supermercados) cercana.

Para establecer el requerimiento total del área para materiales, la única información que falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita para las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento. Una decisión en relación con el almacenamiento de herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento en la estación de trabajo o en un área de almacenamiento central tendrá una relación directa con las necesidades de espacio. Cuando menos, debe proporcionarse espacio para acumular las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento que se requieren cuando se altera la disposición de la máquina.

Conforme crece el número de disposiciones para una máquina, también se incrementan los requerimientos de la estación de trabajo para herramientas, soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo, desde los puntos de vista de la seguridad, los daños y el espacio, aumenta la conveniencia de un área de almacenamiento central.

Por lo tanto, las organizaciones deben asignas espacio para las estaciones de trabajo de acuerdo con los conceptos que se emplearán.

El área de personal para una estación de trabajo consiste en espacio para:

1. El operario

2. El manejo de materiales

3. La entrada y salida del operario

Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales dependen del método utilizado para efectuar la operación. El método debe elegirse mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonómico del operario. Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los factores que deben tomarse en cuenta.

1. Las estaciones e trabajo deben diseñarse de modo que el operario pueda levantar y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas.

2. Las estaciones de trabajo deben diseñarse para la utilización eficiente y eficaz del operario.

3. Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar el tiempo dedicado al manejo manual de los materiales.

4. Las estaciones de trabajo deben diseñarse para maximizar la seguridad, la comodidad y la productividad del operario.

5. Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar los riesgos, la fatiga y la tensión visual.

Además del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de materiales, debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se necesita un pasillo con un mínimo de de 75 cm para que el operario se desplace alrededor de los objetos estacionarios. Si el operario camina entre un objeto estacionario y una maquina en funcionamiento, se precisa un pasillo con un mínimo de 90 cm. Si el operario camina entre dos máquinas en funcionamiento, se requiere un pasillo con un mínimo de 105 cm.

El planificador de plantas debe simular que el operario entra al trabajo, realiza la tarea, cambia la preparación, le da mantenimiento a la máquina, reacciona ante situaciones de emergencia, sale a comer y a descansar, limpia la estación de trabajo, evalúa la calidad, trabaja en equipos, responde a los tableros informativos, y sale al final del turno. Tal simulación asegurará que la asignación de espacio sea conveniente y ayudará a mejorar de forma significativa la operación general.

[i] TOMPKINS, James A, WHITE, John A, BOZER, Yavuz A, TANCOCHO, M.A. Planeación de Instalaciones. Tercera. Edición. Thomson. México.