Manual apqp 2 2008 español septiembre 2008

Publicado en Junio, 1994, Segunda Impresión Febrero 1995 (portada nueva solamente), Segunda Edición, Julio, 2008Derechos Reservados © 1994, © 1995, © 2008

Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation

Este documento consiste sólo de una interpretación al español, y es una copia libre del Manual de Referencia de APQP-2: 2008publicado por AIAG, y sólo debe considerarse como una consulta. El único documento oficial es el publicado originalmente en Ingles

por AIAG mismo.

PLANEACIONES AVANZADAS DECALIDAD DE LOS PRODUCTOS

(APQP)Y PLANES DE CONTROL

Manual de Referencia

Segunda Edición

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PREFACIO

Segunda Edición

Efectivo en Noviembre 2, 2008, la Segunda Edición de APQP y Planes de Control reemplaza a la PrimeraEdición de APQP y Planes de Control, a menos que se especifique otra cosa por sus clientes.

La Segunda Edición de APQP y Planes de Control incluye: incorporación del enfoque de procesos orientado a los clientes terminología actualizada y conceptos consistentes con ISO/TS 16949 y otros manuales de las

herramientas centrales de Chrysler, Ford y General Motors referencias apropiadas para específicos de los clientes sin el texto completo

Este manual continúa ofreciendo lineamientos generales para asegurar que la Planeación Avanzada de laCalidad de un Producto es implementada de acuerdo con los requerimientos específicos de los clientes. Noofrece instrucciones específicas sobre cómo llegar a cada entrada del APQP ó Planes de Control, una tareaque mejor se deja a cada organización.

Aún y cuando se pretende que estos lineamientos cubran todas las situaciones que ocurren normalmente alinicio en las fases de planeación, fase de diseño ó análisis del proceso, habrá preguntas a generarse. Estaspreguntas debieran ser dirigidas a su representante autorizado de los clientes.

El Grupo ó Fuerza de Tareas para los Requerimientos de Calidad de los Proveedores reconoce grandementelas contribuciones a los siguientes individuos y sus respectivas compañías que participaron en el proceso derevisión.

Bryan Book, Chrysler LLC, ChairRuss Hopkins, Ford motor CompanyWilliam Fick, General Motors CorporationRobert Minkler, Delphi CorporationCraig Williams, Eaton Corporation

Este documento cuenta con derechos de copia por Chrysler LLC, Ford y General Motors, con derechosreservados en el 2008. Pueden ordenarse copias adicionales en AIAG en www.aiag.org . Las organizacionesque compren la Segunda Edición de APQP cuentan con el permiso para copiar cualquier formato y/ochecklist contenido aquí.

Julio, 2008

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TABLA DE CONTENIDO

PREFACIO ......................................................................................................................................................... III

TABLA DE CONTENIDO....................................................................................................................................................... V

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 1FUNDAMENTOS DE PLANEACIONES DE CALIDAD DE UN PRODUCTO ........................................................... 3

Organiza al Equipo....................................................................................................................................................... 3Define el Alcance.......................................................................................................................................................... 3Equipo-a-Equipo........................................................................................................................................................... 4Entrenamiento............................................................................................................................................................... 4Involucramiento del Cliente y la Organización............................................................................................................ 4Ingeniería Simultánea................................................................................................................................................... 4Planes de Control ......................................................................................................................................................... 4Resolución de Aspectos Clave ...................................................................................................................................... 5Plan con Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto....................................................................................... 5Planes Relativos a la Gráfica con Esquema de Tiempo............................................................................................... 5

CAPÍTULO 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA.............................................................................. 7

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 91.1 Voz de los Clientes.................................................................................................................................................. 91.2 Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia................................................................................................... 111.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso .............................................................................. 111.4 Supuestos del Producto/Proceso............................................................................................................................. 121.5 Estudios de Confiabilidad del Producto ................................................................................................................. 121.6 Entradas de los Clientes ......................................................................................................................................... 121.7 Objetivos de Diseño................................................................................................................................................ 121.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad..................................................................................................................... 121.9 Lista Preliminar de Materiales............................................................................................................................... 121.10 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso ........................................................................................................ 131.11 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y Proceso ............................................................. 131.12 Plan de Aseguramiento del Producto ................................................................................................................... 131.13 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 14

CAPÍTULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO........................................................................................... 15

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 172.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)................................................................................ 182.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .............................................................................................. 182.3 Verificaciones de Diseños....................................................................................................................................... 192.4 Revisiones de Diseños............................................................................................................................................. 192.5 Planes de Control - Construcción de Prototipos .................................................................................................... 202.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)............................................................................ 202.7 Especificaciones de Ingeniería ............................................................................................................................... 212.8 Especificaciones de Materiales............................................................................................................................... 212.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones ................................................................................................................. 212.10 Requerimientos de Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos........................................................................ 212.11 Características Especiales del Productos y Procesos .......................................................................................... 212.12 Requerimientos de Equipo de Prueba / Gages ..................................................................................................... 222.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo / Apoyo de la Administración .............................................................. 22

CAPÍTULO 3 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO .............................................................................................. 23

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 253.1 Normas y Especificaciones de Empaque ................................................................................................................ 26

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3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto / Proceso ....................................................................................... 263.3 Diagrama del Flujo del Proceso............................................................................................................................. 263.4 Layout de Plan de Piso ........................................................................................................................................... 263.5 Matriz de Características ....................................................................................................................................... 273.6 Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPs) ............................................................................. 273.7 Plan de Control de Pre-Lanzamiento ..................................................................................................................... 273.8 Instrucciones del Proceso ....................................................................................................................................... 283.9 Plan de Análisis de Sistemas de Medición.............................................................................................................. 283.10 Plan de Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos.............................................................................. 293.11 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 29

CAPÍTULO 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO .................................................................................. 31

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 334.1 Corrida de Producción Significativa...................................................................................................................... 344.2 Análisis de Sistemas de Medición ........................................................................................................................... 344.3 Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos............................................................................................. 344.4 Aprobación de Partes para Producción ................................................................................................................. 354.5 Pruebas de Validación de la Producción ............................................................................................................... 354.6 Evaluaciones de Empaque...................................................................................................................................... 354.7 Plan de Control de la Producción .......................................................................................................................... 354.8 Liberación de una Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración ............................................................. 35

CAPÍTULO 5 RETROALIMENTACION, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS ................................... 37

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 395.1 Reducción de la Variación...................................................................................................................................... 395.2 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes .................................................................................................... 405.3 Mejoramiento en el Envío y Servicio...................................................................................................................... 405.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas................................................................................... 40

CAPÍTULO 6 METODOLOGIA DE PLANES DE CONTROL ......................................................................................... 41

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 436.1 Descripción de Columnas del Plan de Control ...................................................................................................... 476.2 Análisis del Proceso................................................................................................................................................ 56

APÉNDICE A CHECKLISTS PARA PLANEACIONES DE CALIDAD DE PRODUCTOS .......................................... 71

APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS............................................................................................................................. 88

Análisis de Variación en la Construcción de Ensambles.............................................................................................. 89Comparaciones Competitivas ....................................................................................................................................... 89Diagramas de Causas y Efectos ................................................................................................................................... 89Matriz de Características ............................................................................................................................................. 90Método de la Ruta Crítica ............................................................................................................................................ 91Diseños de Experimentos (DOE).................................................................................................................................. 91Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .................................................................................................... 92Plan y Reporte de Verificaciones de Diseños (P&RVDs)............................................................................................. 92Diagramas de Flujo de Procesos.................................................................................................................................. 93Despliegue de la Función de Calidad (QFD) ............................................................................................................... 93

APÉNDICE C MATERIALES DE REFERENCIA .............................................................................................................. 95

APÉNDICE D COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO................................................................................ 97

APÉNDICE E RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO........ 99

APÉNDICE F GLOSARIO...................................................................................................................................................... 102

APÉNDICE G ÍNDICE ............................................................................................................................................................ 105

viii

CICLO DE LA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Validación delProducto y

Proceso

Descripción yPlan

Diseño yDesarrollo del

Producto


Proceso

Evaluaciones,Retroalimentación

y AcciónCorrectiva

Validación delProducto y

Proceso

Descripción yPlan


Producto


Proceso

Evaluaciones,Retroalimentación

y AcciónCorrectiva

Introducción

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Introducción

El propósito de este manual es comunicar a las organizaciones (internas y externas)y proveedores, los lineamientos comunes para Planeaciones de Calidad deProductos y Planes de control desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford yGeneral Motors. Este manual ofrece lineamientos diseñados para fabricar un plande calidad de un producto, el cual soporte el desarrollo de un producto o servicio yque satisfaga a los clientes (ver sección 1.6). Los siguientes términos, usados enesta edición se usan para describir la cadena de suministros. El termino“organización” se refiere a la unidad a la cual estos lineamientos aplican. Eltérmino “proveedor” reemplaza al término subcontratista que fue usado en laPrimera Edición. Algunos de los beneficios esperados en el uso de estoslineamientos son:

Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de productos paraclientes y organizaciones.

Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente los requerimientosde planeaciones de calidad de un producto a los proveedores.

Este manual de referencia contiene lineamientos que soportan los requerimientoscomo se describen en ISO/TS 16949 y los requerimientos específicos de losclientes que apliquen. Todos los formatos de este manual son provistos comoejemplos solamente. El propósito es ayudar a los equipos de planeaciones decalidad de un producto de las organizaciones en el desarrollo de formas apropiadasde comunicación que soporten el cumplimiento con requerimientos, necesidades yexpectativas de los clientes.

El Ciclo de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado en la páginaanterior es la descripción gráfica de un programa típico. Las diferentes fases estánen secuencia para representar un esquema de tiempo planeado para ejecutar lasfunciones descritas. El propósito de un Ciclo de Planeación de Calidad de unProducto es enfatizar:

La planeación anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo están orientados ala planeación anticipada de la calidad de un producto a través de la validacióndel producto / proceso.

El acto de implementación. La cuarta parte es la etapa donde la importancia deevaluar los resultados sirve para dos funciones: determinar si los clientes estánsatisfechos, y ofrecer soporte a la búsqueda del mejoramiento continuo.

El graficar la planeación de la calidad de un producto como un ciclo ilustra labúsqueda permanente del mejoramiento continuo que solo puede lograrse tomandola experiencia de un programa y aplicando el conocimiento adquirido a unprograma siguiente.

Introducción

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MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de Calidadde un Producto para tres tipos de organizaciones. Ayuda a las organizaciones endefinir el alcance de sus responsabilidades de planeación. Se hace referencia a losfundamentos de la Planeación de Calidad de un Producto en la página siguiente. Lamatriz no ilustra todos los diferentes tipos de relaciones en una Planeación deCalidad de un Producto que pudieran existir entre organizaciones, proveedores yclientes.

*Responsable de Diseño *Solo Manufactura

*Proveedores de Serviciosej., Tratamientos Térmicos,

Almacenamiento,Transporte, etc.

Definición del Alcance X X X

Planeación y Definición Capítulo 1.0 X

Diseño y Desarrollo del Producto -Capítulo 2.0 X

Factibilidad

Sección 2.1.3X X X

Diseño y Desarrollo del Proceso -Capítulo 3.0 X X X

Validación del Producto y elProceso - Capítulo 4.0

X X X

Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones Correctivas - Capítulo 5.0 X X X

Metodología de Planes de Control -Capítulo 6.0 X X X

*Hacer referencia a la Sección 1 “Alcance” de ISO/TS 16949.

Introducción

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Fundamentos de Planeación de la Calidad de un Producto

La planeación de la calidad de un producto es un método estructurado para definiry establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente.El objetivo de una planeación de calidad de un producto es facilitar lacomunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasosrequeridos se completen a tiempo. La planeación efectiva de calidad de unproducto depende del compromiso de la alta administración de la compañía en elesfuerzo requerido para lograr satisfacción de los clientes. Algunos de losbeneficios de la planeación de calidad de un producto son:

Dirigir recursos a satisfacer los clientes.Promover la identificación anticipada de cambios requeridos.Evitar cambios tardíos.Ofrecer productos de calidad a tiempo y al más bajo costo.

Las prácticas de trabajo, herramientas y técnicas analíticas descritas en este manualse listan en una secuencia lógica para hacer que se sigan fácilmente. Cada Plan deCalidad de un Producto es único. El esquema de tiempo real y la secuencia deejecución depende de las necesidades y expectativas de los clientes y/u otrosaspectos prácticos. Mientras más anticipada un práctica de trabajo, herramienta y/otécnica analítica pueda implementarse en el Ciclo de la Planeación de Calidad deun Producto es mejor.

Organiza al Equipo

El primer paso de una organización en la Planeación de Calidad de un Producto esasignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP. Además, debieraestablecerse un equipo multifuncional para asegurar una efectiva planeación decalidad de un producto. El equipo debiera incluir representantes de múltiplesfunciones tales como, ingeniería, manufactura, control de materiales, compras,calidad, recursos humanos, ventas, servicio de campo, proveedores y clientes,conforme sea apropiado.

Define el Alcance

Es importante que el equipo de planeación de calidad de un producto de laorganización en la etapa inicial del programa de un producto identifique lasnecesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como mínimo, elequipo debe cumplir con:

La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para prever elproceso de planeación. (En algunos casos puede ser ventajoso rotar al líder deequipo durante el ciclo de planeación).

La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.La identificación de clientes – internos y externos.La definición de requerimientos de los clientes. (Usar QFD si aplica, como es

referenciado en el apéndice B).La selección de disciplinas, individuos y/o subproveedores que deban adherirse al

equipo, y aquellos que no se requieran.

Introducción

4

El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número depruebas.

La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos dedesempeño y el proceso de manufactura.

La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban serconsideradas.

La determinación de la asistencia requerida de los clientes.

La identificación del proceso y métodos de documentación.

Equipo-a-Equipo

El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debeestablecer las líneas de comunicación con otros equipos de la organización y losclientes. Esto puede incluir juntas regulares con otros equipos. El alcance de uncontacto equipo-a-equipo depende del número de puntos o aspectos clave querequieran resolución.

Entrenamiento

El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo programa deentrenamiento que comunique todos los requerimientos y desarrollo de habilidadespara cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes.

Involucramiento de los Clientes y la Organización

El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con unaorganización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de establecer unequipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de calidad de unproducto. Las organizaciones deben esperar el mismo desempeño de susproveedores.

Ingeniería Simultánea

La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales seesfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie secuencial de etapas dondelos resultados son transmitidos a una siguiente área para ejecución. El propósito esexpedir la introducción de productos con calidad lo más pronto posible. El equipode planeación de calidad de un producto asegura que otras áreas / equipos planeeny ejecuten actividades que apoyen el objetivo u objetivos comunes.

Planes de Control

Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para controlarpartes y procesos. Diferentes planes de control cubren tres fases distintas:

Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de materialesy desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un Prototipo.

Introducción

5

Prelanzamiento - la descripción de mediciones dimensionales y pruebas demateriales y desempeño que ocurrirán después del prototipo y antes de laproducción total.

Producción – la documentación amplia de las características del producto /proceso, los controles del proceso, las pruebas y los sistemas de medición queocurrirán durante la producción masiva.

Resolución de Puntos de Interés

Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará puntos de interés en eldiseño y/o procesamiento de un producto. Estos puntos de interés debierandocumentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y un esquema detiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de problemas ensituaciones con dificultades. Las técnicas analíticas descritas en el apéndice Bdebieran usarse conforme sea apropiado.

Plan de Esquema de Tiempode la Calidad de un Producto

En el primer orden del negocio de un equipo de planeación de calidad de unproducto, después de las actividades organizacionales, debiera ser el desarrollo deun plan con un esquema de tiempo. El tipo de producto, complejidad yexpectativas de los clientes debieran ser considerados en la selección de loselementos de tiempo que deben ser planeados y graficados. Todos los miembrosdel equipo debieran acordar con cada evento, las acciones y el esquema de tiempo.Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas,asignaciones, y/u otros eventos. (El método de la ruta crítica puede ser apropiado;hacer referencia al apéndice B). También, la gráfica ofrece al equipo de planeaciónun formato consistente para rastrear el avance y establecer agendas de juntas. Parafacilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de inicio” yuna “fecha de terminación” con el punto actual de avances registrados. Un reporteefectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque deidentificar aspectos que requieran atención especial.

Planes Relativos a unaGráfica de Tiempo

El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades yexpectativas de los clientes de una manera oportuna y a un costo que representevalor. La Gráfica de un esquema de Tiempo para una Planeación de Calidad de unProducto que se muestra adelante y el ciclo de una Planeación de Calidad de unProducto descrito previamente requiere que el equipo de planeación concentre susesfuerzos en la prevención de defectos. La prevención de defectos es dirigida poringeniería simultánea ejecutada por áreas de ingeniería del producto y manufacturatrabajando en forma concurrente. Los equipos de planeación deben prepararse paramodificar planes de calidad de productos que cumplan con las expectativas de losclientes. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización esresponsable de asegurar que el esquema de tiempo cumpla o exceda con el plan detiempo del cliente.

Introducción

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AprobaciónAprobación//IniciaciónIniciación

deldel ConceptoConceptoAprobaciónAprobacióndeldel ProgramaPrograma PrototipoPrototipo PilotoPiloto AterrizajeAterrizaje

Planeación

Diseño y Des. del Producto

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación delProceso y Producto

Producción

Planeación

Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Plan yPlan yDefiniciónDefinición

de unde un ProgramaPrograma

DiseñoDiseño yyDesarrolloDesarrollo

deldel ProductoProducto

ValidaciónValidación deldelProductoProducto y ely el

ProcesoProceso


deldel ProcesoProceso

EvaluacionesEvaluaciones,,RetroalimentaciónRetroalimentación yy

Acciones CorrectivasAcciones Correctivas

Planeación de la Calidad de un Producto



Planeación




Producción

Planeación







ProcesoProceso







Planeación




Producción

Planeación







ProcesoProceso






Introducción

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Capítulo 1Planeación y Definición de un Programa

Capítulo 1 Planeación y Definición

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GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Objetivos de Diseño

Objetivos de Calidad y Confiabilidad

Lista Preliminar de Materiales

Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar

Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso

Plan de Aseguramiento del Producto

Apoyo de la Administración

Planeación

Diseño y Des. delProducto

Diseño y Desarrollodel Proceso

ValidacióndelProcesoy

Producción

Planeación

Retroalimentación, Evaluacionesy Acciones Correctivas

Planeación



ValidacióndelProcesoy Product

Producción

Planeación


Aprobación/Iniciación delConcepto

Aprobacióndel programa Prototipo Piloto Aterrizaje

Planeación

Diseño y Des. Del ProductoDiseño y Desarrollo del Proceso


Producción

Planeación



RESULTADOS/SALIDAS:


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IntroducciónEste Capítulo describe como determinar las necesidades y expectativas de losclientes a fin de planear y definir un programa de calidad. Todo el trabajo debehacerse con el cliente en mente, ofreciendo mejores productos y servicios que lacompetencia. El paso inicial del proceso de planeación de calidad de un productoes para asegurar que las necesidades y expectativas de los clientes seanclaramente entendidas.

Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con elproducto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes. Algunasrecomendaciones discutidas en este Capítulo son las siguientes:

ENTRADAS Voz del Cliente

o Investigaciones de Mercado

o Garantías e Información de Calidad Histórica

o Experiencia del Equipo

Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia

Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto

Supuestos del Proceso/Producto

Estudios de Confiabilidad de los Productos

Entradas de los Clientes

RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas de Capítulo 2) Objetivos de Diseño



Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso

Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos



1.1 Voz del Cliente

La “voz del cliente” cubre quejas, recomendaciones, datos e informaciónobtenida de clientes internos y/o externos. Algunos métodos para recolectar estainformación aparecen en párrafos siguientes.


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1.1.1 Investigación de Mercado

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización puedenecesitar el obtener datos e información de investigaciones de mercado quereflejen la Voz de los Clientes. Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificaraspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos encaracterísticas de los productos y procesos:

Entrevistas con los clientes Cuestionarios y encuestas de clientes Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos Estudios competitivos de calidad de los productos Mejores Prácticas Lecciones Aprendidas

1.1.2 Información Histórica Sobre Garantías y Calidad

Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera prepararsepara evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura,instalación y uso del producto. Estos debieran considerarse como una extensiónde otros requerimientos de diseño e incluirse en el análisis de necesidades delcliente.

Muchos de los siguientes aspectos pueden ayudar al equipo a identificar aspectosclave / requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones apropiadas.

Mejores Prácticas Lecciones Aprendidas Reportes de Garantías Indicadores de Habilidades Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores Reportes de Resolución de Problemas Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes Análisis de Campo de Productos Devueltos

1.1.3 Experiencia del Equipo

El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada,incluyendo lo siguiente:

Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD pasados

Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.


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Cartas y sugerencias de clientes

Mejores Prácticas

Lecciones Aprendidas

Comentarios de los vendedores

Comentarios de los operadores de flotas

Reportes de servicio de campo

Evaluaciones internas usando clientes similares

Viajes de rutas

Comentarios o dirección de la administración

Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos

Requerimientos y regulaciones gubernamentales

Revisiones de contratos

1.2 Plan de Negocios yEstrategia de Mercadotecnia

El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia del cliente establecerá el marcode trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede colocarrestricciones (ej., esquema de tiempo, costo, inversión, posicionamiento delproducto, recursos de investigación y desarrollo) en el equipo que afecte ladirección tomada. La estrategia de mercadotecnia definirá los clientes meta, lospuntos de venta claves y los competidores clave.

1.3 Datos de ComparacionesCompetitivas del Producto/Proceso

El uso de comparaciones competitivas (referenciado en el apéndice B) ofreceráentradas para establecer metas de desempeño del producto / proceso. Investigacióny desarrollo puede también ofrecer comparaciones competitivas e ideasconceptuales. Un método para comparaciones competitivas exitosas es:

Identifica las comparaciones competitivas apropiadas

Entiende las razones de la brecha entre su status actual y la comparacióncompetitiva

Desarrolla un plan para cerrar la brecha, igualar la comparación competitiva oexceder la comparación competitiva misma.


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1.4 Supuestos delProducto/Proceso

Puede haber supuestos de que el producto cuente con ciertas propiedades, diseño oconceptos del proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materialesavanzados, evaluaciones de confiabilidad y nueva tecnología. Todos estos debieranser utilizados como entradas.

1.5 Estudios de Confiabilidaddel Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reemplazo decomponentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebasde confiabilidad / durabilidad de largo plazo.

1.6 Entradas de los Clientes

Los usuarios siguientes de un producto pueden ofrecer información valiosa relativaa sus necesidades y expectativas. Además, los usuarios siguientes del productopueden ya haber conducido algunos o todos los estudios y revisiones mencionadosanteriormente. Estas entradas debieran usarse por el cliente y/o proveedor paradesarrollar medidas acordadas de satisfacción del cliente.

1.7 Objetivos de Diseño

Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en objetivos dediseño tentativos y medibles. La selección propia de objetivos de diseño aseguraque la voz del cliente no se pierde en actividades de diseño subsecuentes.

1.8 Objetivos de Calidady Confiabilidad

Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requerimientos yexpectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones competitivas deconfiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas del cliente pudieran serinexistencia de fallas de seguridad o servicio. Algunas comparaciones competitivasde confiabilidad podrían ser la confiabilidad del producto del competidor, reportesde consumidores o frecuencia de reparación sobre un periodo de tiempoestablecido. Los objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse entérminos de probabilidad y límites de confiabilidad. Los objetivos de calidad sonmetas en base al mejoramiento continuo. Algunos ejemplos son partes por millón,niveles de defectos o reducción de desperdicio/scrap.

1.9 Lista Preliminar deMateriales

El equipo debiera establecer una lista preliminar de materiales y en base a lossupuestos del producto / proceso e incluir una lista de proveedores potenciales. Afin de identificar las características del producto / proceso preliminares yespeciales, es necesario tener seleccionado el proceso de diseño y manufacturaapropiado.


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1.10 Diagrama del Flujo delProceso Preliminar

El proceso de manufactura debiera describirse en forma anticipada usando undiagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de materiales y lossupuestos del producto / proceso.

1.11 Identificación Preliminarde Características Especialesdel Producto y Proceso

Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por elcliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través delconocimiento del producto y el proceso. En esta etapa, el equipo debiera asegurarque una lista preliminar de características especiales del producto y proceso,resultantes de análisis de entradas relativas a necesidades y expectativas delcliente, es desarrollada. Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a losiguiente:

Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas de losclientes.

Identificación de requerimientos / objetivos de confiabilidad. Identificación de características del proceso especiales de procesos de

manufactura anteriores. AMEFs de partes similares.

1.12 Plan de Aseguramientodel Producto

El Plan de Aseguramiento de un Producto traduce los objetivos de diseño enrequerimientos del diseño mismo y se basa en las necesidades y expectativas de losclientes. Este manual no requiere un método específico para preparar un Plan deAseguramiento de un Producto. El Plan de Aseguramiento de un Producto puededesarrollarse en algún formato entendible por la organización y debiera incluir:

El bosquejo de los requerimientos de un programa. La identificación de objetivos y/o requerimientos de confiabilidad, durabilidad y

seccionamiento / localización. La evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio

ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o cualquier otrofactor que pudiera colocar el programa en riesgo.

El uso de Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs). El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.


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1.13 Apoyo de la Administración

Una de las claves para el éxito del equipo de Planeación Avanzada de Calidad deun Producto es el interés, compromiso y apoyo de la alta administración. El equipodebiera actualizar a la administración en la conclusión de cada fase de planeaciónde calidad de un producto para mantener su interés, además de reforzar sucompromiso y soporte. Actualizaciones y/o peticiones para asistencia puedenocurrir más frecuentemente conforme lo requiera el equipo. Las actualizacionesdebieran ser formales y con la oportunidad de preguntas y respuestas. Un objetivoprimario del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de un Producto esmantener el soporte de la administración, demostrando que todos losrequerimientos de planeación se hayan cumplido y/o aspectos clave se hayandocumentado y planeado para resolución, incluyendo un esquema de tiempo delprograma y la planeación de recursos y personal de staff para soportar la capacidadrequerida.

Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

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Capítulo 2Diseño y Desarrollo del Producto


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Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEFDs)

Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble

Verificaciones de Diseño

Revisiones de Diseño

Construcción de Prototipos - Plan de Control

Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)

Especificaciones de Ingeniería

Especificaciones de Materiales

Cambios en Dibujos y Especificaciones

RESULTADOS/SALIDAS DE APQP

Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones

Características Especiales del Producto y el Proceso

Requerimientos de Gages / Equipo de Prueba

Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración

Planeación




Producción

Planeación


Planeación




Producción

Planeación




Planeación



Producción

Planeación



RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO


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IntroducciónEste Capítulo aborda los elementos del proceso de planeación durante los cualeslas propiedades y características de diseño son desarrolladas en una forma casifinal. El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos losfactores de diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea propiedaddel cliente o compartido. Los pasos incluyen la fabricación de prototipos paraverificar que el producto o servicio cumpla con los objetivos de la voz delconsumidor. Un diseño factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes yprogramas de producción, y ser consistente con la habilidad de cumplir conrequerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad, costode inversión, peso, costo unitario y esquema de tiempo. Aunque los estudios defactibilidad y los planes de control son basados principalmente en dibujos deingeniería y requerimientos de especificaciones, puede derivarse informaciónvaliosa de herramientas analíticas descritas en este capítulo para posteriormentedefinir y priorizar las características que puedan necesitar controles especiales delproducto y el proceso.

En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad de un Producto está diseñadopara asegurar una revisión amplia y crítica de los requerimientos de ingeniería yotra información técnica relacionada. En esta etapa del proceso, un análisispreliminar de factibilidad será hecho para evaluar los problemas potenciales quepudieran ocurrir durante la manufactura.

Las entradas y salidas que aplican a este capítulo son como sigue:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1)

Objetivos de Diseño



Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso

Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso



RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO(Llegan a ser entradas de Capítulo 3)

Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)




Plan de Control - Construcción de Prototipos




Cambios de Dibujos y Especificaciones


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RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Llegan a ser entradas para el Capítulo3)


Características Especiales del Producto y Proceso

Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages


2.1 Análisis de Modos yEfectos de Fallas de Diseños(AMEFDS)

El AMEFD es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la probabilidad defallas así como los efectos de tales fallas. Una forma de AMEFD es el Análisis deModos y Efectos de Fallas de Sistemas (AMEFSs). Un AMEFD es un documentovivo y actualizado continuamente conforme lo requieran las necesidades yexpectativas del cliente. La preparación de un AMEFD ofrece al equipo laoportunidad de revisar las características del producto y proceso seleccionadaspreviamente y hacer adiciones, cambios y eliminaciones necesarios. El manual dereferencia Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales de Chrysler, Ford yGeneral Motors debiera ser usado como un método aceptable para la preparaciónde AMEFDs. El checklist de un AMEF de diseño del apéndice A-1 debiera sertambién ser revisado para asegurar que se hayan considerado las características dediseño apropiadas.

2.2 Diseño para Facilidad deManufactura y Ensamble

El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es un proceso de ingenieríasimultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, lafacilidad de manufactura y la facilidad de ensamble. El alcance de las necesidadesy expectativas de los clientes definidos en el Capítulo 1 determinarán el alcance enel involucramiento del equipo de planeación de calidad de un producto de laorganización en esta actividad. Este manual no incluye o hacer referencia a unmétodo formal para la preparación de un plan de diseño para facilidad demanufactura y ensamble. Como mínimo, los puntos listados aquí debieran serconsiderados por el equipo de planeación de calidad del producto:

Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la manufactura

Proceso de manufactura y/o ensamble

Tolerancias dimensionales

Requerimientos de desempeño

Número de componentes

Ajustes del proceso

Manejo de materiales


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El conocimiento del equipo de Planeación de Calidad del Producto, la experiencia,el producto / proceso, las regulaciones gubernamentales y los requerimientos deservicio pueden requerir otros factores a considerar.

2.3 Verificaciones de Diseño

Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto cumpla con losrequerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en el Capítulo 1.

2.4 Revisiones de Diseño

Las revisiones de diseño son juntas programas regularmente y dirigidas por el áreade ingeniería de diseño del proveedor y deben incluir otras áreas afectadas. Larevisión de un diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malosentendidos; también ofrece un mecanismo para monitorear avances y reportar a laadministración.

Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que son másque una mera inspección de ingeniería. Como mínimo las revisiones de diseñodebieran incluir la evaluación de:

Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad Objetivos formales de confiabilidad Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco AMEFDs Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la construcción de

ensambles (hacer referencia al Apéndice B) Fallas de pruebas Avances en la Verificación del Diseño

Una función principal de las revisiones de diseño es el rastreo en el avance de lasverificaciones de diseño. El proveedor debiera rastrear el avance en lasverificaciones de diseño a través del uso de un plan y formatos de reportes,referidos éstos como Plan y Reporte de Verificaciones de Diseño (P&RVD) porChrysler y Ford. El plan y reporte es un método formal para asegurar:

Verificaciones de Diseño Validaciones del producto y el proceso de componentes y ensambles a través de

la aplicación de un reporte y plan completo de pruebas.

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización no se limita alos ítems/puntos listados. El equipo debiera considerar y usar conforme seaapropiado, las técnicas analíticas listadas en el apéndice B.


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2.5 Construcción de Prototipos –Plan de Control

Los planes de control de prototipos son una descripción de las medicionesdimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán durantela fabricación de un prototipo. El equipo de planeación de calidad de un productode la organización debiera asegurar que se prepara el plan de control del prototipomismo. En el Capítulo 6 se describe la metodología de planes de control. Unchecklist para un plan de control se ofrece en el apéndice A-8 y en el Capítulo 6para ayudar en la preparación de planes de control de prototipos.

La manufactura de partes para prototipos ofrece una excelente oportunidad alequipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple con losobjetivos de la voz del cliente. Es responsabilidad del equipo de planeación decalidad de un producto de la organización el revisar los prototipos para losiguiente:

Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos dereportes conforme es requerido.

Asegurar que se da particular atención a características especiales del producto yel proceso.

Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares yrequerimientos de empaque.

Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al cliente.

2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería(Incluyendo Datos Matemáticos)

Los diseños del cliente no excluyen en las responsabilidades del equipo deplaneación de revisar los dibujos de ingeniería de la siguiente manera. Los dibujosde ingeniería pueden incluir características especiales (gubernamentalesregulatorias y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes de control.Cuando no existan dibujos de ingeniería del cliente, el control de los dibujosdebiera ser revisado por el equipo de planeación para determinar cualescaracterísticas afectan la adecuación, función, durabilidad y/o requerimientosregulatorios gubernamentales y de seguridad.

Los dibujos debieran ser revisados para determinar si existe suficiente informaciónpara un layout dimensional de las partes individuales. El control o los localizadores/ superficies de datums debieran ser claramente identificados de manera quepuedan diseñarse gages y equipo de funcionalidad apropiados para controlescontinuos. Las dimensiones debieran ser evaluadas para asegurar factibilidad ycompatibilidad con la industria de la manufactura y los estándares o patrones demedición. Si es apropiado, el equipo debiera asegurar que los datos matemáticosson compatibles con el sistema del cliente para una efectiva comunicación en dossentidos.


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2.7 Especificaciones deIngeniería

Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones ayudará alequipo de planeación de calidad de un producto de la organización a identificar losrequerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente oensamble en cuestión. El tamaño de muestra, frecuencia y criterios de aceptaciónde estos parámetros son definidos generalmente en la sección de pruebas enproceso de las especificaciones de ingeniería. De lo contrario, el tamaño de lamuestra y frecuencia son determinados por el proveedor y listados en los planes decontrol. En ambos casos, el proveedor debiera determinar cuales característicasafectan o controlan los resultados que cumplen totalmente con los requerimientosde funcionalidad, durabilidad y apariencia.

2.8 Especificaciones deMateriales

Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse lasespecificaciones de materiales para características especiales relativas apropiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos dealmacenamiento. Estas características debieran también incluirse en los planes decontrol.

2.9 Cambios de Dibujos yEspecificaciones

Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debeasegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentadosapropiadamente a todas las áreas afectadas.

2.10 Requerimientos deEquipo, Herramental eInstalaciones Nuevos

Los AMEFDs, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones dediseños pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e instalaciones. Elequipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera abordarestos requerimientos agregando estos aspectos a la gráfica de esquema de tiempo.El equipo debiera asegurar que el equipo y herramental nuevo es capaz y enviado atiempo. El avance en las instalaciones debiera ser monitoreado para asegurar que laterminación no sobrepase las pruebas de producción planeadas. Hacer referencia alchecklist de equipo, herramental y equipo de prueba nuevo del apéndice A-3.

2.11 Características Especialesde Productos y Procesos

En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo identificó lascaracterísticas preliminares y especiales del producto y el proceso. El equipo deplaneación de calidad de un producto de la organización debiera construir estelistado y lograr un consenso a través de la evaluación de información técnica. La


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organización debiera hacer referencia a los requerimientos específicos de losclientes para detalles adicionales en el uso de características especiales delproducto y proceso. El consenso es documentado en los planes de controlapropiados. Los formatos de planes de control de características especiales ycoordenadas de puntos de datos referenciados en el Capítulo 6, suplementos K y L,son métodos recomendados para documentar y actualizar características especiales.La organización puede usar cualquier formato que cumpla con los requerimientosde documentación. Se hace referencia a los requerimientos específicos de losclientes para requerimientos únicos de aprobación.

2.12 Requerimientos paraGages – Equipo de Prueba

Los requerimientos para equipo de pruebas / gages pueden también identificarse eneste momento. El equipo de planeación de calidad de un producto de laorganización debiera agregar estos requerimientos a la gráfica del esquema detiempo. El avance es monitoreado entonces para asegurar que el esquema detiempo requerido se cumple.

2.13 Compromiso de Factibilidaddel Equipo y Apoyo de laAdministración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debe evaluarla factibilidad del diseño propuesto en este momento. La propiedad del diseño delcliente no excluye la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño.El equipo debe estar satisfecho de que el diseño propuesto puede manufacturarse,ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse en las cantidades suficientes, y en uncosto y programa aceptable al cliente. El checklist de información de diseño delapéndice A-2 permite al equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer unaevaluación de su efectividad. Este checklist servirá también como una base paraaspectos clave abiertos y abordados en el compromiso de factibilidad del equipo,apéndice E. El consenso del equipo de que el diseño propuesto es factible debieradocumentarse, junto con aspectos clave abiertos que requieran resolución y serpresentados a la administración para su apoyo. El formato de compromiso defactibilidad del equipo mostrado en el apéndice D es un ejemplo del tipo deregistro escrito recomendado.

Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso

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Capítulo 3Diseño y Desarrollo del Proceso


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RESULTADOS/SALIDAS:

Normas y Especificaciones de Empaque

Revisión del Sistema de Calidad delProducto/Proceso

Diagrama de Flujo del Proceso

Layout de Plan de Piso

Matriz de Características

Análisis de Modos y Efectos de Fallas delProceso (AMEFPs)

Plan de Control de Prelanzamiento (CP)

Instrucciones del Proceso

Plan de Análisis de los Sistemas deMedición (MSA)

Plan Preliminar de Estudios deHabilidades del Proceso (SPC)


Planeación




Producción

Planeación


Planeación




Producción

Planeación




Planeación



Producción

Planeación





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Introducción

Este Capítulo aborda las características principales del desarrollo del sistema demanufactura y los planes de control relacionados para el logro de productos concalidad. Las tareas a realizar en este paso del proceso de planeación de calidad deun producto dependen de la terminación exitosa de etapas previas contenidas en lasprimeras dos secciones. Este paso siguiente está diseñado para asegurar eldesarrollo amplio de un efectivo sistema de manufactura. El sistema demanufactura debe asegurar que los requerimientos, necesidades y expectativas delos clientes se cumplan. Las entradas y salidas que aplican al paso del proceso eneste Capítulo son las siguientes:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 2)

Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)




Construcción de Prototipos – Plan de Control




Cambios de Dibujos y Especificaciones


Características Especiales del Producto y Proceso

Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages


RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 4)

Normas y Especificaciones

Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso


Layout del Plan de Piso


Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)

Plan de Control del Prelanzamiento (incluyendo Dispositivos a Prueba deErrores)


Plan de Análisis de Sistemas de Medición

Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos

Apoyo de la Administración (incluyendo personal operador y plan deentrenamiento)


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3.1 Normas y Especificacionesde Empaque

El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarseen las especificaciones de empaque para los productos. Si no se ofrece ningunaespecificación, el diseño del empaque debiera asegurar integridad de los productosen el punto de uso. El equipo de planeación de calidad de un producto de laorganización debiera asegurar que el empaque individual de los productos(incluyendo divisiones interiores) es diseñado y desarrollado. Las normas deempaque de los clientes o requerimientos de empaque genéricos debieran serusadas cuando sea apropiado. En todos los casos el diseño del empaque debeasegurar que las características y desempeño del producto se mantendrán sincambios durante el empaque, tránsito y desempaque. El empaque debiera mantenercompatibilidad con todo el equipo para manejo de materiales incluyendo robots.

3.2 Revisión del Sistema deCalidad del Producto/Proceso

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debierarevisar el Sistema de Administración de Calidad de la(s) Planta(s) de Manufactura.Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para fabricarlos productos debiera actualizarse en el Manual del Sistema de Calidad y debieratambién incluirse en el plan de control de la manufactura. Esta es una oportunidaddel Equipo de Planeación de Calidad de un Producto para mejorar el sistema decalidad existente y en base a las entradas de los clientes, a la pericia del equipo y aexperiencias previas. El checklist de calidad del producto / proceso ofrecido en elApéndice A-4 puede usarse por el equipo de planeación de calidad de un productode la organización para evaluar qué tan completo está.

3.3 Diagrama de Flujo delProceso

El diagrama de flujo del proceso es una representación esquemática del flujo delproceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes de variación demáquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el principio y hasta el finaldel proceso de manufactura o ensamble. Se usa para enfatizar el impacto de lasfuentes de variación en el proceso. El diagrama de flujo ayuda a analizar el procesototal más que pasos individuales dentro del proceso mismo. El diagrama de flujoayuda al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización aenfocarse en el proceso cuando se ejecutan AMEFPs y diseñan planes de control.El checklist de un diagrama de flujo de proceso del Apéndice A-6 puede ser usadopor el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización paraevaluar qué tan completo está.

3.4 Layout de Plan de Piso

El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad delos puntos de inspección, la localización de gráficas de control, la aplicación de lasayudas visuales, las estaciones de reparación temporales y las áreas dealmacenamiento que contengan material defectuoso. Todo el flujo del material


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debiera estar en clave con el diagrama de flujo del proceso y los planes de control.El checklist del plan de piso del Apéndice A-5 puede usarse por el equipo deplaneación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tancompleto está. El layout de plan de piso debiera ser desarrollado de tal manera queoptimice el viaje/movimiento y manejo de los materiales y el valor agregado deluso del espacio en piso y debiera facilitar el flujo sincronizado de los materiales através del proceso.

3.5 Matriz de Características

La matriz de características es una técnica analítica recomendada para desplegar larelación entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura. Vertécnicas analíticas en el apéndice B para mayores detalles.

3.6 Análisis de Modos yEfectos de Fallas delProceso (AMEFPS)

Debieran conducirse AMEFPs durante la planeación de calidad de un producto yantes del inicio de la producción. Es un análisis y revisión disciplinados de unproceso nuevo ó revisado y conducido para anticipar, resolver o monitorearproblemas potenciales del proceso para un programa de un producto nuevo órevisado. Para mayor información en la creación y mantenimiento de AMEFspuede hacerse referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Modos yEfectos de Fallas Potenciales (AMEFs) de Chrysler, Ford y General Motors. Elchecklist de un AMEF de Procesos en el Apéndice A-7 puede usarse por el equipode planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tancompleto está.

3.7 Plan de Control dePrelanzamiento

Los planes de control de prelanzamientos son una descripción de las medicionesdimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán despuésde los prototipos y antes de la producción total. El plan de control deprelanzamientos debiera incluir controles adicionales del producto / proceso aimplementarse hasta que el proceso de producción es validado. El propósito delplan de control de prelanzamiento es la contención de no conformidadespotenciales durante o previo a las corridas iniciales de producción. Ejemplos son:

Inspecciones más frecuentes

Más puntos de chequeo en proceso y finales

Evaluaciones estadísticas robustas

Incremento en auditorias

Identificación de dispositivos a prueba de errores

Para mayor información en la creación y mantenimiento de planes de control hacerreferencia al Capítulo 6. El checklist de planes de control del Apéndice A-8 puede


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usarse por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organizaciónpara verificar si está completo.

3.8 Instrucciones del Proceso

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debieraasegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficientedetalle al personal de operación, quien tiene responsabilidades directas de laoperación de los procesos mismos. Estas instrucciones debieran desarrollarse delas siguientes fuentes:

AMEFs

Planes de Control

Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones demateriales, estándares visuales y estándares/normas industriales

Diagrama del Flujo del Proceso

Layout (Distribución) del Plan de Piso


Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque

Parámetros de Proceso

Experiencia y conocimiento de la organización de los Procesos y Productos

Requerimientos de Manejo

Operadores de los Procesos

Las instrucciones de proceso para procedimientos estándar de operación debieranexhibirse y debieran incluir parámetros de ajuste tales como: velocidades demáquina, alimentaciones, tiempos de ciclo, etc., y debieran estar accesibles a losoperadores y supervisores. Información adicional para la preparación deinstrucciones de proceso puede encontrarse en los requerimientos específicos delos clientes apropiados.

3.9 Plan de Análisis de Sistemasde Medición

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debieraasegurar que se desarrolla un plan para lograr el análisis de sistemas de mediciónrequeridos. Este plan debiera incluir como mínimo, las responsabilidades paraasegurar linealidad, exactitud, repetibilidad y reproducibilidad de gages, y lascorrelaciones para gages duplicados. Hacer referencia al manual de referencia


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mismo de Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y GeneralMotors.

3.10 Plan Preliminar de Estudiosde Habilidades de los Procesos

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debieraasegurar el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso. Lascaracterísticas identificadas en los planes de control servirán como una base para elplan preliminar de estudios de habilidades del proceso. Hacer referencia al manualpara el Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler,Ford y General Motors y al manual de referencia del Control Estadístico de losProcesos de Chrysler, Ford y General Motors, para mayor definición.

3.11 Apoyo de la Administración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es requeridopara programar revisiones formales, diseñadas estas para reforzar el compromisode la administración en la conclusión de la fase de diseño y desarrollo del proceso.El propósito de esta revisión es informar a la alta administración del status delprograma y lograr su compromiso en la ayuda para la resolución de cualquieraspecto clave abierto.


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Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

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Capítulo 4Validación del Producto y el Proceso


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RESULTADOS/SALIDAS: Corrida de Producción Significativa

Evaluación de los Sistemas de Medición (MSA)

Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos (SPC)

Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Pruebas de Validación de la Producción

Evaluaciones del Empaque

Plan de Control de la Producción (APQP/CP)

Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración

Planeación




Producción

Planeación


Planeación




Producción

Planeación




Planeación



Producción

Planeación





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Introducción

Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso demanufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba.Durante la corrida de producción prueba, el equipo de planeación de calidad de unproducto de la organización debiera validar que el plan de control y el diagrama deflujo del proceso se siguen y los productos cumplen con los requerimientos de losclientes. Aspectos calve adicionales debieran identificarse para su investigación yresolución, previo a las corridas de producción regulares.

Las entradas y salidas que aplican a los pasos del proceso en este Capítulo son lassiguientes:


Normas & Especificaciones de Empaque

Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso


Layout de Plan de Piso


Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)

Plan de Control del Prelanzamiento


Plan de Análisis de Sistemas de Medición

Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos


SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 5)

Corrida de Producción Significativa

Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)

Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos (SPC)

Aprobación de Partes para Producción (PPAP)


Evaluaciones de Empaque

Plan de Control de la Producción (CP)



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4.1 Corrida de ProducciónSignificativa

La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones y tiempo deciclo de la producción misma. La validación de la efectividad del proceso demanufactura comienza con la corrida de producción prueba. La cantidad mínimapara una corrida de producción prueba generalmente es establecida por el clienteaunque puede ser excedida por el equipo de planeación de calidad de un productode la organización. Los resultados de una corrida de producción significativa seusan para:

Estudios preliminares de habilidad de los procesos

Análisis de sistemas de medición

Demostración de razones de producción

Revisiones del proceso

Pruebas de validación de la producción

Aprobación de partes para producción

Evaluaciones de empaque

Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC)

Liberación de la planeación de calidad

Partes muestra para producción

Muestras master (conforme se requiera)

4.2 Análisis de Sistemas deMedición (MSA)

Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para checarlas características identificadas en el plan de control con respecto a lasespecificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medicióndurante o previo a la corrida de producción prueba. Se hace referencia al manual dereferencia mismo de Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford yGeneral Motors.

4.3 Estudios Preliminares deHabilidades de los Procesos (SPC)

Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobrecaracterísticas identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen unaevaluación de que tan preparado está el proceso para la producción misma. Se hacereferencia al manual de referencia mismos de Control Estadístico de los Procesos(SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudiospreliminares de habilidad de los procesos.


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4.4 Aprobación de Partes paraProducción (PPAP)

La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que losproductos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplencon los requerimientos de ingeniería. Hacer referencia al manual de Proceso deAprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y GeneralMotors.

4.5 Pruebas de Validación deProducción

Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería paravalidar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producciónmisma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendorequerimientos de apariencia.

4.6 Evaluaciones del Empaque

Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba debenevaluar la protección de los productos de daños normales por transportación yfactores ambientales adversos. El empaque especificado por los clientes no excluyeal equipo de planeación de calidad de un producto de la organización de suinvolucramiento en la evaluación de la efectividad del empaque.

4.7 Plan de Control de laProducción (APQP/CP)

El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas paracontrolar las partes y procesos. El plan de control de la producción es undocumento vivo y debiera actualizarse para reflejar la adición / eliminación decontroles en base a la experiencia lograda en la fabricación de las partes. (Puederequerirse la aprobación de organizaciones para suministros). El plan de control dela producción es una extensión lógica del plan de control del prelanzamiento. Laproducción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados,revisar el plan de control y hacer cambios apropiados. El Capítulo 6 y el apéndiceA-8 presentan la Metodología de Planes de Control y en checklist para verificarqué tanto se completa.

4.8 Liberaciones dePlaneaciones de Calidad y Apoyode la Administración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debieraejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal.La liberación de la calidad de un producto indica a la administración que se hancompletado apropiadas actividades de APQP. La liberación ocurre previo al primerenvío de producto e incluye una revisión de lo siguiente:


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Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo delproceso y que son seguidos.

Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todomomento y para todas las operaciones involucradas.

Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas lasCaracterísticas Especiales especificadas en el plan de control y que todas lasrecomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones deproceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan de control.

Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivoso equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar larepetibilidad y reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado. (Sehace referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Sistemas deMedición (MSA) para mayor información).

Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo ypersonal de producción.

A la terminación de la liberación, una revisión con la administración debieraprogramarse para informar a la administración misma del status del programa yconseguir su apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente. ElResumen y Liberación de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado enel Apéndice E es un ejemplo de la documentación requerida para sustentar unaefectiva liberación de una planeación de calidad.

Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

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Capítulo 5Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas


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SALIDAS/RESULTADOS:

Reducción de la Variación

Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes

Mejoramiento en el Envío y Servicio

Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

Planeación




Producción

Planeación


Planeación




Producción

Planeación




Planeación



Producción

Planeación





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IntroducciónLa planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del proceso.Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando los resultados puedanevaluarse y donde todas las causas comunes y especiales de variación estánpresentes. Este es también el tiempo para evaluar la efectividad de los esfuerzos enla planeación de calidad de un producto. El plan de control de la producción es labase para evaluar el producto o servicio en esta etapa. Deben evaluarse datos devariables y atributos. Deben tomarse acciones apropiadas como se describen en elManual de Referencia del Control Estadístico de los Procesos de Chrysler, Ford yGeneral Motors. Las organizaciones que implementen totalmente un proceso deAPQP efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con los requerimientosde los clientes, incluyendo cualquier característica especial especificada por losclientes.

Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo son lassiguientes:


Corrida de Producción Significativa

Evaluación de Sistemas de Medición

Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos

Aprobación de Partes para Producción


Evaluaciones de Empaque

Plan de Control de la Producción


SALIDAS/RESULTADOS

Reducción de la Variación

Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes

Mejoramiento en el Envío y Servicio

Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

5.1 Reducción de la Variación

Debieran usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientaspara identificar la variación de los procesos. Debieran aplicarse análisis y accionescorrectivas para reducir variaciones. El mejoramiento continuo requiere atenciónno solo de causas especiales de variación si no del entendimiento de causascomunes y la búsqueda de formas para reducir estas fuentes de variación. Debierandesarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y mejoramientoanticipado para revisiones de los clientes.La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficioadicional de costos más bajos. Las organizaciones debieran usar herramientas talescomo, el análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la calidad yreducir los costos. Se hace referencia al Manual de Referencia del Control


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Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detallesde habilidades de largo plazo y causas comunes y especiales de variación.

5.2 Mejoramiento en laSatisfacción de los Clientes

Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de losprocesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de losclientes. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo.La etapa de uso del producto requiere de la participación de la organización. Es enesta etapa donde más puede aprenderse por parte de la organización y el cliente. Laefectividad de los esfuerzos en la Planeación de la Calidad de un Producto puedeevaluarse en esta etapa.La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios paracorregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.

5.3 Mejoramiento en el Envío yServicio

La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con laasociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y elmejoramiento continuo. Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones deservicio deben también cumplir con los requerimientos de calidad, costo y envío.El objetivo es calidad a la primera vez. Sin embargo, cuando ocurren problemas ódeficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen unaasociación efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como usuariofinal.

La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organizaciónconocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del proceso,inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto para el siguienteproducto.

5.4 Uso Efectivo de LeccionesAprendidas / Mejores Prácticas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico paracapturar, retener y aplicar conocimientos. Entradas a Lecciones Aprendidas yMejores Prácticas pueden obtenerse a través de una variedad de métodosincluyendo:

Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente / Incorrectamente (TGR /TGW)

Datos de garantías y otros indicadores de desempeño

Planes de acciones correctivas

“Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares

Estudios de AMEFDs y AMEFPs

Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

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Capítulo 6Metodología de Planes de Control


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IntroducciónEl propósito de esta metodología de planes de control es ayudar en la manufacturade productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos del cliente. Hace estoofreciendo un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación demétodos de control y de valor agregado para el sistema total. Los Planes deControl ofrecen una descripción escrita y resumida de los sistemas usados en laminimización de la variación de los productos y procesos. La intención del formatode Planes de Control desplegado en este capítulo es ofrecer un ejemplo de cómoesta información puede documentarse. Puede usarse un formato alternativosiempre y cuando contenga la misma información como mínimo. El Plan deControl no remplaza la información contenida en las instrucciones detalladas delos operadores. Esta metodología se aplica a un amplio rango de procesos ytecnologías de manufactura. El Plan de Control es una parte integral de un procesoglobal de calidad y se utiliza como un documento vivo. Por tanto este capítulodebiera usarse en conjunto con otros documentos relacionados.

Una etapa importante en el Proceso de Planeaciones de Calidad es el desarrollo delPlan de Control. El Plan de Control es una descripción escrita del sistema paracontrolar partes y procesos. Un solo Plan de Control puede aplicar a un grupo ofamilia de productos que sean fabricados por el mismo proceso y en la mismafuente. Conforme sea necesario, pueden anexarse esquemas o diagramas al Plan deControl para propósitos de ilustración. En apoyo a los Planes de Control, debierandefinirse y usarse continuamente instrucciones de monitoreo de los procesos.

En efecto, el Plan de Control describe las acciones que se requieren en cada etapadel proceso incluyendo el recibo, el proceso, final y requerimientos periódicos paraasegurar que todos los resultados del proceso estarán en estado de control. Durantelas corridas regulares de producción, el Plan de Control ofrece el monitoreo delproceso y los métodos de control que serán usados para controlar lascaracterísticas. Dado que se espera que los procesos sean actualizados y mejoradoscontinuamente, el Plan de Control refleja una estrategia que da respuesta a estascondiciones cambiantes del proceso mismo.

El Plan de Control se mantiene y es usado a lo largo del ciclo de vida del producto.Al principio y en el ciclo de vida del producto, su propósito principal esdocumentar y comunicar el plan inicial para controlar el proceso. En formasubsecuente, ofrece una guía a manufactura en cómo controlar el proceso yasegurar la calidad del producto. Finalmente, el Plan de Control se mantiene comoun documento vivo que refleja los métodos de control actuales y los sistemas demedición usados. El Plan de Control es actualizado conforme los sistemas demedición y métodos de control son evaluados y mejorados.

PLAN DE CONTROL / CONTROL PLAN

Prototipo Prelanzamiento ProducciónNúmero de Plan de Control Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó Fecha de Revisión

Nivel de No. de Parte / Último Cambio Miembros Clave del Equipo Aprobación de Ing. del Cliente / Fecha (si se requiere)

Nombre de la Parte / Descripción Aprobación de la Planta / Organización / Fecha Aprobación por Calidad del Cliente / Fecha (si se requiere)

Organización/Planta Código de la Organización Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere) Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)

CARACTERÍSTICAS MÉTODOS

MUESTRASNO. DEPARTE /

PROCESO

NOMBRE DELPROCESO /

DESCRIPCIÓNDE LA

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MÁQUINA/DISPOSITIVO

/ HTAS. DEMANUFACTU

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NO PRODUCTO PROCESOCLAS. DECARACT.

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TÉCNICAS DEMED. DE LAS EV.

TAMAÑO FRECUENCIA

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45

Para que sea efectivo el control y mejoramiento del proceso, debe lograrse unentendimiento básico del proceso mismo. Un equipo multidisciplinario esestablecido para desarrollar el Plan de Control, utilizando toda la informacióndisponible para lograr un mejor entendimiento del proceso mismo, tal como:

Diagrama de Flujo del Proceso Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Sistemas/Diseños/Procesos Características Especiales Lecciones Aprendidas de Partes Similares Conocimiento por el Equipo del Proceso Revisiones de Diseños Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.)

Los beneficios de desarrollar e implementar un Plan de Control incluyen:

Calidad: La metodología de Planes de Control reduce desperdicios y mejora la calidad delos productos durante el diseño, manufactura y ensamble. Esta disciplinaestructurada ofrece una evaluación completa del producto y el proceso. Los planesde control identifican las características del proceso y ayudan a identificar susfuentes de variación (variables de entrada), y las cuales causan variaciones en lascaracterísticas del producto (variables de salida).

Satisfacción de los Clientes: Los Planes de Control se orientan a recursos de los procesos y productosrelacionados con características que son importantes a los clientes. La asignaciónapropiada de recursos en estos items principales ayuda a reducir costos sinsacrificar calidad.

Comunicación: Como un documento vivo, el Plan de Control identifica y comunica los cambios enlas características del producto/proceso, método de control y medición de lascaracterísticas mismas.








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/ HTAS. DEMANUFACTU

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6.1 Descripción de Columnasdel Plan de Control

1) PROTOTIPO,PRE-LANZAMIENTO,PRODUCCIÓN

Indicar la categoría apropiada. Prototipos - una descripción de las mediciones dimensionales y las

prueba se materiales y desempeño que ocurran durante lafabricación de un prototipo.

Prelanzamiento – una descripción de las medicionesdimensionales y las pruebas de materiales y desempeño queocurran después de los prototipos y antes de la producción normal.

Producción – la documentación amplia de las características delproducto/proceso, los controles del proceso, pruebas y sistema semedición que ocurran durante la producción normal.

2) NUMERO DE PLAN DECONTROL

Registrar el número de documento del Plan de Control usado pararastreo, si aplica. Para páginas múltiples de control, registrar elnúmero de página (página __ de __).

3) ULTIMO NIVEL DE CAMBIO YNUMERO DE PARTE

Registrar el número del sistema, subsistema o componente a sercontrolado. Cuando aplique, registrar el último nivel de cambio deingeniería y/o la fecha de publicación del dibujo o especificación.

4) DECRIPCIÓN/NOMBRE DE LAPARTE

Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a sercontrolado.

5) ORGANIZACIÓN/PLANTA Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamentoapropiado que preparó el Plan de Control.

6) CÓDIGO DE LAORGANIZACIÓN

Registrar el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Cliente,Código del Proveedor) como se solicite por el cliente.

7) CONTACTO/TEL. CLAVE Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principalresponsable del Plan de Control.

8) EQUIPO BÁSICO Registrar los nombres y números de teléfono de los individuosresponsables de la preparación del Plan de Control en su últimarevisión. Se recomienda que los nombres, números de teléfono ylocalizaciones de todos los miembros del equipo sean incluidos en unalista de distribución anexa.

9) FECHA/APROBACIÓN DE LAPLANTA/ORGANIZACIÓN

Obtener la aprobación por el responsable de la planta de manufactura(si se requiere).








PROCESO

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DESCRIPCIÓNDE LA

OPERACIÓN


/ HTAS. DEMANUFACTU

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SPECS. / TOL. DELPRODUCTO/

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TAMAÑO FRECUENCIA

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PLAN DEREACCIÓN

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Con

trol


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10) FECHA (ORIGINAL) Registrar la fecha en que se integró el Plan de Control original.

11) FECHA (REVISIÓN) Registrar la fecha de las últimas actualizaciones del plan de control.

12) FECHA/APROBACIÓN DEINGENIERIA DEL CLIENTE

Obtener la aprobación del responsable de ingeniería (si se requiere).

13) FECHA/APROBACIÓN DECALIDAD DEL CLIENTE

Obtener la aprobación del representante responsable por la calidad de losproveedores hacia los clientes (si se requiere – ver requerimientos específicosde los clientes apropiados).

14) FECHA/APROBACIÓN DEOTROS

Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada (si se requiere).

15) NUMERO DEL PROCESO/PARTE

Este número de item es usualmente referenciado del Diagrama de Flujo delProceso. Si existen números de parte múltiples (ensamble), listar los númerosde parte individuales y sus procesos.

16) DESCRIPCIÓN DE LAOPERACIÓN/NOMBRE DELPROCESO

Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componentesson descritos en un diagrama de flujo del proceso. Identificar el nombre de laoperación/proceso del diagrama de flujo que describa mejor la actividad a serabordada.

17) MAQUINA, DISPOSITIVO,HERRAMIENTAS PARAMANUFACTURA

Para cada operación que es descrita, identificar el equipo de proceso, ej.,máquina, dispositivo u otras herramientas de manufactura, conforme seaapropiado.

CARACTERÍSTICAS

(Incluye ítems ó puntos 18, 19 y 20)

Una característica, dimensión o propiedad que distingue a un proceso o suresultado (producto) en el cual pueden recolectarse datos de variables oatributos. Usar ayudas visuales cuando aplique.

18) NUMERO Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos queaplican tales como, aunque no limitados a, diagrama de flujo del proceso,número de plano, AMEFS y esquemas/diagramas (generados porcomputadora u otros medios), si se requiere. Hojas de trabajo de ejemploopcionales y la explicación de dichas hojas se encuentra en los SuplementosK y L.








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NOMBRE DELPROCESO /

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/ HTAS. DEMANUFACTU

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TAMAÑO FRECUENCIA

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Capítulo

6M

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Planesde

Con

trol


51

19) PRODUCTO Características de los Productos son las características o propiedades de unaparte, componente o ensamble que están descritos en dibujos u otrainformación de ingeniería principal. El equipo base debiera identificar lasCaracterísticas Especiales de los Productos que sean una recopilación de lascaracterísticas del producto importantes de todas las fuentes. Todas lasCaracterísticas Especiales deben estar listadas en los Planes de Control.Además, el fabricante puede listar otras Características del Producto para lascuales son monitoreadas por rutina con controles de proceso y durante laoperación normal.

20) PROCESO Las Características de los Procesos son las variables de los procesos(variables de entrada) que tienen una relación causa y efecto con lasCaracterísticas de los Productos identificadas. Una Característica del Procesosolo puede ser medida para el tiempo en que ocurre. El equipo clave debieraidentificar las características del proceso para las cuales debe controlarse lavariación para minimizar la variación del producto. Puede haber una o másCaracterísticas del Proceso listadas para cada Característica del Producto. Elalgunos procesos una Característica del Proceso puede afectar variasCaracterísticas del Producto.

21) CLASIFICACIÓN DECARACTERÍSTICASESPECIALES

Aplicar una clasificación apropiada conforme sea requerido por los clientes(ver los requerimientos específicos de los clientes apropiados), para designarel tipo de característica especial ó este campo puede dejarse en blanco paraotras características no designadas. Los clientes pueden usar símbolos únicospara identificar características importantes tales como aquellas que afecten laseguridad del cliente, el cumplimiento con regulaciones, el funcionamiento, laadecuación ó la apariencia.








PROCESO

NOMBRE DELPROCESO /

DESCRIPCIÓNDE LA

OPERACIÓN


/ HTAS. DEMANUFACTU

RA


ESPECIALES



TAMAÑO FRECUENCIA

MÉTODO DECONTROL

PLAN DEREACCIÓN

1

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Cap

ítulo6

Metodología

deP

lanes

de

Control


53

MÉTODOS (INCLUYE ITEMS/PUNTOS 22-25)

Un plan sistemático que hace uso de procedimientos y otras herramientaspara controlar un proceso.

22) ESPECIFICACIONES/TOLERANCIAS DELPRODUCTO/PROCESO

Las especificaciones/tolerancias pueden obtenerse de diferentes documentosde ingeniería tales como, aunque no limitados a, dibujos, revisiones dediseño, normas de materiales, datos de diseño con ayuda de la computadora, yrequerimientos de manufactura y/o ensamble.

23) TÉCNICA DEMEDICIÓN/EVALUACIÓN

Esta columna identifica el sistema de medición a ser usado. Esto puedeincluir gages, dispositivos, herramientas y/o equipo de prueba requerido paramedir la parte/proceso/equipo de manufactura. Un análisis de linealidad,reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud del sistema demedición debiera hacerse previo a confiar en el sistema de medición mismo yhacerse mejoramientos correspondientes.

24) TAMAÑO/FRECUENCIA DEMUESTRA

Cuando se requiera algún muestreo listar el correspondiente tamaño demuestra y frecuencia.

25) METODO DE CONTROL Este es uno de los elementos críticos para un efectivo plan de control. Estacolumna contiene una breve descripción de cómo la operación serácontrolada, incluyendo números de procedimientos cuando apliquen. Elmétodo de control utilizado debiera basarse en análisis efectivos del procesomismo. El método de control se determina por el tipo de proceso y los riesgosidentificados durante la planeación de calidad (ej., AMEFs). Las operacionespueden ser controladas con, aunque no se limitan a, control estadístico de losprocesos, inspecciones, datos de atributos, a prueba de errores/fallas,(automatizado/no automatizado) y planes de muestreo. Las descripciones delos planes de control debieran reflejar la planeación y estrategia siendoimplementadas en el proceso de manufactura. Si se aplican procedimientos decontrol, típicamente los planes hacen referencia a los procedimientosdocumentados con un nombre y/o número de identificación específico. Sehace referencia a los ejemplos sobre cómo son controlados procesos típicos.

El método de control debiera ser evaluado continuamente en su efectividadpara control del proceso mismo. Por ejemplo, cambios significativos en elproceso o habilidades del proceso mismo debieran conducir a una evaluacióndel método de control.








PROCESO

NOMBRE DELPROCESO /

DESCRIPCIÓNDE LA

OPERACIÓN


/ HTAS. DEMANUFACTU

RA

NO PRODUCTO PROCESOCLAS. DECARAC T.

ESPECIALES


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TAMAÑO FRECUENCIA

MÉTODO DECONTROL

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Metodología

deP

lanes

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Control


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26) PLAN DE REACCIÓN El Plan de Reacción especifica las acciones correctivasnecesarias para evitar fabricar productos no conformes u operarfuera de control. Las acciones debieran ser normalmenteresponsabilidad de la gente más cercana al proceso, eloperador, el ajustador o supervisor, y ser claramentedesignadas en el plan. Debieran tomarse disposiciones paradocumentación de acciones.

En todos los casos, productos sospechosos y no conformesdeben ser claramente identificados y puestosen cuarentena, y con alguna disposición hecha por la persona

designada en el plan de reacción. Esta columna puede tambiénreferirse a un número de plan de reacción específico eidentificar la persona responsable para el plan de reacciónmismo.


56

6.2 Análisis del Proceso

Diferentes tipos de procesos presentan retos y oportunidades para control yreducción de la variación. Los tipos de proceso pueden relacionarse a sus máscomunes fuentes de variación o factores dominantes en la determinación de lacalidad del producto mismo. Existen muchos métodos efectivos para ejecutaranálisis de procesos. Es decisión de la organización el determinar el mejor métodopara analizar un proceso. Ejemplos son:

Análisis de Árbol de Fallas

Diseño de Experimentos

Diagramas de Causas y Efectos (ver Apéndice B)

EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN AJUSTES/PUESTAS A PUNTO: El proceso es altamente capaz y estable, por tanto los ajustes son una variable crítica que impacta en la variación del producto.

Las parrillas automotrices son fabricadas en máquinas de moldeo por inyección de plástico. Después del ajuste del molde, la máquina debe ser ajustada para producir partes con dimensiones correctas. Las partes debentambién estar libres de defectos, líneas de flujo y marcas profundas en la superficie. La máquina de moldeo es altamente repetible debido a que todos los parámetros son controlados por computadora. Una tarjeta deajuste ofrece especificaciones para establecer todos los controles en la máquina. Después de ajustar la máquina a las especificaciones se produce una muestra. Esta muestra es checada en dimensiones clave decontrol para barrenos de montaje y ajuste en el perímetro, e inspeccionadas visualmente.

El ajuste es la variable crítica en este tipo de proceso. Los estudios de habilidades en las características del producto muestran que cando se ajustan apropiadamente la operación es altamente capaz y estable. Lasespecificaciones de ajuste llegan a ser las características del proceso que afectas las características del producto.

Los tipos de controles para las características del proceso incluyen procedimiento de chequeos de primera pieza y verificaciones de que los ajustes de la máquina sean correctos con respecto a las tarjetas de ajusteautorizados.

Las características del producto son medidas para asegurar que los ajustes son correctos y que no hayan ocurrido causas especiales inusuales. En algunos casos el control de lotes puede ser apropiados entrechequeos.

PLAN DE CONTROLPrototipo Prelanzamiento Producción Página 2 de 4

Número de Plan de Control 001 Contacto/Teléfono Clave

J. Davis /313-555-555

Fecha (orig.)

1-26-2008

Fecha (Rev)

2-2-2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte

22521211/G 11-2-92

Equipo Clave

Product Development Team (E01) – See List

Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

Descripción/Nombre de la Parte

Plastic Injection Molded Grill

Proveedor/Planta Aprobación/Fecha

Proveedor/Planta

4-B Grill Co. Plant #3

Otra Aprobación/Fecha (si se

requiere) 0123

Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Características MétodosNúmero de

Parte/ProcesoDescripción dela Operación/Nombre del

Proceso

Máquina,Dispositivo,

Herramientaspara Manufactura

No. Producto Proceso Clasificación deCaracterísticas

Especiales

Especificaciones/Tolerancias del

Producto/Proceso

Técnica de Evaluaciónde las Mediciones

Muestra Método deControl

Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

3 Plastic InjectionMolding Machine No. 1-5 18 Appearance * Free of blemishes Visual inspection 100% Continuous 100% Inspection Notify inspector

No blemishes flowliness 1st piece buy-off Check sheet Adjust/re-check

Sink marks 1st piece buy-off Check sheet Adjust/re-check

Machine No. 1-5 19 Mountinghole loc. * Hole “X” location Fixture #10 1st piece Buy-off per run Check sheet Adjust/re-check

25 + 1mm 5 pcs. hr -x-R chart Quarantine andadjust

Machine No 1-5 20 Dimension * Gap 3 + .5mm Fixture #10 1st pcs. Buy-off per run Check sheet Adjust and re-check

Fixture #10 21 Perimeter fit * Gap 3 + .5mm Check gap to fixture 4location 5pcs. Hr x-R chart Quarantine and

adjust

Machine No. 1-5 22Set-up ofmoldmachine

See attached set-upcard

Review of set-up card andmachine settings Each set -up 1st piece buy-off Adjust and re-check

Inspector verifiessettings

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE

Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolSup

lemento

A

57

EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE LA MAQUINA: Los parámetros de la máquina son las variables que afectan los resultados del proceso.

Un proveedor fabrica tarjetas de circuitos con componentes electrónicos soldados en la tarjeta. Las conexiones soldadas apropiadamente son las características principales del producto. Dos características principalesdel proceso para la máquina de soldado por ondas son el nivel de soldado y la concentración del flujo. Un alimentador automatizado controla el nivel de soldado con señales del nivel de soldado mismo y alimentación enel soldado adición conforme el nivel se reduzca. El flujo debe ser muestreado y probado en su nivel de concentración. La Característica Especial del Producto es medida al 100% checándola eléctricamente para sucontinuidad.

Los ajustes de la máquina son las variables que tienen el efecto mayor en los resultados para este tipo de proceso. Estas características del proceso son las variables que necesitan ser controladas y medidas paraasegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.

Los tipos de controles incluyen dispositivos de autoajuste en los parámetros y mediciones estadísticas tomadas de los parámetros del proceso y registradas en gráficas de control (ej., gráficas X -R).

Las características del producto son medidas usando métodos a prueba de errores o muestreo estadístico para asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.



T. Smith /313-55-5555

Fecha (orig.)

1/1/2008

Fecha (Rev)

2/20/2008


Circuit 10/8

Equipo Clave

See attached



Electronic Circuit Board

Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Proveedor/Planta

ACR Control


requiere) 439412

Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)



Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

2 Soldericconnections Wave solder machine Wave solder

height * 2.0 + 0.25mc Sensor continuity check 100% Continuous 100% Inspection Adjust/re-check

Fluxcpncentration Standard #302B Test sampling lab

environment 1 pc 4 hours -x-MR chart Segregate and reset



58

Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolSup

lemento

B

EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN DISPOSITIVOS/PALLETS: La variación de dispositivo a dispositivo genera variaciones en el producto.

Fundiciones de metal son cargadas en una máquina rotatoria de 7 etapas con diferentes dispositivos en los cuales la máquina rotatoria gira sobre una cabeza de corte. Cada parte cuenta con una superficie maquinadaen la cual la perpendicularidad y la profundidad de corte son críticas. La profundidad de corte y perpendicularidad son características mayores del producto. Además de la herramienta de corte, el retiro de desechos y elajuste apropiado de los dispositivos puede afectar significativamente las características especiales del producto.

Las características del proceso incluyen variaciones entre dispositivos o pallets. Las diferencias dimensionales entre dispositivos o pallets y la localización de partes contribuyen a la variación de los productos.Además, los desechos acumuladas en el dispositivo pueden generar variación de dispositivo a dispositivo en la localización de las partes.

Los tipos de controles para características del proceso en los dispositivos/pallets son dirigidos por procedimientos de carga, ajustes y mantenimiento (ej., limpieza) de dispositivos/pallets.

Las características del proceso son a menudo difíciles de medir en proceso en que prevalecen los dispositivos/pallets. Por tanto, muestreo estadístico frecuente del producto puede ser requerido paraCaracterísticas Especiales del Producto.


Número de Plan de Control

12345M

Contacto/Teléfono Clave

A. B. Casting 813-123-4567

Fecha (orig.)

9/9/2008

Fecha (Rev)

2/20/2008


54321231/D

Equipo Clave

See attached list



Engine Block


Proveedor/Planta

ABC Company/Plant #2


requiere) 439412




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

3Machinesurface “A” Rotary machine 51

Depth ofout * 2 + 0.25” Depth gage 5

Per hr per

fixturex -R chart

Quarantine adjustand reset

Holding fixture#10

52 Perpendicular cut

* 90º + 1º Gage 050 1 pc Every 4 hrs x-MR chart Quarantine adjustand reset

Holding Fixture#10 53

Holdcasting infixture forproperorientation

Fixture free from debris Visual inspection 1 pcAfter each

cycle Air blow-offRe-adjust airblow-off



Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolSup

lemento

C

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EQUIPO:PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y características del diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Un dado de estampado de hojas de metal es usado para formar una ménsula de metal que tiene diferentes ángulos y un barreno taladrado. El diámetro del barreno taladrado no varia significativamente; por tanto no esmarcado como una Característica Especial. La presencia del barreno es crítica en la parte. Los ángulos en la parte son críticos y dos ángulos son marcados como Característica Especial. Históricamente, los punzonespara barrenos rotos son un problema con este tipo de herramental. Además, las partes en movimiento en el herramental pueden variar cuando se forman los ángulos en la ménsula.

La característica del proceso es el herramental. Los herramentales pueden tener detalles que rompan o muevan las partes y que fallan en forma intermitente/permanente al moverse. Los herramentales puedentambién gastarse o ser reparados incorrectamente. Las características del producto son afectadas por estos problemas del herramental.

Los tipos de controles para proceso en que prevalecen herramentales son principalmente vistos en los productos. Un chequeo de primera pieza puede verificar que un herramental ha sido reparadoapropiadamente. Cuando en la operación un herramental falla puede ser inadvertido excepto en la parte, por tanto es apropiado el control de lotes. Las técnicas a prueba de errores para checar los barrenos oalguna dimensión son también necesarias.

Las características del producto son una medida muy importante del desempeño propio de la vida de los herramentales.



A. C. Brown/206-555-1234

Fecha (orig.)

9/9/2008

Fecha (Rev)

2/4/2008


4321234/E

Equipo Clave

See attached list



SEAT Bracket


Proveedor/Planta

Ace Stamping


requiere) 23456N




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

4 Form metalbracket

Stamping die(13-19)

6 Hole Presence of hole Light beam/lightsensor

100% ongoingAutomatedinspection(error proofing)

Segregate andreplace holepunch



Capítulo

6M

etodologíade

Plan

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plemen

toD

1

60

EQUIPO:PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y las características de diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Una broca es usada para formar dientes internos y ranurados de un yoke de acero de una flecha. El diámetro de paso de los dientes internos ranurados es la Característica Especial del Producto.

La herramienta afilada es checada con un comparador visual para corregir el diámetro de paso y el ángulo de liberación previos a su aprobación por producción.

La primera pieza de una corrida de producción es checada para afilado del corte y corrección del diámetro de paso.



T. Thomas 313- 555- 1234

Fecha (orig.)

3/7/2008

Fecha (Rev)


987324/A

Equipo Clave

See attached list



Yoke Propshaft


Proveedor/Planta

Key Machine


requiere) 17532B




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

30 Broach internalspline

Acme Broach B-752 Yoke Pitch dia. .7510 .7525 Visual comparation 1st pc Buy-off per

run Set-up sheet Repair tool andrecheck

Special dial indicatorT-0375 2 pcs each sheet

Tool controlcheck sheet

Contain parts,replace tool andrecheck



61

Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolSu

plemen

toD

2

GENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL OPERADOR: El sistema es sensible/dependiente del conocimiento y control de los operadores.

La lámpara superior dirigida es una de las operaciones finales durante ensamble de carros y camiones. Un dispositivo de dirección, el cual contiene dos niveles de burbuja, se anexa a la lámpara superior. El operadorajusta las lámparas reajustando los tornillos de dirección hasta que las burbujas se centran en el nivel. La orientación apropiada de las lámparas apropiadas es un requerimiento de FMVSS y por tanto una CaracterísticaEspecial del Producto. Las Características Especiales del Proceso son conocimientos y controles del operador, asegurando que los niveles de las dos burbujas se centren durante el direccionado. La CaracterísticaEspecial del Producto es medida alumbrando con las lámparas superiores sobre un tablero de dirección que mida el patrón del Haz de luz.



B. J. Aim

Fecha (orig.)

7/8/2007

Fecha (Rev)

21/10/2008


54321234/B

Equipo Clave

Ben Aim, Ken Light, Nancy Drew



Headlight Aim


Proveedor/Planta

Final Line


requiere) Dept 31




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

5 Aimingheadlights

Aiming device Adjustedlamp

* Lighting inspectioncode SPE J599 May‘81

Bubble position on thelevel to be centered

100% Ongoing p-chart Adjust and retest

Aiming device Adjustedlamp

* Lighting inspectioncode SPE J599 May‘81

Bubble position on thelevel to be centered

5 Audit tocheck aimper 1000vehicles

Check sheet Contain andrequalify



62

Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolS

uplemento

E

MATERIAL: PROCESO EN QUE PREVALECE LOS MATERIALES O COMPONENTES: Las características de los materiales/componentes son las variables que afectan los resultados del proceso de una cubiertaautomotriz es hecha de SMC.

El SMC es un componente de moldeo que es sensible a la temperatura, cuenta con una vida específica de anaquel y para el cual el mezclado es crítico. Las partes fabricadas de este material pueden llegar a estarquebradizas cuando el material se mezcla, maneja o rota inadecuadamente. Una especificación de fuerza en una terminal de una ménsula es una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales delProceso son la formulación apropiada, el almacenamiento y el control en fechas del uso del material. El cliente requiere un reporte de laboratorio de cada lote de los componentes y que los lotes de materiales esténfechados para una apropiada rotación.

Los materiales o componentes en las Características Especiales de Proceso para este proceso. Las variaciones encontradas en los materiales o componentes afectan los resultados del proceso.

Los tipos de controles para las Características del Proceso incluyen las diferentes formas de prueba y control de las especificaciones de los materiles o componentes a ser usados (ej., gráficas de control, reportesde laboratorios, aprueba de errores).


Número de Plan de Control Contacto/Teléfono Clave

S. Specs 555-8888

Fecha (orig.)

11/20 /2007

Fecha (Rev)

1/25/2008


54312345C 10/31/92

Equipo Clave J. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050

F. Petuil 555-1234 C. Miller 555-4114



Automovile Hood


Proveedor/Planta

Q. C. /Suppco


requiere) 4000-1




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

1 Mold partMach. #20 ToolIS-IB Force

* Must withstand 10Nvertical force Izod impact test 1st 5 Per hour

Failurereliability charttest to 11 N

Segregate,analyse ____material

2 Materialreceiving

Materialcontent Incoming inspection 1 pc Lot Lab report #G

9441 Return to supplier

3Misxingoperation Mixer Group #23 Mix ratio 3:1:2

Lab equip #11Lab equip #22 1 pc Lot

Lab report#G9442

Segregate andadjust ratio

4 Store material Storage Shelf life 1st place visual lot control 1 pc LotDocument “lastuse” of eachmix

Dispose and/orreturn to supplier

Temperature 65-72 ºF Temperature sensor 100% Continuos

Error proof byusing an auto-adjust back-upalarm for temp.limits

Adjust and re-check



63

Capítulo

6M

etodologíade

Plan

esd

eC

ontrolS

uplemento

F

MÉTODOS: PROCESO EN QUE PREVALECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: El mantenimiento del equipo es la variable principal que afecta los resultados del proceso.

Una operación de pintado para partes decorativas requiere de equipo limpio y un área de trabajo libre de polvo. El pintado libre de polvo es una Característica Especial del Producto. La limpieza periódica del equipo depintado y el cuarto de pintura previene el problema de polvo en el pintado. La Característica del Proceso es una rutina programada de limpieza, reparación y reemplazo.

El mantenimiento periódico es la Característica del Proceso. Cuando existen variables de entrada, el reemplazo de partes dañadas, la limpieza, la calibración, los ajustes de herramientas y otras actividades demantenimiento tienen un efecto en las Características del Producto y deben ser controladas.

Los tipos de controlespara estas Características del Proceso incluyen programas de mantenimiento planeado y dispositivos de advertencia para monitoreo.Las características del Producto son checadas después de cada mantenimiento para verificar que el proceso esté operando apropiadamente.



F. Mercury 123-456-78910

Fecha (orig.)

6/3/2008

Fecha (Rev)

8/4/2008


1234/B

Equipo Clave

Erin Hope, Alan Burt



Grille


Proveedor/Planta

Lynch Inc.


requiere) 0010




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

1 Spray paintElectrostatic Bell#110

Spraypainting

Less than 6 particicleper square inch Visual 100% Inspection Check sheet

Clean guns andrecheck

Fluid controller Fluidcontrol

Per J2154 Fluid meter andcontroller

ContinuousAutomatic fluidmeter preventsfilm build

Recalibrate andadjust



64

Capítulo

6M

etodolog

íade

Planes

deC

ontrolS

uplemento

G

MEDIO AMBIENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL CLIMA: las variables climáticas tales como temperatura, humedad, ruido, vibraciones, tienen un impacto mayor en los resultados del proceso.

La humedad afecta negativamente el funcionamiento de máquinas de moldeo por inyección de plástico. El material plástico absorbe la humedad del aire generando defectos en la parte moldeada. Secadores de materialson instaladas en las máquinas de moldeo para eliminar el problema.

El funcionamiento apropiado de los secadores es la característica del proceso para tener el proceso mismo funcionando apropiadamente.

El tipo de control para esta Característica del Proceso es un chequeo planeado y periódico para asegurar que los secadores encienden y operan apropiadamente.

Las Características del Producto son checadas por examen visual durante el chequeo de la primera pieza y por chequeos periódicos subsecuentes.



A. P. Smith 313-472-0001

Fecha (orig.)

9/9/2007

Fecha (Rev)

2/4/2008


3212345 F

Equipo Clave

See attached list



I/P Clip (Plastic)


Proveedor/Planta

Aim Plastic Co., Iown Plant.


requiere) 34567J




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

8 Injected moldplastic parts

Injection moldmachine #22

12

Rawmaterial(pellet)dryer

.1% max. Rel. humidity Humitity gage on dryer 1 hour Record sheetAdjust dryver, drymaterial andrequalify



65

Capítulo

6M

etodolog

íade

Planes

deC

ontrolS

uplemento

H

PLAN DE CONTROLPrototipo Prelanzamiento Producción


A. P. Smith 313-472-0001

Fecha (orig.)

9/9/2007

Fecha (Rev)

2/4/2008


3212345 F

Equipo Clave

See attached list



I/P Clip (Plastic)


Proveedor/Planta

Aim Plastic Co., Iown Plant.


requiere) 34567J




Proceso




Especiales


Producto/Proceso



Tamaño Frecuencia

Plan de Reacción

66

Capítulo

6M

etodolog

íade

Planes

deC

ontrolSuplem

entoI

CHECKLIST PARA PLANES DE CONTROL

Cliente ó No. De Parte Interna Nivel de Revisión

Pregunta Si No N/A Acciones Requeridas/ComentariosPersona

ResponsableFecha deCumpl.

1 ¿El plan de control se desarrolló de acuerdo con lametodología descrita en el capítulo 6 de este manual deAPQP?

2 ¿Se ha incluido en el plan de control todos los controlesidentificados en los AMEFPs?

3 ¿Todas las características especiales delproducto/Proceso se han incluido en el plan de control?

4 ¿Se usaron los AMEFDs y AMEFPs para preparar elplan de control?

5 ¿Están identificadas las especificaciones de materialesque requieren inspección?

6 ¿El plan de control aborda desde recibo(materiales/componentes) hastaprocesamiento/ensamble incluyendo empaque?

7 ¿Están identificados los requerimientos de pruebas dedesempeño de ingeniería y dimensionales?

8 ¿Están disponibles los gages y el equipo de pruebacomo lo requiere el plan de control?

9 Si se requiere ¿El cliente ha aprobado el plan decontrol?

10 ¿La metodología y compatibilidad de gages esapropiada para cumplir con los requerimientos de losclientes?

11 ¿Los análisis de los sistemas de medición se hancompletado de acuerdo con los requerimientos de losclientes?

12 ¿Los tamaños de muestra se basan en estándares/normasde la industria, tablas de planes de muestreo estadísticou otros métodos o técnicas de control estadístico de losprocesos?

67

Capítulo

6M

etodolog

íade

Planes

deC

ontrolSuplem

entoI


68

SUPLEMENTO K

Hoja de Trabajo de Características Especiales

La columna de Descripción/Razonamiento incluye todas las características especiales del proceso y productoacordadas por el equipo multifuncional. Un número secuencial (No.) es asignado a cada característica listadapara asegurar que ninguna de éstas sean no contempladas por el proveedor cuando el plan de control (ParteDos) se complete. Se desarrolla un razonamiento para cada característica especial y se agrega estainformación a la lista para clarificación. Cuando se considere necesario, un Formato del Suplemento(Suplemento L) graficaría los puntos de medición y las coordenadas. Este formato, cuando se use, esconsiderado como una extensión del plan de control.

PLAN DE CONTROL – CARACTERISTICAS ESPECIALES

Prototipo Pre-lanzamiento Producción

Número de Plan de Control

Contacto Clave/Tel. Fecha (original) Fecha (Rev)

Número de Parte/Nivel de Cambio Último Equipo Clave Aprobación por Ingeniería del Cliente / Fecha (si se requiere)

Número/Descripción de la Parte Aprobación de la Organización/Planta/Fecha Aprobación por Calidad del Cliente/ Fecha (si se requiere)

Organización/Planta Código de la Organización Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

No Descripción/Razonamiento Especificación/Tolerancia Clasificación Ilustración/Gráfico

69

Capítulo

6M

etodolo

gíade

Planes

deC

ontrolSuplem

entoK

COORDENADAS DE DATOS DE PUNTOS (OPCIONAL)

Plan de Control No Página ____ de ____

Cliente : Fecha (Original): Fecha (Revisión):

CarNo

PuntoId

x y z CarNo

PuntoId

x y z CarNo

PuntoId

x y z

70

Capítulo

6M

etodolo

gíade

Planes

deC

ontrolS

uplemento

L

Apéndice A Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto

71

Apéndice AChecklists para Planeaciones de Calidad de un Producto


72

Propósito de los Checklists

Los siguientes checklists se ofrecen para apoyar al equipo de planeación de calidadde un producto de la organización a fin de verificar que el proceso de APQP seacompleto y exacto. Estos checklists no tienen la intención de definir totalmente órepresentar todos los elementos del proceso de APQP. El uso de los checklists esuno de los últimos pasos del proceso y no tienen la intención de ser una actividadde “caja de chequeo” ó un ejercicio para evadir ó evitar la aplicación completa delproceso de APQP.

En la revisión de las preguntas en los checklists, donde “No” es identificada comola respuesta apropiada, la columna “Comentarios/Acciones Requeridas” es usadapara identificar las acciones requeridas para cerrar el claro, incluyendo el impactoen el proceso de APQP. Las acciones de seguimiento debieran incluir laidentificación de un individuo responsable y un calendario. Usa las columnas de“Persona Responsable” y la “Fecha de Vencimiento/Debida”.


73

A - 1 CHECKLIST PARA AMEFs DE DISEÑOS

Cliente o No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Pregunta / Question Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas PersonaResponsable

Fecha deCumplimiento

1 ¿El AMEFD se preparó usando el manual de referencia para Análisisde Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) de Chrysler, Ford yGM, y los requerimientos específicos de los clientes que apliquen?

2 ¿Se han revisado los datos históricos de campañas y garantías?

3 ¿Se han considerado mejores prácticas y lecciones aprendidas deAMEFDs de partes similares?

4 ¿El AMEFD identifica Características Especiales?

5 ¿Se han identificado y revisado características cruzadas (glosario) conlos proveedores afectados para alineamiento de AMEFs y controlesapropiados en la base de suministros?

6 ¿Se han revisado características especiales designadas por losclientes ó la organización con los proveedores afectados paraasegurar alineamiento de AMEFs?

7 ¿Se han identificado características de diseño que afectan modos defallas con prioridades de alto riesgo?

8 ¿Se han asignado acciones correctivas apropiadas a números deprioridad de alto riesgo?

9 ¿Se han asignado acciones correctivas apropiadas a números deprioridad de alta severidad?

10 ¿Las prioridades en riesgos se han revisado cuando se hayancompletado y verificado acciones correctivas?

Fecha de Revisión

Preparado por :

73

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto

A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO

Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas PersonaResponsable


A. Generalidades1 ¿El diseño requiere:a Nuevos materiales?b Herramental especial?c Nueva tecnología ó proceso?

2 ¿Se ha considerado el análisis de variación en la construccióndel ensamble?

3 ¿Se han considerado Diseños de Experimentos?4 ¿Existe algún plan para prototipos en operación?5 ¿Se ha completado algún AMEFD?6 ¿Se ha completado algún DFMA (Diseño para Facilidad de

Manufactura y Ensamble?7 ¿Se han considerado aspectos clave de servicio y

mantenimiento?8 ¿Se ha considerado algún Plan de Verificación de Diseños?9 Si es así, ¿se completó por algún equipo multifuncional?10 ¿Todas las pruebas, métodos, equipo y criterios de

aceptación especificados están claramente definidos yentendidos?

11 ¿Se han seleccionado Características Especiales?12 ¿La lista de materiales está completa?13 ¿Se han documentado apropiadamente las características

especiales?

74

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto





B. Dibujos de Ingeniería14 ¿Se han identificado las dimensiones de referencia para minimizar

el tiempo de inspección de layout ?15 ¿Se han identificado suficientes puntos de control y superficies con

datums para diseñar gages de funcionalidad?16 ¿Las tolerancias son compatibles con los estándares / normas de

manufactura aceptados?17 ¿Con la tecnología de inspección existente y disponible se pueden

medir todos los requerimientos de diseño?18 ¿El proceso de administración de cambios de ingeniería designado

por los clientes es usado para administrar los cambios de ingenieríamismos?C. Especificaciones de Desempeño de Ingeniería

19 ¿Se han identificado las características especiales?20 ¿Los parámetros de prueba son suficientes para abordar las

condiciones de uso requeridas, ej., validación de la producción yuso final?

21 ¿Las partes manufacturadas con especificaciones mínimas ymáximas se han probado como se requiere?

22 ¿Todas las pruebas de producto se harán en planta?23 Si no, ¿Se harán por un proveedor aprobado?24 ¿El tamaño de muestra y/o frecuencia especificados en las pruebas

de desempeño en proceso son consistentes con los volúmenes demanufactura?

25 ¿Se ha obtenido la aprobación del cliente, ej., para pruebas ydocumentación, como se requiere?

75

Apéndice

AC

hecklistspara

Planeaciones

de

Calidad

delProducto





D. Especificaciones de Materiales26 ¿Están identificadas las características especiales de los

materiales?27 Cuando la organización es responsable de diseño, ¿Los materiales

especificados, los tratamientos térmicos y de superficies soncompatibles con los requerimientos de durabilidad y en el medioambiente identificado?

28 Cuando se requiere, ¿Los proveedores de materiales están en lalista aprobada por los clientes?

29 ¿La organización ha desarrollado e implementado un proceso paracontrolar la calidad del material de recibo?

30 ¿Se han identificado las características de los materiales querequieren inspección? Si es así ,

a ¿las características son checadas en planta?b ¿está disponible el equipo de prueba, si el chequeo se hace en

planta?c ¿Gente competente está disponible para asegurar pruebas

exactas, si el chequeo se hace en planta?

76

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto





31 ¿Son usados laboratorios externos?

a ¿La organización cuenta con un proceso implementado paraasegurar la competencia de los laboratorios tal como,acreditamiento? NOTA: La competencia requiere serasegurada, independientemente de la relación de laorganización con el laboratorio.

32 ¿Se han considerado los siguientes requerimientos de materiales:a Manejo, incluyendo aspectos ambientales?b Almacenamiento, incluyendo aspectos ambientales?c La composición de los materiales/substancias ha sido

reportada de acuerdo con requerimientos de los clientes, ej.,IMDS?

d Las partes poliméricas han sido identificadas/marcadas enbase a los requerimientos de los clientes?

Fecha de Revisión

Preparado por :

77

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO

Cliente ó No. de ParteInterna

Nivel de Revisión



1 ¿El diseño requiere:a Nuevos materiales?b Cambios rápidos?c Fluctuaciones de volúmenes?d A Prueba de errores / fallas?

2 ¿Se han preparado listas identificando: (Incluir a todos los proveedores)a Equipo nuevo?b Herramental nuevo?c Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)?

3 ¿Se han acordado criterios de aceptación para: (Incluir a todos los proveedores)a Equipo nuevo?b Herramental nuevo?c Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)?

4 ¿Serán conducidos estudios preliminares de habilidades con el fabricante deherramentales y/o equipo?

5 ¿Se ha determinado la factibilidad y exactitud del equipo de prueba?6 ¿Existe un plan completo de mantenimiento preventivo para el equipo y

herramental?

78

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO


Nivel de Revisión



7 ¿Las instrucciones de ajuste y puesta a punto para equipo y herramentalnuevo están completas y entendibles?

8 ¿Estarán disponibles y capaces los gages para correr estudios preliminaresde habilidad de los procesos del equipo en las instalaciones de losproveedores del equipo mismo?

9 ¿Los estudios preliminares de habilidad de los procesos serán corridos en laplanta de manufactura / procesamiento?

10 ¿Se han identificado las características del proceso que afectancaracterísticas especiales del producto?

11 ¿Se usaron características especiales del producto en la determinación de loscriterios de aceptación?

12 ¿El equipo de manufactura cuenta con suficiente capacidad para manejar losvolúmenes de producción y servicio pronosticados?

13 ¿Es suficiente la capacidad en pruebas para ofrecer pruebas adecuadasmismas?

14 ¿El equipo de medición se ha verificado y documentado mostrandocalificación para el alcance requerido en las mediciones y pruebas?

Fecha de Revisión

Preparado por :

79

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto

A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS


Nivel de Revisión



1 ¿Se requiere de la asistencia ó aprobación de los clientes para el desarrollode los planes de control?

2 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con losclientes?

3 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con susproveedores?

4 ¿Se ha revisado y aprobado el sistema de administración de calidad en basea los requerimientos específicos de los clientes?

5 ¿Existe suficiente personal identificado para cubrir:a Los requerimientos de los Planes de Control?b Las inspecciones de layouts?c Las pruebas de desempeño de ingeniería?d El análisis para resolución y reacción a problemas?

6 ¿Existe un programa de entrenamiento documentado que:a Incluya a todos los empleados?b Liste quién ha sido entrenado?c Ofrezca un calendario o programa de entrenamiento?

7 ¿El programa de entrenamiento se ha completado para:a El control estadístico de los procesos?b Estudios de habilidades?c Solución de problemas?d A prueba de errores/fallas?e Planes de reacción?f Otros tópicos identificados?

¿Se ha completado el entrenamiento para / Has training been completed for:8 ¿Cada operación cuenta con instrucciones de proceso que están alineadas a

los planes de control?

80

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto



Nivel de Revisión



9 ¿Están accesibles instrucciones estándar de los operadores en cada estaciónde trabajo?

10 ¿Las instrucciones de los operadores incluyen dibujos y diagramas?11 ¿Se involucraron a los líderes de los operadores/equipos en el desarrollo de

las instrucciones estándar de los operadores?12 ¿Las instrucciones de inspección incluyen:

a Especificaciones de desempeño de ingeniería fácilmente entendibles?b Frecuencias de pruebas?c Tamaños de muestras?d Planes de reacción?e Requerimientos de documentación?

13 ¿Las ayudas visuales son/están:a Apropiada y fácilmente entendibles y legibles?b Disponibles?c Accesibles?d Aprobadas?e Fechadas y actuales?

14 ¿Existe un procedimiento para implementar, mantener y establecer planes dereacción, para aspectos clave tales como, condiciones fuera de controlbasadas en el control estadístico de los procesos?

15 ¿Existe un proceso de solución de problemas identificado que incluya elanálisis de causas raiz?

16 ¿Los últimos dibujos y especificaciones están disponibles a los operadores, yen particular en los puntos de inspecciones?

a Las pruebas de ingeniería (dimensionales, de materiales, apariencia ydesempeño) se han completado y documentado como se requiere y enacuerdo con los requerimientos de los clientes?

81

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto





17 ¿Están los formatos/bitácoras actuales disponibles para el personal apropiadopara reportar resultados de inspecciones?

18 ¿Lo siguiente está disponible y colocado en puntos apropiados de laoperación?

a Dispositivos de medición y monitoreo?b Instrucciones de gages?c Muestras de referencia?d Bitácoras de inspecciones?

19 ¿se han tomado disposiciones para certificar y calibrar gages y equipo deprueba en las frecuencias definidas en que sea apropiado?

20 ¿Los estudios de habilidades de los sistemas de medición se han:a Completado?b Aceptado?

21 ¿se han conducido estudios iniciales de habilidades de los procesos y en basea los requerimientos de los clientes?

22 ¿El equipo e instalaciones para inspecciones de layout son adecuados paraofrecer layouts iniciales y continuos de todos los detalles y componentes y deacuerdo con los requerimientos de los clientes?

23 ¿Se cuenta con un procedimiento documentado para el control de material derecibo que pudiera incluir, por ejemplo, los siguientes ítems/puntos:

a Características a ser inspeccionadas?b Frecuencias de inspección?c Tamaños de muestra?d Localización designada para producto aprobado?e Disposición de producto no conforme?

24 ¿Se han ofrecido muestras de partes para producción con base en losrequerimientos de los clientes?

82

Apén

diceA

Checklists

paraP

laneacionesde

Calidad

delProducto





25 ¿Existe algún procedimiento para identificar, segregar y controlar productos noconformes y prevenir de envíos?

26 ¿Están disponibles procedimientos para retrabados/reparaciones paraasegurar producto conforme?

27 ¿Existe algún procedimiento para recalificar material reparado/retrabajado?

28 ¿Se ha retenido una muestra master, si se requiere, como parte del procesode aprobación de partes?

29 ¿Existe algún procedimiento apropiado para rastreabilidad de lotes?

30 ¿Existen auditorias periódicas planeadas e implementadas de productossaliendo?

31 ¿Existen evaluaciones periódicas planeadas e implementadas del sistema decalidad?

32 ¿los clientes han aprobado el empaque y las especificaciones de empaque?

Fecha de Revisión

Preparado por :

83

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

A - 5 CHECKLIST PARA PLAN DE PISO

Clienteó No. de Parte Interna Nivel de Revisión



1 ¿Se han aplicado conceptos lean al considerar el flujo de materiales?

2 ¿El plan de piso identifica todos los puntos de proceso e inspecciónrequeridos?

3 ¿Se han considerado áreas claramente marcadas para todos los materiales,herramientas y equipo en cada operación?

4 ¿Se ha asignado suficiente espacio para todo el equipo?5 ¿Son las áreas de proceso e inspección:

a De tamaño adecuado?b Apropiadamente iluminadas?

6 ¿Las áreas de inspección contienen equipo necesario y almacenamiento deregistros?

7 ¿Existen adecuadas:a Áreas de proceso?b Áreas cautivas?

8 ¿Están los puntos de inspección localizados para prevenir el envío deproductos no conformes?

9 ¿Existen controles para cada proceso para eliminar contaminacionesómezclas inapropiadas de producto?

10 ¿El material está protegido de contaminaciones de sistemas de manejo deaire ó aéreos?

11 ¿Están dispuestas instalaciones para auditoria final de producto?

12 ¿Existen instalaciones adecuadas para control el movimiento de material derecibo no conforme?

Fecha de Revisión

Preparado por :

84

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

A - 6 CHECKLIST PARA DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS




1 ¿El diagrama de flujo ilustra el proceso completo desde el recibohasta el envío, incluyendo procesos y servicios externos?

2 En el desarrollo del diagrama de flujo del proceso, ¿Se usó elAMEFD, si está disponible, para identificar característicasespeciales que pudieran ser críticas?

3 ¿El diagrama de flujo está ligado/conectado a los chequeos delproducto y el proceso en los planes de control y AMEFPs?

4 ¿El diagrama de flujo describe cómo se mueve/desplaza elproducto, ej., transportador de baleros, contenedores laterales,etc.?

5 ¿El sistema jalar/la optimización se han considerado para esteproceso?

6 ¿Se han establecido disposiciones para identificar e inspeccionarproducto retrabajado antes de ser usado?

7 ¿Están apropiadamente definidos e implementados controles demateriales para movimiento y flujo por estaciones de productosincluyendo una apropiada identificación de los mismos? Loscontroles debieran abordar producto en recibo de proveedores asícomo procesos subcontratados.

Fecha de Revisión

Preparado por :

85

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

A - 7 CHECKLIST PARA AMEFs DE PROCESOS




1 ¿El AMEF de Proceso se preparó por un equipo multifuncional? ¿Elequipo ha tomado en cuenta todos los requerimientos específicosde los clientes, incluyendo metodologías de AMEFs como semuestra en la edición actual de AMEFs?

2 ¿Se han considerado todas las operaciones incluyendo procesos yservicios subcontratados ó con recursos/fuentes externas?

3 ¿Se han identificado y listado secuencialmente todas lasoperaciones que afectan a los requerimientos de los clientesincluyendo ajuste, funcionalidad, durabilidad, regulacionesgubernamentales y seguridad?

4 ¿Se han considerado AMEFs de partes/procesos similares?

5 ¿Se han revisado y usado datos históricos de campañas ygarantías en los análisis?

6 ¿Ha aplicado controles apropiados para abordar todos los modosde fallas identificados?

7 ¿Se revisan la severidad, detección y ocurrencia cuando secompletan acciones correctivas?

8 ¿Los efectos consideran al cliente en términos de la operación,ensamble y producto subsecuente?

9 ¿Se usaron los problemas de los clientes en planta como unaayuda en el desarrollo de los AMEFPs?

10 ¿Las causas se han descrito en términos de algo que puede sercorregido ó controlado?

11 ¿Se han tomado disposiciones para controlar las causas de modosde fallas previo a operaciones subsecuentes ó siguientes?

Fecha de Revisión

Preparado por :

86

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

CHECKLIST PARA PLANES DE CONTROL


Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Responsable Fecha deCumplimiento

1 ¿El plan de control se desarrolló de acuerdo con la metodologíadescrita en el Capítulo 6 de este manual de APQP?

2 ¿Se ha incluido en el plan de control todos los controlesidentificados en los AMEFPs?

3 ¿Todas las características especiales del producto/proceso se hanincluido en el plan de control?

4 ¿Se usaron los AMEFDs y AMEFPs para preparar el plan decontrol?

5 ¿Están identificadas las especificaciones de materiales querequieren inspección?

6 ¿El plan de control aborda desde recibo (materiales/componentes)hasta procesamiento/ensamble incluyendo empaque?

7 ¿Están identificados los requerimientos de pruebas de desempeñode ingeniería y dimensionales?

8 ¿Están disponibles los gages y el equipo de prueba como lorequiere el plan de control?

9 Si se requiere, ¿El cliente ha aprobado el plan de control?

10 ¿La metodología y compatibilidad de gages es apropiada paracumplir con los requerimientos de los clientes?

11 ¿Los análisis de los sistemas de medición se han completado deacuerdo con los requerimientos de los clientes?

12 ¿Los tamaños de muestra se basan en estándares/normas de laindustria, tablas de planes de muestreo estadístico u otros métodosó técnicas de control estadístico de los procesos?

Fecha de Revisión

Preparado por :

87

Apénd

iceA

Checklists

paraP

laneaciones

deC

alidaddelP

roducto

Apéndice B Técnicas Analíticas

88

APÉNDICE BTÉCNICAS ANALÍTICAS


89

Análisis de Variaciones en laConstrucción de un Ensamble

Un análisis de variación para la construcción de un ensamble es un análisis quesimula la construcción de un ensamble y examina la acumulación de tolerancias,los parámetros estadísticos, la sensibilidad y una investigación tipo “qué pasa si”.

Comparaciones Competitivas

Las Comparaciones Competitivas es un enfoque sistemático para identificarestándares de comparación. Ofrece entradas para el establecimiento de metas deldesempeño medibles, así como ideas para el diseño del producto y el diseño delproceso. Puede ofrecer también ideas para mejoramiento de los procesos delnegocio y procedimientos de trabajo.

Las comparaciones de productos y procesos debieran incluir la identificación de loque es clase mundial o mejor en su clase, en base a investigación y medidas dedesempeño objetivas y en cómo este desempeño es logrado. Las comparacionescompetitivas debieran ofrecer fuentes para el desarrollo de nuevos diseños yprocesos que excedan las capacidades de las compañías a comparar.

Diagramas de Causas y Efectos

El Diagrama de “Causas y Efectos” es una herramienta analítica para indicar larelación entre un “efecto” y todas las posibles “causas” que los estáninfluenciando. Este es referido algunas veces como diagrama de pescado, diagramade Ishikawa ó diagrama de espinas.


90

Figura 1 Diagrama de Causas y Efectos

La figura 1 organiza los tipos de entradas del proceso dentro del modelo de causasy efectos, donde los grupos principales son: Gente, Materiales, Equipo, Métodos ySistemas, Medio Ambiente y Requerimientos de los Clientes.

La clave para un desarrollo exitoso de procesos efectivos en costos es laidentificación de fuentes de variación y métodos de control apropiados.


Una Matriz de Características es el despliegue de las relaciones entre losparámetros del proceso y las estaciones de manufactura. El método recomendadopara desarrollar la matriz de características es numerar las dimensiones y/opropiedades en el dibujo de la parte y en cada operación de manufactura. Todas lasoperaciones y estaciones de manufactura aparecen en la parte superior y losparámetros del proceso se listan en una columna izquierda. Mientras másrelaciones de manufactura haya, más importante llega a ser el control de unacaracterística. Independientemente del tamaño de la matriz, las relaciones de flujode las características son evidentes. Adelante se muestra una matriz típica.


91

MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS(EJEMPLO)

TEXTO...

NO. DIM

1

2

3

4

5

DESCRIPCIÓN

ID

FASE

OD

TOLERANCIA

05

X

10

C

X

X

20

C

L

X

X

30

X

C

L

C = Característica de una operación usada para fijaciónL = Característica de una operación usada para localizaciónX = Característica generada o cambiada por esta operación que debiera estar acorde con el

diagrama del flujo del proceso

Método de la Ruta Crítica

El Método de la Ruta Crítica puede ser una grafica PERT o de Gantt quemuestre la secuencia cronológica de tareas que requieran completarse con elmayor tiempo esperado. Pueden ofrecer información valiosa sobre:

Interrelaciones Pronóstico Anticipado de Problemas Identificación de Responsabilidades Identificación, Asignación y Nivel de Recursos

Diseño de Experimentos (DOE)

Un Experimento Diseñado es una prueba o secuencia de pruebas donde lasvariables del proceso con influencia potencial se cambian sistemáticamente yde acuerdo a una matriz de diseño prescrita. La respuestas de interés esevaluada bajo diferentes condiciones para: (1) identificar las variables deinfluencia entre aquellas probadas, (2) cuantificar los efectos a lo largo delrango representado por los niveles de las variables, (3) lograr un mejorentendimiento de la naturaleza del sistema causal en la operación del proceso,y (4) compara los efectos e interacciones. La aplicación anticipada en el ciclodel desarrollo producto/proceso puede generar resultados en: (1) elmejoramiento en los rendimientos del proceso, (2) la reducción de lavariabilidad alrededor de los valores nominales o meta, (3) la reducción deltiempo de desarrollo, y (4) la reducción de los costos globales.


92

Diseño para Facilidad de Manufacturay Ensamble

El Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble es un proceso deingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función dediseño y la facilidad de manufactura y ensambles. El mejoramiento en losdiseños para ensambles y manufactura es un paso importante. Losrepresentantes de plantas debieran ser consultados en forma anticipada en elproceso de diseño para revisar los componentes o sistemas y ofrecer entradassobre requerimientos específicos de manufactura y ensambles. Las toleranciasdimensionales específicas debieran determinarse en base a un procesosimilar. Esto ayudaría a identificar el equipo requerido y cualquier cambionecesario del proceso.

Plan y Reporte de Verificación deDiseños (P&RVDs)

El Reporte y Plan de Verificación de Diseños (R&PVD) es un método paraplanear y documentar las actividades de pruebas en cada etapa del desarrollode un producto/proceso, desde el inicio y hasta refinamientos en línea. Estemétodo es usado por Chrysler y Ford.

Un efectivo R&PVD ofrece un documento de trabajo conciso que ayuda alpersonal de ingeniería en los siguientes aspectos:

Facilita el desarrollo de una secuencia de pruebas lógicas requiriendo a lasáreas responsables de planear totalmente las pruebas necesarias paraasegurar que el componente o sistema cumpla con todos losrequerimientos de ingeniería.

Asegura que la confiabilidad del producto cumpla con los objetivos dirigidospor los clientes.

Resalta situaciones donde el esquema de tiempo de los clientes requierede un plan de pruebas aceleradas.

Sirve como un herramienta de trabajo para las áreas responsables: Resumiendo los requerimientos y resultados de pruebas de

funcionalidad, durabilidad y confiabilidad en un documento parafacilidad de referencia.

Ofreciendo la capacidad de preparar fácilmente reportes de status yavance de pruebas para Revisiones de Diseños.

Pueden obtenerse instrucciones detalladas de las áreas apropiadas deIngeniería o Calidad de Chrysler y Ford.

A Prueba de Errores/Fallas

A Prueba de Errores es una técnica para eliminar errores y a menudo referidacomo “seguro en fallas”. A prueba de errores debiera ser usado como unatécnica preventiva para el control de acciones o tareas repetitivas. Esta técnicaestá diseñada para reducir aspectos clave de los clientes.


93

Diagramas de Flujo del Proceso

Los Diagramas de Flujo del Proceso son un enfoque visual para describir ydesarrollar la secuencia o actividades de trabajo relacionadas. Ofrece unmedio de comunicación y análisis para la planeación, actividades de desarrolloy procesos de manufactura.

Dado que un objetivo del aseguramiento de calidad es eliminar defectos ymejorar la eficiencia de los procesos de manufactura y ensamble, los planesavanzados de calidad de un producto debieran incluir ilustraciones decontroles y recursos involucrados. Estos diagramas de flujo del procesodebieran usarse para identificar mejoramientos y localizar característicascríticas o significativas del producto y el proceso, y que serán abordadas enlos planes de control a desarrollarse posteriormente.

Despliegue de la Función (QFD)

QFD es un procedimiento sistemático para traducir la Voz del Consumidor enrequerimientos técnicos y términos operacionales, desplegando ydocumentando la información traducida en una forma de matriz. QFD seorienta a los aspectos más importantes y ofrece el mecanismo para lograr lameta de áreas seleccionadas y mejorar las ventajas competitivas.

Dependiendo del producto específico la técnica QFD puede ser aplicada comouna estructura para el Proceso de Planeación de la Calidad. En particular, laetapa I del QFD – Planeación del Producto traduce los requerimientos delcliente, ej., Voz del Cliente, en características de control o requerimientos dediseño que sean contraparte. QFD ofrece un medio para convertir losrequerimientos generales del cliente en características de control y finales delproducto y el proceso especificadas.

A. ASPECTOS DEL QFD

Las dos dimensiones del QFD son:

Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente enRequerimientos del Diseño del Producto.

Despliegue de la Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño enRequerimientos apropiados de las Partes, Procesos y Producción.

B. BENEFICIOS DEL QFD

Incrementa el aseguramiento de cumplir con la Voz de los Clientes.

Reduce el número de cambios debidos al conocimiento de Ingeniería.

Identifica requerimientos de diseño conflictivos.

Se enfoca a diferentes actividades de la compañía y sobre objetivosorientados a los clientes.


94

Reduce el tiempo de ciclo de desarrollo del producto.

Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicios.

Mejora la calidad de los productos y servicios. 1

1 Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:

Duncan, A. J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (4th Ed.). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.

Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control (3rd Ed. Revised). New York: McGraw-hill.

Grant, E.L. & Leavenworth, R. S. (1980). Statistical Quality Control, New York: MacGraw-Hill.

Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Produtivity Organization.

Juran, J. M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill.

Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc.

Shewhart, W. A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company.

Western Electric Company. (1956). Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author.

Apéndice C Materiales de Referencia

95

APÉNDICE CMATERIALES DE REFERENCIA

Apéndice C Materiales de Referencia

96

Los siguientes manuales pueden obtenerse de AIAG en www.aiag.org.

Manual de Referencia de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)

Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación de variaciones desistemas de medición y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Manual de Referencia de Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales(FMEA)

Este es un manual de referencia que describe los Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales(AMEFs/FMEA) y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Este documento de requerimientos cubre los requerimientos genéricos para aprobaciones de partespara producción para todos los productos comerciales para producción y servicios.

Manual de Referencia de Control Estadístico de los Procesos (SPC)

Este es un manual de referencia que ofrecer una referencia unificada para control estadístico de losprocesos y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Apéndice D Compromiso de Factibilidad del Equipo

97

APÉNDICE DCOMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO

Apéndice D Compromiso de Factibilidad del Equipo

98

COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPOCliente: Fecha:Número de la Parte: Nombre de la Parte:

Nivel de Revisión:Consideraciones de FactibilidadNuestro Equipo de Planeación de Calidad de Productos ha considerado las siguientes preguntas.Los dibujos y/o especificaciones ofrecidos han sido usados como una base para analizar lahabilidad de las organizaciones de cumplir con todos los requerimientos especificados. Todas lasrespuestas con “No” son soportadas con comentarios anexos, identificando nuestros aspectos clavey/o cambios propuestos para permitir a la organización cumplir con los requerimientosespecificados.

SI NO CONSIDERACIONES¿El producto es definido adecuadamente (requerimientos de aplicación, etc.)como para permitir una evaluación de factibilidad?¿Las Especificaciones de Desempeño de Ingeniería pueden cumplirse comoestán escritas?¿El producto puede fabricarse con las tolerancias especificadas en losdibujos?¿El producto puede fabricarse con las habilidades de los procesos quecumplan con los requerimientos?¿Existe una adecuada capacidad para fabricar el producto?¿El diseño permite el uso de técnicas eficientes para manejo de materiales?¿El producto puede manufacturarse dentro de los parámetros de costonormales? Consideraciones de costo anormales pueden incluir: Costos por equipo capital? Costos por herramental? Métodos alternativos de manufactura?¿Se requiere control estadístico del proceso en el producto?¿Se usa actualmente el control estadístico del proceso en productossimilares?Cuando el control estadístico del proceso se use en productos similares: ¿Los procesos están en control y son estables? ¿Las habilidades de los procesos cumplen con los requerimientos de los

clientes?

ConclusiónFactible El producto puede ser fabricado como se especifica sin revisiones.Factible Se recomiendan cambios (ver anexos).No Factible Se requiere una revisión de diseño para fabricar el producto dentro de

requerimientos especificadosAprobación

Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha



Apéndice E Resumen y Aprobaciones de una Planeación de Calidad de un Producto

99

APÉNDICE ERESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN

DE CALIDAD DE UN PRODUCTO


100

APENDICE E - RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEUN PRODUCTO

FECHA:

NOMBRE DEL PRODUCTO: NUMERO DE LA PARTE / REV:

CLIENTE: PLANTA DE MANUFACTURA:

1. ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE LOSPROCESOS CANTIDAD

REQUERIDO ACEPTABLE PENDIENTE *Ppk- CARACTERÍSTICAS ESPECIALES

2. APROBACIÓN DEL PLAN DE CONTROL (Si serequiere) APROBADO : SI / NO FECHA DE APROBACIÓN

3. MUESTRAS INICIALES DE PRODUCCIÓNCATEGORÍA DE LAS CARACTERÍSTICAS CANTIDAD

MUESTRAS CARACTERÍSTICASPOR MUESTRA

ACEPTABLE PENDIENTE *

DIMENSIONALVISUALLABORATORIODESEMPEÑO

4. EQUIPO DE PRUEBAS Y GAGESANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN CANTIDAD

REQUERIDO ACEPTABLE PENDIENTE *CARACTERÍSTICA ESPECIAL

5. MONITOREO DEL PROCESO CANTIDADREQUERIDO ACEPTABLE PENDIENTE *

INSTRUCCIONES DE MONITOREO DEL PROCESOHOJAS DE PROCESOAYUDAS VISUALES

6. EMPAQUE/ENVÍO CANTIDADREQUERIDO ACEPTABLE PENDIENTE *

APROBACIÓN DEL EMPAQUEPRUEBAS DE ENVÍO

7. Aprobaciones

MIEMBRO DEL EQUIPO/PUESTO/FECHA MIEMBRO DEL EQUIPO/PUESTO/FECHA



* REQUIERE DE LA PREPARACIÓN DE UN PLAN DE ACCIONES PARA MONITOREAR AVANCES.


101

RESUMEN Y APROBACIÓN DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO –INSTRUCCIONES

SECCIÓN

1 En “requerido”, para cada item se indica el número de características requeridas.

En “aceptable” para, cada item se indica la cantidad que fue aceptada con base en elmanual del Proceso de Aprobación de Partes para Producción de Chrysler, Ford y GeneralMotors o los requerimientos de los clientes.

En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad no aceptada. Anexar un plan deacciones para cada item.

2 Se indica si el Plan de Control ha sido aprobado por el cliente (si se requiere) encerrandoen un círculo el si o el no. Si es si, se indica la fecha de aprobación. Si es no, se anexa unplan de acciones.

3 En “muestras”, se indica la cantidad de muestras inspeccionadas para cada item.

En “características por muestra”, para cada item se indica el número de característicasinspeccionadas en cada muestra y para cada categoría.

En “aceptable”, para cada item se indica la cantidad de características aceptables en todaslas muestras.

En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad de características no aceptadas. Seanexa un plan de acciones para cada item.

4 En “requerido”, para cada item se indica el número de características requeridas.

En “aceptables”; para cada item se indica la cantidad aceptable en base al Manual deReferencia de Análisis de Sistemas de Medición de Ford, Chrysler y General Motors.

En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan deacciones para cada item.

5 En “requerido”, para cada item se indica la cantidad requerida.

En “aceptable”, para cada item se indica la cantidad aceptada.

En “pendiente” para cada item se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan deacciones para cada item.

6 En “requerido”, para cada item se indica sí o no para indicar si el item es requerido.

En “aceptable”, para cada item se indica sí o no para indicar su aceptación.

En “pendiente”, si la respuesta en “aceptable” es no – anexar un plan de acciones.

7 Cada miembro del equipo debiera firmar el formato e indicar su puesto y fecha de firma.

Apéndice F Glosario

102

APÉNDICE FGLOSARIO


103

GlosarioSeccionamiento: Referido en este manual como una parte de la Ingeniería de Confiabilidad. Sinónimo del término

Seccionamiento de Confiabilidad, el cual es la asignación de objetivos de confiabilidad del sistema haciasubsistemas de forma tal que el sistema completo cuente con la confiabilidad requerida.

Datos de Comparaciones Competitivas: Resultados de una investigación para determinar como los competidores y/olas mejores compañías en su clase logran su nivel de desempeño.

Lista de Materiales: Lista total de todos los materiales y componentes requeridos para fabricar un producto.

Matriz de Características: Técnica analítica para desplegar la relación entre los parámetros del procesos y lasestaciones de manufactura.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEFDs): Técnica analítica usada por una organizaciónresponsable de diseño como un medio para asegurar, en un alcance posible, que los modos de fallaspotenciales y sus causas/mecanismos asociados hallan sido considerados y abordados. Ver edición actual deAMEFs.

Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble: Proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar larelación entre la función de diseño y la facilidad de manufactura y ensamble.

Checklist de Información de Diseño: Checklist a prueba de errores y diseñado para que todos los ítems/puntosimportantes sean considerados en el establecimiento de los requerimientos de diseño.

Revisiones de Diseño: Puntos de chequeo claves para revisar avances del proceso de diseño, un proceso proactivo.

Validaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos para un uso óaplicación esperados se hayan cumplido. Pruebas para asegurar que el producto cumple con las necesidadesy/o requerimientos definidos por el usuario. A las validaciones de diseño le siguen exitosas verificacionesde diseño y normalmente son ejecutadas en el producto final y bajo condiciones de operación definidas.Pueden ejecutarse validaciones múltiples si existen diferentes usos esperados.

Verificaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos especificados sehayan cumplido. Pruebas para asegurar que todos los resultados de diseño cumplen con los requerimientosy pueden incluir actividades tales como:

Revisiones de DiseñoEjecución de Cálculos AlternativosEntendimiento de Pruebas y DemostracionesRevisión de Documentos en la Etapa de Diseño y Antes de su Liberación

Durabilidad: La probabilidad de un item/artículo de que continúe funcionando en los niveles de expectativa de losclientes, y en su vida útil sin requerir revisiones o reconstrucciones debidas a desgastes.

Análisis de Modos de Fallas (AMEFs): Ver edición actual de AMEFs (FMEA).

Factibilidad: Determinación de que un proceso, diseño, procedimiento o plan puede ser realizado exitosamente y en elesquema de tiempo requerido.

Empaque: Unidad que ofrece protección y contención de ítems/artículos, además de facilidad de manejo por mediosmanuales o mecánicos.

Características Cruzadas: Características manufacturadas dentro del proceso del proveedor y usadas en el proceso de laorganización sin modificaciones ó validaciones posteriores.


104

Lista Preliminar de Materiales: Lista inicial de Materiales completada previo a la liberación del diseño y dibujos.

Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso: Una descripción inicial y anticipada del proceso de manufactura para unproducto.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPs): Técnica analítica usada por un ingeniero/equiporesponsable de manufactura como un medio para asegurar que, y en un alcance posible, los modos de fallaspotenciales y sus causas/mecanismos asociados hayan sido considerados y abordados. Ver edición actual deAMEFs (FMEA).

Plan de Aseguramiento del Producto: Una parte del Plan de Calidad del Producto. Es una herramienta deadministración orientada a la prevención que aborda el diseño del producto, el diseño del proceso y cuandoaplique el diseño del software.

Aprobación de la Planeación de Calidad: Revisión y verificación del equipo de planeación de calidad del producto dela organización de que todos los controles y procesos planeados se han seguido.

Confiabilidad: Probabilidad de que un item/artículo continúe en funcionamiento en los niveles de expectativa de losclientes, en un punto de medición, y bajo condiciones ambientales y de ciclo debido especificados.

Seccionamiento de Confiabilidad: Ver Seccionamiento.

Corrida de Producción Significativa: Producto hecho usando todos los herramentales, procesos, equipos, medioambiente, instalaciones y tiempos de ciclo de la producción.

Simulación: La práctica de imitar el comportamiento algunos o todos los comportamientos de un sistema con un sistemadiferente.

Características Especiales: Características del producto y el proceso designadas por el cliente, incluyendo lasregulatorias gubernamentales y de seguridad, y/o seleccionadas por la organización a través delconocimiento de su producto y proceso.

Subsistema: Parte principal de un sistema que por si misma cuente con características de un sistema mismo, quegeneralmente consiste de varios componentes ó procesos.

Sistema: Combinación de varios componentes, procesos o piezas de equipo e integrados para ejecutar una funciónespecífica.

Compromiso de la Factibilidad del Equipo: Compromiso del equipo de planeación de calidad de un producto de laorganización de que un diseño puede manufacturarse, ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse en lacantidad suficiente, y a un costo aceptable y bajo un programa.

Plan de Esquema de Tiempo: Plan que lista las tareas, asignaciones, eventos y esquema de tiempo requerido paraofrecer un producto que cumpla con las necesidades y expectativas de los clientes.

Voz del Cliente: Retroalimentación del cliente, positiva y negativa, incluyendo gustos, disgustos, problemas ysugerencias.

Apéndice G Índice

105

APÉNDICE GÍNDICE

Apéndice G Índice

106

Índice

AA Prueba de Errores, 92, 103AMEF de una Parte Similar, 13Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs),

13, 18Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño

(AMEFDs), 16, 17, 18, 25, 103Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos

(AMEFPs), 25, 27, 33, 45, 104Apoyo de la Administración, 8, 9, 14, 16, 18, 24,

25, 29, 32, 33, 35, 39Aprobación de Partes para Producción, 29, 32, 33,34, 35, 39, 101

CCambios en Dibujos y Especificaciones, 16, 17, 21,

25Características Especiales del Producto y el

Proceso, 13, 16, 18, 20, 21, 25Checklist de Información de Diseño, 22, 103Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto,

viii, 1, 3, 5Clientes, 1, 2, 3, 9, 11, 19Clientes, 51Comparaciones Competitivas, 11, 89Compromiso de la Factibilidad de un Equipo, 22Corrida Prueba de Producción, 32, 33, 34, 39, 104

DDefine el alcance, 2, 3Despliegue de la Función de Calidad, 10, 93Diagrama de Causas y Efectos, 89, 90Diagrama del Flujo del Proceso, 8, 13, 24, 25, 26,

28, 33, 36, 49, 93, 104Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso, 8, 9,

13, 17, 104Dibujos de Ingeniería, 16, 17, 20, 25, 28Diseño de Experimentos, 19, 56, 91Diseño para facilidad de manufactura y ensamble,

16, 17, 18, 19, 25, 92, 103Durabilidad, 12, 13, 20, 21, 92, 103

EEntradas de los Clientes, 9, 12Entrenamiento, 4Envíos, 38, 39, 40Equipo a Equipo, 4Especificaciones de Ingeniería, 16, 17, 25Especificaciones de Materiales, 16, 17, 21, 25, 28Estrategia de Mercadotecnia, 11

Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos,24, 25, 29, 32, 33, 34, 39

Estudios de Confiabilidad del Producto, 9, 12Evaluación de Sistemas de Medición, 32, 33, 39Experiencia del Equipo, 9, 10

FFactibilidad, 2, 4, 16, 18, 20, 22, 25, 103, 104

GGarantías, 9, 10, 12, 40Gráficas vs Tiempo, 5, 6, 8, 21, 24, 32, 38

HHabilidad de los Procesos, 24, 25, 29, 32, 33, 34,39, 40, 53

IInformación Histórica de Calidad y Garantías, 9,

10Ingeniería Simultánea, 4, 5, 18, 92, 103Instrucciones del Proceso, 24, 28, 33, 36Investigación de Mercado, 9, 10

LLiberación de la Calidad de un Producto, 35Liberación de la Planeación de Calidad, 32, 34, 39Lista de Materiales, 8, 9, 12, 17, 103, 104Lista Preliminar de Características Especiales del

Producto y el Proceso, 9, 17Lista Preliminar de Materiales, 8, 9, 12, 17, 104

MMatriz de Características, 24, 25, 27, 28, 33, 90,

91, 103Método de la Ruta Crítica, 5, 91

NNormas / Estándares de Empaque, 24, 25, 26, 28,33

OObjetivos de Confiabilidad, 12, 13, 103Objetivos de diseño, 8, 10, 11, 12, 14Organización del Equipo, 3

PPlan de Análisis de Sistemas de Medición, 24, 25,

28, 33Plan de Aseguramiento del Producto, 8, 9, 13, 17,

21. 104

Apéndice G Índice

107

Plan de Control, iii, 1, 2, 4, 17, 20, 21, 25, 26, 27,28, 29, 32, 33, 34, 35, 36, 39, 43, 45, 47, 49,53, 68, 93, 101

Plan de Control – Construcción de Prototipos, 25Plan de Control de Prelanzamientos, 24, 25, 27,

33, 35Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un

Producto, 5Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia, 9Plan de Piso, 24, 25, 26, 28, 33Plan Preliminar de Habilidad de los Procesos, 29Planes Relativos al Esquema de Tiempo, 5Planeación de la Calidad, iii, 1Prototipo, 4, 16, 17, 20, 27, 47Pruebas de Validación de Producción, 32, 33, 34,35, 39

RReducción de la Variación, 38, 39Requerimientos de Equipo de Prueba, 18, 22, 25Requerimientos de Equipo de Prueba / Gages, 16,

18, 22, 25Requerimientos de Instalaciones, 16, 18, 21, 25

Requerimientos para Instalaciones, Equipo yHerramental Nuevo, 16, 18, 25

Resolución de Puntos de Interés, 5Resumen de la Planeación de la Calidad de unProducto 101Responsable de Diseño, 2, 103Revisión del Sistema de Calidad del Producto /

Proceso, 24, 25, 26, 33Revisiones de Diseño, 16, 17, 19, 21, 25, 45, 53,

92, 103

SSatisfacción de los Clientes, 3, 12, 38, 39, 40, 45Servicio, 1, 2, 3, 11, 13, 17, 19, 20, 38, 39, 40, 94Simulación, 19, 104Solo Manufactura, 2Supuestos del Producto / Proceso, 9, 12, 13

VValidación, 1, 2, 6, 19, 32, 34, 35, 39, 103Variación, 18, 19, 26, 38, 39, 43, 45, 51, 56, 89, 90Variación Construida en el Ensamble, 19, 89Verificaciones de Diseño, 16, 17, 19, 25, 103Voz del Cliente, 9, 10, 12, 17, 20

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