Manual formacion Altivar Process v3)

Variadores Velocidad

Manual de formación Altivar Process

Variadores de frecuencia ATV630 Manual de prácticas

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ADVERTENCIA Todos los ejemplos desarrollados en este manual son de tipo pedagógico y por ello pueden, en algún caso, no ser fiel reflejo de la realidad. En ningún caso deben ser empleados, ni siquiera parcialmente, en aplicaciones industriales, ni servir de modelo para dichas aplicaciones. Los productos presentados en este manual son susceptibles de evolución en cuanto a sus características de presentación, de funcionamiento o de utilización. Su descripción en ningún momento puede revestir un aspecto contractual. El Instituto Schneider Electric de Formación, acogerá favorablemente cualquier solicitud con fines didácticos exclusivamente, de utilización de gráficos o de aplicaciones contenidas en este manual. Cualquier reproducción de este libro está totalmente prohibida sin la autorización expresa del Instituto Schneider Electric de Formación.

Instituto Schneider Electric Formación

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Índice

1. Introducción - Mando y protección de motores. Pág. -7- 2. Material de prácticas. Pág. -19- 3. Prácticas – Terminal Gráfico Pág. -25- Práctica 1 – Volver a valores de fábrica . Pág. -27- Práctica 2 – Datos del motor y autotuning . Pág. -31- Práctica 3 – Rampas . Pág. -35- Práctica 4 – Límites de velocidad . Pág. -39- Práctica 5 – Velocidades preseleccionadas . Pág. -41- Práctica 6 – Configuración de las salidas de relé. Pág. -45- Práctica 7 – Cambio de sentido de giro Pág. -49- Práctica 8 – Tipo de Control 2 hilos/ 3 hilos. Pág. -51- Práctica 9 – Cambio de la ley tensión/frecuencia. Pág. -55- Práctica 10 – Formas de Paro . Pág. -58- Práctica 11 – Frecuencia de corte . Pág. -62- Práctica 12 – Guardar configuración actual . Pág. -64- Práctica 13 – Gestión de fallos . Pág. -67- Práctica 14 – Control a través de terminal gráfico Pág. -71- 4. Prácticas – Terminal Gráfico Pág. -75- Práctica 15 – Configurar IP en el variador. Pág. -77- Práctica 16 – Conexión con el servidor web Pág. -80- Práctica 17 – Introducción Webserver Pág. -84- Práctica 18 – Control PID de u na bomba en función de la caudal. Pág. -90-

Práctica 19 – Introducir curva de la bomba Pág. -98- Práctica 20 –Estudio de las protecciones de la bomba Pág. -106- Práctica 21 – Registros de datos Pág. -116-


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1 INTRODUCCIÓN


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Bombas hidráulicas

1. Definición

Una bomba es un dispositivo que mueve los fluidos (líquidos o gases) por acción mecánica. La característica principal de una bomba es la de convertir la energía cinética del movimiento de un motor energía cinética con la intención de aumentar la energía de un fluido para causar una presión y su desplazamiento en un circuito.

2. Elementos carácteristicos

Las bombas objeto de este trabajo son maquinas rotodinamicas o turbomaquinas, las cuales tienen dos partes principales: la parte móvil o rodete, y la parte fija o voluta. Dentro de una cámara hermética dotada de entrada y salida (voluta), gira una rueda con paletas (rodete). El rodete es el elemento rodante de la bomba que convierte la energía del motor en energía cinética (la parte estática de la bomba, o sea la voluta, convierte, en cambio, la energía cinética en energía de presión). El rodete está, a su vez, fijado al eje bomba, ensamblado directamente al eje de trasmisión del motor o acoplado a él por medio de acoplado rígido.

El rodete de una bomba centrífuga se puede realizar según muchas variantes constructivas:


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3. Principios de funcionamiento

El funcionamiento de una bomba centrifuga es simple, usan el efecto centrífugo para mover el líquido y aumentar su presión. Cuando entra líquido dentro del cuerpo de la bomba, el rodete (movido por el motor) proyecta el fluido a la zona externa del cuerpo-bomba (voluta), debido a la fuerza centrífuga producida por la velocidad del rodete. El líquido, de esta manera, almacena una energía (potencial) que se transformará en caudal y altura de elevación (o energía cinética).

Este movimiento centrífugo del rodete provoca, al mismo tiempo, una depresión capaz de aspirar el fluido que se debe bombear.

4. Tipos de bomba

La experiencia práctica ha llevado a la existencia de distintos tipos de bombas diseñadas específicamente para aplicaciones concretas. • Bombas circuladoras: Bombas centrifugas sencillas, muy

silenciosas, diseñadas para la recirculación de agua fría o caliente en los sistemas de climatización y agua caliente sanitaria. Se trata de bombas de rotor húmedo donde el propio líquido refrigera el motor.

• Bombas compactas o monobloc: Conjunto compacto con

eje único motor-bomba, adecuados para bajas y medias potencias y funcionamiento en continuo. Aplicaciones industriales para bombeo de aguas limpias y no agresivas: equipos de presión, aire acondicionado y calefacción, sistemas de riego y equipos contra incendios.

• Bombas de bancada u horizontales: Bombas de medias-

altas potencias donde la conexión al motor se realiza mediante poleas o mediante acoplamiento elástico que no precisa de alineamientos precisos. El acoplamiento indirecto mediante correas y poleas facilita la extracción del rodete. Se emplean en industrias, riego, construcción, grandes instalaciones de calefacción y aire acondicionado, equipos contra-incendios, etc.


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Se pueden suministrar bombas centrífugas monoestapa, o sea, dotadas de un solo generador de caudal y presión (un rodete). Si hay varios rodetes (el primer rodete descarga el líquido sobre el segundo y así sucesivamente) se pueden suministrar, incluso, bombas centrífugas multietapa, caracterizadas por la suma de presiones suministrada por cada rodete.

5. Curvas de la bomba

Las curvas características de las bombas centrifugas muestran gráficamente la dependencia de la altura manométrica, rendimiento y potencia absorbida con el caudal. Se trata de curvas obtenidas experimentalmente por los fabricantes (generalmente según ISO 9906), que indican el comportamiento de las bombas en distintas condiciones de servicio. Las curvas características de comportamiento de una bomba (tal y como se muestra en la imagen de abajo). Se trata de 4 curvas diferenciadas Q-H, Q-NPHSr, Q-h y Q-Pe. Las curvas se obtienen en un banco de pruebas, manteniendo constante la velocidad de giro de la bomba y variando el caudal mediante la estrangulación en la tubería de impulsión. Principales características de una bomba:

• Caudal : Cantidad de líquido (en volumen o en peso) que se debe bombear, trasladar o elevar en un cierto intervalo de tiempo por una bomba: normalmente expresada en litros por segundo (l/s), litros por minuto (l/m) o metros cúbicos por hora (m³/h). Símbolo: Q .

• Altura de elevación: Altura de elevación de un líquido es la elevación de un líquido de un nivel más bajo a un nivel más alto. Expresado en metros de columna de agua o en bar (presión). Símbolo: H.

• Potencia: potencia requerida por la bomba de manera que se alcance el cambio de presión para transportar el


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fluido, suministrado por un motor eléctrico. • Rendimiento: El rendimiento de la bomba ó

rendimiento global, es la relación entre la potencia útil o hidráulica y la potencia al freno. Este es suministrado por los constructores de la bomba, y considera las pérdidas por fugas (rendimiento volumétrico) y por rozamientos en ejes y caras del impulsor (rendimiento mecánico).

• Capacidad de aspiración NPSH: El NPSH requerido o

depresión crítica, es un indicador de la capacidad de aspiración de una bomba, y es la presión absoluta mínima que debe haber a la entrada de la bomba para que no se evapore el líquido. Se expresa en unidades de energía/peso de fluido, Nm/N o m. La capacidad de aspiración de la bomba disminuye al aumentar el caudal, es decir, el NPSH requerido aumenta con el aumento del caudal.

Hay otras características y efectos en una instalación de bombeo que hay que tener en cuenta y conocer: Cebado : Llenado de la bomba o de la tubería para quitar el aire presente en ellas. En algunos casos, se pueden suministrar, también, bombas auto cebadas, o sea, dotadas de un mecanismo automático que facilita el cebado y por lo tanto la puesta en marcha de la bomba, lo cual sería imposible de otra manera, y además muy lento. Cavitación : Fenómeno causado por una inestabilidad en el flujo de la corriente. La cavitación se manifiesta con la formación de cavidad en el líquido bombeado y está acompañada por vibraciones ruidosas, reducción del caudal y, en menor medida, del rendimiento de la bomba. Se provoca por el pasaje rápido de pequeñas burbujas de vapor a través de la bomba: su colapso genera micro chorros que pueden causar graves daños. Pérdidas de carga: Pérdidas de energía debidas a la fricción del líquido contra las paredes de la tubería, proporcionales al largo de éstas. Cada vez que disminuye el deslizamiento normal del fluido movido representa una posibilidad de pérdidas de carga como los bruscos cambios de dirección o de sección de las tuberías. Para lograr en la bomba un correcto dimensionamiento, la suma de tales pérdidas se debe agregar a la altura de elevación prevista originariamente. Viscosidad : Se trata de una característica del fluido bombeado, representa su capacidad de oponerse al desplazamiento. La viscosidad varía según la temperatura. Peso específico: Cada fluido tiene una densidad característica. El agua, que se usa como término de comparación, convencionalmente tiene un peso específico (o densidad) de 1 (a 4°C y a nivel del mar). El peso específico repre senta el valor usado para comparar el peso de un cierto volumen de líquido con el peso de la misma cantidad de agua.


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6. Variadores de velocidad

3.1 Funcionamiento

Un variador velocidad es un convertidor de energía cuya misión es controlar la que se proporciona al motor. Los variadores de velocidad aseguran una aceleración y deceleración progresivas y permiten fijar con precisión la velocidad en las condiciones de explotación. El variador suministra, a partir de una red de corriente alterna de frecuencia fija, una tensión alterna trifásica, de valor eficaz y frecuencia variables. La alimentación del variador puede ser monofásica para pequeñas potencias (orden de magnitud de algún Kw) y trifásica para los mayores. Ciertos variadores de pequeña potencia aceptan indistintamente tensiones de alimentación monofásica y trifásica. La tensión de salida del variador es siempre trifásica. Los convertidores de frecuencia alimentan los motores de jaula estándar con todas las ventajas de estos motores: estandarización, bajo coste, robustez, estanqueidad, ningún mantenimiento. Puesto que estos motores son auto-ventilados, el único límite para su empleo es el funcionamiento a baja velocidad porque se reduce esta ventilación. Si se requiere este funcionamiento hay que prever un motor especial con una ventilación forzada independiente.

3.2 Composición

Los variadores de velocidad electrónicos se componen de dos módulos generalmente montados en una misma envolvente:

o Un módulo de control que controla el funcionamiento del aparato.

o Un módulo de potencia que alimenta el motor con

energía eléctrica. El módulo de control En los variadores modernos, todas las funciones se controlan mediante un microprocesador que gestiona la configuración, las órdenes transmitidas por un operador o por una unidad de proceso y los datos proporcionados por las medidas como la velocidad, la corriente, etcétera. El módulo de potencia


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El módulo de potencia está constituido por tres bloques: o Un bloque rectificador constituido por un puente

rectificador de diodos que recibe la señal alterna (monofásica y trifásica) de entrada, rectificándola y convirtiéndola en su salida en una señal de continua.

o El bloque de filtro son condensadores que reciben la

señal de continua de salida del puente rectificador filtran la señal y almacenan la energía. Estos condensadores se cargan con una tensión de un valor sensiblemente igual al valor de pico de la senoide de red (alrededor de 560 V en una red trifásica de 400 V).

o El bloque ondulador, conectado a estos condensadores,

utiliza 6 semiconductores de potencia, normalmente del tipo IGBT y diodos asociados en «freewheel». La generación de la tensión de salida se obtiene por corte de la tensión rectificada por medio de impulsos cuya duración, por tanto anchura, se modula de manera que la corriente alterna resultante sea lo más senoidal posible. Esta técnica, conocida bajo el nombre de PWM (Pulse Width Modulation = Modulación de Ancho de Impulso), condiciona la rotación regular a baja velocidad y limita los calentamientos.

3.3 Tipo de funcionamiento

Funcionamiento a par constante: Se denomina funcionamiento a par constante cuando las características de la carga son tales que, en régimen permanente, el par solicitado es sensiblemente constante sea cual sea la velocidad. Este modo de funcionamiento se utiliza en las cintas transportadoras y en las amasadoras. Para este tipo de aplicaciones, el variador debe tener la capacidad de proporcionar un par de arranque importante (1,5 veces o más el par nominal) para vencer los rozamientos estáticos y para acelerar la máquina (inercia). Funcionamiento a par variable: Se denomina funcionamiento a par variable cuando las características de la carga son tales que en régimen permanente, el par solicitado varía con la velocidad. Es en concreto el caso de las bombas volumétricas con tornillo de Arquímedes cuyo par crece linealmente con la velocidad o las máquinas centrífugas (bombas y ventiladores) cuyo par varía con el cuadrado de la velocidad. Para un variador destinado a este tipo de aplicaciones, es suficiente un par de arranque mucho menor (en general 1,2 veces el par nominal del motor).


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3.4 Aplicaciones

Para abarcar eficazmente una gran número de aplicaciones, los variadores tienen una cantidad importante de ajustes y reglajes en función de la aplicación se utiliza unos u otros, véase las siguientes aplicaciones: En el caso del Altivar Process está especialmente diseño para aplicaciones de bombeo, que tiene un gran ámbito dentro de diferentes sectores. Aplicaciones de aguas & aguas residuales, para sistemas de: bombeo, perforación, succión, dosificación, control de olores, ventilación, compresión de gas y eliminación de lodos. Utilización • Estación de bombeo y depósito de almacenamiento • Sistemas de irrigación • Planta de tratamiento de aguas. • Planta de desalinización • Estación de almacenamiento y auxiliar • Vivienda • Estación de elevación de aguas residuales • Tratamiento de aguas residuales • Vertido en el medioambiente, aplicación al suelo Aplicaciones de petróleo & gas • Producción de hidrocarburos: • Perforación • Extracción marina y en tierra • Tratamiento de aguas y reinyección • Almacenamiento de crudo • Separación • Bombeo de oleoconductos • Almacenamiento • Refinado • DOF (campo petrolero digital) Utilización • Bombas: • Sumergibles • Hidráulicas • Oleoconducto • Caudal inverso • Inyección de agua • Queroseno • Compresores de regasificación • Refinado: • Ventiladores • Compresores Aplicaciones de minería, minerales & metales • Flotación y espesante • Lavado y filtración • Bombeo de pozo de mina • Ventilador precalentador • Evacuación de gas residual • Ventilador de refrigeración • Separador para molino de cilindros vertical • Almacenamiento y carga • Suministro de agua • Bombeo • Ventilador de secado Utilización • Agricultura: • Transportadores • Amoladoras • Mezcladoras • Centrifugadoras • Bombas Aplicaciones de alimentación & bebidas • Bombeo • Ventiladores de secado Utilización • Agricultura: • Transportadores • Amoladoras • Mezcladoras • Centrifugado


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3.5 Eficiencia Energética

Los motores eléctricos es uno de los principales consumidores de energía en los diferentes sectores, es por eso que en la época actual, se ha hecho bastante hincapié en crear procesos cada vez más eficientes. Uno de los elementos que nos puede ayudar más a la reducción del consumo de estos motores son los variadores de velocidad. Los principales ejes del ahorro energético de los variadores de velocidad se resume en los siguientes puntos: Ahorro en potencia reactiva. Cosφ = 1, corriente fundamental está en fase con la tensión.

Ahorro en mantenimiento. Ausencia de elementos electromecánicos de potencia y la suavidad de la transmisión de movimiento.

Ahorro en tiempo de Instalación . Incorpora todos los elementos necesarios para un gobierno total del motor y su instalación es muy simple.

El último punto de ahorro y más significativo depende de la aplicación en la que se hace servir el variador de velocidad, en este caso para aplicaciones denominadas HVAC (Heating, Ventilation, Air Conditioning).

Ahorro en potencia activa. El consumo de potencia activa es similar a la potencia mecánica. Ejemplo de ahorro en un aplicación de bombeo: Con el control del caudal de agua a través de la válvula el motor trabaja siempre a velocidad nominal la bomba en este caso siempre entrega el mismo caudal es cerrando el paso con la válvula como conseguimos regularlo de esta manera cambiamos la curva del sistema.

En cambio con el control del caudal de agua con un variador de velocidad el variador regula la velocidad de la bomba es decir es la bomba la que se adapta a la curva del sistema, al regular el caudal regulando la velocidad de la bomba, esta consume mucho menos.


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3.6 Gama ALTIVAR


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MATERIAL DE PRÁCTICAS

2 MATERIAL DE PRÁCTICAS


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Material de prácticas

1. Descripción del material

La maqueta consta de un variador de 0,75 Kw ATV630H075M3de alimentación de red 220 V. trifásico, donde la placa característica que se encuentra en el costado, nos dice la siguiente información:

1.1 Equipos de prácticas.

El equipo de prácticas consta de un variador de velocidad ya cableado con un cuadro de control, donde se realizarán las diferentes prácticas de control, se tiene que conectar el motor debidamente protegido para evitar riegos de accidente.


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1.2 Panel del Variador El panel del variador consta de dos elementos principales, el

variador de velocidad, que a través de su panel de mando realizaremos la configuración de este, para que se comporte como deseamos en las diferentes prácticas que se realizan a lo largo de este manual. El terminal gráfico del variador ATV630 consta de los siguientes elementos:

Descripción de la pantalla gráfica: Detalle de la línea de visualización

STOP / RESET: Orden de parada / aplicar un borrado de fallos.

LOCAL / REMOTE : se utiliza para cambiar el control del variador entre local y remoto.

F1 to F4 : se utiliza para acceder al identificador del variador, el código QR, a la vista rápida y a los submenús.

ESC: se utiliza para salir de un menú o para eliminar el valor actualmente visualizado con el fin de recuperar el valor anterior.

Pantalla gráfica

Home : se utiliza para acceder directamente a la página de inicio. Information : se utiliza para obtener más información menús, submenús y parámetros.

RUN: ejecuta la función siempre que haya sido configurada.

Touch wheel / OK : se utiliza para guardar el valor actual o para acceder al menú/parámetro seleccionado. La rueda táctil se utiliza para desplazarse rápidamente por los menús.


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1.3 Navegación

Para la realización de las prácticas a través del terminal gráfico realizaremos la navegación por los diferentes menús a través de la ruleta que dispone el terminal gráfico.

El segundo elemento es el sistema que utilizaremos para simular la conexión de los diferentes elementos de una aplicación real.

• Seis entradas digitales para simular los diferentes sensores de una aplicación.

• Tres potenciómetros que para simular las tres posibles

entradas analógica.

• Tres pilotos luminosos conectados a las salidas de relé del variador.

• Un disyuntor motor para proteger la instalación en caso

de cortocircuito aguas abajo. (* La protección térmica la realiza el propio variador.)


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También disponemos de una accespoint conectado a la entrada

ethernet del variador, con el fin de facilitar la conexión vía wifi, tanto a través del servidor web, como el somove.

A la hora de conectar el cable para realizar las prácticas desde el PC a través del software de programación Somove Lite. Se deberá abrir la tapa para acceder a los borneros de control (NUNCA ACCEDER AL BORNERO DE POTENCIA), ó retirar el terminal gráfico y conectar el cable de programación en la toma RJ45 del terminal gráfico, con el fin de evitar acceder al bornero de potencia por su seguridad.

1.4 Esquema de conexión

Bornero de control.


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Esquema eléctrico:

1.4 Motor asíncrono

Los motores asíncronos utilizados para la realización de las prácticas tienen que estar conectados en triangulo, debido a que vamos a realizar las prácticas alimentando el variador a 230 VAC. Las características técnicas del motor conectado en triángulo, se encuentran en la placa de motor. Las características del motor a la hora de realizar las prácticas pueden diferir en función del motor conectado a la maleta de prácticas. El formador tendrá que tener en cuenta estos cambios a la hora de realizar las prácticas e informar de dichos cambios a los alumnos.

2. Modo de uso

A la hora de realizar las prácticas, hay que tener en cuenta el procedimiento de realización de las mismas.

1. Antes de conectar ningún elemento, leer detenidamente el enunciado de la práctica, para cerciorarse de cómo realizarla.

2. Una vez comprobada la instalación por el alumno, llamar al tutor de prácticas para que la compruebe él y compruebe su funcionamiento.

3. Realizar los ejercicios solicitados en las prácticas.


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3. Precauciones

En el curso se va a trabajar con TENSIONES PELIGROSAS, RESISTENCIAS DE CARGA Y MOTORES. Tenga SIEMPRE en cuenta las siguientes normas de actuación:

Riesgos mecánicos:

1. Preste especial atención a los ejes de los motores y prevea el arranque (la posible sacudida inicial) colocando la maleta en un lugar estable.

2. Compruebe que la carcasa de protección del motor, está correctamente colocada y fijada (Que no roce el motor con el plástico ó este rota o rajada).

Riesgos eléctricos:

3. NUNCA toque elementos con tensión, utilice los cables con bornas de seguridad y protegidas para realizar la conexión entre variador y el motor.

4. Estudie con detenimiento los circuitos. Instale siguiendo un orden. No deje nunca cables sueltos, ni al instalar o probar el circuito.

5. Siga siempre las instrucciones del Formador.


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3 PRÁCTICAS

TERMINAL GRÁFICO


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Práctica 1 – Volver a valores de fábrica.

1. Generalidades

El variador Altivar Process está configurado para permitir una puesta en marcha rápida para la mayor parte de las aplicaciones. De esta manera cuando realiza los ajustes de fábrica de un variador se parte de unos valores conocidos que facilitan la parametrización de la mayoría de las aplicaciones. El ajusta de fábrica, pone los siguientes valores en el variador: • Frecuencia nominal del motor: 50 Hz, • Tensión del motor: 230 V(ATV630H---M3), 400 V (ATV

630H---N4). • Tiempo de las rampas lineales: 3 segundos , • Velocidad mínima (LSP): 0 Hz. • Velocidad máxima (HSP): 50 Hz, • Modo de parada normal en rampa de deceleración , • Modo de parada por fallo: rueda libre , • Corriente térmica del motor = corriente nominal del

variador , • Funcionamiento de par constante con control vectorial de

flujo sin captador ,

Entradas lógicas: • 2 sentidos de marcha (DI1, DI2), control 2 hilos, • 4 velocidades preseleccionadas (DI3, DI4): velocidad

máxima (LSP), 10 Hz, 15 Hz, 20 Hz,

Entradas analógicas: • AI1 consigna velocidad 0 + 10 V, • AI2 (0 a 10 V) sumatoria de AI1, • AI3 (4-20 mA) no configurada,

Salidas libre de potencia : • Relé R1: relé de fallo , • Relé R2: sin asignar ,

Salida analógica: • AOC: 0-20 mA imagen de la frecuencia del motor . • Adaptación automática de la rampa de deceleración en

caso de frenado excesivo, • Frecuencia de corte de 4 kHz, frecuencia aleatoria.


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2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con la maqueta del ATV 630 y sus menús de navegación así como reconfigurar el variador de forma que vuelva a estar configurado según los valores originales.

3. Material necesario

Para la realización de la práctica se necesitarán los siguientes elementos: • Panel de prácticas ATV630.

• Motor trifásico asíncrono de alterna de 0,37 KW.

4. Ejercicios a Realizar

Para volver a los parámetros de fábrica, dentro del [Menu

general], hay que seleccionar el submenu [7. Gestión De Archivos] FMt-, y entrar pulsando el botón de ‘OK’ .

En el menú [7. Gestión De Archivos] FMt-, buscamos el submenú [7.2 Parámetros de fábrica] FCS -. Este submenu nos permite seleccionar la configuración que se restablecerá en caso de realizarse una operación de ajuste de fábrica.


Dentro del submenú [7.2 Parámetros de fábrica]parámetro [Lista Grupo De Parámetros] FrYparámetros, seleccionar la opción [Todos] (que significa que se pondrán absolutamente todos los parámetros del variador, a ajustes de fábrica) pulsando el botón seleccionado la opción, pulsar el botón ‘ESC’gráfico para salir del parámetro.

Una vez seleccionado que se resetearan todos los parámetros de fábrica, dentro del mismo submenu [7.2 fábrica] , ahora seleccionaremos el parámetro Fábrica] saldrá una ventana de advertencia de que se va a realizar un retorno fábrica y hay que confirmar ‘OK’ .

Para poder trabajar con normalidad, se tiene que desactivar el diagnóstico de las fases de entrada de alimentación. Para ello, dentro del [Menu general], hay que seleccio[5. Ajustes Completos] CS t-, y entrar pulsando el botón de ‘OK’ .

Debido a que la referencia del variador de frecuencia nos indica, que este variador tiene que ser alimentado en trifásica 230 VAC y en la maqueta lo estamos alimentando en monofásica, esto provoca que al realizar los ajustes de fábrica nos aparece un error PHF (error de fase de entrada).


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Parámetros de fábrica] , ir al [Lista Grupo De Parámetros] FrY , de la lista de

(que significa que se pondrán absolutamente todos los parámetros del variador, a ajustes de fábrica) pulsando el botón ‘OK ’, una vez

‘ESC’ del terminal

Una vez seleccionado que se resetearan todos los parámetros 7.2 Parámetros de

, ahora seleccionaremos el parámetro [Ir Ajustes saldrá una ventana de advertencia de que se va a

realizar un retorno fábrica y hay que confirmar pulsando el botón

Para poder trabajar con normalidad, se tiene que desactivar el diagnóstico de las fases de entrada de alimentación. Para ello,

hay que seleccionar el submenu y entrar pulsando el botón de

Debido a que la referencia del variador de frecuencia nos indica, que este variador tiene que ser alimentado en trifásica

y en la maqueta lo estamos alimentando en monofásica, esto provoca que al realizar los ajustes de

(error de fase de entrada).


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En el menú [5. Ajustes Completos ] CSt-, buscamos el

submenú [5.11 Gestión Errores/Advert.] FCS -. Este submenu nos permite activar, desactivar la supervisión de diferentes errores, así como configurar la respuesta ante un error. Dentro de este menú [5.11 Gestión Errores/Advert.] , buscar el error [Perdida de Fase Red] , una vez seleccionado con la tecla ‘OK’ desactivar la supervisión de error.

Entramos en el error [Perdida de Fase Red] , vemos en el parámetro [Asig. pér. fas. en.] IPL (Parametro que determina el comportamiento del variador cuando se produce este error) entrar pulsando la tecla ‘OK’ y seleccionar la opción [Ignorar] confirmar pulsando ‘OK’ y saldremos al pulsar la tecla ‘ESC’.

Si lo hemos hecho bien, ahora al reiniciar la maqueta, veremos que ya no nos da error PHF. Comprueba que los ajuste de fábrica se han realizado correctamente, comprobando que los parámetros que se cargan por defecto. Por ejemplo activando DI1 y DI4 el motor tiene que ir a 15Hz. Si activo el DI2 y desactivo el DI1 el motor cambiará de sentido.


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Práctica 2 – Datos del motor y autoajuste.

1. Generalidades

Las características de la alimentación y del motor, permiten determinar los valores límite de la ley tensión/frecuencia en función de las características de la red de alimentación, del motor y de la aplicación. Estás características se encuentran en la placa de motor.

• Potencia del motor (KW) leída en la placa de

características del motor.

• Tensión nominal del motor (en V), leída en la placa de características del motor.

• Corriente Nominal (A). leída en la placa de características

del motor.

Para las aplicaciones de par constante o variable con o sin sobrevelocidad, deben ajustarse los siguientes valores: • Frecuencia básica correspondiente a la red (en HZ). • Frecuencia nominal del motor (en Hz), leída en la placa

de características del motor, • Frecuencia máxima de salida del variador (en Hz). Una vez colocados los parámetros del variador, su puede realizar un autoajuste (autotunning), cuando se realiza el variador envía unos pulsos de corriente y realiza unas mediciones de corriente y tensión para adaptar la ley de control del variador a ese motor en concreto, ya que esos parámetros dependen constructivamente de cada motor.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es configurar el variador para trabajar con un tipo de motor predeterminado.


Para la realización de la práctica se necesitarán los siguientes elementos: • Panel de prácticas ATV630. • Motor trifásico asíncrono de alterna 0,37 KW.


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El ATV 630 permite ser configurado según los datos del motor.

En esta práctica se configurará el variador con los valores de placa del motor de la maqueta. Ajuste de parámetros básicos: Para ajustar los parámetros de placa del motor, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el submenu [1. Inicio Sencillo] SYS-, y entrar pulsando el botón de ‘OK’ .

En el menú [Inicio Sencillo] SYS-, y buscar el parámetro [Frecuencia Básica] bFr , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la frecuencia básica correspondiente a la red en este caso ’50 Hz IEX’ , pulsar ‘ESC’ para volver al menú.

Ahora seleccionar el parámetro [Pot. Nominal motor] nPr , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la potencia nominal del motor leída en la placa del motor ’0.37kW’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.


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Seleccionar el parámetro [Tens. Nominal motor] unS , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la tensión a la que se va alimentar el motor (dependiendo de si la conexión es estrella o triangulo) en este caso ’230 V’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.

Seguimos seleccionado ahora el parámetro [Corr. Motor Nominal] nCR , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la corriente nominal del motor (dependerá de si la conexión es estrella o triangulo) en este caso ’1.9 A’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.

Ahora seleccionar el parámetro [Vel. Motor nominal] nSP , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la velocidad nominal del motor, en este caso ’1380 rpm’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.

Seleccionar el parámetro [Frec. Nominal Motor] FRS , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir la frecuencia máxima a la que puede ir el motor (por defecto es 50 Hz pero se puede poner hasta 500 Hz), en este caso ’50 Hz’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.


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Realizar Autoajuste: Para realizar un ajuste, tenemos que tener el motor conectado al variador, ahora seleccionar el parámetro [Autoajuste] tUn , entrar en el parámetro pulsando el botón, seleccionar la opción ’Aplicar Autotuning’ , pulsar el botón para ejecutar, aparece una ventana de advertencia, para confirmar que se desea realizar el autotuning volver a pulsar el botón de ‘OK’ . Al término del autoajuste aparece Done.

FUNCIONAMIENTO INADECUADO DEL EQUIPO Los siguientes parámetros deben configurarse correctamente antes de iniciar el autoajuste: UnS, FrS, nCr, nSP y nPr. Si uno o más de estos parámetros se modificaran después de que se haya realizado el autoajuste, tUn volverá a nO y deberá repetirse el proceso. ¿Qué importancia tiene poner estos parámetros?


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Práctica 3 – Rampas.

1. Generalidades

Forma de las rampas de aceleración y deceleración Permite la evolución progresiva de la frecuencia de salida a partir de una consigna de velocidad, según una ley lineal o preestablecida.

El tiempo de aceleración y deceleración que se parametriza es el tiempo que tardaría 0 – 50 Hz si la velocidad de consigna es proporcional el tiempo será proporcional a esa rampa. Rampas en S Las rampas en S se utilizan para las aplicaciones de manutención, acondicionamiento y transporte de personas; permite compensar el juego mecánico, eliminar las sacudidas y limitar las “inadaptaciones” de velocidad con regímenes transitorios ruidos en caso de inercia elevada. Rampas en U Las rampas en U se utilizan para aplicaciones de bombeo tales como instalación con bomba centrífuga y válvula anti retorno; aumenta el dominio de la caída de la válvula. La selección “lineal”, “en S”, “en U” o personalizada afecta tanto a la rampa de aceleración como a la rampa de deceleración.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es la configuración de las rampas de aceleración y desaceleración del variador mediante el tiempo que duran éstas.




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Se configurará el ATV 630 para definir las rampas de una

aplicación tal y como se muestra en la figura. (Ejemplo de aplicación de bombeo). Donde la rampa de aceleración se ajustará a 8 segundos , la deceleración en 10 segundos y el tipo de rampa se configurará en U.

Realización de la práctica. Ajuste de parámetros básicos: Para ajustar los parámetros de placa del motor, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el submenu [1. Inicio Sencillo] SYS-, y entrar pulsando el botón de ‘OK’ .

En el menú [Inicio Sencillo] SYS-, buscar el parámetro [Aceleración] ACC , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’, para introducir el tiempo de aceleración deseado en este caso ’8.0 s’ , pulsar ‘ESC’ para volver al menú.


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Ahora seleccionar el parámetro [Rampa deceleración] DEC , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’ para introducir el tiempo de deceleración, en este caso ’10.0 s’ , pulsar el botón ‘OK’ para confirmar el cambio y luego la tecla ‘ESC’ para volver al menú.

Después de haber definido los tiempos de aceleración y deceleración, salir al menú principal y acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Entrar y buscar el submenú [5.8 Funciones Genéricas] FUN -, en este menú se encuentran las funciones que no pertenecen directamente a la parametrización de una bomba.


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Dentro de este menú buscaremos la función [Rampas ] rAMP-, y dentro de este buscar el parámetro [Tipo de Rampa] y seleccionar el tipo U ‘Rampa en U’ .

Arrancar el motor con DI1 y con la consigna de velocidad (potenciómetro AI1 al máximo), observar si en el arranque el motor tarda 8 segundos en llegar a la velocidad de 50 Hz, después comprueba que al quitar DI1 el motor tarda en parar 10 segundos . Ahora ajusta la referencia de velocidad a 25 Hz y comprueba que en el arranque tarda en llegar a la velocidad de consigna 4 segundos .


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Práctica 4 – Límites de velocidad.

1. Generalidades

El variador permite la configuración de unas velocidades máxima y mínima para el motor de forma que estas no pueden ser rebasadas. Así, si al variador se le entra una consigna superior a la velocidad máxima configurada, esta no será rebasada. Del mismo modo, ante una entrada nula, el variador hace que el motor gire a la velocidad mínima permitida.

En aplicaciones específicas (véase aplicaciones de bombeo o ventilación), es importante determinar la velocidad mínima de trabajo, ya que generalmente el valor no es 0 Hz y la regulación óptima es en este caso sería, desde el mínimo valor de velocidad, que moviera columna de agua hasta el valor máximo deseado.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es configurar la velocidad máxima y mínima de trabajo, para la aplicación.




Se tiene una aplicación de bombeo donde se desea que la

consigna de velocidad que proviene de un sensor de presión regule la velocidad de la bomba entre 15 Hz (velocidad mínima a la que el motor mueve columna de agua) hasta 48 Hz (velocidad máxima mecánica del sistema de bombeo).


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Realización de la práctica:

Para ajustar los parámetros de placa del motor, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el submenu [1. Inicio Sencillo] SYS-, y entrar pulsando el botón de ‘OK’ .

En el menú [Inicio Sencillo] SYS-, buscar el parámetro [Velocidad Baja] LSP , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’, para introducir la velocidad mínima a la que puede ir el motor en nuestra aplicación, este caso ’15.0 Hz’ , pulsar ‘ESC’ para volver al menú.

Ahora en el mismo menú [Inicio Sencillo] SYS-, buscar el parámetro [Vel. máxima] HSP , entrar en el parámetro pulsando el botón ‘OK’, para introducir la velocidad máxima a la que puede ir el motor en nuestra aplicación, este caso ’48.0 Hz’ , pulsar ‘ESC’ para volver al menú.

Arrancar con DI1 y con AI1 al mínimo y observa que la velocidad del motor, se ajusta a la gráfica, con el potenciómetro a 0, se pone a 15 Hz de velocidad. Ahora poner AI1 al máximo 10 y observar que el motor se pone

a 48 Hz de velocidad.


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Práctica 5 – Velocidades preseleccionadas.

1. Generalidades

Las velocidades preseleccionadas se utilizan, cuando se quiere que el motor siempre se mueva en unas velocidades guardadas previamente (por ejemplo velocidades de un ventilador baja-media-alta), de esa manera, el control se realiza con entradas digitales, lo que permite ahorrar la entrada analógica. El variador dispone de 16 registros de memoria donde se pueden preseleccionar 16 velocidades. Así mismo dispone de unos registros donde se puede indicar cuantas velocidades preseleccionadas vamos a utilizar. Una vez seleccionadas y configuradas, las entradas digitales 3 a la 6 nos servirán para seleccionar la velocidad preseleccionada deseada. Según el número de entradas utilizadas se tendrán 2, 4, 8 y 16 velocidades preseleccionadas. Las velocidades ajustadas de fábrica se pueden ajustar por paso de 0,1 Hz de 0 Hz a500 Hz. Función destinada a la manutención y a las máquinas de varias velocidades de funcionamiento.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es configurar las entradas digitales de la maqueta para hacer girar el motor a unas velocidades preseleccionadas.




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Un sistema de bombeo de una fuente está gobernado por un

variador que tiene la opción de elegir el caudal de agua en función de 3 velocidades de del variador: bajo, medio y alto. El funcionamiento es tal y como se muestra en la figura.

La combinación binaria que tiene que tener las dos entradas digitales para seleccionar una velocidad u otra, es la siguiente:

DI4 DI3 Velocidad (Hz) Desactivada Desactivada AI1 Desactivada Activada PS2 = 22.0 Hz

Activada Desactivada PS3 = 38.0 Hz Activada Activada PS4 = 45.5 Hz

Realización de la práctica. Para poder realizar esta aplicación, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el menú [5. Ajustes Completos] CS t-.


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Entrar y buscar el submenú [5.8 Funciones Genéricas ] FUN-, en este menú se encuentran las funciones que no pertenecen directamente a la parametrización de una bomba.

Dentro de este menú buscaremos la función [Velocidades Preestabl.] PSS- , y dentro de este buscar hay que indicar las dos entradas digitales que asignaremos para seleccionar las velocidades deseadas, en [2 frec. preest.] seleccionar la entrada digital ‘DI3’ .

Ahora asignaremos la segunda entrada digital seleccionaremos, en [4 frec. preest.] , seleccionar la entrada digital ‘DI4’ .

Cuando ya se ha configurado las dos entradas que se van a utilizar para elegir las 4 velocidades. Vemos que en la ventana de la función [Velocidades Preestabl.] han aparecido varios parámetros, buscar el parámetro [Veloc. 2 Preselec.] SP2 y ajustar su valor a ’22.0 Hz’.


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Hacer lo mismo con el parámetro [Veloc. 3 Preselec. ] SP3 y ajustar su valor a ’38.0 Hz’.

Finalmente ajustar el parámetro [Veloc. 4 Preselec.] SP4 y ajustar su valor a ’45.5 Hz’.

Ahora comprobaremos que el funcionamiento es el previsto. Para ello realizar los siguientes pasos.

1. Arranca el motor con DI1. (ver que si movemos el potenciómetro AI1 el motor sigue variando la velocidad, de ahí que SP0 siempre sea la de entrada analógica 1).

2. Ahora activa la entrada DI3 y observa que el motor varia

a la velocidad preseleccionada 2, 22.0 Hz.

3. Después desconecta DI3 y conecta DI4 y observa que el comportamiento del motor, varía su velocidad hasta alcanzar la velocidad preseleccionada 3 que es 38.0 Hz,

4. Finalmente conecta las dos entradas DI3 y DI4, ahora

observa que el motor va a la velocidad preseleccionada 4 que era la de 45.5 Hz.

Como disponemos de 4 entradas digitales podemos lle gar a tener un total de 16 velocidades memorizadas que se podrán seleccionar haciendo la combinación binaria correspondiente. Describe una aplicación donde se puedan aplicar la función de velocidades preseleccionadas.


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Práctica 6 – Configuración de las salidas.

1. Generalidades

El variador dispone de dos salidas relé configurables. En esta práctica se configurará el variador para que se enciendan estos relés en un momento dado. Los relés de salida se pueden configurar para que nos den diferente información del variador, de esta manera se pueden configurar los siguientes parámetros.

• (nO): sin asignar • (FLt): Variador en fallo detectado • (rUn): variador en marcha • (FtA): Umbral de frecuencia alcanzado,

(parámetro (Ftd) del menú (SEt-)). • (FLA): Velocidad máxima alcanzada,

(parámetro (HSP) del menú (SEt-)). • (CtA): Nivel de intensidad alcanzado,

(parámetro (Ctd) del menú (SEt-)). • (SrA): Consigna de frecuencia alcanzada. • (tSA): Umbral térmico del motor alcanzado

(parámetro (ttd) del menú (SEt-). • (APL): Pérdida de la señal 4-20 mA. • (DI1) a (DI6): Reenvía el valor de la entrada

lógica seleccionada. El relé está activado cuando la asignación elegida está activa, excepto ‘Sin fallo’ (FLt) (activado y variador sin fallo detectado).

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es configurar las salidas digitales y ver las diferentes opciones, y ver una posible aplicación en las diferentes aplicaciones que nos podemos encontrar.




Se tiene una aplicación donde se desea tener una señal de

salida del variador al autómata que nos indique cuando la cinta transportadora ha alcanzado las diferentes velocidades que el autómata indica para realizar la sincronización de las diferentes islas de producción.


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Además la salida de relé 2 indicará cuando el variador entra en

fallo para que autómata posicione la máquina en una posición inicial segura. Realización de la práctica. Para poder realizar esta aplicación, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Entrar y buscar el submenú [5.10 Entrada/Salida] I-O -, en este menú se puede ajustar el comportamiento de las entradas y salidas digitales así como configurar las entradas y salidas analógicas (si son de tensión 0-10V ó de corriente 0 - 20mA ó 4 - 20mA).

Una vez dentro del menú [5.10 Entrada/Salida] I-O -, en la parte de abajo aparecen cuatro pestañas, para poder configurar las salidas de relé hay que seleccionar la pestaña [Relé] pulsando el botón ‘F1’ del terminal gráfico, que está justo debajo de la pestaña.


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Ahora en la pestaña [Relé], buscar el parámetro [Configuración de R1] , entramos en la configuración de la salida de relé 1, pulsando la tecla ‘OK’ , ahora seleccionamos el parámetro [Asignación r1] r1, (Parámetro que determina el comportamiento de la activación de la salida de relé 1 del variador) entrar pulsando la tecla ‘OK’ y seleccionar la opción [R.Frec.alc.] (El relé se activará cuando la velocidad real del motor alcance la frecuencia de referencia) confirmar pulsando ‘OK’ y saldremos al pulsar la tecla ‘ESC’ .

Arranca el motor y observa el comportamiento del relé 1, piloto verde del panel de prácticas y observar el comportamiento de este en él cuando vamos cambiando la consigna de velocidad. Dibuja en esta gráfica el estado de la señal de la salida de relé 1, en función de la respuesta dinámica de velocidad.

A continuación en la pestaña [Relé] , buscar el parámetro [Configuración de R2] , entramos en la configuración de la salida de relé 2, pulsando la tecla ‘OK’ , ahora seleccionamos el parámetro [Asignación R2] r2, (Parámetro que determina el comportamiento de la activación de la salida de relé 2 del variador) entrar pulsando la tecla ‘OK’ y seleccionar la opción [Al.Subcar.Pr] (alarma de subcarga) confirmar pulsando ‘OK’ y saldremos al pulsar la tecla ‘ESC’ .


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Por último volvemos a la pestaña [Relé], buscar el parámetro [Configuración de R3] , entramos en la configuración de la salida de relé 2, pulsando la tecla ‘OK’ , ahora seleccionamos el parámetro [Asignación R3] r3, (Parámetro que determina el comportamiento de la activación de la salida de relé 2 del variador) entrar pulsando la tecla ‘OK’ y seleccionar la opción [Estado Funcionamiento Fault] (estado del variador en Fault) confirmar pulsando ‘OK’ y saldremos al pulsar la tecla ‘ESC’ .

Comprueba el funcionamiento de la salida de relé 3 ante un fallo (por ejemplo, con cuidado soltar una de las fases del motor).


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Práctica 7 – Configuración del sentido de giro

1. Generalidades

Realizaremos el cambio de fases del motor, para cambiar el sentido de giro sin tener que realizar un cambio físico, sino que se va a realzar por software.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es como se realiza el cambio de sentido de giro a través del terminal gráfico.




Realización de la práctica. Para poder realizar esta aplicación, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Primero se tiene que configurar el tipo de control a 2 hilos. Para ello acceder al menú [5.1 Parámetros Motor] drC- , en este menú se puede asignar los parámetros que nos indica la placa del motor, así como la ley V/F. Entrar pulsando la tecla ‘OK’.


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Buscar el submenú [Control motor] UFt, entrar en el submenú pulsando ‘OK’ y seleccionar el parámetro [Rota. Fase Salida], para configurar el sentido de giró del motor, sin tener que cambiar las fases físicamente. Comprobar que cambiando el parámetro a [ACB], el sentido de giro del variador efectivamente cambiar, pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación y luego podemos pulsar la tecla ‘ESC’ para salir.

Comprobar que el motor gira en el sentido deseado cuando activamos la marcha en directo y la marcha en inverso y dejarlo con la rotación correcta.


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Práctica 8 – Tipo de Control 2 hilos/ 3 hilos.

1. Generalidades

El variador se puede configurar el tipo de control en función de lo que necesite la aplicación, se pueden parametrizar 3 tipos de control.

• (2C): control 2 hilos. • (3C): control 3 hilos. • (LOC): control local (RUN / STOP / RESET del

variador) (invisible si ‘NIVEL ACCESO’ (LAC) =’Nivel 3’ (L3).

Control 2 hilos: el estado abierto o cerrado de la entrada controla la marcha o la parada.

Ejemplo de cableado: DI1: marcha adelante LIx: marcha atrás

Control 3 hilos (mando por impulsos): un pulso "adelante" o "atrás" es suficiente para controlar el arranque; un pulso de "parada" es suficiente para controlar la parada.

Ejemplo de cableado: DI1: parada DI2: adelante LIx: atrás

Si se ha elegido control de 2 hilos además se puede diferencial entre estas opciones. • (LEL): El estado 0 ó 1 se tiene en cuenta para la marcha o

la parada. • (trn): Es necesario cambiar de estado (transición o flanco)

para activar la marcha a fin de evitar un rearranque imprevisto tras una interrupción de la alimentación.

• (PFO): El estado 0 ó 1 se tiene en cuenta para la marcha o la parada, pero la entrada de giro "adelante" siempre tiene prioridad sobre la entrada de giro "atrás".

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es configurar y entender las diferentes formas de control y cableado 2 hilos, 3 hilos que se pueden adecuar a la instalación.




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Control de 2 hilos con transición (por defecto).


Primero se tiene que configurar el tipo de control a 2 hilos. Para ello acceder al menú [5.5 Comando Y Referencia] Ctl- , en este menú se puede configurar de qué modo le van a llegar la consigna y las ordenes de marcha y paro al variador (vía señales cableadas, terminal gráfico, bus de comunicaciones). Entrar pulsando la tecla ‘OK’.

Buscar el parámetro [Control 2/3 hilos] tCC, entrar en el parámetro pulsando nuevamente ‘OK’ y seleccionar la opción [Ctrl. 2 hilos] 2C, para configurar el tipo de control de 2 hilos y pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación y luego podemos pulsar la tecla ‘ESC’ para salir.


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Ahora en el mismo menú, buscar el parámetro [Tipo 2 hilos] tCt y selecciona la opción [Transición] trn , que establece que tiene que haber un cambio de estado (transición) para que haga caso a la orden.

Prueba el funcionamiento de este, en el panel de prácticas accionado el selector DI1, el motor se pondrá en marcha. Una vez en marcha con el selector activado, cortar la maneta con el disyuntor motor (quitarle alimentación al panel de prácticas). Espera unos segundos, y al volver a darle tensión al panel, el motor quedará parado y en el variador se visualizará el estado ‘nSt’ . (Eso es porque la entrada de marcha tiene un 1, pero el variador no ha visto la transición ó cambio de estado). Para ponerlo en marcha se debe desactivar el selector de la entrada DI1 y volver a activar. Control de 2 hilos por nivel. Realización de la práctica. Primero se tiene que configurar el tipo de control a 2 hilos, como en el apartado anterior. Después, en el mismo menú, buscar el parámetro [Tipo 2 hilos] tCt y selecciona la opción [Nivel] LEL , que establece que tiene que haber un cambio de estado (transición) para que haga caso a la orden.

Prueba el funcionamiento de este modo de control, en el panel de prácticas accionado el selector DI1, el motor se pondrá en marcha. Una vez en marcha con el selector activado, cortar la maneta con el disyuntor motor (quitarle alimentación al panel de prácticas). Espera unos segundos, y al volver a darle tensión al panel, el motor se pondrá en marcha inmediatamente, ya que la señal de nivel de la entrada de marcha permanece a 1.


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Control de 3 hilos.

Realización de la práctica. Para cambiar el tipo de control a 3 hilos. Hay que acceder al menú menú [5.5 Comando Y Referencia] Ctl- , entrar y buscar el parámetro [Control 2/3 hilos] tCC, entrar en el parámetro pulsando nuevamente ‘OK’ y seleccionar la opción [Ctrl. 3 hilos] 3C, para configurar el tipo de control de 3 hilos y pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación, saldrá una ventana de advertencia, donde volveremos a darle a ‘OK’ para que se aplique el cambio.

Prueba el funcionamiento de este modo de control, en el panel de prácticas accionado el selector DI1, el motor se mantendrá apagado (de esta manera simulamos el botón de paro (NC) de este tipo de acción). Para poner en marcha activar el DI2 y desactivarlo inmediatamente, ya que simularemos que es un pulsador (NO). Para pararlo desactivando el botón DI1 se parará botón de paro. Si queremos cambiar de dirección pulsar el DI3.


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Práctica 9 – Cambio de la ley tensión/frecuencia.

1. Generalidades

Características de la alimentación y del motor: Permite determinar los valores límite de la ley tensión/frecuencia en función de las características de la red de alimentación, del motor y de la aplicación.

Tipo de ley tensión/frecuencia: Permite adaptar la ley tensión/frecuencia a la aplicación con el fin de optimizar el rendimiento para las siguientes aplicaciones:

• [Estándar VC U/F]: Tipo de control de motor estándar. Para aplicaciones que requieran un par a velocidad mínima. Tipo de control de motor simple manteniendo una relación tensión/frecuencia constante, con un posible ajuste de la curva inferior. Este tipo de control de motor se utiliza para motores conectados en paralelo.

• [5 Puntos De VC U/F]: Perfil U/F de 5 puntos. Igual que el perfil de [Estándar VC U/F] Std, pero también admite la anulación de la resonancia (saturación).

• [VC U/F Cuadrático]: Aplicaciones de par variable (bombas, ventiladores). Tipo de control de motor dedicado para aplicaciones de par variable, que se usan habitualmente para bombas y ventiladores. (Ajuste de fábrica)

• [Ahorro de energía VC U/F ]: Control autoadaptable

para el ahorro de energía, para máquinas con variaciones lentas de par y de velocidad. La tensión se reduce automáticamente al mínimo en función del par necesario.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es ver las diferencias de par que suscita cada uno de los modos de control tensión/frecuencia del variador de velocidad ATV630, configurarlos y entender en que aplicación hay que aplicar cada uno de los modos.




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Ajuste de la Ley de Control Par Variable.



Buscar el parámetro [Tipo Control motor] UFt, entrar en el parámetro pulsando nuevamente ‘OK’ y seleccionar la opción [VC U/F Cuadrático], para configurar que el variador se comporte con la ley de control de par variable, pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación y luego podemos pulsar la tecla ‘ESC’ para salir.

Prueba el funcionamiento del motor, en el panel de prácticas, accionado el selector DI1, el motor se pondrá en marcha. Una vez en marcha con el potenciómetro AI1 ponerlo a unos 0.5 Hz, comprobar que el motor casi no tiene par (se puede parar con la mano). Ahora poner la velocidad a 15 Hz y conectar el freno mecánico y poner el potenciómetro en el 5 y vemos que el motor no tiene suficiente par para arrancar.


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Ajuste de la Ley de Control de Ahorro energético. Realización de la práctica. Ahora cambia el mismo parámetro [Tipo Control motor] UFt y selecciona la opción [Ahorro de energía VC], para configurar que el variador se comporte con la ley de control de ahorro energético, pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación y luego podemos pulsar la tecla ‘ESC’ para salir.

Tipo de control de motor específico y optimizado para ahorrar energía.


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Práctica 10 – Formas de paro.

1. Generalidades

El variador dispone de varias formas para detener el motor. Estas formas de paro son configurables, en esta práctica se configurará una señal lógica para cada una de ellas para su estudio. • Parada en rueda libre

Permite parar el motor por el par resistente de la carga si la alimentación del motor se corta.

• Parada rápida Permite la parada frenada con un tiempo de rampa de deceleración (dividido por 2 a 10) aceptable por el conjunto de variador y motor sin enclavamiento por fallo de frenado excesivo. Utilización para las cintas transportadoras con frenado eléctrico de parada de emergencia.

• Parada por inyección de corriente continua Permite frenar a baja velocidad los ventiladores de fuerte inercia o mantener un par en la parada en el caso de ventiladores situados en un flujo de aire.

La corriente continua y el tiempo de frenado en la parada se pueden ajustar.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con las distintas formas de paro del variador.




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Configuración de la parada por rueda libre.

Realización de la práctica ¡Iniciar la práctica realizando un retorno a ajuste de fábrica! Para poder realizar esta aplicación, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Entrar y buscar el submenú [5.8 Funciones Genéricas] FUN -, en este menú se encuentran las funciones que no pertenecen directamente a la parametrización de una bomba.

Dentro de este menú buscaremos la función [Configuración de Para.] StC- , entrar en la función pulsando ‘OK’, y dentro de este buscar el parámetro [Rueda Libre] y seleccionar una entrada para la activación de esta parada ‘DI3(Nivel Bajo)’ (Cuidado!!! La activación de este tipo de parada es de lógica negativa es decir que parará cuando la señal de la entrada caiga de 1 a 0)..


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Cierra DI3 y DI4 en el display aparecerá RDY y arranca el motor con DI1 y AI1 al máximo. Páralo con DI3 (parada en rueda libre) y observa el comportamiento del motor. Configuración de la parada rápida. Ahora en el mismo menú Fun [Funciones de Aplicación] y submenú StC [Modos de parada], seleccionar el parámetro FSt [Parada Rápida] asignarle la entrada digital DI4 para su activación. (Cuidado!!! La activación de este tipo de parada es de lógica negativa es decir que parará cuando la señal de la entrada caiga de 1 a 0).

Ahora repite el procedimiento paro pará el motor con la señal DI4 (Parada rápida). Cambiar el parámetro dCF [Coef. de parada rápida] que se encuentra en el mismo submenú. Ponerlo a 0 y observar de nuevo el comportamiento de la parada.

Configuración de la parada inyección de corriente continua. Ir también al mismo menú Fun [Funciones de Aplicación] y submenú StC [Modos de parada], y seleccionar el parámetro dCI [Asig. Inyección DC] asignarle la entrada digital DI5 para su activación. En este caso la parada se activará cuando la señal de entrada pase de 0 a 1.


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Por último, ve la diferencia cuando paramos el motor utilizando el último modo de parada, activándola con la entrada DI5 (Parada por inyección de corriente continua). Variar los parámetros IdC [Int Frenado DC] , ajustar la intensidad de frenado a 1x(In) y el tiempo de inyección tDC [Tpo. Inyección DC2] en 30 segundos . Y volver a probar el comportamiento del motor (para ajustar el tiempo de inyección es necesario poner el parámetro ‘Stt’ [Tipo de parada] en inyección de corriente continua, este parámetro se encuentra en el menú ‘FUn’ ).


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Práctica 11 – Frecuencia de corte.

1. Generalidades

Frecuencia de corte, limitación de ruidos El ajuste de la frecuencia de corte permite reducir el ruido generado por el motor. La frecuencia de corte se modula de forma aleatoria para evitar fenómenos de resonancia. Esta función se puede inhibir si conlleva inestabilidad. El corte de alta frecuencia de la tensión continua intermedia permite suministrar al motor una onda de corriente con pocos armónicos. La frecuencia de corte se puede ajustar en funcionamiento para reducir el ruido generado por el motor. Esta se utiliza para todas las aplicaciones que necesiten un bajo nivel acústico del motor y para la reducción de las perturbaciones de alta frecuencia.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con una herramienta de este variador que permite disminuir el ruido del motor.


Para la realización de la práctica se necesitarán los siguientes elementos:

� Panel de prácticas ATV630.

� Motor trifásico asíncrono de alterna 0,37 KW.


Ajuste de la frecuencia de corte a 2 kHz.



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Buscar el submenú [Frecuencia de conmut.] , entrar en el submenú pulsando ‘OK’ y seleccionar el parámetro [Frec. conmutación], para ajustar la frecuencia de corte a [2.0 kHz] , pulsar ‘OK’ para confirmar la modificación y luego podemos pulsar la tecla ‘ESC’ para salir.

Ahora arranca el motor y escucha su sonido. Ajuste de la frecuencia de corte a 16 kHz. Vuelve a ajustar el parámetro [Frec. conmutación], cambia la frecuencia de corte a [16.0 kHz] ,

Vuelve a arrancar el motor y comprueba la diferencia de sonido que ha comportado el ajuste de este parámetro.


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Práctica 12 – Guardar configuración actual.

1. Generalidades

Ajuste de Fábrica o Configuración guardada. Cuando ya se ha realizado una configuración que difiere de esos ajustes para nuestra aplicación específica y se sabe que funcionan correctamente, es necesario tener la posibilidad de guardar esta configuración para establecerla como nuevo punto de partida. Esta función permite conservar una configuración de reserva además de la configuración en curso. Si el terminal remoto está conectado al variador, nos permite guardar varios ficheros disponibles en la memoria EEPROM del terminal remoto para. Esto permite almacenar configuraciones diferentes, que pueden ser conservadas e incluso transferidas a otros variadores del mismo calibre.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con una herramienta de este variador que permite guardar la configuración del variador y volver a cargarla cuando hay alguna modificación.






Guardar la configuración actual.

Cuando se tengan todos los cambios realizados en la configuración de nuestro variador y queramos guardarla como seguridad. Primero se tiene que acceder al menú [7. Gestión De Archivos] , entrar en este menú pulsando ‘OK’ .


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Una vez dentro el menú hay que entrar en el submenú [7.1 Transferir Archivo Conf.] , en este submenú podremos gestionar las copias de seguridad y podemos guardarlas o abrirlas (esta configuración se copia dentro del terminal gráfico, por lo que podremos cargarlo en otros equipos) entrar en este submenú pulsando ‘OK’ .

Ahora dentro del submenú elegimos la opción de [GUARDAR] para realizar una copia de la configuración que quedará guardada en el terminal, entramos pulsando ‘OK’ .

Aparece un ventana con el nombre de archivo predefinido [DriveConfPackx], con las teclas de función y con la ruleta podemos cambiar el nombre al archivo, una vez escrito el archivo deseado, pulsar ‘OK’ para ara realizar la copia.


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Ahora realiza un retorno a ajustes de fábrica (Prác tica 1) y comprueba que la configuración ha cambiado a los pr imero ajuste. Retorno a la configuración guardada. Ahora dentro del submenú [7.1 Transferir Archivo Conf.], elegimos la opción de [ABRIR] para cargar la configuración que habíamos guardado y que hemos perdido a la hora de hacer el autoajuste. Entramos pulsando ‘OK’ .

Aparece un ventana donde muestra todas las copias de configuración que tiene el terminal, seleccionamos el nombre de archivo que nos interesa cargar [Practica12.cfg] , confirmar pulsado ‘OK’ para ara realizar la descarga.

Comprueba que los parámetros que habías cambiado vuelven a ser los que habías guardado en la configuración.


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Práctica 13 – Gestión de Fallos.

1. Generalidades

Puesta a cero de los fallos. Permite borrar el último fallo con una entrada lógica. Las condiciones de arranque después de una puesta a cero son las de una puesta en tensión normal. Puesta a cero de los fallos: sobretensión, sobrevelocidad, fallo externo, sobrecalentamiento del variador, pérdida de fase del motor, sobretensión del bus de continua, pérdida de consigna 4-20 mA, desvío de la carga, sobrecarga del motor si el estado térmico es inferior al 100%, fallo de enlace serie. Los fallos “subtensión de red” y “pérdida de fase de la red” se rearman automáticamente cuando la red vuelve a la normalidad. Función destinada a las aplicaciones a cuyos variadores es difícil acceder, por ejemplo los colocados en una parte móvil, en manutención. Inhibición de todos los fallos Esta función permite inhibir todos los fallos, incluidas las protecciones térmicas (marcha forzada) y puede conllevar la destrucción del variador. En este caso ya no se asegura la garantía. Función destinada a las aplicaciones cuyo rearranque puede ser vital (cinta transportadora en un horno, estación de extracción de humos, máquina con productos solidificantes para evacuar).

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con el menú de gestión de fallos y ver las diferentes posibilidades de configuración.






Configuración de fallo externo al variador.

Cuando se tengan los variadores asociados a la automatización de un proceso, es normal que ante un fallo del proceso, donde este tiene que parar de una manera adecuada, es lógico, que el variador que es un elemento controlado, también lo sea en la parada. Para ello se puede configurar en este una entrada que actuará como fallo externo.


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Primero se tiene que configurar el tipo de control a 2 hilos. Para ello acceder al menú [5.11 Gestión Errores/Advert.] FLt- , en este menú se puede habilitar/deshabilitar los errores y asignar la reacción del variador a determinado error. Entrar pulsando la tecla ‘OK’.

Primero se tiene que acceder al menú [5.11 Gestión Errores/Advert.] FLt- , entrar y buscar el parámetro [Error externo], donde se configura la entrada digital, en este caso la [DI6 (Nivel Bajo)] que actuará como señal de fallo cuando la señal pasa del 1 a 0.


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Por último, en el parámetro [Resp. Error externo ], tendremos la posibilidad de elegir la reacción del variador cuando suceda el fallo externo, en este caso seleccionar, que en caso de fallo externo se produzca una parada rápida ‘asignación stop rápida’ .

Comprobar que el funcionamiento del variador ante u n fallo externo es el que se ha configurado. Configuración de una entrada para el borrado de fallos. Vuelve a acceder al menú [5.11 Gestión Errores/Advert.] FLt- , entrar y buscar el parámetro [Borrado fallos], donde se configura la entrada digital, en este caso la [DI5] que actuará como señal de Reset cuando se tenga que resetear algún fallo.

Genera un fallo, (con el máximo cuidado, quita una de las fases del motor, hasta que dé el error OPF). Comprueba que los parámetros que has cambiado realiza el reset correctamente. Configuración de una entrada para la inhibición de fallos. Por último, acceder al menú [5.11 Gestión Errores/Advert.] FLt- , entrar y buscar el parámetro [Desactivar Detección], donde se configura la entrada digital, en este caso la [DI4] , que cuando esté activa inhibirá los fallos que se produzcan en el variador.


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Activa la entrada DI4 y después genera un fallo, (con el máximo cuidado, quita una de las fases del motor, hasta que dé el error OPF). Verás que mientras la señal DI4 está activa el motor sigue ‘funcionando’. ¡CUIDADO! La activación del parámetro (InH) desacti vará las funciones de protección del variador. Este no debe estar activad o para las aplicaciones estándar de este equipo. Solamente debe estar activ ado en situaciones extraordinarias en las que un análisis detallado de los riesgos demuestre que la presencia de protección en el variador de ve locidad conlleva un riesgo mayor que el riesgo de daños personales o ma teriales.


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Práctica 14 – Control a través del terminal gráfico

1. Generalidades

Parámetro de los canales Comando Y Referencia: Las órdenes de marcha (marcha adelante, marcha atrás, parada, etc.) las referencias pueden enviarse a través de los siguientes canales:

El comportamiento del variador se puede adaptar según los requisitos: • [No separad.] SIM : el control y la referencia se envían a

través del mismo canal.

• [Separados] SEP: El control y la referencia pueden enviarse a través de distintos canales.

• [Perfil E/S] IO: El control y la referencia pueden provenir de

canales distintos. Esta configuración permite simplificar y ampliar el uso a través de la interfaz de comunicación. Los controles pueden enviarse a través de las entradas digitales de las bornas o a través del bus de comunicaciones. Cuando se envían a través de un bus los controles están disponibles en una palabra y funcionan como bornas virtuales que contienen sólo entradas digitales. Las funciones de aplicación se pueden asignar a los bits de esta palabra. Se puede asignar más de una función a un mismo bit.

NOTA: Las órdenes de parada procedentes del Terminal gráfico permanecen activas aunque las bornas no sean del canal de órdenes activo.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con los diferentes tipos de control que dispone el varidor.






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Realización de la práctica.

Para poder realizar esta aplicación, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Primero se tiene que configurar el tipo de control a 2 hilos. Para ello acceder al menú [5.5 Comando Y Referencia] Ctl- , en este menú se puede configurar de que modo le van a llegar la consigna y las ordenes de marcha y paro al variador (via señales cableadas, terminal gráfico, bus de comunicaciones). Entrar pulsando la tecla ‘OK’.

Buscar el parámetro [Frec. ref. conf 1] Fr1 , entrar en el parámetro pulsando nuevamente ‘OK’ y seleccionar la opción [Fr.Ref.Mediante Term.] HMI, para configurar que el control marcha-paro, así como la referencia se va a dar a través del terminal gráfico.


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Ahora para probar que podemos arrancar el motor desde el terminal gráfico solo tendremos que utilizar la teclas de RUN y STOP para ponerlo en marcha y pararlo. Y con la ruleta cambiaremos la consigna de velocidad.


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4 PRÁCTICAS Web Server


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Práctica 15 – Configurar IP en el variador.

1. Generalidades

Hay diferentes maneras de asignar una dirección IP al variador: Fija (guardada manualmente), DHCP y BOOTP.

El Protocolo de inicio BOOTP es un protocolo de configuración de host desarrollado con anterioridad a DHCP. El protocolo de configuración dinámica de estaciones (hosts), es un estándar IP diseñado para simplificar la administración de la configuración IP de los host. BOOTP nos permite asignar una dirección IP a un cliente a partir de la dirección única del MAC del host. El servidor BOOTP asigna a cada MAC la IP que tiene guardado el servidor en su tabla de direcciones. En cambio, el DHCP permite asignar dinámicamente una dirección IP a un cliente a partir del nombre del equipo, este nombre tendrá asociado una IP en la base de datos de direcciones IP del servidor DHCP de la red local.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con el procedimiento de asignación de la dirección IP del variador dependiendo de los elementos de la red Ethernet que hay en la instalación.






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Asignación automática de la dirección IP, a través de DHCP.

Para poder realizar esta práctica, dentro del [Menu general], hay que seleccionar el acceder al menú [6. COMUNICACIÓN] COm-.

Dentro del menú de comunicaciones, tenemos que seleccionar el submenú [6.1 Parámetros De Comu.] (Solo hay este menú ya que no hay instalado ningún módulo adicional de comunicaciones), en este menú se puede configurar las comunicaciones integradas por defecto dentro del Altivar Process, son el Modbus RTU y el Ethernet, para entrar a configurar la IP, seleccionamos [Config. Ethernet Insert.] , entrar pulsando la tecla ‘OK’.

En del menú del Ethernet embebido, hay que definir el método de asignación de la dirección IP del equipo [Eth. Inser.modo IP]. Por defecto la asignación de la dirección IP, se hace a través de un Servidor [DHCP] (es otro equipo el que le asigna la IP al Altivar Process), si es así veremos que los parámetros [Dirección IP] , [Gateway] y [Máscara] ya están asignados a una dirección, (en este caso 192.168.13.100, 192.168.13.254 y 255.255.255.0 respectivamente).


Asignación manual de la dirección IP. Si deseamos asignar manualmente la dirección IP, en el menú cambiaremos el parámetro [Eth. Inser.modo IP]

Ahora seleccionaremos los parámetros [Dirección IP]y [Máscara], y pulsaremos a ‘OK’ para entrar en cada uno de ellos y modificarlos, (en este caso 192.168.13.10, 192.168.13.254 y 255.255.255.0 respectivamente).

Atención: si tenemos un nombre al Equipo y ponemos el parámetro de asignación [Fijo] , nos dará error quitarlo hay que desactivar el FDR.


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Si deseamos asignar manualmente la dirección IP, en el menú Eth. Inser.modo IP] por [Fija] .

Dirección IP] , [Gateway] para entrar en cada uno de

ellos y modificarlos, (en este caso 192.168.13.10, 192.168.13.254 y 255.255.255.0 respectivamente).

ipo y ponemos el , nos dará error SLF1, para


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Práctica 16 – Conexión con el servidor web

1. Generalidades

El Altivar Process a través de su puerto de Ethernet, podemos conectarnos al servidor web integrado en el variador, que nos facilita la configuración remota y online del variador a través de diferentes dispositivos. Todos los datos se presentan en forma de páginas Web estándar con formato HTML5 (versión que añada nuevos objetos y sintaxis al lenguaje HTML, para adaptar las páginas a todas los equipos, tanto PC’s, tablets y móviles), por lo que se puede acceder a las mismas con cualquier navegador de Internet de cualquier dispositivo. Las funciones básicas que proporciona el servidor Web no necesitan ninguna programación, ni en el variador, ni en el equipo cliente que admite un navegador de Internet.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con el interface del servidor web del Altivar Process.






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Realización de la práctica .

Pasos que debe seguir para conectarse al servidor web conectados directamente con un cable Ethernet. 1. Conecte el variador a su PC con un cable Ethernet.

(Conectando con un cable Ethernet el puerto Ethernet del variador (RJ45 de arriba) con el puerto de red del PC (RJ45).

2. Abra el explorador de red de su PC, seleccione la pestaña

‘Network’ del explorador y aparecerá el Altivar, con el nombre del equipo que se le ha puesto.

3. Se abre automáticamente el navegador de internet y se

conecta directamente al dispositivo. En la primera conexión, el nombre de usuario y la contraseña de conexión por defecto son:


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4. La primera vez que se conecte al servidor web, le pedirá

que cambie el nombre de usuario y la contraseña por defecto por otra.

Nombre de Usuario: ADMIN

Contraseña: ADMIN123 5. Antes de entrar aparece una ventana flotante de

advertencia, que hay que confirmar pulsando el botón de ‘OK’ .

6. Una vez dentro del servidor web por defecto está en Inglés, para cambiar el idioma hay que ir a la esquina superior derecha y seleccionar ‘English’ se desplega una lista con los diferentes idiomas y seleccionar ‘Español’ .

7. Ahora ya podemos utilizar el servidor web para configurar,

monitorizar los parámetros del Altivar Process.


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Pasos que debe seguir para conectarse al servidor web conectados a través del wifi. En la arquitectura que tenemos en la maleta ya tenemos cableado al puerto Ethernet del variador un ‘Access point’ que nos permite linkar a través de wifi al equipo, además este equipo, automáticamente asigna las direcciones IP de la red, con el servicio DHCP. Por lo que únicamente tenemos que conectarnos a la red wifi que nos proporciona dicho equipo, en este ejemplo ‘ALTIVAR630_1’ . 1. Si quiero conectarme con la wifi de un PC, en la barra de

inicio, con la wifi activada, pulsar el icono para visualizar las redes wifi que detecta.

2. Seleccionamos la red wifi del Access point de la maleta ‘ALTIVAR630_x’ y le damos al botón ‘Conectar’ .

3. Ahora abrir el navegador de internet, que dispongáis en el PC, y en el buscador escribir la IP del variador, en este caso la ‘192.168.13.100’ , aparecerá la ventana de acceso al servidor web.


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Práctica 17 – Introducción Webserver

1. Generalidades

A partir de un navegador de Internet, un servidor Web integrado dispone de las siguientes funciones:

• Diagnóstico y mantenimiento a distancia de los equipos. (estado del equipo, E/S…)

• Visualización y ajuste de los productos (lectura /

escritura de las variables, estado).

• Gestión de alarmas del variador.

• Acceso y visualización de páginas Web creadas por el usuario. (páginas web personalizadas con posibilidad de insertar imágenes, control/visualización de datos,…)

El servidor web nos permite realizar vía remota, a través de la red, un 90% de la configuración que necesita el Altivar Process.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con el interface del servidor web, así como lo que se puede realizar en él y en sus diferentes pestañas.






Vamos a familiarizarnos con los diferentes elementos que

contiene el servidor web. Una vez que nos hemos conectado al servidor web Altivar Process escribiendo la IP en un navegador web (Internet Explorer, Google Chrome u otros), una vez hayamos introducido el usuario y la contraseña, y hayamos aceptado la condiciones de uso, se nos abrirá el servidor web, por defecto siempre se abre por la pestaña. [Mi escritorio digital] . La navegación a través del servidor web del Altivar Process, se realiza a través de las diferentes pestañas en cada una de ellas se realiza una acción u otra. Estas pestañas son:


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• Mi escritorio digital: en esta pestaña, el usuario se puede configurar un panel de control, donde pueda acceder a las acciones necesitan desde la misma pestaña.

• Pantalla: en esta pestaña se realiza la monitorización de los diferentes parámetros, tanto a nivel numérico como gráfico, como por ejemplo parámetros de consumo energético, potencia, intensidades, además se pueden crear agrupaciones de parámetros para crear nuevas visualizaciones.


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• Diagnóstico: en la pestaña de diagnóstico, se puede visualizar, un histórico de los errores acontecidos, así como la captura de ciertos parámetros cuando ocurrió el error. Y la realización de ciertas pruebas para ver el estado de los diodos…etc.

• Variador: En esta pestaña podemos realizar la configuración del equipo, podremos acceder a toda la lista de parámetros.


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• Configuración: Podemos configurar el comportamiento del servidor web (por ejemplo: Añadir usuarios, definir las seguridades de acceso.etc).

Añadir un widget a la pestaña de mi escritorio digital. Un ’widget ’ es una pequeña aplicación que ser utilizados para ser "empotrados" en otra página web. Entre sus objetivos está dar fácil acceso a funciones frecuentemente usadas y proveer de información visual. Para añadir un ‘Widget’ en la pestaña de ‘Mi escritorio digital’ tendremos que desplegar la barra ‘Añadir Widget’ que se encuentran en la parte superior derecha de la pantalla. Cuando pulsemos a ‘Añadir widget’ aparecerá una barra donde podremos añadir diferentes widgets. Según el tipo de widgets, puede haber un número limitado en la pestaña ‘Mi escritorio digital’ .


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Cuando queramos añadir un widget en el escritorio, solo hay que seleccionarlo y desplazarlo hasta colocar en las áreas pespunteadas que aparecen. Una vez añadido el widget en la zona del escritorio, se tiene que configurar. En el caso del widget ‘Vista gráfica’ tendremos que seleccionar: 1. El tipo de gráfico que deseamos ver el parámetro, entre:

indicador circular, indicador lineal o pantalla numérica.

2. Luego seleccionaremos dentro de la lista desplegable el parámetro que deseamos ver.

3. En el caso de que sea un indicador lineal, la orientación

deseada (vertical, horizontal).


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4. También nos permite configurar, los umbrales alto y bajo (zona de peligro indicadas con un color rojo (umbral alto) y verde (umbral bajo).

5. Por último, para que se abra la visualización tendremos que confirmar pulsando ‘Guardar’ .

Una vez configurado el widget añadido nos puede quedar así:


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Práctica 18 – Control PID de una bomba en función de la caudal.

1. Generalidades

Función destinada a las aplicaciones de bombeo y ventilación. El Regulador PI, permite regular de forma sencilla un caudal o una presión, con un sensor que proporcione una señal de retorno adaptada al variador 0-10 V ó 0/4 – 20 mA.

Consigna PI : consigna de valor deseada para la regulación lazo cerrado elegida entre todos los tipos de consigna de regulación posibles:

Retorno PI: señal analógica del valor real medido que se compara con la consigna de regulación para calcular el error entre el valor deseado y el real.

Auto/Manu: entrada lógica DI, para la conmutación de la marcha en consigna (Manual) o regulación PI (Auto). Durante el funcionamiento en modo automático, es posible adaptar el ajustar las ganancias proporcional e integral, además de otros parámetros. La velocidad del motor está limitada entre LSP y HSP.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con un tipo de control para aplicaciones, muy comunes de la regulación lazo cerrado.






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Configuración de una aplicación de bombeo con regulación PI

de caudal. La instalación está compuesta por un variador ATV630 el cual gobierna la velocidad de una bomba y al cual le llega una señal de caudal analógica de 0-10V. Como elemento auxiliar se ha conectado un calderín de presión para estabilizar las posibles sobre presiones y golpes de ariete.

Para realizar el ajuste del PID a través del servidor web hay que realizar los siguientes paso:

1. Dentro del servidor web iremos a la pestaña ‘Variador’ , donde se encontraran los parámetros de la función PID.

2. En la barra de menú, seleccionamos el menú ‘PID’ que agrupa todos los parámetros necesarios para realizar dicha función.

3. Una vez se ha seleccionado en el menú la función PID, el primer parámetro que hay que seleccionar el área de trabajo central es el ‘Tipo de control (TOCT)’ , donde seleccionamos la variable del control PID (Presión, Caudal, Otros) en este caso vamos a realizar un control PID de ‘Caudal’ , una vez seleccionado, confirmar con el botón ‘Guardar’ .


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Ahora hay que seleccionar, la señal de Retorno del PID (en este caso, del caudalímetro), que está conectada a la entrada analógica 2 del ATV630, por lo que en el parámetro ‘Retorno del controlador de PID (PIF)’ seleccionaremos ‘Entrada analógica AI2’ y confirmaremos pulsando el botón ‘Guardar’.

Con el fin de escalar la señal del PID tenemos en la barra de menús, seleccionaremos el menú ‘Units’ donde podemos especificar las unidades de diferentes medidas, como son las de presión, caudal, temperatura, o monetaria, en este caso seleccionaremos como unidad de caudal ‘SUFR’ la unidad de ‘l/m’ y confirmaremos pulsando el botón de ‘Guardar’ . Ahora en el menú ‘PID’, realizar el escalado de la función PID, para ello tenemos que indicar:

• Proceso de PID mínimo (PIP1) : es el valor mínimo de la consigna, es decir, el valor mínimo que el operario puede poner como consigna de caudal, en este caso ‘20 l/min’ .

• Proceso de PID máximo (PIP2) : es el valor máximo de la consigna, es decir, el valor máximo que el operario puede poner como consigna de caudal, en este caso ‘60 l/min’ .

• Retorno mínimo de PID (PIF1) : es el valor mínimo que el sensor de caudal puede dar, en este caso ‘0 l/min’ .

• Retorno máximo de PID (PIF2) : es el valor máximo que el sensor de caudal puede dar, en este caso ‘150 l/min’ .

Para guardar una consigna interna fija en el sistema, tenemos


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primero que habilitarla ‘Referen cia de PID Interna (PII)’ seleccionamos ‘SI’ , una vez habilitada la referencia interna en el siguiente campo ‘Referencia de PID Interna (RPI) tendremos que escribir el valor que deseamos guardar como consigna, en este caso ’40 l/min’ .

También podemos seleccionar hasta cuatro consignas PID preseleccionadas que asociaremos a la combinación binaria de la entrada digital LI5 y LI6. Para ello rellenaremos los siguientes campos:

• 2ª referencia restablecida de PID (RP2) = 30 l/min. • 3ª referencia restablecida de PID (RP3) = 35 l/min. • 4ª referencia restablecida de PID (RP4) = 42 l/min. • Asignación preestablecida de PID 2 (PR2) = LI5. • Asignación preestablecida de PID 4 (PR4) = LI6.

LI6 LI5 Caudal (l/min)

Desactivado Desactivado 40 Desactivado Activado 30

Activado Desactivado 35 Activado Activado 42

Ahora tenemos que calcular la respuesta de regulador PI, la respuesta por separado de los parámetros proporcional e integral del regulador son los siguientes:

En el regulador P conforme que aumentamos el valor de rPG aumenta la respuesta del sistema de regulación al error y la rampa es más empinada, si nos pasamos aumentando el parámetro P el sistema se sobrepasa y se vuelve inestable.

Regulador P


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En un regulador I conforme aumentamos el valor de rIG (tiempo de integración) la respuesta del sistema se vuelve más lenta en estabilizarse pero a cambio se acerca más al valor de consigna reduciendo mucho el error estático. Por último aunque podemos hacer un regulador P o un regulador I, se suele paramétrica el resultado de la unión de estos dos tipos de respuestas que es un regulador PI . El cual nos da, el siguiente tipo de repuesta. Recomendación de ajuste del Regulador PI:

• Ajuste la ‘Ganancia integral del controlador (rIG)’ al mínimo.

• Observe el comportamiento del retorno PID y la

consigna.

• Realice una serie de marcha y parada o de variaciones rápidas de carga o consigna.

• Aumente la ‘ganancia proporcional del PID (rPG)’ de

manera que encuentre el primer valor que la respuesta se vuelve oscilante y apunte esta ganancia Ko y el periodo de las oscilaciones Wo (tiempo que dura la oscilación).

• Los valores de ajuste de los parámetros del regulador

PI, aproximados serán:

rPG = 0,45 x Ko rIG = 1/(1,2 x Wo)

• Acabar de ajustar la respuesta manualmente a las

expectativas, variando el parámetro rPG y rIG alrededor de los valores obtenidos hasta que encuentre el equilibrio entre tiempo de respuesta y precisión estática (véase el diagrama).

• Los parámetros del regulador PI que se han calculado

previamente, son de una ganancia proporcionar de 20 y una integral 0.5.

Regulador I


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• Como la bomba no mueve columna de agua a partir de 38Hz de frecuencia y la máxima frecuencia de trabajo son 50Hz. Configuramos los límites de regulación a estos dos valores.

Función dormir / despertar: Esta función se utiliza como complemento del regulador PID para evitar que el sistema funcione demasiado tiempo innecesariamente o de forma inadecuada a una velocidad demasiado lenta. Dormir: Detiene el motor en situaciones determinadas del proceso de regulación. Activación del modo de reposo puede seleccionarse [SLPM]:

• Dormir al sobrepasar un valor del sensor • Dormir por eventos externos (condiciones de activación

a través de las entradas lógicas) • Dormir en función de la velocidad de regulación. • Dormir en función del nivel de potencia

Despertar: El proceso de reinicio es configurable por el cliente

• Despierta en función del nivel de retorno del PID • Despierta en función del % del error

Recordatorio: no hay función de llenado de tuberías en despertar

El objetivo es evitar mover una bomba sin caudal de agua, esto implica unas ventajas:

• Ahorro de Energía • Protección de la bomba

Configuración de la función dormir / despertar: 1. Para ello nos tenemos que ir a la pestaña ‘Variador’. 2. En el menú de la izquierda seleccionamos ‘Funciones de

aplicación’ . 3. Ajustaremos los valores para la configurar la función de

dormir/despertar.


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Monitorización de los parámetros del PID en la pestaña ‘Pantalla’: Una vez hemos creado la función PID, podemos visualizar las variables del PID, con el fin de monitorizar su respuesta, así como de poder ajustar los parámetros lo máximo posible. 4. Para ello nos tenemos que ir a la pestaña ‘Pantalla’. 5. En el menú de la izquierda seleccionamos ‘Crear nuevo

gráfico’ . 6. Ajustaremos los valores para la creación del gráfico como:

el nombre que queremos el gráfico, la frecuencia, las unidades de frecuencia, los puntos visualizados, la escala del eje.

Ahora tenemos que añadir las variables que queremos visualizar, para cada gráfica podemos elegir un máximo de 4 variables.

1. Avanzamos hasta la página 6 de parámetros, que son donde se encuentran los parámetros del PID, vamos pasando las páginas de parámetros pulsando sobre los número o sobre el símbolo ‘>’ .

2. Una vez he encontrado la página donde se encuentran los parámetros que quiero añadir, selecciono el parámetro y pulso al icono ‘>>’ para añadirlo al gráfico. Tengo que añadir:

� RPC Referencia PID � RPE Error PID � RPF Retorno PID � RPO Salida de PID

3. Una vez he añadido las variables que quiero monitorizar, finalizo, pulsando el botón de la parte inferior ‘Crear Gráfico’.


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Una vez creado el gráfico, ya solo tengo que seleccionar el nombre que se ha creado en la barra de menú de la pestaña ‘Pantalla’ y seleccionar el tipo de visualización de las variables entre: ‘Ambas’ , ‘Barra’ , ‘Línea’ .


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Práctica 19 – Introducir curva de la bomba

1. Generalidades

Las curvas características de las bombas centrifugas muestran graficamente la dependencia de la altura manometrica, rendimiento y potencia absorbida con el caudal. Se trata de curvas obtenidas experimentalmente por los fabricantes (generalmente segun ISO 9906), que indican el comportamiento de las bombas en distintas condiciones de servicio. Las curvas caracteristicas de comportamiento de una bomba horizontal. Se trata de 4 curvas diferenciadas H-Q, NPHSr-Q, η-Q y Q-Pe. Las curvas se obtienen en un banco de pruebas, manteniendo constante la velocidad de giro de la bomba y variando el caudal mediante la estrangulacion en la tuberia de impulsion. Desde el punto de vista del motor electrico, este se suele seleccionar para soportar sin sobrecalentarse la potencia maxima requerida. De esta forma se garantiza su funcionamiento seguro y la posibilidad de trabajar en todos los caudales posibles.

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse en la configuración de una aplicación tipo de bombeo y la información que hay que tener en cuenta.






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Configuración de la curva de la bomba de una aplicación de

bombeo, para visualizar el punto de trabajo. Para la configurar la curva de la bomba dentro del Altivar Process, habrá que tener a mano la curva que nos proporciona el fabricante de la bomba.

Se selecciona 5 puntos dentro de la curva que luego introduciremos dentro del variador para definir la curva


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Para realizar el ajuste del PID a través del servidor web hay que realizar los siguientes paso:

1. Dentro del servidor web iremos a la pestaña ‘Variador’ , donde se encontraran los parámetros de la función PID.

2. En la barra de menú, seleccionamos el menú ‘Característica de la Bomba’ que agrupa todos los parámetros necesarios para realizar dicha función.

3. Una vez se ha seleccionado en el menú ‘Característica de la Bomba’ , el primer parámetro que hay que seleccionar el área de trabajo central es el ‘Seleccione los datos de la curva que se gestionarán e introducirán (PCM)’ ’ , donde seleccionamos el tipo de curva que vamos a introducir, en este caso ‘Activar curva de cabezal en comparación con la de caudal’ , o sea la curva de altura (Head = metros Vs Caudal = l/m ó m3/h), confirmar con el botón ‘Guardar’ .

4. Después de habilitar el tipo de curva característica de la cual vamos a introducir 5 puntos, primero tenemos que escribir el parámetro la velocidad para la cual está creada la curva, en este caso 2900 rpm, por ello en el parámetro ‘Velocidad de la bomba para la cual se introducen las curvas (PCSP)’ , escribimos ‘2900 rpm’ y confirmar con el botón ‘Guardar’ .

5. Ahora tenemos que introducir los valores de los cinco puntos seleccionados en la curva.

Caudal (l/min)

Presión (m)

20 17 50 15 100 12 200 8.7 300 5.5


Atención: Cada vez que cambiemos un valor hay que confirmar el cambio pulsando el botón de ’Guardar’volverá a poner a cero.

6. Por último, para habilitar los cambios, tenemos que ir al parámetro ‘Activación de la curva de la bomba (PCA)seleccionar ‘Si’ y confirmar con el botón

Asignación de los sensores para ver el punto de trabajo de la bomba.


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Cada vez que cambiemos un valor hay que ’Guardar’ , sino se

Por último, para habilitar los cambios, tenemos que ir al Activación de la curva de la bomba (PCA) ’,

y confirmar con el botón ‘Guardar’ .

r el punto de trabajo de la


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Para poder realizar esta configuración de los sensores, dentro del [Menu general], hay que acceder al menú [5. Ajustes Completos] CS t-.

Entrar y buscar el submenú [5.3 Asignación Sensores] SCC -, en este menú se puede asignar los sensores que se encuentran dentro de nuestra aplicación de bombeo, donde se le asignarán a una de las entradas analógicas y se configura el rango del sensor.

• Asignación y ajuste del sensor de presión de entrada: Dentro de este menú buscaremos la función [Asig. Pres. entr.] , y dentro hay que indicar la entrada analógica a la que se ha cableado el sensor de presión de entrada de la aplicación de bombeo, en este caso [AI1] la entrada analógica , confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ .

En el menú de asignación buscaremos la función [AI1 Config de Sensor] , dentro hay los diferentes parámetros de configuración de la entrada analógica 1, una vez asignada esta entrada analógica al sensor de presión.


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Tendremos que configurar el parámetro [Tipo AI1], donde indicamos el tipo de entrada analógica que nos da el sensor de presión, en este caso [Tensión] , confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ . Una vez asignado el tipo de señal que nos da el sensor, hay que escalar la entrada a las unidades del proceso, en este caso [Valor mínimo AI1] será ‘0 V’ , [Valor máximo AI1] que será ‘10 V’, estos serán los límites eléctricos que nos da la señal analógica del sensor. Ahora lo traduciremos a las unidades del proceso [Proc. más bajo AI1] será ‘0’ , indicamos que el valor más bajo es de 0 metros y ahora en [Proc. más alto AI1] escribimos ‘30’ indicando que el valor más alto que puede darnos el sensor de presión es de 30 metros columna de agua.

• Asignación y ajuste del caudalimetro: Dentro del menú [5.3 Asignación Sensores], buscaremos la función [Asig. caudal. insta.] , y dentro hay que indicar la entrada analógica a la que se ha cableado el caudalimetro, en este caso [AI2] la entrada analógica 2, confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ .

En el menú de asignación buscaremos la función [AI2 Config de Sensor] , dentro hay los diferentes parámetros de configuración de la entrada analógica 2, una vez asignada esta entrada analógica al sensor de presión. Tendremos que configurar el parámetro [Tipo AI2], donde indicamos el tipo de entrada analógica que nos da el caudalímetro, en este caso [Tensión] , confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ .


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Una vez asignado el tipo de señal que nos da el sensor, hay que escalar la entrada a las unidades del proceso, en este caso [Valor mínimo AI1] será ‘0 V’ , [Valor máximo AI1] que será ‘10 V’, estos serán los límites eléctricos que nos da la señal analógica del sensor. Ahora lo traduciremos a las unidades del proceso [Proc. más bajo AI1] será ‘0’ , indicamos que el valor más bajo es de 0 l/min y ahora en [Proc. más alto AI1] escribimos ‘300’ indicando que el valor más alto que puede darnos el caudalimetroes de 300 l/min.

• Asignación y ajuste del sensor de presión de salida: Dentro de este menú buscaremos la función [Asig. Pres. salida] , y dentro hay que indicar la entrada analógica a la que se ha cableado el sensor de presión de salida del bombeo, en este caso [AI3] la entrada analógica 3, confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ .

En el menú de asignación buscaremos la función [AI3 Config de Sensor] , dentro hay los diferentes parámetros de configuración de la entrada analógica 3, una vez asignada esta entrada analógica al sensor de presión. Tendremos que configurar el parámetro [Tipo AI3], donde indicamos el tipo de entrada analógica que nos da el sensor de presión, en este caso [Tensión] , confirmar la asignación pulsado el botón ‘OK’ . Una vez asignado el tipo de señal que nos da el sensor, hay que escalar la entrada a las unidades del proceso, en este caso [Valor mínimo AI1] será ‘0 V’ , [Valor máximo AI1] que será ‘10 V’, estos serán los límites eléctricos que nos da la señal analógica del sensor. Ahora lo traduciremos a las unidades del proceso [Proc. más bajo AI1] será ‘0’ , indicamos que el valor más bajo es de 0 metros y ahora en [Proc. más alto AI1] escribimos ‘30’ indicando que el valor más alto que puede


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darnos el sensor de presión es de 30 metros columna de agua.

• Monitorización del punto de trabajo de la bomba en la curva:

Para ver el punto de trabajo de la bomba, en cada momento, dentro del servidor web:

1. Iremos a la pestaña ‘Pantalla’ .

2. En el menú ‘Curva de la bomba’ , aparecerá el tipo de curva que hayamos configurado en este caso ‘Head/Flow’ , en la gráfica el punto de trabajo de la bomba está representado con una estrella de color amarillo.

En la maleta utilizaremos los potenciómetros AI1, AI2 y AI3 para variar el punto de trabajo. Observe el comportamiento del punto de trabajo:

• Cuando variamos la presión de entrada • Cuando variamos el caudal • Cuando variamos la presión de salida


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Práctica 20 –Estudio de las protecciones de la bomba

5. Generalidades

En términos de protección, tenemos que hacer la diferencia entre dos tipos de arquitectura:

● La arquitectura de mono-bomba ● La arquitectura multi-bombas

Una bomba está diseñada para trabajar cerca de su punto de máximo rendimiento (BEP). La intención de habilitar las diferentes protecciones, es supervisar el sistema, para detectar una anomalía potencial y actuar en consecuencia para evitar cualquier daño. Roturas, fugas u obstrucciones son condiciones que pueden aparecer en un sistema de bombeo. Estas protecciones se suele utilizan para detectar los casos en que se exceden los límites de instalación, o cuando la instalación está funcionando mal.

6. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con un tipo de control para aplicaciones, muy comunes de la regulación lazo cerrado.






Función Antijam:

En la bomba se pueden colar sustancias que obstruyan el rodete y que pueden llegar a dañar la bomba. La función antijam, permite manual o de manera automática, ejecutar hacia delante y hacia atrás la bomba, para desatascarla.


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1. Ejecución manual, se realiza a través de activación externa a través de una entrada digital o de comando de comunicación.

2. Varios modos en caso de ejecución automática:

• ARRANQUE: La secuencia de Antijam, se ejecutará

antes de cada arranque de la bomba. • TIEMPO: La secuencia Antijam será ejecutada

periódicamente cuando la bomba no esté en marcha.

• PAR: La secuencia Antijam, se ejecutará con unas condiciones de par del motor.

Configuración de la función Antijam, a través del servidor web: Con el fin de poder configurar la función antijam, y como no encontramos agrupados los parámetros, vamos a crear un menú que recoja todos los parámetros necesarios para poder configurarla.

1. Para ello nos tenemos que ir a la pestaña ‘Variador’. 2. En el menú de la izquierda seleccionamos ‘+ Create

New Table’ . 3. En ‘Crear tabla de datos’ el parámetro ‘Nuevo

nombre de la tabla’ escribiremos el nombre del menú que vamos a crear ‘Antijam’ , también podemos escribir una descripción de lo que contiene el menú.

Ahora tenemos que añadir las variables que queremos poder modificar en el menú.

4. Avanzamos hasta la página 3 de parámetros, que son donde se encuentran los parámetros de la función antijam ‘antiatasco’, vamos pasando las páginas de parámetros pulsando sobre los número o sobre el símbolo ‘>’ .

5. Una vez he encontrado la página donde se encuentran los parámetros que quiero añadir, selecciono el parámetro y pulso al icono ‘>>’ para añadirlo al gráfico.


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6. Tengo que añadir: JACC: Aceleración de avance antiatascos. JACR: Aceleración de retroceso antiatascos. JAMB: Respuesta al error antiatascos. JAMT: Periodo para definir dos secuencias antiatascos como consecutivas. JAMN: Cantidad máxima permitida de secuencias antiatascos consecutivas. JATC: Activador antiatascos automático. JDEC: Deceleración de avance antiatascos. JDER: Deceleración de retroceso antiatascos. JETC: Activador antiatascos externo. JFDS: Velocidad de avance antiatascos. JFDT: Tiempo de avance antiatascos. JNBC: N. º de ciclo antiatascos. JRVS: Velocidad de retroceso antiatascos. JRVT: Tiempo de retroceso antiatascos. JTCD: Retardo previo a la activación del modo de par antiatascos. JTCL: Nivel de par antiatascos. JTCT: Periodo inactivo previo a la activación antiatascos. JZST: Periodo de parada antiatascos entre el avance y el retroceso.

7. Una vez he añadido las variables que quiero, finalizo, pulsando el botón de la parte inferior ‘Aceptar’.

Ahora ya podemos configurar la función antijam accediendo a los parámetros dentro del menú ‘Antijam’ que hemos creado.


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Lo primero que tenemos que hacer para configurar la opción antijam, es decidir cómo se va activar el ciclo antijam, en este caso lo vamos a realizar a través de la entrada digital 6.

JETC: Activador antiatascos externo. (LI6)

Luego tenemos que decidir el ciclo antijam que vamos hacer. Un ciclo de antiatascos se compone de:

Acción de avance de acuerdo:

JACC: Aceleración de avance antiatascos. (6 s) JFDT: Tiempo de avance antiatascos. (30 s) JFDS: Velocidad de avance antiatascos. (45 Hz) JDEC: Deceleración de avance antiatascos. (8 s)

Acción de parada durante JZST: Periodo de parada antiatascos entre el avance y el retroceso. (20 s)

Acción de retroceso de acuerdo con: JACR: Aceleración de retroceso antiatascos. (4 s) JRVT: Tiempo de retroceso antiatascos. (15 s) JRVS: Velocidad de retroceso antiatascos. (50 Hz) JDER: Deceleración de retroceso antiatascos. (6 s)

Acción de parada durante JZST: Periodo de parada antiatascos entre el avance y el retroceso. (20 s)

Una secuencia de antiatascos corresponde a un número de ciclos de antiatascos consecutivos.

JNBC: N. º de ciclo antiatascos. (2 ciclos) También podemos definir el error de si se producen un número de ciclos antijam consecutivos. Recuento de antiatascos La función antiatascos controla el número de secuencias durante un intervalo de tiempo configurado.

JAMT: Periodo para definir dos secuencias antiatascos como consecutivas. (5 secuencias)

Ayuda a detectar el envejecimiento prematuro del sistema y el funcionamiento anómalo. Un contador interno cuenta el número de secuencias. Cada vez que se inicia la secuencia, el contador aumenta. Se reduce para cada intervalo de tiempo correspondiente a un inicio. Si el contador alcanza el número máximo permitido, aparecerá el aviso JAMA y el error [JAMF: Error De Antiatascos].


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La aplicación sigue el comportamiento definido [JAMB: Respuesta al error antiatascos]. NOTA: En caso de un activador externo, si se elimin a la orden antes del fin de la secuencia de antiatascos, la secuencia de antiatascos continuará hasta el final. Además del activador, es necesaria una orden de marcha dur ante toda la secuencia de antiatascos. Configuración de las protecciones de la bomba.

La intención es supervisar el sistema para detectar una anomalía potencial y actuar en consecuencia para evitar cualquier daño. Roturas, fugas ó obstrucciones son condiciones que pueden aparecer en un sistema de bombeo. Cavitación: Cavitación es un fenómeno que ocurre en 2 situaciones típicas y que daña o destruye la bomba. 2 causas principales:

● NSPHr excede a NSPHa (Presión de succión positiva requerida o disponible).

● NPSHr propuesta por el fabricante de la bomba ● NPSHa = Patm ± H - Hf - Hvp

Patm= Presión atmosférica. Hf= La pérdida de carga en la línea de succión. H= Altura estática, distancia a la superficie del líquido. Hvp= Valor presión.

● Por recirculación de la succión o de la descarga.

No hay una "función específica" para la protección de la bomba del fenómeno de la cavitación. El primer paso para detectar y prevenir la cavitación, son 2 las dos funciones siguientes:

● Supervisión del retorno PID � para la protección de recirculación

● Protección de la presión de entrada � para la

protección NPSH


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Configurar el retorno del PID: Esta función se utiliza normalmente para detectar casos en los que se supere la capacidad de instalación o en los que la instalación no funcione correctamente: • Arranque de la bomba con la válvula de descarga abierta. • Fallo mecánico de las tuberías. • Fuga de agua.

Cuando el variador funciona a una velocidad elevada, esta función controla el retorno de PID a fin de detectar si se encuentra fuera de un intervalo determinado alrededor del punto de ajuste durante un tiempo configurable. Primero crearemos un menú que recoja todos los parámetros necesarios para poder configurarla.

1. Para ello nos tenemos que ir a la pestaña ‘Variador’. 2. En el menú de la izquierda seleccionamos ‘+ Create

New Table’ . 3. En ‘Crear tabla de datos’ el parámetro ‘Nuevo

nombre de la tabla’ escribiremos el nombre del menú que vamos a crear ‘Retorno_PID’ , también podemos escribir una descripción de lo que contiene el menú.

Ahora tenemos que añadir las variables que queremos poder modificar en el menú.

4. Avanzamos hasta la página 5 de parámetros, que son donde se encuentran los parámetros de la función supervisión de retorno PID.

5. Tengo que añadir: PFMM: Activación de supervisión de retorno de PID. PFMR: Intervalo de retorno de PID. PFMD: Retardo del error de retorno de PID. PFMB: Reacción al error de retorno de PID.

6. Una vez he añadido las variables que quiero, finalizo, pulsando el botón de la parte inferior ‘Aceptar’ .


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Ahora ya podemos configurar la supervisión del retorno PID, accediendo a los parámetros dentro del menú ‘Retorno_PID’ que hemos creado. Lo primero que tenemos que hacer para configurar la supervisión es activarla:

PFMM: Activación de supervisión de retorno de PID.(Si) Luego tenemos que decidir el % de tolerancia alrededor de la consigna PID.

PFMR: Intervalo de retorno de PID. (20%)

Determinar el tiempo que tiene que estar fuera del rango, para que se active el error.

PFMD: Retardo del error de retorno de PID (5 s)

Por último, configurar como tiene que reaccionar el variador cuando se active el error.

PFMB: Reacción al error de retorno de PID. (Por STT)

Probar que la maqueta se comporta correctamente variando el potenciómetro AI2, que representa el caudalimetro.

Configurar de la protección de la presión de entrada: Esta función detecta una situación de baja presión de entrada. Requiere un sensor de presión para controlar la presión de entrada del sistema. La función de supervisión de presión de entrada se puede utilizar tanto en estaciones de bombas únicas como de múltiples bombas.


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El equilibrado de la presión de entrada se aplica solo a aplicaciones controladas por presión. Protección de la bomba en vacio: La unidad debe ser capaz de detectar cuando la bomba está funcionando en vacio, con el fin de evitar que la bomba deje de funcionar o quede seriamente dañada. El funcionamiento en vacio puede ser debido a:

● La válvula de succión está cerrada. ● El nivel del tanque de succión es demasiado bajo o la

presión de aspiración es demasiado grande ● Problema en la tubería de succión o en el colector (filtro

mal colocado , tubos taponados) ● Fuga de aire excesiva en la línea de succión

3 métodos de detección de funcionamiento en seco

● Mediante el control de la velocidad y la potencia (no se utilizan sensores )

● El uso de un interruptor de presión situado en la tubería de succión de la bomba

● Usando una boya de nivel bajo para detectar que la falta de agua en el tanque o para detectar que la presión de succión es alta

En los últimos 2 casos, el motor no puede arrancar hasta que se abra el contacto.


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Protección de la bomba a baja presión: La función "Protección de la bomba a baja presión" permite la detección del funcionamiento de la bomba a baja presión con el fin de evitar el malfuncionamiento de la bomba. Una situación de "baja presión" no debería darse en un funcionamiento normal. El problema de "baja presión" ,sólo es representativo de una condición anormal:

● La válvula de descarga se abre completamente ● Hay fugas en el sistema o una tubería se rompe.

La función está disponible sólo si hay instalado un sensor de presión a la salida de la bomba.

Resumen de protecciones en instalaciones Monobomba

• En modo de control PID de presión

• En modo de control PID de caudal


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Resumen de protecciones en instalaciones Multibomba

• En modo de control PID de presión

• En modo de control PID de caudal


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Práctica 21– Registros de datos

1. Generalidades

El objetivo de esta práctica, es proporcionar la información global sobre las diferentes opciones de registro de datos que ofrece el AltivarProcess. Esta función lo que hace es extraer muestras de datos para almacenarlas. Otras herramientas (SoMove y/o Webserver) pueden servir para cargar estas muestras, cuando están disponibles. El registro de datos cumple la necesidad de grabar y almacenar datos conforme pasa el tiempo. En la versión actual se puede almacenar los siguientes datos:

2. Objetivos

El objetivo de esta práctica es familiarizarse con el interface para configurar y guardar los Registros de datos disponibles en el Altivar Process.






Realización de la práctica. Todos los registros de datos se almacenan en el Variador (no en el terminal gráfico). Estos archivos están relacionados con el RTC (Real Time Clock) que dispone el terminal gráfico, por lo que si queremos un registro de datos preciso, deberíamos: Poner el en hora el reloj del terminal gráfico. Para poder realizar esta configuración del RTC, dentro del [Menú general], hay que acceder al menú [8. Mis Preferencias] MyP -.


Entrar y buscar el submenú [8.5 Ajuste FECHA/HORAmenú se puede cambiar la fecha y hora correctas.

Una vez entrado en el menú, poner la hora y la fecha que tenemos en este momento, ajustándola con la ruleta de navegación.

Tipos de registro de datos, automáticosdescargar.


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juste FECHA/HORA ], en este cambiar la fecha y hora correctas.

ú, poner la hora y la fecha que ndola con la ruleta de

automáticos que se pueden


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Si nos bajamos el registro ‘ID_LOGALARMHIST ’, El archivo descargado se llama " AlarmHistory " en formato CSV. Este archivo contiene las 10 últimas alarmas de accionamiento. La definición de cada código de alarma que aparece en este archivo, está en el manual de programación del Altivar Process.

Si nos bajamos el registro ‘ID_LOGKWREPOT’, el archivo descargado se llama " KWReport " en formato CSV. Este archivo contiene real y la historia de la potencia consumida por el motor / bomba ( diaria, semanal , mensual ..) , y se puede analizar para optimizar la eficiencia del proceso.


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Si nos bajamos el registro ‘ID_LOGDEEPIDENT’ , el archivo descargado se llama "DeepIdentification.bin " . Este archivo binario está dedicado sólo a la identificación de los diferentes elementos internos que componen el variador y se puede pedir en algún caso, para un completo análisis e identificar todos las partes del variador del personal de asistencia postventa. Si nos bajamos el registro ‘ID_LOGFAULTHIST’ , el archivo descargado se llama " FaultHistory " en formato CSV. Este archivo contiene los 15 últimos fallos del variador, con los siguientes datos por fallo: fecha, registro de ciertos valores registrados en los siguientes tiempos tras el disparo del fallo 5ms , 10ms ... .50ms.


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Pasos que debe seguir para conectarse al servidor web

Descargar dataloging desde el webserver de la pestaña ‘Configuración’: En el Altivar Process se puede guarda diferentes valores de datos que más tarde podemos descargar en nuestro PC en formato *.CSV para poder monitorizar nuestro proceso. Para ello tenemos que entrar en el webserver, y en la pestaña ‘Configuración’.

1. En el menú de la izquierda seleccionamos el ‘Transferencia de archivos/ Exportar’ .

2. En el área central aparecerá los diferentes archivos de datos que podemos exportar, en este caso seleccionamos ‘LOG_ALARMHIST’ que es el histórico de alarmas.

3. Al seleccionarlo aparece en la parte de abajo un botón para bajar el archivo *.CSV al PC ‘Copiar del dispositivo al PC’ .

Podemos descargarnos diferentes registros de datos, entre ellos el historico de alarmas, el histórico de energía consumida…etc. Si abrimos el archivo *.CSV en el Excel de microsoft podemos ver los datos recogidos, en columnos y podemos procesarlo.


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Tipos de registro de datos, configurables manualmente desde el terminal gráfico. La función ofrece la posibilidad de que el cliente pueda registrar hasta 4 parámetros de las distribuciones al mismo tiempo. Cada parámetro de almacenamiento está sincronizado con un tiempo de muestreo predefinido. El resultado de esta función da la posibilidad de extraer un gráfico de 10 barras ( cada una es el 10 % del valor máximo definido) para visualizar la distribución de las medidas de cada uno de los cuatro parámetros seleccionados Estos parámetros solo se pueden seleccionar desde el terminal gráfico o desde el DTM. Para poder realizar esta configuración de los parámetros que queremos hacer unos registros de datos, dentro del [Menu general], hay que acceder al menú [4. Pantalla] .

Entrar y buscar el submenú [4.12 Registro de Datos] , en este submenú se puede seleccionar los parámetros del variador que queremos realizar un registro de datos (hasta 4).

Una vez entrado en el menú, lo primero será seleccionar los parámetros del variador que deseamos registrar, luego escalar el parámetro, ajustar el tiempo de muestreo del dato y por último decidle en que estado del variador tiene que recoger dichos datos.


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Para la selección de los parámetros a registrar manualmente:

Una vez elegidos los parámetros a registrar hay que definir el tiempo de muestreo para el contador. Garantiza un registro durante 27 años en el peor de los casos (tiempo de muestreo 200 ms). Para ello dentro del menú [4.12 Registro de Datos] , hay que seleccionar en el parámetro [T. mues. dist. reg.] LdSt, y seleccionar el tiempo de muestreo deseado (por defecto 1 s).

Entrar dentro de ‘Sel Param. Distrib. Re’

Seleccionar ‘Datos Distrib. Reg. 1’

para elegir el primer parámetro a registrar

Seleccionar de la lista el parámetro del que queremos hacer el registro de datos. (25 parámetros)

Si se desea registrar más parámetros,

tenemos un máximo de cuatro.


Ahora hay que escalar el datos [V. máx. d. di. r. 1] valor máximo del parámetro que se ha seleccionado en el Atención, la unidad no guarda el valor del parámetro, número de medidas del parámetro que no se encuentra en cada rango (0-10%, 10-20%, 20-30%, 30-40%, 40-50%, ...80-90%, Ejemplo, para la frecuencia del motor. Si establece el máximo en cuando a su vez el motor a 50 Hz, esto corresponde al a 25 Hz, esto corresponde a 50%.

Al final se tiene que seleccionar el Inicio de la adquisicifijar el parámetro [Esta. distri. reg.] LdEn en [Iniciar] El registro comienza en cuanto el motor se pone en marcha. Para detener el registro, fije [Esta. distri. reg.] en [Parada]

Ahora para guardar los parámetros de los registros, eProcess, tenemos que descargar en nuestro PC en formato *.CSV para poder monitorizar nuestro proceso. Para ello tenemos que entrar en el webserver, y en la pestaña ‘Configuración’.

1. En el menú de la izquierda seleccionamos el ‘Transferencia de archivo s/ Exportar’

2. En el área central aparecerá los diferentes archivos de datos que podemos exportar, en este caso seleccionamos ‘LOG_LOGDISTRIB ’ de registro de datos que hemos configurado

3. Al seleccionarlo aparece en la parte de abajo un botón para bajar el archivo *.CSV al PC dispositivo al PC’ .


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[V. máx. d. di. r. 1] LdM1, se escribe el ámetro que se ha seleccionado en el registro 1.

tención, la unidad no guarda el valor del parámetro, solo muestra el ámetro que no se encuentra en cada rango

90%, 90-100%).

r. Si establece el máximo en 500, , esto corresponde al 100%, si resulta

de la adquisición de los datos, [Iniciar] StArt.

El registro comienza en cuanto el motor se pone en marcha.

[Parada] StOP.

ámetros de los registros, en el Altivar descargar en nuestro PC en formato

*.CSV para poder monitorizar nuestro proceso.

Para ello tenemos que entrar en el webserver, y en la pestaña

En el menú de la izquierda seleccionamos el s/ Exportar’ .

En el área central aparecerá los diferentes archivos de datos que podemos exportar, en este caso

’ que es el histórico registro de datos que hemos configurado.

Al seleccionarlo aparece en la parte de abajo un botón V al PC ‘Copiar del


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En el archivo del registro, indica que el valor máximo es 3,4% del par motor. Y eso 100,0% del par motor se corresponde con el 100% en el gráfico. Y el valor de 219 corresponde al numero de muestras que están dentro del rango de 0 a 10%, en un muestreo de 1s.

La visualización de estos datos corresponde a este gráfico de barras.


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Manual formacion Altivar Process v3)

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