MAAN NTT EENIIMMIIENTTOO CCOORRRREECCTTIICCOO,, PRR...

MÓDULO 2:

MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO CCOORRRREECCTTIICCOO,,

PPRREEVVEENNTTIIVVOO YY PPRREEDDIICCTTIIVVOO

SERIE: “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO”

Módulo 2 Mantenimiento Correctivo, Preventivo y

Predictivo

2

MANTENIMIENTO CORRECTIVO,

PREVENTIVO Y PREDICTIVO

Guía del Participante

PRIMERA EDICIÓN

Junio 2007

SEGUNDA EDICIÓN

Setiembre 2013

Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser

reproducida total ni parcialmente, sin previa autorización del

SENATI.

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial -

SENATI Av. Alfedo Mendiola 3520 - Independencia


Predictivo

3

MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO CCOORRRREECCTTIIVVOO,,

PPRREEVVEENNTTIIVVOO YY PPRREEDDIICCIITTIIVVOO

OBJETIVOS GENERALES

Al término del módulo el participante, estará en capacidad de:

Analizar y determinar las acciones fundamentales de

mantenimiento basado en la corrección parcial o total de daños en

elementos de máquinas o fallas en la función de las mismas.

Desarrollar y establecer los sistemas de acciones de mantenimiento

que conduzcan a prevenir las fallas o daños en los equipos.

Establecer las condiciones y acciones que permitan diagnosticar

y/o predecir el tiempo de vida útil de un elemento, antes de que

ocurra su daño o falla.

PRE REQUISITOS

Para que el participante apruebe satisfactoriamente el curso, deberá

manejar los siguientes conceptos:

Importancia y tipos de mantenimientos

El análisis y diagnóstico del área de mantenimiento

Organización del Mantenimiento

Funciones del área de mantenimiento

Planeamiento y programación del mantenimiento

Asignación de recursos, y control de los procesos en

mantenimiento

Evaluación de la gestión del mantenimiento

Sistemas de información de mantenimiento

Los software de mantenimiento


Predictivo

4

PRESENTACIÓN

El presente curso denominado “Mantenimiento Correctivo, Preventivo y

Predictivo” tiene como propósito apoyar y contribuir al mejoramiento de

las actividades de gestión y labores operativas del mantenimiento en las

grandes, medianas y pequeñas empresas, mediante el uso adecuado de

los conceptos y las herramientas, en los tipos de mantenimiento de mayor

uso en la industria nacional y contribuir al desarrollo eficiente y eficaz de

las labores de mantenimiento en concordancia con la visión, políticas,

lineamientos estratégicos, planes y programas de la organización.


Predictivo

5

EESSTTRRUUCCTTUURRAA DDEELL MMÓÓDDUULLOO::

MANTENIMIENTO CORRECTIVO,

PREVENTIVO Y PREDICTIVO

UNIDAD

TEMÁTICA Nº 1: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

UNIDAD

TEMÁTICA Nº 2: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

UNIDAD

TEMÁTICA Nº 3: MANTENIMIENTO PREDICTIVO


Predictivo

6

UUNNIIDDAADD TTEEMMÁÁTTIICCAA NNºº II::

MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO CCOORRRREECCTTIIVVOO

((MMCC))


Predictivo

7

ÍÍNNDDIICCEE DDEE LLAA UUNNIIDDAADD

1. Objetivos específicos ……..……………………………………….………………….. 7

2. Contextualización………………………………………….…………………..……… 7

3. Recuperación de experiencias………………………………………………………. 8

3.1. Caso de estudio………………………………………………………………. 8

3.2. Análisis de caso………..……………………………………………………… 9

4. Profundización del conocimiento……………..………………………………….... 10

4.1. Definición de Mantenimiento Correctivo…………………………….. 10

4.2. MC - planteamiento general de su aplicación …………………….... 10

4.3. Avería……………………………………………………………………….. 12

4.4. Causas de averías………………………………………………………… 13

4.5. Análisis de averías………………………………………………………… 13

4.6. Efectos de averías o falla de un equipo……………………………… 15

4.7. Programación del mantenimiento…………………………………….. 17

4.8. Orden Trabajo…………………………………………………………… 18

4.9. Control de la Programación…………………………………………… 20

4.10. Gestión Stocks y almacenaje……………………………………………. 21

4.11. Sistema de importancia crítica…………………………………… 22

4.12. Gestión de la productividad del mantenimiento………………… 22

5. Poniendo en práctica lo aprendido……………………..………………….. 24

5.1. Ejercicio de aplicación………………………………………………… 24

6. Resumen ……………………………………………………………..………….. 24

7. Evaluación de la unidad…………………………………………………….… 25


Predictivo

8

MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO CCOORRRREECCTTIIVVOO

1. Objetivos específicos.

Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Correctivo y sus

implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas.

Determinar las causas y consecuencias de las averías y su tratamiento

correctivo.

Relievar la importancia de la organización del mantenimiento para

determinar las actividades básicas, las limitaciones, posibilidades y su

continuidad.

Explicar la necesidad de la programación del mantenimiento

correctivo, confección de la orden trabajo, el control de la

programación y la gestión de stocks y almacenaje

Señalar la necesidad de otros tipos de mantenimiento en razón de la

importancia critica de los equipos en los procesos productivos.

Señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento

correctivo.

2. Contextualización

El proceso productivo es un conjunto de operaciones sucesivas y/o

paralelas, desarrolladas con el fin de obtener un resultado definido, que

satisfaga al cliente. Existen igualmente diversos componentes, sin

embargo diremos que podemos considerar como los principales a

aquellos que los hagan limpios y seguros, siendo esto parte de la

responsabilidad gerencial.

En este contexto, será ideal no tener resultados indeseables en los

procesos productivos, es decir no tener problemas, sin embargo estos se

presentan por lo que deberá ser necesario su control en concordancia con

los objetivos de los mismos procesos.

Una de las áreas que contribuyen a la existencia de problemas y su

descontrol suele atribuirse al Mantenimiento, cuando este esta inmerso

en actividades que corresponden al mantenimiento correctivo, que suele

UNIDAD TEMÁTICA N°1


Predictivo

9

actuar reactivamente, resultando critico cuando no se dan acciones

organizativas coherentes y no existen planes o programas mínimos, ni

elementos de control de sus actividades. Pues en si mismo el tener

problemas no es negativo por que un objetivo de mejoramiento puede ser

considerado un problema.

La gestión del Mantenimiento basada en el mantenimiento correctivo

podrá ser mejorada en la medida que se logre una correcta definición del

problema, lo que resulta vital para lograr un mínimo plan. En el propósito

de contribuir a esta mejora se presenta la primera unidad de este manual.

3. Recuperación de experiencias

ANALISIS DEL CASO DE ESTUDIO

El Análisis del caso de Estudio debe resolverlo en la plataforma.


Predictivo

10

4. Profundización de conocimientos

4.1 Mantenimiento Correctivo (MC)

Usualmente se toman medidas correctivas durante las paradas

programadas o de emergencia para poner a trabajar la máquina,

equipo o sistema a muy corto plazo. La acción reactiva es realizada

sólo cuando ocurre la falla. La acción correctiva, realizada cuando se

nota una amenaza obvia de falla.

Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente

que ha fallado por otro componente igual o con características

similares; rara vez se busca la prevención o el mejoramiento.

El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se

inspecciona y verifica el incidente reportado, se busca la falla y se

rectifica. Se documenta y reporta que el trabajo ha sido terminado.

Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y

materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como:

Seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo,

multas por descontinuar el servicio o la producción, costo de

personal de reparación en espera e inventarios.

Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de

pérdida de producción puede ser altamente inaceptable si se hace el

mantenimiento correctivo únicamente. Los daños secundarios

pueden costar mucho más que el costo de un componente fallado. El

mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es

inconveniente pero no crítica.

Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la falla o avería ya se

ha producido, restituyéndole a Condición Admisible de

utilización. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser

programado.


Predictivo

11

4.2 MC - Planteamiento General de su aplicación.

Como premisa inicial consideramos útil el enfoque general que

presentamos en el gráfico Nº 1, en el que se observa los diversos

tipos de mantenimiento; de los cuales nos ocuparemos en los

siguientes capítulos.

Gráfico Nº 1

En el gráfico se observa que el primer tipo de mantenimiento es el

correctivo y considera los mantenimientos de emergencia (no

programado) y programado:

La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas

industriales fundamentalmente se produce de dos maneras:

TTIIPPOOSS DDEE MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO

PROGRAMADO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

EMERGENCIA

INTERVENCIÓN

LIMPIEZA

LUBRICACIÓN

OTROS

MEJORAMIENTO

(Sustituciones)

OVERHAL

INTERVENCIÓN

ESTRATÉGICO

TMP

PRUEBAS

RUTINARIO

RECONDICIONA

MIENTOS

GLOBAL INSPECCIONES

PRODUCTIVO


Predictivo

12

No programado:

El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga

actuar con la mayor rapidez posible para superar las averías

producidas, evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería

imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición

imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de

contaminación, etc.).

Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o

componentes en los que es imposible predecir las fallas y en los

procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y

durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u

otros factores igualmente importantes en la empresa. También para

equipos que cuentan con cierta antigüedad.

El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la falla puede

darse en cualquier momento, muchas veces, en los momentos

menos oportunos, es decir en los casos cuando se esta en plena

producción. El otro inconveniente es la inmovilización de capital en

repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas y la

gestión de compras no garantice contar con los repuestos de manera

oportuna para la continuidad del proceso productivo.

Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este

tipo de mantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal;

siendo estos calificados, por la necesidad de corregir fallas de

manera inmediata.

Programado: TT

Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un

plan a mediano y larga plazo, si es posible efectuar programas de

mantenimiento que se realizan a corto plazo. Para que esto se pueda

desarrollar se requiere conocer con anticipación qué es lo que debe

hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la

reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos

técnicos necesarios para realizarla correctamente.

http://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/meti/meti.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml

http://www.monografias.com/

http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/comer/comer.shtml


Predictivo

13

Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo

y la ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en

la producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia.

La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo

de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos

de baja producción, o en vacaciones del personal, etc.

4.3 Avería

Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en

cadena hasta llegar al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o

maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de manera imprevista o

prevista. En general se pueden clasificar:

A. Por la forma de ocurrencia:

Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo

general imposibles de evitar, tienen su origen, en el diseño,

material inadecuado, operación deficiente, una mala

reparación.

Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no

corregirse ocasionaría la avería, por lo general se encuentran

comprendidas las piezas de vida útil limitada, como los

rodamientos.

B. Por la pérdida de la función:

Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar

todas las funciones para las que se diseñó

Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas

funciones consideradas como de importancia relativa.

Avería equivale al término Falla. Se define como el término de la

habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.


Predictivo

14

C. Por la forma como se presentan a través del tiempo

Averías crónica, afecta el elemento en forma sistemática o

permanece por largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o

reducida.

Averías esporádicas, afecta el elemento en forma aleatoria y

puede ser crítica o parcial

Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado al

elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la

función requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de

mantenimiento.

4.4 Causas de averías

Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los

equipos, que por lo general están agrupados o clasificadas en:

• Diseño deficiente

• Material defectuoso

• Proceso y fabricación deficiente

• Errores de montaje

• Condiciones de servicio diferentes al diseño

• Mantenimiento deficiente

• Operación inapropiada, etc.

4.5 Análisis de averías

Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen

mayor incidencia en la producción, debido a las alteraciones en el

sistema o programas de fabricación que causan problemas

adicionales a la vida útil de los equipos, por lo tanto deben ser

analizadas o investigadas.

El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar

problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse

cuidadosamente a fin de obtener la máxima información referente a

su causa.


Predictivo

15

Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del

contexto (proceso), del funcionamiento el equipo y lo relacionado a

las fallas, lo que nos aproxima a la comprensión del cada problema,

que plantemos en las siguientes preguntas:

¿Cuáles son las funciones del equipo?

¿De qué forma puede fallar?

¿Cuál es la cusa de la falla?

¿Qué sucede cuando falla?

¿Qué ocurre si falla?

¿Qué hacer para prevenir fallas?

¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?

El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce

oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de

mejorar el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar

errores. También mejora enormemente los niveles generales de

comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.

De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación

de las causas primarias o secundadas que producen la avería suele

ser un problema muy complejo; por ello es importante obtener

tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averío,

además de examinar las condiciones en el momento que se produjo

la avería; como:

¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la

pieza en el momento en que se produjo la avería?

¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?

¿Estuvo sometida a servicio excesivo?

¿Hubo algunos cambios en el ambiente?

¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Todas estas consideraciones resultan importantes, teniendo en

cuenta que el análisis de averías es fundamental para el desarrollo y

mejora de las actividades de mantenimiento desde el mas simple

(mantenimiento correctivo), y que se sistematiza e implementa

metodologías con mayor incidencia en los mantenimientos

posteriores en clara actitud proactiva, minimizando los riesgos, es


Predictivo

16

decir disminuyendo la Probabilidad de que ocurra un evento

generando una pérdida o la ocurrencia de un evento.

Ejercicio Nº 1

4.6 Efectos de avería o falla de un equipo

Los efectos o consecuencias de las averías o fallas que se producen

en los equipos son muchos; por lo que solo mencionaremos algunos

de ellos:

• Paro del equipo

• Funcionamiento degradado

• Condición de reparaciones difíciles

• Accidentes, lesiones o desastres

• Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o

materiales, entre otros.

A manera de ilustración se presenta los efectos a partir de la falla de

un componente de un equipo en el gráfico Nº 2:

En su empresa:

1. ¿Efectúan algún tipo de análisis en las ocurrencias de avería? Si

realiza, ¿Cuáles son los tipos de análisis? y si no, ¿Por qué?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

2. ¿Si se hace el análisis de averías, se sigue una metodología que

esté establecida en el área de mantenimiento?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………


Predictivo

17

GGrrááffiiccoo NNºº 22

HHOOJJAA DDEE IINNFFOORRMMAACCIIÓÓNN DDEE FFAALLLLAASS


Predictivo

18


EEFFEECCTTOOSS DDEE UUNNAA FFAALLLLAA

Accid

ente

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Predictivo

19

4.7 Programación del Mantenimiento Correctivo

La premisa es que en el Mantenimiento Correctivo si bien no

hablamos de un planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o

debería desarrollarse una programación de trabajos para el corto

plazo que será complementado con el Mantenimiento Preventivo.

Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:

1. Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de

verificación por cada máquina y nivele la carga de trabajo.

2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de

mantenimiento en las órdenes de trabajo de corta duración,

combinando varias máquinas.

Programe:

Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la

disponibilidad de los equipos.

Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.

Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.

Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen

las actividades semanales a desarrollar, siendo los encargados del

área de mantenimiento los responsables de la programación y el

control de las actividades a través de la verificación de los servicios

pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la

semana siguiente, este nuevo programa lo efectuará en otro

formulario de programación semanal. La priorización de actividades

deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo

que son discutidos en reunión de evaluación de esas actividades.

Ejemplo de un programa de mantenimiento correctivo usando el

diagrama de Gantt.

La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia

coordinada, que debe ser lo suficientemente flexible y capaz de

incorporar nuevas actividades imprevistas


Predictivo

20


PPRROOGGRRAAMMAA DDEE MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO

CCOORRRREECCTTIIVVOO SSEEMMAANNAALL

AACCTTIIVVIIDDAADDEESS

DDIIAASS DDEE LLAA SSEEMMAANNAA

LLuunneess MMaarrtteess MMiiéérrccoolleess JJuueevveess VViieerrnneess SSáábbaaddoo DDoommiinnggoo

11..

22..

33..

44..

55..

66..

77..

RReeccuurrssooss ppoorr aaccttiivviiddaadd::

.. PPeerrssoonnaall

.. RReeppuueessttooss yy mmaatteerriiaalleess

.. HHeerrrraammiieennttaass

.. OOttrrooss

Deberá considerarse en todos los casos la permanente coordinación

con el área de operaciones para desarrollar los programas de

mantenimiento, debiendo considerar la ejecución de actividades en

los tiempos ansiosos de operaciones y según las cargas de trabajo

de las maquinas, las urgencias y otras consideraciones propias del

proceso productivo.

4.8 Orden de Trabajo

Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá

contarse con las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar

la secuencia de actividades, cargas de trabajo, control de trabajos,

repuestos y la gestión.


Predictivo

21

El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera

una solicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de

la avería generará la priorización y su programación en la Orden de

Trabajo con su requisición de recursos financieros, materiales y

humanos.

El diseño de una orden de trabajo de mantenimiento deberá

contener las actividades a desarrollar, las necesidades de recursos e

información sobre su cumplimiento (Hora de inicio y hora de

término) y pueda al mismo tiempo servir para informar de su

cumplimiento.

A manera de ejemplo se tiene el siguiente gráfico:


Predictivo

22

Gráfico Nº 5

ORDEN DE TRABAJO

ORDEN DE TRABAJO MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

TALLER……..CFP………….

..

Fecha……………………………….. Nº OTM

Se solicita a la División de mantenimiento:

Efectuar en el equipo

número:…………………………………………..

Nombre o descripción del

equipo………………………...……………..

El siguiente

trabajo……………………………………………………….

FIRMA (QUIEN RECIBE)………………………………………………..

NOTAS:……………………..TIEMPO

ESTIMADO…………………....

Eléctrico:

Mecánico:

Servicios:

Lubricación:

Montajes:

Liviano:

El trabajo efectuado fue:

(Descripción y notas)

…………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………….

NOTAS: ………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………………………………………………….

FIRMA(QUIEN RECIBE

LA ORDEN EN LA

DIVISIÓN)

FIRMA(QUIEN RECIBE EL

TRABAJO EFECTUADO Y DA

VISTO BUENO DIVISIÓN)

OBSERVACIONES TRABAJO:

NORMAL

URGENTE

CRÍTICO

RESPUESTOS NECESARIO (Descripción y número)

……………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………

PERSONAS QUE EFECTUARON EL TRABAJO

……………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………

REPUESTO O MATERIAL UTILIZADO:

NOMBRE O DESCRIPCIÓN DEL RESPUESTO CANTIDAD Nº CODIFICADO

…………………………………………………………………….…

…………………………………………………………………….…

……………………………………………………………………….

OBSERVACIONES

…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………


Predictivo

23

4.9 Control de la programación

Se controla la ejecución de las actividades programadas, órdenes de

trabajo y el resultado de los trabajos realizados que servirán para

tomar decisiones. Esta información se toma a partir del informe de

ejecución que se recoge en el mismo formato de la Orden de

Trabajo.

Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados, con los

que faltan concluir se toma una decisión para su reprogramación.

La ejecución de los trabajos y su control realizados son base

importante para el análisis y desarrollo de los costos, y servirá para

evaluar el uso de recursos; estos documentos son fuente para la

generación de las estadísticas.

Para el desarrollo de un mínimo control deberá de contarse con la

estructura e infraestructura organizacional adecuada a la aplicación

de este tipo de Mantenimiento, fundamentalmente en lo que

corresponda a la gestión.

Ejercicio Nº 2

En su empresa:

1. ¿Se desarrollan los trabajos de mantenimiento correctivo en

forma organizada?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

2. ¿Se programan los trabajos de mantenimiento correctivo?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

3. ¿Se usan las OT´s para actividades correctivas?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

4. ¿Existe algún tipo de control de las actividades del

mantenimiento correctivo?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………


Predictivo

24

4.10 Gestión de stocks y almacenamiento en mantenimiento

Las empresas dependiendo de su tamaño de planta, el uso de

tecnología y del rubro en el que se desarrollan, plantearan el uso de

los diversos tipos de mantenimiento, siendo el caso del

mantenimiento correctivo requerirá su programación de manera

sistemática, teniendo que administrar las Órdenes de Trabajo. Lo

propio debe ocurrir con la gestión de los repuestos y materiales y su

almacenamiento.

Siendo esta consideración importante en la programación de los

trabajos de mantenimiento, se debe procurar oportunos suministros,

inventarios adecuados, costos racionales de administración y óptimo

servicio hacia la producción; siendo estos factores los objetivos de la

gestión de materiales.

En el desarrollo del mantenimiento básico, es decir del

mantenimiento correctivo, resulta importante el criterio adecuado

para el manejo de los suministros de materiales y repuestos

requeridos para las labores diarias, por las razones expuestas y

fundamentalmente por la incidencia en los costos de los paros de

producción por la presencia de averías y la falta de repuestos y

materiales oportunos y adecuados para las reparaciones

correspondientes.

Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por

Mantenimiento, no pueden establecerse solamente con base en un

consumo periódico determinado, sino también en la gestión de

Mantenimiento a aplicar considerar el programa de los trabajos a

realizar y a partir de ellos se pueden considerar las necesidades de

partes y repuestos.

El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para

determinar los stocks para un equipo o grupos idénticos. Es

simplemente un listado detallado de las partes de la máquina,

agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con

un ordenamiento referido a algún catálogo.


Predictivo

25

La información básica que es conveniente registrar en un estudio de

repuestos, debe relacionar los datos de los equipos con sus

manuales hasta conseguir el número de repuestos en función de la

cantidad instalada y el número de equipos iguales.

El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa

en la cantidad instalada, usada, estimada y los de entrega por

proveedores. No es fácil efectuar estudios de costos pasa evaluar el

monto de tener en inventario el total o una parte de un componente

costoso, comparando con los perjuicios causados a la producción

por no llevarla en existencia, y teniendo en cuenta el tiempo

necesario para su instalación, por la falta de interés de las

organizaciones en conocer estos datos.

Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será

requerida con frecuencia para la operación de la planta y la que

corresponde al equipo crítico para la producción, el repuesto debe

ser mantenido a mano para asegurarse contra fallas en la

maquinaria. Ambas situaciones deben ser consideradas cuando se

desarrolla un procedimiento de control de inventarios

La organización de un almacén de partes de Mantenimiento depende

en gran parte de las estrategias que dirigen el desarrollo de la

compañía, del grado de centralización adoptado y de la existencia de

almacenes por áreas.

Quien posea el control administrativo del almacén de partes de

Mantenimiento deberá tener claramente fijados los criterios

especialmente en lo que compete a la clasificación de partes y

elementos. El área que se encargue del manejo de los repuestos y

partes es responsable por la disponibilidad en lo que a recursos

materiales respecta, y su compromiso afecta a otras áreas por la

efectividad del servicio prestado.


Predictivo

26

4.11 .Sistema de importancia crítica

El sistema de importancia crítica clasifica a los equipos de acuerdo a

su importancia en la planta, o en caso de averiarse, según los

posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar, entre otros.

• Clase A o Importancia critica 1:

Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a

la pérdida de producción y a la facturación cesante.

Un equipo que no debe fallar.

• Clase B o Importancia critica 2:

Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada por

algún tiempo no interrumpe la producción.

Un equipo que no debería fallar.

• Clase C o Importancia critica 3:

Equipo que no interfiere en el proceso productivo.

Todo el resto.

Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.

El sistema de importancia crítica resulta fundamental, por cuanto

permite orientar la implementación de los tipos de mantenimiento y

el desarrollo de las actividades y tareas correctas en cada caso. Este

sistema de importancia crítica en el caso del mantenimiento

correctivo prioriza los de la clase C en oposición a los de

mantenimiento preventivo y predictivo que priorizan los de clase A y

B.

4.12 .La gestión productiva del mantenimiento

Debemos señalar la importancia de la gestión productiva del

mantenimiento considerando primeramente las actividades bajo el

ambiente correctivo del mismo, que se genera alrededor de las

máquinas o equipos teniendo en cuenta su criticidad, lo que

evoluciona bajo la premisa de:


Predictivo

27

1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo

“Corregir”.

2. Si a la acción “Corregir” se le antepone la acción “Detectar”, se

produce de inmediato una correlación de acciones que dinamizan

el sistema.

3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar”

genera un mínimo de 03 derivaciones que pueden ocurrir:

a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que

debe ser solucionada en forma impostergable.

b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo

potencial que requiere ser intervenido en el corto tiempo para

darle solución cuando la producción lo permita o se habiliten

los elementos logísticos necesarios.

c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o

condición de la máquina, que se debe planear su ejecución en

base a una inversión mayor programada para. Recuperar

“repotenciar” el equipo o la maquina, Esto se realiza con la

finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en

decisión de avanzada para “mejorar la Calidad de su

funcionamiento o servicio con el fin de elevar la productividad

de la máquina o equipo”.

En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento

“recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en

corto y mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones

para lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y direccionar

hacia una mayoría en la Productividad.

Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la

premisa de garantizar toda la gestión ejecutada por los 03

componentes primarios es el correspondiente al de “conservar” o

mantenimiento preventivo, definido como “prevenir”.

La correlación “Detectar”. “Corregir”, “Recuperar” y “Prevenir”

ensamblados en una correlación de dependencia, garantizan la

protección de las máquinas, alivian su correcta recuperación y

dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del Servicio de

mantenimiento siendo esto percibido en la Productividad de la planta


Predictivo

28

EEjjeerrcciicciioo NNºº 33

5. RESUMEN

En las empresas que cuentan con activos físicos, fundamentalmente las

industriales, los problemas de producción y su solución se puede atribuir

al Mantenimiento, siendo este responsable de suministrar confiabilidad al

proceso productivo.

La responsabilidad del mantenimiento en cualquier empresa obliga a

desarrollar actividades de inicio que corresponden al mantenimiento

correctivo, que suele actuar reactivamente, por tal razón deberá

procurarse el logro de mejores resultados a través de acciones

organizadas coherentes y planes o programas mínimos, capaces de

controlar adecuadamente las actividades.

Se han desarrollado los conceptos fundamentales del mantenimiento

correctivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de

las empresas, así mismo se ha establecido las causas y consecuencias de

las averías, la importancia de la organización del mantenimiento

correctivo como una condición fundamental para el desarrollo de las

actividades iniciales del área de mantenimiento al interior de las empresas

y por otra parte se determina la necesidad de incorporar otros

En su empresa:

1. ¿Se cuestiona el uso de sólo mantenimiento correctivo y la

necesidad de implementar otros mantenimientos?

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………....

………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………....

2. ¿Esta usted de acuerdo con la correlación detectar, corregir,

recuperar y prevenir? Explique a través de un caso de su

entorno

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………....

………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………....


Predictivo

29

mantenimientos en razón de la importancia critica de los equipos en los

procesos productivos.

En el desarrollo del mantenimiento correctivo es importante contar con

programas de trabajo y con uno de los documentos básicos referido a las

órdenes de trabajo (OT´s); luego, uno de sus soportes importantes debe

darse en los abastecimientos de repuestos y materiales de manera

oportuna. No debe dejarse que las actividades de mantenimiento

correctivo estén relacionadas a solo las de emergencia.

6. TAREA

La tarea, debe presentarlo por la plataforma.

7. EVALUACIÓN DE LA UNIDAD

La Evaluación debe resolverlo en la plataforma.

8. FORO TEMÁTICO

El Foro debe resolverlo en la plataforma.

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