MANUAL ONBASTIDOR DE INVERSIÓNEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PERDIDA PARAFABRICACIÓN DE JOYERÍA DE ORO DE QUILATESCONSEJO MUNDIAL DEL OROMANUAL ONBASTIDOR DE INVERSIÓNEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PERDIDA PARAFABRICACIÓN DE JOYERÍA DE ORO DE QUILATESPor Valerio FaccendaConsultor de World Gold Councilcon 3 Capítulo escrito por Dieter OttAnteriormente en el FEM, Schwäbisch Gmünd, AlemaniaCONSEJO MUNDIAL DEL OROCopyright © 2003 por el Consejo Mundial de oro, LondresFecha de publicación: Mayo de 2003Publicado por Consejo de oro del mundo, tecnología internacional,45 Pall Mall, Londres SW1Y 5JG, Reino UnidoTeléfono: + 44 20 7930 5171. Fax: + 44 20 7839 6561Correo electrónico: industry@gold.orgwww.Gold.orgProducido por Dr. Valerio Faccenda, Aosta, ItaliaEditor: Dr. Christopher W. CortiTraducido por el profesor Giovanni Baralis, Turín, ItaliaSu origen e impreso por rasgo diseño limitadaNota: Mientras cada cuidado en la preparación de esta publicación, Consejo Mundial del oro no puede ser responsablede la veracidad de cualquier declaración o representación hechos o las consecuencias que se deriven del uso de la informacióncontenida en el mismo. El manual está destinado exclusivamente como un recurso general practicantes profesionales en el campo ycuando sea necesario, se debe obtener asesoramiento especializado.Siempre es importante utilizar los procedimientos de seguridad y salud apropiada y aprobada.Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida, traducida, almacenada en un sistema de recuperación o transmitidaen cualquier forma o por ningún medio, electrónico, mecánico, fotocopiado, grabación o de otro tipo, sin autorización previa y porescrito del titular del copyright.3Aleaciones para inversión de fundición 593,1 Aleaciones de oro amarillas y rojas593.1.1. Metalurgia y sus efectos sobre la físicaPropiedades553.1.2 Altos quilates de oro con mejoradoPropiedades64

3,2 Aleaciones de oro blanco643.3 Influencia de pequeñas adiciones de aleación673.3.1 Mejora de propiedades673.3.2 Efecto de adiciones individuales684Equipo 754,1 Vulcanisers76Inyectores de cera 4,277Máquinas de invertir 4,3784,4 Dewaxers79Hornos de precalentamiento 4,579Máquinas de fusión/fundición 4,6814.6.1 Comparación entre centrífugay máquinas estáticas814.6.2 Máquinas centrífugas824.6.3 Máquinas estáticas835Fuentes del equipo yconsumibles 89697 De lecturas adicionales7Agradecimientos 1028Consejo Mundial del oro técnicaPublicaciones 103Prefacio 6Glosario 71Introducción 131.1 Desarrollo del proceso moderno131.2 La calidad de proceso y producto moderna141.3 Elección de equipos y consumibles151.4 Salud y seguridad162El proceso de inversión de fundición 192.1 Diseño202.2 El modelo maestro212.2.1 Aleación de fabricación212.2.2 Alimentación Esprúe212.3 Hacer el molde de goma232.3.1 Tipos de moldeo de caucho242.3.2 Hacer el molde252.3.3 Cortar el molde262.3.4 Para almacenar y utilizar el molde282.3.5 Problemas comunes292.4 Producción de los modelos de cera292.4.1 Tipos de ceras292.4.2 Inyección de la cera302.4.3 Problemas comunes332.5 Montaje del árbol332.5.1 Bases y bebederos332.5.2 Diseño del árbol35

2.6 Invertir el molde362.6.1 Frascos362.6.2 Polvos de inversión362.6.3 Seguridad y almacenamiento de información de inversiónpolvos372.6.4 Comprobación de las condiciones de lainversión: la prueba de brillo apagado382.6.5 Mezcla la inversión392.7 Desparafinado el matraz41Burnout 2,8422.8.1 El ciclo de precalentamiento422.8.2 Comportamiento de calcio Sulfato-consolidadoinversión durante burnout44Fusión 2,9452.10 Casting462.10.1 Probar la temperatura del sistema482.10.2 Criterios de inspección492.10.3 Prueba al mejor diseño de alimentación Esprúe502.10.4 Fundición con piedras en su lugar512.11 Refrigeración y recuperación de elementos de fundición522.12 Resumen de las directrices básicas para cada unopaso del proceso de532.13 Lista esquemática de posibles defectos56CONTENIDO6 Manual sobre bastidor de inversión

PREFACIOInversión (o la cera perdida) fundición es uno de los primeros procesos desarrollados por el hombre, datan de 6.000 años o más. Hoy en día, es el proceso más utilizado en fabricación de joyas pero probablemente la menos comprendida por los profesionales del arte.Comprende una serie de pasos del proceso, cada uno de los cuales debe realizarse correctamente, si buenas bastidores son resultado. Nunca deja de sorprenderme cuántas ruedas hacer no se dan cuenta de qué calidad de fundición es posible lograr constantemente, si cada proceso paso se realiza con cuidado de forma controlada.Hay relativamente pocos buenos manuales sobre bastidor de inversión. Muchos fechaalgunos años atrás y centrarse en fundición centrífuga. Nuestro primer manual técnico de GTC, el Manual de bastidor de inversión, fue publicada en 1995 y ha demostrado ser popular. Desde Luego, ha habido importantes avances en la tecnología y nuestrocomprensión del proceso. Por lo tanto, hemos considerado oportuno para actualizarlo, particularmente como se están agotando las existencias de la original. Este manual es el resultado.

Me ha dado gran placer trabajar con Valerio Faccenda y Dieter Ott (Capítulo 3) en la producción de este manual. Valerio y Dieter están bien sabe que muchos de ustedes como expertos en tecnología de la joyería, especialmente en inversión fundición, con cada contribución de varios artículos en la revista sobre oro tecnología los años y presentar en varios simposios de tecnología internacional GTC en Vicenza, Italia. Valerio, como Consultor técnico al Consejo Mundial de oro, tiene también presentado en muchos seminarios técnicos de GTC en países alrededor del mundo. Es, de curso, autor del manual de acabado. Dieter ha hecho importantes contribuciones al nuestra comprensión del proceso de bastidor de inversión y a la metalurgia de la aleaciones de quilates de oro y es autor del manual sobre bastidor y otros defectos que complementa este manual. Ambos han presentado en la prestigiosa Santa Fe Simposios, Dieter en muchas ocasiones. Sé que este manual se convertirá en un clásico en el campo de la joyería y satisface una demanda de un amplio buena y libro sobre el tema. Sé que le resultará útil y agradable. Debo también mencionar Giovanni Baralis que tradujo este manual del italiano al inglés.Aunque sabe que relativamente pocos de ustedes, Giovanni ha sido responsable de traducirTecnología oro al italiano durante muchos años. Sin duda hace más fácil mi trabajo.Este manual es la séptima en la gama de publicaciones técnicas, publicado por Consejo Mundial de oro. Estos están diseñados para ayudar a la fabricación de joyería y Goldsmith para utilizar la tecnología óptima y las mejores prácticas en la producción de joyería, mejorando así la calidad del producto, reducir los defectos y proceso tiempo que, a su vez, resulta en menores costos de fabricación. Creemos que es importante para el practicante joyero comprender la tecnología que se basa su sus materiales y procesos que él o ella pueda alcanzar buena calidad consistente. Que es uno de los objetivos de estos manuales y manuales – no sólo para proporcionar buena basic directrices y procedimientos sino explicar en términos simples, por qué son importantes y cómo afectan la calidad. Armado con este conocimiento, debe ser un joyero más capaz de resolver problemas que inevitablemente surgen de vez en cuando.Christopher W. Corti, Londres, abril de 2003Manual sobre inversión de fundición de 7

GLOSARIONota: Ciertos términos técnicos existe en dos formas (por ejemplo, quilates o quilates, molde o molde), reflejando Uso común inglés y estadounidense. En este manual, se han utilizado las versiones en inglés,Aunque ambos se dan en este glosario.

Acelerador: Compuesto que acelera el ajuste de la inversión, principalmente para aumentar la productividad. En general se basa en sustancias cristalinas como el cloruro de sodio, citrato de sodio, sal de Seignette.Aleación: Una combinación de dos o más metales, generalmente preparado derritiendo juntos. Son diseñado para tener ciertas propiedades deseadas, por ejemplo, fuerza, dureza, ductilidad, color, etc..Recocido: Restauración de la suavidad y ductilidad para metales y aleaciones después del trabajo en frío por calentamiento a una temperatura que promueve la recristalización.Ensayo: Las pruebas de los elementos para determinar su contenido de metales preciosos, por ejemplo, mediante el ensayo de fuego u otros técnica analítica.Base de metal: Los no metales preciosos en una aleación de joyería. Por ejemplo en un oro-plata-cobre-zinc aleación de cobre y zinc son los metales de base.Binder: Una sustancia que se utiliza para unir el polvo de la inversión, por ejemplo, para la joyería de la fundición, esto puede ser el yeso de París (q.v.) o ácido fosfato.Burnout: El disparo del matraz invertido en la temperatura en un horno después de desparafinado (q.v.), a condición de el molde de fundición y eliminar completamente los restos de cera u otros materiales de modelo.Diseño asistido por ordenador CAD: Un sistema de software sofisticado para bidimensionales o tridimensionales diseño.CAM/Computer Assisted mecanizado: Un sistema de software para mecanizado automatizado de un componente, impulsado por el software de computadora, normalmente de un sistema CAD.Quilates/quilate: Una unidad para la designación de la fineza de aleaciones de oro, basada en una división arbitraria en 24 quilates. Oro puro es de 24 quilates o 100% puro. Una aleación de 75% de oro es de 18 quilates y así sucesivamente. (ElCarat también es una unidad de peso para piedras preciosas, iguales a 0,2 gramos).Quilates/quilates de oro: Una aleación de oro que se ajusta a las normas nacionales o internacionales de finura y puede ser marcado o hallmarked legalmente.Castability: La capacidad de una aleación fundida que se vierte en un molde, conservando la fluidez suficiente para llenar el molde completamente y tomar una impresión exacta de los detalles de la cavidad del molde.Bastidor: Esta palabra puede tener dos significados diferentes: 1) el proceso de verter un metal fundido un molde; 2) el objeto metálico que se saca del molde, después de la solidificación del metal fundido.

Casting grano: Metales o, más generalmente, aleaciones preparadas para la fusión y posterior fundición por dividir el material de carga en pequeñas partículas (como grava) vertiendo una fusión en agua a tiro de forma o granos.Temperatura de fundición: Temperatura a la cual se desactiva y se vierte la aleación fundida en el molde.Centrífugo: Un método de fundición de metales en los que el metal fundido es impulsado por centrífuga y fuerzas tangenciales del crisol en un molde caliente mientras ambos giran rápidamente.Factor de enfriamiento: Capacidad de un molde de enfriamiento calculada a partir de calor específico de volumen del molde material y la diferencia de temperatura de molde/derretir. Valor para el cuaderno de yeso - bajo; para el sílice-medio; cobre frío - muy alta.Trabajo/trabajo en frío: Deformación de una pieza de metal o aleación para efectuar un cambio en la forma en temperaturas suficientemente por debajo de la temperatura de recocido para hacer trabajo (CEPA)-endurecimiento, generalmente con una pérdida de ductilidad residual. La cantidad de trabajo frío impartido a menudo se mide en términos dereducción del área transversal (por ejemplo, trefilado) o de espesor (por ejemplo, el balanceo de la tira).Cristobalita: La fase de temperatura más alta de sílice, estable y con retención de alta resistencia de 1470 º C (2678 ° F) el punto de fusión, 1700 ° C (3092 ° F).Grupos de vacío: Eliminación de burbujas de aire de una mezcla de inversión, para evitar burbujas defectos en la final casting. Asistida por vibración o vacío.Inyectados: Separación del árbol fundido en el molde refractario. Esto puede hacerse por Temple el frasco en agua o martillando o con chorros de agua de alta presión, según el tipo de refractario.Desparafinado: La eliminación de la mayor parte de la cera del molde invertido. Se puede hacer seco, en el horno, o mojado, con vapor.Escoria: La escoria que forma en la superficie de metales fundidos, debido en gran medida a la oxidación, pero a veces también para el levantamiento de impurezas e inclusiones en la superficie.De alimentación: El necesario proceso de introducción de metal fundido a través de canales adecuados (los bebederos) y en las cavidades del molde para llenarlos y para compensar la contracción (contracción) como bastidores de solidifican. Puede ser gravedad asistida o de lo contrario presurizada.Alimentación Esprúe: Barras de un sistema de cera el tetón central de conexión para el patrón que se. Forma el canal de la fusión llenar la cavidad del molde. Debe ser lo más corto posible y no debe congelar prematuramente. Su unión con el patrón se llama la "puerta".Finura: Expresada en partes por miles de contenido de metal precioso (‰). 18 Kilates es fineza 750.

Matraz: El contenedor de metal exterior de un molde de bastidor de inversión, utilizado en el proceso de inversión a través de extracción del árbol de reparto. Está disponible en tamaños estándar y reutilizables. Puede ser un sólido cilindro o un cilindro perforado con orificios para permitir el escape del aire del molde bajo vacío.Fluidez: Propiedad compleja que describe la capacidad de una aleación fundida en un molde y tomar una impresión exacta de la cavidad del molde. Generalmente aumenta con el recalentamiento, libertad de oxidación y algunas adiciones de aleación (como zinc y silicio).Flujo: Inorgánicos mezcla aplicada para derretir la superficie para proteger el derretimiento de la oxidación. Se derrite en una temperatura inferior a la temperatura de fusión de la aleación.Forma de relleno: La capacidad de un metal fundido para llenar completamente la cavidad de molde.Gas a la proporción de oxígeno combustible: La proporción de flujo volumétrico que coinciden con la relación molecular para completar combustión. Con una llama de hidrógeno/oxígeno una proporción de 2 da una llama neutral con un cono interior fuerte.Una proporción inferior da una llama oxidante; un mayor, una llama de reducción.Horno: Ver hornoGate: La parte del sistema de alimentación que controla el flujo del metal de la alimentación bebedero al patrón de. Cuando se congela, se cierra y no más metal puede pasar ese punto en el patrón.Brillo /Gloss-off tiempo: El tiempo entre la adición de polvo de inversión para el aguay el momento donde la superficie de la mezcla pierde su "brillo". Indica el inicio de la configuración de la inversión.Prueba de brillo: A prueba para determinar el tiempo de apagado brillo de un lote de polvo de inversión. Útil en definir o eliminar posibles causas de defectos y problemas de fundición.Grano: Ver "grano de fundición". También puede referirse a los pequeños cristales - o "granos" - que forman la mayor parte o microestructura de un metal o aleación.Granulado: El proceso de preparación de grano de la fundición, normalmente vertiendo la aleación fundida en el agua.Grano control / control de tamaño de grano: El procedimiento metalúrgico para mantener el tamaño de grano (cristal) de un aleación bajo control, por adición de particulares metales o compuestos de refinadores de grano (q.v.).Refinador de grano: Una adición de metales adecuados o compuestos para controlar el tamaño de grano de una aleación durante la solidificación o recocido (recristalización).Tamaño de grano: Dimensión de grano cristalino de metales y aleaciones. En aleaciones de joyería, tamaño de grano de una multa es generalmente preferido.

Yeso: Sulfato de calcio, utilizado como aglutinante en inversión.Yeso (inversión): La tradicional inversión refractaria basada en polvo de síliceenlazado con yeso de París (sulfato de calcio semihidrato seleccionado) se utiliza principalmente en joyería industria de la fundición de aleaciones de oro.Hallmarking: El estampado de metales preciosos artículos de una oficina independiente de análisis para mostrar el fineza de ese artículo. Término deriva del Reino Unido para marcas aplicadas por orfebres Hall-' marcada por la sala '. Término a menudo se utiliza libremente para describir una marca solicitada por un fabricante para mostrar fineza en países no hallmarking.Tratamiento térmico: Un tratamiento de metales y aleaciones, que implica una combinación de temperatura, tiempo, calefacción y refrigeración, para efectuar un cambio en la microestructura y otras propiedades.Caliente dificultad: Fragilidad en la temperatura alta, a menudo intergranular, causados por cualquier fusión baja punto segregates o demás componentes de límite de grano no dúctil.Higroscópico: Un material que posee una marcada capacidad para absorber el vapor de agua de la atmósfera. Algunos compuestos pueden reaccionar con el vapor de agua atmosférico que forman nuevos compuestos (por ejemplo, calcio hemihidrato sulfato forma sulfato de calcio dihidratado). Inversión de yeso es higroscópico y no debe ser izquierda expuesta a la atmósfera.Inserción: Partícula no-metálico que se encuentra en un cuerpo metálico. Se pueden generar a partir de fragmentos de materiales extraños (por ejemplo, refractarios de crisol del horno o molde) o de la reacción de la metal con materiales extraños (por ejemplo, oxígeno atmosférico, compuestos de azufre generados desde reacción de inversión, etc.).Inducción de fusión: De calentamiento por encima del punto de fusión mediante la generación de corrientes de Foucault dentro de un rodeado por una bobina de cobre refrigerado por agua, una corriente alterna en baja de material conductor (< 150 Hz), medio (> 500 Hz) o alta (> 100 kHz) frecuencia. También crea un efecto de agitación en la masa fundida inducido por las fuerzas electromagnéticas.Molde de polvo e inversión de inversión e inversión: La inversión es una mezcla de sílice fina polvo y un cuaderno, formulado para resistir las altas temperaturas de burnout y fundición. Para el inversión de fundición de joyas de oro, el cuaderno más común es el yeso, en su forma semihidrato (Yeso de París). Además de estos ingredientes principales, la inversión comercial contiene pequeñas cantidades de otros productos químicos (modificadores), diseñados para impartir a la inversión de las características necesarias para

rendimiento óptimo. Cuando se mezcla con agua para formar una mezcla, la carpeta se somete a una hidratación reacción (como el cemento) para establecer la inversión en un molde sólido.Temperatura de Liquidus: La temperatura por encima del cual una aleación es completamente líquida, es decir, no más metal sólido está presente. Por debajo de la temperatura de liquidus hay una proporción creciente de la fase sólida hasta a la temperatura de sólidus ningún líquido permanece en equilibrio.a la cera perdida: Nombre de original para bastidor de inversión. Un modelo de cera (o patrón) forma la cavidad en el inversión. A continuación, la cera se derrita fuera antes de disparar del molde. Así que la cera es "perdida", de la que el nombre del proceso de deriva.Principal de la aleación: Una aleación de metal premezclada (q.v.) que se agrega al oro fino para producir el final quilates de oro aleación. Generalmente contiene plata y cobre con otras adiciones, por ejemplo, zinc, níquel, paladio, desoxidantes y refinadores de grano.Master modelo: El modelo maestro es el modelo de referencia para el diseño y se puede hacer de cera o plástico o metal. Plata de níquel o aleaciones de plata se utilizan con frecuencia. Modelos de metal pueden ser rodio plateado para mejorar la resistencia de desgaste y la corrosión. Sistemas CAD/CAM pueden utilizarse también para producir master modelos.Intervalo de fusión: El intervalo de temperatura entre la temperatura de solidus y liquidus (ver Solidus temperatura y la temperatura de Liquidus).Molde/molde: Un objeto hueco, que contiene una cavidad que es la forma exterior de las unidades manuales que reproducido por inyección de la cera o por fundición de metales. En el caso de la fundición, el molde puede ser hecho de varios materiales, por ejemplo: metal, goma (para modelos de cera) o inversión refractario (para el bastidor).Abrazadera de molde: Un dispositivo neumático para mantener una constante presión de sujeción a un molde de caucho durante la inyección de la cera.Marco del molde/molde: Un metal frame, generalmente rectangular (pero puede ser circular), utilizado para contener la capas de goma y el modelo maestro durante la producción del molde de caucho en la prensa de vulcanización.Negativo tolerancia: Se utiliza en el contexto de las normas de la fineza. Implica un pequeño subsidio en contenido de metales preciosos por debajo del mínimo especificado que es aceptable en algunos países.Horno: Un horno donde puede mantenerse una temperatura controlada y relativamente uniforme para la período de tiempo. Puede ser calentada por la combustión de un combustible adecuado (por ejemplo, gas natural, propano, etc.) o por elementos de la resistencia eléctrica. La temperatura se controla mediante los reguladores adecuados. Para

Burnout, el horno debe ser del tipo mufla con un gran volumen para contener varios frascos. Es posible que ser asistido por ventilador o tener un hogar rotatorio para facilitar la uniformidad de la temperatura.Sobrecalentamiento: Cuando la temperatura del material es demasiado alta. No se debe confundir con recalentamiento (q.v.). Sobrecalentamiento es un acontecimiento no deseado y potencialmente perjudicial. El sobrecalentamientomaterial puede empezar a descomponer o reaccionar con otros materiales en que entra en contacto. Derrite sobrecalentado puede oxidar más fácilmente.Zona pastosa: La zona pastosa corresponde a la gama de temperatura entre el liquidus y lasolidus (q.v.). En este rango de temperatura del metal no es completamente sólido ni líquido completamente. Se encuentra en un Estado "pastoso".Compensando contracción mediante la alimentación líquida aleación bajo estas condiciones puede ser difícil. Metales puros y aleaciones eutécticas no muestran una zona pastosa.Modelo: Un maestro (generalmente de metal) o modelo de consumibles (proceso de cera perdida) de un componente que es ser reproducidos por fundición. Dimensiones del patrón deba permitir neta contracción o expansión en el proceso de colado todo.Fosfato (inversión): Inversión con ácido fosfato y magnesia, que primero los gelesharina de sílice y, a continuación, los bonos por deshidratación posterior. Se utiliza preferentemente para el alto punto de fusión aleaciones, por ejemplo, palladium white gold y platinum.Decapado: El proceso de disolución de óxidos superficiales lejos y flujo por inmersión en un ácido diluido conveniente baño ('pickle'). Normalmente se utiliza para la limpieza de árboles de fundición, piezas soldadas o soldadas con autógena o chatarra (antes de la fusión).Yeso de París: Blanco de hemihidrato de sulfato de calcio (2CaSO4.H2O). Se obtiene poradecuado tratamiento térmico a una temperatura relativamente baja del mineral yeso (sulfato de calcio dihidrato - CaSO4.2 h2O). reacciona con agua para formar el dihidrato más estable. Esta reacción se utiliza para el ajuste de la inversión.Porosidad: Red de agujeros en bastidores, a menudo en la superficie, causada por el gas atrapado o disuelto o por contracción de solidificación.Atmósfera protectora: Una atmósfera de gas oxígeno libre de oxígeno o bajo utilizada para proteger un material de la oxidación durante la fusión, fundición, soldadura, soldadura o tratamiento térmico.Temple: Rápido enfriamiento de un material caliente por inmersión rápida en el líquido, como agua, aceite, o incluso aire u otra mezcla de fluido. La quenchant suele ser agua para aleaciones de oro de quilates.

Prototipado rápido: Técnica moderna para la producción de prototipos con máquinas automatizadas conducidos por sistemas de CAD/CAM. Se han desarrollado muchas técnicas muy diferentes de prototipado rápido. A método moderno para la producción de un modelo maestro.Reducción de llama: Una llama de antorcha con gas de exceso de combustible en comparación con el oxígeno disponible. A menudo utiliza para protección de metal fundido de la oxidación.Refractarios: Alto punto de fusión de utiliza para forros de hornos, crisoles de material inorgánico (cerámica) o moldes, generalmente basados en grafito, silicatos, óxidos y nitruros. A menudo necesita una carpeta conveniente mantener las partículas refractarias juntas. Preferiblemente, también debe ser resistente a químicos y choque térmicoataque.Retardador: Muchos compuestos orgánicos y coloides retardan el inicio de la configuración de yeso inversión. Esto aumenta el tiempo de trabajo disponible (q.v.).Chatarra: Cualquier redundantes o rechazar/aleación de metal de una operación de fabricación, que puede ser adecuada para reciclado como materia prima a la operación principal.Segregación: La distribución no uniforme o localizada concentración de elementos de aleación, impurezas o precipitados en la microestructura de la aleación, provenientes de solidificación o calor tratamiento.Tiempo: La duración de la mezcla de inversión se requiere para establecer, endurecer o curar.Shot: Ver Casting grano.Contracción: Contracción de volumen de un metal fundido durante la solidificación, normalmente alrededor del 5% para quilates medallas de oro. Puede dar lugar a la porosidad en bastidores de inversión.Sílice: Dióxido de silicio procesado selectivamente para la producción de materiales refractarios y abrasivos. Existe en el vítreo estatal o como cuarzo, tridimita o cristobalita fases en equilibrio a aumentar temperaturas.Caucho de silicona: A calor estable y flexible material que contiene silicio y radicales orgánicos. Se puede utilizar en el lugar de caucho natural para la fabricación de moldes de goma. También puede ser utilizado para sellado resistente al calor juntas.Silicosis: Una enfermedad pulmonar grave causada por la inhalación de sílice muy fina (SiO2) partículas. Precauciones debe tener al manipular polvos de inversión.Remojo: Sujetar el material en un horno a una temperatura constante a fin de obtener untemperatura uniforme en toda la masa.La temperatura de sólidus: La temperatura por debajo del cual una aleación es completamente sólida, es decir, acabados congelación de

enfriamiento o comienza a fundirse en la calefacción. Por encima de la temperatura de sólidus hay un aumentoproporción de fase líquida hasta que la temperatura de liquidus no sólido permanezca en equilibrio.Astillamiento: La ruptura de la superficie del molde debido a las tensiones internas o externas, mecánicos o térmico. Puede ser un signo de una inversión débil.Esprúe: Principal, canal central de verter en el molde. Forma el tallo del árbol y está conectado a la fundición a través de los bebederos de alimentación (q.v.). Se obtiene derritiendo el tetón de cera utilizado para construir la árbol de la cera (q.v.).Base del rabos de colada: Almohadilla de A, a menudo de goma, hace un fondo para el matraz durante la fabricación del molde. El cono (o hemisferio) en un bebedero de molde base hace el hueco que va a ser la cuenca colada para el fundido metal.Recalentamiento: Diferencia entre el punto de fusión / liquidus de una aleación y la temperatura de vaciado, necesario para permitir que el metal fundido llenar el molde sin congelación prematura. La experiencia demuestra que debe ser tan bajo como sea posible para evitar el sobrecalentamiento (q.v.).Tercera mano: Dispositivo mecánico, generalmente se fija a la mesa de trabajo, para ayudar en el corte del molde de caucho.Manual sobre inversión de fundición 11Árbol: Ver el árbol de la ceraVacío: A espacio en el que la presión es mucho menor que la presión atmosférica normal. Vacío puede aplicarse para eliminar el aire de la mezcla de inversión mixta o "chupar" metal fundido en el matraz.Vulcanización/vulcanización: Una reacción química del azufre (u otro agente de vulcanización) con goma para causar el entrecruzamiento de las cadenas de polímero. Aumenta la fuerza y la resistencia de la goma.Realiza como un paso en la fabricación de moldes de goma desde el modelo maestro.Vulcanizador/vulcanizador: Un pedazo de equipo utilizado para llevar a cabo la vulcanización, es decir, para producir una molde de goma alrededor de un metal modelo maestro. Esencialmente, una prensa con platos calientes.Con chorro de agua: Superficie de tratamiento en el cual se utilizan chorros de agua de alta presión para quitar el inversión de un árbol de reparto.La calidad del agua: El contenido de sales (disueltos) ionizables y materia orgánica en el agua. Importante para la mezcla de la mezcla de inversión, se debe ser controlada con precisión, porque afecta el tiempo de trabajo y tiempo de brillo (q.v.). Agua desionizada es la calidad del agua preferida.

Temperatura del agua: La temperatura del agua mezclada con polvo de inversión. Debe ser controlada con precisión, porque afecta el tiempo de trabajo y tiempo de brillo (q.v.).Cera: Cualquiera de un grupo de sustancias orgánicas que se asemeja a la cera de abejas. En general se forman por ésteres de ácidos grasos con alcoholes superiores. Se utilizan mezclas de composición diferente para obtener la necesaria propiedades para hacer patrones por perdido de la cera fundición (punto de fusión, dureza, flexibilidad, etc.). Por lo general, los tipos diferentes de cera se diferencian por el color.Del inyector de cera / cera pot: Aparatos que contengan cera fundida bajo presión para inyectar en goma moldes para replicar los patrones deseados. A menudo tiene una instalación de vacío para eliminar el aire del molde antes de la inyección de la cera.Patrón de cera: Réplica de cera de un modelo de maestro, generalmente producido por la inyección de la cera fundida en una goma molde. Los modelos de cera solidificada se quitan y utilizados en el montaje de un árbol de la cera, que luego es invertido, para formar un molde de la inversión.Árbol de la cera: La Asamblea de los patrones de cera en un bebedero central, del que será el molde hacer. Forma generalmente de un árbol, de ahí el nombre.Mojabilidad: La capacidad de una superficie sólida para ser mojado en contacto con un líquido. Mojabilidad es alta cuando el líquido se extiende sobre la superficie. Está relacionada con la tensión superficial o interfacial.(Inversión) de tiempo de trabajo: Tiempo disponible para la preparación del frasco invertido. Incluye: mezcla de inversión con agua, grupos de vacío, verter la mezcla en el matraz y grupos de vacío otra vez. En todo debe ser menor que el tiempo de brillo (q.v.) aproximadamente 1 minuto. El ejemplo más antiguo de una fundición de oro:El onagro o asno salvaje, en electrum (la natural parte de la aleación de oro y plata), el anillo de rienda de la carro de trineo de la reina Pu-Abi. De la tumba realen Ur, Mesopotamia, que datan de aproximadamente 2.600 A.C.

1 INTRODUCCIÓNBastidor de inversión es probablemente el primer proceso utilizado por el hombre para la producción de joyería, datan de más de 6.000 años. Esto sucedió mucho antes de que hombre utiliza el mismo proceso para la armas de fabricación u otros objetos. Tal vez el único, es el bastidor de inversión el único proceso que se ha utilizado primero para producción de bisutería de fabricación y luego posteriormente para otros campos de producción, como la ingeniería mecánica industrial.

Bastidor de inversión también se denomina fundición a la cera perdida: este último nombre nos recuerda que Partimos de un patrón de cera que se invierte con un material refractario para formar un molde. Luego se retira el patrón de cera por la fusión (la cera se 'pierde'!) dejando un negativoimpresión en el molde, en la que posteriormente se vierte el metal fundido.La palabra "inversión" en el contexto de bastidor de inversión no tiene nada que hacercon una inversión financiera. Se refiere al hecho de que los patrones de cera son "invertidos", es decir cubierto, con un material refractario. Después del ajuste de los refractarios, la cera se derrita cabo y fundido se puede verter el metal en la cavidad que reproduce fielmente la forma y tamaño del patrón de cera. El elemento de metal fundido reproduce fielmente también los detalles del modelo en cera.

1.1 DESARROLLO DEL PROCESO MODERNO DETodos los pasados de civilizaciones nos dejaron ejemplos maravillosos de la joyería de inversión emitido. Tales joyería especímenes han sido encontrados en los tesoros de los faraones de Egipto y en las tumbas de Atzec y el Inca de centro y Sudamérica. Además, en Europa, la antigua Etruscos, griegos, figura 1.1.1, los romanos y los bizantinos, figura 1.1.2, izquierda nos de fundición de joyería y más tarde, durante el Renacimiento, los grandes maestros crea maravillosas obras maestras.El punto de partida para la utilización de bastidor de inversión en la industria ha sido laaplicación de la inversión refractaria en forma de una mezcla de fluido, inventada cerca de la finales de 1800. Pero, hasta mediados del siglo pasado (me refiero al siglo XX!),bastidor de inversión se ha utilizado casi exclusivamente para la producción de uso únicopiezas para las pocas personas que podían pagarla.A mediados del siglo pasado, tres grandes avances realizados inversión de fundición de un proceso industrial, utilizable para la producción masiva. El primero avance ha sido conectado a hacer cadena automatizado. Mientras este proceso no está relacionado con bastidor de inversión, que permitía la producción de grandes cantidades de joyería (cadena y pulseras) y favoreció el acceso de la joyería en el campo de moda y a un mercado cada vez más amplio.El segundo gran avance ha sido la invención de moldes de goma flexible, para la producción en masa de modelos de cera, por el canadiense, T.G. Jungersen. Esta invención fue rápidamente patentado en los Estados Unidos, en 1944, figuras 1.1.3 y 1.1.4 y permitió a los orfebres reproducir objetos complejos, con marcada socavados, sin problemas o limitaciones.

Por último, el tercer avance ha sido la realización que las máquinas de fundicióndesarrollado para uso en odontología, con pequeñas modificaciones, podría ser utilizado también para la producción industrial de joyería. Estos fueron gobernadas por resorte de fundición centrífuga máquinas y explicar por qué, incluso hoy, las máquinas de colada centrífuga son ampliamente utilizadas para la producción de joyas, a pesar de la llegada de estática máquinas de bastidor, especialmente en la última década.Figura 1.1.1 Anillo griego, cuarto siglo a. C.(Schmuckmuseum, Pforzheim)Figura 1.1.2 Pendiente bizantino, sexto siglo A.D.(Schmuckmuseum, Pforzheim)Figura 1.1.3 Moldes de patente para la goma elástica,registrado en Estados Unidos en 1944Después de goma flexible moldes y máquinas de fundición se pusieron a disposición, un simple Optimización de los materiales de consumo ha sido suficiente para que un negocio rentable utilización industrial de bastidor de inversión.En particular, nos referimos a la cera y la inversión en polvo. Los tipos de cera que se utiliza para aplicaciones dentales eran demasiado quebradizo y agrietado fácilmente durante la extracción de la patrón de cera del molde de caucho, especialmente cuando marcados socavados estaban presentes en el patrón. En este caso, un correcto balance de propiedades tuvo que buscarse, a desarrollar un producto que puede utilizarse sin problemas particulares.La inversión utilizada en odontología era demasiado cara para el orfebre, que nonecesita la alta precisión dimensional requerida para aplicaciones dentales. Por lo tanto, menos costoso, pero en ningún modo de inferior calidad, inversión tipos han sido desarrollados para satisfacer los requisitos del orfebre. Nos referimos aquí a base de sílice, calcio sulphatebonded polvo de la inversión.Bastidor de inversión desarrollado en un proceso industrial, se ha vuelto cada vezmás ampliamente utilizado. Hoy, podemos decir que es al menos el 50% de la joyería en todo el mundoproducido por bastidor de inversión, como resultado del notable progreso técnicohecho, mientras que los conceptos básicos de honor antiguos, tiempo permanecen inalterados, figuras 1.1.5-1.1.7. En consecuencia, bastidor de inversión tiene un aura de fascinación, aún conservando la parte artística y aspectos de joyas del arte.1.2 LA CALIDAD DE PROCESO Y PRODUCTO MODERNABastidor de inversión es muy versátil: pueden ser formas simples y complejas producido en cantidades pequeñas o grandes. No es costoso:

a menudo, cuando tenemos en cuenta el costo de un buen morir, piezas que podrían ser forjados en frío son más económicamenteproducido por fundición. Sin embargo, bastidor de inversión no es un proceso sencillo. Haymuchos principios metalúrgicos debemos considerar y cumplir con los pasos de muchosdel proceso, si queremos obtener un producto de buena calidad. Estos pasos se hacen más complicado por el pequeño tamaño de las piezas de fundición, lo que hace el control de procesos algo difícil. A menudo, el orfebre centra su atención en la fusión y fundición etapas; Estos son sólo los últimos pasos de un proceso de varias etapas, pero, muycomúnmente, un producto defectuoso o insatisfactorio se obtendrá, si todos los pasos del proceso anteriores a las finales no se llevan a cabo correctamente.Hace algunos años, Consejo Mundial del oro, con el Simposio de Santa Fe, apoyadoinvestigación por el Instituto alemán de metales preciosos en los defectos que se producen en el producción de piezas de joyería. Este estudio mostró que alrededor del 80% de defectuosos pedazos de la joyería habían sido producidos por bastidor de inversión y que más del 50% los defectos fueron debido a la porosidad, un defecto típico del proceso de fundición de inversión.Los resultados más importantes de esta investigación fueron recogidos como caso estudios en el manual en fundición y otros defectos, publicado por World Gold Consejo, donde los tipos de defectos más comunes se describen, junto con un explicación exhaustiva de su origen y recomendaciones útiles para su prevención. Este manual es un complemento muy útil y fundamental para el presente Manual, que se centra en el proceso.Bastidor de inversión es un proceso muy antiguo; Sin embargo, en su forma moderna esno es un proceso fácil de controlar. Mencionamos que el pequeño tamaño de las piezas de fundición desea producir es un problema. En la figura 1.2.1 vemos el progreso de la solidificación en un anillo con una cabeza grande. Desde la primera a la última imagen, tiene solamente cerca de 10 segundos transcurrido. Solidificación se completa en menos de 1 minuto. Este experimento para observarFigura 1.1.4 Descripción del molde y de el inyector de cera centrífugo, de la patente deFigura 1.1.3Figura 1.1.5 Reparto de inversión moderna objeto de joyería: colgante con cierre de bisagra (Pomellato Spa, Italia)Figura 1.1.6 Pulsera de bisagra: los single links se han fundido de inversión (Pomellato Spa, Italia)Figura 1.1.7 Colgantes de reparto de inversión para gente joven. Sus rangos de peso de

1 a 3 g (Pomellato Spa, Italia)el progreso de solidificación fue muy sencillo: ha sido el metal fundido vierte en el molde y el metal líquido que queda después de un tiempo preestablecido eliminado por centrifugación. El tiempo más corto ha sido aproximadamente 1 segundo después decolada. Después de centrifugar, se abre el molde y la cantidad de solidificado se evaluó el metal.Estas imágenes muestran que el proceso de solidificación es muy rápido y, en consecuencia, su control es casi imposible. Por lo tanto, está claro que los últimos pasos de la general proceso de fundición debe llevarse a cabo en las mejores condiciones posibles, además para la correcta ejecución de todos los pasos anteriores.Sería estúpidos creer una última generación completamente automatizada máquina de fusión/fundición, centrífuga o estática, con asistencia de vacío y presión, puede compensar por descuido en los pasos anteriores del proceso. La máquina ayudar a lograr una calidad constante del producto, pero nunca será capaz de alcanzar un nivel de buena calidad, si se han cometido errores en los pasos anteriores del proceso de o simples principios metalúrgicos han sido ignoradas.

1.3 ELECCIÓN DE EQUIPOS Y CONSUMIBLESEl orfebre moderno puede elegir entre una amplia gama de equipos, desde el vulcanisers, cera de inyectores, mezcladores de inversión y hornos de burnout, a máquinas de fundición/fusión, que representan la mayor inversión de capital.En cuanto a máquinas de fundición/fusión, son dos tipos de equipo comercialmente disponibles que difieren en el origen de la fuerza que empuja la fusión en el molde: máquinas centrífugas y estática. No existen razones especiales para prefieren un tipo de máquina a la otra: ambos tipos pueden producir una alta calidad producto. Las principales diferencias entre máquinas centrífugas y estática será se resumen brevemente en el capítulo 4, dedicado a los equipos, pero la elección final debe hacerse por el orfebre, en función de sus necesidades.Esta elección dependerá de la cantidad de dinero que está dispuesto a invertir, en el tipo y cantidad de producto a producir y, lo que es particularmente importante, en el nivel de servicio técnico postventa garantizado por el proveedor.Una consideración fundamental: una decisión para la compra de nuevos equipos porque el producto actual muestra que demasiados defectos pueden ser un gran error! Antes de Considerando los nuevos equipos, es absolutamente necesario hacer un escrutinio minucioso de el actual proceso de producción. Cuando (y sólo cuando) estamos seguros de obtener el mejor funcionamiento de los equipos existentes, podemos pensar que una inversión en el nuevo equipo. En este momento, cuando el mercado ofrece más automatizar

equipo, existe el peligro de cometer la completa responsabilidad de producto calidad al equipo. Los resultados de esta actitud pueden ser desastrosos!Por lo tanto, la regla más importante para lograr buenos resultados es siempre hacertu cerebro y examinar su proceso actual constante y correctamente.Bastidor de inversión nunca debe considerarse como un proceso de rutinario. Ningún detalle de el proceso debe olvidarse, aunque a primera vista, podría parecer sin importancia.Durante el proceso de producción, el joyero utiliza no sólo el equipo, pero también varios materiales consumibles: el caucho para la fabricación de los moldes, la cera para los modelos de cera, la inversión para llenar el frasco y, por último, las aleaciones.Todos estos materiales son el resultado de un estudio cuidadoso: se debe seleccionary utilizado correctamente, cuidadosamente siguiendo las recomendaciones del fabricante sobre su uso.

Figura 1.2.1 Desarrollo de la solidificación en un anillo de oro de la aleación: un -aproximadamente 1 segundo después de llenado del moldeb -después de 3 segundosd -después de 10 segundosc -después de 7 segundosSi los resultados no son satisfactorios, deben evitarse las invenciones extemporáneas.Por favor absténgase de intentar transformar su taller de producción en una investigaciónlaboratorio! Existe el riesgo de un empeoramiento más del problema y de aumentarconfusión mental! Puede ahorrar tiempo y mejorado los resultados si involucramos a lalos productores de los distintos materiales directamente en el problema: por lo general, es el productor el primero en preocuparse por los resultados obtenidos por el uso de su producto. Por lo general, será capaz de detectar posibles errores y recomendar medidas correctivas adecuadas, lo que le permite ahorrar tiempo y dinero.1.4 SALUD Y SEGURIDADHemos discutido la naturaleza compleja de los procesos de fundición de inversión y ladeben garantizar que se sigan los procedimientos correctos en cada etapa. Hay saludy problemas de seguridad que deben abordarse. Es vital que los intereses de la mano de obra están protegidos si se quiere garantizarse productividad y buena calidad. Algunos delos materiales pueden ser peligrosos o tóxicos. De nota particular es relacionados con manejo de polvo de inversión y su eliminación después

del colado. Este material produce silicosis! Ingeniería de control de polvo de la inversión o el uso de un respirador, aprobado para el sílice protección contra el polvo, es esencial. Respiradores deben ser ajustados a cada trabajador, que debe ser entrenado en su uso y cuidado. Otros peligros incluyen la manipulación, el metal caliente eléctrico y químico, etc.. Deberán tomarse precauciones adecuadas, incluyendo la provisión ropa de protección y aplicación de los procedimientos de seguridad rigurosas. Estos temas se discutirán más adelante en más detalle.

2. EL PROCESO DE BASTIDOR DE INVERSIÓNBastidor de inversión es un ejemplo típico de un proceso gradual. Podemos enumerar al menos 13 separar los pasos desde el diseño inicial a la terminación de la joyería:1-Diseño2-Hacer el modelo maestro3-Hacer el molde de goma4 – La producción de los modelos de cera5-Montar el árbol6 – Invertir el molde7 – Desparafinado el matraz8 – Burnout9 – Fusión10 – Casting11 – Refrigeración12 – Corte las piezas de fundición del árbol13 – Montaje y acabado de las joyas.Con la excepción de los dos últimos pasos, todos los demás pasos directamente o indirectamente involucran metalúrgicas conceptos que deben ser respetados, si es un producto de buena calidad resultado.El proceso no tolera errores: cualquier operación descuidada, cualquier aparentementeinocuo acceso directo es una fuente potencial de defectos en el producto acabado. Más tarde, si un defecto se observa en el casting, muy rara vez es la causa de raíz fácilmente encontrada y la acción correctiva apropiada identificado, debido a la complejidad del proceso.Temperatura es un parámetro de proceso importante en muchos de los pasos del proceso;a menudo el orfebre intenta mejorar una situación cambiando la temperatura, para ejemplo del metal o el frasco. Por lo general, se hace un cambio de temperatura simple no resuelve el problema, pero sin duda cambia las condiciones de funcionamiento y hace diagnóstico de defecto más difícil.Cuando tenemos que lidiar con un defecto en nuestros castings, deberíamos consultar previamente la Manual de fundición y otros defectos para ayudar a determinar el tipo y la posible causas. El número

de tipos de defecto no es infinito y muchos de ellos, particularmente la los más comunes, se describen en el manual. De este modo, normalmente es posible para identificar correctamente el tipo de defecto y sus posibles causas. El segundo paso es examinar los parámetros de proceso para reducir las posibilidades de eliminación. Por último, podemos intentar identificar la causa raíz del problema. Sólo en este punto podemos decidir la acción correctiva apropiada.Debido a la complejidad del proceso, un defecto no proceden generalmente de una solacausa simple, pero de un grupo de causas que no se encuentran necesariamente en un únicopaso del proceso, pero sobre varios pasos del proceso. Por lo tanto, los datos de proceso sistemático la grabación es muy útil y nunca debemos dar nada por sentado. El ser humanofactor es fundamental para lograr buenos resultados. Creo que no muy lejos de la verdad diciendo que la contribución del orfebre al logro del bien calidad no es inferior al 80%. El 20% restante está representado por el equipo, que debe estar bien conservado y confiable.En este capítulo, analizaremos cada paso del proceso, con especial atención a las normas o pautas a seguir y a los problemas más comunes que pueden surgir.Más tarde, en capítulos separados, describiremos las características de los más comúnmenteutilizar aleaciones de fundición y de los tipos de equipos diferentes. También daremos algunos basic directrices para hacer una elección correcta.

2.1 DISEÑODiseño representa el momento de la creación, el nacimiento de la idea para una nueva joyería producto. Aunque podemos echar formas muy complejas, gracias a la tecnología moderna, la diseñador siempre debe tener un buen conocimiento del proceso de fundición, para que él o ella puede piezas de diseño que fácilmente son emitidos. En la fase de diseño, también es importante que el diseñador estar en contacto regular con la ruedecilla en el expositor que producirá el casting.Hoy, la operación de diseño puede facilitarse mediante el uso de diseño asistido por computadora Sistemas (CAD), que permiten un dibujo acotado a obtenerse, utilizado para la fabricación de la modelo maestro, figura 2.1.1 (a-e). Dicho software de CAD no es fácil de usar por inexpertos personas. Se requieren conocimientos especializados. Pequeños talleres rara vez pueden permitirse tal instalaciones, pero es posible acceder a servicio de CAD a través de un centro de servicio confiable de CAD.Considerables ventajas pueden obtenerse con el uso de sistemas de CAD, por ejemplo, la lista disponibilidad de un plano acotado es una gran ayuda para el trabajo de la fábrica de modelo.

Por otra parte, si utilizamos un sistema de CAD, también podemos utilizar un Computer Aided Manufacturing Sistema (CAM) o uno de los muchos métodos disponibles de prototipado rápido (RP), figuras 2.1.2 – 2.1.4, para hacer un primer modelo maestro, normalmente en cera o plástico o incluso de metal.Con respecto a la fase de diseño creativo, debemos recordar que muchos problemas de producción se originan por la falta de comunicación entre el diseñador y la rueda. Este enfoque insular no es aceptable en una joyería moderna empresa. Un buen 'regla' dice que el personal de producción Cuando se discute un nuevo diseño de joyería, para examinar problemas potenciales que podrían surgir en el proceso de producción. Esto debe hacerse antes de la nueva joyería diseño es lanzado al mercado. Buena calidad comienza desde el principio! En el Simposio de Santa Fe de 1995, en un debate sobre la manera de acortar el tiempo de entre la idea y la realización del producto, J. Orrico, Director de joyeríaFabricación en Tiffany & Co., dijo: "que una máquina de CAD será grande. Pero se dan cuenta, Aunque es una herramienta muy poderosa, sólo puede facilitar el proceso. Amesa redonda puede hacer lo mismo. Si se puede justificar una máquina de CAD, gran. Si no es así, todo el mundo tiene una tabla. El proceso debe cortar a través de fronteras organizativas para sea verdaderamente eficaz. Empiece hoy mismo!" Este es muy simple, fácilmente implementado Recomendación debe estar siempre presente en nuestra mente si queremos lograr una alta nivel de calidad: es fundamental establecer una relación simbiótica entre el diferentes departamentos de la empresa.Figura 2.1.1 un Diseño de un anillo en 3 partes por medio de la técnica de CAD. (Cortesía de Pomellato Spa.)bcde2.2 HACER EL MODELO MASTERLa calidad del modelo maestro es de importancia fundamental para el logro de buena calidad producto: debe ser perfecta, con un acabado perfecto. No debe mostrar el más mínimo defecto, porque cualquier superficie defecto será replicado en la goma molde y, a su vez, en el patrón de cera en el molde refractario y finalmente en el piezas de fundición. En la mayoría de los casos, se puede quitar un defecto en la fase de acabado de joyaspara obtener el nivel de calidad deseado, pero requiere tiempo y dinero. Sin embargo, tal undefecto limita el uso de acabado mecanizado. Tan acabado es hecho a mano, con unresultante pérdida de tiempo y el costo de un aumento de la producción.

2.2.1 Aleación de fabricaciónSe recomienda el uso de una aleación con alta dureza conveniente para la fabricación el modelo principal: acabado del modelo será más fácil, con una mejor resistencia al desgaste.Debemos recordar que, si el diseño de joyas es un comercial de éxito, el maestro modelo se utilizará para hacer muchos moldes de goma. Por lo tanto, buen desgaste y resistencia a la corrosión son características importantes para un modelo maestro.El uso de níquel plata (níquel cobre 50% 30%, 20% de zinc) se recomienda.Muchos orfebres utilizan plata (plata 92.5%) para hacer los modelos, ya están acostumbrados a la fundición y trabajar esta aleación. Los únicos inconvenientes para el uso de la libra esterlina Plata son su baja dureza y reactividad de goma durante reticulables.No importa qué aleación se utiliza, rodio del modelo terminado es fuertemente recomendado. Para los modelos de plateado, es esencial. Rodio es brillante y duro, lo que permite un acabado mejor, mayor resistencia al desgaste y la corrosión de lo que y oxidación resistente, particularmente en la etapa de vulcanización, si es de goma vonvencionalutilizado, figura 2.2.1.Hasta ahora, hemos discutido modelos de metal. Con las modernas técnicas de rapidcreación de prototipos, ahora es posible, con la ayuda de sistemas CAD-CAM, para la fabricación de modelos en plásticos especiales que pueden utilizarse directamente para la fabricación de moldes de caucho o fundición de un metal modelo maestro, en el lugar de un patrón de cera, figuras 2.1.2, 2.1.3 y 2.1.4. Algunas joyas utilizan sus cera o plástico modelo producido por el prototipado rápido para lanzar el modelo maestro en quilates de oro.2.2.2 Alimentación EsprúeGeneralmente el tetón de alimentación se considera como parte integrante del modelo. Vincula la patrón para ser fundido con el bebedero central en el que se vierte el metal fundido.Función de la alimentación EsprúeEl tetón de alimentación es un componente muy importante de bastidor de inversión. Debería garantizar el perfecto llenado de las cavidades del patrón en el molde. Aún más importante, debe actuar como un depósito de metal líquido para compensar el volumen inevitable contracción del oro durante la solidificación de los elementos de fundición. Si el embudo de alimentación no se puede realizar esta segunda función, un defecto forma - porosidad de contracción, con su típico aspecto dendrítico, figuras 2.2.2, 2.2.3 y 2.2.4. Este defecto puede ser totalmente contenida dentro de la fundición y, si este es el caso, no hay ninguna estética problemas. Sin embargo, como es más a menudo el caso, cuando aparece en la superficie del molde pieza, debe ser reparado o

desechado el elemento. La reparación es una operación delicada que puede ser difícil o a veces imposible, figura 2.2.5.La importancia de los cambios de sistema de alimentación según el tipo de bastidorequipo. Esprúe alimentación diseño es más crítica con el equipo tradicional paraFigura 2.1.2 Jefes de una creación rápida de prototipos máquina: la cabeza roja construye el apoyo estructura, que se eliminará más tarde, mientras que la cabeza verde basa en el modelo realFigura 2.1.3 Diagrama de la rápida de funcionamiento máquina de prototipado que se muestra en la figura 2.1.2 Vista laterale = vista lateralPasso della goccia = espaciamiento de las gotasDiametro della goccia = diámetro de la gotaDirezione del movimento dei chorros =Dirección de avance de los jetsDirezione del deposito dei chorros = deposiciónDirección de los chorrosCapa de ONU Altezza di = espesor de una capaAltezza della parete = espesor del conjuntodepósitoFigura 2.1.4 Algunos modelos fabricados con la máquina de prototipado rápidoFigura 2.2.1 Modelo de un anillo hecho de Master de plata de níquel, rodio plateado22 Manual sobre bastidor de inversiónestática bastidor y un poco menos crítico con vacío había asistido fundición estática. La dificultad de diseño de alimentación Esprúe disminuye aún más con la presión y vacío asistida fundición, la evolución más reciente de fundición estática tecnología de la máquina y es mínima con bastidor centrífugo. Cuando hablamos de criticidad, generalmente nos referimos a llenado de formularios en metal colado, porque el sistema de alimentación no es crítico para la inyección de la cera.Por lo tanto, alimentación bebederos deben ser cuidadosamente diseñado, figura 2.2.6, en función de tamaño y forma del objeto a ser emitidos. Dada esa contracción de solidificación, como un característica física, es inevitable, los bebederos de alimentación, además de permitir la completa forma de llenado, debe ser capaz de porosidad de la contracción de "unidad" fuera el objeto de reparto.Diseño de la alimentación EsprúeBásicamente, un sistema de alimentación del rabos de colada es un tubo o un conjunto de tubos, en donde el metal debe fluir tan suavemente como sea posible. Turbulencia debe reducirse tanto como sea posible: para deben evitarse los cambios bruscos de sección transversal, ángulos, etc.. Turbulencia en el metal líquido que fluye puede causar atrapamiento de gas y gas porosidad resultados gas atrapado en el

casting. En todos los casos, turbulencia causa una caída de presión, así dificultando el llenado de formularios. Por lo tanto, siempre es importante pensar en términos de líquido mecánica y tratar de imaginar el comportamiento de metal líquido que fluye hacia el cavidad para llenarse.Patrones con geometría compleja o con cambios bruscos de sección transversal a menudo se benefician de bebederos de alimentación múltiples. Sin embargo, los mejores resultados no son siempre obtenida con un bebedero de alimentación múltiples sobre el modelo maestro porque, aunque bebederos múltiples pueden ser beneficioso durante el casting, a veces no permite patrones de cera de alta calidad para obtener, en contraste a los obtenidos con una bebedero de alimentación más simple.En estos casos, muchos talleres utilizan modelos con una sola alimentación bebedero para cera inyección. Más tarde, el único bebedero de alimentación se corta y el patrón de cera está equipado con un bebedero de alimentación múltiples. Un conjunto de moldes de caucho de bebederos de alimentación múltiples de diferente tamaño y forma puede utilizarse para este propósito. Estas múltiples bebederos de cera pueden montarse a la cerapatrones según sea necesario, según el tipo de fundición para producir, figura 2.2.7.El diseño del rabos de colada "Y" la alimentación es la más simple y, desde el punto de vista de líquido mecánica, el mejor tipo de embudo de alimentación múltiples. Cuando el metal líquido llegue a la Unión, donde se divide en dos corrientes, el metal no favorecerá un lado o el otro, a menos que alguna otra fuerza está involucrado. Por lo tanto una "Y" es un sistema equilibrado de fluido. El vástago de la "Y" se convierte en el tetón de alimentación principal y debe tener suficiente área de sección transversal para suministrar el metal suficiente para llenar dos secundario alimentar bebederos en que se divide.Figura 2.2.2 Porosidad de la contracción en forma de Cruz Sección: la forma dendrítica es evidenteFigura 2.2.3 Porosidad de contracción en un microsection metalográfico, observado enel microscopio ópticoFigura 2.2.4 Dendritas en una cavidad de contracción, observado en el escaneo de electrones microscopioFigura 2.2.5 Defectos de la contracción de un anillo con una cabeza grande en una sección vertical corte a través del anillo medio a través del ancho de banda. Se observan dos zonas defectuosas: una difusa en la cabeza y otro en la parte opuesta de la caña, cerca del cruce con el embudo de alimentación. Después de verter, las partes laterales de la caña se solidifican en primer lugar, porque son más delgados. Así, cuando la cabeza más gruesa

se solidifica, alimentación de metal líquido más ya no es posible. Es el defecto en el lado opuesto conocido como un "punto caliente", porque el cruce del rabos de colada es calentado por el metal que fluye, causando un retraso en la solidificación. Esta zona se solidifica después el tetón de alimentación y ambos lados de la espiga son yasólido. Así que no es posible alimentar el metal líquido para compensar la contracción.Si existe el peligro de erosión de la inversión en el punto de división de lasecundaria alimentar bebederos, o si la forma del patrón de cera requiere un grandiferencia de temperatura entre el metal líquido y la inversión, la excesiva enfriamiento espera donde el metal se divide apagado en los dos bebederos de alimentación secundarios de un "Y" puede aliviarse usando un diseño de "V". El patrón de cera puede ser producido con un Esprúe "Y", con el tallo cortado para formar una "V"; este cruce está conectado directamente a la bebedero principal. Con todos los otro constante de los parámetros, el tetón de la "V" de la alimentación entregará fundido metal al patrón con menos caída de temperatura que la "Y", porque el metal ruta de acceso es más corto y menos tortuoso.Tamaño de la alimentación EsprúeOtro punto importante, que también se basa en los principios de la mecánica de fluidos, se refiere a la sección transversal constante en bebederos de alimentación primarias y secundarias. Si, para ejemplo, el área transversal de la colada principal es de 8 mm2, luego la transversal debe ser el área de cada uno de los dos bebederos secundarios en que se divide 4 mm2y no de 8 mm2. El área transversal total permanece constante. De esta manera nos puede reducir la turbulencia.Hay no hay fórmulas para calcular el tamaño óptimo de un bebedero de alimentación para un determinado casting. Una regla práctica, podemos decir que el área transversal de la alimentación Esprúe debe comprendido entre 50% y 70% de la sección transversal del patrón se alimenta. 2.3 HACER EL MOLDE DE GOMAEl diseño correcto del molde de caucho es otro paso importante en el logro de unaproducto de buena calidad. Podemos decir que casi no hay límites a la forma de piezas de joyería que pueden ser producidos por fundición con la actualidad materiales disponibles. El único límite es la imaginación y el poder creativo de la persona que debe diseñar y hacer el molde. 'Ingeniería de molde' es una habilidad indispensable que debe cultivarse dentro de la empresa de joyería. Por ingeniería de molde, nos referimos a diseño del molde, elegir el material correcto, decidir cuántas partes formarán el molde y si inserta metal será necesario, decidir cómo se cortará el molde para facilitar la extracción de la patrón de cera, con mínima interferencia con la superficie del patrón propio.

En un manual como éste, no podemos enseñar tecnología de fabricación del molde, que podemos sólo lo ilustran a través de algunos ejemplos. Fabricación del molde debe aprenderse con práctica y ejercicio prolongado, asidua. Recomendamos a los profesionales para asistir a cursos de formación sobre este tema en particular, por ejemplo, los de los productores de goma del molde. En los últimos años ha habido una mejora constante en lamateriales, como ha ocurrido también para el polvo de la cera y la inversión. Por lo tanto, regular cursos de actualización satisfacer la necesidad de entender los nuevos materiales y refinar la tecnología básica.Figura 2.2.6 Ejemplos de dividen bebederos de alimentación (color rojo) para la correcta alimentación del líquido metal en forma de anillo. Se debe conectar a la parte más gruesa del anillo con un más pesado cabeza; también, para el modelo con una inclinadaángulo, para reducir la turbulenciaFigura 2.2.7 un Moldes para la fabricación de complejo bebederos de alimentación2.3.1 Tipos de goma de moldeMuchos tipos diferentes de goma están disponibles comercialmente, naturales y sintéticosy también incluyendo las gomas de silicona. Cada tipo de goma tiene un equilibrio diferente de propiedades y debe ser elegido para su uso en situaciones específicas, coherentes con la objetos a ser emitidos. Generalmente, el caucho natural es más fuerte y más resistente al desgaste.Caucho de silicón es menos fuerte, pero permite una mejor replicación de detalle queobtenida. Han sido dos sistemas de componentes, que no son de goma vulcanisable, la más reciente esté comercialmente disponible. Al parecer, son fáciles de utilizar, pero presentan menor resistencia al desgaste en comparación con otros tipos de caucho.Son las ventajas y desventajas de los tipos más comunes de goma enumerados en la tabla 1.Todos los tipos de caucho deben utilizarse con cuidado y las recomendaciones de la proveedor debe seguirse con precisión. En particular, cauchos vulcanisable tienen un vida útil finita. Algunas de sus características pueden deteriorarse gradualmente cuando este tiempo ha transcurrido.Almacenamiento de la goma (antes de la vulcanización) se recomiendan lejos del calor y fuentes de luz, a una temperatura no superior a 20 ° C (68 ° F).Si se siguen estas reglas simples, la goma mantendrá sus características positivas sin cambios durante un año por lo menos. Esto es lo que garantizan los productores. En la práctica, si correctamente almacenados, una goma puede durar mucho más tiempo, sigue dando

muy buenos resultados. Todos los lotes de goma vulcanisable están marcados con un número de código. En el caso deTipo ventajas desventajasCaucho natural excelente resistencia al desgarro más difíciles de cortar (requiere la vulcanización) Ideal para los intrincados modelos requiere más tiempo para llenar el marcoRequiere sólo unos pocos suelte cortes es relativamente suave Contracción muy limitada da una superficie mate Requiere el uso de spray o talco Deslustre de la plateado modelosCaucho de silicón, que el marco se llena fácilmente requiere más recortes de prensa(requiere la vulcanización) Fácil de cortar contracción ligeramente superior de caucho natural Niveles de diferente dureza disponible buena rasgar resistencia pero menor queNo requiere caucho natural spray o polvo de talco Da un acabado pulidoTemperatura ambiente de silicona muy fina superficie acabado apto sólo para cera simple o modelos de metal, goma (dos componentes) poco tiempo de preparación sin cortesResistencia al desgarro moderada contracción insignificante No requiere aerosol o polvo de talco difícil quemar (para agrandar la alimentación esprúe) Caucho de silicón líquido muy difícil quemar (para agrandar la alimentación esprúe) de acabado de superficie fina (dos componentes) No requieren resistencia al desgarro moderado aerosol o polvo de talcoMuy fácil de preparar de alto costo Puede ser utilizado con los modelos de ceraContracción insignificante Transparente, vulcanisable buena superficie de acabado no insignificante de la contracción caucho de silicona transparente costosos Suave y flexibleFácilmente vulcanizado"No encoge" Rosa temperatura de muy baja contracción Vulcanising (143 ° C +-1 ° C) debeMuy buen acabado superficial cumplirse estrictamente con las quejas, el productor puede rastrear la fecha de producción. Por lo tanto, mantener un registro el código de número es importante. Sobre todo, no debemos almacenar grandes cantidades de goma y nosotros debemos utilizar primero los lotes mayores (adquirido, utilizado por primera vez).2.3.2. Hacer el moldeAntes de hacer el molde, el modelo maestro debe limpiarse cuidadosamente con un solución desengrasante en equipos de limpieza por ultrasonidos. En el caso de vulcanisablecaucho, el molde debe ser preparado por embalaje cuidadosamente las capas de goma dentro de un marco de metal adecuado (preferiblemente forjado aluminio). El modelo se coloca en el Centro de las capas de goma y se cubre con un número igual de goma capas, figura 2.3.1 (a y b). La prensa de vulcanización debe tener tumbados platos, preferentemente

con termostato independiente. La calibración de la temperatura del controlador debe ser revisada periódicamente con una referencia termopar o algún otro dispositivo adecuado.Deben hacerse dos tipos de prueba: con el primero de ellos, verificamos que tanto calefacción los platos están a la misma temperatura. La prueba puede realizarse colocando un pequeño bloque de madera, del mismo tamaño del molde y con ranuras en la parte superior e inferior superficie, entre los platos del vulcanizador. El termopar de referencia es entonces insertada en las ranuras y la temperatura se mide en diferentes puntos de la parte superior y la superficie inferior. Las lecturas de temperatura deben ser la misma en todas las posiciones.La segunda prueba pretende verificar la correcta calibración de la temperatura controlador. En este caso podemos utilizar un bloque de aluminio pequeño, del mismo espesor el molde, con un agujero de altura media para insertar el termopar de referencia. Entonces nosotrosEncienda el vulcanizador y verificamos que el piloto del termostato se enciende y a la temperatura deseada de 152-154 ° C (unos 305-309 ° F). Si la luz enciende y apaga a una temperatura diferente, debemos ajustar el ajuste de temperatura perilla hasta obtener la temperatura correcta.Una temperatura de vulcanización incorrecta es la causa más común de mala calidadmoldes o de contracción excesiva. La temperatura recomendada para reticulablesmoldes de caucho natural es típicamente 152-154 ° C (unos 305-309 ° F). La siliconamoldes de goma, esto sube hasta 165-177 ° C (aproximadamente 329-351 ° F). El tiempo de vulcanización varía con el grueso del molde: suele ser un tiempo de 7,5 minutos por capa de goma recomendado (una capa de goma es de 3,2 mm /1/8 pulg de grosor). Por lo tanto, un molde 19 mm (sobre 3/4 pulg.) grueso requerirá reticulables durante unos 45 minutos.Con modelos maestros particularmente complejos, si no se obtienen buenos resultados enlas condiciones citadas anteriormente, podría bajar la temperatura de vulcanización por sobre 10 ° C (18 ° F) y doble el tiempo. De esta forma la goma permanecerá en un tipo de masilla Estado durante más tiempo y más tiempo para cumplir con el modelo perfectamente.Figura 2.3.1 Pasos para hacer un molde de caucho un – El modelo se coloca en el centro de el moldeb – El molde se completa con otro goma capasFigura 2.3.2 Guante protector de acero inoxidable reforzado fibra para el corte del moldeun – El guante se adapta a cualquier manob -Corte con la mano protegida26 Manual sobre bastidor de inversión2.3.3 Cortar el molde

Cortar los moldes después de reticulables (o curado/ajuste, para no reticulables cauchos),Utilizamos las hojas que deben afilar o reemplazadas frecuentemente, debido a los cortesdebe ser fuerte y perfecta, de lo contrario que tendremos moldes que producirán defectuosopatrones de cera. Para facilitar el corte, la hoja debe ser mojada con frecuencia con unsolución acuosa de agentes tensoactivos.Dos importantes recomendaciones de seguridad: las cuchillas están muy afiladas y así nostrabajar con la hoja alejándose de la mano que sostiene el molde. Un segundo recomendación es para proteger la mano que sostiene el molde con un guante resistente al corte, tejido con alambre de acero, figura 2.3.2 (a y b).Como proceder con el corte, las superficies de cortes deben mantenerse bien abiertas, tirando la goma fuertemente apart: Esto es difícil de hacer con una mano. Para ello,es muy útil utilizar un simple, pero eficaz dispositivo, llamado una "tercera mano": seráfacilitar su trabajo significativamente, figura 2.3.3. El molde se debe cortar diferentemaneras, dependiendo del tipo de inyector usado para hacer los patrones de cera. De esta manera evitar la presencia de burbujas de aire en los modelos de cera, que inevitablemente conducirá a la formación de defectos. En la actualidad, los inyectores son con frecuencia utilizados que escape la aire del molde antes de inyectar la cera. En este caso, los moldes deben ser vacío apretado. Sin embargo, inyectoras tradicionales todavía se utilizan en muchos talleres que hacer No utilice la técnica de vacío. En este caso, los moldes deben tener ventilación adecuada corte, lo que permite el aire en el molde para escapar en el momento de la inyección de la cera.En talleres donde se utilizan vacío e inyectores tradicionales, problemas puede Si los moldes son intercambiados entre los dos tipos, con desfavorables consecuencias en la calidad de los patrones de cera.Enseñar a construir un molde perfecto es bastante difícil en un manual, pero algunosse dan ejemplos para mostrar lo que puede obtenerse tomando la 'mouldengineering'enfoque. La importancia de contar con un fabricante de moldes de buena en la fábricaes evidente en el siguiente ejemplo: el modelo, figura 2.3.4, es aparentemente muy simple: un anillo con una superficie lisa, que tiene un marcado corte en su interior lado. Ante la insistencia del Departamento de producción, ha sido la solución inicial producir el patrón de cera en dos mitades, figura 2.3.5 (a y b). Así que hubo un solo

molde para cada mitad del anillo. Para producir un anillo completo, ambos patrones de dos cera se unen entre sí o dos medios anillos son emitidos en quilates de oro y soldados juntos. Como podemos ver en la figura, el molde tenía que localizar las clavijas para conectar los dos mitades, que se retiraron después de soldar. Ambas soluciones mostraban considerable desventajas y requiere una operación de largo acabado para obtener una aceptable – pero Nunca perfecto – nivel de calidad.Una mejor solución fue encontrada más tarde, gracias a un fabricante de expertos del molde y se muestra en Figura 2.3.3 Accesorio de banco para facilitar el molde corte (tercera parte)un – La "tercera mano"b – La tercera mano en usoFigura 2.3.4 Anillo convexo, con un pronunciado corte internoFigura 2.3.5 un – Un molde de goma solo se utiliza para producir la mitad del anillo que se muestra en la figura 2.3.4Figura 2.3.5b – Dos mitades deben estar Unidas para hacer el todo anillo

la figura 2.3.6. Es un molde complejo, formado en varias partes, donde la parte corresponde a la corte se ha reducido en tal forma que pueda quitarse fácilmente sin dañar el patrón de cera. El patrón de cera se obtiene en una sola pieza, la calidad del producto es perfecto y acabado el trabajo se ha reducido a un mínimo. Hacemos hincapié en un detalle importante que debe estar siempre en nuestra mente al cortar un molde. Se ha hecho el corte entre las dos mitades del molde coincidiendo con un borde del anillo: de esta manera no hay ningún rastro de las líneas de separación en la superficie principal de la cera y operaciones de acabado del molde están simplificado. Por lo tanto una mejora significativa de la calidad del producto y una reducción en coste de fabricación han sido alcanzados.Otro ejemplo, similar a la descrita anteriormente, se muestra en la figura 2.3.7.En este caso, se ha utilizado un inserto metálico para evitar la deformación del molde en ceraFigura 2.3.6 Molde diseñado para producir el patrón de cera de el anillo en la figura 2.3.4 como un pieza únicaFigura 2.3.7 El molde se hace de dos tipos de caucho de silicón de curado a temperatura ambiente con un metal Insertar, para producir un anillo similar al anillo de figura 2.3.4un – El modelo maestro metalb a h – El molde. El inserto metálico impide la deformación del molde durante la inyección de la cera inyección, porque se han utilizado dos tipos de caucho de silicona de dos componentes para hacer el molde, en lugar de caucho natural: un tipo para la parte interior del anillo y otro para el molde real.

Si no tenemos un fabricante especializado del molde en nuestra fábrica, podemos recurrir a una solución que nunca puede considerarse óptimo, es decir, utilizar moldes self-parting. En este caso, la molde vulcanizado se abrirá con la simple acción de los dedos. Antes dereticulables, el molde es montado en la forma habitual, por las capas de goma del embalaje el marco. Casi la mitad de las capas han sido embaladas, ponemos trocitos devulcanizado de goma o clavijas de metal en el borde exterior del molde. Estos cubos de goma o metal inserta actúan como localizar las clavijas para las dos mitades del molde. Entonces la superficie libre se espolvorea con polvos de talco, figura 2.3.8 (a & b), o se rocía con un silicón producto, o está cubierto con una fina película de plástica. A continuación, se agrega una capa de caucho más, por que se encuentra el modelo maestro, figura 2.3.9 (a & b). La operación anterior de para quitar el polvo con talco o silicona rociar o cubrir con película de plástico se repite.A continuación repetimos también todas las demás operaciones en un orden invertido para el segundo semestre del molde, figura 2.3.9c. El molde es entonces vulcanizado. Después de reticulables, el molde se abrirá por la simple presión de los dedos y compondrá de cuatro partes.Dos partes exteriores - la cáscara del molde - y dos piezas interiores finas, forman por el interior de dos capas, que son el verdadero molde. Estas dos partes fácilmente se separarán de la cera patrón, sin dañarlo, figura 2.3.10. En este tipo de molde, es la línea de separaciónen el centro y siempre deja una marca' testigo', que debe eliminarse posteriormente.Además, este tipo de molde no es conveniente para los inyectores de vacío.2.3.4 Almacenar y utilizar el moldeDespués, el molde debe numerado, referencia y almacenado en un circuito cerradorecipiente - un cajón o un armario - lejos de la luz del sol y el polvo. El molde debesiempre limpiarse cuidadosamente después de su uso. Se recomienda que un registro de los moldes se mantiene, donde se registran todos los parámetros para la producción de modelos de cera para cada molde (tipo de cera, cera de temperatura, temperatura del inyector, vacío, presión, tiempo de enfriamiento). Con algunos inyectores últimos generación, es posible grabar estos parámetros en un chip electrónico que se inserta en el molde y se "Lee" por elinyector en el momento de la inyección de la cera.Cuando se realiza un nuevo molde, registrarán los parámetros de mecanizado concuidado. Si es necesario, deben realizarse pruebas específicas para obtener un molde perfecto. Con un optimizado el proceso de fabricación, contracción del molde puede minimizarse.

Recientemente, algunos tipos de goma de vulcanisable han convertido en disponibles en el mercado que se afirma que "no encoge". La contracción de estos cauchos realmente puede ser cero o casi debe ser cero, pero para lograr esto, la temperatura de vulcanización recomendada observar con precisión. Si el vulcanizador no está equipado con una temperatura muy precisa sistema de control, "no encoge" goma puede mostrar cierto grado de contracción, tal vez incluso visiblemente más que con tipos de goma convencional. Esto puede ocurrir si la la temperatura es de sólo unos pocos grados superiores o inferiores a la temperatura óptima.

Problema causas remediosEl molde es suave y pegajoso muy baja temperatura o tiempo demasiado corto para comprobar con un instrumento adecuado el realtemperatura de vulcanización de la vulcanizadorCumplir con la temperatura y el tiemporecomendado por el productorEl molde es difícil y la presión es demasiado alta, demasiado reticulables de presión más baja de usotiempo distorsionada o temperatura demasiado alta comprobar la temperatura mostrada por elvulcanizadorCumplir con el tiempo y la temperaturarecomendado por el productorLas diferentes capas de la contaminación de la superficie de las capas de goma rechazan el molde defectuoso y mejorarel molde tienden a durante (manos sucias, grasa, limpieza de moldesAparte de talco, etc.).Burbujas o deprimido llenado insuficiente del relleno de mejora del marco del marcoáreas de mayorsuperficies del moldeBlanco polvo en la ocurrencia Normal no importasuperficie de goma antes no intente retirarloreticulablesEl caucho es difícil y la goma ya está parcialmente o completamente rechaza el lote de goma y verificar que elno vulcanise vulcanizado a causa de un accidental goma se almacena correctamenteexposición a calor o por el envejecimientoEl caucho es duro y rígido la goma está "congelado" después de un prolongado calor muy lentamente la goma hasta sobrealmacenamiento a una temperatura demasiado baja 38 ° C (100 ° F)Contracción excesiva reticulables demasiado alta temperatura Compruebe con un instrumento adecuado el realtemperatura de la vulcanizador

Cumplir con la temperatura y el tiemporecomendado por el productorAlternativamente, bajar la temperatura de vulcanizacióna 143 ° C (289 ° F) y doble reticulablestiempoLa goma no llena todo el marco ha no sido correctamente embalado insertar pequeños trozos de goma en las cavidades ycavidades y entalladuras goma es demasiado viejos socavadosComprobar la temperatura mostrada por elvulcanizadorTabla 2 problemas comunes en la producción de moldes de gomaFigura 2.3.10 Detalles de la self-partingmolde de las figuras anteriores, después devulcanización2.3.5 Problemas comunes deSe enumeran algunos de los problemas más comunes que podemos satisfacer al hacer un moldeen la tabla 2, junto con sus causas y algunos remedios sencillos.2.4 PRODUCCIÓN DE DE LOS PATRONES DE CERA2.4.1 Tipos de ceraSe recomienda el uso de una cera con un estrecho rango de fusión. Una gama de cerasestá disponible para el orfebre: debe seleccionarse el tipo de cera sobre la base de laobjeto producido. Por lo tanto, es muy importante conocer la físicacaracterísticas de los diferentes tipos de cera tan completamente como sea posibles. Por lo general, la ceralos productores dan sólo una referencia cuantitativa: la inyección recomendadatemperatura. Cualquier otra información dada es puramente cualitativa. Pero esta informaciónexiste y debe estar disponible para el orfebre si es hacer una correcta selección deel grado de cera.

T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G230 Manual sobre bastidor de inversiónInformación sobre la dureza, densidad, contenido de cenizas, viscosidad, lineal y termal de volumenexpansión es importante para hacer la elección correcta.Por ejemplo, la expansión térmica puede utilizarse para evaluar la contracción de enfriamientode los modelos de cera y el cálculo de las dimensiones reales de las piezas de fundición. Viscosidad

dará información sobre la capacidad de la cera para llenar completamente el molde y ladensidad puede ser utilizado para calcular la cantidad de aleación preciosa paracasting. Se muestran los valores de algunos parámetros físicos para tipos diferentes de cera enTabla 3. Los valores de estos parámetros deben estar disponibles en todos los proveedores serios.Podemos ver que los valores de algunos parámetros pueden cambiar por más de un 20% decera de un tipo a otro. Por lo tanto, ofrece la habitual información cualitativa, como"alta", "baja", etc., no debe considerarse suficiente.También debemos tener en cuenta cera grados a menudo se diferencian por el color de la cera;Sin embargo, diferentes proveedores utilizan diferentes colores para los grados similares. Así, un azulgrado de uno será diferente del grado azul del otro!2.4.2 Cera inyecciónTemperatura también es un parámetro fundamental para la producción de modelos de cera.No sólo la temperatura de la cera, pero también la temperatura de la boquilla del inyector y moldetemperatura son importantes. Inyectores provistos de dispositivos para supervisar y controlartemperatura de boquilla, así como la temperatura de la cera puede ser más eficaz en el logro demodelos de cera de buena calidad. Mientras que una temperatura de cera demasiado baja puede causar incompletallenado del molde, una temperatura de cera demasiado alta puede dar lugar a burbujas ycontracción excesiva del patrón.Se recomienda que los patrones de cera de un determinado tipo producción a lo largo deel día se pesan sistemáticamente, para verificar el funcionamiento del Departamento de cera.Una variabilidad del peso de los modelos de cera demasiado grande dice que algo no está funcionando comoespera. Lo primero a considerar es el uso de dispositivos de sujeción del moldeAnillo y dureza de bolaDensidad de reblandecimiento de la cera-prueba de penetración de la fluideztipo punto g/cm 3 mm (100 g de carga) ° C CPS RPM CPS RPM CPS RPM 48 ° C 60 ° C 72 ° C ° C(° F) 118 ° F 140 ° F 162 ° F (° F)

Un 70±3 5,8.954 > 50% 50 ° C 252 100 311 100 550 50 4% 9,1% 11,6% 68-71(158±5) (154-160)B 70±3.960 8,2 > 50% 52 ° C 204 100 282 100 348 100 3,5% 10,0% 11,6% 71-74(158±5) (160-165)C 72±3 6,4.940 > 50% 54 ° C 3,0 622 100 759 100 998 100% 7,3% 10,3% 71-74(12255) (160-165)D 68±3 8,4.950 > 50% 54 ° C 764 50 952 20 – – 3,3% 8,6% 12,8% 73-76(154±5) (163-169)E 74±3 9,6.955 > 50% 54 ° C 217 100 267 100 400 100 3,5% 9,2% 11,6% 71-74(165±5) (160-165)F 68±3 7,6.960 > 50% 52 ° C 248 100 307 100 413 100 4,6% 10,6% 11,8% 68±3(154±5) (154±5)CPS = Centipoises Rpm = revoluciones. por minuto.Tabla 3 características de algunos tipos de cera comercialViscosidadExpansión de volumenDe 24 ° C (75,2 ° F)Inyeccióntemperatura77 ° C 71 ° C 66 ° C170 ° F 160 ° F 150 ° F

Tabla 4 problemas comunes en la producción de modelos de ceraProblema causas remediosCantidad de cera suficiente de burbujas en el inyector de cera de agregar en la olla de ceraLa cera es demasiado caliente o demasiado fría calibrar temperatura de la ceraPobres montaje entre el molde y la boquilla colocada en el molde o ajustar la boca del moldePresión de inyección muy alta presión inferior de usoUsar ventilación moldes en vacío inyector no usan la aspiradoraIncompleta de relleno del molde inyección presión es demasiado baja aumente la presión de inyecciónTemperatura de la cera es demasiado baja temperatura de la cera de aumentoMolde frío calor el molde con el uso repetidoEl tetón de alimentación es demasiado delgada uso un bebedero de alimentación más amplia

Respiraderos insuficiente (no vacío inyectores) aumento de salidas en el moldeLos respiraderos están obstruidos o sucio (no vacío inyectores) Limpie las rejillas de ventilación y mantenerlos abiertos con talcoInyector limpio de inyector obstruido y boquillaRelleno del molde excesiva presión es demasiado alta presión de disminuciónPresión de sujeción incorrecta en el uso correcto de presión de sujeción del moldeHacer un nuevo molde y cortarlo con herramientas mejoradasLa cera es demasiado caliente temperatura inferior de ceraTiempo de la inyección de inyección demasiado tiempo acortarPatrón de cera pegajosa que es fácil de dobla el molde se ha abierto ya demasiado pronto, tiempo de enfriamientoLa cera es demasiado caliente temperatura inferior de ceraMolde aumento demasiado tiempo del molde antes de la reutilización de enfriamientoContracción excesiva cera es demasiado caliente temperatura inferior de ceraInsuficiente presión de aumentar la presión de inyecciónTiempo de la inyección más tiempo demasiado corto del tiempo inyecciónEsprúe alimentación demasiado delgada uso mayor alimentación EsprúeEl molde es demasiado frio calor el molde con el uso repetidoCera con excesiva contracción de vuelta a la cera de baja contracciónSelección incorrecta (depresiones en los grandes patrones) de tipo cera vuelta se hunde a un tipo de cera depresión resistenteTiempo de la inyección más tiempo demasiado corto del tiempo inyecciónLa cera es demasiado caliente temperatura inferior de ceraPresión de inyección insuficiente aumentar la presión de inyecciónEsprúe alimentación demasiado delgada agrandar el tetón de alimentaciónPobre acabada (también arrugar) el molde es demasiado frio calor el molde con el uso repetido de la superficieLa cera es demasiado fría aumento de temperatura de la ceraPobre acabado superficial (superficie áspera, cavidades están presentes) presión de inyección bajo muy aumente la presión de inyecciónDemasiado spray para lanzar el molde limpio de patrones y reducir la cantidad de sprayDemasiado talco limpiar el molde y reducir la cantidad de talco (agregar uncapa de paño para el bolso de lino)Aerosol y talco han sido utilizados en el mismo molde limpio de tiempo y usan Rocío sóloPresión de inyección inferior de presión muy alta inyección de aletas

Molde imperfectamente corte hacer un nuevo molde y mejorar la corteAumentar la presión de sujeción insuficiente presión de sujeciónLos respiraderos son insuficientes u obstruido Limpiar el molde y las rejillas de ventilación con precisiónCorte los orificios adicionalesLa cera es demasiado caliente temperatura inferior de ceraModelos de cera tienden a romper no es suficiente aerosol para la liberación de utilizar spray másEl molde ha sido incorrectamente abierto o el patrón ha sido mal mejorar apertura del molde y patrónmétodos de depilaciónEl molde no ha sido cortado adecuadamente para facilitar la eliminación del patrón hacer un nuevo molde y mejorar la corteTiempo de enfriamiento acorta demasiado largo tiempo de enfriamientoSe ha utilizado una cera frágil prefieren una cera más flexible32 Manual sobre bastidor de inversióncontrola la presión del molde durante la inyección de la cera, para evitar la variabilidad que se produceCuando el molde se realiza a mano, figura 2.4.1. Variación de peso puede exceder ±10% paraoperadores diferentes o incluso para el mismo operador en diferentes momentos durante el día.Debe hacerse un control de calidad inicial en los modelos de cera, figura 2.4.2. Elpatrones no deben estar sucio (polvo de talco, por ejemplo) y no deben mostrarburbujas. Cuando invertir los frascos, burbujas pueden abrirse y llenar coninversión. Por lo que pueden dar lugar a más graves defectos en las piezas fundidas. Elpresencia de burbujas puede detectarse fácilmente examinando los patrones contra una luzfuente. Modelos de cera defectuoso deben rechazarse inmediatamente y nunca deben serutilizado para la producción. Ellos inevitablemente dará lugar a piezas defectuosas, conpérdida considerable de tiempo y dinero.La remoción de aletas y marcas de testigo de la línea de separación del molde, cuando muyevidentes, son las únicas operaciones de reparación aceptables para un patrón de cera. Nos debemos registrarel número de patrones de cera rechazados para cada tipo de modelo. Elevadas cifras sugierenel molde se hace mal o se ha deteriorado. De lo contrario, son los parámetros de la inyección

incorrecta y debe ser modificado, o se ha utilizado el tipo equivocado de cera.Reciclado de cera usada y ceras defectuosos debe ser totalmente evitado. Es una inútily perjudicial 'economía' que conducirá invariablemente a productos pobres. Debemos tambiénEvite utilizar demasiado polvo de talco para facilitar la eliminación de los patrones de cera deel molde. El objetivo debería ser utilizar lo menos posible. Durante el desparafinadoproceso, es difícil de quitar todo el polvo restante en la superficie de lapatrones o incrustados en la cera. Sin duda, polvo de talco no desaparecerán duranteBurnout (talco es un silicato inorgánico): conducirá a un pobre de la superficie o defectos! Lo haráTambién se acumulan en el molde de caucho. Para facilitar la fácil extracción de la cera de lamolde, se prefiere el uso de un polvo fino almidón o un spray de silicona. Exceso de almidónpolvo se queme en el horno de la quemadura, no dejando residuos.Los principales parámetros en la inyección de la cera son temperatura y presión. Parainyectores de vacío, un tercero, vacío, deben ser incluidos. Podemos empezar pordiscutiendo el último parámetro, vacío. Para conseguir un buen efecto de aspiración, laboca del molde debe coincidir perfectamente con la boquilla del inyector,Figuras 2.4.3 y 2.4.4. Si hay un espacio entre la boca del molde y la boquilla,no sólo nos no agotará el molde lo suficiente, pero en el paso posterior de cerainyección de aire puede ser arrastrado por la cera y entrar en el molde. Este aire seráen el aire ya presente en la cavidad del molde, con un peligro considerable dela producción de burbujas de aire en el patrón de cera. Debemos tener en nuestra mente que moldespara inyectores vacío no tienen orificios, por lo que el aire le resultará difícil escaparde la cavidad del molde en cera de la inyección y nunca ser totalmente eliminados.En cuanto a la temperatura, por lo general debemos trabajar a la temperaturarecomendado por el fabricante de la cera. Una temperatura más alta puede conducir a la cera

patrones de burbujas de aire, mientras que en cera de temperaturas menor fluidez puede ser insuficientey el modelo puede ser replicado incorrectamente, con pérdida de detalle de la superficie. Por último,la presión es el único parámetro que requiere un ajuste real para cada modelo único.Cuando hemos encontrado el nivel de presión correcto, lo que permite la replicación del modelocon precisión, no nos debemos cambiar. Cambios de presión de la inyección pueden causar muyvariación significativa del peso de los modelos de cera y, consecuentemente, de lapeso de la fundición de aleación de oro.Figura 2.4.3 Perfecto sellado entre el inyectorboca de la boquilla y el molde es muy importanteun – Corregir la geometríab – Geometría incorrecta que puede favorecerarrastre de aire con la cera y noasegurar un vacío satisfactorio en el moldeantes de la inyección de la ceraFigura 2.4.4 Marco de molde con atornillado enex Esprúe asegurando la geometría correcta deboca de molde

2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGa bFigura 2.4.1 Abrazadera de molde, permitiendo la fijación con abrazaderacontrol de la presión durante la inyección de la ceraFigura 2.4.2 Control de calidad de modelos de cera.Por lo general denotan diferentes colorescaracterísticas físicas de la ceraManual sobre inversión de fundición 33Figura 2.5.1 Base de goma tradicional dostipos: con embudo cónico o hemisféricabotónFigura 2.5.2 Posibles problemas con unbotón Esprúe hemisféricaFigura 2.5.3 Base de goma para rechazar: elbotón de embudo cónico muestra desgaste en la puntaFigura 2.5.4 A desgastado goma base (verFormas de figura 2.5.3) un indeseable paso elbotón del rabos de coladaCada molde y cada tipo de cera son diferentes y requieren un nivel de presión específica, un

temperatura específica y un momento adecuado para la refrigeración. El mejor compromiso entreEstos parámetros se pueden lograr sólo con la experiencia y la experimentaciónen ese molde específico con un tipo específico de cera. Por otra parte, las características de lacambio de molde mientras continuamos con la inyección de la cera caliente. Tal vez la combinación deparámetros dando buenos resultados al principio (cuando el molde esté frío) dejarán de funcionar bienCuando el molde se ha calentado por un uso prolongado. Por lo tanto, debemos tener encuenta el tiempo de enfriamiento entre inyecciones posteriores.Por último, debemos señalar que las ceras deben almacenarse en bandejas planas en un lugar fresco ycubiertos para evitar que el polvo que resolver en la superficie por atracción electrostática. Ellosno debe ser llenado en montones, que puedan distorsionar o dañar la superficie.2.4.3 Problemas comunes deSe enumeran algunos problemas comunes que pueden ocurrir en la producción de modelos de ceraen el cuadro 4, junto con los posibles remedios.2.5 MONTAJE DEL ÁRBOL2.5.1 Bases y bebederosLa base de goma para el árbol es el punto de partida para construir el árbol de la cera. Deberíaseleccionar con cuidado. Por lo general, la base de goma incluye la parte que se convierte en elbotón de bebedero del árbol fundido.Debemos comprobar cuidadosamente que la base esté limpia y libre de residuos de usainversión. Residuos de inversión utilizado pueden cambiar sensiblemente el tiempo de fraguadola nueva inversión, repercutiendo así en calidad del molde. Bases con una en forma de conobotón del rabos de colada son preferibles a las bases de goma con un botón Esprúe hemisférica,Figura 2.5.1. Un botón de Esprúe hemisférica puede causar pérdidas de presión e inducirturbulencia durante la fundición, figura 2.5.2, con la consiguiente posibilidad de gasquedar atrapado en el metal líquido. Estos problemas son más evidentes cuando echamos conmáquinas centrífugas en lugar de con máquinas estáticas.

Siempre debemos comprobar que la base seleccionada no muestran signos de desgaste enbotón de la punta del cono de la colada, donde se inserta el tetón de cera principal, figuras2.5.3 y 2.5.4. Como antes, la presencia de un paso entre la base de goma y labebedero de cera puede causar turbulencias y pérdida de presión durante el colado. Cada base de gomadeben ser identificables con un número de código y pesado.Se considera mejor utilizar bebederos principales de una cera con fusión inferiorgama de la cera de los patrones. De esta forma, cuando desparafinado, será el principal tetónderretir primero y se evitará estrés generación dentro del frasco invertido, cuando la cerapatrones comienzan a derretirse.Ligeramente cónicos bebederos principales son preferibles a los cilíndricos estándar. Estrechándoseda un mejor equilibrio de calor: la solidificación avanzará desde la parte superior del árbol(de menor diámetro) en la parte inferior, favoreciendo una solidificación direccional, figura 2.5.5.Se reduce el peligro de formación de porosidad de contracción en los elementos de fundición.Figura 2.5.5 Variación de temperaturadistribución en el árbol resultante del usode un bebedero principal cilíndrico o cónicoT H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G234 Manual sobre bastidor de inversiónHace unos años se desarrolló un nuevo sistema patentado, que incluye un innovadorbase de goma, en la que se atornilla el tetón cónico principal a través de un dispositivo especial,Figura 2.5.6. El tetón de cera principal incluye un botón de embudo cónico más estrecho que esdiseñado para facilitar el molde relleno con mínima turbulencia, figura 2.5.7. En estecierto, la base de goma puede ser quitada sin estrés o par ser aplicado a laárbol y los patrones, figura 2.5.8 y cualquier peligro de grietas en la inversión de cerca dese evita el botón del rabos de colada y el bebedero principal. Estas grietas pueden causar defectos en elpiezas de fundición.En opinión del autor, este sistema, tradenamed NeuSprue ™, es uno de los más

interesantes nuevos productos a aparecer en el mercado en los últimos años, figura 2.5.9. Enprimera vista, es un aparato muy simple, pero su desarrollo se basa en un rigurosoestudio, utilizando análisis de elementos finitos. Un dimensionamiento óptimo de la colada principal hasido logrado, lo que permite una reducción en el peso de la aleación requerida para cada uno defundición y permite el control de la progresión de la solidificación.En todos los casos, el área transversal de la colada principal debe ser decidido concuidado, porque depende del tamaño del árbol y sobre los temas que queremos convertir(forma, tamaño, etc). Algunos orfebres utilizan un bebedero principal tubular. Es un tubo, con undiámetro mucho más grande que un bebedero de molde convencional, sino que es hueca y su peso esinferior. Este tipo particular de bebedero principal es utilizado por dos razones: permite muchosmás piezas se colocan en el árbol, debido a una mayor área de superficie está disponible enel bebedero principal y una menor cantidad de metal precioso se requiere para la fundición,porque el bebedero principal es hueco. Por lo tanto, se puede obtener un mayor rendimiento por frascoy reducir la cantidad de metal precioso. En opinión del autor, incluso si lase aceptan las razones para elegir un bebedero de molde hueco, un hueco central Esprúe nopermitir la solidificación direccional a obtenerse de la mejor manera, a causa de ladistribución diferente de liberación de calor. Por lo tanto, sería mejor quedarse máspráctica tradicional: un bebedero de molde sólido, ligeramente cónico, principal.Figura 2.5.6 Montajesistema para el NeuSprue ™bebedero y baseFigura 2.5.7 El NeuSprue ™bebedero con su base de gomaFigura 2.5.8 Liberar el sistema de la base de goma de laNeuSprue ™ (derecha) elimina el estrés causado por la eliminación de viejosbebedero de estilo base (izquierda)Figura 2.5.9 un Preparación de un árbol conel bebedero que se muestra en la figura 2.5.7.B Figura 2.5.9 Puede ser el soporte del rabos de colada

inclinado para facilitar la colocación de los patrones de cerapara la colada principal2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición de 352.5.2 El árbolEn lo posible, deberíamos poner modelos de cera de similar forma, tamaño y pesojuntos en el mismo árbol. Patrones finos y gruesos patrones no deben ser emitidosel mismo árbol. Cuando la temperatura es lo suficientemente alta como para emitir los patrones finosmaravillosamente, entonces la temperatura será demasiado alta para obtener buenas castings de la gruesapatrones, si son árbol serían juntos.En general, donde se incluyen patrones diferentes en el mismo árbol, delgado o más ligeropatrones deben colocarse en la parte superior de un árbol, porque la presión es mayor quecerca de la tecla del rabos de colada. Si patrones finos no se llenarán en la parte inferior del árbol, entonces elEsprúe alimentación puede no ser lo suficientemente grande ni conectado a la colada principal de la mejor manera(presencia de constricciones) o la temperatura del metal o del frascoser demasiado baja. Patrones que bien a la misma temperatura del frasco y el metal pueden sermezclado en el mismo árbol con patrones más desafiantes en la parte superior y fácil de llenarpatrones en la parte inferior.Las juntas entre el bebedero principal y los bebederos de alimentación deben estar liso y bienfileteado. Limitaciones en el punto de Unión deben ser cuidadosamente evitado, figura 2.5.10.Cuando la fundición, la inversión sobresalen en este cruce y puede ser erosionada oroto por el flujo del metal líquido. Estos fragmentos de inversión podrían obstaculizar laalimentación esprúe o forma inclusiones no metálicas en la fundición, figura 2.5.11.Tradicionalmente, ha sido el ángulo entre el tetón de la alimentación y el bebedero principalrecomienda a unos 45 °-60 °. Más recientemente, un ángulo mayor de 70 °-80 ° ha sidorecomendado para la fundición de vacío estática Figura 2.5.12. Investigaciones recientes han demostradolos mejores resultados se obtienen cuando los modelos de cera se sueldan con autógena perpendicularmente a la

bebedero principal. Así obtenemos una doble ventaja: solidificación se lleva a cabo máschorros - y la probabilidad de formación de la porosidad de la contracción en el casting esbajar - y el escape del gas de la cavidad del molde es más fácil, porque hay uncapa de inversión más fina que pasar para llegar a la superficie exterior del matraz. En estese reduce la probabilidad de formación de porosidad de gas de manera de gas atrapado.Figura 2.5.10 Conjunta constricción entre elbebedero principal y el tetón alimentación: evitarse!Figura 2.5.11 Posibles problemas cuandolimitaciones están presentes (ver figura 2.5.10).Durante la colada, pueden romper las partículas dela inversión, resultando en no-metálicoinclusiones en la pieza de fundiciónFigura 2.5.12 Ángulo óptimo entre elbebedero principal de y el tetón de alimentación. Un 90o ángulo esAhora prefirió (ver texto)Figura 2.5.13 Árbol homogéneacon patrones de finosT H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G236 Manual sobre bastidor de inversiónLa longitud de los bebederos de alimentación debe ser tal que la parte más alejada de los patroneses no más de 10 mm (0,4 pulg) de la pared del frasco, figuras 2.5.13 y 2.5.14.2.5.15 La figura muestra el dibujo de un árbol, con los nombres que usamos para sus diferentespiezas.Por último, se deben sopesar los árboles montados para determinar el peso de la cera(restar el peso de la base de goma), ya que esto permite que la cantidad de quilates de oro paracasting para calcular. Antes de invertir, los árboles pueden lavarse en aguaque contiene surfactante para eliminar cualquier aplicación electrostática atrae el polvo.2.6 INVERTIR EL MOLDE2.6.1 FrascosCilindros de acero o 'matraces' se utilizan para contener el molde. Es de acero inoxidablepreferido. Antes de su uso, los frascos deben limpiarse con un cepillo de alambre para quitar todos los

huellas de inversión, ya que residuos de inversión utilizado pueden reducir el trabajotiempo de la nueva inversión, influenciando así la calidad del molde. Se coloca el matrazalrededor del árbol de la cera y sellados en su base.Antes de llenar, los frascos perforados, utilizados en máquinas de fundición estática moderno,debe ser envuelto o en mangas adecuadas, hecha de goma o papel especial oplástico, para sellar los agujeros hasta que la inversión está plenamente establecida. En el caso de frascos sólidos,utilizado principalmente en máquinas de fundición centrífuga, se recomienda el uso de una cera neto,para ayudar en la evacuación de gas durante el colado. La cera neta debe colocarse cerca de lapared del matraz, figura 2.6.1 y se eliminará durante desparafinado, dejando escaparcanales para los gases presentes en las cavidades del molde.2.6.2 Polvos de inversiónSe utilizan dos tipos básicos de inversión para la producción de joyería. Estos difieren en latipo de material adhesivo utilizado, mientras que el verdadero material refractario es siempre la misma:una mezcla de cuarzo yun- cristobalita. El material adhesivo puede ser sulfato de calcio(yeso) o una mezcla de uno o más materiales que contienen fosfato. Calciosulfato-consolidado de inversión (también conocido como yeso-consolidado) se utiliza para el oro de fundicióny aleaciones de plata, mientras que el fosfato se utiliza para aleaciones de fusión entemperatura más alta, como el palladium white oro y, en particular, las aleaciones de platino.Los polvos de inversión también contienen un pequeño porcentaje de aditivos propietariospara controlar la tasa de configuración y las propiedades de la inversión establecida. También haygrados especiales con aditivos que permiten para el bastidor con las piedras preciosas en su lugar.Alternativamente, puede utilizarse un grado estándar de inversión para este propósito, que esmezclado con agua que contenga aproximadamente 3,3 gramos (máximos 4 gramos) de bóricoácido por 100 ml de agua. Disolver el ácido bórico en el agua a 82 ° C (180 ° F) y

luego enfriarlo antes de usar. Estas inversiones deben estar secas desparafinados sólo, comodiscute más adelante.De los dos tipos, el orfebre prefiere inversión consolidado de sulfato de calcio para dosrazones principales:(1) Es menos costosa.(2) Es más fácil de quitar. Después de la solidificación de la fundición, es suficientesaciar el frasco caliente en agua, que rompe el molde y permiterecuperación del árbol de reparto.Figura 2.6.1 Webs de cera para facilitar el gasevacuación de un matraz sólido

2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 2.5.15 El árbol y sus diferentes partesFigura 2.5.14 Árbol con pesados de la cerapatronesManual sobre inversión de fundición 37El tipo más común de inversión consiste en una mezcla de la vinculación de 25-30 %material (yeso de París (o yeso), es decir, hemihidrato de sulfato de calcio:CaSO4.1/2H2O) y 70-75% de sílice, el verdad material refractario, en forma de cuarzoyun- cristobalita. La relación entre cuarzo y un- cristobalita varía con el grado yde productor a productor, figura 2.6.2.Hay varios grados de polvos de inversión en el mercado, tabla 5. Elcalidad de un polvo de inversión depende de muchos factores, como tamaño de partícula ypureza de minerales. Grados más baratos a menudo contienen polvos más gruesos, menos puras. Estos,junto con los aditivos propietarios, afectar el rendimiento de una inversión. Enúltimos años, trabajo de investigación ha llevado a una mejora de la calidad y la fiabilidad de laproducto. Inversión es ahora más fuerte y más confiable y tiene un campo más amplio deaplicación.Sin embargo, hacer el molde de la inversión siempre es el paso más crítico en elproceso de fundición de inversión. Consta de una secuencia de operaciones, que requieren

cumplimiento de algunas reglas estrictas pero simples. Lamentablemente, estos a menudo se descuidan,tal vez debido a su simplicidad, con efectos adversos sobre la calidad del producto.En opinión del autor, no hay ningún argumento sobre el uso de polvos de buena inversión,producidos por empresas bien respetadas y en la necesidad de seguir con precisiónel procedimiento recomendado por el productor.2.6.3 Seguridad y almacenamiento de polvos de inversiónDeben destacarse dos aspectos antes de examinar el proceso de inversión. En primer lugar:Seguridad! Fino polvo de sílice, para el polvo de la inversión, es muy peligroso .Al ser inhalado, permanece en el alveolo pulmonar y puede causar silicosis, una progresiva,lesiones pulmonares irreversibles. La silicosis es una enfermedad grave que puede resultar en muerte prematura y las etiquetas de advertencia, que ahora son una norma decontenedores de inversión , debe ser tomado muy en serio. El datos de seguridad de materiales Hojas , suministrado por la inversión fabricante debe ser obtenida y atendieron.Por lo tanto, se recomienda que el polvo de inversión se maneja en un área separada,con buena ventilación y con regularidad para mantener el polvo al mínimo.Al manipular el polvo de la inversión, el operador siempre debe usar especialaprobado máscaras contra el polvo , clasificado para el uso con inversión. No deje de máscaras contra el polvo normalFigura 2.6.2 Estructura de inversión. El mayorcristales prismáticos son sulfato de calcio (elBinder) y los cristales más pequeños son sílice (elcierto material refractario)T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2Rescate & KerrLab Hoben SRS,Randolph USA Internacional Reino UnidoESTADOS UNIDOS REINO UNIDOEstándar Satén Ultravest fundido 20 Classic de Ultima estrella de orogrados para (Ventaja) Kerrcast 2000 Gold Star XL (18 quilates +)oro Supervest 20 estrella de oro 21 EurovestSatén reparto regular Gold Star Plus (hasta 14 quilates)InvestiteBlanco Platino Platinite PT Platincast

Gold/platinum AstrovestPiedra en el lugar Solitaire satén fundido 20 Gemset StonecastCastingTabla 5 grados típicos de polvos de fundición38 Manual sobre bastidor de inversiónlas partículas finas de sílice, que son los más peligrosos! Protección ropa, incluyendosombreros, debe ser usado y lavar regularmente. Dos operaciones son las más peligrosas:(1) Abrir el contenedor de polvo de inversión y sacar el polvo.Cuando se abre el recipiente de polvo de la inversión y la inversiónpolvo es recogido hacia fuera, las partículas más finas se suspendieron y flotan enel aire(2) Apagando el matraz. Cuando se apaga el frasco después de la fundición, el que saleentrains de vapor de agua (vapor) polvo de sílice fina en los alrededoresmedio ambiente.El segundo punto se refiere al método de almacenamiento de información de inversión. Debemos tener encuenta que la escayola (yeso) utilizado como el material adhesivo, es higroscópico.El yeso de París absorbe la humedad cuando entra en contacto con un clima húmedoatmósfera y se vuelve incapaz de desempeñar su función. Por lo tanto, la inversiónpolvo debe estar siempre en condiciones secas. Los contenedores deben estar cerrados ysellado después de su uso. Siempre que sea posible, los recipientes de la inversión deben mantenerseuna sala con humedad controlada y temperatura, porque la temperatura de la inversiónes también un parámetro importante. Polvo a granel de inversión es un conductor de calor mal: Sialmacenado en un área frío o caliente, puede tomar mucho tiempo para alcanzar el proceso correctotemperatura, requerida para la mezcla. Por lo que la temperatura de la inversión debe tambiéncomprobarse. Esto puede hacerse con un termómetro digital, ahora disponible barato.Si no está disponible, una habitación con temperatura y humedad controlada los contenedoresdeben mantenerse preferiblemente en un área protegida, preferentemente en las plataformas, no descansa sobre lapiso, en lugar de al aire libre. Circulación de aire impedirá que la condensación del perjudiciales

humedad.Polvo de inversión es el material más perecedero utilizado en el proceso debastidor de inversión. Tiene una vida útil típica de un año, cuando se almacena correctamente.Por lo tanto, se recomienda no almacenar grandes cantidades de polvo de inversión enla fábrica. La fecha de fabricación es normalmente impresa en los contenedores claramenteo en algún código legible por el fabricante y debe comprobarse siempre.En lugares del extranjero, entrega de inversión al comerciante local o agente por barcopuede resultar en inversión ya bien en su vida de almacenamiento.2.6.4 Comprobación de las condiciones de la inversión:la prueba de brillo apagadoAntes de utilizar un nuevo lote de inversión para la producción, se aconseja la prueba, pormedir el tiempo ' brillo '. Esto es una prueba muy sencilla, que requieren no especialinstrumento. Se requiere sólo una taza de café de plástico y un cronómetro.Pesamos una cantidad pequeña de inversión (30-50 g) y una cantidad de agua entemperatura ambiente (20 ° C/68 ° F) en la proporción recomendada por el fabricante. Agregamosla inversión en polvo al agua en el vaso de plástico y ponga en marcha el cronómetro. Nosmezclar con una varilla de vidrio durante el tiempo recomendado y luego observar la superficie de la mezcla.El momento cuando la mezcla empiece a ajuste se denota por un cambio en la aparienciade la superficie de un brillante lustre o brillo a un mate. Este es el punto de lustre.Con una inversión de buena calidad, con agua a 20 ° C (68 ° F), se alcanza el punto de lustre2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 39Después de 9-10 minutos (todos los tipos de inversiones comerciales están en el rango 7-10 min.). Si unconsiderablemente más tiempo es necesario para alcanzar el punto de lustre, la inversión esno se comporta correctamente (probablemente debido a la hidratación del sulfato de calcio) y hadeteriorado.El tiempo de trabajo de una inversión es el tiempo de lustre menos 1 minuto. El 'glossoff'

prueba es útil para comprobar el estado de un lote de inversión, si problemas(defectos) ocurren en el bastidor, atribuible a un molde pobre. Es una manera de comprobar si elproblema es debido a la inversión o el ciclo de burn-out.2.6.5 Mezcla la inversiónEl tiempo de fraguado es muy importante, porque es la base para la realización de todos losoperaciones involucradas en la creación del frasco invertido (molde). Si no respetamos latiempo requerido, débiles o pobres moldes resultará, llevando a varios defectos tales comomarcas de agua, las superficies arenosas y formación de aleta.Ajuste de la mezcla de inversión es debido a la hidratación del sulfato de calciohemihidrato; Esto es una reacción química, por lo que se está fuertemente influenciada por latemperatura del agua y la inversión en polvo, figura 2.6.3. Por lo tanto, es muyimportante utilizar agua a la temperatura recomendada, normalmente sobre20 ° C/68 ° F, para asegurar un comportamiento coherente de la inversión. Inversión realizadacon agua demasiado caliente se ajuste más rápido. Agua que está demasiado frío ralentizará latiempo de fraguado y a la débiles moldes y defectos tales como marcas de agua.Obra reciente muestra que algunas aguas de grifo puede ampliar considerablemente el tiempo de fraguado,Figura 2.6.4. En cuanto a la calidad del agua, es preferible utilizar agua desionizada, porque latiempo de fraguado puede apreciablemente cambiarse (alargado) por las sustancias disueltas enagua del grifo. La prueba de brillo apagado demostrará esta diferencia si lotes deinversiones se hacen con tanto desionizada y agua del grifo. Claramente, podemos asumirpara la mayoría de las localidades, la composición del agua del grifo será casi constante, pero no podemosser ciertos. En algunos lugares, puede cambiar significativamente con las estaciones. El uso deagua desionizada eliminará tal incertidumbre y variabilidad y así contribuir ael uso más rentable de polvo de la inversión en términos de calidad.Debemos tener en cuenta que los productores de polvo de inversión desarrollan sus polvos

para uso con agua desionizada y sus consejos sobre su uso se basa en agua desionizadaa 20 ° C/68 ° F. Debe ser difícil obtener agua desionizada, la medición de"tiempo de lustre" es aún más importante, porque es la base para determinar latiempo disponible para todas las operaciones de inversión.La secuencia de pasos para invertir el frasco es como sigue:1. Peso de la inversión en polvo y agua– Esto debe hacerse con precisión. Se debe utilizar una probeta parael agua, escalas para el polvo2. Mezclar el polvo en el agua– Siempre agregar el polvo al agua para asegurar una mezcla buena sin'grumos'3. Aspirar la mezcla– Esto elimina el aire atrapado

T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2Tiempo (min)Efecto de la temperatura81012141618202260 65 70 75 80 85 90Temperatura (F)Vierta el tiempo tiempoFigura 2.6.3 Vierta el efecto de la temperatura entiempo y tiempo-4-3-2-10123456781 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1

Número de fuente de aguaCalidad del aguaVierta el tiempo tiempoTiempo de Delta (min)Figura 2.6.4 Vierta el efecto de la calidad del agua entiempo y tiempo40 Manual sobre bastidor de inversión4. Llenar el frasco-Para llenar el matraz alrededor del árbol de la cera5. Vibración el matraz al vacío– Para eliminar burbujas de aire restante que pueden pegarse a la superficie de ceray garantizar la replicación superficie buena6. El matraz se deja reposar el ajuste de la inversión– La inversión es débil en el punto de ajuste y fortalece con el tiempo.Cualquier movimiento en este riesgos de etapa la inversión que se agrieta.El tiempo es un parámetro crítico: las cinco primeras operaciones deben llevarse a cabo antes de lamezcla comienza ajuste. Esto se conoce como el 'tiempo de trabajo'. Una buena regla es vibrar lamatraz hasta 1 minuto antes de que la mezcla comience a configuración (de ahí la importancia deel "brillo-off tiempo de medición"!). Debemos tener en nuestra mente que nos ocupamos de unmezcla de líquido-sólido, no una solución. Si no mezclamos lo suficiente o si dejamos que el resto de la mezcladurante mucho tiempo entre la vibrante y ajuste final, el agua tiende aseparado en la interfaz entre la cera y la inversión, formación de marcas de agua, figuras2.6.5 y 2.6.6, una especie de vetas precisa replica las corrientes de agua pequeñaarrastrándose entre la superficie de la cera y la inversión. Las marcas de agua seráfielmente reproducidos en los bastidores y se superponen en los detalles de la superficiesdel material fundido, que se arruinarán.La mezcla puede ser preparada a mano, figura 2.6.7, con equipos muy sencillos, comomezcladores de cocina, figura 2.6.8, tarros de bell para aspirar la mezcla, o vacío rotativasbombas, etc. Pero, si queremos obtener una forma consistente de buena calidad, es aconsejable utilizarinversión de mezcla y verter unidades, donde todo el proceso, hasta el relleno, vibrantey aspirar el matraz se lleva a cabo de forma automática y programada.

Es importante que las recomendaciones del fabricante sobre inversionrelación de agua/polvo, tiempos de mezcla, temperatura, etc. se siguen. Sólo como unindicación, los datos de un polvo de inversión con unos 9 min. brillo apagado tiempo son:1. polvo a la proporción de agua: 100:382. tiempo de mezcla: unos 3 minutos.3. aspirar: aproximadamente 1,5 min.4. Verter la mezcla en el frasco: aproximadamente 1,5 min.5. aspirar y vibrante el matraz: 2 min.tiempo de trabajo total: 8 min.Según la teoría más reciente, después de aspirar, debemos dejar que los frascos se sienteinalteradas desde un mínimo de 1 hora a un máximo de 2 horas, antes de desparafinado.Los frascos nunca deben ser completamente secos: Si esto sucede, deben serrociar abundantemente con agua antes de desparafinado.No se recomienda para preparar lotes de frascos llenos y utilizarlos en posterioresdías. Si los frascos secarse completamente, hay un alto riesgo de formación de crack,ruptura o incluso grandes escapes durante la fundición, figura 2.6.9. La práctica preferidaes para preparar los matraces, que en conjunto y enviarlos directamente a desparafinado yBurnout. El ciclo de precalentamiento programado se llevarán a cabo durante la noche y, en eltras día, cuando equilibrado a la temperatura de fundición, los frascos serán emitidos.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 2.6.7 Mano de mezcla de aireFigura 2.6.8 Máquina de mezcla de aireFigura 2.6.5 Marcas de agua en un elemento de reparto comovisto bajo el microscopio electrónico de barridoFigura 2.6.6 Marcas de agua en un anillo, como fundidounbManual sobre inversión de fundición 412.7 DESPARAFINADO EL MATRAZInvestigaciones recientes llevadas a cabo por los productores de polvo de inversión sugierenTras completar el ajuste de la inversión, es decir, 1 a 2 horas después del frasco de llenado, la ceralos patrones deben ser removidos, para vaciar las cavidades del molde donde el líquido

se se vierte el metal.Desparafinado puede realizarse de dos maneras: seco - es el método más - o por vapor.Desparafinado seco suele hacerse en el horno de precalentamiento como parte del ciclo de burnout, pero puedehacerse en un horno de desparafinado separado, antes del ciclo de precalentamiento principal. Originalmente, vapordesparafinado se introdujo por motivos ecológicos, para evitar la contaminación de aire por el humogenerado por la gran escala quema de cera, especialmente en lugares donde muchas joyaslas fábricas funcionaban en las proximidades. Posteriormente ha realizado ese vapordesparafinado puede conducir a una mejor calidad de producto, con porosidad de gas reducida en las piezas fundidas.Investigación realizada sobre este tema, especialmente por el Instituto alemán de investigaciónpara metales preciosos (FEM) de Schwäbisch Gmünd, ha demostrado que existen dos tiposde porosidad de gas: gas atrapado y de gas de la reacción. El primer tipo proviene deel gas presente en la cavidad de molde, en combinación con metal turbulencia durantecasting. El segundo tipo proviene de la descomposición de sulfato de calcio(cuaderno de inversión), que dióxido de azufre gaseoso produce, que en gran medida sigue siendoen el metal en el formulario. En condiciones normales, esta reacción de descomposicióncomienza alrededor de 1140 ° C (2084 ° F), figura 2.7.1, pero es acelerado por sílice e inclusomás, mediante la reducción de sustancias como los residuos carbonosos de cera, figura 2.7.2. Eneste caso, la temperatura de la descomposición del sulfato de calcio desciende a valorescerca de la temperatura de la inversión en el momento de la fundición.Los estudios también han demostrado que, con seco de desparafinado, impregna la cerasuperficie de inversión poros, figura 2.7.3 y es difícil de quitar completamente. Por lo tanto,durante el quemado, se forman residuos carbonosos que favorecen el sulfato de calciodescomposición durante el precalentamiento, con reducción de la fuerza de la inversión, ydurante la fundición, con formación de porosidad de gas, figuras 2.7.4 (a & b), 2.7.5 y 2.7.6.

Por el contrario, con vapor desparafinado, humedad satura la porosidad de la inversióne inhibe la absorción de la cera. Por lo que es la probabilidad de la descomposición del sulfato de calcioreducido. Este vapor razón desparafinado ha preferido o, al menos,recomendado por algún tiempo.Figura 2.6.9 Matraz, derivados del proceso de la explosiónerroresFigura 2.7.1 Curva de descomposición térmica desulfato de calcioFigura 2.7.2 Curva de descomposición térmica desulfato de calcio cuando sustancias reductorasestán presentesFigura 2.7.3 Pruebas de penetración de la cera enporosidad de inversión durante seco desparafinado (pálidohalos)Figura 2.7.4 Gas porosidad observada bajo elmicroscopio óptico. un – SuperficieT H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2400 Μ m B Figura 2.7.4 – Sección transversal. Se puede verque la porosidad afecta no sólo la superficie, perotambién la parte interior del objeto42 Manual sobre bastidor de inversiónLas investigaciones más recientes ha introducido alguna duda: vapor desparafinado podría modificarla morfología de los componentes de la inversión, reducción de la inversiónpermeabilidad, importante en la eliminación de aire del molde. La investigación sobre este tema estodavía en curso, por lo que en la actualidad claramente no podemos recomendar un método sobre laotros a menos que la porosidad del gas es un problema importante.Cualquiera que sea el método preferido de desparafinado, no se debe el frasco aenfriar entre desparafinado y burnout. La inversión va a sufrir estrés térmicoy se reducirá su fuerza.Debemos tener en cuenta que desparafinado de vapor no debe utilizarse cuando la fundición conpiedras preciosas. La inversión utilizada para este propósito especial contiene ácido bóricoproteger las piedras. El ácido bórico es disuelto y eliminado por el vapor y ya nodisponible para proteger de las piedras.

Una advertencia acerca de vapor desparafinado! Es importante que el vapor ventilarsehacia fuera, preferiblemente hacia arriba, antes de retirar los frascos de la cámara. Quemaduras por vaporson repugnantes y debe evitarse!2.8 BURNOUTBurnout, como su nombre indica, se realiza para quemar los últimos restos de cera ydar el molde de la refractariedad y características requeridas para su fundición.Las características finales del molde dependerá fuertemente en el ciclo de precalentamientoseleccionado y sobre todo en la calefacción la homogeneización y la temperatura en elperíodos de retención. Por lo tanto, es importante seguir con precisión el ciclo de precalentamientorecomendado por el productor de la inversión. La relación entre cuarzo yun- cristobalita varía según el grado de inversión y fabricante y, en consecuencia, elpuede cambiar el ciclo de precalentamiento óptimo.2.8.1 El ciclo de precalentamientoHay dos puntos críticos en el ciclo de calentamiento. La primera de ellas está en aproximadamente 100-120 ° C(212-248 ° F), cuando el agua agua absorbida y parte de la cristalización del yesose evapore. Esto es un proceso lento, produciendo con contracción de volumen. Por lo tanto,la temperatura debe aumentarse lentamente evitar la creación de destaca quepodría causar grietas en el molde, con la consecuente formación de aletas en los elementos de fundición,Figura 2.8.1.El segundo punto de crítica es de alrededor de 250 ° C (482 ° F), cuandoun-cristobalita transformaab- cristobalita. Esta transformación realiza con un aumento de volumen. En este casotemperatura debería celebrarse constante durante un tiempo suficiente para que eltransformación ocurre uniformemente en el molde entero.Por último, con inversión de yeso, deberíamos no exceda el máximotemperatura de 750 ° C (1382 º F). Más de 750 ° C (1382 º F), debido a la presencia desílice, descomposición de sulfato de calcio puede iniciar, con la consecuente degradación defuerza de la inversión. Esto puede resultar en la formación de una superficie de arena en el

fundición, figura 2.8.2.Figura 2.8.1 Aletas de anillos de reparto, causado porgrietas en la inversión2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 2.7.5 Por lo general, el Esprúe botón muestra unprotuberancia en el centro al sulfato de calciose produce la descomposiciónFigura 2.7.6 En algunos casos, el botón del rabos de coladamuestra una sola cavidad interna, producida por el fuerteevolución de gas de reacción (véase también la figura 2.7.5)Manual sobre inversión de fundición 43Por otro lado, para garantizar la combustión completa de residuos carbonososdejado por la cera, deberíamos superar 690 ° C (1274 ° F). Un casi universalmente aceptadoscompromiso da 730 ° C (1346 ° F) como temperatura máxima de burnout. La críticafunción de la temperatura se sale claramente de lo que se ha dicho. Por lo tanto, es muyimportante comprobar el equipo de control de temperatura del horno de quemadoperiódicamente con un termopar calibrado, figura 2.8.3.El siguiente es un ciclo típico de burnout. Después de desparafinado, rampa lentamente a 250 ° C(482 ° F) en 1 hora, mantenga a 250 ° C (482 ° F) durante 2 horas, rampa a 450 ° C (842 º F) en 1hora, espera a 450 ° C (842 º F) durante 2 horas, rampa a 730 ° C (1346 ° F) en 11/2horas,en 730 ° C (1346 ° F) durante 3 horas, luego enfriamiento lento a la fundición de frasco seleccionadotemperatura y equilibrar la temperatura de fundición durante al menos 11/2horas. Eltemperatura de fundición del molde es elegido en función del patrón ser emitidoy la aleación utilizada. El calendario para el ciclo puede variar, dependiendo del tamaño deel matraz. Frascos más grandes requieren tiempos de ciclo más largo, tabla 6.Es muy importante mantener el frasco a la temperatura lo suficiente paraequilibrar la temperatura en todo el volumen del molde. Debemos recordarque la inversión es un mal conductor de calor. Mediciones de temperatura realizadasinsertando termopares en diferentes puntos de los moldes han demostrado que,

independientemente del nivel de temperatura, por lo menos 11/2horas son necesarias para el centrodel molde para alcanzar la temperatura del horno. Lo mismo se aplica para la calefacción y laparte del burnout ciclo de enfriamiento. Frascos no se debe enfriar a salatemperatura durante el ciclo de precalentamiento y luego ser recalentados. Que crack y serde mala calidad. Si se produce un error en el horno de precalentamiento o hay un apagón y eltemperatura de la mufla cae por debajo de unos 250 ° C (482 ° F), tirar los frascos!La atmósfera del horno debe ser fuertemente oxidantes, para garantizar la combustión completade residuos carbonosos. Por la misma razón, sobrellenar el horno con frascosdebe evitarse el contacto entre sí. Se debe dejar suficiente espacio para el airecirculación entre los frascos.Como con la inversión, el fabricante de inversión recomendado ciclo de burnoutdeben seguirse.Cuando se está haciendo el lanzamiento de piedras en el lugar, se debe modificar el ciclo de precalentamientopara evitar dañar las piedras. Temperatura máxima es de sólo 630 ° C (1166 ° F) perolos tiempos pueden ser más largos para asegurar burnout de cera. Siga las recomendaciones de lafabricante de la inversión. Un ejemplo se muestra en la figura 2.8.4.Figura 2.8.2 Superficie de Sandy en un elemento de fundición,causada por inversión desmoronando duranteCastingFigura 2.8.3 Termopar de referencia1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314158002004006000HorasTemperatura (° C)Figura 2.8.4 Ejemplo de un ciclo de burnoutcasting de piedras en el lugar. (Cortesía SRS Ltd.)T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2Tabla 6 tamaño del matraz y burnout típico tiempo de ciclo

Matraz tamaño tiempo de ciclo Total veces y en paso temperaturas (hrs)2.5 x 2.5 pulgadas (63 x 63 mm) 5 horas 1 + 1 + 2 + 13.5 x 4 pulgadas (89 x 100 mm) 8 horas 2 + 2 + 3 + 14 x 8 pulgadas (100 x 200 mm) 12 horas 2 + 2 + 2 + 4 + 1* 300 ° F/150 ° C; 700 ° F/370 ° C; (900 ° F/480 ° C); 1350 ° F/730 ° C; Temperatura de coladoFuente: KerrLab44 Manual sobre bastidor de inversión2.8.2 Comportamiento de inversión consolidado de sulfato de calcio duranteBurnoutDespués de desparafinado, cuando la temperatura de la mufla se eleva por encima de 100 ° C (212 ° F), libreagua se evapora y yeso (CaSO4.2 h2O) comienza a perder su agua de hidratación, perola transformación completa de yeso en forma de sulfato de calcio anhidra(anhidrita) se produce sobre un amplio rango de temperaturas, a través de transformaciones complejasde la red cristalina.Desde el punto de vista del orfebre, es importante tener en cuenta que estostransformaciones tienen lugar con una contracción de volumen considerable, que es particularmentesevera a 300-450 ° C (572-842 ° F). Si el yeso solo se utiliza para producir la inversiónpara fundición a la cera perdida, los moldes se agrietaría en servicio y también produciría castingsmucho más pequeño que los patrones originales. De sílice se utiliza para compensar estacontracción de yeso y regular la expansión térmica del molde.Sílice existe en varias formas cristalinas, y dos de ellos se utilizan en la producciónde los polvos de la inversión. El cuarzo es la forma más fácilmente disponible y su conversióndeunabformas de cristal es acompañado por un aumento en el volumen alrededor de 570 ° c(1058 ° F). Cristobalita es el otro componente principal del polvo de la inversión yesta forma de sílice también experimenta un aumento significativo en el volumen como se transformade suunabestructura de cristal de alrededor de 270 ° c (518 º F). Por lo tanto, estosdos formas alotrópica de sílice se utilizan para anular el efecto de la contracción de la

cuaderno de yeso.Una curva típica de expansión térmica de un polvo de inversión de joyas, figura 2.8.5,muestra cómo la cristobalita proporciona la expansión entre 250 y 300 ° C (482-572 ° F). Entonces, hay una banda de temperatura hasta aproximadamente 570 ° C (1058 ° F) donde elcontracción de yeso domina. Superior a 570 ° C, vemos que la contribución de cuarzotransformación.Es importante recordar que, cuando se enfría el molde, pasaráa través de las transformaciones de sílice que, de ser reversible, se contraerá un igualimporte de la expansión de silicona original. Pero la contracción de la escayola espermanente, así que no hay más compensación de volumen. Esta curva de enfriamiento puede serpara comprender el tamaño final de la fundición y explica por qué no pueden ser los frascosenfría demasiado entre burnout y fundición. Después de la fundición y de enfriamientoel yeso se vuelve muy débil y, junto con la interrupción causada por lacontracción de sílice de enfriamiento, permite la inversión de fundido para quitarse fácilmentedurante el enfriamiento.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 2.8.5 Curva de expansión térmica de untípico calcio Sulfato consolidado inversiónpara la fundición de joyeríaManual sobre inversión de fundición 452.9 FUSIÓNNo todos los talleres de joyería comprar prefabricadas quilates de oro aleaciones de metal preciosolos productores de la aleación, así que muy a menudo de fusión coincide con la formación de la aleación paracasting. Por lo general oro fino se agrega a una aleación maestra adecuado. Esto es generalmentees preferible que la producción de aleaciones de oro de quilates in situ, a partir de metales puros. El usode aleaciones maestras confiables, producidos por empresas de renombre y correctamente utilizados,puede ayudar a evitar muchos problemas y garantizar una calidad consistentemente bueno de laproducto final.La aleación a fundir debe utilizarse preferentemente en forma de granos de similares

tamaño. Esto da una ventaja en el control de la temperatura. Cuando la aleación es en pequeñaspiezas, de fusión están más fácil y más rápido y se puede evitar el riesgo de sobrecalentamiento. Muchosorfebres prefieren hacer la aleación de oro de quilates en una fusión preliminar en fundiciónagua para hacer el grano. Grano se realiza vertiendo el metal fundido decrisoles adecuados, preferentemente con fondo verter en el agua agitada.Básicamente, hay tres métodos para la fusión: la antorcha de gas, la electricidadhorno de resistencia y calentamiento por inducción. La antorcha es el método más antiguo yencuentra poco uso de fusión en las fábricas de joyería moderna. Propano o gas naturalpreferido para la calefacción, supuestamente porque dan una limpiador llama de acetileno.Debe ser reducir la llama para la fusión: una llama reductora tiene un contorno irregular,es de color azul brillante y hace poco ruido. Una llama reductora tiene un bajo contenido de oxígeno, por lo quecaptura de oxígeno de la atmósfera que rodea y protege el derretimiento deoxidación. Casi todos los tipos de aleación pueden fundir con soplete.Calefacción de resistencia eléctrica se ha utilizado principalmente para la fusión hasta el másintroducción reciente de calentamiento por inducción. Calefacción de resistencia permite el trabajo unambiente cerrado, donde es posible el control de la atmósfera. Fusión puede serrealiza en gas inerte (nitrógeno o argón) o reducir ligeramente la atmósfera(formación de gas). Con calefacción por suelo radiante, es difícil obtener la temperatura altanecesario para la fusión de algunas medallas de oro blanco. En todos los casos de fusión son bastante lentos.La calefacción de inducción es el método más moderno y se utiliza en casi todas novedadesmáquinas de fundición de generación. Inducción de fusión es muy rápido y provoca agitación deel metal fundido, con rápida homogeneización térmica y química. La agitaciónefecto es mayor, menor será la frecuencia de la calefacción de inducción.Fusión es probablemente el paso de bastidor de inversión con mayor "metalúrgico"

contenido. Por lo tanto, es muy importante seguir algunas reglas básicas o directrices.1. Antes de la fusión, debe ser la cantidad necesaria de aleación de metal preciosocalculado: el peso del árbol de la cera multiplicado por la densidad de la aleaciónda el peso mínimo de aleación requerida para la fusión. Una cantidad adicionalde la aleación se agregarán para permitir que el botón del rabos de colada.2. La cantidad de chatarra reciclada en la carga de fusión debe mantenerse a unaminimo pero nunca más de 50% de la chatarra deben utilizarse para lacarga.3. Cualquier chatarra a ser refundido debe estar perfectamente limpio y libre deóxidos y residuos de la inversión.T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G246 Manual sobre bastidor de inversión4. De preferencia, deben utilizarse aleaciones de grano. Cuando chatarra de precedenteslas operaciones se utiliza, se recomienda a fusión y grano antes del uso paracasting.5. La fusión debe removerse después de la fusión, para asegurar la completahomogeneización. En la inducción moderna máquinas de colada caliente, revolviendo esinducida por la interacción electromagnética. En hornos abiertos, antorcha o eléctricoresistencia calentada, agitación debe hacerse manualmente con un adecuadovarilla refractaria, para evitar la contaminación de la fusión.6. El metal debe mantenerse en estado fundido durante el menor tiempo posible,para limitar la oxidación y la pérdida de elementos de aleación por evaporación.7. Antes de la fundición, el metal fundido se debe calentar a una temperatura superiorque la temperatura de fusión de la aleación (recalentamiento). La necesariacantidad de recalentamiento depende de la aleación, el tipo de elementos para emitir ytambién en el equipo de fundición. En todos los casos, el grado de recalentamiento debe

mantenerse tan bajo como sea posible: puede variar de unos 50 ° C (122 ° F) con unparte inferior vertiendo crisol en una máquina moderna para típicamente 75-100 ° C (167-212 ° F) en un crisol de colada superior abierto.2.10 CASTINGEn las máquinas modernas de fusión/fundición, colada del metal fundido en el molde eslleva a cabo automáticamente. Fusión y colado son controlados por la máquina a través desoftware dedicado. Para máquinas estáticas más actuales, vertiendo tiene lugar a través de laparte inferior del crisol, por lo que la pérdida de temperatura del metal se reduce a un mínimo. Si lala máquina tiene un crisol de inclinación, una pérdida adicional de temperatura hasta 80-100 ° C (144-180 ° F) debe considerar al determinar la temperatura de fundición de la fundidaaleación (es decir, la cantidad de recalentamiento). Debe mantenerse la temperatura del metal y matraz líquidotan bajo como sea posible para minimizar la formación de defectos, en la porosidad de gas particular.Por lo tanto, antes de comenzar la producción de nuevos artículos, debe ser un conjunto de pruebaslleva a cabo para encontrar la temperatura óptima del sistema. El término 'temperatura de sistema' esse utiliza para indicar el conjunto formado por las temperaturas fundidas de metal y matraz.Solidificación comienza inmediatamente después de que el metal líquido ha llenado la cavidad de lamolde. La diferencia de temperatura entre el metal líquido y el frasco es siempreconsiderable (aproximadamente 400 ° C/720 ° F o superior). Por lo tanto, el relleno de metal líquido lacavidad de molde comenzará la congelación de la superficie del molde de inversión, figura 1.8 (a - d),y solidificación progresará rápidamente a la parte interior del patrón. Si el árbol tiene2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGPor ciento de aumento de calor Total de tamaño de patrón mayor superficieaumentar el área en mm área de la superficie, más de 1 mmmm 2 patrón de espesor (más de 1 mm patrón) 15 x 15 x 1 510 0 0%15 x 15 x 2 570 2 x 11%15 x 15 x 4 690 4 x 27%

Tabla 7 tamaño del patrón y superficie relativaFigura 2.10.1 Patrones con diferentes formasfactorFigura 2.10.2 Patrones experimentales confactor de forma diferenteManual sobre inversión de fundición 47se haya montado correctamente, posiblemente con los patrones haciendo un ángulo de 90 ° a la principalEsprúe, si los bebederos de alimentación han sido diseñados adecuadamente y si un bebedero principal del derechodiámetro se ha utilizado para llevar a cabo correctamente, sin exceder su deber como un calordepósito, solidificación llevará a cabo chorros hacia el bebedero y la contracciónporosidad recogerá en el bebedero principal y en el botón del rabos de colada.Si, por el contrario, contracción o gas porosidad está presente en los elementos de fundición, laparámetros de proceso deben modificarse de manera racional, tras la debida consideración dela situación.Para encontrar la combinación de temperatura óptima para el metal líquido y el frasco,es necesario aclarar algunos conceptos sobre la forma de los elementos que sey, específicamente, el factor de forma (superficie al cociente del volumen).Si echamos tres patrones que son 15 x 15 mm x 1, 2 y 4 mm de espesor respectivamente,Figura 2.10.1, en el mismo árbol, podríamos decir que las condiciones de fundición eran eligual para los tres patrones debido a la inversión y el metal eran de la mismatemperatura cuando fue elegido para el metal. La superficie en la parte superior e inferior detodos los patrones es constante; es el único aumento en la superficie de los patrones más grandesen los lados; así, el volumen aumenta mucho más rápido que la superficie, tabla 7.Todo el calor perdido a la inversión del metal debe pasar por el mouldmetalinterfaz. La inversión es un mal conductor de calor y medicionesque después de que el metal es fundido, sólo de 1 a 1,5 mm de espesor de revestimiento junto ael metal va a experimentar cambios de temperatura; Naturalmente, el metal se enfría, el

se calienta de inversión adyacentes.La temperatura del metal puede haber sido el mismo cuando se fue, perocada patrón tiene una cantidad diferente de metal y, por lo tanto, el correspondientecantidad de energía térmica. El patrón de espesor de 4 mm descargará 4 veces el calor a lainversión en relación con el patrón de 1 mm. Esto significa que el aumento de la temperatura de lala inversión será mucho mayor en el patrón de 4 mm que alrededor de 1 mmpatrón y el patrón de 2 mm deben estar entre.Si la temperatura del metal y la temperatura del matraz son correctas para el 1 mmpatrón (esto es la más difícil de llenar y requiere una temperatura más alta), entonces eltemperatura será demasiado alto para los patrones más grandes y porosidad de gas es probable.Las ruedas tienen una práctica de clasificar sus patrones de temperatura del matraz en términospesado, medio y luz. Ruedas mayoría clasificaría por dos de los patrones en laárbol Figura 2.10.2 como pesados y uno como medio y luz. Por lo tanto, laconcepto de temperatura del sistema también es útil para tener en cuenta el efecto quesuperficie y volumen (superficie al cociente del volumen) tienen en el enfriamiento de lametal y el consiguiente aumento en la temperatura de la inversión en lainterfaz para un patrón específico, temperatura matraz y metal y aleación del metal. Elpatrón con la superficie estriada tiene menos volumen de metal como los otro 4 mm de espesorpatrón y la superficie es algo más grande. Por eso, podría emitir mejora la temperatura de 'medio frasco'. Se puede concluir de esto:a) temperatura del sistema es patrón específico. Cuando se considera que los patrones puedenen el mismo árbol, la superficie de la relación de volumen debe ser conocido, no sólo laespesor de corte transversal.T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G248 Manual sobre bastidor de inversiónb) cuando el patrón tiene alta superficie y volumen bajo (patrones finos), lamatraz temperatura influencia es mayor que la de la temperatura del metal. Como

volumen aumenta en proporción a la superficie (patrones de espesor), la temperatura del matrazinfluir en la disminución de temperatura del sistema.c) matraz temperatura es controlada por la más difícil de llenar el patrón en el árbol.d) cuando los patrones finos y gruesos son en el mismo árbol, tiene la temperatura del matrazser lo suficientemente alto como para llenar los patrones finos y sería demasiado alto para emitir elpatrones gruesos en su temperatura óptima del sistema.e) temperatura sistema es específica de la aleación. La temperatura de fundición de metalpor encima de la temperatura de liquidus y ya varias aleaciones funden a diferenteslas temperaturas, las temperaturas de fundición variará así. Para una aleación especial, latemperatura de fundición general será mayor y menor para los patrones de sección gruesapara patrones de sección delgada, pero en cada caso la temperatura de fundición del metalestá fuertemente influenciada por el tamaño, forma y accesorio punto del tetón de alimentación.Bebederos de alimentación necesitan permitirá casting a una temperatura más baja del sistema.2.10.1 Probar la temperatura del sistemaUn simple experimento puede utilizarse para encontrar rápidamente la mejor temperatura de sistema para ungama de patrones con una aleación específica. Construir cinco árboles por igual con cinco o seisdiversos patrones en cada árbol, como se ve en la figura 2.10.3. La selección de patronesdebe representar la variedad de patrones que emite, por ejemplo fino, medio, grueso,grandes y pequeños. Inspeccione todos los patrones de cera antes de utilizarlos y sujete elmismo hacia arriba. Los patrones están conectados en una fila vertical en la parte superior, centro yparte inferior de la colada principal. No espero que todos los patrones diferentes para emitir en cualquierun árbol; por el contrario, el objetivo es averiguar cómo cada patrón se proyecta a una temperaturacombinación. Si hay cinco patrones en el árbol, un elenco dará una buena idea cómocada uno de estos patrones diferentes será emitidos en un conjunto determinado de temperatura y, por tanto,

cinco experimentos se realizan en un molde. Esto se llama un experimento diseñado,mediante el cual el proceso normal de ensayo metódico es contextual.Un conjunto de árboles de la prueba, como se describió anteriormente, son emitidos utilizando una cuadrícula del frasco y del metaltemperaturas. La rejilla debe tener en cuenta la aleación y los patrones de ser emitidos. Poner elpresume de temperatura 'punto dulce' en el centro de la rejilla como se muestra, tabla 8.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFecha:Aleación: 18KYPatrones de prueban: A, B, C, D, EMatraz temperatura, ° C (° F)Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600(932) (1022) (1112)960 (1760)980 (1796) Frasco 21000 (1832) Frasco 1 frasco 3 matraz 51020 (1868) Frasco 41040 (1904)Tabla 8 sistema temperatura prueba GridFigura 2.10.3 Árbol experimental para el sistemaselección de la temperaturaManual sobre inversión de fundición 49En este caso, la temperatura del matraz es 550 ° C (1022 ° F) y metal 1000 ° C (1832 ° F).Fundición de un frasco a cada combinación de temperatura en la rejilla de arriba, abajo y encada lado de la zona de acción. Asegúrese de que todos los frascos estén bien empapados en el castingtemperatura antes de fundición. Sujeta el matraz durante tres o cuatro horas en fundicióntemperatura se considera prudente obtener buenos resultados experimentales.Después del colado, inspeccione las piezas fundidas en la condición como reparto, registrar los resultados yEnvíe cualquier bastidor prometedor a través de la inspección de la calidad de acabado y normal. Un simplecriterio de inspección puede utilizarse para calificar los castings para evaluar los resultados de la prueba.2.10.2 Los criterios de inspecciónTodos los bastidores inspeccionados están clasificados como 1, 2 o 3 donde1 = cualquier casting que puede ser terminado y pasaría a control de calidad interno

2 = cualquier casting que puede ser reparado, terminado y pasaría la calidad internacontrol3 = cualquier bastidor que es rechazado, no económica para repararEn la mayoría de los casos, la fundición #3 clasificados se ordenarán en la fundición de condición.Algunos castings #2 pueden ser identificados en la condición, o defectos subsuperficialespueden aparecer más tarde. Modelos de cera deben estar libres de cualquier polvo. Por inspección cuidadosade modelos de cera antes de fundición, defectos imputables al molde y patrón de cera puedeeliminarse. Debe tener cuidado para identificar cualquier defecto que se puede atribuir ainversión o quemado. Aletas de inversión agrietado o huecos causados por inversióninclusiones, por ejemplo, no están relacionadas con defectos de fundición de temperatura y debe serexcluidos de esta clasificación de la prueba. Una breve lista de defectos que debe atribuirse atemperatura del sistema mal están llenado incompleto, la porosidad de gas, la porosidad de la contracción,superficie áspera (donde la cera fue suave) y grietas.Después de la fundición se clasifica, la puntuación (1, 2 o 3) para cada patrón es númerograbado en un gráfico de resultados de la prueba, tabla 9.Los datos de prueba son fáciles de entender en este formulario y rápidamente se observan tendencias.El ejemplo en la tabla 9 muestra claramente la mejor temperatura de frasco y metal paraCasting A patrón en aleación 18KY (amarillo de 18 quilates).T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2Fecha:Aleación: 18KYPatrón AMatraz temperatura, ° C (° F)Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600(932) (1022) (1112)980 (1796) 1/1/11000 (1832) 2/3/3 1/2/3 2/3/31020 (1868) 2/2/2Superior / centro / inferiorTabla de resultados de prueba de tabla 9 sistema temperatura50 Manual sobre bastidor de inversiónPatrón A fue elegido para representar a una gran variedad de patrones que fueron juzgados

a tiene una proporción de volumen o superficie similar y, por lo tanto, se espera lanzar biena temperatura de frasco y metal similar. Así que todos los patrones que están representados por patrónA en la prueba debe ser fundido en metal 980 ° C (1796 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F).El objetivo es conseguir todos los bastidores de un grado y es posible que no se logra quepara un patrón en la cuadrícula de temperatura que fue seleccionado para la prueba. En la tabla 10, patrónB se utiliza para mostrar cómo el gráfico puede identificar las tendencias.Metal 1000 ° C (1832 ° F) y frasco 600 ° C (1112 ° F) es la mejor combinación, pero nolo suficientemente bueno. Desde metal 1020 ° C (1868 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F) es muchomejor que el metal 980 ° C (1796 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F), la tendencia a mejorarsería aumentar la temperatura del metal a 1020 ° C (1868 ° F). Esto se podría hacer comofundición de una sola prueba, o una nueva rejilla puede formarse con un nueva presunto sweet spot.2.10.3 Prueba al mejor diseño de alimentación EsprúeDespués del sistema temperatura se encuentra y se aplica a la gama de estilos de patrónproducido, sea evidente que no todos los patrones son de fundición con la deseadacalidad en la temperatura del sistema seleccionada. Esto deja dos opciones: buscar un nuevotemperatura programada para que el patrón, o experimentar con el embudo de alimentación. Si el castingla superficie es áspera y cosas tales como el polvo en la cera, o una cera bruto procedente de lamolde son eliminados y, a continuación, la temperatura puede ser demasiado alta para que el patrón y untemperatura más baja puede ser explorada. Si la superficie está muy bien pero detalles tales como puntasno se llena, la alimentación Esprúe puede ser el culpable. Otro experimento diseñado puede ser2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 2.10.4 Selección de mejor alimentación EsprúediseñoFigura 2.10.5 A menudo es necesario considerarel modelo como parte integral de la alimentaciónsistema, colocar bebederos de alimentación correctamenteFigura 2.10.6 Ejemplos de árboles de reparto

unbun b c Fecha:Aleación: 18KYPatrón BMatraz temperatura, ° C (° F)Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600(932) (1022) (1112)980 (1796) 3/3/31000 (1832) 3/3/3 2/2/2 1/1/21020 (1868) 1/2/2Superior / centro / inferiorTabla de resultados de prueba de tabla 10 sistema temperaturaManual sobre inversión de fundición 51utiliza para encontrar el diseño de alimentación Esprúe que funciona mejor para cualquier patrón. Esta vez, sólo unopatrón de diseño se utilizará en el árbol, pero se unirá con cinco diferentes de alimentaciónconfiguraciones del rabos de colada. Utilizando cera de alambre (o bebederos de alimentación en un molde de caucho, figura de cera2.2.7), conecte la alimentación bebederos a los patrones en diferentes lugares. Construir un árbol en el mismomanera que la temperatura del sistema y la prueba con tres patrones en el árbol con cada unode las cinco o seis configuraciones de alimentación Esprúe, figura 2.10.4. Es un frasco puede ser todos losnecesarios para resolver el defecto, pero si los resultados no son satisfactorios, luego hacer y fundiciónfrascos adicionales en una nueva red de temperatura. En algunos casos también el patrón debe serconsiderado como parte del sistema de alimentación, figura 2.10.5. Algunos ejemplos de fundición con éxitoárboles se muestran en la figura 2.10.6.2.10.4 Fundición con piedras en su lugarLa técnica de producir joyería por bastidor de inversión con piedras en su lugar(piedras se establecen en el patrón de cera) ya no es una novedad, pero su uso ha aumentadoconsiderablemente en los últimos 10 años. Al principio, esta técnica se ha utilizado parael entorno industrial de gran escala de piedras sintéticas, principalmente Circonita, donde el costode ajuste manual no era justificable, pero más tarde su uso se ha extendido rápidamente apiedras naturales, como el diamante, rubí, zafiro, etc., figura 2.10.7.

Los mismos pasos del proceso de fundición de inversión convencionales se utilizan paracasting de la piedra en el lugar, pero con algunas modificaciones se requieren. El modelo maestrodeben estar adecuadamente diseñados para colocar correctamente las piedras y las piedrasdebe tener una ranura pequeña, justo debajo de la cintura, para favorecer la sujeción firme por lametal. Modelos de cera deben ser flexible y elástica y las piedras se establecen en la cera.Esta operación es mucho más simple y más rápido que el ajuste en el metal. El uso de unpinzas de vacío especial se recomienda para facilitar la manipulación de las piedras.Ajuste invisible es la técnica más adecuada para la fundición de piedra en el lugar. El uso delos grados de inversión especial o inversión de yeso clásica, pero con una muy finagrano, se recomienda. En este último caso, el ácido bórico debe añadirse a la inversiónmezcla, para proteger las piedras durante el burnout y bastidor, como se describió anteriormente. Desparafinadodebe realizarse seco, para evitar la disolución de ácido bórico por vapor.La temperatura máxima en el ciclo de quemado debe ser inferior a la habitual,evitar de estropear las piedras. En consecuencia, será tiempo de mantenimiento a temperatura máximaser más de lo habitual, para eliminar residuos carbonosos dejados de cera completamente.Burnout máxima temperatura y el tiempo de retención recomendado deben seraproximadamente:• para diamante y Esmeralda: 630 ° C (1166 ° F) 6 horas – matraz bastidor temperatura480-530 ° C (986 896 ° F),• para zircon, rubí, zafiro y sintético piedras 680 ° C (1256 ° F) 5 horas: matraztemperatura de fundición 550-600 ° C (1022-1112 ° F).Figura 2.10.7 Ejemplo de un árbol de fundido conpiedras en su lugarT H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G252 Manual sobre bastidor de inversiónLos frascos de reparto no deben ser agua apagada inmediatamente, para evitar el agrietamiento de lapiedras por choque térmico. Los frascos con diamantes pueden ser agua apagada después

al menos 20 min de fundición. Frascos con otros tipos de piedras set pueden ser apagadasDespués de 60-120 minutos.2.11 DE ENFRIAMIENTO Y LA RECUPERACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE FUNDICIÓNLos frascos se echa con la simple amarillo u oro rojo debe ser agua apagada sobre3 minutos después de la fundición, pero este tiempo dependerá de otros factores, como el matraztemperatura de fundición y específicas de composición de la aleación. Con un tiempo de enfriamiento ya,artículos de fundición en oro de 18 o más amarillo y rojo quilates pueden endurecerse, a causa de laprecipitación de fases intermetálicas de oro y cobre en la matriz de oro. Si queremostiene la aleación en la condición de máxima suavidad (por ejemplo, si es trabajo pesado en fríorequerido) es necesario calor a una temperatura alta (600-700 ° C (1112-1292 ° F))y luego agua saciar las piezas fundidas. Matraces en medallas de oro de bajos quilates que contiene el siliciodebe enfriarse ya para evitar quench grietas, preferentemente a 400 ° C (750 ° F) antes deTemple. Frascos con oro blanco de níquel deben enfriar ligeramente más tiempo(5-6 minutos) antes de enfriamiento de agua. Oro blanco de níquel se puede romper si se enfría demasiado rápido,debido a fuertes tensiones internas.Mayor es la temperatura de Temple de la mufla de reparto, es más fácil la recuperacióndel árbol de reparto. La inversión se derrumba en pedazos por el choque térmico.Nota de seguridad: Como dije antes, amortiguamiento del frasco debe hacerse en un pozoárea ventilada y el operador deben usar mascarillas especiales, aprobados porprotección contra el polvo de sílice. La inhalación de polvo de sílice fina es peligrosa y debe serevitar. El vapor producido por enfriamiento frascos calientes entrains sílice muy finalas partículas que quedan en el aire y pueden ser inhaladas por un operador sin protección oPasser por!El árbol recuperado debe ser limpiado de residuos de inversión adheridas a

su superficie. La limpieza se efectúa con pistolas de agua de alta presión o por chorro de arena mojada.Dicho proceso se refiere sólo a la inversión de servidumbre de sulfato de calcio.En el caso de inversión de fosfato, la separación del árbol de repartola inversión puede realizarse sólo por medios mecánicos.Posteriormente, si la superficie del árbol es oxidada (frecuentes), sedebe ser decapado cuidadosamente en un baño de ácido. La más frecuente solución decapantees el 20% de ácido sulfúrico en agua a una temperatura de 50 ° C (122 ° F). El árbol de reparto essumergido en la solución durante unos 2 minutos. Algunos talleres utilizan "pickle de seguridad" como unalternativas para el almacenamiento y la mezcla de ácido sulfúrico. Se trata de sulfato ácido de sodioque, cuando se disuelve en agua a una concentración de 220 g/litro, da lo que esesencialmente una solución diluida de ácido sulfúrico.Si se ha utilizado el fosfato, se obtienen buenos resultados con unsolución de agua de 50% de ácido fluorhídrico en 50 ° C (122 ° F). El árbol de reparto se sumergela solución durante 5 minutos.Nota de seguridad: ácidos pueden ser peligrosos: son fuertemente corrosivos y puedecausar problemas serios, si entran en contacto con la piel o los ojos.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 53El ácido fluorhídrico es más peligroso de ácido sulfúrico y debe manejarsecon sumo cuidado bajo un sistema de escape y evitando el contacto con la piel.No pueden utilizarse recipientes de vidrio o vasos; se debe estar contenida enbotellas y envases de plástico.Al diluir un ácido concentrado para hacer un pickle, debe agregar el ácidolentamente al agua, mientras la agitación y no al revés. La reacción exotérmicaocurre cuando agregar agua al ácido sulfúrico concentrado produce calor intensoy puede causar ebullición instantánea y derrames. El operador debe siempre desgaste ropa de protección manejo de ácidos y, más importante y conveniente el ojoprotección! En caso de contacto de un ácido con la piel o los ojos, lavarinmediatamente con abundante agua, luego consulte a un médico.

Soluciones de salmuera gastado y ácidos pueden ser contaminantes y no deben descargarseen el sistema de drenaje sin tratamiento: todos los requisitos de seguridad, salud yprotección del medio ambiente debe cumplirse.Después de decapado, el árbol de reparto es lavar con agua y sumergido en sodiocarbonato de solución, para neutralizar los residuos ácidos. Luego con cuidado se lava, para eliminartodos los restos de solución de salmuera y seco, preferentemente con un chorro de presión de vapor.Después del secado, el árbol de reparto es sometido a inspección visual. Posibles defectos, comoporosidad incompleta de relleno, contracción o gas, etc. debe describirse con precisión yse registrará la posición de los bastidores de la defectuosas en el árbol. Másinformación recopilada en los defectos, mayor será la probabilidad de poderpara explicar lo sucedido y tomar medidas correctivas.El siguiente paso es cortar la base de la colada principal. Esto se puede hacercon cortadores de mano o cortadores de neumático Esprúe que eliminan en gran medida el esfuerzo físico,Figuras 2.11.1 y 2.11.2.Después de una inspección de calidad de segundo y más profundo, se envían los artículos de fundición para Asambleay acabado. Se describen los procedimientos recomendados de acabado en el acabadoManual, publicado por el Consejo Mundial de oro en 1999.2.12 RESUMEN DE LAS REGLAS BÁSICAS PARA LOS DIFERENTESPASOS DE BASTIDOR DE INVERSIÓNEn esta sección, se da un resumen de las reglas básicas y pautas a seguir enlos diferentes pasos de bastidor de inversión, necesaria para obtener buena calidad emitidosproducto. Estas reglas han sido destiladas de lo que se ha discutido en lasecciones anteriores.Diseño (2.1):• Un buen conocimiento de todo el proceso se requiere.• El diseñador debe estar en contacto continuo con el personal de producción.• "Moldeable" objetos deben ser diseñados.• Cambios bruscos de sección transversal (por ejemplo, grueso-delgado-grueso) deben evitarse.De lo contrario habrá bebederos de alimentación adecuadas.

• Problemas de producción deben ser discutidos antes de lanzar un nuevo modelo.Modelo maestro (2.2):• Prefiere aleaciones con dureza adecuada.T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2Figura 2.11.1 Cortador de colada de bancoFigura 2.11.2 Cortador de colada de la mano54 Manual sobre bastidor de inversión• El acabado debe ser perfecto.Se recomienda • rodio.• Técnicas de prototipado rápido también deben ser consideradas.• El diseño del sistema de alimentación debe tener en cuenta el tamaño y complejidad de lamodelo.• En el sistema de alimentación, los cuellos de botella (patrones de espesor grueso fino) y cambios bruscos dedebe evitarse la dirección. Siempre deben ser los principios de la mecánica de fluidosconsiderado.Molde de goma (2.3)• Usted debe cultivar la habilidad de un fabricante de moldes de expertos.• Conocimiento de las características de los materiales (caucho natural, caucho de silicón, etc.).debe ser la base para la selección del material correcto.• Almacenar los productos para moldes según lo recomendado por el productor.• La geometría de la boca del molde debe estar diseñada con precisión (debeencaja exactamente en la boquilla del inyector).• Vulcanisers con un sistema de supervisión y control de temperatura confiable deben serutilizado.• Se debe revisar con frecuencia la temperatura en el vulcanizador con un calibradoinstrumento.• Los moldes deben mantenerse perfectamente limpios y almacenado lejos del calor y luz.Deben ser numeradas para su identificación.Patrones de cera (2.4)• Prefieren tipos de cera con un estrecho rango de fusión.• Comprender las propiedades de tipos diferentes de cera para permitir la selección correcta.• Prefieren los inyectores que aplican vacío en el molde antes de la inyección.• Utilice una abrazadera de molde con presión de sujeción controlada.

• Parámetros de producción de registro para cada modelo.• Pesar los patrones de cera para evaluar la variabilidad del peso para un modelo único.• Verificar la calidad de la cera con precisión antes de su uso. Rechazar lotes de cera defectuosa.• No use demasiado polvo de talco para facilitar la extracción del patrón de lamolde.• No utilice cera reciclada.Montaje del árbol (2.5)• Prefiera un bebedero principal diseñado para un rendimiento óptimo.• En cualquier caso, prefiere una base de goma con un botón de embudo cónico (no hemisférico!).• La base de goma no debe mostrar signos de desgaste.• La base de goma no deben contener residuos de inversión de frascos anteriores.Si es necesario, limpie la base!• La soldadura entre el bebedero principal y los bebederos de alimentación debe ser bien fileteada.Evitar estrangulamientos!• Prefiera un ángulo de 90 ° entre la principal bebedero y bebedero de alimentación.• El extremo exterior de los modelos de cera debe ser distancia de unos 10 mm de lapared del frasco.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 55Invertir el matraz (2.6)• Use polvos de inversión producidas por empresas de renombre.• Guarde la inversión en un recipiente bien cerrado y en un lugar seco.• Verifique la fecha de producción de cada nuevo lote.• Antes del uso, limpie el matraz con un cepillo de alambre para eliminar los restos de utilizadosinversión.• El uso de polvo y agua a la temperatura recomendada.• Mezcle el polvo con el agua en la proporción recomendada por el fabricante.• Prefiera agua desionizada.• Comprobar el tiempo de apagado brillo de cada nuevo lote de inversión.• Deje que los frascos durante al menos 1 hora y no más de 2 horas antes de desparafinado.Desparafinado (2.7)• Hay no claro entendimiento si seco o vapor desparafinado debe ser preferida.

Lo más importante es iniciar el burnout ciclo inmediatamente después dedesparafinado, sin dejar que se enfríe el matraz.Burnout (2.8)• En el caso de la resistencia eléctrica de calentamiento, prefieren hornos con ventilación forzada.• Comprobar que temperatura es uniforme en todo el horno también durante el calentamiento.• Evitar cargar muchos frascos en el horno. Se debe dejar suficiente espacio para el airecirculación.• Siga el ciclo de burnout recomendado por el fabricante.• Observar los tiempos de espera en la rampa de la calefacción.• No exceda la temperatura máxima de 750 ° C (1382 º F) (para yeso en condiciones de servidumbreinversión).• La temperatura se debe homogeneizar en el frasco entero antes de fundición.• Preferiblemente, el horno debe equiparse con un sistema de doble control, con untermopar en la cámara de trabajo y otro cerca de los elementos de calefacción.Fusión (2.9)• Calcular el peso de la aleación requerida para el bastidor (por el peso de la ceraárbol).• Uso de grano aleación o aleación cortada en trocitos.• Uso de metal limpia.• No hacer una carga con más de 50% de la chatarra.• No fusión de la aleación de más de tres veces.• Evitar sobrecalentamientos innecesarios.• Remueva el metal fundido para homogeneización perfecta.Fundición (2.10)• Mantenga la aleación fundida durante el menor tiempo posible.• Utilice el mínimo grado de recalentamiento consistente con el bastidor de la buena.• Reparto en el menor tiempo posible.Enfriamiento (2.11)• Agua quench 3 minutos después de la fundición (fundición de oro amarillo y rojo) o 6 minutosDespués de la fundición (oro de níquel blanco).• Después de recuperar el árbol, límpielo con precisión y realizar una inspección visual. Tipoy se registrará la posición de defectos.T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G256 Manual sobre bastidor de inversión

2.13 ESQUEMÁTICO LISTA DE POSIBLES DEFECTOSComo se mencionó en la introducción, este manual no tratará con defectos en detalle.El análisis de los defectos más comunes, junto con una descripción de sus causas yposibles soluciones para evitar su aparición, ha sido tratado en el manual deFundición y otros defectos en la fabricación de joyas de oro, publicada por el oro del mundoConsejo en 1997. El lector debe remitirse a este manual.Aquí hay que recalcar que, en la mayoría de los casos, defectos no tienen una sola causa.Con frecuencia, son muchas las causas actuando juntos para causar un defecto específico.En consecuencia, la acción correctiva requerirá compromisos, para minimizardefecto de la formación y mejorar la calidad del producto final.Una lista esquemática de los defectos observados con mayor frecuencia se presenta a continuación, junto concausas más comunes. Estas causas pueden actuar por separado o en combinación.Porosidad de la contracción• Patrón es incorrectamente junto. Bebederos pueden ser demasiado delgada, demasiado largo o no adjunta enla ubicación adecuada.• No hay suficiente depósito de metal líquido después de llenar la cavidad de molde.Gas porosidad: puede constar de atrapados o gas de reacción. Distinguir las dos causases muy difícil:• Demasiada turbulencia durante la colada.• Montaje incorrecto de los patrones en el árbol.• Demasiado la distancia entre la extremidad de los patrones y la superficie exteriordel matraz.• Temperatura demasiado alta de metal o frasco.• Metal está contaminado con gas.• Demasiada humedad en el flujo, si se utiliza.• Se ha utilizado demasiado desecho reciclado. Siempre uso por lo menos 50% nuevo metal.• Agotamiento de molde pobre.Llenado incompleto• Sistema de alimentación insuficiente.• Temperatura demasiado baja de metal o frasco.• Patrón fue incorrectamente junto, creando turbulencias cuando en una centrífuga

máquina de colada.• Máquina de colada centrífuga tenía demasiado altas revoluciones por minuto.Aletas en los bordes• La inversión ha absorbido humedad antes de la preparación de la mezcla.• Frasco fue molestado mientras se ajusta la inversión.• Base de goma fue eliminado demasiado pronto.• Se ha permitido el matraz parcialmente seco antes de desparafinado.• Temperatura demasiado alta de burnout.• El frasco ha dejado enfriar entre desparafinado y burnout.• Frasco fue mal manejado o caído.• Velocidad fue fijado demasiado alto en la máquina de fundición centrífuga.• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.• Frascos no se mantiene a temperatura de burnout bajo tiempo suficiente.2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 57Burbujas o nódulos en la superficie de los elementos de fundición• Aire burbujas en los patrones de cera porque:– Bomba de vacío es una fuga de aire.-Bomba de vacío tiene agua en el aceite.-Bomba de vacío es baja en aceite.– Inversión que no se mezclan correctamente o lo suficiente.– Frascos invertidos no se vibraron durante el ciclo de vacío.– Vacío extendido pasado el tiempo de trabajo de inversión.Depresiones en la superficie de los elementos de fundición• El defecto ya estaba presente en los patrones de cera (ver tabla 4).Marcas de agua• El agua correcto proporción de polvo de inversión no ha sido observado.• El frasco ha sido vibrado durante poco tiempo (demasiado tiempo entre el final devibración y ajuste de la inversión).Inclusiones (cuerpos extraños: óxidos, inversión, grafito) en bastidores• Patrones fueron mal junto a base de cera o árbol o no filetean, causandoinversión para romper en esquinas pronunciadas durante el colado.• Frasco no fue suficientemente curado antes de colocar en el horno de precalentamiento.• Ciclo de desparafinado incorrecta se utilizó.• Frasco no se ha limpiado de reparto previo.

• Inversión sueltos en el agujero del bebedero.• Metal fundido contiene exceso flujo u óxidos extranjeros.• Crisol desintegración o mal fluxed.• Había secado incorrectamente crisol de grafito.• Inversión no se mezcló bien o lo suficiente.• Frasco no se celebró en temperatura baja burnout lo suficiente.• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.• Contaminantes en los patrones de cera.Superficie áspera• Se ha utilizado demasiado polvo de talco para facilitar la extracción de la cerapatrones.• Polvo de talco y rocío se han utilizado al mismo tiempo.Superficie de Sandy: a menudo asociado con partículas de inversión dentro de la superficie deel metal:• Temperatura demasiado alta de burnout.• La inversión ha absorbido humedad antes de la preparación de la mezcla.• Frasco no fue suficientemente curado antes de colocarlos en el horno de precalentamiento.• Matraz se celebró en dewaxer de vapor demasiado largo.• Metal, frasco o ambos estaban demasiado calientes.• Patrones fueron incorrectamente junto.• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.Castings brillantesResiduos carbonosos • han quedado en el molde, creando una condición de reducciónen la superficie del molde.58 Manual sobre bastidor de inversiónManual sobre inversión de fundición 593 ALEACIONES PARA INVERSIÓNCASTINGEl resultado del proceso de fundición depende fuertemente de las propiedades de las aleacionesutilizado. Composición de la aleación debe seleccionarse en función del proceso de colado. Quese debe utilizar el medio que aleaciones adaptadas para el bastidor. En el pasado, principalmente ' generalpropósito ' aleaciones se han utilizado. Esto era (y sigue siendo, en parte) posible para quilates amarillooro basado en oro-plata-cobre debido a las propiedades beneficiosas de trabajo. Sin embargo,la situación es diferente para las aleaciones de oro blanco.

Los crecientes requisitos de calidad y economía han llevado a ladesarrollo de aleaciones por última vez para el bastidor en las últimas décadas. Dicho desarrollo esdifícil porque las modificaciones tienen que lograrse sin ningún cambio enfinura y color. Debido a esto, las modificaciones que se han restringido arelativamente pequeñas adiciones de aleación. El desarrollo de aleaciones de oro blanco convenientes parabastidor ha sido algo diferente. Información general sobre aleaciones de joyeríadisponible en la literatura.3.1 ALEACIONES DE ORO AMARILLO Y ROJO3.1.1 Metalurgia y su efecto sobre las propiedades físicasLas propiedades de la ternaria de la aleación, oro-plata-cobre, están fuertemente influenciadas por lasistemas binarios, especialmente oro y cobre y Plata-cobre, figuras 3.1.1 y 3.1.2. Elbaja fusión eutéctico en el diagrama de fases Plata cobre influye en la fusión (ycomportamiento de fundición) de oro amarillo. Una variación relativamente pequeña en la proporción de plata y cobrecambia considerablemente la gama de fusión de la aleación. Además, una separación endos fases, una rica de plata y una fase rica en cobre, ocurrirá (especialmente en 14 quilatesaleaciones, véase más adelante).Endurecimiento de la edad puede ocurrir por debajo de aproximadamente 410 ° C (770 ° F) por el ordenproceso procedentes del sistema de oro y cobre.A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G30 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100300400500800900100011006007002000100Atomic % de cobreAu Cu temperatura °C

(Au, Cu)0 10 20 30 40 50 60 70 80 90100Peso % cobre1064,43 ° C 1084.87 ° C910 ° C44LAuCuIIAuCuIAu3CuAuCu3IAuCu3II410 ° C390 ° C3852856438.6240Figura 3.1.1 Diagrama de fases de oro y cobre0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100600500400300200Atómica por ciento cobreTemperaturaCu Ag??? ???0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 1001000800600400200Peso de la composición, por ciento de cobreTemperatura ° CAG X Cu960 °1083 °GDF0 10 201000960

800600400200unAGTemperaturaC30 40F APeso de la composición, por ciento de cobreSólidoun+bLíquido L92.0B C8.8 28.1EL +bL +un779C50 60 70 80 90YXYAbSólidoun + bLíquido L92.0B C8.8 28.1E L + bL + un 779 ° C unFigura 3.1.2 Diagrama de fases de Plata-cobre60 Manual sobre bastidor de inversión3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGNo está dentro del alcance de este capítulo a discutir el sistema de aleación ternaria en detalle(esto se discute más plenamente en la literatura – ver lecturas adicionales al final de esteManual).Como ejemplo, figura 3.1.3 muestra la influencia de la composición en el liquidustemperatura. Hay un profundo 'Valle' en la temperatura de liquidus, a partir de la

composición eutéctica del lado de Plata-cobre y continuar en la dirección de laoro y cobre lateral (para diagramas más prácticos ver figuras 3.1.7 y 3.1.8).Figura 3.1.4 muestra la distribución de fase a una temperatura de 300 ° C(572 ° F). La formación de una heterogénea, dos fases de campo y la formación de edadcompuestos intermetálicos de endurecimiento puede reconocerse. El diagrama da lasituación de un estado de equilibrio ideal, que nunca se alcanza en lacondiciones prácticas de bastidor de inversión. Sin embargo, que transmite una idea de lo quesucede en oro amarillo, con consecuencias para las propiedades mecánicas y deslustrarcomportamiento. La separación en dos fases disminuye la resistencia empañar; elformación de compuestos intermetálicos ordenados llamados aumenta la dureza yfuerza pero reduce la ductilidad (tendencia de aumentos a fragilidad).Tabla 11 se dan algunos ejemplos de las composiciones de aleaciones de oro amarillas en variosfinezas (caratages). Datos para la fusión de la gama, la densidad y el color sonincluido en la medida disponible. Los datos para el intervalo de fusión no son muy confiables enalgunos casos y deben utilizarse con cuidado.Tabla 11 ejemplos de aleaciones de oro amarillas utilizadas en la industria de la joyeríaLiquidus solidusOro plata cobre Zinc temperatura temperatura densidadCarat ‰ ‰ ‰ ‰ ° C ° C g/cm 3 Color * 14 585 90 320 5 860 890 13,1 5N14 585 100 277 38 835 865 13,1 3N14 585 140 270 5 835 865 13,25 4N14 585 200 200 15 825 835 13,5 2N14 585 260 140 15 830 845 13,7 1N18 750 20 220 10 897 917 15,4518 750 45 205 0 890 895 15,15 5N18 750 90 160 0 880 885 15,3 4N18 750 90 155 5 880 895 15,3 4N18 750 125 125 0 885 895 15,45 3N18 750 140 90 20 865 903 15,3618 750 155 90 5 870 900 2N18 750 160 90 0 895 920 15,6 2N18 750 210 40 0 960 990 15,7 1N

875 21 0 125 0 926 16,7 940 Rojo21 875 17,5 107,5 0 928 952 16,8 Rosa21 875 45 80 0 940 964 16,8 amarillo-Rosa22 916,6 21,4 62 0 959 982 17,822 62 916,6 21,4 0 1010 1035 1822 917 32 51 0 964 982 17,822 917 55 28 0 995 1020 17,9* Basado en ISO 8654 clasificacionesPeso % cobre10Peso % plataPeso % oro9080706050403020100 20 30 40 50 60 70 80 90950 °900 °8104800 °1000 °950 °900 °1000 °1050 °1050 °9080706050403020AuCu AGFigura 3.1.3 Superficie de Liquidus de oro-coppersilversistema10080

6040200 20 40 60 80 10080604020AuCu AG1/AuCu1/AuCu31+ 2Figura 3.1.4 Región de fase dos en goldcopper-aleaciones de plataManual sobre inversión de fundición 61A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3Todas las aleaciones están basadas en oro-plata-cobre. La mayoría de las aleaciones de 14 ct contienen unadición de cinc. Alrededor del 50% de las aleaciones de 18 quilates también tienen pequeñas adiciones de zinc. Zincadiciones no son comunes en aleaciones de alta quilates. La influencia de la adición de zinc enpropiedades se consideran por separado en la sección 3.3. Aleaciones de bajos quilates (ct 10, 9 y 8)son, con pocas excepciones, basado en cobre - oro-(plata)-zinc (en este orden). Cinc puedeser considerado como un elemento de aleación principal en este caso.Además de estos elementos de aleación 'tradicionales', en pequeñas adiciones recientes vecesde otros elementos están en uso, por ejemplo, para el grano refinado (iridio) y 'desoxidación' (silicio,boro). La influencia de estas adiciones también se discute por separado en la sección 3.3.Recientemente, para mejorar la mecánica, propiedades de alto quilate aleaciones (20 ct hastase han desarrollado sistemas de aleación especial de oro 'puro' micro-aleados). No son enuso frecuente y se mencionará brevemente.La densidad de 14 y 18 quilates amarillo oro está fuertemente influenciada por la plata y cobrerelación (en contenido de oro constante), las figuras 3.1.5 y 3.1.6. Pequeñas adiciones de zinc hanuna pequeña influencia en densidad, especialmente con aleaciones de ct 14 donde el zinc se agrega más

con frecuencia (Nota: Figura 3.1.5 también contiene aleaciones con pequeñas adiciones de zinc).Las densidades de ct 21 aleaciones (oro de 875‰) se encuentran en el rango de 16.8 16.7 g/cm3para22 ct (917‰ oro), los valores se encuentran entre 17,8 y 17,9 g/cm3. Las variaciones en larelación de plata y cobre son muy limitado y tienen una influencia significativa en la densidad.La gama de solidificación de una aleación de oro amarillo depende de la composición en unmanera bastante complicada. En principio, se puede leer desde el diagrama de fases ternarios.Sin embargo, para fines prácticos, diagramas que muestran el intervalo de fusiónlas aleaciones más importantes de ct 14 y 18 en función del contenido de plata son más útiles,Figuras 3.1.7 y 3.1.8.Para las aleaciones de 18 quilates, un creciente contenido de plata influye principalmente el liquidustemperatura, lo que también aumenta, pero tiene menos influencia en la temperatura de sólidus.Para las aleaciones de 14 ct, se incrementa la temperatura de liquidus en plata superiorconcentraciones de forma limitada, pero la temperatura de sólidus es significativamentedisminuido. Por lo tanto, se incrementa el intervalo de solidificación propia para ambos 14 ct y paraaleaciones de 18 quilates en contenido de plata superior. La consecuencia de una mayor gama de solidificaciónes mayor (micro-) segregación y una estructura dendrítica más pronunciada.El comportamiento de la solidificación de una aleación durante el casting no sólo está influenciado porel rango de temperatura de solidificación, sino también por el calor por el derretimientoen el matraz.Tabla 10 se muestran algunos ejemplos para el calor de solidificación y el calor específicode aleaciones de joyas y los metales de aleación puros. Los valores se basan en masa (como sees común). El oro tiene el más bajo y el cobre tiene el mayor calor de solidificaciónOro plata cobre calor de solidificación específicos Liquidus Solidus recalentamientoCalor Temp. Temp. 100 K (° C)%%% J J/g/cm 3 J/(g*K) ° C ° C J/g

91,7 6.2 de 2,1 60 1002 0,174 1032,8 1009 1775.0 16.0 9.0 72 1123 0,212 933,3 902,8 2158.5 30,0 11,5 76 1048 0,242 891.4 850,9 2490 10 111 0.320 901,6 779.865 100 * 0.157*107 100 * 0.310*205 100 * 0.494** Fuente: Edelmetall Taschenbuch12 De la tabla datos de análisis térmico para algunas aleaciones típicas joyasDensidad60 100 140 180 220 26080 120 160 200 240 28030013.8_13.713.613.513.413.313.313.213.1Plata (‰)Densidad (g/cm3)Figura 3.1.5 Densidad de oro amarillo de 14 quilatesen función del contenido de plataDensidad20 40 60 80 100 120 140 160 18015.715.615.515.415.315.215.1Plata (‰)Densidad (g/cm3)18 quilates YGDensidad en función de contenido de la plataFigura 3.1.6 Densidad de oro amarillo de 18 quilatesen función del contenido de plata80 90 100 110 260 280 300 320 340 360960940

920900880860780800820840Plata (‰)TemperaturaInfluencia del contenido de la plata en elgama de solidificación de oro amarillo de 14 quilatesSOLIDUSLIQUIDUSFigura 3.1.720 40 60 80 100 120 140 160 180915920925930935940945910905900895880885890Plata (‰)Temperatura (° C)Gama de solidificación de 18 quilates YGen función del contenido de plataSOLIDUSLIQUIDUS5N4N3N2NFigura 3.1.862 Manual sobre bastidor de inversióncon plata mintiendo entre. Por lo tanto, aleaciones con entregar más plata y cobremás calor en solidificación relacionado con la masa. A efectos prácticos, es más

es importante conocer los valores relacionados con el volumen. La diferencia entre diferentesjoyería aleaciones son ahora igualó en cierta medida. La tabla también muestra que el calorintroducido por un recalentamiento de la fusión (temperatura de fundición por encima de la temperatura de liquidus)por ejemplo, 100 ° C (180 ° F) agrega aproximadamente un tercio del calor de solidificaciónla cantidad total de calor en el matraz.La repentina disminución de volumen en la solidificación es responsable de la apariciónde la porosidad de la contracción en la fundición de joyeríaTabla 13 presenta algunas estimaciones para la contracción de la solidificación de algunos metales purosy una aleación de joyería típica.La porosidad total en un bastidor completo será menor de estos valoresdebido a la contracción puede ser compensada en cierta medida por suministro adicionalderretir el tetón y el sistema de control. Sin embargo, en ciertas áreas críticas dela fundición, la porosidad puede ser concentrada y supera el valor medio.La tensión interfacial entre la fusión y la inversión es un factor críticoque influyen en el grado de llenado, la reproducción de detalles superficiales de forma y larugosidad de la superficie.Oro amarillo, basado en oro-plata-cobre, tiene una relativamente alta tensión interfacial sise evita la formación de óxidos (es decir, si se realiza casting en libre de oxígenoentorno, por ejemplo, en vacío o una atmósfera reductora). Sin embargo, la formación deóxido de cobre reduce considerablemente la tensión interfacial. Algunos valores de interfacialtensión de oro amarillo de 14 quilates se dan en la tabla 14.El relativamente bajo valor obtenido con argón puede indicar que el oxígeno no eraeliminado completamente antes de llenar la cámara con argón.Una alta tensión interfacial produce una estructura de superficie áspera característicamente,principalmente en artículos gruesos de paredes. Esto es debido a la contracción y solidificación dendrítica. Elmicroestructura es fuertemente dendrítica. En solidificación, inicialmente un marco de dendritasse forma. Al final solidificación, contracción aspira la fusión interdendritic de la

superficie, dejando un alivio dendrítico. Si la tensión interfacial es baja, la pared de lainversión mojada y se reproduce su estructura lisa, mientras nose produce la descomposición de la inversión.Como se observa en la tabla 14, la tensión puede reducirse simplemente echando aire. Sin embargo, nose logrará una mejora en la calidad de la superficie. Los beneficios de la superficie bajo (interfacial)la tensión se compensan por la influencia nociva de la oxidación y la escala. Elenfoque más efectivo es a través de la variación de la composición de la aleación (ver más adelante).Bastidor de tensión Interfacial de ángulo (grados) de contacto de ambiente (N/mm2 )Vacío 0.1mbar 144 1210Formación de gas (N2+ H2) 148 1330Argón: 660Aire < 50 inversión (valor bajo) humedecido por derretimientoTabla 14 influencia de la atmósfera de tensión interfacial (oro de 14 quilates amarillo)3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGContracción de metal en la solidificación,volumen %4.8 OroPlata 7.3Cobre 5.4oro amarillo de 18 quilates 6.0Tabla 13Contracción en la solidificación, ejemplosManual sobre inversión de fundición 63Tabla 15 ofrece algunos valores aproximados de dureza para aleaciones de oro amarillas dediversa fineza en la fundición de estado.La dureza en una fineza determinada varía fuertemente con la proporción de plata y cobre y tambiéncon el tratamiento del frasco después del colado (condiciones de enfriamiento). Por lo tanto, lala dureza puede variar en una amplia gama.La influencia de la proporción de plata y cobre en la dureza de las aleaciones de 18 quilatesse muestra en la figura 3.1.9. Valores que van desde duro (y quebradizo) relativamente suave(dúctil) son posibles. La razón principal del aumento en la dureza con el aumento decontenido de cobre es el efecto de endurecimiento (pedido) de edad, como se mencionó anteriormente. Copperrich

aleaciones pueden formar el estado ordenado muy rápidamente y se incrementará la durezaconsiderablemente, con pérdida de ductilidad. Aleaciones de plata-Rico amarillas someterse, en primer lugar, unseparación en fases ricos en cobre y plata-ricos, seguida más tarde por edad endurecimiento.Sin embargo, la cantidad de fase endurecido es menor. El proceso de endurecimiento es menorpronunciado y el material fundido se mantiene suave y dúctil.La fragilización de aleaciones de cobre-ricos rosadas y rojas con frecuencia provoca grietas,especialmente cuando los elementos son posteriormente deformados, por ejemplo, para la ampliación o durantesellado. Figura 3.1.10 muestra un vástago roto de un anillo de oro rojo. Teóricamente, lafragilidad puede evitarse por enfriamiento de una temperatura de unos 600-700 ° C (1112-1292 ° F). En la práctica el matraz no se apaga lo suficientemente rápido para evitarel problema con algunas aleaciones de oro rojo/color de rosa. La única forma de conseguir un material dúctilen este caso es por recocido posteriormente los elementos de reparto a unos 600 ° C (1112 ° F)y les apaga rápidamente en el agua.Composición (‰) durezaQuilates de oro plata cobre HV14 585 300 115 130-14718 750 160 90 13518 750 125 125 17021 875 45 80 9622 917 55 28 65Tabla 15 dureza típica (como cast) de aleaciones de oro-plata-cobreA L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G340 60 80 100 120 140 160200220260240280180160120140Plata (‰)Dureza HV

Dureza de oro amarillo de 18 quilates (como cast)en función del contenido de plataHVFigura 3.1.9Figura 3.1.10 Grietas en el vástago del anillo de oro rojo64 Manual sobre bastidor de inversión3.1.2 Altos quilates oros con propiedades mejoradasTradicionalmente, joyas de oro de alta caratage es de gran demanda en el medio y lejanoMercados oriental. Aleaciones de alto quilate (carat 21 y mayor) aleado con cobre oadiciones de plata son suaves, por lo que en los últimos años, mejorado oro de caratage alta resistenciase han desarrollado aleaciones. Obviamente, estos son aleaciones de oro amarillas, a causa de lamuy alto contenido de oro. El principal reto ha sido encontrar pequeñas adiciones de aleación,que aumentar la fuerza. Sin embargo, muchas de las nuevas aleaciones son más difícileshacer y usar, necesidad de fusión más sofisticados e instalaciones de trabajo, en comparación concon aleaciones tradicionales.Oro-titanioEl oro, aleación de titanio de 1%, Au990Ti, tiene una dureza de aproximadamente HV180 en laEstado endurecido de edad. La dureza es comparable con aleaciones estándar quilates. También laductilidad y el comportamiento de desgaste son excelentes. Las desventajas son:• La alta reactividad de titanio requiere una atmósfera protectora (argón) parafusión y recocido.• Alta resistencia sólo se obtiene después del endurecimiento de la edad. Soldadura posterior serádebilitar el material nuevo.• Con frecuencia, se observa un color grisáceo pálido después de terminar. Investigaciones mostraronque este efecto no es una propiedad de la aleación pero causada por no óptimo pulidocondiciones.Oro-galioOro: aleación de galio de 1%, Au990Ga, es fácil de trabajar, pero el efecto de endurecimiento enel estado de reparto es moderado. Es más pronunciada después de la deformación.Oro-cobalto-antimonio

Esta aleación patentada, el 99.5% gold-0.3% antimony-0.2% cobalto, Au995Sb3Co2 (‰),recientemente desarrollado por Mintek, puede ser endurecido por trabajo frío más edad endurecimiento hacia arribaa HV140. Bastidor de inversión es posible.Micro-aleados 'oro fino'24 quilates, aleaciones de oro finas de 99.5% + pureza, aleado con cantidades muy pequeñas decalcio, tierra rara etc., se han desarrollado y patentado. En el recocido o comocondición de reparto, la dureza se incrementa ligeramente, pero un aumento más significativo puedeser alcanzado por el trabajo y el envejecimiento. Sin embargo, como se señaló anteriormente, estas nuevas aleaciones son:más difícil de hacer y utilizar, necesitar más sofisticados de fusión y de trabajoinstalaciones. El uso de estas aleaciones está restringido para aplicaciones especiales.3.2 ALEACIONES DE ORO BLANCO DEAleaciones de oro blanco tienen una gama muy amplia de la composición. Son esencialmente 3 tipos:los blancos de níquel, los blancos de paladio y el mixto (níquel y paladio que contiene)medallas de oro blanco. Más recientemente, ha sido otra clase de níquel 'alternativos' medallas de oro blancodesarrollado, basado en el uso de metales como el manganeso y el cromo como el principalblanqueador. En cada clase, una gran variedad de aleaciones son posibles. En general, de alta concentraciónde níquel o paladio (alrededor de 12% +) son necesarios para un buen color blanco. Muchos comercialesaleaciones son thrifted en níquel (menos duro) o paladio (menos costoso), a menudo con cobreadiciones y son no un buen color, así que requieren rodio.3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 65En la tabla 16 y 17 de la tabla, son algunos ejemplos de aleaciones 'clásica' de 14 y 18 quilatesdado. Muchas otras combinaciones son posibles.Oro blanco de níquelAleaciones de oro blanco que contiene níquel tienden a ser duros y menos dúctil. Tabla 18ilustra cómo aumenta la dureza del oro de 18 quilates con mayor contenido de nonpreciousmetales. Estos valores son para el estado recocido blando.

Las propiedades mecánicas de inversión fundido níquel blanco oro no sonpredecible. A una baja velocidad de enfriamiento, segrega una fase de ricos en níquel, causandofragilidad. Enfriamiento rápido puede agrietar. Como es casi imposible que se enfríeel árbol en un matraz en condiciones definidas, las propiedades no son totalmente previsibles.Esta desventaja no sólo es cierto para las propiedades mecánicas, sino también para la corrosiónresistencia y, en consecuencia, para la liberación de níquel. Si se reduce la resistencia a la corrosiónse produce la separación de fases de ricos en níquel. Aleaciones con esa segregación liberaráníquel más que aleaciones homogéneas.Un relativamente alto contenido de zinc es necesario para evitar la excesiva fragilidad. Sin embargo,aleaciones que contienen cinc no deben ser fundidas en un vacío debido a la excesivaevaporación de zinc. Debido a esto, frecuentes refundición de retazos causará uncambios no deseados en la composición, otra vez resultando en mayor fragilidad.Concentración, ‰ temperatura, ° C *Au Ag Pd Cu Zn Ni Solidus LiquidusOro blanco de níquel750 0 0 55 50 145 895 945750 0 0 10 75 165 888 902Palladium white gold750 100 150 1240 1300750 150 100 1180 1225751 118 130 1180 1235751 80 170 1300 1315750 40 170 40 1200 1290750 60 130 58 2 1090 1185Mixto oro blanco750 135 75 20 20 1050 1110750 110 50 30 60 950 1025Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu, Zn – cobre – zinc, Ni – níquel* valores aproximadosTabla 16 típico 18 quilates aleaciones de oro blancoConcentración, ‰ temperatura, ° C *Au Ag Pd Cu Zn Ni Solidus LiquidusOro blanco de níquel585 270 50,0 95 920 990585 185 75,0 155 915 1020

Palladium white gold585 215 150 50 1080 1165Mixto oro blanco585 180 140 65 10,0 20 1010 1080585 180 140 45 50 995 1090Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu, Zn – cobre – zinc, Ni – níquel* valores aproximadosTabla 17 típico 14 quilates blanco oro aleacionesAu + Ag + Pd Cu + Ni + Zn HV%% recocido suave100 0 6590 10 18075 25 220Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu: cobre,Zn – Ni – níquel, zincTabla 18: influencia de la composición endureza de 18 quilates en oro blancoA L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G366 Manual sobre bastidor de inversiónConsiderando que la fusión de aleaciones limpias en crisoles de grafito es posible, el uso deinversión de yeso es problemático. Una reacción mayor con lala inversión es probable. Esto tiene un efecto perjudicial en la calidad de la superficie y puede aumentarporosidad de gas. Este efecto depende fuertemente de la masa del producto fundido y por lamatraz y el derretimiento de temperaturas.Una desventaja adicional de contener níquel aleaciones es la afinidad pronunciadade níquel, azufre, presente en el yeso. Sulfuro de níquel puede ser formadosegrega en los límites de grano y causa fragilidad. Por esta razón,refundición de los desechos y piezas es especialmente crítico, debido a la adhesión de edad (gypsumbonded)inversión. Sulfato (yeso) se reducirá a sulfuro de fusión en uncrisol de grafito. Resultados de la segregación de sulfuro de níquel.Además, la sílice (el principal componente de la inversión) puede formar siliciurocompuestos, con un efecto similar embrittling como sulfuros, si fusión de chatarra inmundobajo condiciones de reducción.Oro blanco de níquel puede causar reacciones alérgicas de la piel en personas sensibilizadas por el níquel.Por lo tanto, la Comunidad Europea ha promulgado una directiva, EN 1811, a

protección de los consumidores. Esta Directiva prohíbe el uso de níquel en la joyeríautilizado para la perforación o en una curación de la herida. En los demás casos donde la joyería es en directoy prolongado contacto con la piel, no está prohibido el uso de níquel, pero unmáxima velocidad de liberación de níquel se ha definido. Esto se determina con un específicoprueba en una solución de sudor artificial. Liberación de níquel que exceda el límite de aleacionesno se permiten.Palladium white goldLas propiedades más importantes de palladium white gold de relevancia a la ruedason:• Alta temperatura de fusión, que requiere un equipo adecuado de fundición.• Bastidor alta temperatura, que puede superar la estabilidad térmica de lainversión.El amplio uso de las técnicas de fusión de inducción reduce el problema de alta fusióntemperaturas. Sin embargo, medir la temperatura con el níquel/níquel-cromotermopares no es posible; termopares de platino/platinum-rodio sonnecesario. La cuestión de la utilización de crisoles de grafito se discute con frecuencia.Palladium en forma puro o aleado baja reacciona con el carbono (solubilidad de carbono enpaladio). Sin embargo, la pequeña concentración de paladio en aleaciones de oro nodar problemas Si la aleación se funde en crisoles de grafito.La gran cantidad de calor, que se introduce en el molde por la fusión, puededescomponer la inversión de yeso, que conduce a defectos en la superficie y gasporosidad. El peligro de descomposición depende fuertemente de la masa de artículos. Delgadoelementos amuralladas se pueden convertir con inversión de yeso sin demasiadoproblema. Por otra parte, los artículos pesados pueden producir problemas. En esta situación, laúnica solución es el uso de fosfato.Otra desventaja es la suavidad de las aleaciones para muchas aplicaciones. Algunos

adición de níquel (es decir, ' aleaciones mixtas') mejorará la dureza y resistencia.3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 67Aleaciones alternativasComo se mencionó anteriormente, se han desarrollado aleaciones de oro 'alternativo' de blanco como un citadassustituto de las aleaciones de paladio caro blanco. Adiciones con un blanqueoefecto usado en estas aleaciones son el manganeso y el cromo.Aleaciones con pequeñas adiciones de manganeso son conocidas desde hace muchos años. Superiorlas concentraciones de manganeso son necesarias para un efecto de decoloración suficiente si níquely palladium sustituirá completamente. Estas aleaciones han demostrado ser frágiles ysusceptibles a la corrosión.Aleaciones que contienen cromo con una composición especificada estrecha muestran una buenacolor y una buena trabajabilidad. Sin embargo, están de fundición y recocido de tales aleacionesdifícil debido a la alta reactividad del cromo. Cromo reacciona no sólo conoxígeno sino también con nitrógeno y carbono. Bastidor de inversión debe realizarse enuna atmósfera de argón muy limpio y en un crisol de cerámica especial. Fosfatodebe utilizarse la inversión. En la actualidad, estos requisitos no se puede cumplir entiendas de repuesto.3.3 INFLUENCIA DE PEQUEÑAS ADICIONES DE ALEACIÓNEn las últimas décadas, se han hecho esfuerzos para mejorar el comportamiento de fundiciónde aleaciones de oro de quilates o las propiedades de artículos de joyería de reparto. Cualquier modificación aaleaciones ha asegurado que dependerá el color ni el contenido de oro.Por lo tanto, sólo pequeñas adiciones son apropiados. Dependiendo de la adición, el término'pequeño' varía de menos de 100 ppm a varios por ciento. Es esencial quesiguen los límites de concentración máxima recomendada. Además, el procesamientocondiciones pueden tener que adaptarse a las aleaciones modificadas.3.3.1 Mejorar propiedadesA continuación, se da un breve resumen acerca de las propiedades donde mejora

es deseable:• La tensión interfacial entre la fusión y la inversión es un factor críticoinfluir en el llenado de formularios, la reproducción de detalles finos de superficies y superficierugosidad.• Llenado de formularios está fuertemente influenciado por las condiciones de fundición; Sin embargo, algunas adicionestener un efecto beneficioso (por ejemplo, zinc, silicio).• Reducción de la porosidad de la contracción es altamente deseable. Desafortunadamente, ninguna adición puedeinfluyen en esto. Porosidad de gas podría reducirse hasta cierto punto limitada por un adecuadoadición de zinc (tal vez también con silicio).El tamaño de grano de elementos de inversión emitido a menudo tiende a ser más bien grueso (grande). Ellas consecuencias son:• Fuerte segregación y una estructura dendrítica pronunciada, con corrosión inferiorresistencia y propiedades mecánicas.• Mayor sensibilidad a la fisuración.• Formación de una superficie rugosa ('naranja') si se deforman los elementos de fundiciónposteriormente.• Pobre comportamiento de pulido.La influencia de granos gruesos en la porosidad de la contracción no es inequívoca.A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G368 Manual sobre bastidor de inversiónLas investigaciones han demostrado que un menor tamaño de grano aparentemente no reducir todos losporosidad, pero reducir la formación de poros grandes y nidos de poros, figura3.3.1. Mientras que la máxima cantidad de porosidad en una región específica de un elemento de reparto esreducido dramáticamente con la disminución de tamaño de grano, el valor medio no está influenciadosignificativamente.Refinamiento de grano mejora la deformación y pulido de comportamiento (como se ha mencionadoarriba) e inhibe la grietas en casos críticos. Zinc en concentraciones más altas reduce elsensibilidad a la edad de endurecimiento (hace la aleación 'más suave', importante para trefilado).A diferencia de los oros de altos quilates, adiciones especiales no están en uso para mejorar la fuerza

o la edad endurecimiento propiedades de aleaciones inferior o 18 quilates de oro.En aleaciones de oro-plata-cobre solamente, el cobre puede ser oxidado conformación de óxido de cobre. Fundición de oro amarillo de tal resultados generalmente de un negrocapa de óxido de cobre en la superficie, forman mientras se enfríe el matraz. Esto'ennegrecimiento' puede evitar o, al menos, reducida por la adición de zinc o silicona(ver más adelante).Por otro lado, la formación de inclusiones de óxido de cobre puede ser causada porrefundición de sucio material de desecho, por el uso de oxígeno que contienen cobre de aleación opor fusión y colado en una atmósfera que contiene oxígeno. El óxido, por su parte,puede causar porosidad de gas a través de una reacción bastante complicada.Sin embargo, óxido de cobre puede reducirse fácilmente por la fusión en una atmósfera reductorao por fusión en un crisol de grafito en un punto muerto o reducción de la atmósfera. Tiempo y untemperatura suficientemente alta son necesarios para la realización deEsta reacción.Ninguna adición deoxidising especial es necesaria para la eliminación de óxidos de la fusión silas condiciones de la fusión y del bastidor son correctas.3.3.2 Efectos de adiciones individualesLos efectos de los elementos más comúnmente utilizados como pequeñas adiciones a quilates de oroaleaciones se examinan en los párrafos siguientes.ZincCierta cantidad de cinc puede ser aleado en oro amarillo sin cambiar elmicroestructura. Depende de la cantidad específica de zinc que puede tolerarsefineza (caratage) y la plata al cociente de cobre. Oro puede disolver aproximadamente el 3 %sin cambios en la microestructura de zinc (en masa). Causa de concentraciones más altala formación de nuevas fases, incluyendo intermetallics; una influencia perjudicial enpropiedades pueden esperarse.En aleaciones de 14 y 18 quilates, mayores concentraciones de zinc son posibles debido a la

mayor solubilidad del zinc en plata y cobre. Sin embargo, el zinc es generalmente una pequeña adiciónen aleaciones de fundición con algunos efectos beneficiosos. El límite recomendado deAdemás es aproximadamente el 2% en 14 y 18 quilates amarillo oro. En medallas de oro de bajos quilates (8-10quilates) y en oros de blanco de níquel, zinc es un elemento de aleación estándar y es a menudopresente en cantidades mayores.3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGInfluencia del zinc en la gama de solidificaciónde aleación de 14 ct(concentración de cobre 115‰)SOLIDUSLIQUIDUS0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24910900890880870860850840830820810800790Contenido de zinc (‰)Temperatura (° C)Figura 3.3.2Influencia de zinc en la gama de solidificación de oro amarillo de 18 quilatesCobre 90‰ constante0 2 4 6 8 10 12910920900890880870860850Zinc (‰)

Temperatura (° C)SOLIDUSLIQUIDUSFigura 3.3.30,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2.0 2,2 2.4Grainsize (ASTM)18161412108642% De porosidadEfecto del tamaño de grano de porosidadoro amarillo de 14 quilatesValor medio de porosidadPorosidad máximaFigura 3.3.1Manual sobre inversión de fundición 69Los efectos de adiciones en oro de 14 y 18 quilates amarillo de zinc son:un) reducción de las temperaturas de liquidus y solidus:La influencia de zinc se muestra en las figuras 3.3.2 y 3.3.3, mediante el cual es platasustituido por zinc y oro y cobre se mantienen constantes. Sustitución decobre por zinc podría conducir a un efecto diferente; será sin dudael color de la lejía.b) aumentar en llenado de formularios:La influencia de la adición de zinc hasta el 2% sobre el llenado de formularios de 14 y 18 ctoro amarillo se muestra en la figura 3.3.4. Todas las pruebas se realizaron con una pruebarejilla bajo condiciones constantes. El efecto beneficioso es notable.c) reducción de la rugosidad de la superficie:La superficie de los elementos de fundición es mucho más suave si la aleación contiene hasta 2% de zinc.El efecto es más pronunciado con piezas pesadas. Una reducción de la rugosidad aaproximadamente una tercera parte puede lograrse.Aumentado llenado de formularios y menor rugosidad puede estar relacionado con el efectode zinc en la reducción de la tensión interfacial, que, a su vez, mejora lala adherencia de soldadura de la inversión con el derretimiento y reduce las fuerzas capilares. Por lo tanto,

el derretimiento más fácilmente puede rellenar cavidades delgadas y reproducir la superficie lisa deel patrón. Esto evita la formación de una estructura de superficie dendrítica.d) reducción de reacción con porosidad inversión y gas:Adiciones de zinc pequeños han demostrado ser capaces de reducir la reacción de la fusión conla inversión y de esta manera disminuir la incidencia de la porosidad de gas. ElEsto no es muy claro. Probablemente, la formación de una densa capa deóxido de zinc en la superficie de la fusión solidificación evita la interacción defundir con la inversión.Ensayos de tracción en las muestras de reparto ha demostrado que mejora una pequeña adición de zincla elongación (ductilidad), reduciendo la porosidad, figura 3.3.5. También hayun aumento en la resistencia a la tracción, lo que indica que el efecto es realmente relacionadointegridad física de las muestras.Sin embargo, debe reconocerse que zinc adiciones más altos que elvalor recomendado (aproximadamente 2-3%) podría tener un efecto adverso, por ejemploaumentar la reacción con la inversión y, por lo tanto, aumentar la porosidad de gas.e) aclarar la superficie en el estado como reparto:El zinc tiene una mayor afinidad al oxígeno. Durante el período de enfriamiento de un casting,se forma una capa delgada, relativamente densa de óxido de zinc casi sin color en elsuperficie, inhibiendo la formación de una escala negra voluminosa gruesa de cobreóxido, figura 3.3.6. Las piezas tienen un aspecto amarillo brillante. Decapadoelimina la capa de óxido de zinc fácilmente sin de-coloration de la superficie.A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3Influencia de la adición de zinc en el alargamiento0.00.2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2.0353025201510

5Contenido de zinc (%)Alargamiento (%)14 ct18 quilatesFigura 3.3.5Influencia de zinc en recuerda de una cuadrícula0.5 0.0 1.0 1,5 2.080757065605550454035Contenido de zinc (%)Recuerda (%)14 ct18 quilatesFigura 3.3.4Figura 3.3.6sin Zn 2% ZnInfluencia del zinc en la oxidación superficial (14 ct)70 Manual sobre bastidor de inversiónEl zinc tiene una presión de vapor de alta; punto de ebullición 907 ° c (1665 ° F) a presión atmosférica.Por lo tanto, es difícil añadir zinc puro a la fusión. Una gran cantidad de zinc se evapora (en el aire,con la formación de humos blancos de óxido de zinc). Este efecto puede reducirse por envolvimientoel zinc en lámina de cobre y sumergiéndolo muy rápido en la fusión.La mejor manera es lauso de bronce como aleación de maestro. Ya aleado con el cobre, la presión de vapor de cincse reduce significativamente. Se recomienda el uso de latón con 70% cobre o superior.(Nota: latón con 60% de cobre y menos a menudo contiene plomo (como elemento de aleación)y algunas otras impurezas. Contaminación por plomo en oro es indeseable). Una vez que el zinc esaleado en aleación de oro amarillo, la aleación es estable. Es importante la pérdida por evaporación

prevenir si no se supera el nivel de aproximadamente 2%. Incluso un moderado vacíopuede ser aplicado.Sin embargo, de fusión en el aire provoca la formación de óxido de zinc y por lo tanto, reduce laconcentración de zinc en la aleación. Los principales defectos que surjan son inclusiones de óxido de zincen la aleación. Por ejemplo, superficie pueden generar defectos, figura 3.3.7. Este defectoes principalmente causada por refusión de material sucio, por ejemplo bebederos de reciclado.Zinc mayor aumento de las concentraciones (excediendo el nivel recomendado) elreacción de la fusión con la inversión. El resultado es una superficie mal y másporosidad de gas.SilicioSilicio se encuentra en la frontera entre ser una adición beneficiosa y perjudicialimpureza. Tiene varias ventajas: silicio aumenta la fluidez del derretimiento y llenado de formularios. Suefecto es más pronunciada que la de zinc. En aleaciones de oro amarillo quilates, silicioproduce una superficie limpia y amarilla sin la escala oscura de óxido de cobre. La razónpara este efecto es el mismo que el zinc. Una fina capa incolora, densa de su óxido de sílice,se forma a expensas de óxido de cobre.La alta afinidad de silicio para oxígeno hace silicio un fuerte desoxidantes. Sin embargo,Este uso no es esencial en las aleaciones de oro amarillas.Adiciones de silicio tienen algunas desventajas:un) fragilizaciónLa desventaja de adiciones de silicio está enraizada en su limitada solubilidad,especialmente en aleaciones de joyería de altos quilates.Su solubilidad depende principalmente del contenido de cobre de la aleación, como esinsoluble en oro y plata y formas de baja fusión eutectics (oro-silicio363 ° C/685 ° F, plata-silicio 835 ° C/1535 ° F). De cobre, el silicio es soluble hastacasi un 5%.Si se excede la solubilidad de silicio, se forma un eutéctico de fusión baja en elaleación de joyería, causando fragilidad y grietas. Más crítico son ricos en plata,

aleaciones de alto quilate.Para una aleación de 18 quilates de oro de composición 75% - 4.5% - cobre 18% - cinc de plata2,5%, la concentración de silicio crítica es 0.05%. Adiciones de silicio superiores puedecausar fragilización. aleaciones de 14 quilates pueden tolerar aproximadamente 0,1% y el 10CT aleaciones de silicio ~0.3%.3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGFigura 3.3.7 Inclusiones de óxido de zincManual sobre inversión de fundición 71La adición de silicio permitida debe determinarse para cualquier aleación dadacomposición. Disminuye con el aumento de contenido (oro + plata) y debeNo utilizar en oros altos quilates (21/22).b) efecto de aspereza de granoOtra desventaja de silicio es su grano pronunciado efecto de aspereza.Causa un grano muy grueso, incluso a una muy baja concentración. Elprincipal consecuencia es una tendencia al agrietamiento intergranular. La aparición deel defecto es muy similar a la de la figura 3.1.10.Inclusiones de dióxido de silicio se producen en bastidores, especialmente donde refusión suciomaterial como desecho reciclado se realiza.Refinadores de granoPara compensar el grano indeseable efecto de silicio de aspereza y refinar latamaño de grano de la joyería en general, aleaciones muchos intentos de aplicar han de refinadores de granose ha hecho.Los trabajos publicados ha demostrado que adiciones (y combinaciones) de: iridium,rutenio, circonio, cobalto, boro, itrio, (circonio + boro), (cobalto + boro)y bario son eficaces como refinadores de grano. En casi todos los casos, las adiciones fueron enel rango de 0.005 a 0.05% peso. Cobalto se agregó hasta 0,2%. Todos actúan en unmanera similar: forman núcleos dispersos de muy finas como puntos de partida para la formaciónde granos en la solidificación. El mecanismo de nucleación puede ser diferente. En todos los casos,pequeñas concentraciones son efectivas.En la tabla 19 los refinadores de grano se clasifican en función de la aplicación y el trabajomecanismo.

Refinadores de grano utilizados con frecuencia son los metales del grupo platino fusión alta, iridiumy rutenio, con solubilidad limitada en aleaciones de oro y también algunas muy reactivaelementos. En este último caso, compuestos intermetálicos o incluso forma óxidos y nitruroslos núcleos eficaces.Tipo de campo de mecanismo de trabajo del aparato ejemplos1 Casting Alta temperatura de fusión 1A, iridio limitada, rutenio,solubilidad de la aleación (cobalto)1B alta reactividad con el oxígeno, bajo tierra rara (itrio),solubilidad, formación de fina disperso boro, bario, (Calcio)intermetallics u óxidosc 1 probablemente la formación de intermetallic por ejemplo circonio/borocompuestos de cobalto/boro2 Recocido suave Formación de cobalto disperso fina,segregaciones en recocido temperatura todas las adiciones de tipo 1 puedetambién reducir el tamaño de grano enrecocido suaveTabla 19 refinadores de grano en aleaciones de oro amarillasA L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G372 Manual sobre bastidor de inversiónIridiumIridium es la adición más utilizada para el refinamiento de grano de oroaleaciones. Las investigaciones se han realizado principalmente con aleaciones inferior y 14 quilates.En aleaciones de alto quilate, el efecto se espera que sea menos pronunciada, debido ala solubilidad extremadamente pequeña de iridio en oro y plata. En contraste, es iridiummiscible en cobre, más del 10% (por peso), formando un homogéneosolución sólida.Existen discrepancias entre las observaciones por diferentes investigadores. Algunos tienenencontró un grano refinado efecto en el rango de iridium de 50 ppm, mientras que otros podrían nodemostrar tal efecto incluso con concentraciones de 0.1% y superior. El granoefecto de iridio en que contienen silicio de refinación aleaciones es incierto.Las principales causas de estos resultados diferentes son las variaciones de la aleación y de fusiónEstudió técnicas así como la composición básica de las aleaciones.

Una aleación principal tiene que ser utilizado para lograr buenos resultados. Preferentemente, una aleación maestracon cobre se debe utilizar, donde la concentración de iridio no debe ser demasiado alta(< 2%). Extremo cuidado debe tenerse para obtener una distribución homogénea de iridio enla aleación de oro de quilates. Suele ser una adición de aproximadamente 0,01% iridio en la aleaciónsuficiente. Una mayor concentración tiene un efecto adverso.Uso de iridio puede llevar a dos tipos de defectos:-insuficiente y no homogéneo de grano refinado efecto.-segregación y puntos duros.Refinador de grano inhomogeneously distribuidos o una concentración demasiado alta conduce ainclusiones duros causando problemas pulidos ('colas de cometa') y, en casos extremos,grietas, figura 3.3.8.RutenioRutenio es otra adición que se utiliza para el refinamiento de grano en aleaciones de oro de quilates. El efecto derutenio como un refinador de grano es similar a la de iridio. Muestra un notable refinamientoinfluir en el rango de concentración de 0.001 a 0.01%. Una vez más, una mayor concentraciónes perjudicial debido a la formación de partículas gruesas. Obtener una homogéneadistribución de rutenio en oro amarillo es difícil, y así se prefiere iridium.Figura 3.3.8 Clusters de iridio en superficie3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 73A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G374 Manual sobre bastidor de inversión3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NGManual sobre inversión de fundición 75EQUIPO 4Al menos seis pasos del proceso de fundición de inversión requieren equipos específicos.Es decir:• el vulcanizador (prensa de vulcanización), para hacer la goma moldes,• el inyector de cera, para hacer los patrones de cera,• el mezclador de la inversión, para hacer la mezcla de inversión,• un seco o vapor dewaxer,• el horno de precalentamiento,• una máquina de fundición/fusión.Una arena mojada o máquina de chorro de arena se puede agregar a esta lista, para completar la

eliminación de la inversión desde el árbol de reparto. Además, otros equipos menos costosos,que no es estrictamente necesaria, pero puede simplificar algunos pasos del proceso, puede serconsiderado.Como se señaló en la introducción, hay que seleccionar los productores calificados yproveedores que tienen un conocimiento técnico del proceso, así como dan buena posventaservicio para el equipo suministrado. Estos son esenciales.En primer lugar, debemos establecer nuestros objetivos (nuestros requisitos de producción) y lo queNecesitamos alcanzarlos. Esta decisión puede tomarse sólo por el orfebre.De lo contrario, existe siempre el riesgo que decisiones vitales en el equipo para nuestroTaller podría depender fuertemente de 'comentarios' del proveedor local. Con frecuencia,una línea de producción de equipos mal emparejado será el resultadode esta política.Hay muchas ferias del mundo, donde se puede obtener al díainformación sobre el equipo de producción de una variedad de fabricantes. Ejemplosincluyen:• VicenzaOro, cada año en enero y junio, en Italia• Feria de Basilea, marzo y abril en Suiza• Inhorgenta, febrero, Munich, Alemania• Hong Kong Trade Fair, septiembre, Hong KongFeria • las Vegas, junio, Estados Unidos• "Catálogo en movimiento". Esta feria se celebra en febrero cada año en Tucson, Arizona,ESTADOS UNIDOS.En este tipo de eventos, podemos ver y probar el equipo, comparar diferente fabricanteproductos y problemas técnicos de producción y requisitos pueden ser discutidoscon los principales expertos en el campo.Al aclarar sus ideas y establece sus objetivos, resulta útilpreparar una carta de' evaluación' para cada tipo de equipo. En esta tablaRegistre una descripción de las diferentes características técnicas de los equipos, junto concompetencia y eficiencia del productor o proveedor. De esta manera usted podrápara tomar una decisión final más objetiva, especialmente si usted también hacer una evaluación de

costes versus beneficios y el retorno de la inversión. Tantas sorpresas desagradablesse evita o al menos mitigar.EQU PME N t476 Manual sobre bastidor de inversiónAdemás de estas reglas generales, le recomendamos que agregue el siguientedirectrices:• Nunca comprar equipo sin verlo y sin discutir todos los detalles. Usteddebe probar y evaluar la facilidad de uso, controles, posibilidad de programación, facilidadde servicio.• Averigüe si el propio productor ha desarrollado y construido el equipo o si elequipo ofrecido es una copia barata de algo desarrollado por alguien más.• Analizar la garantía ofrecida en profundidad.• Buscar cómo muchas piezas de los equipos ofrecidos han sido vendidas y a lo queempresa. Hablar con algunos de sus clientes acerca de sus experiencias.• Asegúrese de que el productor ofrecerá una formación adecuada de su personal y será la Comisiónel equipo en su fábrica por lo que funciona en la especificación acordada• Nunca elegir equipo sobre la base de sólo el precio. 'Barato' es rara vez buenoeconomía!Cualquier equipo que usted compra, debe programar la requiere mantenimiento, es decir, lo quelas pruebas deben hacerse y cuándo, y quién debe hacerlo. Todas las operaciones de mantenimientose registrarán en los gráficos adecuados. Por ejemplo, para una máquina de fusión/fundición, lasistema de refrigeración debe ser revisado diariamente, los filtros de la lámpara de agotamiento semanalmente,el aceite de las bombas de vacío mensualmente, etc..Ahora vamos a discutir el equipo específico.4.1 VULCANISERSAl parecer, un vulcanizador es un tema muy simple del equipo. Básicamente es un simpleprensas, con dos platos calientes y un regulador de temperatura. Sin embargo, enuso práctico incluso un simple pedazo de equipo puede dar sorpresas desagradables. Siel sistema de control de temperatura es crudo y poco confiable, será difícil obtener buenamoldes de caucho de calidad, con los consiguientes problemas.

Las características a considerar son:• el rango de temperatura,• el tamaño de los platos de calentamiento,• la abertura máxima entre los cristales de exposición (es decir, el espesor máximo de lamolde de goma).Debemos tener en nuestra mente que no toleran varias gomas de silicona modernosimprecisiones de temperatura mayores que 1 ° C (1.8 ° F). Otros factores incluyen la uniformidadde la temperatura a través de los cristales de exposición y el sistema de control. Una temperatura exactacontrol, sin amplia fluctuaciones de temperatura, es fundamental para una buena vulcanizador.Debería ser posible verificar la calibración y el correcto funcionamiento de laregulador de temperatura. Para ello, en muchos vulcanisers hay adecuadaagujeros en los platos, donde un calibrado termocupla u otro dispositivo adecuadopuede ser insertado para comprobar el nivel de temperatura y distribución en diferentes puntosde los platos.El costo aproximado de un vulcanizador puede variar desde unos 350 Euros / US $ para unmodelo muy básico a 650 Euros / US$ para un más sofisticado con electrónicacontrol de temperatura, figura 4.1.1. Un vulcanizador múltiples, con temperatura múltiplescontrol y visualización digital de la temperatura, puede costar hasta unos 2.200 Euros / US$.4EquipoFigura 4.1.1 Vulcanizador con digitalcontrol de temperaturaManual sobre inversión de fundición 774.2 INYECTORES DE CERACuando se introdujo bastidor de inversión en la producción de la joyería, el girode modelos de cera en una centrifugadora era el procedimiento estándar, pero ahora ha sidoreemplazado por inyección de la cera y ya no se utiliza en los talleres de joyería. Modernoinyectores de cera son herméticos y se coloca la olla de cera de temperatura controlada dentro. Asistema de presurización permite la inyección de la cera en el molde de caucho. El

tipos más sofisticados están equipados con control de temperatura para ambos la ollay el inyector de la inyección y con un sistema de vacío para extraer el aire de lamolde antes de la inyección de la cera, figura 4.2.1.Con este tipo de inyector, un sistema de fijación para el molde de goma puede utilizarse paraMantenga un molde constante presión de sujeción. Esto evita las variaciones en el patrón de cerapeso causado por la variabilidad de la presión, que se produce si se mantiene el molde de sujeciónmanualmente por el operador durante la inyección de la cera, las figuras 4.2.2 y 4.2.3. Estoaccesorio es muy útil para asegurar un peso constante de los patrones de cera.Otro tipo de inyector donde se llena el molde bajo succión también es comercialmentedisponible. Estos inyectores requieren moldes específicos diseñados con dos aberturas. Unoapertura se utiliza para la aspiración, mientras que al mismo tiempo la cera entra a través de laapertura en segundo lugar, las figuras 4.2.4, 4.2.5 y 4.2.6.En el campo de la inyección de la cera, la tendencia actual es hacia una creciente automatización,con equipo capaz de identificar el molde a través de un código específico. Después de identificarel molde, los parámetros de funcionamiento se establecen automáticamente con el valor requerido,Figuras 4.2.7 y 4.2.8. Recientemente, un inyector completamente automatizado y programableEQU PME N t4Figura 4.2.1 Inyector de cera de bajo costo, equipadocon diferentes accesorios para el control de la temperaturaFigura 4.2.2 Detalle de un inyector de cera conabrazadera de moldeFigura 4.2.3 Inyector más sofisticado de la ceraque el tipo se muestra en la figura 4.2.1Figura 4.2.4 Inyector de cera con succión duranteinyección. La cera es aspirada en el moldeFigura 4.2.5 Molde de goma para el inyector deFigura 4.2.4Figura 4.2.6 Patrón de cera producida con elmolde de figura 4.2.5Figura 4.2.7 Inyector automático conmecánica identificación de los diferentes moldesFigura 4.2.8 Moldes para el inyector de figura

4.2.7 y patrones de cera producidos78 Manual sobre bastidor de inversiónse ha puesto en el mercado. Utiliza moldes de goma, equipados con un microchip, dondelos parámetros relevantes del molde (temperatura, vacío, presión, tiempo y ceratipo de ese modelo en particular) se registran, figuras 4.2.9, 4.2.10 y 4.2.11. Coneste inyector, los modelos de cera con el mismo peso pueden obtenerse constantemente. Esespecialmente útil para la producción en masa.El costo de los inyectores de cera varía y depende del nivel de especificación.El costo puede variar desde unos 200 Euros / US$ para el más básico, completamentetipos de manual, hasta unos 15.000 Euros / US$ para el inyector completamente automatizadoacaba de describir.4.3 INVERTIR MEZCLADORASLa mezcla de inversión se obtiene mediante la adición de polvo de inversión para el agua en elcociente de peso recomendado por el fabricante. La mezcla se puede hacer manualmente conun agitador apropiado o con una batidora eléctrica y, después de aspirar, se vierte la mezclaen el matraz. El frasco invertido se aspirar nuevamente bajo una campana de cristal para la eliminación deburbujas de aire de la mezcla. Luego el matraz se coloca en una placa vibratoria y se vibrahasta aproximadamente 1 minuto antes del punto de lustre. Este método todavía se utiliza hoy enmuchos pequeños talleres y buenos resultados pueden obtener, si se tiene cuidado, pero esdificultad para garantizar la coherencia.Polvos de inversión son cada vez más sofisticado y especializado, y tieneha reconocido que la inversión de mezcla, manejo y llenado del frasco es pasos enel proceso de fundición de inversión que crítica afecta al rendimiento del molde. Estospasos deben realizarse correctamente y con precisión para obtener resultados consistentes. Por lo tanto,la mayoría de los productores de joyas prefieren inversión mezcla y verter las unidades que realizantodo el ciclo de manera regular y consistente y puede llenar uno o más frascos elmisma operación, figura 4.3.1. Muchos son automatizado y programable.

Dicho equipo está disponible en muchos tamaños para adaptarse a necesidades específicas. Equipo condepósitos de acero inoxidable y agitadores deben preferirse, figura 4.3.2. Sin duda, es máscaro, pero es más robusto y fácil de limpiar. La limpieza es muy importante,porque los residuos de la vieja mezcla pueden modificar el comportamiento de ajuste de la nuevainversión sensiblemente.Figura 4.3.2 Mezcladores de inversión de vacío4EquipoFigura 4.2.9 Inyector automático capaz deidentificar el molde de un microchip insertadoen el moldeFigura 4.2.11 Detalle de la abrazadera de lainyector de figura 4.2.9Figura 4.2.10 Panel de control del inyector deFigura 4.2.9Figura 4.3.1 Mezcla de inversión automáticay servir de unidad que puede llenar seis frascos unasolo pourun b Manual sobre inversión de fundición 79Equipo completamente manual puede costar unos 800 Euros / US$. Un programable, completamenteautomatizado de la mezcla y verter con vacío y vibración pueden costar desde 1500hasta 8.000 Euros / dólares, dependiendo de los materiales de construcción y aún máspara grandes equipos para la producción masiva.4.4 DEWAXERSComo se describe en el capítulo 2.7, desparafinado puede llevar cabo seco o por vapor. A menudo, secodesparafinado se hace en el horno de precalentamiento, pero se puede hacer en un horno de desparafinado separadoantes del ciclo de burnout. Estos hornos necesitan equiparse con extracción de humos y unafacilidad para cumplir con la salud, la seguridad y la contaminación ambiental de depuración de gasesreglamentos.Dewaxers de vapor son simples en concepto; son básicamente un gabinete de acero inoxidableque contiene una cuadrícula, en la que se colocan los frascos para dewax, por encima de una capa de ebulliciónagua, figura 4.4.1. El agua es calentada con termostático eléctrico

calentadores de resistencia, para evitar la ebullición violenta. El costo depende del tamaño y rangosde unos 350 Euros / US$ para un dewaxer que contiene hasta 6 frascos a unos 1.000Euros / US$ para un dewaxer que contiene hasta 24 frascos grandes.4.5 HORNOS DE PRECALENTAMIENTO DEPara muchos, el horno de precalentamiento parece ser una simple pieza de equipo.En consecuencia, el orfebre a menudo no comprende por qué el costo de un burnouthorno debe variar en un rango tan grande. Muchos hornos de burnout están disponibles en elmercado que son adecuados para el tratamiento de 10 frascos, pero su precio puede oscilar entre unos2.000 Euros / US$ hasta unos 25.000 Euros / US$!Un problema importante con muchos hornos de precalentamiento es su control de temperatura pobres yfalta de uniformidad de la temperatura dentro del horno. Temperatura dentro de un horno puedevarían, normalmente, por 50-75 ° C/122-167 ° F. Por lo tanto, reciban frascos en diferentes posicionesdiferentes ciclos térmicos y, debido a la posición de la termocupla de control,no se puede alcanzar la temperatura establecida. Así, la calidad de la fundición puede variar de matraz matrazy de un lado de un matraz a otro. Sobrellenar el horno con muchos frascospuede agravar este problema.Las temperaturas deben controlarse regularmente con un termopar de calibración yla distribución de la temperatura dentro del horno se mide con el horno que contiene sucarga normal de frascos.Muchas empresas especializadas pueden suministrar hornos con buenas características técnicas,Figuras 4.5.1 y 4.5.2. Un buen horno debe tener las siguientes características:• buen aislamiento térmico. Además de ahorro de energía, por lo general el horno se ejecuta unlimitado espacio: no debe actuar como un radiador y no debe quemar cuandotoca accidentalmente. La temperatura de la superficie exterior del horno debeno superar los 37-40 ° C (98-104 ° F).Figura 4.4.1 Dewaxer de vaporFigura 4.5.1 Burnout tradicional de buena calidad

hornoFigura 4.5.2 Horno de precalentamiento, equipada con airecirculación en la primera fase de la calefacción. Notala presencia de dos termopares de controlEQU PME N t480 Manual sobre bastidor de inversión• Si el horno se calienta por electricidad, la calefacción elementos deben estar protegidos,para evitar la radiación directa en los frascos. Por lo tanto, los hornos donde se inserta un escudoentre los calentadores y los frascos son preferibles. Radiación directa puede causarcalentamiento desigual de los frascos, llevando a algunos lados sobrecalentados, causandodeterioro de la inversión y la consecuente formación de defectos en lapiezas de fundición. Una mesa giratoria en el horno no es suficiente: los frascos exteriores serán siempremostrar el mismo lado de los elementos de calefacción, por lo que este lado se calentará más rápidamentey a una temperatura más alta que el resto del frasco.• La temperatura debe ser homogénea en la cámara de toda la obra del hornodurante los períodos de retención a temperatura constante y, si es posible, también durantela fase de calentamiento.• En los hornos de gas caliente, homogeneidad de la temperatura es favorecida por la circulación de aire causadapor el quemador. Para garantizar la homogeneidad de la temperatura en todas las fases del ciclo,hornos eléctricos deben estar equipados con un ventilador para ayudar a la circulación de aire y por lo tantouniformidad de la temperatura durante todo el ciclo de quemado todo, figuras 4.5.3 y4.5.4. Más eléctricos hornos en servicio no están equipados con un ventilador, o el ventilador funcionasólo en la fase de enfriamiento del ciclo, para acortar el tiempo necesario para alcanzar latemperatura conveniente para comenzar un nuevo ciclo. En otros casos, el ventilador funciona sólo enla calefacción de la fase hasta 200-300 ° C (392-572 ° F).• El horno debe estar equipado con un programador de temperatura conveniente para lacalefacción ciclo requerido por la inversión dentro de los frascos.Como se ha señalado para dewaxers, hornos de precalentamiento deben montarse con extracción de humos y un gas

limpieza de instalaciones para cumplir con la salud, seguridad y normas de contaminación ambiental.Fundición centrífuga fundición estáticaProgramación programación sofisticada, hasta auto-programación básicaEs posible tener una atmósfera inerte, pero sólo en es fácil tener una atmósfera controlada. También es posiblealgunos modelos tienen atmósfera diferente composición en crisol y matrazcámarasRelativamente pequeños frascos grandes frascos (h > 200 mm (8 Å en))Max. peso de carga ~ 800 g Max. carga peso incluso > 1500 gColada de alta turbulencia menor turbulencia colada (con un sistema de alimentación correcto)Riesgo de erosión de la inversión, debido a la menor riesgo alto flujo del metal de la erosión de la inversión& presiónSistema no crítica crítica alimentado sistema (debe ser adecuadamente diseñado)Productividad relativamente baja productividad (8-10 moldes/hora) (20 moldes/hora en los más sofisticadosmáquinas, utilizando frascos más grandes también)Coste relativamente alto coste (para las máquinas más sofisticadas)Tabla 20 comparación entre fundición centrífuga y fundición estática para el oro4EquipoFigura 4.5.3 Dibujo de una ventilación forzadahorno de quemadoFigura 4.5.4 Detalle de la puerta de carga de lahorno de figura 4.5.3. Se abre con un pieaccionamiento de la palancaManual sobre inversión de fundición de 814.6 MÁQUINAS DE FUSIÓN CON, FUNDICIÓN4.6.1 Comparación entre fundición centrífuga y estáticamáquinasLa compra de una máquina de colada es la más grande inversión financiera realizada por elrueda o Goldsmith. Elegir la máquina adecuada no es ninguna decisión fácil cuando hay lomuchos disponibles en el mercado. Habiendo decidido en sus necesidades en términos de producción,la primera decisión es si comprar un casting estático o una máquina de fundición centrífuga.Hay hay razones especiales que prefieren un sistema u otro. Aquí la decisiónes hasta el orfebre y dependerá de sus necesidades, experiencia y preferencia. A

máquina de colada centrífuga es realmente necesario sólo en el caso donde inversiónbastidor de platino está por hacer. (Platinum es menos fluido de oro y una más fuerteempuje, que puede dar sólo una máquina centrífuga, se requiere para llenar la cavidad del molde).Para el oro y otros metales preciosos, en los últimos años la preferencia ha desplazado fuertementehacia las máquinas de fundición estática, que se ven favorecidas debido a su mayor nivel deevolución tecnológica. En los modelos más avanzados, son casi completamente automatizados.Quitar máquinas automatizadas, en gran medida, la responsabilidad técnica deel orfebre o el lanzador en la fase de lanzamiento del proceso y resultado de una manera másproducto de calidad constante. Se minimiza el error humano. Las principales diferencias entrefundición centrífuga y estática se resumen en la tabla 20.Fundición centrífugaFundición centrífuga tiene dos puntos débiles: más turbulencia en el metal líquido durante'verter' y un líquido mayor presión de metal. Por otra parte, cuanto mayor sea la presiónfacilita el llenado de formularios y hace que el sistema de alimentación menos crítica, sobre todo con muchapatrones finos. Como comentamos en anteriores capítulos, alta turbulencia aumenta laprobabilidad de tener porosidad de gas de gas atrapado. No se utilizan frascos perforados enmáquinas centrífugas, así la fuga de gas de la cavidad del molde es más difícil, inclusocon la aspiración de la parte inferior del frasco.Fundición de alta presión favorece el llenado completo del molde, pero también aumenta lariesgo de erosión de la inversión (y colapso de molde en el caso extremo). Erosionadopartículas de inversión a ser arrastradas en el metal que fluye, llevando a inclusiones enlas piezas fundidas. Tal erosión también puede conducir a superficies arenosas en las piezas fundidas. Estoocurrencia ha sido demostrado por estudios recientes que han demostrado que la superficiedefectos causados por inversión desmenuzada, anteriormente atribuida a burnout incorrecta,

en su lugar fueron causadas por la erosión de inversión producida por la fuerza centrífugaempujar el metal líquido en el molde, las figuras 4.6.1 y 4.6.2.Además, en fundición centrífuga, la presión ejercida sobre el metal líquido no esconstante en toda la longitud del árbol, pero es más alto en la parte superior del árbol ymás bajo en el botón del rabos de colada. Por lo tanto, pueden ser los patrones cerca del botón del rabos de coladacompletamente lleno, mientras que los patrones de cerca la Copa pueden mostrar aleteo, causadopor inversión grietas producidas por la alta presión.Figura 4.6.1 Superficie defectuosa en la centrifugadoraanillos de fundición, causados por la erosión de la inversiónFigura 4.6.2 Otro ejemplo de defectuososuperficie causada por la erosión de la inversión durantefundición centrífugaEQU PME N t482 Manual sobre bastidor de inversiónFundición estáticaEn contraste, en fundición estática, la presión es debido a la gravedad y es casi uniforme sobrela longitud total del árbol, porque la única diferencia es debido a la hidrostáticapresión del metal líquido de arriba a abajo.Con máquinas estáticas, mantener una atmósfera controlada en el crisol ycámaras del frasco no es difícil, Considerando que sólo pocas máquinas centrífugas pueden funcionar enuna atmósfera controlada.ProductividadPor último, consideremos la productividad. En máquinas de fundición centrífuga, el alta de metalpresión también establece un límite al peso de la carga que puede ser utilizado con seguridad; deberíano exceder de 800 g (1.76 libras). Altura del frasco también se limita a 150 mm (6). El límite detamaño del matraz no es tan onerosa en máquinas estáticas, donde el peso de la carga puede sermás de 1,5 kg (3,36 lb) y los frascos pueden ser más altos que 250 mm (10 pulg). Superiorpeso de carga y frascos más grandes significan mejor economía del proceso.Con una máquina centrífuga, el operador será lucha hacer moldes más de 8 por

hora, utilizando frascos alta de 130-150 mm (en 5-6). Con vacío asistido (tal vez también presiónasistida) totalmente automatizada, de última generación, máquina estática, el operador puede llevara hasta 20 moldes por hora sin dificultad, utilizando frascos alto 250 mm (10 pulg).Obviamente, estos son casos extremos, pero dan una idea de las diferentes posibilidadesde estos dos sistemas. Aunque la productividad no siempre es un factor crítico en un tallero fábrica, debemos considerar que el operador que trabaja con una automática estáticala máquina tiene más tiempo disponible para el resto de su trabajo, es decir, es menos mano de obra.4.6.2 Máquinas centrífugas deProbablemente, máquinas centrífugas son los más ampliamente utilizados para la joyería de fundición. Enúltimos años, ha habido progresos en la tecnología del motor ysistemas de programación, pero el diseño básico original permanece casi sin cambios. Encomparación con equipos más antiguos de la centrifugadora, las innovaciones más importantesincluye el brazo de geometría variable, el matraz con succión inferior aplicada (en algunosmodelos), el accesorio de medición de temperatura, calefacción de inducción y uncámara de atmósfera controlada (en algunos modelos).Geometría variableEn las máquinas de geometría variable, el ángulo entre el eje del frasco y labrazo centrífugo ya no se fija en 0 °, pero puede cambiar de 90 ° (en posición de reposo)a 0 ° en función de la velocidad de rotación, figura 4.6.3. De esta forma, la combinación delas fuerzas centrífugas y tangenciales inerciales actuando sobre el metal fundido que fluye de lacrisol y entrar en el matraz, se tiene en cuenta. Este dispositivo ayuda a mejorar lasimetría del flujo del metal en el molde, cifras 4.6.4 y 4.6.5 y previene lametal líquido fluya preferentemente por el lado de la cavidad principal del rabos de coladaopuesta a la dirección de rotación, como ocurre en la geometría fija convencionalequipo, donde este fenómeno puede causar llenado incompleto de algunos patrones enel árbol de la fundición.

4EquipoFigura 4.6.3 Esbozo de una geometría variablemáquina de fundición centrífugaFigura 4.6.4 Seguimiento del metal líquido en lapared de crisol en una tradicional de fundición centrífugamáquinaFigura 4.6.5 Seguimiento del metal líquido en lapared de crisol en una geometría variable centrífugamáquina de colada. Tenga en cuenta la simetría de laflujo del metalFigura 4.6.6 Esbozo de una fundición centrífugamáquina de succión a través del fondo del matrazManual sobre inversión de fundición 83Succión aplicadaPara facilitar la salida del gas en la cavidad del molde, tienen sistemas de aspiraciónsido diseñado que están conectados a la parte inferior del matraz, figuras 4.6.6 y 4.6.7.Estos sistemas forman una sola unidad con las rotativas de la centrifugadora y facilitarrelleno de cavidades del molde muy fina.Medición de la temperaturaEn cuanto a la medición de la temperatura, los mejores sistemas de hacen uso de un termoparinmersión en el metal fundido en el crisol. El termopar es fijadoen el sistema de rotación y la señal eléctrica se transmiten a través de contactos adecuadosen un conmutador, abra cuando empiece a rotar, las figuras 4.6.8 y 4.6.9.Medición de la temperatura es menos exacta y confiable cuando un termoparponerse en contacto con la superficie exterior del crisol se utiliza. Crisol y termoparpueden ocurrir descargas eléctricas diferentes del potenciales y eléctricas; Estos oxidan elUnión de termopar y contribuir a errores en las lecturas de temperatura. ÓpticaPirómetros también tienden a ser menos precisas y confiables.Control de procesosGeneralmente, en máquinas de fundición centrífuga, los parámetros de funcionamiento deben serprogramada por el operador y la interacción con el operador es muy apretada,Figura 4.6.10. El operador elige la velocidad de rotación y, en consecuencia, el nivel de

la fuerza centrífuga que empujará el metal fundido en el molde durante el vaciado.No hay ninguna máquina de colada centrífuga totalmente automatizada.Las mejores máquinas están equipadas con calefacción de inducción y, recientemente, máquinasoperando bajo una atmósfera protectora se han puesto en el mercado. Desarrollo deuna máquina centrífuga para operar bajo una atmósfera protectora es más complicadaque para una máquina estática, no menos debido al mayor volumen involucrado.CostoEl costo de una máquina de colada centrífuga puede variar de unos 2.000 a unos 4.000Euros / US$ para equipo básico, no programable, con antorcha de fusión. El costo de unmáquina con programación y la calefacción de inducción puede llegar a 10.000 Euros / dólares,mientras las máquinas con la programación más sofisticado, calefacción de inducción, controladoatmósfera, la medición de la temperatura con un termopar de inmersión y succiónel frasco inferior puede costar hasta 40.000 Euros / dólares o más.4.6.3 Estáticas máquinasTodas las máquinas de fundición estática de modernos, de buena calidad son "assist vacío", es decirequipado con un sistema de aspiración, a través de la mufla, que facilita el molderelleno, figura 4.6.11. Las mejores máquinas están equipadas con crisol separado ycámaras del matraz. De esta manera, tiempo de proceso puede reducirse aún más.Casi todas las máquinas de fundición estática operan bajo atmósfera inerte, usualmentenitrógeno o argón aunque algunos utilizan una reducción de la atmósfera de nitrógeno hidrógeno.Actualmente, el argón es frecuentemente preferido, aunque es más costoso que el nitrógeno. Elmáquinas también pueden ser equipados con un sistema de presión, actuando (después de verter) sólo enla cámara del matraz en el botón de embudo para facilitar el mejor molde relleno y superficiedetalle. En algunas máquinas muy recientes, verter también se realiza bajo presión.EQU PME N t4Figura 4.6.7 Centrífuga máquina de bastidor

en una atmósfera inerte, con succióna través de la parte inferior del frascoFigura 4.6.8 Detalle de la zona del crisol,sin el matrazFigura 4.6.9 Detalle de la zona del crisol, conel frasco y el termopar para líquidomedición de la temperatura del metalFigura 4.6.10 Detalle de la programaciónsistema de alto rendimiento centrífugomáquina de fundiciónFigura 4.6.11 Moderna fundición estática nivel básicomáquina84 Manual sobre bastidor de inversiónEn muchas máquinas, colada se realiza a través de la parte inferior del crisol; Estominimiza la pérdida de calor durante la colada, lo que permite un menor grado de recalentamiento y tambiénreduce el riesgo de atrapamiento de óxido en el casting, desde cualquier óxido en la superficiede la fusión tienden a llenar el botón del rabos de colada.Muchas máquinas de fundición pueden ser equipadas con un accesorio de la fabricación de grano, parafabricación de fundición de grano.Medición de temperatura y calefacciónMuchas máquinas estáticas son inducción calentado, aunque más básicas pequeñas máquinas puederesistencia eléctrica calienta. En general, las mejores máquinas de calidad tienen medio-inducción de baja frecuencia. Profundidad de la calefacción y por lo tanto la velocidad de fusión así comolas fuerzas electromagnéticas de agitación aumentan con la disminución de la frecuencia.Medición de la temperatura puede ser por pirómetro óptico o, mejor y preferible,por un termopar forrado sumergido en la fusión, a menudo mediante el tapón central encrisoles de colada de la parte inferior.4EquipoFigura 4.6.12 Máquina estática asistida ordenador:un – Visión general b : Detalle de la cámara de crisol c – Detalle del panel de control d – Muestra con los parámetros de funcionamientoa b c dFigura 4.6.13 Controlado por ordenador máquina estática:un – Visión generalb : Se muestran sólo los parámetros de proceso esencial, porque ella máquina es equipo operado

c – Accesorio medición de la temperatura de matraz equipado con ópticapirómetrod – Esquema de operación de la máquinae – Granulado accesorio para hacer granos de aleaciónf – Conexión con la computadora para registrar los parámetros de procesog – Evolución de proceso puede observarse en la pantalla del ordenadora b cf g deManual sobre inversión de fundición 85Tendencias en control de procesosPara todos los fabricantes principales de la máquina, la tendencia es hacia una aún máscompleta automatización de las máquinas. En algunos casos, el software de inteligencia artificialestá siendo utilizado. Estos sistemas de control eliminará el riesgo de error del operador. Él sóloalimenta la carga de metal en el crisol y regula la temperatura de fundición. Entonces elsistema de control toma todas las decisiones de la técnicas en los pasos posteriores de lafusión y colado de proceso.Hay dos tendencias en el desarrollo técnico de máquinas estáticas:máquinas programables o máquinas self-programming. Podríamos decir "PCasistida"máquinas, figura 4.6.12 o máquinas"controlado por ordenador", figura 4.6.13.En el primer grupo, el ciclo de funcionamiento está previsto por el operador, que un conjunto de las entradasinstrucciones. En general, con estas máquinas, recopilación de datos debe ser realizada por eloperador, quien debe anotar todos los datos registrados por la máquina. En contraste,máquinas controladas por ordenador son self-programming. Puede evaluar automáticamenteel peso de la carga de metal y corregir las lecturas de temperatura del termoparen tiempo real. Esta corrección es necesaria, porque siempre están dentro de termoparesun refractario lecturas de temperatura y vaina siempre quedan un poco atrás en comparacióncon la verdadera temperatura de metal (son menores en la fase de calentamiento y mayor en el

fase de enfriamiento). Recopilación de datos se lleva a cabo automáticamente: los datos se registran enel equipo y puede ser obtenido para su posterior procesamiento.Los desarrollos más recientes incluyen el uso de asistencia de presión en el bastidor,como se muestra en las figuras 4.6.14, 4.6.15, 4.6.16 y 4.6.17.Figura 4.6.15un – Detalle del crisol de la máquina de la figura 4.6.14. El termopar es fuera del centro afacilitar el llenado de crisolb – Detalle del panel de control4 – La cámara de crisol está llena de inerteatmósfera con presión controlada5 – Se puede poner la cámara del matraz (opcional)bajo vacío dinámico6 – Colada se inicia: la cámara de crisol esa presión, mientras que la cámara del matraz esaspirar7 – Termina vertiendo. La cámara de matraz esa presión, para facilitar el llenado del molde yevitar la porosidad de la contracción8 – El árbol de fundido se solidifica. La presión enla cámara del matraz se baja9 – La cámara de crisol está llena de inertegas, para proteger el montaje de la calefacción. EnMientras tanto la cámara de matraz esabierto, para recuperar el matraz de repartoFigura 4.6.14 Operación de un casting de presiónmáquina:1 – Preparación para la fusión de2 – Cámaras crisol y matraz se agoten(aspirar)3 – Gas inerte se introduce en el crisolcámara lenta y también en el matrazcámara; calefacción de inducción del crisolse iniciaun b EQU PME N t486 Manual sobre bastidor de inversiónCostoEl rango de precios es incluso mayor para las máquinas de fundición centrífuga. Eléctricaresistencia calentada, máquinas no programables pueden costar unos mil Euros / dólares,y la resistencia calentada, máquinas programables pueden costar hasta 7.000-8.000 Euros/US$.

Pero la inducción pueden costar máquinas con calefacción con un buen nivel de capacidad de programaciónhasta 20.000 Euros / US$ y máquinas más sofisticadas, completamente automáticas que puedeconectarse a un equipo de recogida y tratamiento de datos pueden costar inclusomás de 60.000-70.000 Euros/US$. Un rango típico de las máquinas producidas por unofabricante se muestra en la tabla 21.4EquipoModelo Max de calefacción. Tamaño frasco de crisol, típico del bastidor opcionalTarifa, características del ciclo de temperatura capacidad *, máximo, mmGramos (diámetro x altura) frascos de minutos/horaJ-2 resistencia 1204 ° C 900 102 x 229 6-8 8-10J-z inducción 1513 ° C 1440 127 x 229 4 12-15 síInducción de J-5, 5kW 1513 ° C 1440 152 x 254 4 12-15 síJ-10 inducción, 10kW 1513 ° C 1960 152 x 254 < 3 sí de 20-25J-15 inducción, 15kW 1513 ° C 1960 152 x 254 < 3 sí de 20-25* 14 quilates de oroTabla 21 gama de máquinas de fundición estática de un fabricante de Estados UnidosFigura 4.6.16 Una máquina de fundición estáticabajo presión (hecha en EE.)Figura 4.6.17 Otra máquina para estáticafundición a presión (hecha en Alemania)Manual sobre inversión de fundición 87EQU PME N t488 Manual sobre bastidor de inversión4EquipoManual sobre inversión de fundición 891 FOV SrlVia del Progresso 45 Z.I.Vicenza 36100ItaliaTel: + 39 0444 566211Fax: + 39 0444 566830Correo electrónico: info@fovsrl.itWeb: www.fovsrl.com2 Gesswein & Co Inc255 Hancock Ave.Bridgeport, CT 06605Tel: + 1 203 366 5400Fax: + 1 203 331 8870Correo electrónico: info@gesswein.com

Web: www.gesswein.com3 Maquinaria internacional gold CorpPO Box 998Pawtucket, RI 02860ESTADOS UNIDOSTel: + 1 401 724 3200Fax: + 1 401 728 5770Correo electrónico: mail@goldmachinery.comWeb: www.goldmachinery.com4 KerrLab (sds Kerr)1717 West Collins AvenueOrange, CA 92867ESTADOS UNIDOSTel: + 1 714 516 7650Fax: + 1 714 516 7649Correo electrónico: kerrteam@kerrlab.comWeb: www.kerrlab.com5 Lazo Co.Letnikovskaya 6AMoscú 113114RusiaTel: + 7 095 7257741Fax: + 7 095 9563473Correo electrónico: sales@lasso.ruWeb: www.lasso.ru6 Luigi Dal TrozzoA través de la Accademia 4820131 MilanoItaliaTel: + 39 02 288587.1Fax: + 39 02 2870812Correo electrónico: info@luigidaltrozzo.it5 FUENTES DE EQUIPOY CONSUMIBLESEs imposible dar una lista completa de fabricantes y proveedores. BuenaConsejo es que visite un internacional (o local) Feria de joyería y visita lamaterial y equipo se levanta ver que suministra en su región.Nota: Las siguientes listas de proveedores no implica el respaldo de la empresa,sus productos o servicio técnico por los autores o por el Consejo Mundial del oro.En la lista hay normalmente presentes en ferias internacionales de dos o más empresas.Las empresas aparecen en orden alfabético y se dividen según elpasos del proceso, desde proveedores generales. Estos últimos son principalmente comerciales

empresas que venden una amplia gama de máquinas, consumibles y herramientas, necesarias parael proceso de fundición de inversión.5.1 GENERAL PROVEEDORSOU R C E S de EQU PME N T A ND CON UMA S B L E s590 Manual sobre bastidor de inversión7 Mario Di Maio SpaA través de Paolo Da Cannobio 1020122 MilanoItaliaTel: + 39 02 809926Fax: + 39 02 860232Correo electrónico: info@mariodimaio.itWeb: www.mariodimaio.it8 Quimijoy S.A.C/Gaia 49Poligono Industrial Pla d ' en CollE - 08110 Montcada I Reixac-BarcelonaEspañaTel: + 34 93 565 0990Fax: + 34 93 575 15569 Rio Grande7500 Bluewater Road NWAlbuquerque, NM 87121-1962ESTADOS UNIDOSTel: + 1 505 839 3011Fax: + 1 505 839 3016Correo electrónico: info@riogrande.comWeb: www.riogrande.comtambién: www.cataloginmotion.com10 Fuente internacional de RomanoffCorporation9 Desforest StreetAmityville, Nueva York 11701ESTADOS UNIDOSTel: + 1 631 842 2400Fax: + 1 631 842 0028Correo electrónico: romanoff1@aol.comWeb: www.romanoff.comVulcanisersVer General proveedores y otrosempresas cotizadasInyectores de cera11 DIK-VacutechAdolf-Sautter-Strasse 78D-75181 Pforzheim-Würm

AlemaniaTel: + 49 7231 979860Fax: + 49 7231 979862Correo electrónico: DIK-Vacutech@t-online.de12 HISPANA de Maquinaria, S.A.Calle Pallars, 85-91E-08018 BarcelonaEspañaTel: + 34 93 3091707Fax: + 34 93 3090702Correo electrónico: hispana@hispanaspain.comWeb: www.hispanaspain.com13 Maxmatic53 Avenue de la RepubliqueF-33450 Saint LoubesFranciaTel: + 33 5620 4344Fax: + 33 5668 6003Correo electrónico: maxmaticfrance@hotmail.com14 MPI Inc165 Smith StreetPloughkeepsie, NY 12601ESTADOS UNIDOSTel: + 1 845 471 7630Fax: + 1 845 471 2485Correo electrónico: sales@mpisystems.comWeb: www.mpi-systems.com15 M.Yasui & Co Ltd.Edificio Yasui, 3-7-4 Ikejiri, Setagaya-kuTokio 154-0001JapónTel: + 81 3 5430 7211Fax: + 81 3 5430 5813Correo electrónico: cast@yasui.co.jpWeb: www.yasui.co.jp

5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLES5.2 MACHINE SUPPLIERSHandbook on Investment Casting 9116 SH. Benbassat Int.5 Simtat Hashach St.66079 Tel-AvivIsraelTel: +972 3 6830216Fax: +972 3 6822862E-mail: sh_benba@netvision.net.il

Web: www.benbassat.com17 Tanabe Kenden Co Ltd1-9-14 Fukasawa, Setagaya-Ku,Tokyo 158-0081JapanTel: +81 3 3704 3044Fax: +81 3 3702 3044E-mail: honsin@tanabekenden.co.jpWeb: www.tanabekenden.co.jp18 H. Seltsam u. Sohn GmbHBleichstrasse 56-58D-75173 PforzheimGermanyTel: +49 7231 259 22/23Fax: +49 7231 265 32E-mail: seltsam@s-direktnet.de19 Yoshida Cast3-17-24 Bessho, UrawaSaltama 336-0021JapanTel: +81 48 862 5621Fax: +81 48 862 5627Vacuum Investment Mixers20 HISPANA de MaquinariaSee page 9021 Hoben International LtdSpencroft RoadNewcastle-under-LymeStaffordshire ST5 9JEEnglandTel: +44 1782 622285Fax: +44 1782 636982E-mail: invest@hoben.co.ukWeb: www.hoben.co.uk22 H. Seltsam u. Sohn GmbHSee opposite23 Italimpianti Orafi SpaVia Provinciale di Civitella 8I-2041 Badia Al Pino (Arezzo)ItalyTel: +39 0575 4491Fax: +39 0575 449300E-mail: info@italimpianti.itWeb: www.italimpianti.it24 KWS Kachele GmbHParkstrasse 18

D-75175 PforzheimGermanyTel: +49 7231 33408Fax: +49 7231 106548E-mail: info@kws-kachele.deSteam DewaxersSee General Suppliers and othercompaniesBurnout Ovens25 Allmet Maschinen GmbHZeppelinstrasse 6D-75446 WiernsheimGermanyTel: +49 7044 96190Fax: +49 7044 96191926 HISPANA de MaquinariaSee page 9027 Maule srlVia N. Copernico 13/15I-6057 Arcugnano (Vicenza)ItalyTel: +39 0444 289202Fax: +39 0444 289209E-mail: maulesrl@goldnet.it orinfo@maulesrl.itWeb: www.maulesrl.itSOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 592 Handbook on Investment Casting28 Promec(Burnout Ovens, tailor-made)Via Stelvio 2I-27010 Siziano (Pavia)ItalyTel: +39 0382 617945Fax: +39 0382 67950429 Ruf MaschinenbauBrauereistrasse 1aD-75181 PforzheimGermanyTel: +49 7231 562287Fax: +49 7231 562628E-mail: ruf-industrieofen@t-online.deWeb: www.ruf-industrieofen.de30 Schultheiss GmbHPforzheimer Strasse 82D-71292 Friolzheim

GermanyTel: +49 7044 94540Fax: +49 7044 945440E-mail: Info@Schultheiss-GmbH.deWeb: www.Schultheiss-GmbH.de31 Neutec USA7500 Bluewater Road NWAlbuquerque,New Mexico 87121-1962USATel: +1 505 839 3550Fax: +1 505 839 3525E-mail: neutecusa@tbg.riogrande.comWeb: www.neutec.comInvestment Casting Machines32 Aseg Galloni spaVia Caravaggio 16I-20078 San Colombano (Milano)ItalyTel: +39 0371 200233Fax: +39 0371 898705E-mail: info@galloni-aseg.comWeb: www.galloni-aseg.com33 M. Yasui & Co Ltd.See page 9034 Flli Manfredi SpaVia Valpellice 72I-10060 San Secondo Di PineroloItalyTel: +39 0121 501561Fax: +39 0121 500456E-mail: manfredi@piw.itWeb: www.manfredi-saed.it35 Indutherm GmbHBahnhofstrasse 16D-75045 Walzbachtal – JöhlingenGermanyTel: +49 7203 9218-0Fax: +49 7203 9218-70E-mail: info@indutherm.deWeb: www.indutherm.de36 Inresa GmbHAm Hasenbiel 7D-76297 Stutensee (near Karlsruhe)GermanyTel: +49 7244 94411

Fax: +49 7244 9618137 L. Buysschaert & Co bvba[Buko machines]Engelse Wandeling 5B-8500 KortrijkBelgiumTel: +32 5622 0549Fax: +32 5622 902138 Linn High Therm GmbHHeinrich-Hertz-platz 1D-92275 EscheenfeldenGermanyTel: +49 9665 91400Fax: +49 9665 1720E-mail: info@linn.deWeb: www.linn.de5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLESHandbook on Investment Casting 9339 McFerrin Engineering &Manufacturing Co. / MemcoInternational Fsc Inc4849 Olsen DriveDallasTexas 75227USATel: +1 214 388 5656Fax: +1 214 388 847940 Neutec USASee page 9241 OpticomVia Spin 96I-36060 Romano d’Ezzelino (VI)ItalyTel: +39 0424 513210Fax: +39 0424 513211E-mail: opticom@tin.itWeb: www.opticom-sas.com42 Oy Diacast Finland Ltdc/o Sirokoru LtdKarhunkatu 2FIN-20760 PilspanristiFinlandTel: +358 2 242 4600Fax: +358 2 242 405043 Seit ElettronicaZona Industriale – Localita Zecchei

I-31409 Valdobbiadene (TV)ItalyTel: +39 0423 975767Fax: +39 0423975785E-mail: info@seitel.itWeb: www.seitel.it44 Vetter Technik GmbHBenzstrasse 1D-75203 Königsbach-SteinGermanyTel: +49 7232 2548Fax: +49 7232 2272E-mail: info@vetter-technik.deWeb: www.vetter-technik.de5.3 CONSUMABLESSee also General SuppliersMould Rubber45 Castaldo120 Constitution Blvd.Franklin, MA 02038-2697USATel: +1 508 5201666Fax: +1 508 5202402E-mail: info@castaldo.comWeb: www.castaldo.com46 KerrLabSee page 89Wax47 CastaldoSee above48 Ferris Division,Kindt-Collins Co12651 Elmwood AvenueCleveland, OhioUSATel: +1 216 2524122Fax: +1 216 2525639E-mail: info@kindt-collins.comWeb: www.kindt-collins.com49 KerrLabSee page 89SOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 5Investment Powder50 Hoben International LtdSee page 9151 KerrLab

See page 8952 Ransom & Randolph3535 Brianfield BoulevardMaumee, OH 43537USATel: +1 419 8659497Fax: +1 419 8659997E-mail: info@ransom-randolph.comWeb: www.ransom-randolph.com53 WestCast121 Dale Street SEAlbuquerque, NM87105USATel: +1 505 839 3581Fax: +1 505 839 3525Web: www.WestCast.com54 S.R.S. LtdAmber Business CentreRiddingsDerbyshire DE55 4BREnglandTel: +44 1773 608969Fax: +44 1773 540195E-mail: sales@srs-ltd.co.ukWeb: www.srs-ltd.co.uk55 UCPI3, Avenue d’AmiensF-93380 PierrefitteFranceTel: +33 1 49711444Fax: +33 1 48230608E-mail: ucpi@worldnet.frWeb: www.ucpi.frAlloys & Master Alloys56 AllgemeineKanzlerstrasse 17D-75175 PforzheimGermanyTel: +49 7231 9600Fax: +49 7231 68740E-mail: info@allgemeine-gold.deWeb: www.allgemeine-gold.de57 Alpha Guss Metal & LegierungenGmbHBleichstrasse 92D-75173 Pforzheim

GermanyTel: +49 7231 927166Fax: +49 7231 927168E-mail: info@agsmagic.de58 Argen (Pty) LtdPO Box 509Edenvale 1610South AfricaTel: +27 11 609 8640Fax: +27 11 452 391859 Argex LtdSilver House130 Hockley HillBirmingham B18 5AXU.K.Tel: +44 121 523 4344Fax: +44 121 523 435460 Argor-Heraeus SAVia Moree 14CH-6850 MendrisioSwitzerlandTel: +41 91 646 0191Fax: +41 91 646 808261 C. Hafner GmbH & CoBleichstrasse 13-17D-75173 PforzheimTel: +49 7231 9200Fax: +49 7231 920207E-mail: c.hafner@s-direkt.net.deWeb: www.c-hafner.de94 Handbook on Investment Casting5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLESHandbook on Investment Casting 9562 Cookson Precious Metals Ltd59-83 Vittoria StreetBirmingham B1 3NZU.K.Tel: +44 121 200 2120Fax: +44 121 200 3222Web: www.cooksongold.com63 O.M. Group(formerly Degussa AG/DMC2)See AllgemeinePrecious Metals DivisionRodenbacher Chaussee 4PO Box 1345

D- 63403 Hanau – WolfgangGermanyTel: +49 6181 590Fax: +49 6181 59303064 Engelhard-CLALPlatexis SA49 Rue de ParisF-93136 Noisy-Le-LacFranceTel: +33 1 48505050Fax: +33 1 4850515165 Engelhard Corp.700 Blair RoadCarteret, NJ 07008USATel: +1 732 205 7900Fax: +1 732 205 7453Web: www.engelhard.com66 Heraeus Edelmetall HalbzeugGmbHLameystrasse 17D-75173 PforzheimGermanyTel: +49 7231 200961Fax: +49 7231 200957Web: www.heraeus.com67 Hilary Stern (Pty) LtdPO Box 2149Bramley 2018South AfricaTel: +27 12 316 3562Fax: + 27 12 316 357468 Imperial Smelting & Refining Coof Canada Ltd451 Denison StreetMarkhamOntario L3R 1B7CanadaTel: + 1 905 475 9566Fax: +1 905 475 0703Web: www.imperialproducts.com69 John C. Nordt Co Inc1420 Coulter Drive NWRoanoke, VA 24012USATel: +1 540 362 9717

Fax: +1 540 362 2160Web: www.jcnordt.com70 Leach & Garner57 John L. Dietsch SquareN. Attelboro, MA 02761USATel: +1 508 695 7800Fax: +1 508 699 4031Web: www.leach-garner.com71 Leg.Or SrlVia San Benedetto 14/34 Z.I.I-36050 Bressanvido (Vicenza)Tel: +39 0444 467911Fax: +39 0444 660677E-mail: info@legor.comWeb: www.legor.comSOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 596 Handbook on Investment Casting72 Melt Italiana SasVia Martiri della Resistenza 3I-20090 Fizzonasco di PieveEmanuele (MI)ItalyTel: +39 02 90781900Fax: +39 02 90722892E-mail: info@melt.itWeb: www.melt.it73 Metaux Precieux SA MetalorAvenue Du VignobleCH-2009 NeuchatelSwitzerlandTel : +41 32 720611Fax : +41 32 7206609E-mail: info@metalor.chWeb: www.metalor.ch74 Pandora SncVia Massarenti 15I-20148 MilanoItalyTel: +39 02 4075886Fax +39 02 48706026E-mail: info@pandoralloys.comWeb: www.pandoralloys.com75 Precious Metals West/Fine Gold Inc608 Hill Street, #407

Los Angeles, CA 90014USATel: +1 213 689 4872Fax: +1 213 689 1654E-mail: daniel@westworld.comWeb: www.pmwest.us76 Pro-Gold SrlVia Molinetto 40I-36075 Montecchio Maggiore(Vicenza)ItalyTel: +39 0444 492493Fax: +39 0444 498336E-mail: progold@tin.itWeb: www.progold.com77 Stern-Leach49 Pearl StreetAttelboro, MA 02703USATel: +1 508 222 7400Fax: +1 508 699 4030Web: www.stern-leach.com78 Stuller Inc.PO Box 8777302 Rue Louis XIVLafayette, LA 70598-7777USATel: +1 800 877 7777 or337 262 7700Fax: +1 800-444-4741E-mail: info@stuller.comWeb: www.stuller.com79 United Precious Metal Refining Inc23120 West Lyons Avenue, #5-491Newhall, CA91321USATel: +1 805 254 0523Fax: +1 805 254 0525E-mail: sales@unitedpmr.comWeb: www.unitedpmr.com80 Valcambi SAVia PasseggiataCH-6828 BalernaSwitzerlandTel: +41 91 695 5311Fax: +41 91 695 5353

81 Wieland Edelmetalle GmbHSchwenninger Strasse 13D-75179 PforzheimGermanyTel: +49 7231 37050Fax: +49 7231 3579595 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLESHandbook on Investment Casting 976 LEER MÁSLas referencias bibliográficas están subdivididas por tema y aparecen en orden cronológico.Siempre que sea posible, se ha seguido el mismo orden de temas como en el manual.Muchas referencias se cotizan a partir de las actas del Simposio de Santa Feen la tecnología de fabricación de joyería, que se ha celebrado anualmente desde 1987.Aras de la brevedad, en las referencias que sólo 'Proc. SFS' se ha escrito, seguidoen el año en lugar de la cita completa. El procedimiento del SFS para cada año puedecomprar directamente desde Río Grande en Albuquerque, NM, Estados Unidos, a través de la websitio: www.riogrande.com o directamente (dirección en la lista de proveedores).Artículos en el boletín de oro y oro tecnología pueden obtenerse World GoldConsejo o a través de los archivos en su sitio web, www.gold.orgMuchos artículos pertinentes también pueden encontrarse en revistas de joyería, como AJMRevista de MJSA (www.ajm-magazine.com)HISTORIA DEL PROCESO DE1. T.G. Jungersen, Pat británica. Pat 449.062 & 503.537 & Estados Unidos. 2.354.026 &2.362.136. 19352. L.B.Hunt, "La larga historia de fundición a la cera perdida", Boletín de oro, 13 (2), 1980, 63-793. D. Schneller, "La cueva de tesoros – fundición de cera perdida de 3500 a. C.", Proc.SFS 1987, p. 14. P.E. Gainsbury, "bastidor de inversión de joyas", en el 'Casting de inversión', editadopor P.R. Beeley & R.F. Smart, publicado por el Instituto de materiales, Londres,1995, p. 409EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE INVERSIÓN

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113. D. Zito, "quilates color dorados para bastidor de inversión", tecnología de oro,No 31, 2001, p. 35114. A. Basso, M. Poliero, "aleaciones de oro 14-18 Kt amarillo para bastidor de inversión: un nuevoenfoque", Proc. SFS 2002, p. 39F U R T H E R R ADI E N G6102 Manual sobre bastidor de inversión7 AGRADECIMIENTOSLos autores agradecen a muchas compañías que han suministrado información sobre diferentesaspectos del proceso de fundición de inversión. En particular, agradecemos Pomellato S.p.a.,Italia el permiso publicar fotografías de sus productos, Aseg Galloni S.p.A.,Italia, Neutec USA, Rio Grande, Castaldo y rescate y Randolph en Estados Unidos, Hobeny SRS en el Reino Unido y Schultheiss GmbH y Indutherm GmbH de Alemania, quehan puesto a disposición su técnica material y conocimiento para la preparación deeste manual.Los autores también agradecen al editor, Dr. Christopher W. Corti y el Consejo Mundial del oropor su apoyo y el asesoramiento y el profesor Giovanni Baralis, Torino, para latraducción del manuscrito en inglés y por sus valiosos comentarios.7AgradecimientosManual sobre inversión de fundición 103CONSEJO MUNDIAL DEL OROPUBLICACIONES TÉCNICASLos precios son actuales para 20031. Manual técnico para joyas de oro – Guía práctica para joyas de orotecnología de fabricación. 1997 Publicado. Reimpreso de 2001.Sterling de £45 costo (US$ 70; 74 Euros), incluyendo el franqueo.2. Bastidor de inversión – un manual de asesoramiento técnico para orfebres.1995 Publicado.Sterling costo de £10 (US$ 16; 16 Euros) incluyendo el franqueo3. El ensayo y la refinación de oro – una guía para la joyería de oroproductor. 1997 Publicado. 2ª edición publicado 2001Coste £5 (US$ 8; 8 Euros) incluyendo el franqueo4. Manual de fundición y otros defectos en joyas de oro Fabricación. Publicado en marzo de 1998. Reimpreso de 2001. Edición italiana

2002 publicado.Sterling de £14 costo (US$ 23; 23 Euros), incluyendo el franqueo.5. Acabado manual. Publicado el marzo de 1999. (Inglés & italianas ediciones disponibles)Sterling de £16 costo (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.6. Manual de soldadura y otras técnicas de Unión. Publicado en 2002(Inglés e italiano).Costo: sterling £16 (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.7. Manual de la inversión de fundición. Publicado en mayo de 2003 (en español e italiano).Costo: sterling £16 (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.Nota: Algunas publicaciones pueden estar disponibles en otros idiomas – póngase en contacto con su oficina local del WGC.REVISTAS TÉCNICASBoletín de oro: publica trimestralmente, un diario en la ciencia, tecnología yaplicaciones de oro. Problemas recientes en el sitio web de World Gold Council:www.Gold.orgTecnología del oro: una revista sobre materiales de joyería en oro y produccióntecnología y mejores prácticas (en inglés e italiano); dejó de final de la publicación de 2002.Algunos árabe y turco ediciones disponibles de las oficinas locales del WGC). Disponible tambiénen la página web de GTC: www.gold.org. Copias de ediciones disponibles (inglés, tambiénalgunos italiano y alemán).•Complete conjunto de 36 ediciones: costo de £30 ($ 50, e50) para gastos de envío y embalaje.Todas las publicaciones están disponibles en:Tecnología internacional (publicaciones)Consejo Mundial de oro, 45 Pall Mall, Londres SW1Y 5JG, InglaterraTel.: + 44 20 7930 5171 Fax. + 44 20 7839 6561 E-mail: industry@gold.orgO póngase en contacto con su oficina local de World Gold Council.Pago en esterlina £, dólares o Euros por cheque o giro postal (no tarjetas de crédito)o en el Banco Mundial de Consejo oro cuenta:Barclays Bank plc., PO Box 15165, 50 Pall Mall, London SW1A 1QF, InglaterraCódigo de clasificación de banco: 20 67 59 No de cuenta: 70964271Todos los cargos a su cuenta. Por favor enviar confirmación de pago con orden.CONSEJO MUNDIAL DEL ORO