MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN EQUIPOS MOTOCOMPRESORES

“IMPLANTACIÓN DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

EN EQUIPOS MOTOCOMPRESORES

LOCALIZADOS EN LAS

INSTALACIONES DE EXPLOTACIÓN

ACTIVO INTEGRAL VERACRUZ”

PRESENTA:

ABRAHAM MONTALVO ROJAS

E06021541

ASESORES:

ING. JESÚS DELFÍN DELFÍN

(EXTERNO)

M.C. ÁNGEL COLLADO HERNÁNDEZ

(INTERNO)

PROYECTO DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

FEBRERO - JUNIO 2011

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ.

INGENIERÍA MECÁNICA


PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

ACTIVO INTEGRAL VERACRUZ

MEDYSA. 1

IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL EN

EQUIPOS MOTOCOMPRESORES

LOCALIZADOS EN LAS INSTALACIONES

DE EXPLOTACIÓN DEL ACTIVO

INTEGRAL VERACRUZ.






MEDYSA. 2

IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN

EQUIPOS MOTOCOMPRESORES LOCALIZADOS EN LAS

INSTALACIONES DE EXPLOTACIÓN DEL ACTIVO INTEGRAL

VERACRUZ.

INDICE

1. INTRODUCCIÓN.......………………………………................................…………..3

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................11

3. OBJETIVO..........................................................................................................12

4. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................12

5. ALCANCES Y LOGROS DEL PROYECTO.......................................................13

6. MARCO TEÓRICO.............................................................................................14

7. DESARROLLO...................................................................................................18

8. CONCLUSIÓN..................................................................................................134

9. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................135






MEDYSA. 3

IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN

EQUIPOS MOTOCOMPRESORES LOCALIZADOS EN LAS

INSTALACIONES DE EXPLOTACIÓN DEL ACTIVO INTEGRAL

VERACRUZ.

1. INTRODUCCIÓN

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM)

es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas

asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial.

Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de

Mantenimiento de Planta"). [2]

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus

esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando

cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la

producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los

cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que

con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas

productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión

de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima

eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la

producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado

abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios

del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar

los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga

adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se

logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales

http://es.wikipedia.org/wiki/Jap%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Calidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Coste

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=JIPM&action=edit&redlink=1






MEDYSA. 4

se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no

absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema

productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce

comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir

la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin

defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management)

conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin

defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del

sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar

conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los

productos resultantes son considerados como altamente competitivos.

En Japón, de donde es originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a

cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a

medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más

complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el

mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división del

trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la

eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en

cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión

mucho más sofisticados.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se

encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por

la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento

preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías,

accidentes o defectos. [2]






MEDYSA. 5

1.1 ¿PARA QUE SIRVE EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO?

La modernización y el aumento de la competitividad de la industria, trae consigo

que esta se halla visto en la tarea de realizar procesos cada día más eficaces,

que aumente a la maximiza cantidad posible la calidad reduciendo los costos, en

un tiempo de elaboración de los productos cada vez más cortos.

Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos en la

producción son las averías y fallas.

Es por ello que es realmente necesaria la aplicación de un mantenimiento eficiente

acorde con las posibilidades monetarias, lo cual asegura mediante la reducción de

fallas una producción continua, larga vida útil de los equipos, disminución de

accidentes laborales; traduciéndose esto en mejoras en los dividendos

económicos.

Para la óptima aplicación del mantenimiento productivo es menester saber que es

un diagrama de Pareto lo cual nos ayudara a encontrar las fallas más comunes

que aunque podrían clasificarse de pocos tipos son las que más afectan a la

producción debido a su ocurrencia.

DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es

una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden

descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un

orden de prioridades. [3]

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a

unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la

izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

http://es.wikipedia.org/wiki/Principio_de_Pareto






MEDYSA. 6

El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las

industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales,

como se puede ver en la gráfica 1.1 y tabla 1.1, donde se muestra el ejemplo de

los paros de los equipos en el mes de marzo del 2011,debajo de la primera barra

de la grafica podemos observar un numero 3 que corresponde a la falla que

PEMEX ha asignado con el numero 3 (SISTEMA IMPULSADO COMPRESOR) y

en la tabla dicho fallo a ocasionado el paro en las maquinas 10 veces y que el total

de fallos es de 52, al ver la grafica nuevamente podemos observar que la primera

barra tiene un valor de 10 que es la cantidad de paros antes mencionada y que la

curva ascendente se intercepta en 19.2 esto quiere decir que esta falla en la

causante el 19.2 % de los paros totales de la maquinaria.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles

causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que

sean originados el 80% de los efectos (en este caso defectos).

Ejemplo de grafica de Pareto de equipos motocompresores del Activo Integral

Veracruz (AIV)

Grafica 1.1 Pareto

10

8

6 6

5

4 4

3 3

1 1 1

0 0 0 0 0 00

2

4

6

8

10

12

3 2 1 8 18 4 15 11 10 17 13 6 14 12 9 5 16 7

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

80.0

90.0

100.0

FRECUENCIA DE PAROS POR SISTEMA FRECUENCIA ACUMULADA






MEDYSA. 7

Tabla 1.1 Análisis de Pareto mostrando los paros de cada mes.

Sistema o parte de objeto en falla

No. Correspondiente

a la falla.

Frecuencia de Paros.

Promedio que

Ocupa la Falla

Acumulado de los

Promedios Anteriores.

Sistema impulsado compresor 3 10 19.2 19.2

Sistema impulsado Bomba 2 8 15.4 34.6

Sistema motriz 1 6 11.5 46.2

Sistema de vibración 8 6 11.5 57.7

Otro, Proporcionar Descripción 18 5 9.6 67.3 Sistema de control o dispositivos de campo, PLC 4 4 7.7 75.0

Mantto Preventivo 15 4 7.7 82.7 Sistemas auxiliares (Bba precarga, lub, hid., Motor arranque, cajas de engranes.) 11 3 5.8 88.5

Sistema de encendido 10 3 5.8 94.2 Proceso (Cond.fuera limites, Pres, Temp, Flujo) 17 1 1.9 96.2

Sistema dren de líquidos 13 1 1.9 98.1

Sistema de lubricación 6 1 1.9 100.0

Sistema de enfriamiento 14 0 0.0 100.0 Sistema de seguridad (PSV, Gas/fuego, Paro emergencia) 12 0 0.0 100.0

Sistema de gas combustible 9 0 0.0 100.0

Sistema Lubricación forzada 5 0 0.0 100.0

Mantto Predictivo 16 0 0.0 100.0 Sistema de sellado (Gas-Aceite, Empaques, Sello mecánico) 7 0 0.0 100.0

52






MEDYSA. 8

1.2 LA EMPRESA Y EL PROYECTO

El proyecto se llevara a cabo en las instalaciones de PEMEX EXPLORACION Y

PRODUCCION es por eso que es menester dar una breve reseña de tal empresa

y del proyecto a realizar:

Petróleos Mexicanos es un organismo descentralizado que opera en forma

integrada, con la finalidad de llevar a cabo la exploración y explotación del petróleo

y demás actividades estratégicas que constituyen la industria petrolera nacional,

maximizando para el país el valor económico de largo plazo de los hidrocarburos,

satisfaciendo con calidad las necesidades de sus clientes nacionales e

internacionales, en armonía con la comunidad y el medio ambiente.[1]

PEMEX comparte el compromiso con la sociedad de preparar mejor a las nuevas

generaciones, por lo que se hacen solidarios con los programas del Gobierno

Federal, a través del Programa de Prácticas Profesionales.

Este programa está enfocado principalmente a:

Desarrollar en el participante una conciencia de solidaridad y compromiso

con la sociedad a la que pertenece.

Convertir la participación en el programa de prácticas profesionales en un

verdadero acto de reciprocidad con la sociedad, a través de los planes y

programas del Sector Público.

Contribuir a la formación académica y capacitación profesional de los

participantes en prácticas profesionales.

La Prestación de las Prácticas Profesionales son actividades relacionadas con una

especialidad o materia que el estudiante realiza a manera de ensayo, para

reafirmar sus conocimientos, en cumplimiento con la carga académica de

horas-práctica, previstas en su carrera. [1]






MEDYSA. 9

En este caso el proyecto a realizar está enfocado en la carrera Licenciatura en

Ingeniería Mecánica, por lo tanto el área destinada a la realización del proyecto

será dentro de la Coordinación de Mantenimiento de Equipo Dinámico y Sistemas

Auxiliares (MEDySA) en el Centro Administrativo Mocambo de PEMEX

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN ya que en esta coordinación llegan los informes

de operación y producción así como los problemas existentes de cada

Motocompresor perteneciente al AIV, y analiza la mejora de los equipos dinámicos

en las diversas estaciones para mejorar su producción.

El Activo Integral Veracruz (AIV) de PEMEX cuenta con cinco tipos de equipos

motocompresores. Los equipos en operación son marca: AJAX, CATERPILLAR,

WAUKESHA, ARIEL Y GEMINI. (Cabe destacar que en este proyecto solo será

aplicable para motocompresores AJAX puesto que los equipos de las demás

marcas son rentados por compañías).

Los equipos de la marca AJAX son motocompresores integrados es decir el motor

y el compresor son una misma máquina y ambos sistemas están unidos por el

cigüeñal. En la figura 1.1 se muestra el equipo motocompresor de la estación de

compresión de gas SAN PABLO en un día de mantenimiento mensual.

También existen otros equipos pero son separables es decir el motor es

independiente del compresor y estos se unen acoplando las flechas de cada

máquina

Estos equipos son utilizados para comprimir gas natural en el Activo Integral

Veracruz, este gas comprimido es enviado posteriormente a las instalaciones de

PEMEX Refinación para su subsecuente distribución.

Estos equipos manejan millones de pies cúbicos diariamente y es precisamente

por ello que cualquier falla durante la operación repercute directamente en la

producción ocasionando volúmenes de gas diferido (no comprimido) que se

traducen en pérdidas económicas, además, pueden resultar en accidentes

ocasionado lesiones críticas o una fatalidad.






MEDYSA. 10

Fig. 1.1 Motocompresor AJAX E.C.G. SAN PABLO

Estos equipos cuentan con controladores lógicos programables PLC´s que por

medio de sensores monitorean sus condiciones de operación de manera continua

tales como presión, temperatura, flujo etc., y cuando estas salen de los

parámetros normales avisan al operador sobre dicha anomalía y se aplican las

correcciones pertinentes; algunas de estas son el reseteo del equipo o paro total

del mismo.

Pese a todos estos controladores resulta imposible que el equipo opere sin

anomalía alguna debido a que es maquinaria sometida al desgaste por estar en

operación continua, tales como ralladuras, fracturas, desbalances, vibraciones etc;

por ello se deben hacer mantenimientos periódicos continuos a fin de disminuir las

fallas y evitar mantenimientos correctivos de larga duración en la medida de lo

posible. Es por ello que este proyecto implica monitorear las horas de operación

de los equipos, planear los programas de mantenimiento preventivos e






MEDYSA. 11

implementarlos; posteriormente evaluar la funcionalidad de los equipos y detectar

las fallas que se sigan presentando a fin de mejorar el programa de

mantenimiento.

De esta manera al disminuir el tiempo que un equipo esté fuera de operación no

se ve afectada la producción de manera drástica y se garantiza la seguridad para

todos los trabajadores y el medio ambiente.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a que estos equipos operan continuamente, son de suma importancia

para la producción diaria de gas, se necesita de operarios que estén verificando

las condiciones de operación en todo instante y debido al riesgo que esta actividad

implica es que se hace necesario elaborar un programa de mantenimiento que

garantice la funcionalidad de los equipos así como la seguridad en el área de

trabajo de los operadores. Además mediante este proyecto se contribuye a cumplir

con las normas de seguridad e higiene industrial vigentes. Se requerirá

información de datos técnicos del fabricante así como de las horas de operación

para poder programar dichos mantenimientos; de esta manera se reducirá el

riesgo de incurrir en fallas que desemboquen en pérdidas humanas, económicas

además de desastres al medio ambiente

Los equipos de motocompresores están sometidos a desgaste debido a su

operación continua por dicho motivo presentan averías que implican un paros

temporales del equipo, esto se ve reflejado directamente en la producción de gas

natural del AIV y se traduce en pérdidas.

La ausencia o mala aplicación de esta plataforma de mantenimiento llevada por

PEMEX ocasiona que la producción en los campos por pozo disminuya o se

detengan temporalmente. Generando pérdidas económicas y perdidas en la

materia prima bruta.






MEDYSA. 12

3. OBJETIVO

3.1 OBJETIVOS GENERALES

El objetivo principal de este proyecto es una recopilación de datos para la

fácil aplicación del sistema de mantenimiento a motocompresores y verificar

que se lleve a cabo en el Activo Integral Veracruz (AIV).

Evaluar los factores más frecuentes por los que hay paros debido a averías

en el equipo.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Revisar y actualizar los reportes de operación y producción pertenecientes

al AIV.

Auxiliar en la captura de los valores de operación y producción diarios,

semanal y mensual.

Capturar la información de la producción mensual para la evaluación

económica de la misma (indicadores de desempeño) y determinar su

rentabilidad.

Conocer y reportar las fallas más concurridas por motocompresor así como

la cantidad de producción diferida.

Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos. [5]

Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. [5]

Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente (SSPA).

4. JUSTIFICACIÓN

Con la intensión de evitar mantenimientos correctivos los cuales son muy costosos

y tardados es necesario hacer la implantación de un programa de mantenimiento

para cada motocompresor. Es por esto que este proyecto es importante tener un






MEDYSA. 13

control sobre la cantidad de horas de operación de cada equipo y a la vez si por

algún motivo hubo que hacérsele mantenimiento correctivo indicar porque se le

hizo y a que se debió el fallo del motocompresor para así tener una planeación en

los mantenimientos preventivos.

5. ALCANCES Y LOGROS DEL PROYECTO

Los alcances son la presentación de la información obtenida a los directivos de

producción para la toma de decisiones hacia una mejora en la producción.

La limitación de este proyecto es el desconocimiento de las condiciones que

presenta cada equipo por ejemplo en la Fig. 5.1 se muestra un motocompresor

que se pensaba estaba bien lubricado puesto que no presentaba ninguna

anomalía en su funcionamiento pero al destapar para observar la condiciones del

vástago se encontró que estaba en buenas condiciones pero lubricado con aceite

sucio lo cual podría dañar el vástago y provocar un desbalanceo en el equipo y por

ende un paro.

Fig. 5.1 Vástago de cilindro compresor en buen estado pero lubricado con

aceite sucio, se procede a hacérsele cambio de aceite.






MEDYSA. 14

6. MARCO TEÓRICO

6.1 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,

para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el

mantenimiento correctivo, la gestión de mantenimiento asistido por computadora

y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la

estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros

clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras. [4]

6.2 CONCEPTOS BASICOS

Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del

análisis del mantenimiento:

A. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas

de una industria funcionen adecuadamente.

B. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la

industria.

C. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la

maquinaria o equipo.






MEDYSA. 15

D. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que impide el

funcionamiento.

E. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de

una industria, en definitiva el grado de confianza que proporcione una

planta.

F. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una

maquina o equipo por ente de toda la industria es decir producción

óptima.

G. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de

mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las

actividades de mantenimiento.

H. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento

de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la

industria.

I. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación

ante un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.

J. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el

equipo o máquina o evaluar su situación y su desempeño.

K. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o

equipo este en estado operativo.

L. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la

máquina o equipo.






MEDYSA. 16

M. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a

realizar en un periodo de tiempo. [8]

6.3 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y

restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con

eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.

En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad

de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del

equipo e instalaciones.

6.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará

ganancias no sólo para PEMEX a quien esta inversión se le revertirá en mejoras

en su producción, sino también el ahorro que representa tener trabajadores

sanos e índices de accidentalidad bajos. [6]

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un

gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que

pueden ser prevenidos. [6]

Cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria:

A. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las

propiedades del equipo definidas por el fabricante.

B. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual el equipo está en

marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.

http://www.monografias.com/trabajos12/cntbtres/cntbtres.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/estrategia-produccion/estrategia-produccion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/ahorro-inversion/ahorro-inversion.shtml






MEDYSA. 17

C. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas,

desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los

mismos. [7]

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que

está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El

equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para

llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción,

diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la

información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo,

para reducir costos y pérdidas. [7]






MEDYSA. 18

7. DESARROLLO

Para poder llevar a cabo el proyecto es necesario conocer los equipos, sus

especificaciones y las condiciones de operación.

Los equipos que estaremos analizando son de la marca AJAX los modelos DPC-

600.

El motocompresor de gas Ajax, proyectado específicamente para funcionar

continuamente a grandes esfuerzos, por su construcción tolera los

requerimientos de esta clase de trabajo; sin embargo, al cumplir debidamente las

normas para su montaje y manejo, prolongara muchos años su vida útil y

reducirá al mínimo los costos de mantenimiento.

Aquí se describirán los procedimientos y precauciones necesarias para conseguir

las prestaciones máximas del compresor de motor Ajax. Se Recomienda a los

encargados de manejar el equipo que estudien a fondo este manual de

implantación del mantenimiento y las instrucciones de montaje antes de instalar

algún motocompresor nuevo o de hacer el mantenimiento a dicha maquinaria. [9]

7.1 DISEÑO Y UTILIZACIÓN

DISEÑO FUNDAMENTAL

La bancada de hierro fundido construida para soportar grandes esfuerzos va

instalada en unos patines robustos de perfiles de acero.

El cigüeñal de acero forjado de una sola pieza tiene tres manivelas en el motor y

dos manivelas en el compresor.

Las chumaceras lisas utilizan cojinetes de bronce del tipo de camisa y ajuste de

precisión.






MEDYSA. 19

Las bielas de acero forjado llevan cojinetes de bronce con ajuste de precisión en

ambos extremos.

El mecanismo del accionamiento abarca además las crucetas de hierro y vástagos

de acero del pistón capaces de soportar grandes esfuerzos.

Los pistones del motor son de hierro fundido mientras que los del compresor

pueden ser de hierro o de aluminio, según las condiciones del equipo.

Los tres cilindros impulsores de lumbreras y dos tiempos, mecanizados en hierro

colado de alta calidad. Van cromados interiormente.

Los cilindros del compresor pueden ser de hierro o acero según las presiones de

trabajo especificadas.

La combinación de lubricación por barboteo y baño de aceite lubrica los conjuntos

del cigüeñal y árbol de levas mientras que un sistema de inyección a presión

lubrica los cilindros. Para lubricar los cojinetes lisos, antes del arranque, el grupo

incluye un sistema de lubricación previa accionado a mano.

Los vástagos de los pistones atraviesan prensaestopas que aíslan el cigüeñal de

los cilindros de impulsión y del compresor.

El sistema de inyectores alimenta combustible a los cilindros impulsores.

Los motores incluyen como equipo normal el sistema de encendido de

componentes sólidos mediante descarga del condensador Altronic.

El sistema de refrigeración del extremo de impulsión emplea un enfriador tubular

monoblock de aletas y una bomba de agua centrifuga para circular el fluido

refrigerante. [9]

Para identificar los distintos componentes del compresor. Tomamos como punto

de referencia el costado del volante y el costado del enfriador del grupo. Al






MEDYSA. 20

colocarnos en el extremo del cilindro impulsor. El costado del enfriador del Grupo

queda a la izquierda mientras que el volante queda a la derecha. La numeración

de los cilindros impulsores y del compresor comienza en el costado del volante del

grupo.

Al mirar desde el costado del volante, el cigüeñal gira a la derecha.

Las figuras 7.1 y 7.2 muestran los croquis del equipo motocompresor, en la vista

superior se observa la numeración de los cilindros impulsores y los cilindros

compresores, al centro del volante se observa parte del cigüeñal que sobre sale

por el otro extremo. Se observan las tapas del block donde se encuentra las

bancadas del cigüeñal y en esta parte es donde se unen tanto las bielas de

impulsión y la de compresión. En la vista lateral podemos observar la rotación del

volante y a los lados de este se muestran claramente las tapas para ver el estado

físico de los vástagos.

Fig. 7.1 Vista Superior






MEDYSA. 21

Fig. 7.2 Vista Lateral

UTILIZACIÓN DEL MOTOCOMPRESOR

Los equipos motocompresores Ajax, fueron diseñados para funcionar

continuamente sometidos a grandes esfuerzos y alcanzan su rendimiento óptimo

al cargarlos hasta su capacidad nominal y velocidad de régimen. Podemos

considerar la potencia nominal del motocompresor como su capacidad continua de

trabajo según se proyecte a nivel del mar y 60° F de temperatura ambiente sin

reducción de potencia.

Al montar el motocompresor a cierta altura sobre el nivel del mar o al funcionar

con temperaturas ambiente que superen 60° F, debemos tener en cuenta la

reducción de la potencia nominal, al calcular las cargas previstas del

motocompresor. [9]

La potencia que cualquier motor de gas con barrido del pistón puede suministrar

disminuye al aumentar la altitud y/o la temperatura del aire en la admisión debido a

la disminución de la densidad del aire y peso del oxígeno para la combustión de

un volumen determinado. La reducción calculada de la potencia alcanza el 3% por






MEDYSA. 22

cada 1000 pies por encima de los 1500 pies de altitud y el 1% por cada 10° F de

temperatura por encima de los 60°F.

La temperatura en Cotaxtla, Ver. y en la cuenca del Papaloapan es de

aproximadamente 38°C que es igual a 95.6°F, por lo tanto la reducción de la

potencia es aproximadamente igual al 4%.

FUNDAMENTOS DEL FUNCIONAMIENTO – DOS TIEMPOS

El motor de dos tiempos efectúa una carrera de impulsión del pistón por cada

vuelta del cigüeñal. Los tiempos de compresión, explosión, expansión, escape y

barrido, por este orden, al ejecutarlos en dos carreras del pistón originan la

denominación de dos tiempos. El pistón al avanzar hacia la culata, cierra primero

las lumbreras de admisión y, a continuación, las de escape e impide la salida de

cierto volumen de aire exterior. En este momento, penetra en el cilindro un

volumen inyectado de gas combustible y el pistón comprime la mezcla que

enciende una chista al acercarse al punto muerto del extremo de la culata. La

combustión produce un aumento de la presión que impulsa el pistón hacia el

cigüeñal en su carrera de impulsión. La dilatación de los gases continúa hasta que

el pistón destapa las lumbreras del escape que dejan salir los gases quemados.

Al continuar el avance del pistón hacia el cigüeñal, destapa las lumbreras de

admisión y el aire que penetra en el cilindro empuja los restos de gases

quemados. Al llegar en su carrera, al extremo del cigüeñal, el pistón inicia otra

carrera hacia la culata. [9]

La construcción de la cruceta de este motocompresor permite mantener el

cigüeñal totalmente incomunicado de la cámara del cilindro del motor. De este

modo, el extremo del cigüeñal del pistón y del cilindro crean una cámara de

barrido para producir el efecto de bombeo perfecto de barrido de los gases.






MEDYSA. 23

En la carrera de compresión, el pistón crea un vacío parcial en la cámara de

barrido, en el lado del cilindro correspondiente al cigüeñal. La diferencia de presión

abre las válvulas de retención o unidireccionales y penetra aire del exterior hasta

que el pistón alcanza el extremo de la carrera correspondiente al encendido de la

mezcla. La carrera de impulsión del pistón cierra las válvulas de retención y

comprime el aire en la cámara de barrido hasta que alcanzan varias libras de

presión. Durante la apertura de las válvulas de admisión del cilindro, el aire

ligeramente comprimido pasa a la cámara de combustión.

Las Figuras 7.3 y 7.4 muestran este funcionamiento de dos tiempos que

proporciona una carrera de impulsión por cada vuelta del cigüeñal o una carrera

de impulsión por cada dos carreras (compresión e impulsión) del pistón. La Figura

7.5 muestra el barrido efectuado al quedar destapadas las lumbreras de escape y

admisión, al terminar la carrera de impulsión.

Fig. 7.3 Compresión.






MEDYSA. 24

Fig.7.4 Impulsión.

Fig. 7.5 Barrido.






MEDYSA. 25

7.2 FICHA TECNICA. [9 y 10]

Numero de cilindros impulsores 3

Diametro y carrera 15 pulg x 16 pulg.

Cilindrada, Pulgs 3 x 2827

Velocidad, rpm nominales 400

Potencia, HP 600*

(Presion efectiva media al freno)

BMEP, lbs/pulg2 70.1

Rotacion del cigüeñal, al mirar hacia el volante a la derecha

Numero de cilindros del compresor 2

Diametros de cilindros 20 pulgs

Carrera, Pulgs. 11 pulgs.

Carga tolerada en el vastago, lbs. 40,000

Numero de tapas del compresor 1 ó 2

Cilindros del compresor numerados según sigue:

Costado del volante No. 1

Costado del enfriador No. 2

Capacidad del carter 58 galones

Capacidad de la caja reguladora 1 galon

lubricacion del cilindro impulsor, pintas espacio por

cilindro y día según velocidad nominal y carga

8 pintas maximo

por cilindro

FICHA TECNICA MOTOCOMPRESOR DCP-600 hoja 1

ESPECIFICACIONES BASICAS

CILINDROS DEL COMPRESOR

Velocidad del piston , pie por minuto a la velocidad

homologada733

LUBRICACION






MEDYSA. 26

Volumen del tanque, sistema de inyeccion, pies3 10 1/2

Tamaño de la tuberia, del tanque al grupo 2 pulgs

Regulador, Tamaño y modelo Fisher n° 2 pulgs - 630

N° de muelle W-191

Presion maxima en la admision del regulador, lbs/pulg2 260

Tamaño del orificio del regulador 1/2 pulg

Presion exigida en el tanque, lbs/pulg2 5 a 12

Caudal del aire, pies cubicos por minuto 3000

caida de presion, pulgs. De agua 1

Tamaño de la tuberia del escape, pulgs 10

Numero de tuberias del escape 3

Longitud de cada tuberia del escape, pies 6400 /rpm

Conmutador de temperatura del escape, parada total 850° F

Conexiones de la admision, tres (3) 10 pulgs. 150 #

Conexiones de la salida,uno (1) 18 pulgs. 150 #

Silenciador de paso total, libras por minuto 160

Contrapresion maxima, pulgs. De agua 5

Temperatura de proyecto 800°

Zonas criticas, silenciado maximo Vanec 151 - 18 A-M

Zonas residenciales Vanec 141-18 A-M

Zonas residenciales Carson 90 - 108

*La lista de silenciadores abarca solamente los modelos que han sido

probados en la practica en un compresor ajax DPC-600 y no elimina

silenciadores de otro numero de modelos o fabricantes que puedan ofrecer

prestaciones semejantes.


SISTEMA DE ADMISION DE AIRE

SISTEMA DE ESCAPE

SILENCIADORES

TANQUE DE COMBUSTIBLE






MEDYSA. 27

Diametro del cojinete liso de la muñequilla del cigüeñal 8.374 - 8.375

Diametro interior montado del cojinete liso principal 8.3796-8.3816

Para facilitar el montaje posterior en la posición correspondiente, las tapas

de las chumaceras de los cojinetes de cigüeñal y tirantes van marcadas

para que coincidan entre si.


GRUPO DE CIGÜEÑAL Y COJINETE LISO PRINCIPAL






MEDYSA. 28

Diametro interior del cilindro 14.977-15.001

Limites de desgaste*

*Queda prohibido apurar el desgaste hasta que

atraviesa el cromado de la superficie interior del

cilindro

15.009-15.013

Tamaño de la brida del escape 10 pulgs 150#


GRUPO DE CILINDROS IMPULSORES






MEDYSA. 29

Diametro de la muñequilla del cigüeñal 7.499 - 7.500

Diametro interior del cojinete montado de la muñequilla 7.503 - 7.505

Diametro del bulón de la cruceta 5.4995 - 5.500

Diametro interior del casquillo montado del bulón de la

cruceta5.5044 - 5.5069

Diametro de la cruceta 11.987 - 11.9889

Diametro de la faldilla del piston 14.968 - 14970


GRUPO DE PISTON IMPULSOR, CRUCETA Y BIELA






MEDYSA. 30

Diametro de la muñequilla del cigüeñal 7.499 - 7.500

Diametro interior del cojinete montado de la muñequilla 7.503 - 7.505

Diametro del bulón de la cruceta 4.4995 - 4.500

Diametro interior del casquillo montado del bulón de la

cruceta4.5035 - 4.505

Diametro de la cruceta 11.984 - 11.986


GRUPO DE CRUCETA DEL COMPRESOR Y BIELA






MEDYSA. 31

Bulón de biela, cilindro impulsor 650 - 700 lbs - pie

Bulón de biela, cilindro compresor 650 - 700 lbs - pie

Tuerca de bloqueo, entre vástago de pistón y cruceta

de cilindro impulsor3200 lbs - pie

Tuerca de bloqueo, entre vástago de pistón y cruceta

de cilindro compresor3200 lbs - pie

Tuerca del esparrago entre cilindro y carter, cilindro

impulsor ( 1 pulg. Rosca 8 )490 lbs - pie

Tuerca del esparrago de la culata, cilindro impulsor ( 1

1/8 pulg. Rosca 12 )740 lbs - pie

Entre bujia y culata 45 lbs - pie

Tuercas de esparragos de la tapa de valvulas del

compresor 1 pulg.225 lbs - pie

Tuerca entre piston de compresor y vastago 1 7/8 pulg. 2000 lbs - pie

Los pares de apriete anteriores se calcularon para aplicar lubricantes

petroliferos tanto a las roscas como a las superficies de asiento, salvo

especificación en contrario. Citamos, a continuación, algunos lubricantes

aceptados:

Para temperaturas de funcionamiento hasta 3500° F.

Lubriplate Serie 630 de Fiske Brothers Refining Co.

Para temperaturas de funcionamiento superiores a 3500° F.

Ease-Off 990 de Texacone Co.

Queda prohibido utilizar lubricantes de bisulfuro de molibdeno, salvo

especificación en contrario, porque la lubricación intensa producira

esfuerzos excesivos al aplicar estos pares de apriete.


TABLA DEL PAR DE APRIETE






MEDYSA. 32

Manguito para vastagos del pistón T-939-D

Llave de tuercas para las tuercas de vastagos de

pistonA-2921

Llave de tuercas para bujias BM-10156

Llave inglesa (para la valvula inyectora del gas) BM-11655

Llave hexagonal 1/8 pulg (para tornillos de fijación de

cabeza hueca de 1/4 pulg).BM-10700

Llave hexagonal de 3/16 pulg (para tornillo de fijación

de cabeza hueca de 3/8 pulg)BM-2122

Llave hexagonal de 1/4 pulg.(para tornillo de fijación de

cabeza hueca de 1/2 pulg)BM-2123

Llave de 1 5/8 pulg (para las tuercas de los esparragos

entre cilindro y carter)BM-11811

Llave inglesa acodada de 1 5/8 pulg (para las tuercas

de los esparragos entre cilindro y carter)BM-11813

Barra prolongadora de 36 pulgs de largo (para las

tuercas de los esparragos entre cilindro y bancada)BM-11814

Llave de cuba de 1 1/2 pulg, 12 Pt (para los pernos de

bielas)BM-11833


HERRAMIENTAS ESPECIALES

Para realizar algunos trabajos especificos de mantenimiento en los

compresores Ajax, ha creado herramientas especiales.

Entre otras herramientas, suministra el manguito para vastagos de pistón

que cubre las roscas del vastago del pistón al pasar por los aros de la

empaquetadura, al montar el pistón y vastago en el cilindro. El manguito

protege los aros de la empaquetadura para evitar los desperfectos

producidos por los filos cortantes de las roscas. Al desmontar el pistón y

vastago, tapar las roscas con cinta engomada para proteger los aros de la

empaquetadura. A continuación, cito los numeros de pieza de estos

manguitos asi como los de otras herramientas especiales que tambien

suministra Ajax.






MEDYSA. 33

7.3 INSTALACIÓN.

PROYECTO DE LA INSTALACIÓN

Al proyectar la instalación del motocompresor. Debemos tener en cuenta varios

factores que pueden influir generalmente sobre el rendimiento del equipo.

Necesitamos una base adecuada para crear una bancada de montaje fija para los

patines del motocompresor y los demás aparatos auxiliares que no van montados

en los patines. Al instalar el grupo dentro de un edificio o contiguo a otra

maquinaria. Hay que dejar espacio suficiente alrededor del grupo para facilitar los

trabajos de mantenimiento y el cuidado de la instalación. Evitar las distribuciones

de los aparatos que envían aire caliente del silenciador o enfriador hacia la

admisión del aire del enfriador o del depurador de aire. Podemos situar los

depuradores de aire fuera del edificio para evitar el calor generado por el equipo

pero hay que tener en cuenta la dirección de los vientos predominantes en la

zona.

Proyectar la instalación de los equipos dentro de los edificios de modo que el aire

caliente circule desde los enfriadores hasta el exterior mediante la ventilación

natural adecuada o por canalizaciones que desembocan fuera del edificio. Los

enfriadores autónomos de descarga vertical podemos instalarlos a menudo fuera

de los edificios para facilitar la eliminación del aire caliente. Proyectar

debidamente el sistema de escape según las condiciones de funcionamiento del

motocompresor tanto para el barrido adecuado de los cilindros impulsores como

para disipar debidamente el calor del escape. Suministramos los tamaños y

longitudes recomendadas de las tuberías de escape del grupo motocompresor

fundadas en las distintas velocidades de funcionamiento. También el tamaño y

tipo del silenciador son importantes para el funcionamiento adecuado del equipo

e incluyo las recomendaciones correspondientes a este grupo. Véase el punto 2

el Sistema del Escape. [9]






MEDYSA. 34

Queda prohibido reducir los tamaños de la tubería de aspiración y descarga del

compresor por debajo del tamaño de sus conexiones embridadas (O sea, brida de

3 pulgs, tubería de 3 pulgs.).

Situar el cuadro de instrumentos en un lugar adecuado para tener a mano los

mandos del equipo.

ClMENTACIONES

Adaptar el tamaño y construcción de la cimentación a las condiciones del suelo en

el emplazamiento del grupo.

Al proyectar la cimentación, debemos tener en cuenta tanto las cargas estáticas

como las dinámicas. A petición, podemos suministrar las fuerzas que producen

desequilibrio y los pares de fuerza de cada equipo de motocompresor.

En suelos bien compactados y de capacidad portadora elevada (6 toneladas / pie2

mínimo), las dimensiones mínimas indicadas en el plano de cimentación que

suministra Ajax bastaran para construir una cimentación de hormigón armado. En

suelos que tienen una capacidad portadora reducida, debemos utilizar una

cimentación más ancha y larga o que tenga prolongaciones oblicuas en la parte

inferior para distribuir las cargas sobre una zona mayor en la cara inferior de la

cimentación. En general, no resulta conveniente economizar en la cantidad de

hormigón utilizado en la cimentación del equipo motocompresor.

Si tenemos dudas sobre la capacidad portadora del suelo, consideramos muy

conveniente realizar un estudio de los suelos antes de proyectar u hormigonar la

cimentación. Si el suelo no es adecuado, debemos modificar el proyecto de la

cimentación para adaptarlo al suelo. Recomendamos montar los patines del

motocompresor y de los aparatos auxiliares en lechada de cemento extendida

sobre la cimentación para conseguir un apoyo uniforme del equipo. Verter la

lechada de cemento después de instalar y alinear el equipo en la cimentación. En

las instalaciones de esta clase, no debemos alisar la superficie superior de la






MEDYSA. 35

cimentación, de tal manera que quede áspera para conseguir una adherencia

mayor con la lechada de cemento.

MONTAJE DEL MOTOCOMPRESOR

El motocompresor suele montarse con sus patines instalados directamente en el

macizo de la cimentación comprobando que el equipo queda nivelado y

debidamente alineado con el enfriador y demás aparatos auxiliares, si los hubiese,

montados fuera de los patines y de modo que las superficies inferiores de los

patines queden perfectamente apoyadas para evitar pandeos de la bancada o

patín. En la Fig. 7.6 se muestra como queda el equipo asentado sobre su patín.

Fig. 7.6 Equipo Motocompresor asentado sobre patín después de efectuada

la cimentación.

Al montar el motocompresor en la cimentación, hay que colocar los pernos de

fijación en la cimentación al hormigonar para que al montar el compresor los

agujeros embonen perfectamente en la posición de los pernos. El plano

correspondiente de la cimentación (proporcionado por Ajax) muestra la posición y

tamaño de los pernos de fijación, que deben sobresalir de la cimentación para que






MEDYSA. 36

las tuercas enrosquen perfectamente teniendo en cuenta el espacio necesario

para la capa de lechada correspondiente. Para facilitar el ajuste en posición de los

pernos al montarlos antes de hormigonar la cimentación, suele montarse el perno

dentro de un manguito de 2 a 2 1/2 pulgs situado de modo que la parte superior

del manguito quede al paño con la parte superior de la cimentación terminada.

Tapar los extremos del manguito para evitar que penetre hormigón al preparar la

cimentación. Podemos atar los pernos de cimentación a las varillas de la armadura

pero nunca soldarlos. [9]

Una vez que ha fraguado la cimentación según su tamaño, condiciones climáticas

y mezcla del hormigón empleado, podemos montar el motocompresor y el

enfriador en la cimentación.

PREPARACIÓN DE LA CIMENTACIÓN

El constructor de la cimentación debe picar las zonas que van recubiertas con

lechada de cemento para eliminar la capa superficial de cemento que aflora al

compactar el hormigón o para retirar el hormigón contaminado con aceite que ha

sufrido desperfectos. Si el constructor no ha realizado este trabajo, debe preparar

las zonas donde necesitamos adherencia entre la lechada de cemento y la

superficie de cimentación para dejar al descubierto el hormigón homogéneo sin

contaminar.

Montar las placas niveladoras en la cimentación debajo de las posiciones

correspondientes a los tornillos niveladores.

PREPARACIÓN DE LA BASE Y HERRAMIENTAS

Eliminar la pintura, aceite, grasa y suciedad existentes en las superficies que van

tapadas por la lechada de cemento. Para terminar la limpieza, utilizar un paño

limpio y algún disolvente recomendado por el fabricante de la lechada para lavar la






MEDYSA. 37

superficie. Si fuera necesario, podemos utilizar un disolvente para rebajar

barnices; sin embargo, queda prohibido utilizar alcohol es de origen petrolífero.

Nota: La lechada puede quedar adherida a los tornillos niveladores, herramientas,

encofrados u otras piezas que no hayamos protegido con alguna cera adecuada.

MONTAJE DEL EQUIPO

Al terminar los trabajos anteriores, podemos colocar el grupo y enfriador en la

cimentación. Si lo permite el espacio hasta el techo y/o la capacidad de la grúa,

podemos izar el equipo usando las ménsulas o cáncamos suministrados para

situar el equipo en los pernos de la cimentación. Utilizar separadores para

mantener las eslingas de izar paralelas al eje vertical de centros del grupo.

Si no disponemos de grúa adecuada para izar, podemos llevar el grupo y enfriador

hasta la bancada de montaje deslizando el grupo sobre maderos para situarlo

encima de los pernos de cimentación.(No es recomendable este método puesto

que es muy tardado y peligroso)

Bajar el grupo y situarlo en los pernos de cimentación aproximadamente con su

altura definitiva. [9]

Ajustar la base de patines mediante los tornillos niveladores hasta que los apoyos

mecanizados para montar los accesorios queden nivelados según la altura

especificada.

Montar las correas del accionamiento del enfriador y comprobar la alineación.

Alinearlo exactamente para mayor vida útil de los componentes del accionamiento

y eliminar cargas y vibraciones nocivas.

Para verificar la alineación del accionamiento, tensar un cordón entre las

superficies contiguas de las dos poleas alineadas de modo que pasan por ambos

Cubos. Si el accionamiento está debidamente alineado, el cordón apenas tocara la






MEDYSA. 38

cara de cada polea en los puntos donde cruza por encima de los bordes de la

periferia de la polea.

LECHADA DE CEMENTO

La lechada debe presentar las características siguientes:

Consistencia para permitir la colocación en obra adecuada.

Gran adherencia.

Estabilidad dimensional elevada.

Resistencia a las fuerzas estáticas y dinámicas transmitidas por el equipo a

la cimentación.

Podemos utilizar lechadas corrientes, "Ceilcote" u otras lechadas de resinas

epóxicas. Al utilizar lechada corriente, hay que humedecer las superficies de

adherencia, pero al utilizar Ceilcote o resinas epóxicas debemos secar

perfectamente las superficies.

Al emplear resina epóxica o lechada corriente preparada previamente, debemos

mezclarla según las instrucciones del envase.

Para preparar mezclas de cemento, respetar las proporciones siguientes:

1 parte de cemento en volumen.

1 y 1/2 partes de arena en volumen.

5 1/2 a 7 galones de agua por cada 100 libras de cemento según la

humedad de la arena.

Para preparar los tornillos niveladores, aplicar una pasta de cera a la parte de las

roscas que sobresale en la zona donde vamos a verter la lechada.

La cota definitiva de la lechada debe alcanzar aproximadamente hasta el grosor

de las alas de los perfiles del patín, si empleamos una lechada de resina epóxica.






MEDYSA. 39

Sujetar con lechada todos los perfiles longitudinales. [9]

Para aplicar la lechada a los patines, utilizar procedimientos adecuados a la

utilización prevista o características del grupo y emplear encofrados apropiados

para contener la lechada. Eliminar la lechada sobrante antes de fraguar. Queda

prohibido verter la lechada si las temperaturas son inferiores a 50° F.

NOTA: Las lechadas "Ceilcote" o resinas epóxicas pueden resultar peligrosas para

la salud. Respetar rigurosamente las instrucciones del fabricante al manipular la

lechada.

ULTIMAS lNSTRUCClONES SOBRE LA LECHADA

Una vez que la lechada ha fraguado bastante para soportar el peso del grupo,

Descargar el peso que soportan los tornillos niveladores. Comprobar que la

lechada, en vez de los tornillos, soporta el peso del grupo. [9]

Apretar debidamente los pernos de fijación una vez que la lechada haya fraguado

bastante y verificar de nuevo la alineación.

MONTAJE DE TUBERÍAS PREPARADAS PREVlAMENTE

Los equipos motocompresores Ajax se suministran con todas las tuberías del agua

y gas para montarlas entre las bridas de aspiración del grupo y la brida de

descarga final. Deben de prepararse las tuberías en el taller para montarlas. El

plano de la distribución en planta suministrado con el equipo muestra la colocación

de las tuberías y permite conectar sin más las tuberías prefabricadas.

Las conexiones embridadas de las tuberías de gas prefabricadas van numeradas

para facilitar el montaje exacto. También va estampado el número del contacto en

la brida para facilitar la adaptación de las tuberías al grupo.






MEDYSA. 40

Debemos instalar los depuradores de aire del grupo en el emplazamiento del

compresor. A veces, Ajax no suministra las tuberías del escape ni las tuberías del

gas ni del aire de arranque que se fabrican en la obra según las condiciones

específicas de la misma. Se debe rellenar el sistema de refrigeración con fluido

refrigerante y el sistema de lubricación con el lubricante adecuado según

especificamos a continuación.

MONTAJE DEL VOLANTE

Debido al tamaño y peso del volante, hay que montarlo en los equipos después de

instalarlos en su emplazamiento para evitar los problemas que presentaría el

transporte del grupo si se monta el volante en fábrica.

El volante de hierro colado lleva un cubo partido con un agujero rectilíneo

mecanizado para obtener un ajuste ligero por interferencia en la prolongación

recta del cigüeñal. Una chaveta o cuña. Abre ligeramente el cubo partido para

facilitar la colocación del volante en la prolongación del cigüeñal. Una chaveta

recta del eje coincide con el chavetero trapezoidal del cubo del volante que

permite instalar una chaveta trapezoidal colocada después de montar el volante en

el eje.

La forma de la chaveta trapezoidal contribuye a la mayor sujeción del volante.

Para sujetar el cubo partido al eje, una vez situado en posición, basta con apretar

un perno que atraviesa el espacio que divide el cubo.

Durante el montaje definitivo en fábrica de todos los motocompresores Ajax, la

chaveta trapezoidal se ajusta a la medida del cigüeñal y volante para conseguir la

alineación y posición exacta del volante y chaveta. A continuación. Se estampa el

número de serie del grupo tanto en el volante como en el extremo del cigüeñal y

superficie de la chaveta para que estas piezas ajustadas a la medida

permanezcan con el grupo. El extremo mayor de la chaveta trapezoidal aterrajada

con una rosca de 1/2 pulgs -13 NC facilita el desmontaje y va instalada en la parte

exterior del volante. [9]






MEDYSA. 41

El montaje del volante en el cigüeñal no presenta dificultades. Sin embargo,

debemos cumplir el procedimiento señalado para no partir el cubo al acuñarlo

durante el montaje. La caja de piezas enviada con el grupo incluye la cuña

correspondiente al volante.

Al montar el volante, se deben cumplir rigurosamente las maniobras siguientes:

1. Eliminar la pintura de la ranura de la rueda. Introducir la cuña según

muestra la Figura 7.7 dentro de la ranura empleando un mazo de 10 libras.

Verificar que la cuña penetra perpendicularmente en la ranura e introducirla

solo hasta que abre el agujero del cubo de modo que podamos deslizarlo

por el eje. Introducir la cuña por el costado del volante rotulado "This Side

Out" (este lado dirigido hacia afuera) para facilitar el desmontaje de la cuña

al terminar el montaje. Podemos introducir la cuña fácilmente con el volante

colocado en posición vertical y apoyada en una superficie maciza.

2. Revisar el extremo del cigüeñal y el interior del agujero del volante. Si fuera

necesario, limar las rebabas de la superficie interior del agujeró y eje.

3. Para montar el volante, deslizarlo sobre el eje girando en una dirección y

otra y empujándolo a mano hasta que el extremo del eje quede al paño con

la superficie frontal del cubo. Queda prohibido utilizar un mazo ni empujar el

volante sobre el eje con cualquier aparato. Si lo hemos acuñado

debidamente, no deben surgir dificultades para deslizar el volante hasta

dejarlo en posición.

4. Una vez montado el volante y antes de retirar la cuña, introducir la chaveta

sin apretar hasta la mitad de su longitud aproximadamente. Colocar la

chaveta de modo que la superficie trapezoidal (que lleva estampado el

número de serie) mire hacia el volante. Dejar cierto espacio entre la parte

superior del chavetero del volante y la chaveta.

5. Retirar la cuña y apretar debidamente el perno del volante. AI golpear para

expulsar las cuñas. Verificar que no hay personal cerca del volante para






MEDYSA. 42

evitar accidentes laborales. Recuerden que las cuñas están sometidas a

gran presión y suelen saltar al expulsarlas de la ranura.

Fig. 7.7 Cuña del Volante.

Fig. 7.8 Volante debidamente

montado en el Eje.

Fig. 7.9 Chavetas del Volante.

Fig. 7.10 Volante Montado.

6. Introducir la chaveta a fondo, hasta dejarla sentada de modo que el

extremo quede a paño con la superficie frontal del eje a sobresaliendo

hasta 3/16 pulgs. aproximadamente más alIá del extremo del eje. Si ha

quedado asentada antes de llegar a este punto, hay que utilizar un mazo, Y

debemos retirar la chaveta para descubrir y solucionar el defecto.

3/16”






MEDYSA. 43

Si se cumple exactamente estas instrucciones, el volante quedara perfectamente

ajustado y no se saldrá del eje al funcionar el equipo.[9]

7.3.1 CONEXIONES REALIZADAS EN EL EMPLAZAMIENTO

TANQUE DE COMBUSTIBLE.

Cada motocompresor lleva un tanque de combustible instalado lo más cerca

posible para proporcionar un suministro seco y limpio a presión constante.

El tanque incluye un regulador de presión que reduce la presión máxima de 200

Ibs/pulg2 del gas combustible que llega a la admisión entre 5 y 12 Ibs/pulg2 que es

la presión necesaria en la admisión del tanque del combustible.

Si la presión del gas suministrado supera 260 Ibs/pulg2 es necesario utilizar un

regulador adicional de la presión para reducir la presión del combustible

suministrado a menos de 260 Ibs/pulg2. La presión del gas suministrado al sistema

inyector del combustible al salir del tanque fluctúa entre 5 y 12 Ibs/pulg2.

El punto 7.2 en "Tanque del Combustible" muestra la capacidad del tanque del

combustible, tamaños de los empalmes del gas y especificaciones del regulador

de presión de los sistemas del combustible. Respetar rigurosamente los tamaños y

empalmes recomendados porque cualquier desviación respecto de las

especificaciones puede reducir gravemente las prestaciones del motor. Prestar

máxima atención a la elección del tamaño del orificio y muelle del regulador para

mantener exactamente la presión del combustible suministrado al motor.

El sistema incluye una válvula automática de cierre de paso del gas suministrado

al equipo en caso de parada por emergencia. Situar esta válvula del combustible

entre el tanque del combustible y la válvula estranguladora.






MEDYSA. 44

SISTEMA DE ARRANQUE DE AIRE O GAS.

Los motocompresores DPC-600 incluyen como equipo normal un motor de

arranque de gas, que utiliza aire o gas entre 125 y 150 Ibs/pulg2 para arrancar el

equipo.

El motor de arranque lleva un accionamiento de arranque que embraga con una

rueda dentada en el volante para arrancar el equipo.

Si disponemos de una alimentación adecuada de gas en el emplazamiento a 125

Ibs/pulg2 o más, no hay que utilizar un tanque para arrancar el equipo. Si la

presión del gas del emplazamiento supera 150 Ibs/pulg2, hay que utilizar un

regulador para reducir la presión a 150 Ibs/pulg2 máximo.

Al utilizar aire para arrancar el equipo, instalar un tanque o compresor de aire

cerca del grupo para suministrar aire suficiente a la presión necesaria para el

arranque. Podemos mantener la presión en este tanque mediante un compresor

montado en el tanque o emplear un sistema portátil.

7.3.2 SISTEMA DEL ESCAPE.

TUBERÍAS Y SILENCIADORES DEL ESCAPE.

Debido al sistema de barrido mediante lumbreras de los motores, la construcción y

montaje del sistema del escape tiene mucha importancia para obtener las

prestaciones adecuadas del motocompresor. Cumplir rigurosamente las

recomendaciones sobre tamaño y longitud de la tubería del escape y el tamaño y

tipo del silenciador utilizado. La tubería del escape debe tener en toda su longitud

el mismo tamaño que la brida del escape del cilindro impulsor. Utilizar el mínimo

de codos, si es posible nunca más de dos, y siempre montar codos de mucho

radio.






MEDYSA. 45

Instalar los silenciadores en el extremo de la tubería del escape que debe tener la

longitud recomendada.

La longitud de la tubería del escape depende de la velocidad del motor. La fórmula

para calcular la longitud en pies de cada tubería del escape consiste en dividir

6400 por las revoluciones por minuto (rpm). Por lo tanto, para 400 RPM, la

longitud adecuada será 6400 dividida entre 400, o sea, 16 pies. Utilizar la

velocidad máxima prevista para calcular esta longitud.

El punto 7.2 de "Sistemas del Escape" indica los tamaños de los silenciadores y

de las tuberías del escape.

TUBERÍAS Y SILENCIADORES DEL ESCAPE.

La temperatura del gas del escape varía según la carga que actúa sobre el

motocompresor. Por lo tanto, cada cilindro impulsor producirá la misma potencia si

las temperaturas del escape permanecen al mismo nivel.

Por esta razón, el equipo incluye dentro de la instrumentación indicadores de

temperatura. Estos indicadores tienen un cuadrante graduado que incida al

personal la temperatura del escape de cada cilindro y además incluyen un

dispositivo de parada total en caso de peligro. Podemos ajustarlos para parar el

equipo si la temperatura del escape debido al funcionamiento deficiente aumenta

por encima del valor de consigna inicial. Para fijar la temperatura de consigna,

basta con girar la perilla situada delante del indicador de temperatura que

desplaza la aguja roja hasta el valor deseado. Se recomienda ajustar la

temperatura del escape para efectuar la parada del equipo en 850° F.

Para facilitar la instalación de los termopares de los detectores de temperatura,

hay que instalar un semiacoplamiento de 3/4 pulg en cada tubería del escape y

montarlos 6 pulgadas por debajo de la brida del escape, situados en posición

radial para facilitar el montaje de los detectores de temperatura.






MEDYSA. 46

Introducir los termopares de los bulbos detectores en los acoplamientos de la

tubería hasta que el extremo de la ampolla queda en el centro de la tubería del

escape antes de apretarlos. Para sujetarlos, basta con apretar la tuerca de la caja

del prensaestopas contra el manguito de compresión que rodea el tubo capilar.

PRECAUCION: Apretar esta tuerca de 1/2 a 3/4 de vuelta solamente con la mano.

Esto equivale a un apriete entre 65 y 100 Ibs/pulg. Si apretamos demasiado,

podemos reducir el diámetro interior del tubo capilar y el instrumento no funcionara

bien. Queda prohibido acodar el tubo capilar con un radio inferior a 1/2 pulg y

nunca demasiado cerca de la ampolla detectora o del extremo delantero del

elemento (nunca a menos de 1 1/2 pulg). [9]

7.4 ARRANQUE DEL MOTOCOMPRESOR.

Una vez terminada la instalación, antes de arrancar el grupo, realizar una

inspección general para comprobar que se han cumplido exactamente todas las

especificaciones de montaje. Revisar el cárter y, si hay agua, arena u otros

materiales extraños) eliminarlos.

Antes de revisar el grupo o si está parado, desconectar siempre los conductores

del encendido de las bujías como medida de precaución para evitar que los

cilindros impulsores funcionen al girar a mano el volante.

CUIDADOS ANTES DEL ARRANQUE.

Antes de poner en marcha el motocompresor, ejecutar las instrucciones siguientes

y consultar el punto 7.2 que indica las capacidades, tamaños, etc.

1. Rellenar con aceite el cárter hasta el nivel adecuado. El punto 7.5 muestra

las especificaciones de los lubricantes adecuados e indica el método para

calcular el nivel del aceite.






MEDYSA. 47

2. Desmontar las tapas laterales y bañar con aceite todas las superficies de

las guías de cruceta y vástagos del pistón hasta que el aceite llene todas

las cavidades alrededor de las crucetas y rebose hacia el fondo del cárter.

3. Verter un galón de aceite en la caja reguladora.

4. Rellenar el sistema de refrigeración con una solución de agua que contenga

un producto inhibidor de la corrosión o anticongelante pero mezclarlo con el

agua antes de verterla en el sistema de refrigeración. Consulte las hojas de

instrucciones del fabricante del enfriador que indica los inhibidores

recomendados para evitar la corrosión.

5. Apretar correctamente todos los espárragos y tuercas de la culata. Con el

tiempo, las juntas de estanqueidad sufren contracciones. Una vez caliente

el motor, apretar de nuevo las tuercas de los espárragos de la culata.

6. Desconectar todas las tuberías de lubricación de los cilindros y bomba

cebadora de la lubricación a mano hasta que el aceite llene por completo

las tuberías.(En pocas palabras purgar todo el sistema de lubricación)

7. Purgar la tubería del combustible en o cerca del motor hasta que el gas

sustituya al aire dentro de la tubería.

8. Revisar el depósito del sistema de inyección del combustible y las tuberías

hidráulicas para eliminar si fuera necesario la suciedad y rellenarlas con

fluido hidráulico Ajax y purgar el aire de las tuberías hidráulicas.

9. Revisar el cuadro de instrumentos para comprobar que todos los

dispositivos de seguridad están conectados y que no se han soltado cables

ni conexiones ni han sufrido desperfectos durante el transporte.

PROCEDIMIENTO ANTERIOR AL ARRANQUE DEL CILINDRO DEL

COMPRESOR.

1. Limpiar y eliminar los restos y suciedad de las tuberías de entrada antes de

conectarlas al grupo.






MEDYSA. 48

2. Retirar las tapas y cuerpos de la válvula de aspiración del cilindro de la

primera etapa.

3. Abrir la válvula de la tubería de admisión e inyectar gas por las tuberías del

grupo y canalizaciones de aspiración del cilindro de la primera etapa hasta

expulsar la suciedad de los cilindros por las lumbreras de la válvula.

4. Desmontar las válvulas de aspiración y eliminar la suciedad que se haya

acumulado.

5. Girar el cigüeñal hasta que el compresor de la primera etapa está en el

extremo más alejado de su carrera. Utilizar unas galgas calibradoras,

alambre de estaño o cintas enceradas para calcular la separación entre la

superficie frontal del pistón y la culata. (Calibrar a 2/3”)

6. Girar el cigüeñal hasta que podamos repetir la maniobra 5 en el extremo del

cigüeñal. (Calibrar a 1/3”)

7. Aflojar la tuerca de bloqueo y tornillos de fijación del vástago del pistón de

la cruceta en el cuerpo del cilindro.

8. Girar el vástago del pistón con una llave de correa para conseguir que la

separación en el extremo de la culata (maniobra 5) sea el doble de la

separación en el extremo del cigüeñal (maniobra 6). En consecuencia, 2/3

de la holgura axial total estarán en el extremo de la culata y 1/3 en el

extremo del cigüeñal. La separación mayor en el extremo de la culata

compensa la dilatación del vástago del pistón y engranaje del

accionamiento para obtener la misma separación aproximadamente al

alcanzar la temperatura de funcionamiento.

9. Apretar la tuerca de bloqueo y tornillo de fijación del vástago del pistón en

la cruceta.

10. Al mirar por los orificios de las lumbreras de aspiración (hemos desmontado

las válvulas al ejecutar 4) examinar la superficie interior del cilindro para

comprobar que cada válvula de descarga está debidamente instalada.






MEDYSA. 49

Recordar que las válvulas se abren en la misma dirección que circula el

gas. Al introducir una varilla larga por la lumbrera de aspiración y a lo largo

del cilindro desplazara adelante y atrás la placa de la válvula de descarga si

la hemos instalado debidamente. (Si una varilla puede abrir la válvula,

también puede hacerlo el gas).

11. Montar de nuevo las tapas, cuerpos y válvulas de aspiración en el cilindro

de la primera etapa. Antes de colocar las tapas de la válvula, comprobar

que cada válvula queda bien instalada moviendo adelante y atrás con un

desarmador el obturador de la válvula de aspiración.

12. Repetir las maniobras 2 hasta la 11 en el cilindro de la segunda etapa.

13. Accionar manualmente las bombas de lubricación para eliminar el aire

existente en las tuberías de lubricación y lubricar previamente la

empaquetadura del vástago del pistón y superficie interior de cada uno de

los cilindros.

14. Someter los cilindros del compresor a presión y observar si hay fugas.

Sustituirlos o apretar según sea necesario para eliminar las fugas.

PRECAUCIÓN: Para desmontar piezas hay que descargar por completo la

presión que contienen los cilindros.

15. Abrir la válvula purgadora para descargar el aire que contienen los cilindros

compresores y tuberías.

16. Situar las válvulas de las tuberías según las instrucciones suministradas

para el arranque.

17. Los cilindros del compresor quedan listos para ponerlos en marcha. [9]

LUBRICACIÓN PREVIA DE LOS COJINETES LISOS.

Antes de arrancar el grupo, hay que lubricar previamente los cojinetes lisos

accionando cincuenta (50) veces la bomba manual, que llenara los cojinetes lisos

con aceite para su lubricación inicial. Cada vez que el equipo permanece parado






MEDYSA. 50

más de una hora, hay que lubricar previamente los cojinetes lisos antes de poner

en marcha el equipo.

7.4.1 PROCEDIMIENTO DEL ARRANQUE.

Una vez ejecutadas las instrucciones preliminares del arranque, recomendamos

girar el volante a mano una vuelta completa para comprobar que no hay retención

que impide el movimiento de las piezas internas. Comprobar que hemos

desconectado los conductores del encendido de las bujías al girar a mano el

volante. (Véase pág. 53)

ARRANCAR CON AIRE/GAS.

Abrir la válvula de la tubería de alimentación del motor de arranque para

suministrar la presión que acciona el motor de arranque. Tan pronto como el

volante alcanza 50 rpm, abrir la válvula del gas combustible para alimentar

combustible al sistema. Una vez que los cilindros impulsores han encendido,

cerrar la válvula de la tubería de alimentación del motor de arranque.

Ajustar la perilla del regulador según sea necesario para regular la velocidad de

funcionamiento del motocompresor.

Al funcionar el motor:

Revisar los dispositivos de parada del cuadro.

Comprobar las alimentaciones de la lubricación ajustarlas, Si fuera

necesario.

Dejar que el motor funcione al ralentí durante 30 minutos antes de

someterlo a carga.

Al calentarse el motor, apretar las tuercas y tornillos.






MEDYSA. 51

Comprobar que el aceite circula por el sistema de lubricación.

Verificar el tensado de las bandas del accionamiento del enfriador.

Escuchar atentamente para detectar ruidos o funcionamiento anormal de la

máquina.

Rellenar el informe del arranque del compresor y comprobar uno por uno

todos los conceptos de esta lista.

7.5 MANTENIMIENTO.

MEDIDAS DE SEGURIDAD IMPLANTADAS EN FUNCIÓN DE LOS

RIESGOS QUE PODRÍAN SUSCITARCE.

Antes de realizar un mantenimiento a los motocompresores hay un proceso para

garantizar la seguridad de los trabajadores y del medio ambiente. 2 meses antes

de que empiece cada año los ingenieros de la coordinación de mantenimiento a

equipo dinámico y sistemas auxiliares, realizan un programa de fechas de

mantenimiento para cada equipo motocompresor llamado PROGRAMA ANUAL

DE MANTENIMIENTO (PAM), este PAM se pasa a la coordinación de operación

para que estén enterados de los días que se realizaran mantenimientos a las

maquinaria. [14]

Un día antes del mantenimiento, el personal de mantenimiento recuerda al de

operación que habrá mantenimiento en el equipo y fijan la hora en que se

empezara este, el personal de operación es el encargado de cerrar todos los

pozos gasíferos que alimentan el cabezal succión del equipo. Cierran el cabezal

de gas combustible y el exceso de gas en descarga lo mandan al quemador para

mantener el equipo asilado de cualquier cabelzal, tanto del gas combustible, gas

de succión y gas de descarga.






MEDYSA. 52

Posteriormente después de las 2 hrs ya que el equipo está libre de gases y enfrió

después de estar trabajando, el personal de mantenimiento pone unos aislamiento

mecánicos en los embridados de los cabezales para obstruir la entrada de gas al

equipo en caso de que alguien abra por equivocación alguno de los cabezales.

Después se procede a desconectar los conductores del encendido de las bujías

como medida de precaución para evitar que los cilindros impulsores funcionen al

girar a mano el volante en caso de que quedaran gases en el interior del equipo.

En cuanto a la seguridad del personal, existen las siguientes reglas:

El obrero tiene que usar su equipo de protección personal que incluye lo

siguiente: camisola de manga larga de algodón, pantalón de algodón,

botas con casquillo, guantes, casco, gafas de protección y tapones

auditivos.

Está prohibido subirse a la maquinaria a más de 3 metros de altura sin

arnés de protección.

No empujarse ni jugar con la herramienta de trabajo.

No cargar partes pesadas ya que se provee de grúa.

No trabajar en estado alcohólico.

Todas estas reglas son obligatorias en un mantenimiento para garantizar la

seguridad y protección ambiental.

En caso de algún siniestro se recurrirá al departamento de seguridad y ellos

procederán de la manera pertinente.

SISTEMAS DE LUBRICACIÓN.

El sistema de lubricación combina el barboteo, baño y lubricación a presión. El

sistema de barboteo del cárter proporciona lubricación abundante a las

muñequillas del cigüeñal, cojinetes lisos, crucetas, bulones de cruceta, engranaje






MEDYSA. 53

del cigüeñal, engranaje del árbol de levas y cojinete del árbol de levas en el

extremo del volante. El sistema del baño de aceite de la caja de regulación

proporciona un baño de aceite a los engranajes, etc. Las bombas de lubricación a

presión suministran aceite a los cilindros impulsores, cilindros del compresor y

empaquetaduras a presión.

Para poner en marcha el grupo por primera vez, desmontar las tapas laterales y

llenar los depósitos hasta que el aceite rebosa y cae al fondo del cárter llenándolo

hasta el nivel adecuado. A continuación, el control de flotador agrega

automáticamente aceite al cárter según sea necesario. Para calcular el nivel

adecuado del aceite, medir 28 pulgadas, en dirección descendente, desde la

superficie mecanizada encima del cárter hasta la superficie del aceite. Girar el

cigüeñal de modo que la mayoría de las manivelas del cigüeñal queden fuera del

aceite al medir esta distancia es decir que queden en forma horizontal al suelo.

Véase Fig. 7.11 (Para tener una medida más certera).

Fig. 7.11 Cigüeñal y bielas de

Motocompresor alineadas de tal

forma para evitar que su volumen

interfiera en tomar una medida

errónea al suministrar aceite.

INDICADOR DEL NIVEL DE ACEITE EN EL CARTER.

El equipo incluye dentro de la instrumentación un indicador del nivel del aceite en

el cárter conectado generalmente mediante tuberías hasta un depósito del aceite

de modo que, si el nivel del aceite desciende en el cárter por debajo del nivel de






MEDYSA. 54

funcionamiento, se abre la válvula de flotador para que pase el aceite necesario y

rellene debidamente el cárter. [9]

Asimismo, este indicador de nivel tiene un interruptor de parada total que conecta

a tierra el encendido de las bujías si el nivel del aceite en el cárter desciende por

debajo del nivel señalado, a fin de impedir que el compresor sufra averías graves

al funcionar sin aceite suficiente en el cárter.

La franja verde grabada en fábrica en el cristal del indicador indica el nivel de

funcionamiento y la franja roja indica el de parada total de modo que el personal

puede observar visualmente el nivel del aceite en el cárter.

MANTENIMIENTO DEL CARTER.

La cámara especial creada en el extremo del cilindro de la guía de la cruceta al

colar la pieza en la fundición actúa como colector del aceite lubricante del cárter.

De vez en cuando, retirar el tapón de la tubería, en el costado del enfriador del

equipo, cerca de la parte inferior de la tapa lateral y purgar esta cámara. Al vaciar,

eliminamos las impurezas sedimentadas por el aceite y prolongamos, así, el

intervalo entre cambios de aceite. El personal experto suele cambiar el aceite por

completo transcurridas entre 5.000 y 10.000 horas de funcionamiento continuo.

Queda prohibido vaciar el grupo mientras funciona.

En el extremo de la bancada, debajo de los cilindros impulsores, encontramos dos

conexiones para purgar y la tercera en la bancada, en el costado del enfriador, en

el extremo próximo a los cilindros impulsores. Estos orificios purgadores

conectados por tuberías al borde del patín deben abrirse de vez en cuando para

vaciar el aceite acumulado en las cámaras de barrido. Queda prohibido vaciar el

grupo mientras funciona.

Al cambiar el aceite, limpiar el cárter con trapos limpios. Queda prohibido utilizar

estopa.






MEDYSA. 55

El punto 7.2 de "Lubricación" muestra la capacidad aproximada del cárter.

Verificar periódicamente el estado de conservación del aceite del cárter.

Recomendamos implantar un programa de análisis periódicos del aceite.

BOMBA DE LUBRICACIÓN A PRESIÓN.

La bomba de lubricación de accionamiento rotativo suministra aceite a presión a

los cilindros, pistones, segmentos de los pistones, paredes de los cilindros y

empaquetadura a presión del vástago del pistón del compresor.

Si el depósito de la bomba de lubricación se vacía, probablemente, será preciso

cebar de nuevo la bomba.

Para cebarla, aflojar la tuerca de unión entre la salida de la bomba y accionar a

mano la bomba con el vástago utilizado para lavar la bomba hasta que no salgan

burbujas de aire por la boca de salida de la bomba.

El conjunto del grupo de lavado manual incluye un ajuste de alimentación que

indica la carrera del embolo. Para ajustar la alimentación, hay que aflojar primero

la tuerca de bloqueo. Al girar el manguito de ajuste a la derecha, disminuye la

alimentación y aumenta, al girar el manguito a la izquierda. Apretar de nuevo la

tuerca de bloqueo después de ajustar la alimentación.

Si una bomba deja de funcionar, recomendamos limpiarla en una lata de

disolvente adecuado y accionar el dispositivo de limpieza manual mientras

permanece sumergido el tubo de aspiración.

Revisar periódicamente el colector de la bomba de lubricación para eliminar el

condensado.

Recomendamos lavar periódicamente con disolvente limpio el depósito.






MEDYSA. 56

La mayoría de las bombas de lubricación utilizadas en los motocompresores Ajax

llevan cámaras con indicador de nivel transparente que revela instantáneamente la

cantidad exacta de lubricante que circula por el tubo de goteo hasta el colector del

lubricante. [9]

El indicador de nivel permite deducir exactamente la cantidad de lubricante a

presión inyectado al sistema.

Además, las bombas de lubricación incluyen un mecanismo de flotador y parada

total de grupo debido al nivel bajo del aceite.

Este mecanismo de flotador podemos conectarlo mediante una tubería al depósito

para rellenar automáticamente con aceite la bomba de lubricación según sea

necesario. El conmutador de parada total va conectado mediante claves al sistema

del encendido a fin de parar el compresor, si el nivel del aceite en la bomba de

lubricación desciende demasiado.

Cada vez que cambiamos el aceite del Carter del motor, hay que desmontar la

bomba de lubricación para limpiarla y lavarla con aceite.

Al colocar de nuevo la bomba de lubricación, alinear el eje con el árbol de levas.

El sistema de lubricación centralizada distribuye el aceite lubricante a los puntos

de lubricación en los cilindros de impulsión y del compresor. El aceite de la bomba

de lubricación pasa por un filtro, caudalímetro, conmutador indicador de ausencia

de caudal, válvulas divisoras y llega a los puntos de lubricación.

Filtro: El filtro de 25 micras impide la entrada al sistema de las impurezas

arrastradas por el aceite.

Caudalímetro: El caudalímetro registra mecánicamente y mide exactamente el

volumen total del aceite suministrado al sistema. Además, incluye un manómetro

que permite verificar continuamente la presión de funcionamiento del sistema.






MEDYSA. 57

Conmutador de falta de caudal: Este conmutador funciona para indicar que no

hay caudal en el sistema. Si algo impide el paso del aceite por el sistema, este

conmutador se cierra y transmite una señal eléctrica (o señal neumática*) al

cuadro de Instrumentos del Compresor.

* Nota: Algunos grupos llevan indicadores neumáticos de falta de caudal.

Válvulas divisoras: Las válvulas divisoras contienen pistones dosificadores que

dividen el caudal del aceite en proporciones fijadas de antemano para suministrar

los puntos de lubricación. Podemos variar las proporciones sustituyendo una o

más secciones de la válvula divisora.

Para conectar las tuberías del aceite al cilindro, accionar la bomba de lubricación

mediante los grupos de lavado manual para llenar y lavar las tuberías y verificar

además si los grupos de bombeo y las válvulas de retención funcionan

debidamente.

PRECAUCIÓN: Verificar periódicamente el funcionamiento de todas las bombas

de lubricación porque la avería de una o más bombas del sistema de los

colectores puede reducir el caudal total y la lubricación insuficiente producirá

averías graves. [9]

LUBRICACIÓN DE CILINDRO IMPULSOR.

La experiencia acumulada durante muchos años ha permitido fijar la cantidad y

tipo de lubricación necesaria para lubricar con seguridad y abundancia el cilindro.

La cantidad y propiedades del aceite lubricante dependen mucho de distintas

variables como por ejemplo el gas utilizado como combustible. Como orientación,

el consumo normal de aceite de la bomba lubricante es de 8 pintas por cilindro y

día. En la mayoría de los casos, este es el consumo máximo necesario. A

menudo, podemos reducir las cantidades sin que sufra la lubricación del cilindro.






MEDYSA. 58

La lubricación excesiva sale costosa desde el punto de vista de la cantidad del

aceite consumido y, además, es la causa principal de acumulación de carbonilla.

Dado que el número de gotas de aceite producidos por 1 pinta depende de

distintos valores como la temperatura y viscosidad del aceite, para calcular la

cantidad del aceite utilizado para lubricar el cilindro utilizamos siempre las pintas

recomendadas por día en vez de en las gotas por minuto o carrera. Dada la poca

fiabilidad de las bombas de lubricación a presión, si los caudales son muy bajos,

las bombas de lubricación deben suministrar siempre, por lo menos, dos gotas por

carrera de la bomba.

ACEITE LUBRICANTE PARA CILINDROS IMPULSORES Y CARTER.

Dado que Ajax no puede garantizar la calidad o rendimiento especifico del

lubricante, ellos proveen de la descripción de aquellos lubricantes que han

demostrado su calidad en estas maquinas durante muchas horas de trabajo.

La responsabilidad de la calidad y prestaciones del aceite lubricante corresponde

al proveedor tanto si lo refina como si lo mezcla o si vende otros aceites con su

propia marca; por lo tanto, se recomienda utilizar proveedores de buena

reputación que ofrezcan un servicio postventa adecuado.

En general, los aceites preparados específicamente para motores de gas de 2

tiempos son los más indicados para lubricar los cilindros impulsores y cárter de

compresores Ajax.

Estos lubricantes preparados como materias primas naturales completamente

destilados a partir de disolventes deben incluir una cantidad de aditivos suficiente

para que el lubricante cumpla la Clasificación CA o CB de API para utilizar en

Motores.

A continuación, vemos una especificación típica:






MEDYSA. 59

Viscosidad* a 100° F S.U.S 450 - 650

a 210°F S.U.S 58 - 70

a 37.8°C cSt 97.0 - 140.2

a 98.9°C cSt 9.64 - 12.96

70

400(204)

10(-12)

0.1

Indice de viscosidad minimo.

Cenizas sulfatadas, % en peso max

Temperatura de inflamacion °F (°C) max

Temperatura de inflamacion °F (°C) min

*La viscosidad especificada corresponde al aceite SAE No. 30 que resulta

adecuado para condiciones normales. En ciertos casos, para arrancar y funcionar

con temperaturas ambiente muy bajas (o muy altas), quizás convenga utilizar

aceites de viscosidad diferentes a SAE 30.

ACEITE PARA LUBRICAR CILINDROS DE COMPRESORES Y

EMPAQUETADURAS A PRESIÓN.

La sección de "Mantenimiento del Cilindro Compresor" muestra las

especificaciones sobre lubricantes.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

Una bomba centrifuga accionada por correa desde una polea del cigüeñal circula

agua por las camisas del motor y cilindro compresor. El cuadro de instrumentos

incluye el conmutador de parada total por temperatura elevada del sistema de

refrigeración del cilindro impulsor y el detector va instalado en las tuberías de

salida de las culatas y ajustado para funcionar a 206° F.

REFRIGERACIÓN DEL CILINDRO COMPRESOR.

A continuación citamos algunas limitaciones generales del sistema de refrigeración

del cilindro compresor:






MEDYSA. 60

A. La temperatura mínima del agua suministrada no debe bajar de 90°F ni

superar 160° F.

B. Para evitar la condensación de los componentes del gas en las paredes del

cilindro y el agarrotamiento de los pistones, la temperatura del agua

suministrada debe superar en 100° F, por lo menos, la temperatura del gas

de aspiración.

C. Para limitar la disminución de capacidad, la temperatura del agua

suministrada no debe superar en más de 30° F a la temperatura del gas de

aspiración, salvo si la temperatura del gas de aspiración es inferior a 60° F.

D. El caudal de agua necesario se calcula para aumentos de temperatura de

10°F.

El cuadro de instrumentos incluye el conmutador de parada por temperatura

elevada del sistema de refrigeración del cilindro del compresor y el detector va

montado en la tubería de salida de los cilindros del compresor y ajustado para

funcionar a 160° F.

PRECAUCIONES:

Las precauciones que necesita el sistema de aspiración abarcan:

1. Utilizar agua limpia y blanda sin sales ni productos corrosivos.

2. Mantener el enfriador lleno de agua o anticongelante.

3. Evitar que La(s) correa(s) del ventilador patinen.

4. La mezcla de agua y glicol etileno resulta muy adecuada si las

temperaturas descienden por debajo de cero y también con temperaturas

superiores a cero debido a que incluye inhibidores de la corrosión. Al utilizar

agua normal, agregar siempre un producto inhibidor de la corrosión.

Para utilizar anticongelante, mezclarlo con el agua antes de llenar el

sistema de refrigeración.






MEDYSA. 61

5. Periódicamente, limpiar la suciedad e insectos depositados en el interior del

enfriador.

Al cumplir las instrucciones anteriores, el agua no creara incrustaciones dentro del

sistema.

El sistema de refrigeración necesita 150 galones aproximadamente de fluido

refrigerante.

COJINETES DEL CIGÜEÑAL.

Los compresores Ajax DPC-600 utilizan cojinetes lisos de precisión y cojinetes en

las muñequillas del cigüeñal. Los cojinetes de precisión cumplen tolerancias más

rigurosas que los cojinetes ajustados mediante suplementos y, por lo tanto, no

hace falta ajustar los cojinetes de precisión, y no tenemos que "adaptar" la biela al

sustituir los cojinetes. Basta con instalarlos cojinetes de precisión y apretar los

pernos de biela hasta 650-700 libras-pie de par de apriete según muestra la "Tabla

de Par de Apriete" del punto 7.2.

La clavija entre el casquillo del cojinete y el sombrerete de biela impide que los

cojinetes de precisión giren en la biela.

CRUCETAS.

Las crucetas van instaladas dentro de guías taladradas y necesitamos cierta

holgura en la parte superior de cada guía después de sujetar debidamente el

pistón y biela a la cruceta. El punto 7.2 muestra la holgura de esta guía de cruceta.

Para medir la holgura. Utilizar galgas calibradoras largas en la parte superior y

colocar la cruceta en distintas posiciones a lo largo de la guía.






MEDYSA. 62

COJINETE DEL BULÓN DE LA CRUCETA.

Este cojinete abarca un casquillo desmontable de bronce embutido a presión en la

biela. Cuando el desgaste del cojinete resulta excesivo. Hay que sustituirlo por un

cojinete nuevo alineado y embutido a presión en la biela utilizando un taco de

madera o de metal blando como apoyo.

El punto 7.2 muestra la holgura entre el casquillo y el bulón de la cruceta.

Un tornillo de fijación dentado bloquea en posición los cojinetes del bulón de la

cruceta montados en la biela, para evitar que el cojinete se salga de la biela.

ACCIONAMIENTO DEL ÁRBOL DE LEVAS

El engranaje de accionamiento del árbol de levas situado en el cigüeñal lleva

estampado un cero en dos dientes contiguos y el engranaje de accionamiento del

árbol de levas lleva un cero estampado en un diente. Al montar de nuevo el motor,

si lo hemos desguazado previamente. Montar siempre los engranajes de modo

que el diente marcado del engranaje del árbol de levas quede entre los dos

dientes marcados del engranaje del cigüeñal.[9]

RETENES ESTANCOS ROTATIVOS PARA EL ACEITE MONTADOS EN

EL ÁRBOL DE LEVAS.

Aunque rara vez hay que sustituir los retenes rotativos del aceite en la placa

posterior de la caja de regulación, adoptar las medidas necesarias para instalarlos

debidamente y si fuera necesario, sustituirlos en el emplazamiento.

Según muestra la Figura 7.11 hay que preparar de antemano un manguito de 3

pulg de diámetro exterior. 2 3/8 pulgs de diámetro interior y 1 1/2 pulgs de longitud

aproximadamente para montar el retén del aceite.






MEDYSA. 63

El manguito nos permite embutir a presión el retén del aceite en la placa posterior

de la caja de regulación. Al empujar el retén del aceite comprobar que lo

introducimos perpendicularmente sin presionar el cuba del retén de la junta tórica

hasta alojarlo en la ranura avellanada en la placa posterior de la caja de

regulación.

La Figura 7.13 muestra la posición exacta del retén del aceite. Después de montar

el retén del aceite en la placa posterior. Según indicamos anteriormente, actuar

con cuidado al apretar los pernos que unen la placa a la caja de regulación y

alinear la clavija redonda de accionamiento del retén estanco con el chavetero del

engranaje del árbol de levas según muestra la Figura 7.13.

Fig. 7.12 Manguito para montar el

retén rotativo del aceite en el árbol

de levas

Fig. 7.13 Montaje del retén rotativo del

aceite en el árbol de levas






MEDYSA. 64

TOLERANCIA EN PIEZAS.

La siguiente tabla de componentes, especificaciones dimensionales y desgastes,

se debe usar como guía de mantenimiento preventivo en equipos Ajax.

Los problemas pueden detectarse temprano, antes de ocurra alguna falla.

Estas especificaciones se basan en datos recogidos de una amplia gama de

instalaciones de cobertura Ajax de muchas décadas de experiencia operativa

alrededor del mundo.

El rendimiento del equipo y condiciones específicas de mantenimiento pueden

variar en función condiciones y prácticas de mantenimiento preventivo.

En la Fig.7.14 se muestra con se toma la holgura entre la cruceta y la guía con un

lainometro.

Fig. 7.14 Medición de holgura entre cruceta y guía.






MEDYSA. 65

COMPONENTE TOLERANCIA (NUEVO) TOLERANCIA MAX.

DIAMETRO DEL CILINDRO 14.997 - 15.001 15.013

DIAMETRO DE LA FALDA DEL PISTON 14.968 - 14.97 14.961

HOLGURA ENTRE PISTON Y CILINDRO 0.027 - 0.033 0.045

HOLGURA LATERAL EN ANILLOS DE

PISTON (1° Y 2° SEGMENTOS)0.010 - 0.0125 0.015

HOLGURA LATERAL EN ANILLOS DE

PISTON (3 Y 4)0.008 - 0.0105 0.013

SEPARACION ENTRE EXTREMOS DE

LOS SEGMENTOS DEL PISTON0.115 - 0.135 0.115

VASTAGO 2.497 - 2.5 2.495

GUIA DE CRUCETA 12.000 - 12.002 12.004

CRUCETA 11.987 - 11.989 11.985

HOLGURA ENTRE CRUCETA Y GUIA 0.009 - 0.013 0.016

DIAMETRO INTERIOR DEL CASQUILLO

DE LA BIELA5.5044 – 5.5069 5.509

HOLGURA ENTRE CASQUILLO Y BIELA 0.010 – 0.026 0.029

DIAMETRO EXTERIOR DEL BULON. 5.4995 – 5.5000 5.4985

HOLGURA ENTRE BULON Y CRUCETA 0.0044 – 0.0074 0.0085

DIAMETRO INTERIOR DE ANILLO DE

DESGASTE DE LA BIELA7.503 – 7.505 7.507

DIAMETRO DE LA MUÑEQUILLA DEL

CIGÜEÑAL7.499 – 7.500 7.4975

HOLGURA ENTRE ANILLO DE

DESGASTE Y MUÑEQUILLA0.0044 – 0.006 0.0075


DIAMETRO DEL CILINDRO ** **

ANILLOS DE PISTON ** **

HOLGURA ENTRE PISTON Y CILINDRO ** **

VASTAGO 2 1/2 2.497 – 2.500 2.495

VASTAGO 2 1/4 2.249 – 2.250 2.2455

DATOS DEL MOTOR

NOTA: Para determinar la holgura entre la cruceta y la guia es necesario introducir la laina mas

gruesa que sea posible y al momento que esta este adentro hacer todo el recorrido de la

cruceta para verificar que no haya irregularidades.

DATOS DEL COMPRESOR

** Comuníquese con el Departamento de soporte técnico en AJAX






MEDYSA. 66


GUIA DE CRUCETA 11.999 – 12.001 12.008

CRUCETA 11.984 – 11.986 11.982

HOLGURA ENTRE CRUCETA Y GUIA 0.011 – 0.015 0.018

DIAMETRO INTERIOR DEL CASQUILLO

DE LA BIELA4.5035 – 4.5062 4.507

DIAMETRO EXTERIOR DEL BULON. 4.4995 – 4.500 5.4985

HOLGURA ENTRE BULON Y CRUCETA 0.0044 – 0.006 0.0066

DIAMETRO INTERIOR DE ANILLO DE

DESGASTE DE LA BIELA7.503 – 7.505 7.506

DIAMETRO DE LA MUÑEQUILLA DEL

CIGÜEÑAL7.499 – 7.500 7.498

HOLGURA ENTRE ANILLO DE

DESGASTE Y MUÑEQUILLA0.0042 – 0.0066 0.008

DATOS DEL COMPRESOR (CONTINUACIÓN)

NOTA: Para determinar la holgura entre la cruceta y la guia es necesario introducir la laina mas

gruesa que sea posible y la momento que esta este adentro hacer todo el recorrido de la

cruceta para verificar que no haya irregularidades.

DATOS DEL VOLANTE

VOLANTE DE

CIGÜEÑAL

.005"

.020"

MARGEN DE TOLERANCIA AXIAL Y RADIAL QUE DEBE

NOTA: EL TORQUE QUE DEBEN TENER LOS

TORNILLOS QUE SUJETAN EL VOLANTE AN CIGÜEÑAL






MEDYSA. 67

7.5.1 CONJUNTO DEL CILINDRO IMPULSOR.

DESGASTE DEL CILINDRO.

Cada vez que extraemos un pistón, debemos verificar el desgaste y acabado

superficial de los cilindros. Resulta difícil señalar cuando el desgaste exige

rectificar de nuevo los cilindros. Sin embargo, salta a la vista que el desgaste

depende en gran parte de la cantidad y costo del combustible que el motor debe

utilizar. Debido a que estos factores varían, el desgaste que, en ciertas

condiciones puede resultar aceptable desde el punto de vista económico, en otras

condiciones no lo seria. [9]

Sin embargo, en general, recomendamos rectificar los cilindros si:

A. El desgaste aumenta las dimensiones en 0,012 pulgs. o si

B. El desgaste atraviesa la capa del cromado superficial.

Para rectificar los cilindros, podemos eliminar los restos del cromado y cromar de

nuevo la superficie.

No recomendamos sobredimensionar el cilindro al rectificar salvo que decidamos

cromar la superficie una vez mecanizada.

Para rectificar los cilindros y ajustar los pistones sobredimensionados,

recomendamos utilizar talleres mecánicos competentes de experiencia reconocida

en este tipo de trabajo.

VÁLVULAS DE RETENCION DE AIRE.

Las válvulas de retención del aire montadas entre el colector del aire y la cámara

de barrido de gases permiten la entrada del aire en la cámara de barrido durante

la carrera de compresión del pistón impulsor.






MEDYSA. 68

Al pasar la situación de la cámara de barrido de aspiración a compresión, las

válvulas de lengüeta se cierran para evitar la salida del aire. A continuación, la

presión del aire aumenta hasta unas cuantas libras en la carrera de retorno del

pistón impulsor. Las láminas delgadas y planas de acero que los muelles es

pirales pequeños empujan contra el asiento actúan como válvulas de "lengüeta"

PISTONES Y SEGMENTOS DE PISTONES, EXTREMO DE IMPULSIÓN.

Para ajustar exactamente la posición concéntrica y alineación de los pistones del

motor, los mecanizamos en el vástago.

Al sustituir el conjunto del pistón y vástago, ajustarlo de modo que el tornillo de

fijación de la cruceta encuentre su asiento original en la superficie plana del

vástago. Si apretamos el tornillo de fijación apoyado contra las roscas en vez de

apretarlo contra la superficie plana, tanto las roscas del vástago del pistón como

las roscas de la cruceta sufrirán desperfectos. Manejar con cuidado: los conjuntos

de pistón y vástago para evitar que sufran desperfectos si los dejamos caer. El

manejo descuidado producirá desviaciones entre el pistón y el vástago.

La culata opuesta a la cara del pistón tiene forma bombeada. Después de montar

debidamente el pistón y el vástago y una vez situado el cigüeñal en el punto

muerto del encendido, la superficie bombeada sobresaldrá del cilindro quedando

el borde del diámetro máximo del pistón al paño con el del orificio del cilindro. La

figura 7.15 muestra la posición exacta.

Fig. 7.15 Posición exacta del pistón






MEDYSA. 69

Si hemos desmontado el pistón para revisarlo a repararlo y podemos utilizar de

nuevo los segmentos antiguos, raspar la carbonilla de los costados de los

segmentos y ranuras que los alojan y lavar además el pistón y segmentos en

queroseno a fueloil. Colocar cada segmento en la misma ranura que ocupaba antes

del desmontaje y con la misma cara dirigida hacia el extremo de la cámara de

combustión del pistón.

Los segmentos agarrotados reducen la presión durante la carrera de compresión y

aumentan el esfuerzo necesario durante el arranque y producen combustión

imperfecta con pérdida de potencia y escape por los pistones hacia el cárter que

destruye la película del aceite lubricante de la pared del cilindro. Los motores no

funcionan bien con los segmentos agarrotados y hay que parar inmediatamente

los motores para repararlos.

Para sustituir los segmentos, ajustar cada segmento nuevo al cilindro. Comprobar

cuidadosamente que la separación u holgura entre los extremos de cada

segmento es adecuada. En el punto 7.2 muestra la separación recomendada para

segmentos normales a sobredimensionados en frio.

Si no comprobamos la separación y no es suficiente, el calor dilata los segmentos

y los extremos pueden tocarse presionando hacia afuera y rayan las paredes del

cilindro.

Escalonar las separaciones entre los extremos de los segmentos pero situarlos de

modo que la separación del segmento no pase por encima de las lumbreras.

Los segmentos de los pistones del motor, en todos los grupos, llevan las

superficies frontales trapezoidales según muestra la Figura 7.16.






MEDYSA. 70

Fig. 7.16 Superficie trapezoidal de los segmentos del pistón de motor.

Al montar segmentos nuevos debemos verificar que los diámetros menores de

los segmentos, en el extremo del pistón correspondiente a la culata, miran hacia

la culata. En el extremo de la faldilla del pistón, el diámetro más pequeño debe

mirar hacia el cigüeñal. Podemos descubrir rápidamente el diámetro más

pequeño debe mirar hacia el cigüeñal. Podemos descubrir rápidamente el

diámetro más pequeño porque va señalado TOP. Al instalar mal los segmentos,

aumentara el tiempo de rodaje necesario y acortara la vida útil del grupo. Véase

la figura 7.17.

Fig. 7.17 Montaje de un segmento de pistón.

PRENSAESTOPAS DEL VÁSTAGO DEL PISTÓN DEL MOTOR.

El prensaestopas incomunica herméticamente el cigüeñal y la cámara de barrido

de gases sometida alternativamente a presión y vacío. El prensaestopas contiene

las empaquetaduras metálicas que impiden el paso de los productos de la






MEDYSA. 71

combustión al cárter para evitar que contaminen el aceite lubricante, y a la vez,

impide las fugas de aceite lubricante desde el cárter hasta la cámara de barrido de

gases.

Para montar de nuevo el prensaestopas en los vástagos, revisar cuidadosamente

el vástago del pistón para eliminar cualquier aspereza o muescas. Para reparar el

vástago, utilizar una piedra de esmerilar fina. Si no podemos eliminar los defectos,

sustituir el pistón y vástago.

Montar un manguito deslizándolo sobre el vástago del pistón para proteger los

segmentos de las empaquetaduras, al introducir el vástago a fin de evitar las

averías producidas por los filos cortantes de las roscas.

El punto 7.2 de "Herramientas Especiales" muestra los manguitos para montar el

vástago del pistón.

Para desmontar la caja del prensaestopas del extremo de impulsión hay que

separar del cárter el conjunto de la culata del cilindro, pistón y vástago. Extraer la

caja del prensaestopas por la abertura lateral después de retirar el conjunto del

pistón, vástago y culata.

MONTAJE DE AROS DE LA EMPAQUETADURA.

Para montar los aros de la empaquetadura, no hay que desmontar el conjunto de

culata. Pistón y vástago. Una vez desmontada la tapa lateral, podemos desguazar

la caja del prensaestopas y deslizar con cuidado los componentes a lo largo del

vástago del pistón para dejar al descubierto los aros de la empaquetadura,

formados por segmentos que podemos desmontar retirando el muelle toroidal. A

continuación, podemos montar el aro de repuesto colocando los segmentos

alrededor del vástago y montando el muelle toroidal para sujetar los segmentos en

posición. Para que la caja del prensaestopas funcione debidamente, debemos

montar bien los segmentos de la empaquetadura. El casquillo acopado del vacío,






MEDYSA. 72

contiguo al cilindro impulsor, contiene los dos aros estanco. A continuación, viene

la copa rascadora del aceite que contiene un aro estanco y dos aros rascadores

de aceite ranurados. Después va una placa de reten y un aro deflector o rascador

del aceite montado en una copa rascadora del aceite. [9]

Al montar los aros en el vástago del pistón, situar la caratulada o ranurada dirigida

hacia el cárter. Véase la figura 7.18

Fig. 7.18 Empaquetadura de aros rascadores de aceite del vástago del

pistón del motor.

PRENSAESTOPAS DEL VASTAGO DEL PISTON DEL COMPRESOR.

La caja del prensaestopas del vástago del pistón del compresor impide las fugas

del aceite del cárter alrededor del vástago del pistón del compresor.

Para introducir el vástago por los aros de la empaquetadura, utilizar un manguito

deslizándolo por encima de las roscas del vástago del pistón para evitar que los

filos del vástago produzcan desperfectos cortantes de la rosca en los aros de la

empaquetadura.

MONTAJE DE AROS DE LA EMPAQUETADURA.

Para montar aros de la empaquetadura en la caja del prensaestopas, no

necesitamos desmontar el pistón y vástago del compresor. Podemos desmontar y






MEDYSA. 73

sustituir estos aros formados por segmentos del mismo modo que los aros de la

caja del prensaestopas del motor.

Montar bien los aros para que el grupo funcione debidamente.

La copa de la empaquetadura en el costado próximo al cilindro del compresor

contiene dos aros estanco. La placa de reten lleva tres aros rascadores del aceite

ranurados y montados en el adaptador.

AI montar estos aros, situarlos con la cara ranurada dirigida hacia el cárter. Véase

la figura 7.19

Fig. 7.19 Empaquetadura de aros rascadores del aceite del vástago del

pistón compresor.

BUJIAS.

Los grupos que montan el sistema del encendido mediante descarga del

condensador Altronic utilizan bujías con entrehierro de 0,030 pulgs. Mantener

limpia la bujía, el aislamiento porcelanito no presentara grietas.

Para facilitar el arranque, podemos desmontar la bujía y secar las puntas porque a

veces la humedad acumulada después de una parada la deja en cortocircuito.

Calentar la bujía para secarla.

Tener siempre a la mano bujías de repuesto.

Revisar también periódicamente el cable de las bugías y sustituirlos si el

aislamiento ha sufrido desperfectos. Se recomienda sustituir este cable

anualmente. [9]






MEDYSA. 74

FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE.

El filtro de admisión del aire contiene cuatro elementos filtrantes de tipo seco,

desechables. Montarlo en posición adecuada y unir el filtro mediante manguitos al

colector de admisión del aire.

TAPA DEL RESPIRADERO.

Antes de instalar los filtros en la tapa provista de respiradero de la tapa superior

del cárter bañar los filtros con aceite.

Desmontar y limpiar las tapas del respiradero por lo menos cada vez que

vaciemos el aceite del cárter o con más frecuencia si fuera necesario. Para limpiar

el respiradero del cárter, basta con desmontarlo y agitarlo colocado en un caldero

lleno de fueloil, queroseno o aceite lubricante ligero. Si disponemos de aire

comprimido, completar la limpieza secándolo con un chorro de aceite comprimido.

Después de lavarlo, bañar de nuevo con aceite el elemento del filtro.

REGULADOR.

El grupo utiliza un regulador centrífugo, mecánico, normalizado, provisto de bolas,

instalado verticalmente, auto lubricado, y accionado por el engranaje del árbol de

levas. Las roscas del husillo bombean aceite desde un colector del aceite, en el

cuerpo del regulador, hasta los cojinetes del husillo, manguito y fiadores de los

contrapesos.

Para aumentar la velocidad del motor, girar a la derecha la perilla que ajusta el

muelle del regulador; a la izquierda, disminuye la velocidad. Variar la velocidad

con el motor en marcha.

El varillaje de mando conecta el regulador con la válvula de estrangulación para

regular la velocidad del motocompresor.






MEDYSA. 75

Nota: En vez del regulador mecánico normal podemos suministrar un regulador

hidráulico y, en este caso, el manual combinado del grupo compresor incluye un

manual de instrucciones por separado del regulador hidráulico.

ENCENDIDO ALTRONIC.

Los motocompresores Ajax utilizan normalmente encendido Altronic. El sistema

del encendido Altronic de descarga por condensador de componentes solidos

abarca el alternador con la caja de componentes electrónicos, bobina del

encendido, el conjunto de la bobina captadora y los imanes (para sincronizar la

distribución) montados en el volante.

El conjunto del alternador y caja de componentes va montado en la caja de

regulación y accionado por un engranaje del árbol de levas. La velocidad del

alternador es el doble de la velocidad del motor y genera la energía eléctrica que

almacena el condensador situado en la caja de componentes. Al funcionar el

grupo, los imanes instalados en el volante pasan por delante del conjunto de la

bobina captadora situada cerca de la cara interior del volante e inducen una

tensión suficiente para accionar un interruptor de componentes sólidos que libera

la energía almacenada por el condensador para transmitirla por los cables hasta la

bobina del encendido situada en la culata del motor. La bobina del encendido

transforma la energía transmitida hasta que alcanza una tensión suficientemente

alta para que salte la chispa en la bujía.

La posición de los imanes en el volante fija el sincronismo básico del encendido

del sistema Altronic. Dado que estos imanes van montados en orificios taladrados

en fábrica en la superficie frontal del volante, las posiciones son definitivas.

La ménsula que soporta las bobinas captadoras va perforada de modo que

podemos variar La posición de las bobinas captadoras. En fábrica, montan las

bobinas o captadoras para que salte la bujía de la chispa 9° antes de que el pistón






MEDYSA. 76

alcance el punto muerto superior y este es el ajuste recomendado para la mayoría

de las instalaciones.

Podemos avanzar 2° la bujía Instalando la bobina captadora en los orificios

inmediatamente inferiores en la ménsula de apoyo o podemos retardar 2°

montando la bobina captadora en los orificios inmediatamente superiores.

La chispa producida por el sistema del encendido de componentes solidos es de

muy corta duración y alta intensidad. Así la chispa puede saltar en las bujías con

entrehierros superiores a lo normal o parcialmente sucios lo que no podría

conseguirse con el encendido mediante magneto y, por lo tanto, este sistema

prolonga mucho la vida útil de las bujías. [9]

DIAGNOSTICO DE AVERÍAS EN EL ENCENDlDO ALTRONIC

Para realizar las verificaciones siguientes, adoptar las medidas de seguridad

necesarias:

1. Si sospechamos que el encendido funciona mal, verificar las bujías y, a

continuación, comprobar si los cables del encendido están en perfectas

condiciones. Comprobar que hay un conductor a tierra desde la terminal

negativa de las bobinas del encendido hasta la caja de empalmes.

Comprobar que la separación entre la bobina captadora y los imanes del

volante no supera 1/4 pulg.

2. Si la revisión indica que el sistema parece bien instalado y los cables en

buenas condiciones, desconectar , primero, en la caja de empalmes, el

conductor de parada total del cuadro de instrumentos, para incomunicar los

interruptores de parada total y los cables que pueden producir un

cortocircuito parcial o total del encendido. (NOTA: El encendido electrónico

es más susceptible a cortocircuitos en este lugar debido a la intensidad baja

primaria de salida).






MEDYSA. 77

3. Retirar el cable de cada bujía y mantenerlo a 1/4 pulg aproximadamente de

distancia de una masa, por ejemplo, un esparrago de la culata, para

verificar si salta la chispa al accionar el motor. Si el sistema del encendido

funciona debidamente, debe saltar la chispa a 1/4 pulg por lo menos de la

masa. En general, las bobinas del encendido defectuosas producen una

chispa débil. Normalmente, si el conjunto de la bobina captadora esta

averiado no produce chispa. Sustituir la bobina captadora, si el cable gris

del aislamiento aparece cortado o averiado. Queda prohibido desconectar

el cable primario entre el alternador y la bobina del encendido o situar en

corto a tierra para verificar la chispa, para evitar averías en la caja

electrónica. En general, las cajas electrónicas defectuosas producen un

encendido irregular a continuo.

4. Si en la prueba 3 no salta chispa o la chispa es débil, verificar la salida de la

caja electrónica. Separar la bobina captadora de la cara del volante.

Desconectar, en la caja de empalmes, el cable blanco que sale del enchufe

de cinco patillas de la caja electrónica. Medir la tensión entre el cable

blanco y la caja de empalmes mientras giramos el cigüeñal del grupo. Debe

indicar entre 125 y 145 voltios de corriente continua. Si la tensión es

defectuosa, el devanado del estator del alternador o la caja electrónica

están averiadas. Comprobar las conexiones entre la caja y el estator. Si

están bien, desmontar la caja del alternador y verificar el devanado del

estator. Sustituir el estator, si esta averiado. Montar de nuevo la caja

electrónica, si el estator está bien. Los valores medidos por el ohmímetro

entre los dos conductores del devanado del estator deben oscilar entre

4700 y 5700 ohmios. Si el estator esta averiado, retirar los tornillos de la

tapa del alternador. Extraer en una sola pieza la tapa posterior, junta torica,

aro separador y estator de la caja del alternador. A continuación, separar

los conductores del estator de la tapa posterior. Para instalar de nuevo

estas piezas, girar el estator de modo que los conductores pasen






MEDYSA. 78

directamente por el orificio en la tapa posterior sin cruzar por encima del

eje.

5. Si no disponemos de instrumentos para realizar las mediciones de la

prueba anterior, para verificar el devanado del estator podemos ejecutar

esta prueba: desmontar el alternador del compresor y, a continuación.

retirar la caja electrónica del alternador. Después de desconectar los

conductores del estator, en la caja electrónica, tocar los extremos de los

cables entre si rápidamente y girar el eje del alternador a mano y. a

continuación, separar los extremos de los cables y de nuevo girar el eje a

mano. Probablemente, el devanado del estator está bien si necesitamos

más esfuerzo para girar el eje cuando tocamos los cables entre si. Si no

observamos una diferencia importante en el esfuerzo necesario para girar el

eje al tocar o separar los cables. hay que sustituir el estator. Sustituir la caja

electrónica, si los devanados del estator están bien.

INSTRUCCIONES SOBRE EL FUNCIONAMIENTO DE SISTEMAS

PROVISTOS DE EMBOLO PARA INYECTAR GAS POR LUMBRERAS

DISTRIBUIDORAS.

Descripción general

Fundamentalmente, los motores de gas funcionan lo mismo que los alimentados

por combustible a baja presión. La inyección directa del combustible al cilindro en

vez de la aspiración por el motor del combustible con el aire que procede de la

cámara de barrido de gases constituye la diferencia principal entre la inyección de

gas y la alimentación normal de combustible a baja presión. La distribución regula

la inyección para efectuarla precisamente en el momento que se cierran las

lumbreras del escape en la carrera de compresión. Por lo tanto, el aire que barre

los gases no arrastra el combustible así evita las pérdidas del combustible por las

lumbreras del escape durante el barrido de gas. [9]






MEDYSA. 79

Fig. 7.20 Sistema de inyección de gas por lumbrera distribuidora (bomba en carrera de inyección)

Este sistema utiliza bombas de embolo con válvula de seta accionadas por el árbol

de levas que empujan de forma constante las válvulas de inyección del

combustible accionadas hidráulicamente. El eje de levas acciona las bombas

situadas encima de la caja de regulación. El regulador acciona mediante un

vástago de mando una válvula rotativa de estrangulamiento semejante a las

utilizadas en los sistemas normales de alimentación del combustible a baja

presión, para variar el volumen del gas alimentado a las válvulas inyectoras según

los requerimientos del motor. Las válvulas inyectoras en las culatas de los cilindros

inyectan el gas combustible directamente a la cámara de combustión.

El combustible a presión circula por una tubería de 1/4 pulg desde un lugar aguas

arriba de las válvulas de estrangulación hasta la parte superior del tanque del

fluido. Siempre que sea posible, hay que empalmar la tubería en un lugar aguas






MEDYSA. 80

arriba de cualquier válvula automática de cierre de paso del combustible que

forme parte del sistema pero siempre en un lugar situado forzosamente aguas

abajo de la válvula reguladora de la presión del combustible. La válvula de

escuadra situada en el extremo de la tubería en su empalme con el tanque permite

cerrar el paso de la tubería del gas a presión

El fluido circula desde el tanque hasta las bombas de embolo por una tubería de

3/8 pulg. Las tuberías incluyen las válvulas reguladoras del caudal montadas en

las bombas que impiden el retorno del combustible al tanque en la carrera de

compresión.

Una tubería de 1/4 pulg. Comunica cada bomba con la válvula de inyección

correspondiente y transmite la presión hidráulica desde la bomba hasta el embolo

de la válvula inyectora.

La válvula de inyección, en el extremo de esta tubería, incluye un grifo purgador

para eliminar el aire que puede existir en el sistema.

Una tubería de 1/4 pulg conecta la válvula inyectora con el tanque de alimentación

del fluido. Esta tubería devuelve al tanque de alimentación el gas descargado al

quedar destapadas las lumbreras de distribución de las válvulas inyectoras.

Funcionamiento del sistema

El embolo de la bomba accionado por leva permite que la presión resultante actué

sobre el embolo de la válvula inyectora. Este embolo queda apoyado en el

extremo del vástago de la válvula inyectora de modo que cualquier movimiento del

embolo abre la válvula inyectora del gas. Al quedar abierta la lumbrera de la

válvula inyectora descarga la presión de gas y el muelle de la válvula empuja el

embolo inmediatamente hacia arriba y cierra la válvula inyectora del gas.

Una vez que el embolo termina su carrera de subida y comienza la de retorno,

produce un vacío ligero en el sistema que descarga al abrirse la válvula reguladora

del caudal. Al quedar abierta la válvula, el gas circula desde el tanque hasta el






MEDYSA. 81

cuerpo de la bomba y el fluido que contiene el tanque adopta la presión del gas

combustible.

La válvula rotativa de estrangulación accionada por el regulador controla la

velocidad del motor.

Fluido Hidráulico

Los motocompresores utilizan Fluido Hidráulico Ajax (YAE-2 150-1). Cada sistema

necesita medio galón de este fluido, Queda prohibido utilizar otros fluidos sin

autorización previa de Ajax.

El sistema hidráulico en circuito cerrado necesita poco fluido para reponer las

perdidas; sin embargo. El operador debe vigilar atentamente el nivel del fluido

hasta que conozca cuanto fluido necesita para rellenar el sistema y debe utilizar

siempre fluido limpio porque la suciedad produce averías en las válvulas de

inyección, bombas de inyección y válvulas reguladoras del caudal y provoca. En

consecuencia, el funcionamiento deficiente del sistema.

Fig. 7.21 Sistema de inyección de gas por lumbrera distribuidora (bomba en carrera de aspiración)






MEDYSA. 82

Tanque de alimentación del fluido

El tanque normalizado para el fluido incluye un indicador de plástico transparente

que muestra el nivel del aceite y abarca por completo la altura del tanque. El

tanque lleno hasta el extremo superior del indicador del nivel del aceite contiene

1/4 de galón.

El extremo superior va cerrado por un tapón de tubería de 1 1/4 pulg.

Conjunto de la bomba.

El conjunto de la bomba abarca el grupo y embolo accionado por una leva

cementada montada en el árbol de levas. La leva proporciona una elevación

constante de 0 ,270 pulg.

Sincronismo de la leva de distribución.

La cara lateral de la leva, en posición diametralmente opuesta al chavetero. Tiene

un orificio de 1/4 pulg de diámetro, que podemos utilizar para verificar el

sincronismo de la leva según sigue.

Verificar que la bomba de embolo acciona la válvula inyectora en el cilindro

impulsor No.1 (costado del volante). La leva situada debajo de esta bomba es la

que debemos emplear para verificar el sincronismo de la distribución.

Retirar las bombas de embolo de la parte superior de la caja de regulación y girar

el cigüeñal y árbol de levas hasta que el orificio de 1/4 pulg de diámetro de la leva

No. 1 quede en el punto superior. Introducir una varilla recta de 1/4 pulg de

diámetro por este orificio y verificar si queda perpendicular a la superficie superior

mecanizada de la caja de regulación. Una vez que la varilla queda en posición

perpendicular, el chavetero del volante en el extremo del cigüeñal, debe quedar

situado en el costado que mira hacia los cilindros del compresor y 13° por debajo

del eje de centros horizontal. Véase la figura 7.22






MEDYSA. 83

Fig. 7.22 Sincronismo de distribución de la leva de inyección

VALVULA REGULADORA DEL CAUDAL

La válvula reguladora del caudal va montada en la tubería que alimenta fluido del

tanque a la bomba. Esta válvula reguladora del caudal cierra el paso de la presión

durante la carrera de salida de fluido de la bomba pero permite que el aceite llene

de nuevo la bomba durante la carrera de aspiración. La válvula reguladora de

caudal contiene además una válvula de aguja-derivación (bypass) que permite

purgar el aire existente en el sistema.

NOTA: Para que funcione el sistema inyector de gas, la válvula de aguja -bypass

debe estar perfectamente cerrada. [9]

CONJUNTO DE VÁLVULA INYECTORA

El conjunto de la válvula inyectora incluye un collarín de ajuste que permite variar

la elevación del vástago de la válvula al variar la posición de las lumbreras

distribuidoras. La presión hidráulica suministrada por la bomba de embolo abre la






MEDYSA. 84

válvula pero el muelle la cierra tan pronto como se abren las lumbreras

distribuidoras para descargar así la presión hidráulica.

LUBRICACIÓN DE LA VÁLVULA INYECTORA

El orificio situado en el costado del cuerpo de la válvula inyectora permite lubricar

el vástago de la válvula. Nota: Engrasar la válvula inyectora mensualmente con

una dosis de Anti-friction Compound Number 2. Queda prohibido utilizar otro

producto sin autorización de Ajax.

GRIFO PURGADOR

El grifo de latón de 1/8 pulg montado en la tubería del fluido a presión en la cabeza

de la válvula inyectora, permite purgar el aire arrastrado que contiene el sistema

antes de poner en marcha el motor. Para purgar el aire arrastrado, la válvula de

aguja del "bypass" tiene que estar completamente abierta. Para utilizar estos

purgadores, hay que someter a presión el sistema de inyección con la presión del

gas combustible. Para conseguirlo, basta con abrir la válvula de escuadra, cerca

del extremo superior del tanque de alimentación del fluido, para que el gas

combustible penetre. Esta presión del fluido del tanque facilita la purga de las

burbujas pequeñas de aire contenidas en el sistema.

Precaución: El nivel del fluido en el tanque nunca debe quedar por debajo del

nivel de las tuberías de retorno de las válvulas inyectoras a su entrada en el

tanque.






MEDYSA. 85

PROCEDIMIENTO PARA PURGAR EL AIRE ANTES DE LA PUESTA EN

MARCHA

Al arrancar el Motor por primera vez, después de instalarlo o de vaciar el fluido del

sistema, hay que purgar forzosamente el aire existente en el sistema, según las

instrucciones anteriores, porque las válvulas inyectoras no se abren, si no

eliminamos previamente las burbujas de aire existentes en el sistema.

VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN

La válvula rotativa de estrangulación, es del tipo normal. La válvula va conectada

al regulador mediante varillas de mando y juntas de rotula. Ajustar la conexión con

la palanca del regulador para que el motor funcione a plena carga con la válvula

de estrangulación abierta aproximadamente entre 1/3 y la mitad de su recorrido.

PRESIÓN DEL GAS

Para conseguir la regulación óptima de la estrangulación y funcionar normalmente

a plena carga con la válvula de estrangulación abierta hasta la mitad de su

recorrido aproximadamente, ajustar la presión del gas entre 7 y 12 lbs/pulg2

manométricas. El funcionamiento normal debe obtenerse aproximadamente a 12

lbs/pulg2 manométricas con una mezcla de gas pero el motor funciona mejor al

ajustar la presión a nivel más bajo. [9]

EQUILIBRADO DE LA CARGA DEL CILINDRO

La temperatura del escape indica bastante bien si ambos cilindros impulsores

soportan una carga igual. Si un cilindro realiza más esfuerzo que otro, la

temperatura del escape variara mucho entre ambos cilindros. Para equilibrar

ambos cilindros, basta con ajustar el collarín de la válvula inyectora. Al girar el






MEDYSA. 86

collarín a la derecha, aumenta la elevación de la válvula y el cilindro recibirá más

combustible y, al realizar más trabajo, aumentara la temperatura del escape. Al

girar el collarín a la izquierda, disminuirá el combustible inyectado a ese cilindro y,

al efectuar menos trabajo, disminuirá la temperatura del escape. Para ajustar el

collarín, utilizar la llave inglesa incluida en la caja de piezas. Debemos ajustar las

válvulas inyectoras hasta que la diferencia entre las temperaturas del escape de

los cilindros sea inferior a 40° F mientras el grupo funciona cargado. Una vez

equilibrados los cilindros, enclavar los collarines de ajuste apretando el tornillo de

fijación de 1/4 de pulg del collarín.

Al montar válvulas inyectoras nuevas, girar los collarines a fonda a la derecha y

luego a la izquierda tres vueltas completas. Esta posición permitirá equilibrar

perfectamente los cilindros.

CUADRO DE INSTRUMENTOS

Los motocompresores llevan normalmente un cuadro cerrado de instrumentos,

protegido contra los elementos y construido a la medida que proporciona toda la

información necesaria para el funcionamiento diario del equipo.

El cuadro incluye generalmente los instrumentos siguientes: (1) Indicador de la

temperatura del agua de la camisa del motor, (2) Temperatura del agua de la

camisa del compresor, (3) Temperatura del gas de descarga, (4) Presión de

aspiración, (5) Presión de descarga, (6) Presión interetapica (si fuera necesaria,

en el funcionamiento multietapico). Los indicadores de la temperatura del agua de

la camisa llevan contactos para ajustar la parada total, si la temperatura alcanza

un valor elevado; por su parte, los indicadores de temperatura del gas de la

descarga y manómetros llevan contactos para ajustar la parada según valores

altos o bajos.

Además, el cuadro de instrumentos incluye un interruptor temporizado de

arranque-marcha, accionado por muelle, que funciona 15 minutos y un botón de






MEDYSA. 87

parada por emergencia. El temporizador de arranque-marcha que funciona 15

minutos permite dejar fuera de servicio, durante el arranque, todos los

interruptores de parada total de los sistemas de seguridad salvo el de velocidad

excesiva del motor. Al terminar el periodo de arranque-marcha, el temporizador

conecta de nuevo automáticamente las demás funciones de la parada total de los

interruptores del cuadro de instrumentos. El botón de parada permite interrumpir el

funcionamiento del motocompresor durante el intervalo de 15 minutos cuando no

funcionan los interruptores automáticos de parada total.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Los cuadros de instrumentos de los motocompresores incluyen un juego completo

de dispositivos de seguridad que permiten parar el equipo por completo si funciona

mal. Para efectuar la parada total del grupo, el sistema de seguridad conecta a

tierra el sistema del encendido o cierra la válvula de paso del combustible.

Cada interruptor de seguridad va conectado a su relay indicador denominado

"chivato". La placa de especificaciones identifica cada relay y, si el grupo funciona

mal, el relay conectado al interruptor correspondiente cierra el circuito depuesta a

tierra para conectarlo al sistema de encendido y efectuar la parada del equipo. Un

botón rojo salta en la parte delantera del cuadro para indicar que deficiencia

produjo la parada del grupo. Para reponer el relay antes de arrancar, hay que

pulsar este botón rojo. El relay chivato exige solamente cerrar por un momento el

dispositivo de seguridad de modo que el equipo quedara parado aunque la

deficiencia que produjo la parada desaparezca por si sola.

Queda prohibido desconectar los interruptores de seguridad suministrados con el

equipo. Para poner en marcha, hay que averiguar primero la causa del

funcionamiento deficiente repetido y corregir la deficiencia. Cualquier otra medida

que adoptemos puede averiar gravemente el grupo.

Los dispositivos de seguridad que llevan normalmente los motocompresores son:






MEDYSA. 88

Dispositivo de parada total por exceso de velocidad. Este dispositivo de

parada total del equipo por exceso de velocidad utiliza un contrapeso accionado

por muelle situado en la periferia del volante e instalado de modo que la fuerza

centrífuga del contrapeso se opone a la fuerza del muelle. Al aumentar la

velocidad del motor, el contrapeso oprime el muelle y el embolo sobresale de la

periferia del volante y choca con una palanca que acciona el conjunto del

interruptor de parada por exceso de velocidad. La palanca accionada suelta el

embolo empujado por el muelle que, a continuación, cierra el interruptor del

exceso de velocidad y conecta a tierra el sistema del encendido mediante el relay

chivato montado en el cuadro. El muelle que acciona el interruptor del exceso de

velocidad sale ajustado de fábrica para accionar el interruptor cuando la velocidad

supera en 25-50 rpm la velocidad máxima.

Para poner en marcha el grupo, después de una parada total, hay que reponer

manualmente la palanca de accionamiento del interruptor del exceso de velocidad.

Nivel bajo del aceite. El cárter y la bomba de lubricación a presión llevan unos

interruptores de seguridad accionados por flotador. Estos interruptores accionados

por flotador efectúan dos funciones: en primer lugar, actúan como una válvula

accionada por flotador que permite rellenar automáticamente el cárter del grupo y

el depósito de la bomba de lubricación a presión y, en segundo lugar, actúan

como un interruptor de parada total que conecta a tierra el circuito del encendido a

través del relay chivato, si el sistema no ha rellenado con aceite los depósitos o

cárter.

Temperaturas elevadas del agua de la camisa del motor y del agua de la

camisa del compresor. Estos termómetros combinados e interruptores de parada

total por temperatura elevada protegen los cilindros de impulsión y del compresor

para evitar los desperfectos originados por la falta de refrigerante y el

recalentamiento consiguiente. Estos instrumentos utilizan el movimiento de tubos

capilares para accionar los indicadores de temperatura. Los tubos capilares

necesitan protección para evitar los desperfectos instalándolos de modo que nadie






MEDYSA. 89

pueda pisar los tubos sin darse cuenta. Introducir la ampolla del tubo capilar en el

extremo superior (salida o rama caliente) del sistema del agua de la camisa del

motor o compresor en la conexión por donde sale el agua de la camisa del cilindro.

Ajustar el interruptor de parada accionado por la temperatura del agua de la

camisa del cilindro del compresor para que efectué la parada del grupo, si la

temperatura del agua supera 160° F. Ajustar el interruptor de parada, accionado

por la temperatura del agua de la camisa del motor, para que ejecute la parada del

grupo, si la temperatura del agua supera 206° F. [9]

Temperaturas y presiones anormales del gas. Los aparatos indicadores de

presión y temperatura del gas llevan contactos separados ajustables para efectuar

la parada total del grupo si la presión del gas o las temperaturas de descarga final

son demasiado altas o bajas. Cada cuadro lleva normalmente manómetros de

presión en la aspiración y descarga (y manómetros de presión interetapica,

cuando sea necesario) así como un indicador de temperatura del gas en la salida

de la etapa final del compresor del grupo.

Nivel elevado de líquido en los separadores. Normalmente, los compresores de

gas llevan separadores en las tuberías antes de la admisión de cada etapa de

compresión. El separador elimina el líquido arrastrado por el gas circulante y evita

que los cilindros del compresor sufran desperfectos.

Todos los separadores llevan colectores automáticos para descarga que eliminan

el líquido recogido. Si el equipo funciona mal, el interruptor de parada total

accionado por un flotador que registra el nivel alto del líquido conecta a tierra el

encendido mediante el relay chivato correspondiente sin permitir que el líquido del

separador alcance un nivel peligroso.

También podemos suministrar otros dispositivos de parada total para instalarlos

generalmente en el emplazamiento. Los cuadros de instrumentos llevan

generalmente alojamientos de repuestos para montar chivatos adicionales e

indicadores de parada total accionados por la temperatura.






MEDYSA. 90

CONJUNTO DEL CILINDRO DEL COMPRESOR

Prestaciones

Mediante algunas verificaciones sencillas, el personal puede averiguar

rápidamente si el cilindro del compresor funciona debidamente. La reducción de

capacidad demuestra la existencia de averías.

Al observar la reducción de capacidad, tocar con la mano las tapas de las válvulas

de admisión y, si están algo o muy calientes, nos indica que hay fugas en una

válvula. Las tapas de las válvulas de descarga se calientan lógicamente al

funcionar el grupo. Sin embargo, si una tapa está más caliente que otras, nos

indica fugas en la válvula.

En los grupos de dos o más etapas, resulta conveniente registrar las temperaturas

y presiones normales interetapicas. Muchas veces los cambios en las condiciones

interetapicas representan solamente una reacción normal debido a variaciones en

la relación general de compresión del grupo. Sin embargo, si no han variado las

condiciones de la aspiración de la primera etapa ni la presión de la descarga en la

última etapa, entonces debemos investigar la posibilidad de variaciones en las

condiciones interetapicas.

El aumento anormal de la presión interetapica indica deficiencias en las etapas

aguas arriba; en cambio, la disminución anormal de la presión interetapica indica

deficiencias en las etapas aguas abajo.

Podemos instalar indicadores de temperatura para registrar la temperatura del gas

que sale de cada etapa mientras funciona el grupo. Cualquier aumento importante

de la temperatura en un cilindro indica alguna situación anormal como fugas en las

válvulas o segmentos rotos.

Ajuste de la separación entre culata y pistón -compresor






MEDYSA. 91

Para variar la potencia del cilindro de un compresor, entre otros métodos podemos

variar el porcentaje de separación entre culata y pistón. Por definición,

denominamos porcentaje de separación "normal" la mínima posible que produzca

el máximo de potencia y capacidad. Para reducir la potencia y capacidad, basta

con aumentar el volumen de la cámara entre culata y pistón del compresor.

Podemos emplear varios dispositivos como bombonas, tapones y recamaras para

aumentar el volumen de la cámara entre culata y pistón.

Curvas de prestaciones -compresor

Las curvas de prestaciones suministradas por el fabricante muestran la separación

necesaria para que el grupo funcione a plena carga con distintas presiones de

aspiración o descarga. A veces surgen situaciones imprevistas que no

encontramos en la curva de prestaciones y hay que ajustar por tanteo. Al funcionar

fuera del margen de la curva de prestaciones correspondiente puede suceder que

el operador supere fácilmente sin saberlo, el nivel de los esfuerzos tolerados por el

vástago o que el rendimiento volumétrico sea muy bajo o negativo. Además,

también puede agregar un volumen excesivo a la cámara en la culata del cilindro y

llega un momento (entre el 30 y el 0% de rendimiento volumétrico) en que la

cámara de la culata no puede suministrar la capacidad especifica. El extremo del

cigüeñal del cilindro aun producirá pero el de la culata funcionara de forma

irregular y no producirá y, en esta situación, el extremo de la culata trabaja

continuamente con el mismo volumen de gas y produce un calor que puede tener

consecuencias peligrosas. Resulta más conveniente que el compresor funcione

con simple efecto para producir la misma capacidad.

Funcionamiento de simple efecto

Si la capacidad deseada reduce el rendimiento volumétrico del cilindro por debajo

del 50%, quizás convenga actuar en simple efecto con un extremo del cilindro

descargado. Para conseguirlo, basta con retirar las válvulas de aspiración del

extremo que deseamos descargar. Entonces, el cilindro comprimirá gas solamente

en el extremo que soporta el esfuerzo.






MEDYSA. 92

Gas sulfhídrico

Los cilindros del compresor necesitan características especiales si el gas utilizado

contiene más de 32 granos de sulfhídrico (0,05% en volumen). Para mayores

concentraciones de sulfhídrico, hay que adoptar precauciones adicionales. [9]

MANTENIMIENTO DEL CILINDRO COMPRESOR

Cuerpos de los cilindros compresores

Los cuerpos de los cilindros compresores llevan camisas de agua que podemos

ver al desmontar las tapas, y periódicamente debemos revisar y limpiar las

superficies de refrigeración.

Algunos grupos de cilindros van mecanizados directamente en el bloque y el

pistón roza directamente contra la superficie del bloqueo de cilindros. Al utilizar

gases limpios y lubricación suficiente, los cilindros mecanizados en el bloque rara

vez necesitan reparaciones o sustitución.

Dado el grosor de las paredes de los cilindros mecanizados en el bloque, al

rectificar podemos sobredimensionar el diámetro del cilindro hasta 1/8 pulg

máximo al preparar el cilindro para recuperar la dimensión original. Normalmente,

no recomendamos utilizar pistones y segmentos sobredimensionados.

Camisas postizas

La culata impide el movimiento de las camisas postizas porque presiona las

pestañas de las camisas. Las camisas postizas no interfieren con el diámetro del

cilindro y podemos retirarlas fácilmente al desmontar la culata. Para extraer

camisas del bloque hay que mover a brazo el grupo de modo que el extremo del

vástago del pistón empuje contra un taco de madera en las lumbreras de la válvula

de la camisa. Una vez que la camisa sobresale una distancia suficiente para que

el personal pueda sujetar la pestaña de la camisa, retirar el conjunto de pistón y

vástago. A continuación, podemos extraer manualmente la camisa.






MEDYSA. 93

Al montar una camisa postiza, hay que renovar las juntas tóricas, segmentos

intermedios y juntas de estanqueidad de las pestañas de la camisa. Utilizar juntas

de estanqueidad originales para cada pestaña dado que, al utilizar materiales y

tamaños inadecuados, la pestaña puede sufrir desperfectos.

Deslizar la junta de estanqueidad interior de la pestaña sobre el diámetro exterior

de la camisa antes de montar los aros intermedios y juntas tóricas en la camisa.

Introducir la camisa en el bloque del cilindro pero con cuidado para que el orificio

del aceite de la camisa quede alineado con el orificio del aceite del bloque del

cilindro. Montar de nuevo la culata y apretar las tuercas de la culata según el par

de apriete especificado.

Camisas fijadas por contracción

El ajuste por interferencia entre el diámetro exterior de la camisa y el diámetro

interior del cilindro sujeta en posición las camisas montadas por contracción que

carecen de pestañas ranuras para juntas tóricas.

Para extraer del bloque del compresor una camisa montada por contracción hay

que colocar el bloque centrado en un torno de plato horizontal y cortar parte de la

camisa. Generalmente, la camisa se rompe debido a los esfuerzos del ajuste por

interferencia, si reducimos bastante el grosor de la pared de la camisa.

Precaución. Queda prohibido calentar el cuerpo del compresor para retirar la

camisa, porque podemos deformar o pandear el bloque del compresor.

Para montar una camisa nueva, calentar el bloque en un horno a 350°F durante 3

horas. Colocar el bloque del cilindro sobre un extremo y adoptar las medidas

necesarias para colocar la camisa dentro del bloque en la misma posición que

ocupaba la original. Introducir la camisa dentro del bloque caliente inmediatamente

(en unos segundos) antes de que la camisa se caliente debido al contacto y la

radiación del bloque caliente del cilindro. Podemos enfriar la camisa con hielo seco

para disponer de más tiempo para montarla. Si enfriamos la camisa para

contraerla, debemos tener cuidado de la escarcha que puede agarrotar la camisa






MEDYSA. 94

al montarla. Después de montar la camisa nueva y una vez frio el cuerpo del

cilindro, taladrar los orificios de lubricación en la camisa utilizándolos orificios del

cuerpo del cilindro como guías.

Si no disponemos de los medios necesarios para calentar el cuerpo del cilindro,

podemos utilizar una prensa hidráulica para montar la camisa pero adoptando las

precauciones necesarias para evitar que sufran desperfectos las superficies en

contacto.

Pistones del compresor

La construcción y materiales del pistón varían considerablemente según la clase

del compresor. Generalmente, para diámetros y velocidades bajas se utilizan

pistones de hierro colado mientras que en cilindros de mayor diámetro y para

velocidades altas se utilizan pistones de aluminio.

La separación entre el pistón y las culatas se ajustara según el procedimiento de

puesta en marcha indicado.

Segmentos del pistón del compresor

Colocar por separado los segmentos del pistón dentro del cilindro para comprobar

si la separación entre los extremos de cada segmento es adecuada. Si la

separación es demasiado pequeña, los extremos del segmento quedaran a tope al

calentarse el segmento debido a las temperaturas de funcionamiento y producirán

un desgaste excesivo tanto del segmento como del cilindro. Si la separación es

demasiado grande permitirá el escape de gases entre el pistón y la pared del

cilindro que barrera el lubricante que protege las paredes del cilindro.

También debemos verificar la holgura lateral entre el segmento y la ranura del

pistón y comprobar que el segmento se mueve sin dificultad y sin excesiva holgura

lateral. Limpiar los segmentos y ranuras para eliminar la suciedad o carbonilla

acumulada durante el funcionamiento anterior del equipo. Si la holgura resulta






MEDYSA. 95

excesiva, el segmento tiende a ladearse en la ranura y produce desgaste mientras

que, si está muy apretado, puede agarrotarse y no produce un cierre estanco.

La separación entre los extremos y la holgura lateral de los pistones y segmentos

nuevos varía según el material y diámetro del segmento:

MICARTA

DIAMETRO HOLGURA ENTRE

EXTREMOS HOLGURA LATERAL

3 pulg a 6 1/4 pulg.

7 pulgs. a 11 pulgs.



1/8 a 3/16

3/16 a 1/4

1/4 a 5/16

5/16 a 3/8

Aproximad. 0,015

Aproximad. 0,015

Aproximad. 0,015

Aproximad. 0,015

TEFLON

Separación mínima en el extremo

Separación máxima en el extremo

Holgura lateral mínima

Holgura lateral máxima

=0,014 pulg. por pulg. de diámetro

=0,015 pulg. por pulg. de diámetro

=0,020 pulg. por pulg. de anchura de ranura pero nunca menos de 0,008 pulgs.

=mínimo más 0,005 pulgs.

Si las aristas exteriores de los segmentos son cortantes, hay que suavizarlas con

una lima fina para evitar que raspen el lubricante de las paredes del cilindro.

Comprobar si las aristas de los segmentos quedan redondeadas para garantizar el

mínimo desgaste al funcionar el equipo. Además, verificar si podemos empujar

hacia abajo los segmentos, por debajo del diámetro del pistón, en todos sus

puntos.






MEDYSA. 96

Lubricar con aceite limpio abundante los segmentos y ranuras de los segmentos

antes de introducir el pistón en el cilindro. Escalonar entre si los espacios que

separan los extremos de los segmentos del pistón. [9]

Vástagos del pistón del compresor.

Los pistones llevan vástagos cromados de aleación de acero aleado de gran

resistencia. Si el gas es corrosivo, se utilizan materiales o revestimientos

especiales. Para evitar desperfectos en los segmentos rascadores del aceite o

aros de las empaquetaduras, el acabado del vástago no debe presentar rozaduras

ni golpes.

Enroscar el vástago del pistón en la cruceta e inmovilizarlo mediante los tornillos

de sujeción, según sea necesario, para evitar que las roscas sufran desperfectos.

Para montar el vástago del pistón, utilizar un manguito deslizado por el vástago del

pistón, desde el extremo del cigüeñal, para evitar que las roscas del vástago

produzcan desperfectos en la empaquetadura colectora del aceite o en la

empaquetadura de presión.

Empaquetadura de presión del compresor.

Durante el rodaje inicial hay que adoptar precauciones especiales para proteger la

empaquetadura de presión del vástago del pistón del compresor. Recomendamos

duplicar el caudal suministrado normalmente por la bomba de lubricación de la

empaquetadura mientras el grupo funciona sin presión en el cilindro del compresor

durante 30 minutos.

Si no conseguimos una comunicación estanca adecuada durante el rodaje,

muchos usuarios han utilizado con éxito Time Saver Numero 80 fino preparado

según sigue: mezclar el polvo con aceite lubricante para obtener una pasta fluida.

Aplicar con una brocha pequeña en el semicírculo superior del vástago mientras

funciona el equipo a velocidad reducida. En condiciones normales, podemos

continuar este lapidado mientras no observemos recalentamiento. Consideramos

más conveniente aplicar la pasta poco tiempo y repetir el procedimiento con la






MEDYSA. 97

frecuencia que sea necesaria. Al terminar el lapidado, lavar el vástago con un

chorro de 1/16 pulg de aceite lubricante limpio aplicado sobre el vástago fuera de

la carcasa. Si el lapidado no produce resultados, nos indica que el defecto no se

debe al contacto o ajuste del vástago. No hay que desmontar la empaquetadura

después de lapidarla ni lavarla, si la empaquetadura produce un cierre estanco

adecuado.

Programar inspecciones periódicas para detectar cualquier deficiencia de la

empaquetadura antes de que surjan desperfectos importantes. No debemos

manipular la empaquetadura mientras no surjan fugas. Sin embargo, la utilización

continua de una empaquetadura que presenta fugas puede originar desperfectos

en el vástago del pistón. Revisar la superficie del vástago del pistón para descubrir

defectos como rayado o escalones. Si el vástago no está en buen estado, hay que

reparar el acabado o sustituirlo.

Normalmente, Ajax suministra los compresores con segmentos de MICARTA para

la empaquetadura o segmentos de Teflón, para utilizar en los cilindros de una u

otra clase.

A. Segmentos de empaquetadura Micarta -Los segmento de Micarta se

utilizan normalmente en los pares de segmentos radiales/tangenciales. Los

segmentos de corte radial miran hacia, el costado de presión y tapan las

trayectorias de las fugas de los segmentos de corte tangencial.

B. Segmentos de empaquetadura de Teflon -Utilizados más a menudo en

pares de segmento de teflón/metal. El segmento de teflón dirigido hacia la

presión mientras que el segmento de metal sirve de refuerzo del segmento

de teflón para evitar que la presión expulse el segmento de teflón del

alojamiento entre el vástago y la empaquetadura.






MEDYSA. 98

Válvulas del compresor

Todos los compresores Ajax utilizan válvulas de plato anular. Algunas válvulas

utilizan platos anulares separados para tapar cada lumbrera del asiento y se

denominan “válvulas de plato anular individual". Otras válvulas llevan los platos

anulares adosados para crear un solo plato y se denominan "válvulas de plato con

lumbreras". Siempre, los platos o aros producen un cierre hermético en contacto

con las superficies perfectamente lisas del asiento. El cuerpo de la válvula aloja

los muelles que sujetan el plato anular o aros contra el asiento.

Desmontar la válvula periódicamente para su revisión y limpieza. Examinar los

platos anulares de la válvula para localizar grietas, muescas, desgaste y

deformación y, si encontramos algún defecto, sustituir el plato anular de la válvula

así como los muelles. Los platos anulares nuevos van acabados por ambas caras

de modo que podemos utilizar al principio cualquier cara indistintamente. Al utilizar

de nuevo los platos anulares, hay que montarlos en la válvula en la misma

posición que ocupaban. Queda prohibido dar la vuelta a los platos dado que la

protección y los muelles eliminan la superficie lisa del lado del plato de la válvula

en el costado de la protección.

Examinar las superficies de asiento de las juntas de estanqueidad de las válvulas

así como el cuerpo del cilindro. No se utilizaran, si las superficies aparecen

rayadas, rozadas o sucias.

Al montar las válvulas en el compresor, utilizar un destornillador para separar cada

plato del asiento en distintos puntos alrededor del plato para separarlo en toda la

periferia. Al montar la válvula en el cilindro del compresor extremar las

precauciones para evitar el montaje de válvulas de aspiración en las lumbreras de

descarga o viceversa.

Compruebe el recorrido del gas y recuerde que la válvula se abre en la misma

dirección del caudal del gas. Utilice un destornillador para comprobar el caudal de

gas por cada válvula antes de instalarla en el cilindro.






MEDYSA. 99

Para obtener el rendimiento máximo del cilindro del compresor, hay que limpiar y

apretar debidamente las válvulas de admisión y descarga. Revisar las válvulas

periódicamente. La experiencia nos indicara con qué frecuencia debemos

limpiarlas según las condiciones de funcionamiento.

Si hay que limpiar las válvulas con frecuencia, podemos atribuir la causa a una de

las razones siguientes:

A. Demasiado aceite o grado del aceite inadecuado que deposita carbonilla en

las válvulas y en el cilindro del compresor. Utilizar aceites de buena calidad

y solo en cantidad suficiente para lubricar los cilindros.

B. Temperatura elevada del gas debido generalmente a fugas en las válvulas

según explicamos al describir los cilindros del compresor. Preparar o

sustituir las válvulas que permiten fugas. Comprobar también si el caudal

del agua de circulación es inadecuado.

C. Suciedad en la admisión del gas. Para solucionarlo, basta con instalar un

filtro en la tubería de admisión.

La parte inferior de cada cilindro lleva la caja de válvula con tornillos de sujeción

para evitar que la tapa de la válvula y su junta de estanqueidad se caigan al

montarlas.

Apretar todas las tuercas de la tapa de la válvula con la mano antes de apretarlas

con la llave. Utilizar una llave dinamométrica para apretar las tuercas en puntos

diagonalmente opuestos poco a poco para que la tapa quede apoyada por igual

sobre la junta de estanqueidad de la tapa de la válvula.

LUBRICACIÓN DEL CILINDRO DEL COMPRESOR Y

EMPAQUETADURA DE PRESION.

Precaución: lea atentamente estas instrucciones antes de comprar el lubricante.






MEDYSA. 100

Especificaciones del aceite

Aceite lubricante para los cilindros del compresor y empaquetadura de presión del

vástago del pistón:

Para comprimir aire o gases secos y limpios como gas natural, helio, hidrogeno,

nitrógeno con temperaturas en la salida de hasta 350°F (149°C), los aceites

minerales puros refinados de disolventes de alta calidad generalmente

proporcionan la lubricación necesaria.

Los compresores alternativos empleados para comprimir aire a menudo acumulan

carbonilla que interfiere con el funcionamiento de la válvula de descarga. Muchas

veces podemos resolver esta dificultad utilizando los denominados aceites

naftenicos o aceites de viscosidad reducida que producen relativamente menos

carbonilla o carbonilla más blanda que la producida por los aceites que contienen

más parafinas o muy viscosos.

En ciertos casos, si los hidrocarburos ligeros o el agua arrastrada pueden lavar o

eliminar la película del aceite de las superficies lubricadas, recomendamos aceites

preparados (ósea, aceites petrolíferos que contienen, además, aceites grasos de

origen animal, vegetal o sintético). En la mayoría de los casos, las mezclas del 3

al 5% resultan adecuadas. [9]

Nota: Para utilizar aceites distintos en los cilindros de impulsión y en los cilindros

compresores, hay que utilizar bombas de lubricación y depósitos de dos

compartimentos.

La tabla siguiente muestra la viscosidad recomendada del aceite según las

presiones de los cilindros:






MEDYSA. 101

Presión del cilindro lbs/pulg2

manométricas Viscosidad S.U.S. 210°F

0 -1000

1000-1500

1500 -2000

2000 -3500

3500 o mas

55-75

75 -95

95 -115

115 -150

150 mínima

AJAX no puede realmente analizar todos los lubricantes que ofrece hoy el

comercio. Además, los compresores realizan distintos trabajos o comprimen gases

variados; por lo tanto, estas normas se incluyen solamente como orientación.

Queda prohibido utilizar aceites que contienen aceite de colza, al trabajar con

gases ácidos, por ejemplo, SH2, para evitar la formación de depósitos gomosos.

Cantidades necesarias para lubricar el cilindro:

Dadas las grandes variaciones en las condiciones reales de funcionamiento

debido a la limpieza del gas, humedad del gas, hasta la clase del gas comprimido,

resulta virtualmente imposible especificar las cantidades de lubricante que

necesitan los cilindros del compresor. Sin embargo, para comprimir gases limpios

y secos, según indican las "especificaciones del aceite", en general, bastaran las

reglas siguientes para proporcionar una lubricación abundante después del rodaje

inicial:

A. El volumen real de lubricante viene expresado generalmente en pintas por

día. Dado que la superficie sufre el rozamiento de un movimiento

alternativo, bastara una cantidad de aceite equivalente a media pinta por

día por un millón de pies cuadrados de área barrida más un "factor de

presión". Para calcularlo, utilice la fórmula siguiente:

(31,4 x diámetro interior del cilindro x carrera x RPM) + (333 x presión de la

descarga)






MEDYSA. 102

El resultado de esta fórmula proporciona un factor que representa la

cantidad relativa de lubricante que necesita cada cilindro. Para transformar

este factor de lubricación en pintas/día/cilindro, correr la coma decimal seis

(6) puestos a la izquierda. Si corremos la coma decimal solo cinco (5)

puestos a la izquierda obtenemos la cantidad expresada en gotas/minuto

aproximadamente.

B. Dado que la lubricación del cilindro utiliza casi siempre una bomba de

lubricación con mirilla que permite observar visualmente las carreras de la

bomba y las gotas de lubricante por minuto suministradas a cada cilindro

resulta conveniente expresar las "pintas/día" en "gotas/minuto".

Aproximadamente, una pinta/día equivale a 10 gotas/minuto, o sea, 14.400

gotas por pinta teniendo en cuenta además que las gotas tienen

aproximadamente 5/32 pulg de diámetro de tamaño promedio en la mayoría

de las bombas de lubricación provistas de mirillas de alimentación que

funcionan por gravedad o vacío.

Las bombas de lubricación que utilizan mirillas de alimentación llenas de

glicerina, 1 pinta/día equivale a entre 3 y 4 gotas o goteo por minuto del

alambre.

C. Al poner en marcha por primera vez los compresores, y especialmente si la

humedad ambiente es elevada y/o el gas húmedo, debemos duplicar

aproximadamente las dosis anteriores durante las primeras horas de

funcionamiento y luego reducirlas hasta niveles adecuados de lubricación.

D. Aunque resulta siempre menos costoso poner en marcha el equipo con

exceso de lubricación en vez de sustituir o reparar cilindros, segmentos,

empaquetaduras de vástagos o vástagos rayados, tampoco resulta

conveniente ni económico mantener esa lubricación continuamente. El

exceso de lubricación puede originar un arrastre excesivo de aceite a las






MEDYSA. 103

tuberías del aire, instrumentos y hasta a los productos finales además de

producir un exceso de carbonilla y gomas en las válvulas y

empaquetaduras del vástago. Por lo tanto, transcurridas las primeras horas

de lubricación y al observar que la lubricación es más que suficiente, reducir

la dosis por etapas de dos a tres gotas por minuto hasta conseguir la

película de aceite adecuada según indica el párrafo siguiente.

E. Al parar el compresor y retirar una o dos de las válvulas, podemos revisar el

interior del cilindro para comprobar si la lubricación es adecuada. El exceso

de aceite produce una lubricación excesiva y charcos de aceite pequeños

acumulados en los puntos bajos del cilindro, que nos indica la necesidad de

reducir las dosis de lubricación. Por otra parte, si la superficie esta seca y

no presenta una película de aceite, hay que aumentar la dosis. La prueba

aceptada en general para comprobar si la lubricación es adecuada consiste

en secar las superficies de rozamiento con tres o cuatro capas de papel de

seda o papel de cigarrillos antes de retirar la válvula y después de una

parada total. Una mancha amarilla o zona aceitosa transparente en la

primera y segunda hoja del papel de seda nos indica que la lubricación es

adecuada. Ajustar las dosis de lubricación en más o en menos según los

resultados de esta prueba. Si el aceite presenta algún color gris, negro o

bronceado nos indica que hay abrasión, rozamiento o alguna deficiencia

que debemos investigar antes de la puesta en marcha.

F. Para verificar si la lubricación es adecuada en algunos compresores de aire

que lubrican la empaquetadura del vástago por el aceite arrastrado desde

los cilindros del compresor, basta con hacer la prueba del papel de seda en

la superficie del vástago en la abertura de la pieza espaciadora. La dosis de

lubricante calculada según la fórmula del párrafo "A" resultan suficientes

para este montaje de cilindros y empaquetadura pero, en general, la dosis

definitiva de lubricación dependerá de la posibilidad de mantener una

película de aceite adecuada en la superficie del vástago más que en la

superficie del cilindro. Sin embargo, dado que varían las utilizaciones y






MEDYSA. 104

tamaños de los cilindros, debemos revisar periódicamente dichas

superficies para calcular que superficie tiene prioridad para decidir la dosis

definitiva de lubricación.

Resumiendo lo dicho anteriormente:

1. Elegir cuidadosamente el lubricante según la utilización específica que sea

más importante.

2. Examinar periódicamente el cilindro y vástago para verificar si la dosis de

lubricación es adecuada.

3. La lubricación excesiva durante periodos prolongados es tan nociva como

la falta de lubricación. El exceso de aceite en el primer caso producirá

acumulaciones grandes de carbonilla mientras que en el segundo caso

origina rozaduras y rayado.

Calculo de la cantidad de lubricante que necesita la empaquetadura

Dado que en muchos casos las empaquetaduras a presión de los vástagos tienen

uno o más puntos de lubricación suministrados por bombas individuales del mismo

conjunto de lubricación que alimenta los cilindros, podemos aceptar como válidas

las instrucciones referentes a las cantidades necesarias para lubricar el cilindro.

Sin embargo, podemos calcular que 3/4 de pinta por día por millón de pies

cuadrados de superficie barrida más un "factor de presión" ofrece un margen de

seguridad para lubricar el vástago con aceite al comprimir gases secos y limpios.

Podemos expresar esta norma según sigue:

(47 x diámetro del vástago x carrera x RPM) + (75 x presión de descarga)

La solución de esta fórmula ofrece un factor que representa la cantidad relativa de

lubricante que necesita cada vástago. Para convertir este factor de lubricación en

pintas/día/vástago, correr la coma decimal seis (6) puestos a la izquierda. Si






MEDYSA. 105

corremos la coma decimal solo cinco (5) puestos a la izquierda, obtenemos la

cantidad aproximada de gotas/minuto.

Las normas de "cantidades para lubricar el cilindro" valen para calcular las

gotas/minuto. Dosis de arranque y dosis definitivas de lubricación.

Lubricantes ignífugos

Para lubricar vástagos y cilindros, en compresores utilizados para comprimir aire y

en ciertas actividades, se utilizan lubricantes sintéticos o ignífugos por ejemplo,

Pydraul AC, Fyrquel (antes Ceilulube) y Hought, Safe. La experiencia, hasta la

fecha, indica que estos lubricantes dan buen resultado, si el compresor está

debidamente preparado. Elegimos cuidadosamente el lubricante y utilizamos una

cantidad adecuada. [9]

La preparación inicial de la maquina es muy importante porque necesitamos juntas

de estanqueidad, retenes, juntas tóricas y pinturas que sean compatibles con el

lubricante. Consultar con el fabricante del lubricante para averiguar cuáles son los

materiales compatibles". Al utilizar lubricantes sintéticos, recomendamos el rodaje

de los cilindros con un aceite mineral denso (SAE-60 o superior) durante 150

horas por lo menos o hasta que los cilindros tengan un aspecto vidriado. Después

del rodaje. Podemos utilizar lubricantes sintéticos del grado conveniente. Dado

que los lubricantes sintéticos pueden variar en densidad respecto de los

lubricantes derivados de hidrocarburos, hay que aumentar en 1 1/2 a 2 veces las

dosis fijadas sobre empaquetaduras a presión de cilindros y vástagos durante el

periodo inicial. Sin embargo, generalmente la prueba del papel de seda basta para

indicar si la película superficial es adecuada y así decidir si podemos reducir la

dosis de lubricación transcurridos las primeras horas de funcionamiento.

Cuando no podemos efectuar el rodaje inicial del compresor con aceite mineral y

hay que utilizar lubricantes sintéticos, debemos tener en cuenta que existe el

riesgo de rayar el cilindro. Para evitar rozaduras, la limpieza absoluta de la tubería

de aspiración es indispensable dado que el grosor de la película de lubricante






MEDYSA. 106

sintético generalmente es inferior a la de los aceites minerales. Además, resulta

conveniente utilizar lubricantes sintéticos de la mayor viscosidad posible dentro del

margen y emplear la dosis de lubricación más alta posible durante la primeras 100

o 150 horas. Emplear una dosis inicial de lubricación entre 1 1/2 Y 2 veces

superior a las fijadas.

A veces, el equipo tiene que arrancar y efectuar el rodaje en condiciones de

temperatura ambiente baja y, en tal caso, generalmente, hay que utilizar

calefactores en la bomba de lubricación para calentar el lubricante a fin de que

fluya debidamente porque, generalmente, la viscosidad de los lubricantes

sintéticos es superior a la de los lubricantes derivados de hidrocarburos.

Si decidimos pasar de un lubricante derivado de hidrocarburos a un lubricante

sintético y la maquina ha trabajado durante cierto tiempo con lubricantes del

primer tipo, resulta conveniente elegir un lubricante ignifugo que sea compatible

con la mayoría de los materiales utilizados normalmente en el grupo. Los

lubricantes del tipo Ore-lube son adecuados pero, si no utilizamos un lubricante

completamente compatible, probablemente hay que sustituir las juntas de

estanqueidad, retenes estanco, juntas tóricas y pinturas dado que el lubricante

utilizado quizás ataque estos componentes. Al cambiar estos componentes resulta

conveniente revisar los componentes internos del cilindro y eliminar la carbonilla

depositada en las válvulas, etc. Para evitar que el lubricante que vamos a utilizar

desprenda la carbonilla.

Dado que el comercio ofrece actualmente distintos lubricantes sintéticos resulta

conveniente conseguir toda la información posible sobre los lubricantes

específicos que vamos a utilizar antes de elegir los materiales de construcción y

las condiciones de puesta en marcha y dosis de funcionamiento normal. Por

ejemplo. Los lubricantes del Flurosilicona comienzan a utilizarse en compresores y

las dosis de este lubricante sintético pueden ser tan bajas como una (1) pinta por

mes; por lo tanto, se insiste en la necesidad de consultar con el fabricante del

lubricante antes de utilizar un lubricante nuevo sintético que desconocemos.






MEDYSA. 107

Comentarios adicionales e informacion general

Las instrucciones sobre compresores a menudo utilizan las expresiones "Sin

lubricación” "Lubricación normal “, “Semi-lubricación” ”Mini-lubricación". A

continuacion describimos someramente cada una de estas expresiones:

"Sin lubricación" abarca los cilindros de compresores construidos de modo que

ni el cilindro ni la empaquetadura de presión del vástago necesita lubricación. A

veces la construcción impide totalmente que por accidente algún lubricante llegue

hasta la empaquetadura de presión del vástago o el cilindro. Las superficies

estancas y sometidas a rozamiento de los segmentos del pistón y aros de la

empaquetadura utilizan materiales adecuados revestidos de teflón que posee

características autolubricantes elegidas especialmente según las condiciones de

trabajo en cada caso. El pistón lleva segmentos intermedios o bandas del mismo

material para evitar el contacto a hueso con las paredes del cilindro.

"Lubricación normal" corresponde generalmente a los segmentos metálicos de

pistón y aros de la empaquetadura que necesitan una película de aceite para

evitar el contacto a hueso en las zonas de cierre estanco y rozamiento.

Anteriormente se señalaron la dosis normal de lubricación suministrada a los

cilindros y vástagos. Sin embargo, la cantidad que puede bastar en un caso quizás

sea excesiva o insuficiente en otro. Además, puede ocurrir que construcciones que

no necesitan lubricación como hemos indicado anteriormente lleven los cilindros y

la empaquetadura lubricados normalmente aunque las superficies de los cierres

estancos y rozamientos sean de teflón. Sin embargo, la lubricación normal en este

caso sería inferior a la lubricación normal para el mismo trabajo pero empleando

segmentos metálicos.

La "Semi-lubricación" se considera generalmente como la mitad de la dosis de

lubricación normal. A veces, podemos conseguirlo mediante lubricantes

especiales. También puede lograrse empleando segmentos de pistón y aros de

empaquetadura de teflón sin segmentos intermedios en los pistones.






MEDYSA. 108

Por “Mini-lubricación" entendemos la utilización de una cantidad determinada de

aceite equivalente a 1/4 aproximadamente de la dosis normal de lubricante

indicada anteriormente. En casos especiales, podemos conseguirlo a veces

mediante la utilización de lubricantes raros como los de Flurosilicona porque en

este caso la dosis de lubricación puede ser hasta inferior a 1 pinta por mes al

utilizar materiales metálicos para cierres estanco y superficies de rozamiento. Sin

embargo, la construcción usual de los cilindros para mini-lubricación lleva

segmentos intermedios de cierre estanco de teflón en el pistón y aros de teflón en

la empaquetadura de presión del vástago. O sea, la misma construcción que para

"sin lubricación" salvo que los cilindros y empaquetaduras llevan puntos de

lubricación. En este caso y al lubricar debidamente las superficies, obtenemos vida

útil prolongada de segmentos y empaquetaduras con poco o ningún degaste del

vástago o cilindro. (Por supuesto, siempre que el gas no contenga suciedad ni

partículas abrasivas finas que atacan las superficies sea cual fuere la construcción

o lubricante utilizado).

Para la mini-lubricación, la viscosidad de lubricante debe ser inferior a la de los

lubricantes normales. Se recomiendan las siguientes:

Viscosidad a 100°F Viscosidad a 210°F

130 a 160 SSU 40 a 45 SSU

(Estos valores de la viscosidad equivalen al aceite con peso SAE 5 y 10).

Generalmente, un aceite puro nafténico da mejor resultado que uno parafinico; sin

embargo, el lubricante debe adaptarse siempre a las condiciones específicas.

Los aros de teflón pueden utilizar lubricantes de viscosidad superior a las citadas.

Además, los cilindros preparados para mini-lubricación a veces pueden funcionar

sin lubricación si todos los parámetros se ajustan a las condiciones de las piezas

de teflón.






MEDYSA. 109

Una advertencia sobre la mini-lubricación: la lubricación demasiado reducida

puede originar depósitos de gomas y desgaste elevado que es más peligroso que

la falta de lubricación. Algunas mini-lubricaciones necesitan tanto lubricante como

la cantidad normal utilizada en otros casos mientras que otras mini-lubricaciones

pueden trabajar perfectamente con dosis bajas de lubricación.

La "lubricación accidental" indica que algún aceite llega hasta la empaquetadura

y/o cilindros en cantidades desconocidas y sin regular.

La "lubricación mínima" es la cantidad de aceite que llega a la empaquetadura y

cilindros en cantidades reguladas que según los cálculos es la mínima necesaria

para la vida adecuada de las piezas que producen rozamientos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Los programas adecuados de mantenimiento preventivo pueden agregar años de

funcionamiento sin averías con el mínimo de costo. Este mantenimiento en primer

lugar exige cumplir rigurosamente las instrucciones para una explotación

adecuada. Al utilizar motocompresores Ajax, las instrucciones siguientes

permitirán conseguir las prestaciones y economías máximas.

La limpieza es indispensable durante la explotación y mantenimiento del equipo.

Utilizar siempre aire limpio. Agua limpia exenta de minerales que formen

incrustaciones y lubricantes limpios siempre.

Al poner en marcha un motor frio. Dejarlo funcionar al ralentí hasta que se calienta

antes de someterlo a carga. Antes de arrancar, recomendamos lubricar siempre

las paredes del cilindro utilizando los grupos de lavado manual para lubricar el

pistón en varias posiciones. [14]

Comprobar que el sistema del agua de refrigeración este lleno y funciona

debidamente antes de arrancar. Comprobar que los empalmes de agua están bien

apretados.






MEDYSA. 110

De ningún modo dejar que penetre una cantidad grande de agua fría

repentinamente en el cilindro de un motor caliente.

A temperaturas bajo cero, vaciar y agregar anticongelante a todas las piezas que

contienen agua que pueden sufrir bajas temperaturas. Mezclar siempre el

anticongelante con el agua en un recipiente limpio antes de agregarlo al sistema

de refrigeración.

Comprobar que el cárter contiene aceite suficiente y que la bomba de lubricación

inyecta lubricante antes de arrancar.

Adoptar todas las precauciones necesarias para evitar la entrada de agua en el

sistema de lubricación.

Queda prohibido superar la velocidad nominal de funcionamiento normal.

Investigar inmediatamente la causa de los ruidos o golpeteo anormal. Localizar la

causa en vez de ensayar ajustes.

Guía para implantar un programa de mantenimiento preventivo [14]

DIARIAMENTE

Comprobar el nivel del aceite en la bomba de lubricación para verificar que el

aceite del tanque de reserva mantiene el nivel adecuado porque la válvula del

flotador en el compartimento de la bomba de lubricación funciona debidamente.

Observar por las mirillas el chorro de lubricación para comprobar que cada bomba

funciona debidamente.

Comprobar el nivel del aceite en el cárter. AI agregar aceite. Rellenar únicamente

hasta la marca del nivel del aceite mientras funciona el grupo. Si agregamos

demasiado aceite, vaciar hasta dejarlo en la marca de funcionamiento. Si el aceite

supera esa marca, no solo desperdiciamos aceite sino que además podemos

provocar el agarrotamiento de los segmentos, exceso de carbonilla en las






MEDYSA. 111

lumbreras, desgaste rápido de segmentos y cilindros, perdida de potencia y fugas

del aceite por los ejes y juntas de estanqueidad.

SEMANAL

Comprobar la presión del gas combustible y ajustarla, si fuera necesario. Después

de ajustar la presión del combustible, para que el grupo funcione normalmente,

solo tendremos que ajustarlo de nuevo si las cargas varían de forma apreciable.

Revisar las bujías y mantener el entrehierro adecuado.

Al utilizar un sistema de encendido mediante descarga de condensador (Altronic),

ajustar el entrehierro de la bujía en 0,030 pulgs.

Nota: Dado que el sistema del encendido por descarga del condensador aumenta

mucho la vida útil de las bujías. Resulta dudosa la conveniencia de utilizar

electrodos de platino en las bujías.

Vaciar el fluido acumulado en el tanque del gas combustible.

Revisar el nivel del agua en el radiador o enfriador.

MENSUAL

Revisar los elementos del filtro, limpiarlos o sustituirlos si fuera necesario.

Revisar los filtros de aire después de tormentas tropicales, huracanes o vientos del

norte, par evitar la excesiva acumulación de arena y polvo.

Revisar el nivel del agua en el sistema de refrigeración.

Purgar la cámara de barrido para eliminar el aceite lubricante acumulado ya

usado.

Queda prohibido vaciar el grupo con el motor en funcionamiento.






MEDYSA. 112

CADA SEIS MESES

Probar todos los dispositivos de seguridad para verificar que el ajuste y

funcionamiento del grupo es adecuado. Revisar y sustituir las bujías si fuera

necesario.

Revisar y apretar todas las tuercas, pernos y tornillos que están al descubierto.

Revisar y limpiar las válvulas del compresor; sustituir las piezas gastadas rotas.

ANUALMENTE

Sustituir las bujías y cables. Revisar el alternador en un taller autorizado. Revisar

el regulador y sustituir las piezas gastadas. Limpiar y revisar las bombas de

lubricación y sustituir las piezas gastadas. Limpiar las tapas de respiradero en el

cárter. Limpiar cuidadosamente el radiador y comprobar que no hay fugas. Revisar

y sustituir las correas gastadas de accionamiento del ventilador del sistema de

refrigeración.

Vaciar y lavar el cárter.

Desmontar la culata. Revisar las lumbreras de aspiración y escape y eliminar la

carbonilla depositada en las lumbreras. Revisar la empaquetadura de presión del

vástago del pistón del compresor.

CADA DOS AÑOS

Revisar y, si fuera necesario, sustituir los segmentos gastados del pistón y limpiar

cuidadosamente el pistón y ranuras de segmentos.

Revisar, y si fuera necesario, sustituir los cojinetes de la muñequilla del cigüeñal.

Revisar y, si fuera necesario, sustituir el cojinete del bulón de la cruceta.

Revisar los tubos del enfriador y eliminar la suciedad acumulada.






MEDYSA. 113

DIARIAMENTE 1. Comprobar el nivel del aceite en la bomba de lubricación para verificar

que el aceite del tanque de reserva mantiene el nivel adecuado.

2. Observar por las mirillas el chorro de lubricación para comprobar que

cada bomba funciona debidamente.

3. Comprobar el nivel del aceite en el cárter.

SEMANAL 1. Comprobar la presión del gas combustible y ajustarla, si fuera

necesario.

2. Al utilizar un sistema de encendido mediante descarga de

condensador (Altronic), ajustar el entrehierro de la bujía en 0,030 pulgs.

3. Vaciar el fluido acumulado en el tanque del gas combustible.

4. Revisar el nivel del agua en el radiador o enfriador.

MENSUAL 1. Revisar los elementos del filtro, limpiarlos o sustituirlos si fuera

necesario.

2. Revisar los filtros de aire después de tormentas.

3. Revisar el nivel del agua en el sistema de refrigeración.

4. Purgar la cámara de barrido para eliminar el aceite lubricante

acumulado ya usado

CADA SEIS MESES 1. Probar todos los dispositivos de seguridad para verificar que el ajuste y

funcionamiento del grupo es adecuado. Revisar y sustituir las bujías si

fuera necesario.

2. Revisar y apretar todas las tuercas, pernos y tornillos que están al

descubierto.

3. Revisar y limpiar las válvulas del compresor; sustituir las piezas

gastadas rotas.

ANUALMENTE 1. Sustituir las bujías y cables.

2. Revisar el alternador en un taller autorizado.

3. Revisar el regulador y sustituir las piezas gastadas (metales).

4. Limpiar y revisar las bombas de lubricación y sustituir las piezas

gastadas.

5. Limpiar las tapas de respiradero en el cárter.

6. Limpiar cuidadosamente el radiador y comprobar que no hay fugas.

7. Revisar y sustituir las correas gastadas del accionamiento del

ventilador del sistema de refrigeración.

8. Vaciar y lavar el cárter.

9. Desmontar la culata y realizarle prueba de liquidos penetrantes.

10. Revisar las lumbreras de aspiración y escape y eliminar la carbonilla

depositada en las lumbreras.

11. Revisar la empaquetadura de presión del vástago del pistón del

compresor.

CADA DOS AÑOS 1. Revisar y, si fuera necesario, sustituir los segmentos gastados del

pistón y limpiar cuidadosamente

2. el pistón y ranuras de segmentos.

3. Revisar, y si fuera necesario, sustituir los cojinetes de la muñequilla del

cigüeñal.

4. Revisar y, si fuera necesario, sustituir el cojinete del bulón de la

cruceta.

5. Revisar los tubos del enfriador y eliminar la suciedad acumulada.

GUÍA PARA IMPLANTAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

NOTA: Seria una excelente practica si las actividades señaladas en el mantenimiento preventivo de

cada 2 años se realizaran cada año si es posible para tener el equipo en optimas condiciones.






MEDYSA. 114

7.6 DIAGNOSTICO Y REPARACION DE AVERIAS.

DEFICIENCIA CAUSA POSIBLE DE LA DEFICIENCIA

Encendido.

a. Examinar el entrehierro de la bujia.

b. Revisar el encendido altronic.

c. Verificar la distribucion.

d. Comprobar si la bujia del encendido funciona mal.

El interruptor de parada total conecta a tierra el encendido.

Falta de compresion.

Regulador de gas defectuoso.

Longitud inadecuada del varillaje de mando conectado con

la valvula de estrangulacion que no abre la valvula de

estrangulacion cuando el regulador exige mas gas.

Presión del gas combustible demasiado alta o baja.

Obstruccion en la tuberia del combustible a presión

conectada con el tanque.

Tanque volumetrico lleno de fluido.

Aire en el sistema hidraulico.

Caudal del regulador interrumpido o paso demasiado

pequeño del orificio.

Valvula(s) de aguja de la derivacion (bypass) abierta.

Valvula(s) de inyeccion mal ajustada.

Depurador de aire obturado.

Caudal de aire limitado.

Fluido hidraulico inadecuado en el sistema de la inyeccion.

Valvula de lengüeta rota en la valvula de la retencion de aire.

Junta de estanqueidad ciega entre la brida del escape y el

cilindro que no se desmonto durante el montaje.

1.-El motor no

enciende.






MEDYSA. 115


Bolsa de aire en la bomba de lubricacion.

Obstrucciones en las valvulas de retencion que comunica

con el cilindro.

Valvulas de retencion defectuosas en la bomba de

lubricacion.

La bomba de lubricacion no contiene aceite.

Averia en el accionamiento de la bomba de lubricacion.

Cedazos obstruidos en la aspiracion de la bomba de

lubricacion.

Nivel del aceite demasiado elevado.

Empaquetaduras de la caja del prensaestopas gastadas.

Vastagos del piston rayados.

Filtro de aire obturado.

Si tanto la bomba de lubricacion como el cárter van

conectados a un suministro único de aceite auxiliar,

comprobar que el consumo excesivo del aceite no se debe

al exceso de aceite que para por la bomba de lubricacion.

Entrehierro inadecuado en las bujias.

Tanque volumétrico del gas demasiado pequeño.

Regulador de gas defectuoso.

Regulador agarrotado.

Válvula de estrangulacion agarrotada o tropieza con

retenciones.

Conexión gastada en el varillaje de mando del regulador.

Sobrecarga.

El aceite utilizado en el cilindro es demasiado ligero y se

quema.

Presion del gas combustible demasiado elevada.

Combustible húmedo.

Distribucion demasiado avanzada.

Filtro del aire obstruido.

2.-La bomba de

lubricacion no

funciona.

3.-Consumo

excesivo de aceite

del carter.

4.-Funcionamiento

irregular o

embalamiento

5.- Explosiones en

falso o el motor

pica.






MEDYSA. 116


Obstruccion del caudal del aire en el depurador de aire.

Presion del gas combustible demasiado elevada.

Combustible húmedo.

Mezcla de aire-combustible demasiado elevada.

Valvula(s) de inyeccion demasiado cerrada.

Distribucion mal ajustada.

Cojinetes de la muñequilla del cigúeñal o cojinete del bulón

de la cruceta flojos.

Carga excesiva.

Agarrotamiento en pistones o segmentos debido a

lubricacion inadecuada.

Lubricacion inadecuada.

Cojinetes calientes.

Lumbreras obstruidas por la carbonilla

Combustible insuficiente en el sistema.

Bobina de encendido defectuosa.

Sobrecarga.

Presión del combustible demasiado baja.

Mezcla de aire-combustible inadecuada.

El varillaje de mando de la valvula de estrangulación mal

ajustado.

Válvula de inyeccion demasiado abierta.

Bombona columétrica y/o regulador de la tuberia del

combustible y orificio del regulador mal dimensionados.Pérdida de compresión debido a segmentos gastados o

agarrotados.


Lumbreras obstruidas por la carbonilla.

Tamaño longitud mal calculado de la tuberia de escape.

Depurador de aire obstruido.

Silenciador demasiado pequeño o lleno de carbonilla

7.- El motor pierde

velocidad (pero

enciende

normalmente)

6.- Golpeteo del

motor.

8.- El motor no

arrastra la carga.






MEDYSA. 117


Sobrecarga.

Longitud de la tubería del escape mal calculada.

Filtro de aire obstruido.

Lumbreras de los silenciadores o del escape obstruidas.

Restricciones en el conducto del aire que pasa por el

enfriador.

El aire caliente circula de nuevo por el enfriador.


Enfriador obstruido.

Acumulación excesiva de carbonilla en lumbrera y

segmentos.

El gas combustible arrastra liquidos.

El gas combustible arrastra liquidos.

La bomba de lubricacion suministra dosis de aceite

demasiado elevadas.

Fugas de aceite desde el cárter por la caja de

prensaestopas del vastago del piston.

Aceite demasiado denso o demasiado viejo.

El aceite contiene agua.

Nivel bajo del aceite del cárter.

Separación insuficiente del cojinete despues de una

inspeccion o reparacion.

Presión del gas demasiado alta.

Mezcla demasiado rica.

Acumulacion excesiva de carbonilla.

El aceite de la bomba de lubricacion demasiado ligero.


Alternador de repuesto de modelo inadecuado.

Acumulacion excesiva de carbonilla en las lumbreras.

Presión del gas combustible demasiado alta.

10.- Acumulacion

excesiva de

carbonilla en

lumbreras de

segmentos.

9.- Calentamiento

excesivo.

11.- Cojinete de la

muñequilla del

Cigüeñal o cojinete

liso del cigüeñal

calientes.

12.- Piston del

motor quemado.

13.- Petardeo






MEDYSA. 118


Entrehierro excesivo de bujia.

Depurador de aire obstruido.

Encendido defectuoso.

Sobrecarga.

Perdida de presión del gas combustible.

Regulador agarrotado.

Interruptor de seguridad conecta a tierra el encendido.

Cable de bujia roto.

Válvulas de lengüeta rotas en las válvulas de retención del

aire.

Válvulas de inyección mal ajustadas.

Bujias sucias o problemas del encendido.

Carbonilla en las lumbreras.

Fluido hidráulico inadecuado.

Vástago de la válvula de inyección sin lubricar.

Asiento flojo de la válvula de inyección.

Vástago de la válvula de inyección sin lubricar.

Presión del gas combustible demasiado alta.

Combustible insuficiente.

Regulador demasiado pequeño o que carece del orificio

aforador adecuado.

Muelle del regulador indebido.

Tanque volumétrico demasiado pequeño o caida de presión

demasiado grande entre el tanque y la válvula de

estrangulacion del motor.

Exceso de combustible.

El aceite utilizado tiene una temperatura de inflacion

demasiado baja.

Silenciador obstruido.

Sobrecarga.

Regulador del gas combustible averiado (membrana

perforada)

18.- Para arrastrar

la carga nominal

necesita presión

del combustible

superior a la

recomendada.

19.- Silenciador al

rojo vivo.

15.- Desequilibrio.

14.- Parada de

Motor.

16.- Los cilindros

se desequilibran.

17.- La válvula de

inyeccion

permanece abierta.






MEDYSA. 119

CUADRO PARA DIAGNOSTICAR AVERIAS.

*Válvulas de admisión.






MEDYSA. 120

Para describir esta tabla no hay mejor forma que con un ejemplo real:

El día 3 de agosto del 2011 a las 7:20 pm el operador del motocompresor

identificado con el tag: CIA-2SP de la estación de compresión de gas SAN

PABLO, escuchó un golpeteo en el equipo y procedió a pararlo para evitar algún

incidente, para el análisis de la avería se ocupó el cuadro anterior. El técnico se

posicionó en la parte superior en el listado de deficiencias y encontró lo siguiente:

“GOLPETEO DEL COMPRESOR”, después ubicó en esa columna el número 1

que es la causa más frecuente por lo que existe tal deficiencia y observó el primer

motivo: “LUBRICACIÓN INADECUADA EN EL ENGRANAJE”, Se procedió a

revisar el sistema de lubricación y no se encontró ninguna anomalía

posteriormente siguió con la segunda causa más relevante “HOLGURA

INSUFICIENTE EN LA CULATA”, se realizaron las pruebas pertinentes y se

descartó la causa, y así ocurrió hasta llegar a la causa número 4 “TUERCA DEL

VASTAGO DEL PISTON FLOJA”, la cual evidentemente era la falla y se procedió

a apretar la tuerca a 1350 lbs/ft. Y de esta forma se puso en marcha el equipo a

las 4:25 pm del día 4 de agosto. [15]

Entonces podemos resumir que para detectar las causas de averías primero

necesitamos identificar la deficiencia en la parte superior, posteriormente ya

sabiendo cual es la columna de la deficiencia observamos las causas guiándonos

con los números los cuales indican de manera ascendente cuales son las

principales causas de dicha avería.

Después de todo el análisis técnico es necesario tener un control en bases

de datos de cada uno de los equipos. A continuación se mostrara la forma en

que PEMEX documenta su información.






MEDYSA. 121

7.7 REPORTES DE OPERACIÓN DIARIOS Y SEGUIMIENTO MENSUAL.

Diariamente los operadores envían las horas de operación que tuvo la maquina el

día anterior, el día laboral para PEMEX empieza a las 5:00 hrs y termina a las 5:00

hrs del día siguiente. [11]

El reporte de operación indica el nombre de la máquina, la presión de succión,

descarga, el volumen de gas comprimido, las horas de operación y si el equipo

paro indica a qué hora paro y el motivo del paro. En la Fig. 7.23 mostramos un

ejemplar de un reporte diario.

Fig. 7.23 Reporte diario de operación






MEDYSA. 122

Esta información adquirida diariamente del reporte diario es anexada a otra base

de datos que es la mensual la cual podemos observar a continuación. Esta base

está hecha en Excel, el formato es el que se presenta a continuación en la Fig.

7.24 [12]

Fig. 7.24 Seguimiento mensual de horas de operación.






MEDYSA. 123

7.8 REPORTE DE PAROS.

De igual manera derivado de los reportes diarios de las cada estación se puede

llevar a cabo un reporte de paros, que se carga día con día y al final de cada mes

se analiza para saber cuáles son los problemas más frecuentes en cada uno de

los meses, es reportado la hora de salida de operación de la máquina, la hora de

entrada de operación, las horas hombre que se emplearon, el sistema y

subsistemas por los que fallo y lo que no puede faltar LA CANTIDAD DE GAS

DIFERIDO POR DICHO PARO. Ver Fig. 7.25

Al final de mes esta información alimenta un diagrama de Pareto dentro de la

misma base de datos con los que podemos ver los pocos vitales y muchos

triviales.

Los pocos vitales son aquellas averías que aun siendo 2 o 3 son las que generan

la mayor cantidad de paros y los muchos triviales son aquellos de los cuales hay

una amplia variedad pero que no causan tantos paros. En otras palabras si en un

motocompresor existen 15 tipos de averías pero la falta de lubricación y la alta

presión de descarga son las que generan el 80 % de los paros a estas se les

llamara los pocos vitales mientras que a las otras 13 tipos de averías se les

llamara las muchas triviales.

La importancia que nos brinda este estudio es que al final de cada mes podremos

saber cuál es la causa de la mayoría de los paros y de esta forma tratar primero

de resolver las averías que exigen una pronta solución, sin perder el tiempo en

resolver cosas que impactan menos en el estadístico de operación de equipos.

Posteriormente derivado de esta base de datos se pueden obtener los

indicadores de desempeño tanto de los equipos cada uno en particular como de

todo el activo es decir todas las maquinas en general.

El tener toda esta información es de vital importancia para una empresa como

PEMEX en el cual una hora de paro produce una perdida en la producción. [13]






MEDYSA. 124

Fig. 7.25 Reporte de paros de todas las motocompresores del activo.






MEDYSA. 125

7.9 INDICADORES DE GESTIÓN DE CALIDAD.

PEMEX al igual que cualquier otra empresa cuenta con sus políticas y principios

de PROTECION AMBIENTAL como también de CONFIABILIDAD OPERACIONAL

y a partir de esos se fundamentan los indicadores de calidad que a su vez se

dividen en: INDICADORES DE DESEMPEÑO E INDICADORES DE GESTIÓN

MANTENIMIENTO. [16]

7.10 POLITICA Y PRINCIPIOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN

AMBIENTAL

P o l í t i c a

Petróleos Mexicanos es una empresa que se distingue por el

esfuerzo y el compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la

Salud en el trabajo y la Protección Ambiental.

P r i n c i p i o s

La Seguridad, Salud en el trabajo y Protección Ambiental son valores

de la más alta prioridad para la producción, el transporte, las ventas,

la calidad y los costos.

Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.

La Seguridad, Salud en el trabajo y Protección Ambiental son

responsabilidad de todos y condición de empleo.

En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a continuar con la

protección y el mejoramiento del medio ambiente en beneficio de la

comunidad.

Los trabajadores petroleros estamos convencidos de que la

Seguridad, Salud en el trabajo y Protección Ambiental son en

beneficio propio y nos motivan a participar en este esfuerzo.






MEDYSA. 126

7.11 POLITICA Y PRINCIPIOS DE SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD

OPERACIONAL

P o l í t i c a

En Pemex Exploración y Producción estamos comprometidos en

producir hidrocarburos, con la calidad, cantidad y oportunidad

requeridas por nuestros clientes, a través de la mejora continua de

la confiabilidad de los activos, de los procesos y de la gente; con una

administración efectiva de los riesgos y la rentabilidad del negocio

P r i n c i p i o s

Mejoramos la confiabilidad operacional de nuestros sistemas

productivos, mediante la sinergia de Equipos de Trabajo

organizados, motivados y comprometidos.

Fomentamos la motivación y el orgullo de nuestro personal, a través

de su capacitación y entrenamiento, proporcionando los recursos

necesarios para el desempeño de sus funciones.

Nos comprometemos a operar la infraestructura y los procesos de

PEP de acuerdo al contexto operacional y procedimientos

establecidos.

Diseñamos, Construimos y Operamos Instalaciones y Ductos

seguros que consideran de manera fundamental características que

permiten el mantenimiento integral y de sus componentes.

Mejoramos la confiabilidad de nuestros activos, mediante la

optimización de planes de mantenimiento y la eliminación

metodológica y sistemática de las causas raíz de sus fallas.

Mejoramos de manera continua nuestra gestión, documentando,

analizando y mejorando nuestros procesos.

Impulsamos el registro y la administración de la información en

nuestro sistema computarizado institucional, para que toda la

organización esté informada y cuente con bases para la toma

efectiva de decisiones.






MEDYSA. 127

7.12 TABLA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Este tablero nos muestra en los cuartiles la cantidad o porcentaje de cada uno de

los indicadores siendo el primer cuartel la optimización ideal que se requiere y el

cuarto la condición que se debe evitar.

Indicadores

1er 2do 3er 4to

Negocio

Costo de Mantenimiento / Valor de Reemplazo de Activos, % 2.0 - 2.5 2.5 - 3.0 3.0 - 3.5 >3.5

Costo de Producción por Unidad de Salida

Instalaciones - Equipo

Disponibilidad Mecánica, % >97 95-97 80-95 <80

Utilización de activos con respecto a su capacidad, % >89 80-89 70-79 <70

Índice de Paros No Programados, % <=1.0 1.0 - 2.0 2.0 - 3.0 > 3.0

Planeación y Programación

Trabajo Planeado / Trabajos Totales, % >85 75-85 65-75 <65

Backlog, semanas 3 - 4 4 - 6 6 - 8 >8

Cumplimiento de Programas, % >90 75-90 60-75 <60

Trabajo de emergencia, % <10 10-20 20-30 >30

Tiempo extraordinario, % <5 05 - 10 10 - 20 >20

Operación Segura

Cumplimiento de Programas de Producción, % >95 90 - 95 75 - 90 <75

Índice de Energía Consumida, % <100 100 - 120 120 - 140 >140

Equipos críticos operando fuera de rangos operacionales, % < 5 05 - 10 10 - 15 >15

Sistemas de Control fuera de servicio, número 0 1 – 3 3 – 5 >5

Mantenimiento Preventivo y Predictivo

Mantenimiento Preventivo-Predictivo / Mantenimiento Total, % 60 40-60 20-40 <20

Análisis de Fallas completos (ACR), % >95 80-95 60-80 <60

Cumplimiento de mantenimiento preventivo y predictivo, % >95 90 - 95 75 - 90 <75

Efectividad de Programas de Confiabilidad

Tiempo Medio Entre Fallas

Tiempo Medio Para Reparar

Fallas detectadas previas a la falla, % >95 80 - 95 50 - 80 <50

Nivel de Vibraciones promedio, pulgadas/segundo ~0.08 0.08-0.12 0.12-0.15 >0.15

Fallas por lubricación / Fallas totales, % 0 <5 05 - 20 >20

Varía de acuerdo al Tipo de Equipo

Cuartiles

Varía de acuerdo a la Unidad de Producción

Varía de acuerdo al Tipo de Equipo






MEDYSA. 128

7.13 INDICADORES DE DESEMPEÑO

CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que una instalación/equipo/ducto pueda ejecutar su función

libre de fallas, bajo ciertas condiciones de operación durante un periodo

determinado. La meta en los equipos motocompresores es tener >94 % y se

calcula de la siguiente manera:

Confiabilidad= (1- IPNP) x 100

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

Es el tiempo promedio de operación durante el cual todas las partes de un

componente se desarrollan dentro de sus límites especificados, durante un

intervalo de medición bajo condiciones establecidas. La meta en los equipos

motocompresores es tener cuando menos 620 hrs entre fallas y se calcula de la

siguiente manera:

MTBF= Horas totales de operación / Número total de fallas.

TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

El tiempo promedio para reparar o restablecer la función de un equipo en un

tiempo establecido, bajo un contexto operacional determinado. La meta en los

equipos motocompresores es tener cuando mucho 30 hrs en tiempo de

reparación y se calcula de la siguiente manera:

MTTR= Horas de reparación / número de reparaciones






MEDYSA. 129

UPTIME

Es la capacidad de una Instalación/sistema/equipo para operar a su Máxima Tasa

Demostrada (MTD) generando productos de calidad y con seguridad durante un

período de tiempo. La meta en los equipos motocompresores es tener >85% y se


Uptime =

Tiempo Operativo Valioso (hrs)

x 100 Tiempo Operativo Valioso (hrs) + Tiempo

de pérdidas (hrs)

DISPONIBILIDAD MECÁNICA

Representa el porcentaje de tiempo que el equipo quedó a disponibilidad del área

de Operación, para desempeñar su función en un periodo de análisis. La meta en

los equipos motocompresores es tener >95% y se calcula de la siguiente manera:

DM =

N Horas de operación por equipo + horas

disponibles

x 100

i=1

N

Horas del periodo de análisis

i=1

ÍNDICE DE PAROS NO PROGRAMADOS (IPNP)

Es el porcentaje del tiempo que el equipo incurrió en paros no programados

durante el periodo de análisis, causados por fallas inherentes al equipo. La meta

en los equipos motocompresores es tener >6% y se calcula de la siguiente

manera:






MEDYSA. 130

IPNP =

Horas totales de paros no programados

x 100

Horas del periodo de análisis

7.14 INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CMMP)

Es el porcentaje de trabajos realizados contra los trabajos programados de

órdenes de mantenimiento preventivo en un periodo determinado. La meta en los

equipos motocompresores es tener >95% y se calcula de la siguiente manera:

CMMP =

Órdenes de Trabajo de mantenimiento

preventivo realizadas x 100


preventivo programadas

CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (CMMPd)

Es el porcentaje de trabajos realizados contra los trabajos programados de

órdenes de mantenimiento predictivo en un periodo determinado. La meta en los

equipos motocompresores es tener >95% y se calcula de la siguiente manera:

CMMPd =


predictivo realizadas x 100


predictivo programadas






MEDYSA. 131

ESFUERZO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (ESMP)

Es el porcentaje del tiempo que el personal de mantenimiento estuvo involucrado

en actividades de mantenimiento preventivo comparado contra el total del tiempo

de mantenimiento. La meta en los equipos motocompresores es tener <30% y se


ESMP =

n Horas Hombre reales de

mantenimiento preventivo

* 100

i=1


mantenimiento

i=1

ESFUERZO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (ESMPd)


en actividades de mantenimiento predictivo comparado contra el total del tiempo

de mantenimiento. La meta en los equipos motocompresores es tener >60% y se


ESMPd =


mantenimiento predictivo

* 100

i=1


mantenimiento

i=1






MEDYSA. 132

ESFUERZO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (ESMC)


en actividades de mantenimiento correctivo comparado contra el total del tiempo

de mantenimiento. La meta en los equipos motocompresores es tener <10% y se


ESMC =


mantenimiento correctivo

* 100

i=1


mantenimiento

i=1

EFICIENCIA EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (EFGM)

Es la relación entre las horas-hombre de trabajo de mantenimiento preventivo y

predictivos programadas en las órdenes de mantenimiento y las horas-hombre

reales reportadas de mantenimiento preventivo y predictivos en un periodo de

análisis. La meta en los equipos motocompresores es tener >85% y se calcula de

la siguiente manera:

EFMG =

n Ordenes programadas de órdenes de

trabajo realizadas

* 100

i=1

n Ordenes reales de órdenes de trabajo

realizadas

i=1






MEDYSA. 133

RETRABAJOS (BACKLOG)

El Backlog permite conocer el tiempo necesario para ejecutar los trabajos de

mantenimiento rezagados. La meta es de 4 a 6 semanas cuando mucho y la

formula es la siguiente:

BACK=

n Horas hombre estimadas en trabajos

rezagados.

i=1

(Horas hombre disponibles nominales

diarias) *7






MEDYSA. 134

8. CONCLUSIÓN

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un

gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que

pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con

adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo

de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento de MEDySA. El

operador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,

herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del mismo y

prevenir de accidentes.

La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo que

comienza con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es evaluar los

programas desde el principio, durante, al final y una vez más después de que se

haya realizado el mantenimiento.

El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la

utilización y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La

medición del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de

estas situaciones resulta bastante difícil debido a que existe muchos factores

externos, que también influyen en el resultado final, tales como edad de los

equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc.

Es por todo esto y más que para hacer una correcta implantación de

mantenimiento es necesario tener una guía donde apoyarse, para la correcta

ejecución del mantenimiento y esta compilación de datos da como resultado eso:

una guía conceptual de lo que es un mantenimiento y al mismo tiempo es un

manual práctico para la realización del mantenimiento preventivo de equipos

motocompresores, auxilia en la detección de causas posibles de averías lo cual es

una gran ventaja ya que deja ver cuáles son los principales problemas que hay

analizar en el equipo, gracias al cuadro para diagnosticar averías.(Pag.119)

http://www.monografias.com/trabajos13/renla/renla.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/higie/higie.shtml#tipo

http://www.monografias.com/trabajos11/ilum/ilum.shtml

http://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/adpreclu/adpreclu.shtml

http://www.monografias.com/Computacion/Programacion/

http://www.monografias.com/trabajos3/presupuestos/presupuestos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml






MEDYSA. 135

También es práctico para la persona que está empezando a conocer los reportes

diarios, mensuales y registro de paros de equipo. Los cuales son la base para

poder calcular los indicadores de calidad, es decir, indicadores desempeño y de

gestión de mantenimiento con los que podemos determinar el rendimiento

económico que nos genera cada equipo.

Cabe mencionar que esta obra está documentada en datos reales pertenecientes

al Activo Integral Veracruz, y no pretende en ninguna manera ser la única regla

para el mantenimiento de los equipos motocompresores Ajax, pero si ser una

buena referencia para apoyarse en la ejecución de este, puesto que se recabo

información del propio Activo donde se realizo dicho recopilación.

Y pretende ser de ayuda para la pronta detección de causas de averías lo que por

ende produce paros en la producción, puesto que muchos de los datos aquí

recopilados han sido parte de la experiencia de años de trabajo tanto de

ingenieros como de técnicos.






MEDYSA. 136

9. BIBLIOGRAFÍA.

1. http://www.pemex.gob.mx/

2. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total

3. http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

4. http://www.buenastareas.com/ensayos/Ingenieria-Del-

Mantenimiento/545166.html

5. http://mygindustrial.com/4.html

6. http://www.monografias.com/trabajos16/mantenimiento-

industrial/mantenimiento-industrial.shtml

7. Mantenimiento industrial, Edwin Orlando Neto Chusin. Macas-

Ecuador.Marzo, 2008

8. Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica

Nacional, Ecuador, 2004

9. Manual de manejo y mantenimiento compresores con motor de gas

horizontal Ajax

10. Manual de partes compresores con motor de gas horizontal Ajax

11. Base de datos de reportes diarios de MEDySA

12. Base de datos de seguimiento mensual de operación.

13. Base de datos de reporte de paros.

14. PAM 2010 Y PAM 2011 (Programas Anuales de Mantenimiento)

15. Análisis Causa Raíz por Paro de Unidad CIA-2SP por Ruido (Anormal) y

Vibración en el Compresor de Segundo Paso (Estación de Recolección y

Compresión San Pablo), 3 de agosto de 2011

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MEDYSA. 137

16. Indicadores de mantenimiento, Abril 2011

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN EQUIPOS MOTOCOMPRESORES

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