Instituto nacional de México

INSTITUTO Tecnológico DE TLAXIACO

CLAVE: 20DIT0004L

MOMBRE: MISAEL MENDOZA ORTIZ

CARRERA: ING. CIVIL

GRUPO: 4BC

ASIGNATURA: maquinaria pesada y movimiento de

tierra

CATEDRATICO: Arq. Lizet Gonzales ríos

Trabajo: mantenimiento y medida de seguridad de

otras maquinarias de construcción

Ciclo escolar: febrero-julio 2015

Tlaxiaco, Oaxaca a 19 de abril del 2015.

pág. 2 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

INTRODUCCIÓN

Si los años 80 vieron aparecer la noción de mantenimiento que reemplazaba la noción de reparación, se debe en gran parte a la evolución de la tecnología: las máquinas son cada vez más integradas, complejas; ellas utilizan nuevas tecnologías. Más fiables, la puesta en marcha de una logística adaptada de mantenimiento es más compleja que antiguamente. La función de mantenimiento se eleva al nivel de la función de producción con la cual

colabora estrechamente.

Con el paso del tiempo el mantenimiento se ha posicionado como el actor principal en el desarrollo de técnicas y estrategias básicas que además de apoyar el crecimiento del mismo; consolidan su éxito en garantizar que cualquier activo físico continué cumpliendo

con las funciones operacionales para las cuales fue diseñado.

Aparentemente abordar el mantenimiento sin ningún tipo de estrategia ni organización, limitándonos a reparar daños producidos o, en el mejor de los casos, realizando la gama de mantenimiento recomendada por los fabricantes de equipos y maquinarias, es la mejor forma de no hacer mantenimiento. En instalaciones críticas el mantenimiento cobra un

papel primordial.

Aparece pues la necesidad de abordar el mantenimiento como una herramienta de valor dentro del proceso productivo, tratando de eliminar costos en la ejecución del mismo sin perder su finalidad, que es la explotación del medio a mantener el mayor tiempo posible y

con el menor costo.

Además de estrategias, sean venido implementando técnicas de mantenimiento tales como el (RCM). Que es una técnica basada en la confiabilidad, bajo una metodología de análisis sistemático, usado para determinar el desempeño óptimo de las tareas de mantenimiento, a determinadas frecuencias de intervención, basándose en la implementación acertada de criterios de seguridad, operacionales, económicos y de cuidado del medio ambiente. También llamados las cinco "s"; Esta metodología está basada en el entendimiento de las funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de interrupción de dichas

funciones por causa de un fallo y su prevención.

Otra de estas técnicas él (TPM). Mantenimiento total productivo; donde especifican que las actividades deben realizarse con el mayor cuidado para que existan accidentes, fallas y/o averías.

De esta manera se han derivado ocho diferentes clases de mantenimiento

- Mantenimiento predictivo.

- Mantenimiento preventivo.

- Mantenimiento correctivo.

- Mantenimiento autónomo.

- Mantenimiento mejorativo.

pág. 3 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

- Mantenimiento programado.

- Mantenimiento pro-activo

- Mantenimiento aprovechativo.

Los cuales se adaptan a cualquier tipo de falla o posible avería con posibilidad de escoger cual es el que se puede desempeñar mejor. Su función en cuanto a capacidad de tiempo, mantenibilidad, estrategias, esto atreves claro de un plan de mantenimiento previamente estructurado. Es también necesario contar con la disponibilidad de la máquina.

La seguridad industrial también ha sido uno de los principales puntos a desarrollar en las técnicas de mantenimiento ya que anteriormente la seguridad pasaba a un segundo plano, ahora la priorización de esta actividad por llamarlo así ha dado logros interesantes como la inclusión de los trabajadores a la práctica de la salud ocupacional que para los de mantenimiento es muy importante porque están expuestos a un alto grado de

accidentalidad

Con esto se quiere conseguir un mayor grado de eficiencia y compromiso con la empresa

además de una motivación extra para los trabajadores en general.

Así con todos estos actores activos que hacen parte fundamental del mantenimiento se espera que siga ocupando el lugar que le corresponde y además cumpla con todos los

requisitos que se le encomiendan.

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual

permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

- Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

pág. 4 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

- Disminución de los costos de mantenimiento.

- Optimización de los recursos humanos.

- Maximización de la vida de la máquina.

Por qué hacer mantenimiento en una empresa

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser

prevenidos.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos

de Producción.

Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del mismo, existen en la actualidad

Mantenimiento Correctivo

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se

clasifica en:

- No planificado:

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de

aplicación de normas legales.

- Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

pág. 5 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

OBJETIVOS GENERALES

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; esta publicado con el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se quiere llevar a

la empresa interventora.

pág. 6 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO? .............................................................................................. 3

Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del mismo, existen en la

actualidad ................................................................................................................................. 4

EL CAMIÓN MIXER ................................................................................................................... 8

OBJETIVOS ................................................................................................................................ 8

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................................................ 9

TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA .............................................................. 10

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO...................................................................... 10

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS .............. 10

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO ............................................................. 10

HELICOIDALES DE TAMBOR ............................................................................................... 10

ESCALERA Y PLATAFORMA ................................................................................................ 11

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA ............................................................................... 11

TAMBOR ................................................................................................................................... 11

TANQUE DE AGUA ................................................................................................................. 11

COMANDO TRASERO ............................................................................................................ 11

ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER.............................................. 12

CIMENTACIONES CONTENCIONES MURO PANTALLA .................................................. 14

ZANJADORA ............................................................................................................................ 15

ESTUDIO DE LOS RIESGOS LABORALES......................................................................... 16

3.1 / ANALISIS DE LOS RIESGOS ........................................................................................ 16

3.1.1 / DESPLOMES ................................................................................................................ 16

3.1.2 / INTERFERENCIAS DE CONDUCCIONES SUBTERRÁNEAS ............................... 17

3.1.3 / INTERFERENCIAS DE CONDUCCIONES AÉREAS ............................................... 17

3.1.4 / CAÍDA DE PERSONAS, MATERIALES Y VEHÍCULOS AL INTERIOR DE LAS

ZANJAS ..................................................................................................................................... 17

3.1.5 / DERIVADOS DEL EMPLEO DE MAQUINARIA, EQUIPOS DE TRABAJO Y

VEHÍCULOS .............................................................................................................................. 18

3.1.6 / INUNDACIONES ........................................................................................................... 18

3.1.7 / SEPULTAMIENTOS, ATRAPAMIENTOS Y CONTUSIONES ................................. 18

3.1.8 / HIGIÉNICOS .................................................................................................................. 18

3.1.9 / ERGONÓMICOS ........................................................................................................... 18

pág. 7 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

3.1.10 / INTERFERENCIAS CON TERCEROS: PEATONES Y VEHÍCULOS ................... 19

MANTENIMIENTO Y CUIDADO DE LAS FRESADORAS Y SUS HERRAMIENTAS ...... 21

Limpieza ................................................................................................................................ 21

Lubricar ................................................................................................................................. 21

Controlar ............................................................................................................................... 22

Manejo de las herramientas .............................................................................................. 22

PERFORADORA (TOPO, TUNELADORA) ........................................................................... 22

Riesgos ................................................................................................................................. 22

MEDIDAS PREVENTIVAS ...................................................................................................... 23

Normas generales ............................................................................................................... 23

Normas de uso y mantenimiento ..................................................................................... 24

Equipos de protección individual .................................................................................... 24

RETROARAÑA ......................................................................................................................... 25

Sus características le permiten ........................................................................................ 25

RIESGOS ................................................................................................................................... 25

MEDIDAS PREVENTIVAS ...................................................................................................... 26

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 28

pág. 8 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

EL CAMIÓN MIXER

El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o agitador, entre otros), consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que procede a su amasado. Es el método más seguro y utilizado para transportar hormigón en trayectos largos y es poco vulnerable en caso de un retraso.

Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus funciones, uso y mano de obra. Dimensiones y peso del mixer (detenido y trabajando); aspectos de mantención, seguridad, contaminación del medio ambiente (gases, residuos, sólidos, ruido), limpieza, lubricantes, combustible, observaciones del fabricante; repuestos y duración en el tiempo. Hicimos un estudio de costos a grandes rasgos, respecto de su arriendo, adquisición y

sistema de leasing. Todo lo anterior tanto del camión propiamente tal como del tambor.

Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer era distribuido en dos

partes, es decir, su tambor o betonera independiente del camión propiamente tal.

El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más común, más conocida como camión mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relación con las centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado, mientras que las segundas trabajan en combinación con las centrales amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y transportar el hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3 (actualmente hay equipos de mayor volumen), siendo más frecuentes en la actualidad valores cercanos a

este último.

OBJETIVOS

La finalidad del siguiente trabajo de investigación sobre el camión mixer consiste en:

1.- Reconocer sus partes con sus respectivas características.

2.- Funcionamiento, operación y utilidad.

3.- Impacto ambiental producto de su uso en el transcurso del tiempo, traslado y

mantención.

4.- Mantención y recomendaciones para un óptimo funcionamiento y rendimiento.

5.- Costos generales de su uso a través del tiempo.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer. Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan igual. Dicho

sistema es el que explicaremos a continuación:

El motor del camión (1) se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto.

La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a

través de un cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión.

Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste una cierta energía

de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por minuto.

El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidráulico (3),

transmitiéndola finalmente al tambor (5) (aprox. 15-20 revoluciones por minuto):

Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los camiones Mixer como los agitadores.

En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan como un conjunto

integral.

Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para la agitación del

hormigón, sólo que a una menor cantidad de revoluciones (2 - 6).

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y como la paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma

óptima.

Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con poca o nula inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas y esto con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en la rotación del tambor, agitándose solamente a velocidad de 2 a 6 revoluciones

por minuto.

A continuación se señalarán las partes importantes del camión mixer (su betonera) más

detalladamente:

pág. 10 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA

Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con la simplicidad de la transmisión planetaria. Este reductor posee la brida de salida articulada para absorber las deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de bajo rendimiento y larga vida útil, sobre

dimensionado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO

Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite, ventilador eléctrico, termostato, alarma sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del aceite.

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS

Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las deformaciones que ocurren en el conjunto del chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando concentraciones de tensiones y fisuras prematuras en el chasis del camión. El chasis de la hormigonera y el sistema de fijación al camión están dimensionados según las directivas de los fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera

y modelo de camión.

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO

La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y continuo sin empalmes con alto perfil que proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de rodadura es soldada interna y externamente de tope entre los conos del tambor. Rodillos macizos también en acero forjado montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro, ajustable. La superficie de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la consecuente distribución de carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en cualquier situación de transporte.

HELICOIDALES DE TAMBOR

El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con planchuelas de acero de la misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el hierro redondo pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las helicoidales. El paso cortó y la altura más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más homogénea y más rápida del hormigón, con menos torque de

accionamiento y menor velocidad de giro del tambor.

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Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar el ancho de la parte media del tambor (ver figura señalada), o sea, se cambia por

otro más grande.

ESCALERA Y PLATAFORMA

Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas con escalera de acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la visualización de la carga, diseñada de manera de atender las exigencias de seguridad.

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el transporte. Sistema de levantamiento de la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente

poseen vida más útil.

TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión. Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un perfecto acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es diseñado

conforme a las normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN 1045.

TANQUE DE AGUA

Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio reguladas a una presión menor que la válvula del camión siendo totalmente seguro. Construido de acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100% utilizable. La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la misma del

tambor.

COMANDO TRASERO

El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos con inyección electrónica o bomba inyectora con control electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la rotación del motor diésel y la tercera para la bomba hidráulica. El comando mecánico posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del tambor o desaceleración del motor diésel. Tiene bajo costo y facilidad

de sustitución de sus piezas.

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ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER

* Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diesel, turbo alimentado, con intercooler. Potencia aproximada de 300HP.

* Freno de motor.

* Sistema eléctrico.

* Sistema de partida.

* Filtro de aire con prelimpiador.

* Compresor de aire con tapa antilluvia.

* Radiador de 1000 pulg2.

* Separador de agua/combustible.

* Bomba cebadora de combustible manual.

* Embrague (2 discos)

* Transmisión de 7 velocidades.

* Mangueras de radiador y motor de neoprene.

* Ejes cardanes.

* Cabina desplazada lado izquierdo.

* Calefacción y descongelador.

* Asiento conductor Hi Back

* Asiento acompañante standard

* Cinturones de seguridad (2 juegos)

* Terminación interior Trim II.

* Tacómetero con horómetro electrónico.

* Velocímetro métrico electrónico.

* Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.

* Señalizadores delanteros y traseros.

pág. 13 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

* Luces de marcación.

* Espejos laterates.

* Espejos convexos.

* Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.

* Columna dirección ajustable.

* Chassis 13 3/8”x 3 ¼"x 3/8”

* Refuerzo de chassis ¼”

* Travesaño chassis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.

* Travesaños detrás bogie en viga I.

* Distancia entre ejes 222”.

* Largo de plataforma 230”.

* Tiro delantero gancho.

* Estanque combustible de 50 gal. izquierdo.

* Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad.

* Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer.

* Engranaje de dirección 592S.

* Dirección hidráulica integral.

* Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad.

* Bloqueador del divisor de potencia.

* Resortes antiladeo.

* Relación diferencial 5.32.

* Bogie Con distancia entre ejes de 50”.

* Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J

* Neumáticos traseros 11R22.5

pág. 14 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

* Aros delanteros de disco 22.5x12.25.

* Aros traseros de disco 22.5x8.25.

* Llaves de ruedas.

* Frenos de aire doble circuito.

* Frenos auxiliares de emergencia.

* Válvula manual, control frenos traseros.

* Bujes de bronce.

* Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar bomba de la betonera.

* Betonera de 10.5 yd (capacidad variable)

Dimensiones (aprox.) Pesos Chassis (sin betonera)

Largo: 9.261 mm Delantero: 4.198 kg

Alto: 3.710 mm Trasero: 3.846 kg

Ancho: 2.440 mm Total: 8.044 kg

CIMENTACIONES CONTENCIONES MURO PANTALLA

USO PRESCRIPCIONES

La propiedad deberá conservar en su poder la documentación técnica en la que figurarán

las solicitaciones para las que ha sido prevista la pantalla.

Cualquier modificación de la pantalla, en sus apoyos o en su entorno, que pueda afectar a las condiciones de trabajo, debe ser justificada y comprobada mediante los cálculos oportunos por un técnico competente.

Se inspeccionarán visualmente los paramentos y las juntas, después de cada periodo

anual de lluvias.

Cuando se observe una fuga en las canalizaciones de suministro o evacuación de agua, un técnico competente dictaminará su importancia y, en su caso, la solución a adoptar.

PROHIBICIONES

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No se permitirá ningún trabajo en la propia cimentación o en zonas próximas que afecte a las condiciones de solidez y estabilidad parcial o general del edificio, sin la autorización previa de un técnico competente.

No se utilizará la pantalla para un uso distinto de aquel para el que ha sido diseñada.

No se adosarán en el intradós acopios o elementos estructurales que puedan alterar su

estabilidad.

No se introducirán cuerpos duros en las juntas.

MANTENIMIENTO

POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO

Cada año:

Inspección de los muros pantalla. Si hay alguna anomalía, dictaminará su

importancia y, en su caso, la solución a adoptar. Cada 3 años: Reparación y sustitución del sellado de las juntas, en muros expuestos a la intemperie. Cada 5 años:

Reparación y sustitución del sellado de las juntas, en muros no expuestos a la intemperie.

Comprobación del estado del enmasillado de las juntas, renovándolo cuando sea necesario.

ZANJADORA

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

1. Todos los controles, incluyendo el acelerador del motor, el engrane de la cadena y levantamiento de la espada, están agrupados convenientemente en la estación del operador. 2. Componentes de servicio pesado incluyen una unión de transmisión que está construida para durar y posee un diseño que simplifica la operación y mantenimiento. 3. Los componentes de los sistemas de excavado, cadenas, dientes y piñones, están fabricados con piezas genuinas Ditch Witch, los cuales son especialmente diseñados para trabajar en conjunto alargando así su vida utiliza la vez que proporcionan un mayor rendimiento que cualquier otro sistema similar. 4. La pala de relleno opcional es fácil de instalar y reduce considerablemente el tiempo de relleno y limpieza. 5. Fácil acceso a todos los puntos de servicio para efectuar los mantenimientos rutinarios. 6. Los sistemas de excavación cuentan con el diente de cuchara, DuraTooth™, de más larga duración del mercado que mejora la productividad. 7. Los modelos RT12, RT20 y RT24 están equipados con motores duraderos y de bajo mantenimiento marca HONDA®, líder mundial en la fabricación de pequeños motores del

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tipo OHV; mientras que el modelo RT16 está equipado con el confiable y económico motor Briggs & Stratton® Vanguard. 8. Los puntos de amarre aumentar la estabilidad durante el transporte. 9. El sistema opcional DuraTrak™ para servicio pesado proporciona una excelente estabilidad y tracción cuando se viaja sobre zanjas, bordillos y terreno irregular. 10. El soporte de apoyo externo estabiliza y apoya simultáneamente el eje principal junto con el sinfín, con lo que se garantiza una productividad fiable zanja tras zanja. 11. El sistema de husillo sin fin elimina la necesidad de pernos y simplifica el cambio de piñones y cadenas. 12. Un ingenioso sistema basculante en el mecanismo de orugas de tracción aumenta la estabilidad en terrenos irregulares y reduce los esfuerzos al engranar el sistema motriz de la cadena; el sistema de orugas están diseñadas con mayor peso para poner más carga sobre la cadena y poder colocar mayor fuerza en el zanjado

ESTUDIO DE LOS RIESGOS LABORALES

Los principales riesgos a los que nos vemos sometidos a la hora de ejecutar una zanja se podrían resumir en los siguientes: 1.- Desplomes. 2.- Interferencias de conducciones subterráneas. 3.- Interferencias de conducciones aéreas. 4.- Caída de personas, materiales y vehículos al interior de las zanjas. 5.- Derivados del empleo de maquinaria, equipos de trabajo y vehículos. 6.- Inundaciones. 7.- Sepultamientos, atrapamientos y contusiones. 8.- Higiénicos. 9.- Ergonómicos. 10.- Interferencias con terceros: peatones y vehículos.

ANALISIS DE LOS RIESGOS

DESPLOMES

Los riesgos por desplomes pueden resumirse en: Por causas que incrementan las tensiones del terreno • Incremento del peso específico por la humedad. • Acción de las cargas inducidas como edificios y vehículos y maquinaria estacionada.

• Acopio de elementos pesados, como son los componentes de los sistemas de

entibación, tuberías, las propias tierras procedentes de la excavación…

Por causas que disminuyen la resistencia del terreno

• La absorción de agua.

• Cargas dinámicas como vehículos y maquinaria en movimiento.

• Acción de las heladas y el deshielo.

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• Obras ejecutadas con anterioridad.

• Erosión natural en los taludes.

• Taludes inadecuados.

• En roca ángulo de buzamiento (inclinación de un filón o capa de terreno) desfavorable.

• Apertura prolongada.

Por inadecuada elección, mala colocación y uso de los medios de contención de tierras

• Insuficiente capacidad de sostenimiento de las entibaciones.

• Paneles de entibación mal acodalados.

• Material de entibación en mal estado.

3.1.2 / INTERFERENCIAS DE CONDUCCIONES SUBTERRÁNEAS

Riesgos debidos a: • Electricidad: contactos eléctricos directos e indirectos. • Gases: intoxicación por emanaciones. • Aguas pluviales y fecales: inundaciones.

3.1.3 / INTERFERENCIAS DE CONDUCCIONES AÉREAS

Riesgos debidos a: • Electricidad: contactos eléctricos directos e indirectos.

3.1.4 / CAÍDA DE PERSONAS, MATERIALES Y VEHÍCULOS AL INTERIOR DE LAS

ZANJAS

Riesgos debidos a: • La ausencia de barandillas de protección en todos los bordes de la excavación. • Acopio inadecuado de materiales al borde de la excavación: caída al interior de las zanjas. • Accesos inadecuados. • La ausencia de topes de cualquier material resistente que impidan la caída de vehículos al interior de la zanja. • La falta de señalización nocturna. • Al uso incorrecto de pasarelas o mala elección de las mismas.

pág. 18 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

3.1.5 / DERIVADOS DEL EMPLEO DE MAQUINARIA, EQUIPOS DE TRABAJO Y

VEHÍCULOS

Debidos ha: • Manejo inadecuado e intromisiones > Atropellos y colisiones > Vuelcos y falsas maniobras de la maquinaria • La manipulación inadecuada de los elementos de contención > Aplastamientos, caídas a distinto nivel, etc. • Falta de protección en partes móviles de maquinaria > Atrapamientos

3.1.6 / INUNDACIONES

Riesgos debidos a: • Agua en la obra debido al alto nivel freático • Lluvias, inundaciones por aluviones o afluyentes subterráneos • Rotura de conducciones

3.1.7 / SEPULTAMIENTOS, ATRAPAMIENTOS Y CONTUSIONES

Riesgos originados por: • Manipulación manual y movimiento de cargas • Uso inadecuado de máquinas y herramientas

3.1.8 / HIGIÉNICOS

Los riesgos existentes son originados por: • Ruido. Tanto los trabajadores como las personas afectadas por la obra se ven sometidos a un nivel de ruido, que puede generar afecciones auditivas en los primeros y un elevado nivel de incomodidad en los segundos. • Sustancias nocivas, por inhalación. Entre ellas la presencia de canalizaciones de fibrocemento, por manipulación y corte de materiales con fibras de amianto. En todos los casos la existencia de riesgo higiénico está en función del tiempo de exposición y concentración.

3.1.9 / ERGONÓMICOS

Los riesgos ergonómicos vienen asociados a la carga física del trabajo: • Permanecer en posturas forzadas • Mantener una misma postura • Levantar o desplazar cargas pesadas • Realizar una fuerza importante

pág. 19 Maquinaria Mesada y Movimiento de Tierra Misael Mendoza Ortiz

• Realizar movimientos de manos o brazos muy repetitivos

3.1.10 / INTERFERENCIAS CON TERCEROS: PEATONES Y VEHÍCULOS

Alteraciones generadas por la obra, al invadir áreas de tránsito ajeno. Se considerarán: • Accidentes de vehículos, con y sin intervención de personal o maquinaria de la obra • A peatones > Atropellos de peatones en áreas de obra > Atropellos de peatones en áreas peatonales invadidas por maquinaria de obra > Golpes y caídas de peatones en vallado y áreas de tránsito adyacentes Recomendaciones:

1. Enganchar el implemento a los tres puntos del tractor, nivelándolo de manera que le permita una ligera inclinación hacia adelante, para un buen trabajo.

2. Conectar el cardan a la toma de fuerza y asegurarse que quede bien acoplado,

girando a 540 rpm. Esto es importante por el consumo de potencia del equipo.

3. En la marcha adecuada, arrancar lentamente, bajar con suavidad el equipo hasta que llegue a la profundidad deseada, y avanzar elaborando el canal de manera lenta; observar

que la forma trapezoidal quede bien definida y tener en cuenta la humedad del suelo.

“El mantenimiento de este implemento consiste en las siguientes acciones:

• Lavado general después de realizada la labor

• Control general de la tornillería

• Revisión del nivel del aceite de transmisión

• Engrase del cardan

• Cambio general de cuchillas de acuerdo con el desgaste”

ZANJADORA DE VERTEDERA

También es empleada en la apertura de zanjas para riego y drenaje, así como en la limpieza y rectificación de las mismas. Se compone de una reja o punta de penetración al cual se ajustan dos vertederas y de un enganche que por lo general se acopla a los tres

puntos del tractor.

Las regulaciones que se deben hacer en el campo se basan en el ajuste del ángulo de inclinación, para que la punta penetre fácilmente, alargando o acortando el tercer punto del tractor.

Para enganchar el equipo, se debe seguir el procedimiento para implementos acoplados

al tercer punto del tractor.

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Recomendaciones

1. Ajustar el punto central del enganche para permitir un buen ángulo de inclinación y lograr que la punta penetre fácilmente (alargando o acortando el tercer punto del tractor). Existen algunas Zanjadoras en el mercado que tienen las dos vertederas regulables, lo

que le permite abrir y cerrar el ancho de la zanja.

2. Seleccionar la velocidad apropiada de trabajo, que no debe exceder de 3 kilómetros por hora y proceder a trabajar con el equipo.“Para mantener el equipo en buen estado de funcionamiento se requiere de su pintura general con anticorrosivo, de su ajuste de tornillería y de la revisión (o reconstrucción en caso de desgaste excesivo) de la punta de

penetración.”

Caballoneador

Este implemento se utiliza para hacer canales de riego y para la conformación de melgas cuando se riega por gravedad.

Figura 23. Partes del caballoneador (fuente: SENA).

El implemento está compuesto básicamente de un enganche (se acopla al enganche en tres del tractor), una barra portaherramientas, dos portadiscos y dos discos de corte de 26 a 28 pulgadas de diámetro colocados opuestamente. Su funcionamiento es sencillo y sus regulaciones se basan en ajustar el ángulo de inclinación del disco respecto de la vertical, la distancia entre discos y la velocidad de operación. Entre mayor sea el ángulo de

inclinación, el caballón queda más alto.

Cómo enganchar:

1. Enganchar el implemento a los tres puntos del tractor y retirar la pata de apoyo del equipo.

2. Determinar el ancho del caballón y separar los portadiscos en la barra portaherramientas, soltando los tornillos que sujetan el portadiscos a la barra; hacer una distribución simétrica de los cuerpos respecto del centro del implemento y apretar los

tornillos del soporte.

3. Ajustar el ángulo de inclinación en el portadiscos: éste depende de la altura del caballón que quiera conformar.

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4. Nivelar el implemento en los dos sentidos, con el punto central y los brazos inferiores,

a través de la caja niveladora.

5. Seleccionar la velocidad de operación.

6. Bajar lentamente el equipo y con la velocidad seleccionada, proceder a trabajar.

“Para mantener el caballoneador en buen estado se deben lubricar los rodamientos de los portadiscos, revisar y ajustar la tornillería y realizar las demás rutinas que recomiende el fabricante.”

MANTENIMIENTO Y CUIDADO DE LAS FRESADORAS Y SUS HERRAMIENTAS

Se deben tener en cuenta las "Indicaciones generales de cuidado reparación, y mantenimiento de máquinas herramientas con arranque de virutas" según el capítulo 2.4. Del libro texto. Antes de comenzar los trabajos de limpieza, lubricación y control de debe desconectar la

máquina.

Limpieza

1. Virutas y medio refrigerante se deben retirar de la máquina, por ejemplo de la mesa y del tablero de mando. Se debe utilizar para ello escobilla de mano y trapos de limpieza, de

lo contrario existe el peligro de lesión por cortadura.

2. Las ranuras de la mesa se deben raspar con una lámina apropiada.

3. Las piezas bruñidas de la máquina, por ejemplo elementos de sujeción para

herramientas así como elementos de mando se deben limpiar y aceitar levemente.

4. El filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente del mismo se deben limpiar.

Lubricar

1. Controlar el nivel del aceite en las transmisiones y llenar si es necesario.

2. A los lugares de lubricación se les debe suministrar aceite ó grasa de acuerdo al plano

correspondiente de lubricación.

3. Las guías de deslizamiento en la ménsula se deben limpiar, aceitar levemente y el

aceite debe ser repartido uniformemente.

4. Una vez realizada la lubricación se deben retirar las manchas de aceite y grasa del piso

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Controlar

1. Controlar el juego del husillo porta fresas ajustar los soportes sí el juego es demasiado grande.

2. Controlar las guías de la ménsula ajustar las reglillas de guía equilibrando el juego.

3. Controlar la conectabilidad de la transmisión eventualmente ajustarla.

4. Controlar la tensión de las correas dado el caso que se disponga de una transmisión de

ese tipo. Tensar eventualmente.

5. Controlar las conexiones eléctricas asegurar las líneas de acometida.

Manejo de las herramientas

1. Depositar las herramientas sobre tablas de madera ó sobre trapos.

2. Depositar las herramientas en tal forma que las aristas cortantes no se dañen una a otra.

3. Tras su utilización, eliminar los restos de virutas y medio refrigerante, teniendo en

cuenta los espacios de rebajado entre los dientes.

4. Afilar las herramientas romas a tiempo de lo contrario sobrecargan la maquina

generándose gran cantidad de calor y se origina el peligro de rotura de la herramienta.

5. Herramientas de metal duro ó placas cortantes de cerámica se deben proteger contra

los choques y golpes. El metal duro y la cerámica son frágiles y se quiebran fácilmente.

6. En el arranque de virutas se debe cuidar de una lubricación y enfriamiento suficiente.

PERFORADORA (TOPO, TUNELADORA)

Equipo de trabajo utilizado para perforar terreno en la construcción de túneles mediante una broca de grandes dimensiones.

Riesgos

Caída de personas a diferente nivel.

Caída de objetos por manipulación.

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Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.

Proyección de fragmentos o partículas.

Atrapamientos por o entre objetos.

Inhalación o ingestión de agentes químicos peligrosos.

Contactos térmicos.

Contactos eléctricos.

Incendios.

Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.

Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos: polvo, gases.

Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y vibraciones.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Normas generales

Es necesario un sistema de comunicación eficaz con el exterior de la perforación de modo que, en caso de emergencia, se tenga contacto permanente con el exterior.

Es necesario tener identificadas, en todo momento, las personas que se encuentran en el interior de la perforadora.

Deben utilizarse perforadoras que prioritariamente dispongan de marcado CE, declaración de conformidad y manual de instrucciones o que se hayan sometido a puesta en conformidad de acuerdo con lo que especifica el RD 1215/97.

Verificar que las personas que dirigen la máquina están autorizadas.

Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos de la perforadora responden correctamente y están en perfecto estado.

Verificar que la zona de conducción esté limpia, sin restos de aceite, grasa o barro y sin objetos descontrolados en la zona de mandos.

Los operarios tienen que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera de acceso a la máquina.

Subir y bajar de la perforadora únicamente por el acceso previsto por el fabricante. Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen

estado y situados en lugares visibles. • Verificar la existencia de un extintor en la perforadora.

Inspeccionar el terreno antes del inicio de los trabajos. Hay que inspeccionar la broca de perforación y accesorios necesarios y

mantenerlos en buenas condiciones. Hay que analizar las condiciones de estabilidad de los taludes próximos a la

perforadora, ya sea en su traslado o en su emplazamiento de trabajo. Bajo ningún concepto, los operadores de la máquina se han de acercar a los

componentes en movimiento de la perforadora. En ningún caso hay que sobrepasar la presión recomendada por el fabricante en

los gatos hidráulicos.

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Normas de uso y mantenimiento

1. Prohibir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción de la máquina.

2. La perforadora no se utilizará como medio para transportar personas, excepto que la máquina disponga de asientos previstos por el fabricante con este fin.

3. Durante la actividad de perforación, comunicarse por señales visuales para no tener que quitarse la protección auditiva.

4. No abandonar la máquina durante su funcionamiento. 5. Comprobar que la ventilación es suficiente y que se han extraído los gases.

Asegurarse de que el ventilador funciona siempre y que el caudal de aire es el adecuado para la excavación.

6. Antes de la colocación de la perforadora se tiene que tener en cuenta la posible inestabilidad del terreno, la presencia de otras excavaciones o la existencia de canalizaciones subterráneas y, en cualquier caso, hay que asegurarse de la existencia de un macizo de suficiente protección de acuerdo con las características estáticas y dinámicas de la máquina.

7. Asegurar un sistema de comunicación entre la zona de trabajo que se ha de perforar y el exterior.

8. Dotar a la perforación de un mecanismo de recogida de polvo para evitar atmósferas saturadas de polvo.

9. En operaciones de mantenimiento, no utilizar ropa holgada, ni joyas, y utilizar los equipos de protección adecuados.

10. No reparar la perforadora cuando esté en funcionamiento o con el motor en marcha.

11. Los residuos generados como consecuencia de una avería o de su resolución hay que segregarlos en contenedores.

12. En operaciones de transporte, comprobar si la longitud, la tara y el sistema de bloqueo y sujeción son los adecuados.

13. Es necesario que los ganchos de los polipastos tengan pestillos de seguridad. 14. Es necesario proteger las cintas de transporte de áridos resultantes de la

excavación para evitar la caída del material. Además, deben disponer de paradas de seguridad para evitar el atrapamiento de personas.

Equipos de protección individual

Casco. Protectores auditivos: tapones o auriculares. Gafas. Mascarilla. Guantes contra agresiones mecánicas (en tareas de mantenimiento). Calzado de seguridad (impermeable). Arnés (en operaciones de montaje y desmontaje). Ropa de trabajo (impermeable). Ropa y accesorios de señalización.

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RETROARAÑA

Se trata de una máquina completamente hidráulica en todas las funciones, con 360º de giro, montada sobre un chasis simétrico con cuatro patas, cada una de ellas orientable individualmente en sentido vertical y horizontal. En su desplazamiento recuerda al de la araña, de ahí el nombre. La Retro araña realiza los trabajos propios de cualquier

retroexcavadora de su tamaño, pero además, gracias a su configuración, se desenvuelve en zonas con muy difícil acceso, como por ejemplo, contenciones del terreno, zonas

pantanosas o cubiertas de agua y también, en trabajos forestales realizados en laderas con fuerte pendiente.

Sus características le permiten

- Gran versatilidad de movimientos. - Es capaz de minimizar el impacto provocado por su desplazamiento. - Evita el deterioro del suelo, a la vez que se optimiza el rendimiento de trabajo. - Permite diseñar y ejecutar repoblaciones en lugares casi inviables por condiciones de pedregosidad y pendiente. Además, en igualdad de condiciones, su uso ayuda a conseguir mayores porcentajes de arraigo frente a otros métodos. Por este motivo, la retro araña aparece como una alternativa técnicamente positiva y ecológicamente óptima para el caso de repoblaciones en laderas.

Se trata de una retroexcavadora giratoria, dotada de dos ruedas y dos patas, de geometría variable y capaz de trabajar y moverse en pendientes superiores al 100 % Sus características le permiten una gran versatilidad de

movimientos, siendo capaz de minimizar el impacto

provocado por su desplazamiento a la vez que se

optimiza el rendimiento del trabajo

RIESGOS

■ Atropello. ■ Máquina en marcha fuera de control. ■ Vuelco de la máquina ■ Caída por pendientes ■ Choque contra otros vehículos. ■ Incendio. ■ Quemaduras (trabajos de mantenimiento). ■ Atrapamiento (trabajos de mantenimiento). ■ Proyección de objetos. ■ Caídas de personas desde la máquina. ■ Golpes. ■ Ruido propio y ambiental (trabajo junto a varias máquinas).

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■ Vibraciones. ■ Los derivados de la realización de los trabajos bajo condiciones meteorológicas extremas. ■ Los derivados de las operaciones necesarias para rescatar cucharones bivalva

atrapados en el interior de las zanjas (situaciones singulares).

MEDIDAS PREVENTIVAS

■ La máquina será utilizada por profesionales capacitados y con la formación adecuada en el uso de la retro araña. ■ Para subir o bajar de la máquina, utilizar los peldaños y asideros dispuestos para tal menester, con el fin de evitar lesiones por caídas. No saltar nunca directamente al suelo si no es por peligro inminente para la persona. ■ No permitir el acceso de la máquina a personas no autorizadas ya que se pueden provocar accidentes. ■ No trabajar con la retro araña en situaciones de semiavería (con paros esporádicos). ■ Para evitar lesiones durante las operaciones de mantenimiento, apoyar la cuchara en el suelo, parar el motor, poner en servicio el freno de mano y bloquear la máquina; a continuación, realizar las operaciones de servicio que necesite. ■ No guardar combustible ni trapos grasientos en la retro araña pueden incendiarse. ■ No levantar en caliente la tapa del radiador. Los gases desprendidos de forma incontrolada pueden causarle quemaduras. ■ Utilizar guantes si por alguna causa debe tocar el líquido anticorrosión. Utilizar además gafas anti proyecciones. ■ Los líquidos de la batería desprenden gases inflamables. Si hubiera que manipularlos, no fumar ni acercar fuego. ■ Si hubiera que manipular el sistema eléctrico, desconectar la máquina y extraer primero la llave de contacto. ■ No liberar los frenos de la máquina en posición de parada, si antes no se han instalado los tacos de inmovilización de las ruedas. ■ Vigilar la presión de los neumáticos, trabajar con el inflado a la presión recomendada por el fabricante de la retroexcavadora. ■ Antes de iniciar cada turno de trabajo, hay que comprobar que funcionan los mandos correctamente, evitará accidentes. ■ Hay que ajustar el asiento para que se puedan alcanzar los controles sin dificultad; se evitará la fatiga. ■ Diseñar y señalizar los caminos de circulación interna. ■ Se acotará a una distancia igual a la del alcance máximo del brazo excavador, el entorno de la máquina. Se prohíbe en la zona la realización de trabajos o la permanencia de personas. ■ Se revisarán periódicamente todos los puntos de escape del motor para evitar que en la cabina se reciban gases nocivos. ■ Se prohíbe que los conductores abandonen la retro araña con el motor en marcha, para evitar riesgo de atropello. ■ Se prohíbe desplazar la retro araña, si antes no se ha apoyado sobre la máquina la cuchara, en evitación de balanceos. ■ Se prohíbe el transporte de personas sobre la retro araña en prevención de caídas, golpes, etc. ■ Se prohíbe utilizar el brazo articulado o las cucharas para izar personas y acceder a trabajos puntuales.

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■ Las retro arañas estarán dotadas de luces y bocina de retroceso. ■ Se prohíbe el manejo de grandes cargas (cuchara a pleno llenado) bajo el régimen de fuertes vientos.

CONCLUSIÓN

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el

ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,

limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

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BIBLIOGRAFÍA

www.mantenimiento/mundial.com

http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-mantenimiento-reparacion/manual-mantenimiento-reparacion.shtml#ixzz3XpFRgClR

http://www.monografias.com/trabajos101/programa-mantenimiento-industrial/programa-mantenimiento-industrial.shtml#ixzz3YbgzUzGh

www.unlu.edu.ar/~ope20156/material/mantenimiento.htm