Organizacin y administracin de un programa de mantenimiento preventivo

Tcnicas de mantenimiento preventivoPara satisfacer la necesidad de costos ms bajos de mantenimiento y de mayor productividad de las maquinas, el mantenimiento preventivo (M.P.) planeado es la respuesta lgica. Adems, para elevar al mximo los ahorros futuros y las utilidades adicionales por obtenerse de un programa de mantenimiento, la clase y cantidad de mantenimiento planeado deben hacerse sobre una base selectiva. a) Preguntas que deben tomarse en consideracinPara identificar las instalaciones sobre las cuales debe concentrarse la atencin he aqu algunas de las preguntas ms importantes que debern tomarse en consideracin: 1.- Que tan grande es la necesidad de una mayor produccin? Una de las penas ms severas por la falla del equipo, es la perdida de produccin de un producto importante.2.- Cules son las posibilidades para reducir los costos unitarios del producto?Cuando la mayor productividad de la maquina puede convertirse en venta adicionales que produzcan utilidad, los costos unitarios pueden disminuirse vendiendo un mayor nmero de unidades del producto, para absorber los costos fijos de produccin.3.- Que tan importantes son las operaciones libres de descomposturas?Las descomposturas pueden originar el fracaso al no cumplir con un pedido especfico a tiempo y tienen como resultado la satisfaccin de la clientela. Adems, en muchos aspectos industriales, los desperfectos de las maquinas que originen interrupciones aunque sea de unos cuantos segundos, van en detrimento de la calidad del producto.4.- cul es la magnitud probable del dao al equipo durante la operacin normal?Existe cierta similitud ente el mantenimiento preventivo planeado y los seguros. Aslan los daos y los sealan como algo que debe evitarse.5.- Cul es la probabilidad o frecuencia de un desperfecto en la maquina?La experiencia con el comportamiento del equipo es necesaria para determinar donde pueden presentare los desperfectos y con qu frecuencia. Esto significa recopilar informacin sobre lo que le sucede al equipo y analizarla en trminos de cuales son y donde estn los puntos importantes de desperfectos potenciales.6.- Que tan importante es prolongar la vida del equipo?Cuando un competidor principia a utilizar un equipo que es mejor que el de usted, debe tomar en consideracin en forma crtica, cunto tiempo ms va a poder prolongar la vida de su equipo. En este sentido, a medida que su equipo se vuelve obsoleto, los beneficios de prolongar su vida disminuyen rpidamente.7.- Cul es el peligro para los empleados de una falla en el equipo?En algunos casos es tan importante que por s sola podra ser ms importante que muchos otros factores. Cuando el dao al personal es de consideracin en el caso de una falla en el equipo, debe darse alta prioridad a las medidas preventivas planeadas para evitar la descompostura. 8.- qu sucedera si se descompone?Podra trasladarse el trabajo a otra unidad de equipo, o esta est reservada para otro uso?9.- cunto tiempo requerir las reparaciones?Vamos a emplear 10 horas de tiempo muerto o inactivo para la inspeccin a fin de evitar una reparacin de 5 horas?10.- Cual es el ahorro relativo de los gastos repetidos de mantenimiento en dlares en el trabajo rutinario vs el gasto de los dlares de ingeniera ms la inversin de capital por una sola vez para aumentar la confiabilidad en el equipo11.- Cul es el peligro potencial para el equipo ms all de la falla bsica?Si el dao potencial es grande, es el uso de instrumentos una mejor solucin que las inspecciones repetidas?Cul es la probabilidad de que una falla aumente del estado de lo reconocible a la falla total, ms un dao potencial en un periodo de tiempo ms corto que un intervalo practico entre las inspecciones?12.- Cul es el ahorro relativo del funcionamiento hasta la destruccin contra las inspecciones repetidas?13.- cual es el ahorro relativo de proveer una unidad de reserva para el equipo, a fin de cubrir los periodos de reacondicionamiento contra el costo de repetidas inspecciones.Las provisiones de reserva pueden requerir solamente modificaciones, para darles muchos diferentes usos.14.- Cul es el ahorro de proveer repuesto alterno que pudiera dejar en reserva una unidad y unidades similares durante el reacondicionamiento (repuestos capitalizados)?B. OTRAS TECNICASHay muchas formas distintas a las inspecciones regulares solamente, por las cuales se puede llevar a cabo un programa efectivo de MP. Estas incluyen cinco tcnicas ms refinadas, las cuales pueden agregarse a un programa bsico de MP. Estas tcnicas representan posibilidades que pueden ser aplicadas a su propia planta para asegurar el xito completo: 1. ANALISIS DEL EQUIPOPrever no destructivas o externas2. MANUALES DE OPERACIN PARA MANTENIMIENTO ProcedimientosPracticas generalesEstndares 3. Estandarizacin HerramientasMaterialRefaccionesEspecificaciones de comparasMtodos de reparacinMenor nmero de especialistas y menos entrenamiento de no-especialistas 4. CAMBIO EN EL DISEOReducir al mnimo las partes movibles y reducir el riesgo al mnimoMaterialesLubricacin automticaConservabilidadIntercambiabilidad y costo de remplazoUnidades selladas 5. ANALISIS DE LOS MATERIALESMejores materialesMateriales que se adapten al servicio de que se trateUtilizacin de material de recuperacin (salvamento)Seguridad involucradaSeguridad6. MANTENIMIENTO PROTECTIVORecubrimientosFiltrosPinturaMontura de vibracinAlarmas 7. ENTRENAMIENTO DE LOS MECNICOS DE MANTENIMIENTO Objetivos y filosofaPelculasInstruccin programadaPlano del espacio para el desmantelamiento y el reacondicionamiento 8. ENTRENAMIENTO DEL OPERADORObjetivo y filosofaPelculaDemostracionesDiagramas, grficas y estadsticaAbuso del operador 9. ALMACENInventarios reducidosMejorar las salidas de partesControl de las refaccionesAsignacin clasificada de materialesComprar sin tener inventariosEntrega del materialSistema de reposicinMejorar la confiabilidad 10. ANALISIS DE LAS ESTADISTICAS DE LOS REGISTROSRevisin de los ndices y las metasPreparacin de diagramas y grficasEstablecer registros para el equipo por centro de costos y por equipoEstablecer informes trimestrales sobre las rdenes de trabajo terminadasInvertir la frecuencia de la inspeccin, si es necesario Analizar el equipo mostrando:

Alto costo de mantenimientoTiempo muerto excesivoFallas repetitivasCosto de mantenimiento como porcentaje del costo original de compraComparacin contra el costo promedio para este tipo de equipoComparacin del costo de mantenimiento para procesos similares

PRIORIDADES DE FRECUENCIA DE MPPRIORIDADES

1Equipos que fuera de operacin ocasionan un paro total de la planta

2Equipos que fuera de operacin ocasin el paro completo de un departamento (no hay partes, ni el equipo de repuesto disponible)

3Equipos que fueran de operacin original el paro completo de un departamento (hay partes de repuesto y equipos disponibles de inmediato)

4Equipos que fuera de operacin originan una reduccin considerable en el rendimiento del departamento (no hay partes ni equipos de repuesto disponibles)

5Equipos que fuera de operacin originan una reduccin considerable en el rendimiento del departamento (hay partes y equipos de repuesto disponibles de inmediato)

6Equipos importantes en la operacin de un departamento, pero cuyas fallas no ocasionan mayores prdidas de produccin.

PRINCIPIOS DE INGENIERIA MECANICA, QUIMICA Y METALURGICA

Debern desarrollarse tcnicas empleando los principios de ingeniera mecnica, qumica y metalrgica. Algunos de los factores de amplia aplicacin, son los Principios de medicin tcnica en la mquina de fabricacin Tolerancias y ajustes generales Desviaciones de los tamaos nominales y sus consecuencias Exactitud de las formas geomtricas Acabados de las superficies Aberturas y flechas Baleros anti-friccin y su ensamble Friccin y lubricacin Sellos, empaques, juntas y aislamientos Corrosin y abrasin Temperaturas y altas presiones. Ensambles.Despus de asegurarse de la confiabilidad de las partes de un nmero determinado de unidades de los quipos, el ingeniero de mantenimiento elabora tablas, basadas en su propio anlisis para poder ayudarse a determinar la confiabilidad de otras partes del equipo, cuando algunas de las variables son las mismas.

METODOS ESTADICTICOSEl primer problema en cualquier situacin de mantenimiento es determinar el periodo de tiempo que cualquier equipo debe operar sin riesgos antes de pararlo. Una manera es el mtodo estadstico. Supngase un grupo de compresores con los siguientes datos:Compresor NTiempo de corrida

8660 horas

5780

1520

3720

6570

2480

8675

4715

5560

7700

6645

3545

7650

3625

5590

6590

8620

2750

4550

1640

7585

4600

2640

1710

INDICE DE FALLASPARTESNUMEROINDICE DE FALLAS/ 5,000 HORASFALLAS TOTALES /5,000 HORAS

Caja compresora12.12.10

Flecha18.48.40

Balero tipo A412.23.05

Balero tipo B716.42.34

Balero tipo C58.21.64

Calculas165.20.33

Vlvulas de resorte1618.61.16

Cilindros80.50.06

Pistones81.20.15

Varillas conectoras80.20.02

Clavijas166.10.40

Anillos2420.80.86

Empaques418.74.67

En las operaciones de mantenimiento generalmente el inters se concetra en grupos de partes o maquinas, que representan un verdadero sistema operativo, por la interrelacion de estas partes. Asi oues para el sistema anterior se tiene.

DISTRIBUCION DE FRECUENCIA

Puede observarse que los datos de la grfica de arriba siguen la ley normal. Aunque la mayora de las distribuciones de componentes individuales obtenidas que consideramos seguirn la ley normal. Puede observarse que si el punto deseado en tiempo de corrida arriba o abajo del cual el 50% de los compresores fallan, se escoger el punto medio o sea 630 horas. Esto puede significar que debe tomarse la decisin de parar los compresores despus de un tiempo de corrida tal, que se asegure que el 70% se parar antes de que fallen.

POTENCIAL DE FALLASIdealmente el porcentaje de la rea en una curva normal entre el punto medio y cualquier otro punto a la izquierda o a la derecha, se define por la estadstica Z.

Las cifras indican que ningn equipo fallara antes de las 480 horas, como se ha indicado aproximadamente el 50% de los equipos fallaran a las 630 horas. As pues, es razonable esperar que el 30% de las fallas vayan a tener lugar entre 480 y 630 horas.En otras palabras, si la meta es prevenir el 70% de las fallas, entonces hay que poner fuera de servicio a todos los compresores cuando su tiempo de corrida haya llegado a las 568 horas.PROGRAMA DE INSPECCIONES PARA LA OPERACIN DE TRES TURNOSINSPECCION1Cada turno0Cada ocho horas

2Cada da0Cada 24 horas

3Cada semana0Cada 140 horas

4Cada dos semanas0Cada 340 horas

5Cada mes 0Cada 620 horas

6Cada tres meses0Cada 2200 horas

7Cada seis meses0Cada 4400 horas

8Cada ao0Cada 8800 horas

9Cada dos aos0Cada 10,000 y 7600 horas

10En otros periodos0-----------------

ACUMULACION DE DATOSLa acumulacin de datos es el primer paso para un programa satisfactorio de MP. Aunque pueda requerirse informacin especial en facetas peculiares de algunos programas, los siguientes datos deben acumularse en todos los casos.1.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, que una unidad ha estado en operacin.2.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, necesario para corregir las fallas.3.-Descripcin detallada del trabajo efectuado en la unidad durante el paro y el tiempo requerido para cada actividad.4.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, desde que ocurri la falla hasta que el equipo de mantenimiento empez a trabajar.5.-Tiempo total de espera para la entrega de partes, herramientas, equipos o trabajos especializados, siempre y cuando durante este tiempo no se haga algn trabajo.

EXACTITUD EN DETERMINAR LA VIDA DE LAS PARTES-El ciclo de tiempo determinado por la durabilidad de las partes, individualmente es ms exacta que el ciclo de tiempo establecido por los mtodos convencionales.-La supervisin de mantenimiento es consciente de que los ciclos de tiempo establecido varan, ya que es frecuente que no se cambian de acuerdo a las condiciones cambiantes de las operaciones.-Cuando cada parte de los equipos es analizada, podr determinarse la vida y la confiabilidad de cada una de ellas, de acuerdo al nmero, tamao y estabilidad de los factores y variables. Esto permite una clasificacin de los factores y una observacin precisa de aquellos con tendencia a cambiar de acuerdo a los procesos de fabricacin.-Cuando los ingenieros de mantenimiento analizan las partes de los equipos, frecuentemente se sorprenden del nmero de variables que afectan la vida de las partes.

DETERMINACIN DE LOS CICLOS DE TIEMPOHay muchos factores que determinan o influyen en la duracin de los ciclos de tiempo de MP. Algunos de los factores a considerar para determinar los ciclos de inspeccin para las partes de los equipos, puede ser los siguientes:-Edad, condiciones, funciones-Costo inicial de mantenimiento y reposicin -ndice de mantenimiento preventivo .ndice de inspecciones y complejidad de reparaciones, necesidad de mano de obra especializada y de herramientas muy especiales, etc.-Tipo de proceso contina por cargas-Localizacin o papel del equipo en la operacin -Materiales de construccin y caractersticas de diseo -Problemas de servicio, ndice de desgaste, corrosin, etc.-Horas de operacin por da, por semana, por mes-Naturaleza de la operacin: Carga constante, temperatura, presiones -Posibilidad de dao -Posibilidad de no poder hacer ajustes -Requerimientos de seguridad

Ciclos inadecuados pueden aumentar el costo de MP, hacer inefectivo el sistema o llevarlo al total fracaso. El xito de un sistema de MP depende ms de la eficacia de los ciclos de tiempo establecidos que de ninguna otra cosa.

EL EMPLEO DE CICLOS DE TIEMPO APROPIADOS EN MANTENIMIENTOEl elaborar los ciclos de tiempo tiene grandes ventajas, adems de prevenir rupturas de equipos. Un anlisis completo del diseo del equipo y su rendimiento ayuda a resolver la problemtica de muchos aspectos de la operacin de mantenimiento. Algunos de los ms importantes se enumeran a continuacin:-Seleccin de nuevos equipos -Estandarizacin de los equipos -Estandarizacin de los procedimientos y mtodos de mantenimiento -Estandarizacin de las partes de repuesto y materiales-Calidad de las inspecciones-Mejoramiento en el rendimiento de los equipos -Los efectos psicolgicos del MP

FLEXIBILIDAD EN LOS CICLOS DE TIEMPO Hay algunos equipos, en los cuales los ciclos pueden calcularse y determinarse para obtener un costo bajo de mantenimiento; sin embargo, no se justifica econmicamente el estableces ciclos de tiempo en equipos, cuyas partes no pueden sujetarse a un control exacto de medicin de su duracin. En estos casos el nmero de inspecciones necesarias debe ser el resultado del rendimiento de los equipos y no del rendimiento de las partes de los equipos.El rendimiento de los equipos debe medirse por medio de la comparacin entre el rendimiento de especificaciones y el deseado y el rendimiento real y todos los datos que se obtienen durante el anlisis. Algunos de los elementos de medicin son:-Presione altas o bajas (bombas)-Cambio diferencial de temperaturas (cambiadores de calor)-Cambios en los rangos de vibraciones (ventiladores, bombas, etc.)-Cambios de temperaturas (motores de combustin interna, motores)-ndices de corrosin medidos por medio de pruebas (tanques de almacenamiento recipientes del proceso, etc.)-Consumo de combustible, lubricantes, refrigerantes -Desviaciones de las capacidades y rendimientos -Altos inventarios de materiales en proceso -Productos terminados de baja calidad -Falta de calidad uniforme en los productos terminados -Desgaste de las partes, observando sin necesidad de parar a los equipos (transportadores, bandas, etc.)

CONFIABILIDADConfiabilidad es la operacin satisfactoria durante un periodo de tiempo, dentro de los lmites de rendimiento establecidos. Este concepto es de suma importancia, ya que los requerimientos de mantenimiento estn directamente relacionados con la definicin matemtica de confiabilidad-los tiempos promedio entre fallas.Las fallas suceden individualmente, sin embargo, hay otros eventos independientemente que se presentan con respecto al tiempo. En este caso la probabilidad de exactamente x fallas en un tiempo T se expresa en la distribucin POISSON. La distribucin ex potencial caracteriza al MTPF en la mayora de las partes de equipo, a las que se refiere mantenimiento.En el trabajo de mantenimiento es ms interesante conocer el modo como ocurrieron las fallas, que las fallas en s. Las posibilidades de fallas empiezan cuando las partes o equipos dejan de cumplir el objetivo para el que fueron diseadas, antes del tiempo establecido para su sustitucin.

CONFIABILIDAD DE LAS PARTES DE EQUIPOEl mejor mtodo es establecer elementalmente ciclos de tiempo, en base a la confiabilidad (vida) de las partes de los enemigos. Esto requiere computacin matemtica de las diferentes condiciones, a las que estn sujetas las partes ms importantes de los equipos y algo de anlisis de ingeniera.Los pasos ms importantes a seguir para determinar la confiabilidad (vida) de las partes, a continuacin se enumeran:-Analizar el diseo de los equipos y de sus partes y la influencia de las diferentes condiciones en las mismas -Recopilar informacin sobre los cambios en las condiciones a las que estn sujetas las partes.-Medir la magnitud e importancia de los cambios -Encontrar la relacin entre los cambios y los dems factores relacionados con la operacin de los equipos.-Preparar los datos para ser computados y poder determinar el desenvolvimiento de los cambios en relacin a tiempo y factores de operacin.-Emplear la computacin de datos para determinar cundo deben inspeccionarse las partes o cuando van a llegar a un periodo crtico.

MEMORANDUM PARA DISCUSION: A DONDE VA EL DLAR PARA SOSTENIMIENTO DE UNA MEDIDA CUANTITATIVA.Recientemente dimensiones de productividad de las faenas de sostenimiento (Trabajo Constructivo) en treinta y cinco plantas tpicas en los Estados Unidos, demuestran claramente como la clase obrera consume el dlar. Por ejemplo:*PERDIDA DE TIEMPO EN ACUERDOS DE REGATEO (descanso, tiempo para lavado, etc.) y la costumbre corriente de la plata (tiempo para prepararse, tiempo para el ir y regresar del almuerzo, interrupciones para el reposo y antes de marcar el reloj) esto causa 78 minutos de las ocho horas laborables.*TIEMPO OCIOSO (Sin asignacin de trabajo, reposo sin justificacin y tardanzas inevitables) hacen un promedio de 44 minutos por da por hombre.*DE VIAJE (cuando van vacos) y transportando (herramientas y materiales) consume 77 minutos por hombre por da.*COMIENZOS TARDE Y PARAR TEMPRANO al comienzo del turno, antes y despus de intervalos y antes de terminar el turno usan 21 minutos adicionales por hombre por da.*ESPERA (de algn oficio, en espera de equipo disponible, de materiales, etc.) responde a 22 minutos por hombre por da.*TOMANDO ASIGNACIONES E INSTRUCCIONES DE TRABAJO toman otros 21 minutos por hombre por da.

Estos elementos de tiempo que no son productivos y los que son productivos al margen hacen un total de 323 minutos por da. Fuera de las 8 horas del da, esto deja un periodo de trabajo de 157 minutos (realmente empleados en el sitio de la tarea en tareas relacionadas con el uso de las herramientas).Estas cifras son verdaderas. Para el diseo de la planta esto es significante para el cundo el costo se manifiesta en dlares. Tomando $6 por horas laborales como un toral promedio de la nmina (salarios beneficios y gastos generales, fijos del departamento) o suponiendo que haya un mantenimiento por hora de 100, podemos calcular el costo de esta actividad promedio perfil, como sigue:

ACTIVIDAD MINUTOS POR DIA COSTO POR AO ACUERDO DE REGATEO Y PERDIDA DE METODOS DE LA PLANTA 78 $195,000TIEMPO OCIOSO 44 $110,000VIAJANDO Y TRANSPORTANDO MATERIALESY HERRAMIENTAS 77 $192,500

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