Manual SSPA-2 Parte 1

Seminario “Sistema de Administración SSPA 2”

SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN SSPA 2 REV. 01 / 22-11-05Manual del ParticipanteDuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

Seguridad Salud Protección

Ambiental

Administración de la Seguridad de Procesos, Análisis de Seguridad del T Trabajo e Investigación de Incidentes (ACR ) )

Manual del Participante


1

DuPont Servicios de Seguridad

DSRB - Latin América

Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser reproducida total o

parcialmente o transmitida de alguna forma o por cualquier medio, electrónico o

mecánico, incluyendo fotocopia, grabación, o cualquier sistemática de almacenaje y

recuperación de información, sin el permiso escrito de DuPont, S.A. de C.V.

Todos los derechos de traducción están reservados por el publicador.

“Derechos Reservados© 2001 por DuPont, S.A. de C.V.

Homero No. 206, Col. Chapultepec Morales, México, Distrito Federal, C.P. 11570.”

1ª Edición en Español

Septiembre 29, 2005


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4

Estimado participante,

El objetivo de este seminario “Sistema de Administración SSPA 2” realizado en

Septiembre de 2005 y adaptado especialmente para Petróleos Mexicanos, es:

Concientizar a ustedes con relación al papel que desempeña el Sistema para Administrar

la Seguridad, Salud Ocupacional y la Protección Ambiental de Petróleos Mexicanos en el

ámbito de las operaciones que ustedes realizan día a día; capacitándolos en las Mejores

Prácticas para la Administración de la Seguridad de los Procesos, la Investigación de

Incidentes con la técnica de Análisis de Causa Raíz y el Análisis de SSPA de los

Trabajos.

De manera que:

Tomen un papel proactivo en la mejora de SSPA

Interioricen su responsabilidad en SSPA , en particular , respecto a la

administración de la seguridad de los procesos (ASP)

Desarrollen aún más conocimiento sobre cómo administrar los riesgos en sus

áreas y alcanzar la excelencia operativa y en ASP

Profundicen en el reporte e investigación de incidentes

Sepan como realizar los Análisis de Causa Raíz

Aprendan a efectuar los Análisis de SSPA de los Trabajos como parte de la

Planeación de sus actividades.

Para que contribuyendo de manera efectiva a la mejora de SSPA en su Centro de

Trabajo, ustedes prevengan todas las lesiones e incidentes en sus áreas, centros de

trabajo y finalmente en Petróleos Mexicanos.

Reglas para un buen entendimiento del Seminario:

Respetar los horarios de inicio y retorno.

Respetar la diversidad de conocimientos y experiencias.

Hablar uno a la vez.

Todas las preguntas son importantes.

No ser redundante.

No quedarse con dudas sobre el contenido presentado.

Mantener el celular apagado.

Evitar salir de las salas.


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No es permitido fumar en las salas.

No son permitidos “equipos electrónicos” prendidos en la sala del seminario.

Participación activa de todos en los ejercicios.

Anotar los comentarios de los instructores.

Anotar las respuestas de los ejercicios de los otros equipos.

Evitar conversaciones paralelas.

Otras reglas que no fueron descritas aquí pueden ser acordadas durante los días

del seminario.

Este manual es para uso personal y de su responsabilidad, usted lo usará en su día-a-

día; recomiende a sus compañeros de trabajo que también lo conozcan y apliquen los

conceptos.

Este material fue impreso en formato por ambos lados, como forma de contribuir para el

cuidado del Medio Ambiente, en la reducción del consumo de recursos naturales.

Es importante que usted entienda que no todo lo que será presentado en los recursos

audiovisuales, está en el manual del participante, por lo tanto, las anotaciones en su

manual, son de gran importancia para su propio desarrollo profesional, entendimiento del

contenido y para complemento del contenido de este manual.

Este manual no puede ser reproducido total o parcialmente.


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Contenido

1.- Glosario de Siglas..........................................................................................12

2.- Introducción Seminario SSPA2.....................................................................14

3.- Administración de Seguridad de los Procesos

Introducción................................................................................................19

¿Por qué tanto Interés en la ASP?.............................................................20

Cuatro pasos para un ASP efectiva........................................................26

El enfoque de Dupont para la ASP.............................................................27

ISO 9000 y la ASP......................................................................................30

4.- Primer paso-Establecer una cultura de seguridad..........................................32

Función de la misión y la filosofía de una empresa....................................33

Política de seguridad, salud y protección ambiental...................................34

Necesidad de la excelencia en la ASP........................................................34

Evolución de la Política de ASP de Dupont...............................................35

La base de este curso.................................................................................37

5.- Segundo paso-Liderazgo y compromiso de la dirección................................38

Responsabilidades clave en la ASP............................................................39

Liderazgo y compromiso visible de la dirección..........................................40

La seguridad como una responsabilidad de la línea...................................41

¿Cómo funciona un sistema de ASP?........................................................42

Participación de los empleados..................................................................43

6.- Tercer paso-Implantar un sistema completo de ASP......................................46

¿Qué es la ASP?........................................................................................47

Elementos de un sistema ASP...................................................................48

Tecnología de proceso.............................................................................50

Principio......................................................................................................51

Características............................................................................................51

Implementación...........................................................................................54

Ejercicio práctico 1......................................................................................60


7

Contenido

Análisis de Riesgo de Proceso................................................................64

Principio......................................................................................................65


Implementación...........................................................................................67

Protocolo del Arp – Explicación..................................................................68

Ejercicio Práctico 2.....................................................................................88

Protocolo para Evaluar el Riesgo...............................................................91

Tabla 1 Matriz de Evaluación de Consecuencias.......................................94

Tabla 2 Categorías de Frecuencias de Eventos.........................................95

Tabla 3 Matriz de Evaluación de la Frecuencia de los Eventos..................96

Tabla 4 Matriz de Evaluación de Riesgo....................................................98

Tabla 5 Matriz de Evaluación de Consecuencias Suplementaria..............99

Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras..............................102

Principio.....................................................................................................103


Prácticas Seguras.......................................................................................105

Directrices para el Formato.........................................................................108

Formato Muestra – Procedimiento Enfocado..............................................109

Consideraciones Adicionales de Administración........................................115

Implementación Prácticas Seguras.............................................................118

Descripción de las Prácticas Seguras........................................................119

Control de la Entrada a una Instalación......................................................125

Administración de Cambios....................................................................126

Principio.......................................................................................................127


Implementación...........................................................................................129


Aseguramiento de la Calidad...................................................................136

Principio......................................................................................................137



8

Contenido

Implementación...........................................................................................138

Pasos de una Programa de Aseguramiento de la Calidad eficaz...............140


Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque............................................146

Principio......................................................................................................147


Implementación...........................................................................................148

Auditorias....................................................................................................150


Integridad Mecánica.................................................................................156

Principio......................................................................................................157


Implementación...........................................................................................158


Administración de Cambios Menores.....................................................168

Principio......................................................................................................169


Implementación...........................................................................................170


Capacitación y Desempeño.....................................................................176

Principio......................................................................................................177


Implementación...........................................................................................180

Contratistas...............................................................................................184

Principio......................................................................................................185


Implementación...........................................................................................187

Investigación y Reporte de Incidentes....................................................198

Principio......................................................................................................199


Implementación...........................................................................................200


9

Contenido

Administración de Cambios....................................................................206

Principio......................................................................................................207


Implementación...........................................................................................208


Planeación y Respuestas a Emergencias...............................................216

Principio......................................................................................................217


Implementación...........................................................................................218

Auditorias..................................................................................................224

Principio......................................................................................................225


Implementación...........................................................................................226

7.- Cuarto paso: Lograr la Excelencia Operativa.................................................230

Principio......................................................................................................231

Importancia de lograr la excelencia operativa.............................................232

Análisis de SSPA del Trabajo..................................................................238

Introducción................................................................................................239

Definición....................................................................................................240

Responsabilidad de la línea de Organización.............................................240

¿Qué es un Análisis de SSPA del trabajo?.................................................241

Asignación del trabajo.................................................................................243

Cuándo se debe elaborar un AST..............................................................245

Elementos de un análisis de SSPA del trabajo...........................................246

Beneficios de los AST.................................................................................257


8.- Análisis e Investigación de Incidentes.........................................................264

Gráfica Causas de los Incidentes...............................................................265

Gráfica los Incidentes de SSPA..................................................................266


10

Contenido

Principios básicos.......................................................................................267

Antecedentes históricos..............................................................................267

Consecuencias de los Accidentes / Incidentes...........................................268

Para que investigar un incidente.................................................................268

Beneficios esperados..................................................................................268

Ejercicio práctico.........................................................................................270

Razones para no reportar los incidentes....................................................271


Fuentes de los Incidentes...........................................................................273


Modelo de los Incidentes............................................................................275

Ejemplo de Incidentes/Accidentes..............................................................276

Factores que original la ocurrencia de incidentes.......................................277

Factores primarios......................................................................................278

Factores secundarios..................................................................................279

Factores básicos.........................................................................................280

Planeación..................................................................................................281

Proceso de Investigación............................................................................282

Recomendaciones que no puedan cumplirse.............................................287

Diagrama de etapas del proceso de Investigación.....................................288


¿Quién debe investigar?.............................................................................291

Herramientas para la investigación.............................................................292

Como lograr que se reporten los incidentes...............................................294


Contenido general de un reporte de investigación......................................296

9.- Análisis de Causa Raíz ACR.........................................................................302

12 Mejores Prácticas de SSPA...................................................................303

Administración de la Seguridad de los Procesos........................................304


11

Contenido

Definiciones................................................................................................305

Tipos de Falla.............................................................................................307

Estadísticas de las Fallas en un Negocio...................................................310

Los dos Caminos de Investigación de Fallas..............................................311

Análisis de Causa Raíz...............................................................................314

Preparación.................................................................................................314

Consideraciones.........................................................................................318

Árbol de los Por qué.................................................................................322

Principio del Análisis de Causa Raíz..........................................................325

¿Qué es un Sistema?.................................................................................327

Sugerencias para líderes del Árbol de fallas...............................................328

Reuniendo información para el Árbol de fallas...........................................329

Arbol de fallas.............................................................................................330

Definiciones................................................................................................331

La Verificación es importante......................................................................334

Ejemplos del árbol de fallas........................................................................335

Construcción completa del árbol.................................................................341

Procedimiento para realizar ACR...............................................................342

Áreas de Influencia.....................................................................................343

Comparación entre influencia y control.......................................................344

Ejercicio práctico 10....................................................................................346



Ejercicio de Campo ....................................................................................356

Síntesis del día y recordando el día anterior...............................................368


12

Glosario de siglas

AC: Administración de Cambios.

ACD: Autorización de Cambio de Diseño.

AIHA: Asociación Americana del Higiene Industrial.

AP: Autorización de Prueba.

ARP: Análisis de Riesgo de Proceso.

ASP: Administración de la Seguridad de los Procesos.

AST: Análisis de Riesgo del Trabajo.

CCD: Conclusión del Cambio de Diseño.

CP: Conclusión de la Prueba.

CHA: Calificación, Habilitación y Ambientación.

DDSSPA: Dialogo Diario de Seguridad, Salud y Protección Ambiental.

DTI’S: Diagrama de Tuberías e Instrumentación.

EPA: Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos.

EPP: Equipo de Protección Personal.

EPr: Ejercicio Práctico.

ERPG: Guía de Planeación de Respuesta a Emergencia.

FMEA: Análisis de modo de falla y efecto.

HAZOP: Estudio de Peligros y Operabilidad.

HDSM: Hojas de Datos de Seguridad de los Materiales.

LWC: Casos con Lesión Incapacitante.

MTC: Caso de Tratamiento Médico.

PEL: Límites de Exposición Permisibles.

PRCE: Plan de Respuesta y Control de Emergencias.

PSI: Información de Seguridad de Proceso.

RPP: Revisiones de Peligro de Proceso.

RWC: Casos con Lesión Incapacitante.

TP: Tecnología del Proceso.

TCDP: Tarjeta, Candado, Despeje y Prueba

UVCE: Explosión de nube de vapores.


13

INTRODUCCIÓN –SEMINARIO

SSPA 2

Introducción

Seminario SSPA 2


15


SSPA 2

DDSSPA – Dialogo Diario de Seguridad, Higiene y AmbienteSon pláticas con duración de 5 a 10 minutos, que motivan el desarrollo y mantenimiento

de actitudes y comportamientos para prevención de incidentes, pérdidas y administración

de desviaciones. Es un canal de comunicación ágil, transparente y honesto entre

liderazgo (supervisores) y supervisados, donde se puede hacer la divulgación y

discusión de incidentes, desviaciones, pérdidas potenciales, pérdidas reales y hechos

relevantes asociados a SSPA.

Condiciones de SSPA del Lugar Principales asuntos en SSPA (Sala Principal y Salas de Apoyo):

Localización y tipos de extintores.

Alarma de emergencia.

Salida de emergencia.

Ruta de escape.

Punto de encuentro.

Primeros auxilios.

Clasificación de Basuras (Papel, Plástico, Vidrio, Metal y Orgánico).

Contenido del Curso Introducción

Administración de la Seguridad de los Procesos

Tecnología:

Tecnología de Proceso

Análisis de Riesgos de Proceso

Administración de Cambios de Tecnología

Procedimientos de Operación y Practicas Seguras

Instalaciones

Aseguramiento de Calidad

Revisiones de Seguridad de Prearranque

Integridad Mecánica

Administración de Cambios Menores


16


SSPA 2

Personal

Capacitación y Desempeño

Contratistas

Investigación de Incidentes

Administración de Cambios de Personal

Planeación y Respuesta a Emergencias

Auditorias ASP

Análisis de SSPA del Trabajo

Ejercicio de Campo

Presentación de Ejercicio de Campo

Investigación de Incidentes y Análisis de Causa Raíz

Cierre de Seminario


17

INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

Administración de Seguridad de los Procesos

Introducción


18


Introducción

En la actualidad en el área industrial se tienen diferentes tipos de negocios grandes medianos y

pequeños, los cuales llevan a cabo procesos en los que intervienen materiales peligrosos. Esos

negocios incluyen empleados, proveedores, contratistas, almacenadores, distribuidores, usuarios

finales, la comunidad y los eliminadores de desechos.

Como resultado de las numerosas catástrofes causadas por la fuga y perdida de control de los

materiales peligrosos, en los últimos años, muchas organizaciones diferentes han empezado a

centrar su enfoque en las operaciones y labores que se llevan a cabo para administrar los procesos

en los que intervienen materiales peligrosos. Esas organizaciones o grupos incluyen a los

empleados, obreros, accionistas, los medios de información, las comunidades, legisladores y

reguladores.

Es imprescindible que los gerentes de todos los niveles jerárquicos de las organizaciones que

manejan este tipo de productos químicos conozcan y sepan aplicar perfectamente ciertos principios

probados para alcanzar la excelencia en la administración de la seguridad de sus operaciones.


19


¿Por qué tanto interés en la ASP?

Pérdidas Industriales

Cada año, los accidentes graves en la industria cuestan muchas vidas así como miles de millones de

dólares a los negocios y a los individuos afectados. Los ejemplos siguientes de accidentes ilustran la

necesidad de mejorar la ASP así como las revisiones y los análisis de los riesgos de los procesos.

Todas las cifras están en dólares.

Lugar: Louisville, Kentucky

Año: 1965

Instalación: Planta química

Fuerza destructora: Explosión e incendio

Pérdidas: 12 muertos

61 heridos

$51 millones dlls. en daños

Dos unidades estándar y una unidad experimental que procesaban acetileno vinílico explotaron. Los

investigadores identificaron altas temperaturas debidas a una falla mecánica en el compresor de

acetileno vinílico. La alta temperatura inició una descomposición química que se extendió a las

unidades adyacentes. Este evento trágico trajo consigo cambios importantes en los programas de la

empresa para eliminar incidentes relacionados con los procesos.

Lugar: Flixborough, Inglaterra

Año: 1974

Instalación: Planta productora de Caprolactam




Esta explosión fue causada por la falla de una tubería provisional en ángulo recto y con dos fuelles

de expansión para el desvío de un reactor. Una nube de vapor de ciclohexano se liberó al fallar uno

de los fuelles de expansión; esa nube llegó a una planta vecina de hidrógeno, la fuente de ignición

más probable. La instalación de la tubería temporal no se consideró un riesgo potencial, sino más


20


bien un trabajo rutinario de plomería. Este incidente fue uno de los accidentes por inseguridad de los

procesos más divulgados de la historia y sus consecuencias permitieron mejorar los conocimientos

sobre las UVCE (siglas en inglés de explosiones de nubes de vapor no confinadas).

Lugar: Seveso, Italia

Año: 1976

Instalación: Planta de productos químicos agrícolas

Fuerza destructora: Liberación de dioxina

Pérdidas: Muerte de animales y vegetación

Individuos expuestos a padecer un índice de cáncer superior al normal.

Se acumuló la presión en un reactor de proceso discontinuo. Una válvula de alivio liberó la presión

soltando a la atmósfera subproductos a alta temperatura, entre los cuales iban dos kilos de dioxina.

Ese material provocó una amplia destrucción de la vegetación, la muerte de todo género de animales

e infecciones en la piel a los seres humanos expuestos. El gobierno italiano declaró un estado de

emergencia, evacuó las comunidades rurales cercanas a la planta y solicitó ayuda internacional para

estabilizar la zona y estipular técnicas de limpieza.

Un estudio realizado a lo largo de los diez años siguientes a la liberación de la dioxina descubrió

padecimientos de leucemia, linfomas y cáncer hepático superiores a lo normal en las personas

expuestas.


21


Lugar: Tacoa, Venezuela

Año: 1982

Instalación: Planta generadora de energía eléctrica



500 heridos


Un tanque de almacenamiento medio lleno con 20,000 toneladas de fuel-oil explotó y se incendió.

Una segunda explosión desprendió la cubierta del tanque, roció con aceite hirviendo a los

trabajadores que luchaban contra las llamas e hizo estallar un pequeño tanque de almacenamiento

de hidrógeno que estaba cerca de allí. Dos tanques adicionales explotaron a su vez horas más

tarde. Las llamas ascendieron a cientos de metros, llegando incluso a alcanzar a un helicóptero que

se vino abajo. El aceite derramado contaminó el mar. Cuatro millones de personas de la cercana

Caracas se vieron forzadas a racionar su consumo de energía después de la explosión.

Aun cuando se consideraba que el equipo de seguridad de la planta era moderno y estaba en

condiciones óptimas de operación, los cuerpos de bomberos locales declararon que no contaban con

los recursos necesarios para enfrentar en forma adecuada un incendio de esa magnitud.

Lugar: San Juan Ixhuatepec, México

Año: 1984

Instalación: Terminal de almacenamiento de GLP


Pérdidas: más de 300 muertos


Un gasoducto de 8 pulgadas proveniente de una refinería a 400 kilómetros de allí se reventó

mientras llenaba una de las seis esferas de esa terminal. La refinería advirtió la pérdida de presión

pero no consiguió comunicarse por teléfono con el personal de la terminal que era el único que podía

detener el flujo. La fuga formó una nube de vapor que se incendió debido a una flama. El incendio

duró varias horas, causando numerosas explosiones de otros tanques de almacenamiento. El

sistema de agua contra incendios fue destruido por la explosión inicial.

Lugar: Bhopal, India


22


Año: 1984

Instalación: Planta productora de insecticidas

Fuerza destructora: Fuga de metilisocianato

Pérdidas: Aproximadamente 3,000 muertos

Más de 10,000 heridos; muchos de ellos quedaron ciegos.

Un tanque de almacenamiento con metilisocianato sumamente tóxico a una presión excesiva

provocó una fuga importante y sostenida de ese producto químico. La nube de gas tóxico derivó

hacia zonas densamente pobladas donde provocó numerosas muertes. Varios de los sistemas de

seguridad que se tenían instalados para prevenir semejantes incidentes no funcionaban en el

momento de la fuga.

Lugar: Chernobyl, Rusia

Año: 1986

Instalación: Reactor nuclear con moderador de grafito

Fuerza destructora: Liberación de productos radioactivos

Pérdidas: 31 muertos (reportados)

50,000 personas evacuadas de manera definitiva

780 Km. 2 declarados inhabitables

Mientras se cerraba el reactor nuclear No. 4 de 1,000 megawatts, se llevó a cabo una prueba para

determinar si el calor residual podía emplearse para generar energía eléctrica. Varios de los

sistemas de seguridad se desviaron para poder realizar la prueba y se extrajeron varias de las barras

de control y de seguridad.

La reacción nuclear se desbocó y entonces ocurrió una explosión de hidrógeno/monóxido de

carbono/aire que liberó grandes cantidades de materiales radioactivos.


23


Lugar: Pasadena, Texas

Año: 1989

Instalación: Planta de polietileno

Fuerza destructora: Nube de vapor de etileno e isobutano


130 heridos


Durante el limpiado del polietileno de una rama de asentamiento de un reactor continuo de polietileno

que operaba a presiones y temperaturas elevadas, los empleados del contratista en cuestión

cometieron un error en el posicionamiento de una válvula que aislaba el reactor de la rama de

asentamiento. Unos 38,500 kilogramos de etileno e isobutano se escaparon del reactor en menos

de 2 minutos, formaron una nube de vapor y se incendiaron. Después de 10 minutos, dos tanques

de isobutano explotaron y el fuego se extendió a partir de esas dos explosiones.

Lugar: Sterlington, Louisiana

Año: 1991

Instalación: Planta petroquímica

Fuerza destructora: Incendio y explosión


128 heridos

30 familias temporalmente sin hogar


Unos obreros que se preparaban para verificar un compresor de la unidad de nitro parafina

advirtieron un fuego pequeño e hicieron sonar la alarma contra incendios de la planta. Apenas 30

segundos después, ocurrió una explosión que fue seguida por una serie de explosiones más

pequeñas. Los efectos de la explosión se sintieron a 13 kilómetros de esa planta que cubre una

superficie de 6.07 hectáreas. Además, la explosión inicial destruyó totalmente un área de la planta

del tamaño de una manzana urbana. Se informó que los incendios posteriores duraron más de siete

horas, aun cuando el incidente no dañó las dos unidades de amoniaco del lugar, toda la planta se

cerró temporalmente como una medida de precaución.


24

ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP

EFECTIVA

Administración de Seguridad de los Procesos (ASP)

Cuatro Pasos para una ASP efectiva


26


EFECTIVA

El enfoque de DuPont para la ASP

Administrar los materiales peligrosos para prevenir las lesiones, los incidentes y las

catástrofes requiere una dedicación y un compromiso congruentes con los principios de

la seguridad de los procesos por parte de todos los miembros de la organización.

Los cuatro “pasos clave” se aplican en DuPont para administrar la seguridad de los

procesos. Estos pasos son:

Establecer una cultura de Seguridad.

Brindar el liderazgo y compromiso de la Dirección.

Implementar un sistema completo de ASP.

Lograr la excelencia operativa.

Estos pasos clave son fundamentales y esenciales para establecer y mantener un

sistema eficaz de ASP.

Establecer una cultura de Seguridad — El “Primer Paso”

Un sistema de ASP, establecido e implementado en una organización sin un liderazgo,

sin involucramiento, sin dedicación y sin compromiso con los aspectos de seguridad,

salud y protección ambiental, se irá debilitando y sin duda entrará en un nivel de

urgencias y emergencias conflictivas. Un sistema de ASP establecido e implementado

en una organización con un liderazgo, involucramiento, dedicación y un compromiso

fuerte con los aspectos y actividades de seguridad, salud y protección ambiental (SSPA)

será excelente y el desempeño se verá fortalecido y reforzado constantemente por las

decisiones y las acciones de la gerencia.

Para ser efectivo, la cultura de la seguridad debe formar parte integral de las creencias y

los valores medulares de una organización. Debe ser parte integrante de toda actividad

del día a día, los 365 días del año. Las raíces de una cultura de la seguridad a menudo

pueden encontrarse en la misión, la filosofía y los principios enunciados de una

organización. En cada operación de negocios existen muchos objetivos que a menudo

compiten por los recursos y las prioridades. El grupo gerencial, el de supervisión, el

personal técnico, los operadores y los mecánicos pasan el tiempo tomando decisiones

relacionadas con prioridades aparentemente conflictivas en áreas como producción,

calidad y costos, así como seguridad, salud y medio ambiente. En una organización con


27


EFECTIVA

una cultura de seguridad, salud y protección ambiental bien establecida, estos aspectos

se convierten en valores medulares; en consecuencia, sus miembros empiezan a

considerar esos aspectos, no como conflictivos para sus demás prioridades, sino como

requisitos previos básicos y fundamentales para completar y reforzar cada tarea “en la

forma consistente, correcta y segura.”

Liderazgo y compromiso de la gerencia — El “Segundo Paso”

El liderazgo de la gerencia y un compromiso visible y manifiesto son el fundamento de

cualquier esfuerzo duradero para alcanzar y mantener la excelencia en la ASP. Este

fundamento empieza con el establecimiento de una cultura de la seguridad de la

empresa, como acabamos de verlo. De cualquier modo, las palabras de una filosofía y

de un conjunto de principios nunca bastan. El verdadero liderazgo y el auténtico

compromiso por lograr la excelencia y el mejoramiento continuo de la seguridad de los

procesos se caracterizan por las acciones gerenciales que apoyan y refuerzan sin

cesar las metas y las políticas de la empresa. Es imprescindible que esas acciones

empiecen en la gerencia general de la organización y vayan bajando a través de cada

nivel de la línea de mando de las organizaciones funcional y comercial.

Implementar un sistema completo de ASP — El “Tercer Paso”

El sistema de ASP de DuPont abarca en total 14 elementos separados y distintos dentro

de las áreas genéricas de Tecnología, Personal e Instalaciones. Esos 14 elementos,

punto focal de este seminario, son:

Tecnología del Proceso


Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras

Administración del Cambios de tecnología

Aseguramiento de la calidad

Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque


Administración de Cambio de instalaciones



28


EFECTIVA

Seguridad y Desempeño de Contratistas

Investigación y Reporte de Incidentes

Administración de Cambios de personal

Planeación y Respuesta en Emergencias

Auditorias

Lograr la Excelencia Operativa — El “Cuarto (e Interminable) Paso”

Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando cada uno de sus

miembros desarrolla un liderazgo, involucramiento, dedicación y un compromiso fuerte

para llevar a cabo cada tarea en la forma consistente, correcta y segura.

Las organizaciones que desarrollan esa dedicación y ese compromiso consiguen

prevenir de manera efectiva y oportuna las fugas de materiales peligrosos en forma

ininterrumpida y sostenida. Sin excelencia operativa, hasta el sistema de ASP mejor

preparado y con todas las características esenciales, en el mejor de los casos sólo será

un “sistema de papel.” La excelencia operativa es el ingrediente que transforma un

sistema de ASP en papel en un sistema de acción y de resultados sustentables.


29


EFECTIVA

ISO 9000 y la ASP

ISO 9000 es una norma internacional formulada por el comité técnico TC176 de la ISO

(International Organization for Standarization), una de los muchos miles de normas

internacionales. ISO 9000 describe los elementos que se requieren para un sistema

eficaz de administración de la calidad y es sumamente genérico y no preceptivo.

Puede aplicarse a cualquier industria, manufactura o servicio, en cualquier lugar del

mundo. La norma define los elementos de un sistema de calidad que debe estar en

vigor, pero no estipula la forma de implementarlos.

Partiendo de ISO 9000, se ha formulado un procedimiento para el registro de los

sistemas de calidad por terceras partes. Dicho registro se otorga cuando una

organización acreditada, independiente y autónoma audita un sistema de calidad

comparándolo contra los requisitos de ISO 9000 y certifica que cumple dichos

requisitos.

ISO 9000 es una norma voluntaria y no un requisito legal. Sin embargo, rápidamente

se ha convertido en un requerimiento del mercado para muchos sectores industriales

de todo el mundo porque ahora los clientes exigen a sus proveedores que obtengan el

registro ISO 9000. Los sectores industriales de Estados Unidos que más se han

apegado a ISO 9000 son los de los productos químicos, los materiales procesados, la

electrónica y la maquinaria. De allí que muchas empresas se vean “obligadas” por sus

clientes a obtener el registro ISO 9000.

Tanto ISO 9000 como la ASP definen sistemas de administración. ISO 9000 define un

sistema de administración de la calidad, mientras que la ASP define un sistema para

administrar la seguridad de los procesos. Existen elementos medulares que son

similares en todos los sistemas de administración.


30


EFECTIVA

Muchos negocios de productos químicos y de procesamiento de Estados Unidos se

ven obligados a implementar ambos sistemas: ISO 9000 por parte de sus clientes y la

ASP para cumplir los requisitos. Debido a que dichos sistemas poseen elementos

similares, en cierta forma permiten reducir los costos, mejorar la efectividad y lograr

que ambos resulten más fáciles de implementar y mantener.

ISO 9000 y la ASP poseen los siguientes elementos similares donde es posible una

fuerte integración:

Acción correctiva

Auditorias

Control de documentos

Capacitación

Responsabilidad de la gerencia

Registros

Control de los procesos

Además, existen oportunidades limitadas de integración en las áreas siguientes:

Control del diseño

Calibración de los instrumentos y los equipos

La visión del futuro que comparten muchas de las personas inmiscuidas en las normas

internacionales es que cada negocio va a verse gobernado por un sistema de

administración que después sea aplicado a áreas diferentes como calidad, seguridad y

aspectos ambientales. El British Standard Institute trabaja en una norma nacional para

los sistemas de administración de la seguridad y la Chemical Industry Association del

Reino Unido publicó “Responsible Care Management Systems: Guidelines for

Certification to ISO 9001—Health, Safety, and Environmental Management Systems in

the Chemical Industry.” Muchos negocios del Reino Unido ya están aplicando esas

directrices.


31

ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE

SEGURIDAD


Primer Paso: Establecer una Cultura de Seguridad


32


SEGURIDAD

Función de la misión y la filosofía de una empresa

La misión y la filosofía de una empresa en cuanto a los temas de seguridad, salud y

medio ambiente (SSPA) son sumamente importantes porque son el fundamento de un

sistema de administración de la seguridad de los procesos.

Cada operación del negocio tiene muchos objetivos que a menudo compiten por los

mismos recursos. Una y otra vez, los gerentes, los supervisores, el personal técnico, los

operadores y los mecánicos deben tomar decisiones sobre las prioridades en las áreas

como producción, calidad, costos, personal y protección, pero también seguridad, salud y

medio ambiente. Sin un liderazgo y una dirección firme por parte de las gerencias alta y

media, es posible, por ejemplo, que a la producción se le de una prioridad mayor que a la

seguridad. Esta situación es del todo indeseable y da lugar a que aumente la frecuencia

de los incidentes en los procesos.

La misión y la filosofía de la empresa deben estipular claramente cuál es la posición de

la empresa ante la seguridad y la salud de sus empleados y de los habitantes de las

comunidades vecinas, así como ante la protección del medio ambiente; deben brindar

directrices para el manejo de las prioridades conflictivas. No deben dejar duda alguna

sobre la posición de la empresa ante esos temas.

Directrices y capacitación en seguridad de los procesos complementan la misión, la

filosofía y los principios corporativos de SSPA que aparecen más abajo. La misión y la

filosofía son la columna vertebral de los principios, los cuales a su vez son la base de la

ASP.

La misión, la filosofía y los principios son importantes para establecer una cultura de

empresa que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. El

establecimiento de semejante cultura facilita el diseño y la implementación de un sistema

de ASP. En Petróleos Mexicanos se han emitido la siguiente Política y Principios que

sustentan la Administración Efectiva de la ASP.


33


SEGURIDAD

Política de Seguridad, Salud y Protección Ambiental

Necesidad de la Excelencia en la ASP

Pueden ocurrir accidentes durante la operación de cualquier proceso, como lo vimos en

los ejemplos de pérdidas industriales expuestos anteriormente. Los empleados, el

público y las propiedades están en riesgo y pueden verse afectados por los problemas

que las industrias experimentan con el diseño y/o la operación de los procesos. En todos

los países del mundo, la gerencia es legalmente responsable de los accidentes que

sufren sus procesos y de los efectos de éstos.

La mayor parte de los principales incidentes que sufren los procesos se debe a errores o

condiciones cuyas causas originales casi siempre son fallas en los sistemas y/o los

controles de administración. Ejemplos de ello son los procedimientos operativos o de

emergencia incompletos u obsoletos; las modificaciones no autorizadas a los equipos o

equipos mal diseñados; los sistemas no efectivos de inspección del mantenimiento; falta

del conocimiento del puesto o de la supervisión; y una comunicación no-efectiva de la


34


SEGURIDAD

información esencial de la seguridad de los procesos. El ARP nos conduce a descubrir

estos riesgos, áreas reoportunidad y otros problemas. Todas las industrias necesitan

métodos rentables y efectivos para identificar y analizar los riesgos.

El resto de esta sección ilustra el desarrollo de la política de ASP de DuPont.

Evolución de la política de ASP de DuPont

La experiencia de DuPont en seguridad de los procesos se remonta a 1802 y a la

fabricación de su primer producto, pólvora negra, a orillas del río Brandywine. Desde el

diseño del edificio de producción hasta la aplicación de procedimientos de operación y

de prácticas de seguridad, el fundador/gerente se comprometió con la excelencia en la

seguridad de los procesos.

En los últimos años, el desarrollo de una política de ASP ha pasado por diversas fases

diferentes en la Empresa DuPont. A continuación se expone lo que ha sido la política de

DuPont desde los años 60 hasta la fecha.

En 1965, tras ocurrir un incidente grave de un proceso en la planta de Louisville,

Kentucky, la gerencia solicitó a personal que analizara los procedimientos para el

almacenamiento de líquidos inflamables e inestables de todos los lugares de trabajo. En

particular, se pidió a cada lugar que se asegurara de que los tanques de

almacenamiento se aislaran adecuadamente de las áreas de producción y de aquellos

centros de trabajo o sitios con probabilidades de ser fuentes de ignición o de fuego. Esa

solicitud fue el principio de la política de ASP de DuPont.

Antes de 1965, en las plantas de DuPont se consideraba una buena práctica revisar

periódicamente los procesos existentes, tanto para corregir las alteraciones inapropiadas

a los equipos como para revisar los procedimientos inapropiados que pudieran haberse

implantado desde el arranque de la planta. Sin embargo, la solicitud que se hizo en

1965 fue diferente: la gerencia pidió específicamente a cada lugar que examinara sus

instalaciones con todo cuidado en busca de todo potencial de desastre que presentara

alguna probabilidad tanto de explosión como de lesiones múltiples. Se pidió a cada

organización de cada una de las plantas de DuPont que llevara a cabo un estudio de sus

instalaciones y con base en él emprendiera las acciones correctivas apropiadas.


35


SEGURIDAD

Los resultados de esas inspecciones incluyeron la reubicación de grandes tanques de

almacenamiento de líquidos inflamables fuera de los edificios y a cierta distancia de las

áreas congestionadas, así como el aislamiento de partes de un proceso por medio de

válvulas de control operadas a distancia.

Después de realizar las primeras investigaciones de la seguridad de los procesos, a

cada lugar se pidió que revisara sus procesos cada año para asegurarse de que las

adiciones o los cambios a los procesos no hubieran creado riesgos no detectados,

inesperados o imprevistos. Pronto resultó evidente que pocas eran las áreas de

oportunidad importantes que se identificaban, y pocas las correcciones que se hacían.

Durante 1968 y 1969, los comités de las plantas de DuPont más desarrolladas

empezaron a realizar estudios anuales a fondo de sus procesos, empleando listas de

control para dirigir sus trabajos. Este enfoque permitió logros sobresalientes en un

principio, pero su utilidad disminuyó rápidamente en el segundo y tercer años. El

personal se dio cuenta de que gran parte de su trabajo era poco productivo; señaló la

necesidad de recibir mejores directrices en relación con las técnicas, la cantidad de

personas involucradas y la frecuencia con que debían hacerse las revisiones.

En 1973, se formularon directrices escritas para minimizar esas deficiencias y se

distribuyeron a todas las plantas. Esas directrices fueron bien recibidas y provocaron

esfuerzos más productivos en favor de la seguridad de los procesos. A pesar de esos

sistemas, en 1978 DuPont sufrió varios incidentes graves en sus procesos. Era

necesario e indispensable mejorar la administración de la seguridad de los procesos. Se

examinaron los incidentes; la identificación de sus causas raíz y de sus factores

comunes—tecnológicos, humanos y materiales—dio lugar a la creación de un sistema

exitoso de administración de la seguridad y los riesgos de los procesos. A lo largo de los

últimos 16 años, más de 100 plantas de DuPont han aplicado las directrices de este

sistema para el manejo de productos químicos peligrosos.

Conforme fue evolucionando su método para el control de los procesos químicos,

DuPont concluyó que un enfoque organizado era esencial para una eficiente

administración de la seguridad y los riesgos de los procesos. Este manual pretende


36


SEGURIDAD

brindarte la dirección necesaria para que puedas formular procedimientos apropiados

para administrar tus instalaciones que manejen productos químicos peligrosos y tu

sistema de administración.

Política actual de ASP de DuPont: La base de este curso

La ASP busca prevenir los incidentes relacionados con los procesos que pudieran

afectar al personal, los equipos o a las comunidades aledañas. Cada persona que

interviene en el transporte, almacenamiento o procesamiento de materiales es

responsable de administrar los riesgos de la operación para evitar incidentes, lesiones al

personal y daños a los equipos y al medio ambiente. La ASP es responsabilidad y labor

de todos.

El personal encargado de analizar los procesos de las plantas en busca de riesgos debe

saber cómo realizar en forma minuciosa y detallada los ARP, tanto de los procesos en

operación como de los proyectos en vías de desarrollo. La ASP es la aplicación de

controles administrativos a un proceso o sistema para identificar, comprender,

documentar y controlar los riesgos del mismo. La meta de la ASP consiste en eliminar

las lesiones y los incidentes relacionados con los procesos. Nuestro planteamiento se

enfoca en elementos de la seguridad de los procesos que se sustentan en cimientos muy

sólidos de seguridad.

La ASP se enfoca en proporcionar controles para los procedimientos y las prácticas

operativas, el aseguramiento de calidad, la integridad mecánica, la capacitación, la

inspección y la modificación de los procesos—factores cruciales presentes en la mayor

parte de los incidentes más graves—así como en los programas detallados de RRP.

Este seminario enfatiza y refuerza los controles administrativos de los procesos

operativos y del cambio de los procesos. El sistema de administración de riesgos, que

incluye la evaluación de los riesgos y la preparación de un sistema de prevención, es

una parte integral de este sistema de control y se analizará con mayor detalle más

adelante en este seminario. Este seminario presupone que tus instalaciones ya cuentan

con programas de seguridad tendientes a prevenir que el personal se lesione debido a

riesgos generales como caídas, resbalones, tropiezos, superficies calientes, la exigencia


37


SEGURIDAD

del uso de equipo de protección personal, etc. Por lo mismo, esos riesgos no habrán de

analizarse aquí.


38

ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA

DIRECCIÓN


Segundo Paso: Liderazgo y Compromiso de la Dirección


39


DIRECCIÓN

Responsabilidades clave en la ASP

Establecer una política de Seguridad

Definir la misión y la filosofía de seguridad de la Empresa.

Establecer el principio de que la Seguridad es una responsabilidad de la línea

de la organización.

Formular y comunicar políticas, principios y directrices de ASP.

Comprometer recursos para implantar las políticas y las directrices de ASP y para

sustentar el mejoramiento continuo de la seguridad de los procesos.

Promover y fomentar una amplia participación del personal en las actividades de

seguridad de los procesos, incluidos los operadores, los mecánicos, los técnicos,

los ingenieros y los gerentes.

Establecer una responsabilidad clara en alcanzar las metas y/u objetivos

específicos en seguridad de los procesos.

Verificar el nivel de cumplimiento de las políticas y de las directrices establecidas

en la seguridad de los procesos, y llevar a cabo las medidas correctivas

apropiadas.

Participar personalmente en actividades que demuestren de manera visible el

compromiso con la seguridad de los procesos.

El liderazgo y el compromiso visible de la Dirección y línea de mando conforman las

bases de cualquier esfuerzo por mejorar la seguridad de los procesos. Aun cuando el

liderazgo y la iniciativa se requieren en todos los niveles de una organización, es crucial

que las gerencias altas e intermedias brinden un apoyo y un estímulo manifiestos. Las

palabras por sí solas nunca bastan; el verdadero compromiso con un mejoramiento

continuo de la seguridad de los procesos debe recibir el apoyo de acciones de la

gerencia que confirmen las políticas y las metas de una empresa.

Un compromiso efectivo de la Dirección empieza con el establecimiento de una cultura

de que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. La cultura de


40


DIRECCIÓN

una empresa es inducida por los conocimientos y la información que los empleados

tengan de las metas, los objetivos y la política de la empresa.

Por lo tanto, un enunciado claro de la política de la empresa en cuestión de seguridad

de los procesos debe comunicarse de manera efectiva a toda la organización y ser

comprendido por todo el centro de trabajo.

Cuando la política de la empresa sea comprendida, la Dirección y la línea de mando

deben demostrar su compromiso con esa política brindando a la gerencia corporativa y

lineal una organización que apoye las actividades de seguridad de los procesos y

comprometiendo los recursos necesarios para hacer que esa política se refleje en las

operaciones del día a día.

Liderazgo y compromiso visible de la Dirección

El sistema de administración debe definir a las personas o los puestos responsables de

la implantación y la coordinación de las evaluaciones y análisis de los riesgos, de los

distintos elementos del sistema de prevención y del sistema de respuesta a

emergencias.

La Dirección debe mantener y fomentar la total participación de los empleados en el

diseño, la implementación y todas las demás facetas de la operación corriente del

sistema de ASP del centro de trabajo. Los operadores, los mecánicos y los técnicos

deben intervenir en las labores de ASP, junto con los ingenieros, los supervisores y los

gerentes.

La alta gerencia debe brindar un apoyo manifiesto, participando personal y activamente

en las labores de seguridad de los procesos y comunicando la necesidad de esforzarse

constantemente por mejorar la seguridad de los procesos. Los estándares de

desempeño en la seguridad de los procesos y la responsabilidad de alcanzar las metas

específicas deben estipularse claramente a todos aquellos que tengan alguna

responsabilidad en la seguridad de los procesos, desde los altos directivos hasta los

operadores de los procesos.


41


DIRECCIÓN

La Dirección debe implantar sistemas para mantener bajo control las operaciones que

manejen materiales peligrosos con el fin de prevenir incidentes graves y catástrofes.

Debe desarrollar e institucionalizar un ambiente del proceso de disciplina operativa para

que todas las actividades se lleven a cabo en la forma correcta, consistente y segura

todo el tiempo, que se sigan y cumplan todos los procedimientos. La propia Dirección

debe exigir la disciplina operativa y auditar a la organización para confirmar que así sea.

La seguridad como una responsabilidad de la línea de mando

La habilidad de una empresa para administrar con éxito los riesgos de sus procesos

depende de manera sustancial en la forma en que el personal esté motivado y acepte la

seguridad como una responsabilidad de la línea de mando. Para que un esfuerzo en

favor de la seguridad sea efectivo, la línea de mando debe aceptar la seguridad como

una parte integral de cada trabajo del día a día, al grado de que cada empleado sea

responsable de la seguridad de operar las instalaciones. A largo plazo, ningún otro

planteamiento de la seguridad ha tenido éxito. La instalación más moderna del mundo

desde un punto de vista tecnológico no será totalmente segura mientras que los

individuos que la administran así como aquellos que la operan y mantienen no estén

comprometidos y convencidos de mantener el lugar libre de incidentes y accidentes.

Los elementos que se definen y analizan en este seminario han sido factores en la

mayor parte de los principales incidentes de seguridad de los procesos. Nuestra

intención es la de proporcionarte la información que pueda ayudarte a coordinar el

sistema de tu lugar de trabajo para auditar esos elementos y para cumplir los requisitos

de seguridad de los procesos. Un sistema efectivo de ASP debe garantizar que todos

los elementos se encuentren presentes y se cumplan. Por medio de la capacitación,

revisión, documentación y auditoria, un sistema de ASP garantiza que todo el personal

involucrado en la operación comprenda y acepte su papel crucial en cuidar la seguridad

de los procesos para controlar los riesgos.


42


DIRECCIÓN

¿Cómo funciona un sistema de ASP?

La ASP sólo tendrá éxito si la Dirección, la Gerencia y la línea de mando tienen el

liderazgo y el compromiso visible en las actividades apropiadas para darle a la seguridad

la importancia que se merece.

Administración de la seguridad del centro de trabajo

Si bien administrar la seguridad es responsabilidad de todos, el primer eslabón de las

comunicaciones de la seguridad de cualquier lugar es el Comité Central de Seguridad,

Salud y Medio Ambiente, que preside el gerente del centro de trabajo.

Este comité central casi siempre cuenta con varios subcomités que se enfocan en los

diversos elementos del programa general de seguridad y salud. Estos subcomités son

un medio excelente para involucrar a los empleados de todos los niveles en la

administración de la seguridad. Uno de esos subcomités es el Subcomité de ASP, que

normalmente es responsable de lo siguiente:

Formular, documentar y emitir las directrices de ASP del centro de trabajo.

Asegurarse de que la capacitación de los nuevos empleados y la capacitación

de re-entrenamiento o repaso de los empleados existentes sean adecuadas.


43


DIRECCIÓN

Auditar a la organización de la línea de mando en su desempeño y

cumplimiento de las directrices del lugar sobre la seguridad de los procesos,

incluida la realización oportuna de las RRP y el seguimiento de las

recomendaciones, así como de su cumplimiento de los otros trece elementos

de la ASP para los materiales peligrosos.

El Subcomité de ASP coordina la actividad de ASP del centro de trabajo. Los equipos de

RRP son parte del Subcomité de ASP, estos equipos son creados para ese propósito,

nombrados por los jefes de área para identificar riesgos en partes específicas del

proceso. Los equipos de RRP deben contar con miembros conocedores del proceso y

cuando menos con un miembro que conozca el método de revisión de los riesgos que

vaya a emplearse. El Subcomité de ASP audita la realización oportuna de la revisión de

los riesgos y del seguimiento de las recomendaciones.

Participación de los empleados

Una ASP efectiva requiere de los esfuerzos individuales y colectivos de todos los

interesados al reconocer que los empleados son quienes mejor conocen su proceso y

son los “gerentes clave” de la seguridad del proceso (a menudo son los únicos gerentes

disponibles en el acto). Por lo mismo, es importante que la gerencia del centro de

trabajo proporcione y fomente una total participación de los empleados en el diseño, la

implementación y la operación cotidiana del sistema de ASP del centro de trabajo. Los

empleados pueden:

Integrar los comités o subcomités de ASP del centro de trabajo.

Integrar los equipos de ARP.

Integrar los equipos de investigación de incidentes.

Participar en las revisiones previas al arranque.

Realizar pruebas e inspecciones de los equipos (pruebas funcionales).

Redactar y/o revisar los procedimientos operativos y de mantenimiento.

Formular procedimientos y sistemas de capacitación.

Participar en las auditorias de la seguridad de los procesos.


44


DIRECCIÓN

Plan de participación de los empleados por escrito

El Plan de Participación de los Empleados por escrito debe estipular la filosofía básica

del lugar en cuanto a la participación y el involucramiento de los empleados e incluir los

métodos usados para llevar a cabo la participación de los empleados en cada uno de los

elementos de la ASP. Los requisitos generales se analizan a continuación.

El plan del centro de trabajo debe mostrar y buscar el fuerte compromiso de la gerencia

de brindar liderazgo en ASP (ver párrafos anteriores de esta sección). El plan también

debe buscar el valor reconocido de la participación de los empleados y el compromiso

del lugar en general y de la gerencia en particular de lograr una amplia y activa

participación de los empleados. Se deben enumerar los métodos generales para lograr

la participación de los empleados. Además, se podrá pedir a la Empresa que documente

la forma en que todos los empleados sean notificados de su derecho a participar en la

ASP.

Los siguientes son ejemplos de métodos generales para fomentar la participación de los

empleados:

Participación directa, pero voluntaria, de los empleados interesados.

Consultas activas a los empleados afectados.

Envío de comunicaciones efectivas a cualquier supervisor que pertenezca a algún

elemento de la ASP.

Presentación de temas de ASP para que sean comentados durante las reuniones

de seguridad programadas en forma regular.

Solicitud de ideas y mejoras a los empleados.

El Plan de Participación de los Empleados debe esbozar los métodos específicos que se

usarán para lograr que los empleados intervengan en cada uno de los elementos de la

ASP. Un ejemplo de los métodos de participación en cada elemento aparece en el plan

muestra. Resulta especialmente importante que los empleados intervengan en los

análisis de los riesgos del proceso, las investigaciones de los incidentes, la revisión y

actualización de los procedimientos operativos y todos los demás elementos de la ASP.

Los empleados también deben participar en la preparación del Plan de Participación de

los Empleados.


45


DIRECCIÓN

Cualquier empleado, sindicalizado o no sindicalizado, de un contratista, puede y debe

ser incluido en un equipo de revisión de la seguridad o en un comité de seguridad si

puede contribuir con información importante. Los centros de trabajo que tengan

sindicatos deberán formular una estrategia de participación/comunicación de los

empleados y después analizarla con el sindicato. Un planteamiento negociado podría

implicar la entrega al sindicato de las minutas de las reuniones y/o de los proyectos de

productos por los equipos, con el fin de brindar al sindicato la oportunidad de que aporte

sus comentarios y sugerencias. El método de interactuar con el sindicato debe incluirse

en el Plan de Participación de los Empleados por escrito.

Toda la información que se prepare de conformidad con la norma de ASP debe ponerse

a disposición de los empleados y sus representantes. El plan por escrito debe incluir una

descripción de las diversas formas de poner la información a disposición de los

empleados y sus representantes.

Documentación de seguimiento

La documentación que muestre la participación activa de los empleados de acuerdo con

el plan por escrito debe estar disponible para las auditorias internas y para cualquier

auditoria externa. Las minutas de las reuniones, los informes y cualesquiera otros

documentos deben incluir los nombres de los participantes para facilitar la verificación

del cumplimiento.


46

ASP-TERCER PASO-IMPLANTAR UN SISTEMA

COMPLETO


Tercer Paso: Implantar un Sistema completo de ASP


47


COMPLETO

¿Qué es la ASP?

La ASP es la aplicación de controles de administración en una forma que permita

identificar, comprender y controlar los riesgos de los procesos para poder prevenir o

eliminar los incidentes y las lesiones relacionadas con los procesos.

Los elementos de la ASP se enfocan en los recursos siguientes:

Tecnología

Instalaciones

Personal

En la definición de la ASP hay varias palabras muy importantes. La primera es

“administración.” Aquí hablamos del concepto general de la administración, no de los

administradores o los supervisores. Nos referimos a toda aquella persona que está

involucrada con la administración de la seguridad de los procesos. Y cuando uno piensa

en la administración en ese sentido, de inmediato es posible comprender que eso incluye

a todos los que laboran en el centro de trabajo, desde los operadores y los mecánicos

hasta el gerente de planta de un lugar determinado. De hecho, los operadores son

miembros clave del equipo de ASP ya que a menudo son los únicos gerentes disponibles

en el acto. Los operadores deben ser quienes más se preocupen por la forma en que se

administra la seguridad de los procesos dado que en la mayoría de las veces están mas

en contacto con el proceso y sus riesgos.

Las tres palabras siguientes—identificar, comprender y controlar—implican un proceso

por demás metódico y sistemático para lograr el control completo de los riesgos de los

procesos. Antes de que uno pueda siquiera esperar mantener bajo control los riesgos de

los procesos, es indispensable iniciar un esfuerzo general enfocado a identificar dichos

riesgos. Este esfuerzo de identificación de los riesgos debe ser continuo hasta que se

logre el conocimiento a fondo de todos los riesgos, un conocimiento de las relaciones

recíprocas entre los diferentes riesgos individuales y los mecanismos por los cuales


48


COMPLETO

pueden salirse de control. Una vez conseguida la identificación y la comprensión de los

riesgos, entonces, y sólo entonces, es posible proceder a formular los controles

apropiados.

Elementos de un Sistema de ASP

La administración de la seguridad de los procesos abarca tres importantes áreas de

recursos que deben aplicarse en forma apropiada para poder establecer sistemas y

controles administrativos para prevenir los incidentes graves de los procesos. Estas tres

áreas de recursos son Tecnología del proceso, Instalaciones con que se cuenta para

fabricar y manejar materiales peligrosos y Personal que opera, da mantenimiento y

soporte al proceso.

Cada una de esas áreas de recursos posee varios elementos importantes, a saber:

Tecnología

1. Tecnología del Proceso

2. Análisis de riesgos de proceso

3. Procedimientos de operación y prácticas seguras

4. Administración de cambios

Instalaciones

1. Aseguramiento de calidad

2. Revisiones de seguridad de prearranque

3. Integridad mecánica

4. Administración de cambios “menores”

Personal

1. Capacitación y desempeño

2. Contratistas

3. Investigación y Reporte de Incidentes

4. Administración de cambios

5. Planeación y respuestas a emergencias

6. Auditorias


49


COMPLETO

Cada uno de esos elementos se analiza de la manera siguiente:

1. Se define el principio en cuestión y se establece su importancia para la ASP.

2. Las características esenciales de cada principio se presentan como una lista de

control.

3. Se proporcionan una explicación de la implementación del elemento en cuestión.

Cuando se implementan en forma satisfactoria, estos 14 elementos permiten lograr el

control de los procesos mediante la identificación, el análisis y la evaluación, la

mitigación y la administración de los riesgos, así como el control y las acciones de

emergencia.


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Planeación y Respuestas a Emergencias Auditorias Tecnología del Proceso


Administración de Cambios






“Menores”

Entrenamiento y Desempeño

Contratistas



Planeación y Respuestas a Emergencias Auditorias Tecnología del Proceso








“Menores”

Entrenamiento y Desempeño

Contratistas



TECNOLOGIA DE

PROCESO

Tecnología



51

TECNOLOGIA DE

PROCESO


Principio

El paquete con la información de tecnología del proceso proporciona una descripción del

proceso u operación. Sienta las bases para lograr la identificación y la comprensión de

los peligros implicados: los primeros pasos del esfuerzo para administrar la seguridad de

los procesos. El paquete de tecnología consta de tres partes:

Riesgos de los materiales

Bases para el diseño del proceso

Bases para el diseño de los equipos

Características

Riesgos de los materiales

En esta sección se enumeran todos los datos químicos y físicos pertinentes de cada

producto químico utilizado en el proceso

Datos físicos

Puntos de ebullición, puntos de congelación

Presiones de vapor

Puntos de inflamación; puntos de flasheo, límites de combustión

Temperaturas de ignición

Otros

Datos sobre estabilidad térmica y química

Datos sobre reactividad

Reacciones termodinámicas, cinéticas incluyendo calor de la reacción

Efectos riesgosos que pudieran preverse por la mezcla inadvertida de

diferentes materiales

Datos sobre toxicidad crónica y aguda

Oral

Inhalación

Epidermis

Límites de exposición incluidos los Límites de Exposición Permisibles (PEL)


52

TECNOLOGIA DE

PROCESO

Datos sobre corrosividad relacionados con los materiales de los equipos

Todas la información sobre riesgos debe comunicarse y ponerse a disposición de todos

los empleados (por ejemplo. de planta, temporales, por contrato) ya sea que intervengan

en el proceso o que puedan sufrir una exposición a los riesgos del material.

Bases para el diseño del proceso

La documentación del proceso describe las bases para la operación segura del proceso;

define tanto los límites de la operación segura como los límites de prueba de las

variables del proceso. Las bases del diseño del proceso deben documentarse,

actualizarse y comunicarse a los empleados encargados de arrancar nuevas

instalaciones y a los empleados que intervienen en las operaciones del día a día. Estas

son las normas técnicas contra las que debe operar el proceso. Algunos ejemplos de

bases del diseño del proceso que deben incluirse son:

Diagrama de bloques o diagrama de flujo simplificado.

Descripción y documentación claras de la química del proceso, incluido el

potencial de reacciones secundarias no deseadas y/o incontrolables.

Diagramas de flujo del proceso incluyendo balances de energía y de

materiales.

Inventario máximo previsto de sustancias peligrosas.

Los pasos del proceso como aparecen en un diagrama de flujo del proceso y

las condiciones estándar de operación, incluidas las condiciones máxima,

normal y mínima de parámetros como temperatura, presión, flujo y

composición.

Una evaluación de las consecuencias de desviaciones en cada paso del

proceso.

o ¿Qué ocurre por encima de los máximos definidos?

o ¿Qué ocurre por debajo de los mínimos definidos?

Donde no haya consecuencias de seguridad, salud o ambiental en caso de

desviaciones, deberá quedar claramente documentado.

El procedimiento para examinar a fondo los cambios en el paquete de TP.

o ¿Qué procedimientos se emplean para actualizar la documentación del

proceso?


53

TECNOLOGIA DE

PROCESO

Los documentos con las bases del diseño del proceso se actualizan a intervalos

apropiados, con base en las aportaciones del sistema de administración de los cambios

de tecnología.


Las bases del diseño de los equipos también deben documentarse y comunicarse a las

personas interesadas; también debe explicarse por qué se especifican determinados

equipos. Deben incluirse las listas de los materiales, los equipos, y una lista de planos.

Algunos de los datos del diseño del equipo requeridos en el paquete de TP son:

Dimensiones de los recipientes a presión o tanques.

Sistemas de protección de seguridad como interruptores automáticos

(interlocks) y sistemas de supresión, dispositivos de relevo.

Sistemas de protección contra incendios.

Especificaciones de los materiales de construcción.

Especificaciones y características de bombas, compresores y fuelles.

Planos de las condiciones, los cálculos y las especificaciones del diseño de los

equipos.

Especificaciones de compras de los equipos.

Diagramas de tuberías e instrumentos. (DTI´s)

Códigos de válvulas y tuberías, análisis de flexibilidad y brazos o soportes

especiales.

Requerimientos de agitación.

Códigos de aislamiento.

Presiones de trabajo máximas permisibles.

Tamaño de la válvula de alivio: bases y cálculos.

Requerimientos de calefacción y de ventilación y diseño del sistema.

Válvulas de control y cálculos.

Clasificación eléctrica.

Diagramas eléctricos.

Informes de inspección del aseguramiento de la calidad.

Códigos y normas de diseño empleados.

Planos y manuales de instrucción del proveedor.


54

TECNOLOGIA DE

PROCESO

Los expedientes con las bases del diseño de los equipos se actualizan por medio del

elemento de administración de cambios. La información se cambia conforme se autoriza

y se modifica el proceso.

La empresa debe documentar que el equipo cumple con las buenas prácticas de

ingeniería generalmente aceptadas. Para aquellos equipos existentes diseñados y

construidos de acuerdo con códigos, normas o prácticas que hayan dejado de ser de uso

generalizado, la Empresa debe determinar y documentar que el equipo se diseñó, se

mantiene, se inspecciona, se prueba y se opera en forma segura.

Implementación

Introducción

Debe prepararse un paquete definitivo de T P por escrito y mantenerse actualizado y

disponible mediante un sistema que revise la información en forma periódica y la

actualice. Esa información debe comunicarse a todas las personas que operen y den

mantenimiento al proceso así como a aquellas que están expuestas a él. Ese material

debe estar fácilmente disponible para todos. Es de suma importancia que todas las

personas que operen y den mantenimiento al proceso comprendan perfectamente ese

material.

Es importante que el paquete de T P describa con precisión y totalmente los rangos de

operación segura que debe emplearse para operar el proceso y por qué es necesario

apegarse a esos parámetros. Los operadores y los diseñadores del proceso emplean

esa información para redactar los procedimientos operativos, capacitar al personal,

diseñar equipos y mantener la integridad mecánica, por lo cual es esencial que esta

piedra angular de la ASP sea de la más alta calidad.


55

TECNOLOGIA DE

PROCESO

Peligros de los materiales

Los documentos y los expedientes de los peligros de los materiales son una colección de

todos los datos relacionados con los riesgos para cada producto químico que interviene

en un proceso u operación particular. Esa colección lo mismo incluye las propiedades

físicas y químicas tales como datos sobre inflamabilidad y estabilidad térmica, datos

sobre reacción y cualquier otra propiedad importante para un riesgo en particular.

Los datos sobre toxicidad forman una parte importante del paquete. Los datos sobre los

riesgos de los materiales se emplean para encauzar las labores de identificación de los

riesgos.

Todos los datos sobre las propiedades físicas y químicas pertinentes, desde el punto de

vista de los peligros, se preparan, se documentan y se mantienen al corriente para cada

sustancia peligrosa.

Toda la información sobre peligros se comunica y pone a disposición de todos los

empleados (de planta, temporales, contratistas) que intervengan directamente en el

proceso o que estén potencialmente expuestos a los riesgos del material.

Bases para el diseño de los procesos

Las bases para el diseño del proceso deben documentarse, mantenerse actualizados y

comunicarse a los empleados encargados de ponerlos en servicio (instalaciones nuevas)

y a los empleados que intervengan en la operación normal del mismo.

Para aquellos procesos de los que ya no exista la información técnica original, debe

prepararse información al momento de hacer los análisis de los peligros del proceso

(ARP).

Los documentos con las bases del diseño del proceso (normas técnicas, manuales

técnicos) deben actualizarse a intervalos apropiados basándose en la documentación de

Administración del Cambio de Tecnología. Cada lugar debe determinar el intervalo

apropiado y documentarlo en las directrices de ASP del lugar.

Documentación del proceso


56

TECNOLOGIA DE

PROCESO

La documentación del proceso describe los requisitos para una operación segura de una

instalación de producción. Esta documentación cuenta con dos partes clave. La primera

parte resume los aspectos químicos del proceso, incluida una explicación del potencial

de reacciones indeseables secundarias y/o incontrolables.

La segunda parte define los pasos y los límites del proceso: las fronteras para una

operación segura. La segunda parte también describe las consecuencias de operar por

fuera de las fronteras previamente establecidas.

La documentación describe hasta qué grado ha sido probado el proceso y se ha

alcanzado una tasa demostrada. Advierte al personal cuáles son los rangos de las

variables que resultan inaceptables o las que permanecen sin haberse logrado. Las

pruebas que impliquen operar dentro de los rangos no alcanzados deben realizarse con

suma precaución.

Un conocimiento amplio y detallado de las consecuencias de operar por fuera de los

límites máximo y mínimo sienta las bases para el desarrollo de controles apropiados del

proceso que garanticen su operación segura. Sin ese conocimiento es difícil desarrollar

controles adecuados para el proceso durante la fase de diseño y mantener esos

controles durante la operación normal del mismo.

La empresa debe completar una compilación de la información escrita de la seguridad

del proceso antes de llevar a cabo cualquiera de los análisis de los peligros del proceso

requeridos por la norma. En caso de que ya no exista la información técnica original,

dicha información podrá prepararse en conjunto con el análisis de los peligros del

proceso con suficientes detalles para apoyar el análisis. El ARP se describe más

adelante en este manual.

De haber desviaciones importantes respecto de los códigos y las normas aplicables,

dichas desviaciones, junto con las razones de las mismas, deben documentarse.

Para los equipos existentes que hayan sido diseñados y construidos de conformidad con

códigos, normas o prácticas que ya no estén vigentes, la empresa debe determinar y

documentar que el equipo está diseñado, recibe mantenimiento, se inspecciona, se

prueba, mantiene su integridad mecánica y se opera de una forma segura.


57

TECNOLOGIA DE

PROCESO


Los datos sobre el diseño del proceso son una parte importante del paquete de T P para

las operaciones de producción, almacenamiento y manejo. Durante el diseño de

cualquier instalación, se preparan y documentan las bases del diseño. Es de suma

importancia que las bases del diseño se conserven y se entreguen a quienes operen y

mantienen la instalación. Si los operadores no comprenden las bases del diseño, es

poco probable que puedan tomar decisiones apropiadas durante la operación de los

equipos, en especial ante situaciones de emergencia o cuando se proponen cambios a la

operación.

Analiza el ejemplo siguiente: las bases del diseño de un dispositivo de alivio de presión

para un tanque de almacenamiento que contiene un material tóxico. ¿Por qué es

importante conocer y comprender las bases del diseño del dispositivo de alivio de la

presión de ese tanque de almacenamiento? El personal debe estar en condiciones de

responder preguntas documentadas en las bases del diseño, como “¿Tiene las medidas

apropiadas para enfrentar condiciones de incendio?” o “¿Tiene las medidas apropiadas

para enfrentar la presión máxima que podría crearse dentro del tanque si la bomba

alimentadora siguiera funcionando estando el tanque lleno?” o “¿Qué pasaría si el

regulador de nitrógeno fallara y se aplicara toda la presión de nitrógeno al tanque?”

El personal responsable del tanque debe preservar las bases del diseño y cuidar que por

ningún motivo el tanque se vea expuesto a materiales inflamables o combustibles si la

válvula de alivio no está diseñada para el fuego. Si el personal no comprende las bases

del diseño, el equipo puede verse comprometido por cualquier cambio posterior.

Las bases del diseño de los equipos deben documentarse, mantenerse actualizadas y

comunicarse a los empleados encargados de ponerlos en servicio (instalaciones nuevas)

y a los empleados que intervengan en la operación y el mantenimiento normal de los

mismos.


58

TECNOLOGIA DE

PROCESO

Al documentar las bases del diseño relacionadas con la seguridad, la salud y la

protección ambiental, es importante documentar no sólo los “qué” sino que también los

“por qué”.

Los expedientes de los equipos que contengan la información de referencia deben

archivarse y actualizarse por medio del elemento de administración del cambio. Los

diagramas de tuberías e instrumentos deben actualizarse conforme se vayan haciendo

los cambios para garantizar la coherencia con las instalaciones en el campo.

Instalaciones nuevas

El diseño y la instalación de los equipos deben apegarse a las normas, las leyes y los

reglamentos aplicables así como las buenas prácticas de ingeniería generalmente

aceptadas.

Los códigos y las normas aplicables brindan directrices para determinar las

buenas prácticas de ingeniería.

Durante el proceso de compilar el paquete de T P y al prepararse para llevar a cabo un

ARP, los grupos de trabajo deben determinar la forma en que el diseño y la instalación

de los equipos cumplen con las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y

generalmente aceptadas.

Al hacer lo anterior, los grupos de trabajo deben documentar los códigos y las

normas de diseño utilizados para establecer las buenas prácticas de

ingeniería.

Donde existan desviaciones importantes respecto a los códigos y las normas

aplicables, los grupos de trabajo deben documentar las desviaciones junto con

las razones de éstas. Un ejemplo puede ser el de que el diseño cumpla o

exceda la intención del código o norma aplicable. Tales desviaciones deben

atenderse en el ARP.

En DuPont, la tecnología del proceso a menudo se guarda en un Manual de Tecnología.

Este libro o serie de libros contiene todos los antecedentes de investigación y desarrollo

del proceso, incluidos los aspectos químicos del proceso, los datos sobre las

propiedades físicas y químicas de todos los componentes, los productos primarios y los

principales productos secundarios, las pruebas de seguridad incluidos los datos sobre


59

TECNOLOGIA DE

PROCESO

las reacciones que se llevan a cabo en el proceso, una definición de la “ventana

operativa” segura para el proceso, diagramas de flujo del proceso, equilibrios térmicos

alrededor del proceso y la información pertinente necesaria para diseñar el equipo para

el proceso. Esos manuales se actualizan en forma periódica.

Para diversos productos químicos riesgosos que fabricamos, existen comités

guardianes responsables de mantener la tecnología actualizada.

En algunos casos, DuPont cuenta con el equivalente a un Manual de Seguridad de

Producción donde se detalla la tecnología actual, los datos sobre las bases del diseño

para todos los equipos, los límites de operación segura definidos para todos los equipos,

así como los requisitos y las normas mínimas para los dispositivos de alivio y los

interlocks de seguridad. También incluyen los requisitos de inspección y prueba para los

equipos del proceso. Esos manuales son actualizados por personal de producción,

mantenimiento y técnico experto en la tecnología del proceso. Los cambios al manual

los realizan esos comités, pero son aprobados por la alta gerencia operativa.

Cada parte de un equipo crítico para la operación del proceso posee un expediente con

toda la información técnica sobre el equipo, incluidas las especificaciones de diseño, las

ordenes de compra, los planos del diseño junto con los cálculos del mismo, los planos

del proveedor y las inspecciones del equipo en el momento de recibirse del proveedor y

después de su instalación. También contienen el historial de todas las inspecciones y

los registros de las pruebas de esa parte determinada del equipo, pruebas funcionales y

protocolos de la aceptación por seguridad del equipo.


60

EJERCICIO PRÁCTICO 1 – TECNOLOGIA DE

PROCESO

Ejercicio Práctico 1Tecnología de Proceso


61


PROCESO

Ejercicio Práctico – Tecnología de Proceso

PROCESO DE HIDROGENACIÓN

VENTEO

AGUA

AUTOCLAVE

H2

PROCESO DE HIDROGENACIÓN

QUÍMICA—PROCESO “A” (EXOTÉRMICO)

H H

| | 100ºC

R – C = C – R + H2 RCH2 - CH2 - R

200 psi

Catalizador “A”

QUÍMICA—PROCESO “B” (EXOTÉRMICO)

H H

120°C

R – C = C - R + H2 RCH2 - CH2 - R

200 psi

Catalizador “B”


62


PROCESO

Situación

Tú eres un supervisor encargado del área de hidrogenación. El Proceso A (un proceso

por lotes) ha sido desarrollado y ha estado funcionando por 10 años. Un Proceso B

recién desarrollado ofrece unos costos menores e incentivos de una mejor calidad. El

equipo para el proceso es el mismo que el del Proceso A. Los procedimientos

operativos son los mismos, a excepción de las temperaturas de operación. Se pretende

solicitar una autorización de prueba para poder correr el Proceso B en la Planta.

Problema

¿Qué información solicitarías tú en un paquete de Tecnología del Proceso?

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63


PROCESO


64

IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE

PROCESO

Implantar un Sistema completo de ASP



66


PROCESO

Principio

El análisis de riesgos de proceso (ARP) es un estudio metódico para identificar, evaluar

y controlar los riesgos significativos del proceso. Los principales riesgos son incendios,

explosiones o fugas de materiales tóxicos.

Un ARP cuenta con dos partes: Un análisis de las consecuencias (evaluación del

impacto) y una revisión de los peligros del proceso (RPP).

El ARP documenta el proceso junto con los resultados, para dar seguimiento a las

recomendaciones aceptadas, planear las emergencias y entrenamiento al personal

involucrado en la operación y el mantenimiento del proceso.

Características

Un ARP tiene dos partes, un Análisis de las consecuencias y una Revisión de los riesgos

del proceso. Aquí se presentan las características de cada uno.

Análisis de las consecuencias

Forma parte de todo ARP.

Examina los escenarios de posibles eventos accidentales del proceso que se

revisa. Los eventos iniciadores son pérdidas de los controles de ingeniería y/o

administrativos que se estudian como causas en la sección respectiva de la

RPP de cualquier ARP.

Escoge el escenario del peor de los casos y una gama de los casos más probables.

Estima los efectos dañinos causados por los escenarios. Una evaluación

cualitativa de estos efectos sobre las personas del lugar es un requisito mínimo

de la ASP.

Elabora una evaluación cuantitativa de los posibles daños, utilizando un

modelo de la dispersión en el aire de fugas de material tóxico, de la

propagación del incendio, o de la magnitud de la explosión.


67


PROCESO

Revisiones de los Riesgos del Proceso

Se hacen mediante un enfoque organizado y metódico de las instalaciones nuevas y

existentes. Las revisiones iniciales de las instalaciones existentes se hacen

conforme a un orden de prioridades documentado y basado en la amplitud de los

riesgos del proceso, la cantidad de posibles personas afectadas, la antigüedad del

proceso y el historial operativo del proceso (incidentes sufridos).

Las siguientes revisiones de las instalaciones existentes se harán cuando

menos cada cinco años.

Emplean una o más de las siguientes metodologías:

Qué pasaría si

Lista de control

Qué pasaría si/Lista de control

Modo de falla y análisis de efectos (FMEA)

Estudio de riesgos y de viabilidad operativa (HAZOP)

Análisis del árbol de fallas

Son realizados por equipos de RPP multidisciplinarios con experiencia en

Ingeniería, operaciones del proceso y mantenimiento. Al menos una persona

debe tener experiencia y conocimientos específicos del proceso que se revisa y

otra persona debe conocer la metodología a emplearse.

Los equipos de RPP deben atender y tomar en cuenta lo siguiente: los riesgos

del proceso (causas de las consecuencias potenciales); incidentes anteriores

del proceso con posibles consecuencias catastróficas; detección de

metodologías para la advertencia temprana de fugas; emplazamiento de la

instalación (ubicación de las personas expuestas a los riesgos); y factores

humanos (errores que pueden contribuir a las consecuencias potenciales).

Establecen un sistema para realizar lo siguiente: atender con prontitud los

Hallazgos y las recomendaciones de los equipos de RPP; documentar las

revisiones de los equipos; documentar las acciones por emprenderse o las

razones por las cuales no se toman en cuenta ciertas recomendaciones;


68


PROCESO

documentar un calendario de las acciones y comunicar las acciones a todos los

empleados y contratistas cuyas asignaciones de trabajo sean en la instalación

revisada y/o que se vean afectados por las recomendaciones o las acciones.

Conservar los documentos relacionados con las RPP durante toda la vida del

Proceso.

Implementación

Un ARP de los procesos existentes o planeados es indispensable para prevenir las

lesiones a las personas, los daños al medio ambiente o las pérdidas materiales y para

acatar los reglamentos federales. Un análisis organizado, completo y sistemático debe

incluir:

Evaluación de las consecuencias del efecto de posibles fugas de materiales

peligrosos sobre las personas, el medio ambiente y las propiedades.

Identificación de las causas básicas de incendios, explosiones y

fugas de materiales tóxicos, seguida de recomendaciones para mejorar las

líneas de defensa, en caso de considerarse necesaria una protección

adicional.

Seguimiento para completar los planes de acción formulados para mejorar

las líneas de defensa.

Preparación

Cuando se crea este sistema de administración, se requiere la temprana capacitación de

personal diverso para lograr la autosuficiencia en ARP. Un “gurú” del lugar es

indispensable para brindar un panorama general de los aspectos técnicos del ARP.

Además de ser miembro del comité de ASP, esta persona dará asesoramiento a los

equipos de RPP, coordinará los programas de revisión y ayudará a la administración de

línea en la fijación de las prioridades de las revisiones y en sus demás responsabilidades

de ASP. Un título apropiado para ese individuo podría ser el de coordinador de

seguridad de los procesos. El coordinador de seguridad de los procesos también puede


69


PROCESO

ayudar en las labores de auditoria del sistema de trabajo de vez en cuando y en la

capacitación de los miembros de los equipos de RPP.

El coordinador de seguridad de los procesos debe ser una persona con estudios técnicos

y haber recibido capacitación en los métodos de RPP. Con esta capacitación, dicho

coordinador está en posibilidades de asesor a la gerencia y a los equipos de RPP así

como de ayudar a capacitar a los individuos del lugar a ser miembros y líderes eficaces

de los equipos.

Un núcleo de posibles miembros de los equipos de RPP debe recibir capacitación en los

métodos de revisión que se deberán de aplicar.

Protocolo del ARP—Explicación

1. Decidir realizar un ARP. La decisión de llevar a cabo un ARP puede provocarla

uno de varios eventos diferentes.

Las instalaciones existentes deben revisarse periódicamente para estudiar

los efectos acumulados de los cambios a las instalaciones, la tecnología y el

personal desde la última revisión. La ley obliga a que estas revisiones se

hagan cuando menos cada cinco años. Eso permite hacer una

actualización de la última revisión.

Las nuevas instalaciones como parte de una inversión de capital, pueden

requerir de un ARP debido a los riesgos de los materiales que habrá de

manejar o debido a la naturaleza riesgosa del proceso propuesto. Por lo

general se realiza una serie de tres revisiones durante la vida de un

proyecto. La primera revisión se lleva a cabo durante la fase de desarrollo

y/o de datos básicos y se enfoca en los aspectos “conceptuales.” El

propósito de esta revisión es el de identificar los riesgos y las áreas de

interés con la anticipación suficiente para no desperdiciar los fondos

destinados al diseño. Por ejemplo, si un solvente tóxico e inflamable es

propuesto por la gente de investigación, quizás podría encontrarse uno

menos tóxico e inflamable o bien podría limitarse el inventario de dicho

material por el tamaño del equipo. La segunda revisión se realiza en la


70


PROCESO

etapa de preautorización (alcance del trabajo), con un enfoque en los

aspectos que pudieran afectar el presupuesto del proyecto. Esta revisión

confirma que se han identificado los riesgos clave y que el presupuesto

incluye los controles y las líneas de defensa apropiadas. La tercera revisión

se efectúa durante la ingeniería de detalle y por lo general empieza cuando

está terminado cerca de 80% del diseño. Esta revisión se enfoca en la

precisión de la información sobre la seguridad del proceso (tecnología del

proceso) del diseño final.

Debe estudiarse si cada cambio a las instalaciones y la tecnología no

merece someterse a un ARP. Quizás no sea necesario hacer un ARP

formal para cada cambio, pero una persona de la organización debe

estudiar si vale la pena someter cada uno de ellos a un análisis posible.

Este debe ser uno de los renglones de la lista de control del documento del

cambio e incluso un cambio sutil de equipo documentado con una orden de

trabajo escrita a la organización de mantenimiento.

La investigación del incidente de un proceso puede propiciar un ARP. El

incidente podría señalar un riesgo aún no reconocido. Un ARP podría

identificar las diversas causas del riesgo, algunas de las cuales quizás no

surgieron durante el incidente.

Una vez tomada la decisión de descontinuar un proceso, pueden ocurrir

varias cosas que, de no estudiarse a fondo, pueden dar lugar a incidentes

graves durante el cierre y el desmantelamiento. A menudo, la gerencia

considera que un proceso moribundo es una fuente de personal para otras

necesidades de mayor prioridad. Un ARP ayuda a evitar los riesgos

excepcionales que se presentan durante el periodo de eliminación

progresiva.

2. Dividir los procesos a analizarse en bloques manejables y fijar prioridades

para revisiones cíclicas. Esto debe hacerse usando un equipo multidisciplinario

de personal de la planta que primero divida el lugar en bloques lógicos del


71


PROCESO

proceso y después lleve a cabo un análisis de las consecuencias de cada bloque.

Estos bloques pueden ordenarse por productos terminados, por edificios de los

procesos y/o por operaciones unitarias para aquellos procesos que manejen

materiales peligrosos.

Los integrantes del equipo de prioridades deben incluir ingenieros de proceso,

supervisores de operaciones y de mantenimiento y al coordinador de seguridad de

los procesos. Quizás también convenga consultar a los expertos en seguridad y

protección ambiental del lugar. Juntos pueden llevar a cabo un análisis de las

consecuencias a grandes rasgos (una estimación aproximada) que tome en

cuenta la gama de fugas, desde la más probable hasta la peor, que pudieran

ocurrir en cada bloque del proceso. Para cada una de las fugas, el equipo debe

realizar una estimación cualitativa de su impacto sobre las personas, el medio

ambiente y los activos del lugar (p.ej., la inversión en las instalaciones y las ventas

perdidas). También deben tomarse en cuenta la antigüedad del proceso y su

historial de operación. Un método para calificar las prioridades, como una escala

arbitraria del 0 al 5, puede aplicarse a cada caso con el fin de que los bloques del

proceso puedan clasificarse en forma aproximada del de riesgo más alto al de

riesgo más bajo. Las prioridades y la lógica para calificarlos deben documentarse.

Mediante esta clasificación, el equipo puede formular un programa quinquenal de

RRP. A continuación se dan detalles adicionales para llevar a cabo un análisis de

las consecuencias más minucioso.

El programa quinquenal debe ser revisado y aprobado por las organizaciones de

línea responsables de proporcionar a los integrantes de los equipos de revisión, y

por último se debe publicar el programa acordado. Cada trimestre o semestre

debe revisarse el grado de avance en contra del programa a fin de ayudar a la

organización de línea a cumplir las fechas estipuladas.

3. Identificar y entender los peligros. Este proceso se inicia revisando las

instalaciones y las actividades, dentro del ámbito del ARP para el área objeto del

estudio, a fin de escoger un rango inicial de escenarios de eventos accidentales

hipotéticos. Los eventos hipotéticos se analizan sin importar cual sea su probabilidad

de ocurrir. La mayor parte de los eventos con un impacto potencial se debe a


72


PROCESO

explosión, incendio, fuga de un material tóxico, que cause daños al ser humano o

dañino para el medio ambiente. Con frecuencia, los RPP anteriores ya identificaron un

conjunto de escenarios de fugas posibles. De no ser así, se deberán aplicar técnicas

de identificación de peligros, tal como: revisar los reportes de incidentes ya sea de la

instalación en la cual se esta haciendo el análisis o en otra similar, revisar la

administración de los documentos de cambios al proceso, usar listas de verificación

para identificar riesgos, usar listas de verificación para pérdida de contención,

experiencia de los integrantes del equipo.

Otra manera de identificar los riesgos consiste en organizar un recorrido en campo

junto con todos los integrantes del equipo, que deben ser operadores, mecánicos, y

personal de experiencia en el proceso. El primer propósito es dar a todos los

integrantes una clara idea del proceso y de la forma de operar. El segundo propósito

es observar de forma especial los equipos e instalaciones que manejen sustancias

peligrosas. Durante el recorrido se deberá comparar la instalación contra los diagramas

de tuberías e instrumentación (DTI´s), para asegurar que estén actualizados.

Un análisis minucioso de las causas debidas a equipos, procedimientos o

personas es de mucho valor para un equipo de RPP. La identificación de los

peligros puede realizarlo el equipo de RPP, uno de sus miembros o alguien ajeno

al equipo. Pero quienquiera que lo haga, el equipo de RPP debe revisar la

identificación de peligros y el análisis de las consecuencias antes de iniciar su

estudio.

4. Realizar un análisis de consecuencias. Las consecuencias riesgosas son, entre

otras, lesiones, daños importantes a las propiedades o daños de consideración

para el medio ambiente provocados por los eventos indeseables. Debe

escogerse un rango inicial de posibles escenarios de fugas accidentales que vaya

desde un evento muy grave, así calificado por considerársele el de peores

consecuencias posibles, hasta un evento alternativo de consecuencias apenas

menores. Para ayudar a identificar las fugas que pudieran afectar los alrededores

de la planta, conviene identificar una fuga mínima, es decir una fuga que sólo

cause consecuencias menores en los lugares más cercanos a la planta. Los


73


PROCESO

eventos que produzcan fugas menores no deben tener efecto directo alguno fuera

de la planta que exceda el criterio de las consecuencias escogidas.

Para un uso eficiente de los recursos, una estrategia apropiada para los análisis

de consecuencias consiste en usar en un principio aproximaciones

conservadoras, pero simplificadas, en los análisis de las consecuencias. Los

escenarios del peor caso y del caso alternativo se preparan evaluando las

siguientes probabilidades para cada material con alguna consecuencia adversa

potencial que pudiera superar el área inmediata de una fuga local:

Falla catastrófica de un recipiente o contenedor que provoque la pérdida total

de las substancias reglamentadas de su interior. Esta cumple las

definiciones del “peor caso”.

Falla catastrófica de una tubería o manguera grande que provoque la

pérdida total de las substancias reglamentadas de su interior.

Exposición de recipientes o equipos a un incendio, en caso de que éste

pudiera ocurrir, o si se manejan o almacenan substancias inflamables o

combustibles en su cercanía.

Desfogue de dispositivos de alivio de presión en la base del diseño del

sistema de alivio.

Los escenarios anteriores deben incluir consecuencias como fugas de materiales

tóxicos, explosiones, proyectiles y/o radiación térmica. Por lo general, el primer

escenario que debe identificarse es el del peor caso. El peor caso se define como

la fuga de la cantidad más grande de una substancia reglamentada por la falla de

un recipiente o una tubería del proceso.

Para los gases tóxicos, el peor caso presupone una fuga instantánea y el índice

de evaporación al aire se basa en un estanque de 1cm de profundidad. Para los

elementos inflamables, el peor caso presupone una fuga instantánea y una

explosión de la nube de vapor.

El área y la población afectadas por la fuga se determinan calculando la distancia

de la fuente de la fuga al punto límite en donde pudieran tolerarse los efectos


74


PROCESO

adversos. El punto límite para las substancias tóxicas lo define la EPA como el

nivel 2 de la Emergency Response Planning Guideline (ERPG 2) calculado por la

American Industrial Hygiene Association (AIHA). El ERPG 2 es la concentración

que pueden tolerar casi todos los individuos durante una hora sin sufrir o

desarrollar efectos o sÍntomas irreversibles o muy graves para la salud que

pudieran impedirles emprender alguna acción de protección.

Para los elementos inflamables, los puntos límite de la explosión de la nube de

vapor se basan en una superpresión de 1.0 psi. El punto límite de una exposición

a calor radiante se estima en 5 kilowatts por metro cuadrado durante 40

segundos.

Deben definirse la población residencial y las instituciones, como escuelas y

hospitales potencialmente afectados por una fuga. Esta información da al Equipo

de Revisión de los Riesgos los antecedentes sobre la gravedad de las

consecuencias de fallas en el proceso para que pueda evaluar la conveniencia de

las salvaguardas en el sistema y hacer las recomendaciones para las

salvaguardas adicionales que fueran necesarias. El Plan de Respuesta a

Emergencias del lugar debe contener disposiciones para notificar y proteger a

esas personas en caso de una fuga. Se especifica que el área afectada es un

círculo cuyo centro es la fuente de la fuga y su radio la distancia hasta el punto

límite.

Las estimaciones de las consecuencias siempre deben prepararse de manera que

puedan justificarse y su lógica debe documentarse y ser fácil de comprender;

deben ser técnicamente congruentes con métodos establecidos que sean

ampliamente aceptados por los expertos y mantenerse del lado conservador

haciendo predicciones sobradas acerca de las consecuencias. Sin embargo, no

deben hacerse predicciones exageradas de las consecuencias porque podrían dar

lugar a una preocupación poco realista por parte del público y posiblemente a

planes de evacuación inseguros y a gran escala.

El impacto de varios escenarios de fugas puede estimarse usando una diversidad de

programas para computadora. Estos programas permiten evaluar los efectos de las


75


PROCESO

medidas de mitigación y pueden determinar el valor de las estrategias de refugios en el

lugar o de evacuación.


76


PROCESO

5. Realizar una RPP de cada bloque. Escoger el bloque del proceso a analizar,

basándose en las prioridades anteriores.

El bloque escogido podría tener que dividirse en dos o más partes si el equipo de

RRP estima que la revisión va a tomarle más de cuatro meses a un equipo para

tal propósito. Los miembros del equipo que hagan la revisión, además de seguir

cumpliendo sus labores normales, debe dedicar de 10 a 15% de su tiempo a las

actividades del equipo de revisión. La revisión adecuada de un proceso existente

toma unas 10 semanas-hombre de trabajo.

Como ya se dijo, las revisiones deben hacerse por otras razones que la de “Es

hora de hacer una revisión cíclica.” Una razón común es la propuesta de realizar

un cambio en el proceso. De ser así, los sistemas establecidos para administrar

el cambio deben estipular que una o dos personas con la autoridad para procesar

los documentos del cambio decidan si se requiere de un ARP antes de

implementar el cambio. Estas revisiones pueden hacerse en mucho menos

tiempo que una revisión cíclica, pero el concepto es el mismo que el descrito

abajo.

6. Establecer el Índice de Riesgo de cada bloque. Es importante que el equipo de

ARP le dedique tiempo a evaluar el riesgo de los eventos peligrosos previamente

identificados. El riesgo es el producto de la consecuencia del evento por la

probabilidad que ocurra. Se recomienda no sobre reaccionar por considerar solo

las consecuencias aunque estas sean muy importantes, algunas veces el riesgo

puede ser mayor en eventos de consecuencias menos impactantes, pero donde la

probabilidad que ocurra sea mayor.

Se puede hacer una evaluación cualitativa del riesgo para cada evento aplicando

las metodologías estándar de evaluación de riesgo, (¿Qué pasaría si?/lista de

verificación, FMEA, HAZOP) a través de la etapas de identificación de riesgos,

definición de los eventos de riesgo y análisis de las líneas de defensa. Esta

información en combinación con el resultado del análisis de consecuencias


77


PROCESO

permite hacer una evaluación cualitativa del riesgo asociado con cada evento. El

equipo de ARP deberá decidir si el riesgo es aceptable o no.

Puede haber algunos eventos donde exista la incertidumbre si el riesgo es

aceptable o no. Un pequeño árbol de fallas de estos eventos puede ayudar a

visualizar si la probabilidad de ocurrencia es alta o baja.

Otra forma de evaluar el riesgo es usando una matriz donde uno de los ejes es el

rango de consecuencias y el otro eje es el rango de probabilidades. El producto

de la probabilidad y la consecuencia da una forma de evaluar el índice de riesgo y

determinar si debe o no hacerse una recomendación y con que prioridad se

requiere. En el Protocolo para evaluar el Riesgo, que se presenta al final de éste

tema, se verá más detalle de éste método.

7. Atender hallazgos y recomendaciones. Una vez elaborado el reporte de

hallazgos y recomendaciones por el equipo de ASP, debe ser revisado por la

Gerencia, quien deberá contestar a cada una de las recomendaciones, ya sea

aceptando la recomendación como está, aceptándola pero modificada, o

rechazando la recomendación. La respuesta deberá asignar responsabilidad de

seguimiento y fecha de cumplimiento de cada recomendación.

Protocolo del RPP — Explicación

A. Escoger el método de revisión y al líder del equipo. Este último debe

poseer las siguientes aptitudes importantes:

Conocer el método de revisión.

Lograr que cada miembro del equipo contribuya libremente.

Saber cómo obtener el consenso del equipo.

Saber ser un miembro más del equipo.

Se requiere que se documenten las aptitudes del líder en cuanto a su

experiencia en el método de revisión. Esta puede ser por medio de

capacitación o de experiencia práctica.


78


PROCESO

Las funciones del líder del equipo incluyen:

Establecer una fecha límite y un programa de trabajo.

Obtener el compromiso de los supervisores miembros del equipo sobre el tiempo que van a dedicar y la prioridad que van a otorgar al trabajo de revisión.

Estipular el temario de cada reunión (puede ser informal).

Ver que se recopilen los materiales de referencia.

Mostrar sensibilidad ante los temas “polémicos” que pudieran surgir para poder discutirlos pronto con la gerencia de línea.

Emitir el informe de manera oportuna.

En la RRP deben usarse uno o más de los cuatro métodos probados. Cada

método se resume a continuación.


79


PROCESO

¿Qué pasaría si?/Lista de control

Este método, el que más se usa, es el método original sobre el cual se basan todos los

demás. Los miembros del equipo de revisión plantean y responden preguntas del tipo

“¿Qué pasaría si?” en cada paso del manejo o procesamiento para evaluar los efectos

de fallas en los componentes o errores de procedimiento sobre el proceso. Al método

¿Qué pasaría si? le sigue una evaluación con una lista de control que estimula más

preguntas. Se reconoce a ¿Qué pasaría si? y a la Lista de Control como dos métodos

autónomos adicionales. Por experiencia, DuPont considera que la combinación de

ambos da por resultado una revisión más minuciosa.

Puntos fuertes

Cubre una amplia gama de

peligros.

Requiere de poca capacitación

previa y es relativamente fácil de

usar.

Es una herramienta de

aprendizaje eficaz.

Cuestiona el diseño.

Toma en cuenta los efectos en los

procesos adyacentes.

Compara el proceso con la

experiencia previa.

Limitaciones

Los atajos dan lugar a revisiones

débiles.

Profundidad de análisis limitada.

Sólo funciona si se hacen las

preguntas correctas.


80


PROCESO

Análisis de Modo de Falla y Efectos (FMEA)

Cuando una parte concreta de un equipo, como un reactor, debe estudiarse, los

miembros del equipo de revisión pueden emplear este método para evaluar los efectos

de las fallas de componentes y el suceso de ciertos eventos específicos o errores en el

proceso. Su enfoque ayuda a fijar las prioridades de los riesgos.

Puntos fuertes

Enfoque metódico de los

modos de fallas y sus

consecuencias.

Rompe los procesos poco

usuales en segmentos para su

análisis crítico.

Fácil de usar y documentar con

la capacitación apropiada.

Limitaciones

Se enfoca en situaciones

“proseguir-no-proseguir”

(instrumentos y equipos).

No cuestiona las bases del

diseño.


81


PROCESO

Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

Este procedimiento de examen cuestiona de manera sistemática cada parte de un

proceso para descubrir la forma en que podrían ocurrir desviaciones respecto de las

intenciones del diseño y determinar si las consecuencias de tales desviaciones son

riesgosas. En esencia, se trata de un método de guía del tipo ¿Qué pasaría si? dirigido

por las palabras.

Puntos fuertes

Evaluación metódica de todas

las desviaciones respecto de la

intención del diseño.

Es bueno para las situaciones

novedosas.

Es fácil de documentarse.

Está diseñado para los procesos

químicos pero puede adaptarse

a otros procesos.

Limitaciones

Presupone que el diseño está

correcto para las situaciones

normales.

Es fácil desviarse.


82


PROCESO

Análisis del árbol de fallas

Este método sistemático para construir un diagrama lógico (árbol de fallas) se emplea

para determinar las causas posibles de un evento indeseable preseleccionado. Los

miembros del equipo de revisión:

Escogen o acuerdan el o los Eventos Tope.

Determinan las causas básicas.

Analizan en forma cualitativa las secuencias de los eventos

secundarios y las combinaciones de causas que pudieran resultar

en el Evento Tope no deseado.

Analizan en forma cuantitativa la probabilidad de que ocurra el

Evento Tope.

Puntos fuertes

Define varias rutas hacia el Evento

Tope.

Cuantifica la probabilidad de llegar

al Evento Tope.

Proporciona información objetiva

para la toma de decisiones.

Analiza combinación de eventos.

Analiza los errores humanos.

Limitaciones

No es de fácil comprensión

para el lector.

Se enfoca en el evento vs el

proceso (ámbito limitado)

Requiere de la experiencia de

un especialista.

Puede requerir de un esfuerzo

y un gasto considerables y los

árboles de fallas pueden

volverse poco manejables.


83


PROCESO

¿Qué métodos debemos usar para identificar los peligros?

No existe una respuesta tajante para esta pregunta. Diferentes organizaciones

emplean métodos diferentes para las etapas diferentes de la vida de un proceso. La

tabla de la página siguiente sugiere un punto de partida; esboza los métodos, tanto

mínimo y opcional, que son apropiados para cada etapa.

¿Qué métodos debemos aplicar?

Qué pasaría si/

Lista de

Control

FMEA HAZOPÁrbol de

Fallas

Desarrollo de

Datos básicos

X

ProyectoPrevio a la

Autorización

X O O

Durante el Diseño X O O O

Periódicamente en procesos

existentes

X O O O

Cambio en el proceso X O O O

Paro/Desmantelamiento del

proceso

X

X—Máximo

O—Opcional

El empleo de diferentes métodos para la identificación de los peligros de

cada proceso o proyecto tiene sus ventajas. Cada método enfrenta los

peligros de manera diferente. Cuando se usa el método Qué pasaría si/Lista


84


PROCESO

de control con FMEA o HAZOP, los dos se complementan y refuerzan la

precisión y minuciosidad de la RPP general.


85


PROCESO

B. Seleccionar a los miembros del equipo. Es esencial que el equipo se

integre con varias disciplinas; los miembros del equipo deben tener

antecedentes de operaciones / producción, mantenimiento / mecánico y de

ingeniería / técnico. Esto brinda la mayor sinergia al equipo para generar

resultados. Al menos un integrante del equipo debe tener experiencia y

conocimientos en la metodología de revisión. Se sugiere que cuando menos

una persona ajena al área del proceso que se revisa acepte participar como

abogado del diablo para cuestionar por qué el proceso está diseñado y se

opera en esa forma. Es de mucha ayuda contar con un líder del equipo que

conozca la metodología de revisión. Para estos fines puede usarse a un

asesor, pero lo mejor es que el líder sea un experto en el método en

cuestión.

C. Reunir la información sobre seguridad del proceso para el bloque

apropiado. El líder del equipo debe asignar la recopilación de partes de la

información sobre la seguridad del proceso a miembros lógicos del equipo

con suficiente anticipación a la reunión organizacional del equipo. A

continuación aparece una lista con la clase de información que pudiera

conjuntarse para una revisión determinada:

o El análisis de consecuencias

De no hacerlo una persona ajena al equipo, el líder del equipo

de RPP puede asignar esta tarea a miembros apropiados del

equipo.

o Información sobre los riesgos de los materiales (casi siempre gran parte de ella aparece en las HDSM) como:

Puntos de ebullición y congelación

Puntos de inflamación y límites de inflamabilidad

Punto de flasheo

Presiones de vapor

Temperaturas mínimas de ignición y energías

Datos sobre corrosividad relacionados con los materiales de construcción


86


PROCESO

Datos sobre toxicidad, límites de exposición permisibles,

agudos y crónicos, orales, por inhalación, por contacto con los

ojos o la piel, directrices del plan de respuesta a emergencias

(ERPG).

Efectos de una mezcla involuntaria con otros materiales que

pudieran encontrarse en el proceso (ver el ejemplo en los

Materiales de Referencia.)

o Información sobre el diseño del proceso:

Diagramas de flujo de los bloques

Descripción clara de la química, incluidas las consecuencias de operar por fuera de los límites fijados

Inventarios máximos previsto de sustancias peligrosas

Rangos de operación normales

Procedimientos operativos y/o instrucciones y/o hojas y listas de control por lotes.

D. Celebrar la reunión organizacional del equipo. Además de distribuir todos

los materiales de referencia del proceso (por ejemplo, Diagramas de las

tuberías y la instrumentación y HDSM), el equipo debe establecer sus

propias reglas para funcionar como equipo. Los Materiales de Referencia

muestran algunas de esas reglas básicas típicas. El líder debe lograr las

aportaciones de todos los miembros del equipo para establecer esas reglas.

El líder debe explicar el alcance de la revisión y por qué se escogió

determinado método de revisión. Además, el líder debe asignar a ciertos

miembros aquellas tareas que deban completarse antes de la siguiente

reunión.

En la mayoría de los casos, las reuniones de revisión no deben durar un día

completo (sólo de 3 a 6 horas) y, de ser posible, deben pasar unos días (de 2

a 3) entre las reuniones. Las reuniones de revisión pueden ser más largas y

frecuentes, pero por lo general la calidad se deteriora.


87


PROCESO

E. Aplicar el método de revisión seleccionado. A estas alturas, debe

nombrarse un relator que registre los descubrimientos del equipo. Las

primeras sesiones del equipo se dedican a identificar las preocupaciones por

los riesgos. Durante esas sesiones, el equipo no debe pasar mucho tiempo

buscando respuestas para esas preocupaciones. Las respuestas serán

parte del siguiente paso del protocolo. Después de identificar las

preocupaciones por los riesgos, el equipo determina con qué protecciones,

en forma de controles administrativos y de ingeniería, ya cuenta el proceso

para protegerse contra esos riesgos. Los controles administrativos

adicionales (procedimientos, listas de control, organización, permisos,

autorizaciones) y los controles de ingeniería (interlocks, instrumentos,

computadoras, dispositivos de relevo, protección contra incendios) que el

equipo juzgue necesarios se convierten en las recomendaciones del equipo.

Se requiere que las RPP demuestren que se toman en cuenta los “factores

de ubicación” y los “factores humanos.” Por ubicación se entiende la

ubicación de las personas en relación con el riesgo que se estudia para

determinar si en esos lugares existe la protección adecuada. Los cuartos de

control son un ejemplo de las ubicaciones de las personas. Una protección

adecuada puede incluir: distancia al riesgo, solidez de las paredes y los

techos, paredes contra incendios, protección con rociadores internos,

suministro de equipos autónomos de respiración y de equipos con aire para

escapar, monitoreo de las substancias tóxicas en el aire y provisiones para

contar con refugios a toda prueba.

Por factores humanos se entiende el análisis de los errores humanos que

pudieran resultar en riesgos. Esos errores pueden deberse a omisiones,

procedimientos inadecuados, problemas de comunicación, un mal diseño,

capacitación insuficiente y estrés.

Aun cuando en las hojas que se empleen para el método particular de RPP

deben aparecer ejemplos de causas debidas a factores de ubicación y


88


PROCESO

factores humanos, se sugiere que resúmenes separados del informe del

equipo se dediquen a analizar esos factores.

F. Lograr el consenso del equipo acerca de las recomendaciones.

Recuerda que no todas las preocupaciones por los riesgos acaban

generando sugerencias para cambiar el proceso. Algunas de esas

preocupaciones ya deben contar con controles adecuados en vigor.

Los cambios a los controles de los peligros deben ser de naturaleza

conceptual; no deben implicar cambios detallados al diseño o procedimientos

nuevos. Será la organización de línea del lugar la que proporcione más

tarde los detalles con base en las recomendaciones aceptadas. El equipo

debe tratar de generar soluciones opcionales para mejorar el control de los

riesgos.


89


PROCESO

G. Preparar un informe de los hallazgos y las recomendaciones del equipo.

Todos los miembros del equipo deben aportar algo al informe. Todos los

miembros del equipo deben estar de acuerdo en que el informe representa

su consenso en cuanto a los hallazgos y las recomendaciones.

La sección de explicación también debe incluir una descripción del análisis

cualitativo de las consecuencias y del estudio de los factores de ubicación y

humanos descritos antes. Como ya se señaló, el análisis de las

consecuencias debe anexarse al informe de la RPP.

Las formas llenas utilizadas en las sesiones del equipo deben incluirse en el

apéndice del informe, junto con una lista y el lugar donde se encuentran los

archivos con todos los materiales de apoyo utilizados por el equipo.

H. Presentar los hallazgos y las recomendaciones al liderazgo. Los

miembros de la gerencia de línea responsables del proceso objeto de la

revisión deben asistir a la reunión final de revisión del equipo.

Deben haber leído el informe escrito antes de llegar a la reunión. Pero lo

más importante es que debe


90


PROCESO

estar presente alguien que tenga la autoridad para implementar los cambios

aceptados en un plan de acción.

Si la gerencia rechaza algunas de las recomendaciones, entonces será

necesaria documentación adicional. Si un enfoque optativo, aceptable para

el equipo, se presenta durante la reunión, podría agregarse al informe

original como un apéndice. Si la recomendación es rechazada, entonces

debe agregarse al expediente de la revisión un documento preparado por la

gerencia en la que señale las razones de su rechazo.

I. Atender los hallazgos y las recomendaciones. Como resultado de la

reunión para revisar los hallazgos y las recomendaciones del equipo de

RPP, el liderazgo de la organización de línea debe preparar y documentar

un plan de acción detallado para implementar en forma oportuna las

recomendaciones aceptadas. Si los enfoques opcionales se sustituyen, las

razones de su sustitución deberán ser documentadas por la gerencia e

incluirse en el expediente con el informe de la RPP.


91


PROCESO

Un sistema de seguimiento para completar las recomendaciones es vital

para el éxito del programa de revisión. La terminación a tiempo de las

recomendaciones es una señal manifiesta para toda la organización de la

importancia de dicha labor.

A continuación aparecen los elementos esenciales de un sistema de

vigilancia de las recomendaciones.

Nombrar a un responsable y fijar una fecha límite para cada recomendación.

Vigilar cada recomendación hasta que esté terminada.

Formular una definición para las recomendaciones atrasadas junto con un procedimiento para acelerar su terminación.

Implantar un procedimiento para documentar cuándo se haya terminado una recomendación.

Implantar un procedimiento para documentar cuándo y por qué una recomendación se cambió o se canceló.

Implantar un procedimiento para documentar cuando todas las recomendaciones del estudio de un ARP hayan sido terminadas.

Establecer un procedimiento para informar periódicamente al personal cuyas asignaciones abarcan el proceso objeto de análisis acerca del progreso hacia la terminación de las recomendaciones.


92

EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE

PROCESOS

Ejercicio Práctico 2

Análisis de Riesgo de Procesos


93


PROCESOS

EJERCICIO PRÁCTICO: UNA BOMBA SIN SELLOS

EQUIPO DE PROCESO


94

LÍNEA PERMANENTE

N2

LÍNEA DE PRUEBA


PROCESOS

Ejercicio Práctico: Una Bomba sin sello

Situación

Tú eres un supervisor de producción responsable de varias operaciones por lotes. Una

de esas operaciones es una reacción por lote de químicos orgánicos en alcohol

isopropílico a 60ºC. Una autorización de prueba se preparó y fue aceptada para probar

el uso propuesta de una bomba sin sello. Se llevó a cabo un ARP respecto de la bomba,

el cual se documentó. Por último se preparó un procedimiento operativo que fue

autorizado para el proceso que se describe en el dibujo.

La prueba no tuvo éxito; la bomba falló. Se ha propuesto otra marca de bomba que

utiliza la misma configuración de equipo y un procedimiento de operación idéntico.

Problema

¿Deberías llevar a cabo otro ARP para este proceso?

Explica las razones de tu respuesta. De llevarse a cabo otro ARP, ¿quiénes deberían

integrar el equipo y cuánto tiempo debería tomar la revisión?

¿Podría duplicarse el análisis de las consecuencias del primer ARP para el segundo

ARP?


95


PROCESOS

Protocolo para evaluar el riesgo

A continuación se presenta un protocolo que se puede utilizar para evaluar el riesgo de

eventos peligrosos en un proceso. Primero se establece mediante el análisis de

consecuencias la categoría del evento no deseado. A continuación el equipo de ARP

evalúa la frecuencia del evento que se trata de prevenir. La combinación de la

consecuencia y la frecuencia es por lo tanto usada para determinar la valoración del

riesgo. Esta valoración es usada para establecer prioridades a las recomendaciones

Este protocolo es para usarse como una evaluación cualitativa del riesgo. No reemplaza

a una evaluación cuantitativa formal del riesgo cuando las circunstancias lo ameritan. Se

debe ser especialmente cuidadoso al usar este protocolo cuando las consecuencias

potenciales de un evento sean extremadamente altas o catastróficas.

PROCEDIMIENTO

PASO 1

El evento no deseado debe ser definido y las consecuencias deben ser evaluadas

cualitativamente o cuantitativamente (por ejemplo, Un análisis de consecuencias y un

análisis de localización segura de las instalaciones deben realizarse)

PASO 2

Deben ser evaluadas las formas en que el evento podría ocurrir. Esto normalmente se

hace a través de la metodología de revisión de peligros de proceso.

PASO 3

Si el nivel de riesgo no es obvio para los eventos peligrosos identificados, deberá usarse

el procedimiento de evaluación de riesgos.

PASO 4 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS

Deberá establecerse la categoría de consecuencia de C-1 a C-4 de acuerdo a la tabla 1.

La categoría que mejor describa el evento es la que deberá seleccionarse para

determinar la categoría de la consecuencia.


96


PROCESOS

PASO 5 EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA

Las tablas 2 y 3 pueden ser utilizadas para evaluar la frecuencia de ocurrencia de los

diferentes eventos. La categoría de frecuencia de F-1 a F-4 que mejor describa el rango

para determinar la categoría deberá seleccionarse. Los resultados del análisis de riesgos

de proceso (Análisis de consecuencias + RPP) deberán usarse para evaluar la

frecuencia.

PASO 6 EVALUACIÓN DEL RIESGO

El valor de la categoría de la evaluación de consecuencias y la categoría de la

evaluación de la frecuencia conjuntamente, se usan para encontrar un valor final a la

evaluación del riesgo, de acuerdo a la tabla 4

Guías para usar la matriz de evaluación de consecuencias o la matriz de

evaluación de frecuencia de los eventos.

Se tienen tres diferentes criterios para aplicar las matrices de evaluación de

consecuencias y de frecuencia de los eventos. Cualquiera de los criterios puede ser el

más apropiado, el equipo deberá usar su juicio y elegir el más apropiado.

Criterio del punto más débil – Se asume que el sistema es tan fuerte como

el punto más débil de toda la cadena. La peor evaluación individual (el número

más alto) se usa en la evaluación del riesgo. Este criterio debe usarse cuando

el equipo cree que el riesgo del evento en cuestión podría suceder por una

falla en algún sistema de ingeniería o de administración.

Criterio de categoría del objetivo – Este criterio asume que solamente

algunas (o una) de las categorías genéricas son directamente aplicables a los

peligros. En este caso el registro individual más bajo entre las categorías del

objetivo se selecciona. Este criterio deberá ser usado cuando algunas

categorías son mucho mas importantes que las otras:

Ejemplo 1: Para una operación de descarga de FFCC donde el peligro es la

descarga accidental de material equivocado, hay muy pocos controles de

ingeniería y la seguridad depende del entrenamiento y la disciplina


97


PROCESOS

operativa de la persona que atiende la descarga. La evaluación de

frecuencia de eventos deberá enfatizar las categorías de factores

humanos.

Ejemplo 2: Para un sistema altamente automatizado con muchos interlocks

que tenga muy poca interacción con el operador, la categoría de controles

de ingeniería (p ej. Pruebas y confiabilidad) son los que resultan más

importantes.

Criterio Balanceado – El analista simplemente promedia los valores y

redondea hacia arriba o hacia abajo para obtener un valor general. Esto puede

ser usado cuando el equipo siente que hay alguna redundancia en las líneas

de defensa. Por ejemplo una falla de interlocks es deseable que sea corregida

a través de un fuerte entrenamiento de operadores y/o sistemas de

administración.

Cuando se conozcan los números de fallas deberá usarse la tabla 2 en lugar de usar

la tabla 3, para obtener una evaluación de la categoría de la frecuencia.

La evaluación de consecuencias suplementaria se indica en la tabla 5 y se

proporciona para usarse en actividades donde no hay ARP´s. Los asuntos listados

no deberían ser típicamente aplicables para evaluar recomendaciones de ARP´s,

pero podrían ser útiles en el uso de esta herramienta de evaluación de riesgo para

otros propósitos.


98


PROCESOS

TABLA 1 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE

CONSECUENCIAS

Por efectos de incendio, explosión, fuga de productos tóxicos, daños a la salud.

Tipo de evento

Consecuencia menor Categoría C-1

Consecuencia moderada Categoría C-2

Consecuencia mayorCategoría C-3

Consecuencia catastrófica Categoría C-4

Seguridad y salud de los empleados

Ninguna lesión ni efectos en la salud

Lesión menor o efecto reversible en la salud

Múltiples lesiones menores 1 o lesiones incapacitantes o efectos moderados en la salud

Una o más fatalidades o efectos irreversibles en la salud

Seguridad y salud de la comunidad

Ninguna lesión ni efectos en la salud

Lesión menor o efecto reversible en la salud

Lesiones o efectos moderados en salud demandas por daño hasta $1MM dólares.

Muerte o daños irreversiblesdemandas por más de $1MM dólares.


99


PROCESOS

TABLA 2 CATEGORÍAS DE FRECUENCIAS DE EVENTOS

Categoría Descripción Frecuencia

F-1 Extremadamente

improbable

No es realista la

expectativa que ocurra

<10-4

F-2 Muy improbable Difícil pero no es imposible

que ocurra

10-3 a 10-4

F-3 Improbable Improbable pero puede

ocurrir en una instalación

similar.

10-2 a 10-3

F-4 Probable Puede ocurrir al menos una

vez en la vida de la

instalación

>10-2


100


PROCESOS

TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LOS

EVENTOS

AtributosF-1ExtremadamenteImprobable

F-2Muy improbable

F-3 Improbable

F-4Probable

CONTROLES DE INGENIERÍALíneas de defensa Dos o más sistemas

pasivos independientes. No es asunto de confiabilidad

Dos o más, al menos uno pasivo. Confiable

Uno o dos complejos activos. Algunos asuntos de confiabilidad pueden tener modos común de debilidad

Ninguno o uno complejo activo confiabilidad pobre

Pruebas, integridad mecánica de interlocks y sistemas de emergencia

Protocolo de prueba bien documentado. Verificación completa de funcionamiento. Buenos resultados. Fallas raras

Pruebas en orden, pueden estar incompletas las pruebas de verificación, problemas son poco comunes

No se verifica con frecuencia, antecedentes de problemas. Peticiones de pruebas no efectuadas

No verificadas, no apreciadas, indefinidas

Historial de incidentes

No hay eventos importantes, pocos eventos menores. Se toman acciones correctivas inmediatas

No hay incidentes importantes, solo incidentes menores. Causas entendidas y aprendizajes captados

Un incidente mayor. Causas no totalmente entendidas. Aún hay dudas si las acciones correctivas son las adecuadas

Muchos incidentes, cerca de haber pasado, no se aprende de las fallas

Experiencia operativa

Proceso bien entendido. Perturbaciones poco frecuentes se actúa rápidamente

Perturbaciones poco frecuentes se toman acciones correctivas efectivas

Perturbaciones menores crónicas, no todas entendidas ni atendidas. Las mas serias son resueltas

Perturbaciones rutinarias casi nunca explicadas causas no bien entendidas

Factor de cambio Proceso estable; peligros entendido Información disponible de condiciones estándar de operación

Factor de cambio razonable. Puede ser una nueva tecnología con algunas incertidumbres. Buenos ARP´s.

Cambios rápidos o nueva tecnología. Escasos ARP´s algunos sin profundidad. Límites operacionales inciertos

Cambios rápidos. Nueva tecnología ARP´s incompletos o pobres. Aprendizaje sobre la marcha


101


PROCESOS

TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE

LOS EVENTOS (CONTINUACIÓN)

Atributos F-1 Extremadamente improbable

F-2 Muy improbable

F-3 Improbable

F-4 Probable

FACTORES HUMANOS

Entrenamiento y procedimientos

Direcciones operativas claras disciplina adecuada. Errores señalados y corregidos. Entrenamiento rutinario normal, de refresco y en procedimientos de emergencia

Direcciones operativas críticas en buen estado. Auditorias y revisiones rutinarias. Personal familiarizado con los procedimientos

Existen direcciones operativas, no se actualizan con regularidad Pobre entrenamiento en procedimientos de emergencia

No se tienen direcciones operativas. Entrenamiento verbal. Instrucciones operativas informales. No hay entrenamiento para emergencias

Habilidades y comportamiento de operadores, mecánicos, supervisores y contratistas

Operadores experimentados en todos los turnos. Todos son calificados. Nivel optimo de estrés. Cuidado de la gente. Peligros claramente entendidos y valorados

Algún personal nuevo. Ocasional fatiga leve. El personal conoce sus limitaciones. Respeto hacia los peligros

Posibles turnos de novatos, inexpertos. Periodos cortos de fatiga y otros de aburrimiento. Personal no acostumbrado a pensar. No todos entienden los peligros

Varios turnos de personal sin experiencia. Exceso de tiempo extra fatiga común. Moral pobre. Personal sin la habilidad requerida. Falta de atención en los peligros


102


PROCESOS

TABLA 4 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO

La interpretación del valor del riesgo es como se indica:

RIESGO DESCRIPCIÓN ACCIÓN RECOMENDACIÓN

DE ARP

I IntolerableDebe ser mitigado con controles de ingeniería y controles administrativos hacia un riesgo III o menor, dentro de un período de no mayor a 6 meses

Si

II IndeseableDebe ser mitigado con controles de ingeniería y controles administrativos hacia un riesgo III o menor, dentro de un período de no mayor de 12 meses

Si

III Administrable Debe verificarse que se tengan procedimientos, controles y lograr que se mantengan

Evaluar caso por caso. Evaluar la efectividad de controles existentes,

IV Tolerable No requiere mitigación. No


103


PROCESOS

TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA

EVENTO /IMPACTO

CONSECUENCIA MENOR C-1

CONSECUENCIA MODERADA C-2

CONSECUENCIA MAYOR C-3

CONSECUENCIA CATASTRÓFICA C-4

EFECTOS FINANCIEROS / INVERSIONES

Pérdidas de producción / daños

Menos de 1 semana de paro. Perdidas de menos de $100M Dls.

1 a 2 semanas de paro. Daños entre $100M y $1MM Dls.

2 a 4 semanas de paro. Daños entre $1MM y $2MM Dls.

Más de 1 mes de paro. Daños arriba de $2MM Dls.

Daños a edificios

El edificio realiza su función. Se puede usar con pequeñas reparaciones. Riesgo leve a los ocupantes.

El edificio realiza su función pero requiere reparaciones mayores. Riesgo de lesión a los ocupantes.

Perdida de integridad del edificio. Probables lesiones severas a los ocupantes.

Necesidad de demoler el edificio. Posibles lesiones fatales a sus ocupantes.

EFECTOS AMBIENTALES

Efectos dentro de instalaciones

(on-site)

Ruido continuo, lluvia ácida en vehículos.

Humo intenso y mucho polvo u olores.

Flama abierta, ondas de choque y emisión tóxica

Incendios o explosiones significativas, evacuaciones

Efectos fuera de instalaciones(off-site)

Flamas de corta duración, ruido inusual, humo u olores causando quejas de los vecinos

Flamas continuas, ruido molesto y olores persistentes. Polvo o lluvia ácida.

Fuego y humo afectando áreas circunvecinas. Impacto de explosiones. Mucho polvo o lluvia ácida.

Mucho gas o descarga de humo, evacuación del área. Emisión significativa de cancerigenos. Daño mayor a la flora y a la fauna o repetidos eventos mayores.


104


PROCESOS

TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA

(CONTINUACIÓN)

EVENTO /IMPACTO

CONSECUENCIA MENOR C-1

CONSECUENCIA MODERADA C-2

CONSECUENCIA MAYOR C-3

CONSECUENCIA CATASTRÓFICA C-4

EFECTOS AMBIENTALES

Descarga de líquidos

Descarga mayor a la cantidad reportada. Derrames contaminantes.

Emisión significativa de descarga. Efecto local solamente. Bajo potencial para matar peces.

Emisión de una gran cantidad de descarga. Efectos serios, muerte significativa de peces. No cumplimiento de permisos o condiciones. Reacciones de grupos ambientalistas.

Continua y permanente contaminación de agua. Emisiones grandes de descarga. Serios efectos en la vida silvestre.

Impacto legal Incidente reportable

Notificación de agencias de gobierno.

Multas significativas

Multas mayores, actas de demanda

Atención de los medios

Poca publicidad en TV y prensa local.

Publicidad significativa local.

Considerable publicidad local. Alguna publicidad a nivel nacional.

Noticia de primera plana local y nacional. Critica pública.


105

TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS

SEGURAS

Principio

Los procedimientos de operación proporcionan un claro entendimiento de los

parámetros a quienes operan el proceso. De igual modo, explican claramente las

consecuencias de operar fuera de los límites del proceso y describen las medidas por

emprender para corregir y/o evitar las desviaciones.

Las prácticas seguras proporcionan son un sistema de procedimientos y/o permisos

cuidadosamente planeados que contiene mecanismos de verificación y autorización

antes de iniciar un trabajo no rutinario en las áreas del proceso.


106


SEGURAS

Características

Procedimientos operativos

Deben formularse y documentarse para cada proceso.

Deben ser congruentes con el paquete de TP.

Se deben formular, controlar, aprobar y autorizar apropiadamente.

Deben tener un formato estandarizado, sencillo y ser fáciles de comprender para el

usuario.

o Su lenguaje debe ser comprensible para sus pretendidos lectores (los

operadores)

o Debe contener gráficas y dibujos.

o Los operadores deben participar en su elaboración y revisión

Deben contar con una sección completa sobre seguridad, protección contra

incendios, salud laboral y protección ambiental que analice y/o explique:

o Las propiedades y los riesgos de los productos químicos.

o Los procedimientos para abrir los equipos del proceso (Ver Prácticas

Seguras)

o Las precauciones especiales para prevenir la exposición del personal

(controles administrativos y de ingeniería y equipo de protección personal)

o Medidas de control que deben tomarse de ocurrir un contacto físico o una

exposición aérea.

o Procedimientos para mitigar fugas y derrames.

o Descripción de riesgos especiales o únicos

o Control de calidad de las materias primas y productos intermedios y control

de los niveles de los inventarios de productos químicos riesgosos.

Definen los pasos apropiados, desde las materias primas hasta el producto

terminado para las siguientes fases:

o Arranques iniciales


107


SEGURAS

o Paros normales

o Arranques después de un paro para mantenimiento o paro debido a una

emergencia

o Operación normal

o Operaciones de emergencia como paros y quién esta calificado para

ejecutar estos procedimientos en forma segura y oportuna.

o Operaciones temporales en caso de surgir la necesidad

Estipulan los límites del proceso: máximo, mínimo, preferido.

Describen los controles por instrumentos, inclusive los puntos de ajuste para sonar la

alarma y operar los paros automáticos (interlocks).

Explican las consecuencias de una desviación que presenta aspectos adversos para

la seguridad, la protección contra incendios, la salud y la protección ambiental.

o Documenta los pasos para evitar o corregir las desviaciones.

o Describe los sistemas de seguridad y sus funciones.

Todo procedimiento operativo debe mantenerse siempre actualizado.

Por medio de auditorias y revisiones periódicas se debe asegurar que los

procedimientos operativos son mutuamente congruentes con las prácticas en el

campo, la tecnología y los cambios a las instalaciones. La Empresa debe certificar

cada año que esos procedimientos operativos están actualizados y son exactos.

Deben estar fácilmente disponibles para las personas que operan el proceso y le dan

mantenimiento.

Prácticas Seguras

Se aplican por igual a los empleados del lugar como de los contratistas.

Toman la forma de procedimientos de trabajo no rutinario (no parte de los

procedimientos operativos) y de permisos (p.ej., permiso para un trabajo caliente)

Por lo general se relacionan con trabajos mecánicos o de limpieza que se hacen al

proceso.


108


SEGURAS

Se basan en las recomendaciones resultantes de la investigación de incidentes del

proceso y de accidentes fallidos, prácticas y normas generales de la industria y en

reglamentos.

Incluyen un proceso de permiso de trabajo/autorización

Implementación—procedimientos de operación

Los procedimientos de operación brindan, a quienes están encargados de operar el

proceso, un conocimiento claro de los parámetros y límites operativos detallados para

una operación segura. También explican claramente las consecuencias de operar por

fuera de los límites del proceso y describen los pasos que deben darse para corregir y/o

evitar las desviaciones.

Un procedimiento de operación refleja información del paquete de TP e incluye datos

pertinentes de los ARP. Un procedimiento de operación debe contar con toda la

información pertinente sobre seguridad, salud y protección ambiental para que el

personal tenga una idea completa de los riesgos (reales y posibles).

Los procedimientos deben ser redactados por operadores calificados en conjunción con

otro personal técnico y de operaciones, a fin de equilibrar las necesidades técnicas con

las necesidades operativas del proceso. Las bases técnicas de un proceso no cambian

muy seguido; sin embargo, las necesidades del proceso sí que pueden. Si el personal

operativo no interviene adecuadamente en la elaboración de los procedimientos,

carecerá de un sentimiento de propiedad y de la motivación para iniciar cambios, y

entonces el documento dejará de ser una descripción precisa y siempre actualizada de lo

que se hace.


109


SEGURAS

Los procedimientos operativos son el fundamento de la capacitación de los operadores.

El procedimiento y la capacitación van de la mano, apoyándose entre sí. Para que un

procedimiento operativo sea eficaz, siempre debe estar al corriente. Una vez que un

procedimiento demuestra ser el camino hacia una operación segura y que el personal

haya sido capacitado al punto de que el procedimiento y la práctica en el campo son

congruentes entre sí, entonces ningún cambio en la tecnología, las instalaciones o los

procedimientos se permitirá en tanto el procedimiento operativo no se actualice y se

autorice y en tanto el personal no se capacite en los cambios propuestos.

La capacitación de los operadores debe recalcar que los procedimientos deben seguirse

y de que cada operador es responsable de notificar a su supervisor cuando un

procedimiento o su lista de control correspondiente no están correctos. El supervisor

deberá otorgar máxima prioridad a la corrección del procedimiento y/o la lista de control

en cuestión hasta lograr la satisfacción de quienes operen el proceso y de quienes

aprueben los cambios.

Los procedimientos y las prácticas de trabajo seguras deben revisarse y volverse a

autorizar. Los operadores y los mecánicos deben intervenir para verificar que se pide

una práctica razonable y para fomentar sus sugerencias para mejorarlos.

El siguiente ejemplo es una forma para asegurar que los procedimientos de operación

sean congruentes con la tecnología del proceso.

Muestra de la Autorización de un Proceso

Estos procedimientos operativos se emiten tras una revisión a fondo de la tecnología actual y de la experiencia acumulada al ____________ (fecha) y están conformes con la tecnología actual del proceso registrada.

Autor: Fecha:

Firmas

Supervisor principal de producción:Fecha:

Supervisor de investigación y desarrollo:Fecha:

Superintendente de operaciones:Fecha:


110


SEGURAS

El concepto clave está en que el usuario es el propietario del procedimiento y de la lista

de control y por lo mismo es el responsable de su exactitud y uso seguro. El resto de la

forma es la aplicación de un sistema de manejo de los documentos.

Preparación de los procedimientos de operación

La preparación inicial de los procedimientos operativos debe empezar durante la etapa

de diseño de los proyectos, poco después de iniciadas las etapas de diseño de detalle y

de adquisición. Para que los procedimientos reflejen plenamente la comprensión de los

riesgos vinculados con el proceso, a estas alturas varios documentos de soporte ya

deben haberse preparado. Esos documentos deben incluir los diagramas de tuberías e

instrumentos, las bases técnicas del diseño y los informes de los ARP de revisiones

anteriores. Otros documentos necesarios son la lógica de control y los interlocks (paros

automáticos), las descripciones funcionales de los sistemas de control distribuido y los

manuales de los proveedores de partes específicas del equipo. Los operadores de la

planta donde se va a construir el proceso deben intervenir. Los operadores son

sumamente valiosos para ayudar a garantizar que los procedimientos sean prácticos y

de fácil comprensión para los demás operadores.


111


SEGURAS

Directrices para el formato

Contenido técnico

Describir las consecuencias de toda desviación respecto de las condiciones operativas

normales es un aspecto crítico de todo procedimiento operativo. Esto a menudo se hace

con notas especiales que se destacan poniéndolas con sangrías, cursivas o a dos o tres

columnas. Además del impacto sobre la seguridad, la salud y el medio ambiente, se

debe señalar su impacto sobre la calidad y el costo final del producto. Se deben

destacar las condiciones máximas y mínimas, junto con los valores preferidos, de

haberlos, y todos los turnos deben cumplirlas para reducir la variación en la forma de

operar.

Formato técnico

Además de estar bien redactados, los procedimientos técnicos deben incluir

Palabras claras que sean gramaticalmente correctas, directas y al punto.

Uso apropiado de mayúsculas y minúsculas, incluso de diversos tipos de letras (por

ejemplo cursivas o negritas) para recalcar aspectos sobresalientes.

Formato correcto y consistente.

Toda la información pertinente.

Una secuencia congruente con el trabajo que vaya a hacerse.

Referencias precisas a las normas y directrices del gobierno y la empresa.

Consistencia de los términos de la información.

Consistencia de las “expresiones.”

Planos y diagramas apropiados y precisos de los equipos, los instrumentos y los

controles, junto con esquemas de las tuberías que identifiquen las piezas

principales de los equipos, las válvulas, los tanques, etcétera, del proceso.

Listas de control que son importantes ayudas prácticas relacionadas con el

procedimiento en cuestión y un medio para garantizar que se siga cada paso del


112


SEGURAS

proceso. Deben obligar a rubricar cada paso mediante marcas o iniciales de

identificación y a asegurar la continuidad entre los turnos.

Formato muestra—Procedimiento enfocado en el proceso

1. Descripción del proceso y diagrama de flujo del proceso

2. Detalles y advertencias sobre seguridad y salud laboral

Propiedades y riesgos de los materiales

Precauciones especiales para prevenir toda exposición

Medidas para el control de derrames y fugas

Descripción de riesgos especiales o únicos

Procedimientos para el cierre del proceso por una emergencia

3. Descripción del equipo y planos precisos del equipo

4. Diagramas de las tuberías y los instrumentos

5. Pasos operativos

Producción por lotes: Pasos A a Z

Producción continua: Arranque, normal, pausa, paro

Respuesta a condiciones anormales

6. Límites del proceso

Rango preferido

Valores máximos y mínimos aceptables

o Consecuencias de una desviación

o Pasos para evitar las desviaciones

o Acciones para corregir las desviaciones


113


SEGURAS

7. Referencias

Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y

lugar donde se encuentra

Lista de los planos de la planta o del proveedor por número

Normas y directrices del gobierno y de la empresa

8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)

Uso de la forma apropiada

o Llenar toda la información necesaria

o Enviar a los operadores para su revisión y comentarios

o Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su

aprobación (con firmas completas, no iniciales)

9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso

Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la

tecnología documentada, este “cumplimiento del enunciado de la tecnología” debe

ser parte del proceso de aprobación del procedimiento:

“Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la

tecnología actual y de la experiencia acumulada hasta hoy

_____________________ (fecha), y están de acuerdo con la tecnología del

proceso actual registrado.” (Se requieren las firmas tanto del redactor del

procedimiento como del departamento técnico del área.)


114


SEGURAS

Formato muestra—Procedimiento enfocado en el trabajo

1. Introducción

Breve descripción del trabajo

Por qué se realiza el trabajo

2. Seguridad y salud

Reglas específicas a seguir

o Enumerar las reglas por número

o Incluir “no tocar” como puntos clave

o Cualquier otro aspecto importante

3. Procedimiento operativo

Qué herramientas se necesitan para hacer el trabajo

Qué equipo de protección personal se necesita

A quién debe notificarse

Qué bloqueos, sistemas de corte, etcétera, se necesitan

Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes

4. Realización del trabajo

Secuencia progresiva (arranque, operación normal, paro en caso de

pausa, paro en caso de reparaciones, etc.)

Ubicación del equipo

Referencias necesarias

Condiciones normales

Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes

5. Solución de problemas

Cómo resolver un problema


115


SEGURAS

A quién contactar


116


SEGURAS

6. Cómo terminar el trabajo

Reglas específicas a seguir

o Devolver herramientas/equipo al almacén

o Devolver el equipo de protección al almacén

o Disponer de los materiales en caso dado

o Corregir o reportar cualquier problema

o Restituir el orden y la limpieza del área

o Hacer el inventario de los suministros/equipos a usarse en

trabajos futuros y pedirlos según sea necesario

7. Referencias

Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y

lugar donde se encuentra

Lista de los planos de la planta o del proveedor por número

Normas y directrices del gobierno y de la empresa

8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)

Uso de la forma apropiada

o Llenar toda la información necesaria

o Enviar a los operadores para su revisión y comentarios

o Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su

aprobación (con firmas completas, no iniciales)

9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso

Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la

tecnología documentada, este “cumplimiento del enunciado de la tecnología” debe

ser parte del proceso de aprobación del procedimiento:


117


SEGURAS

“Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la

tecnología actual y de la experiencia acumulada hasta hoy

_____________________ (fecha), y están de acuerdo con la tecnología del

proceso actual registrado.” (Se requieren las firmas tanto del redactor del

procedimiento como del departamento técnico del área.)

Actualización constante de los procedimientos

Los procedimientos operativos deben mantenerse actualizados. La mejor forma de

lograrlo consiste en requerir que las enmiendas a los procedimientos operativos debidos

a cambios en la tecnología o los equipos se lleven a cabo durante los esfuerzos por

mejorar el control de la seguridad, los costos, la capacidad, la calidad y la protección

ambiental. La puesta en ejecución de tales cambios debe esperar la actualización de los

procedimientos y la capacitación de las personas en los nuevos procedimientos. Muchos

incidentes graves en los procesos han ocurrido a consecuencia de cambios en los

procesos hechos a la ligera. La actualización de los procedimientos operativos es una

excelente forma de analizar a fondo los efectos del cambio sobre el proceso.

Otra característica de procedimientos operativos excelentes es un muestreo periódico de

cómo se comparan los procedimientos con las normas de la gerencia (auditorias).

Además, una revisión periódica a fondo asegura que los procedimientos operativos en

vigor sean mutuamente congruentes con los cambios en la práctica del campo, la

tecnología y las instalaciones.

Una persona experta, como un supervisor de primera línea, puede hacer auditorias

periódicas en el campo para evaluar la forma en que cada operador ejecuta una parte

concreta del procedimiento. Puede tomar varios años auditar las prácticas en el campo

para todos los procedimientos. En procedimientos críticos debe auditarse a cada uno de

los operadores cuando menos una vez cada 12 meses.

Con esas auditorias se pueden lograr dos objetivos; el primero es reafirmar el

conocimiento en el procedimiento de todos y cada uno de los operadores, detectar las

desviaciones y buscar la forma de evitarlas. El segundo objetivo es identificar mejoras al


118


SEGURAS

procedimiento, estas mejoras deben ser analizadas y valoradas cuidadosamente antes

de que sean incorporadas a los procedimientos. Estas auditorias se les conoce como

“verificación del ciclo de trabajo”.

Periódicamente, debe llevarse a cabo una revisión independiente de los procedimientos

para compararlos con la tecnología actualizada del proceso (materiales, instalaciones y

condiciones operativas) y con los ARP realizados desde la última revisión de los

procedimientos. Esta revisión de los procedimientos debe hacerse cada uno o dos años

y pueden realizarla operadores ayudados por ingenieros como asesores o por un equipo

de operadores e ingenieros. Cualesquiera cambios propuestos para lograr la

congruencia deben autorizarse apropiadamente.

Los procedimientos deben estar a disposición de las personas que operan y dan

mantenimiento al proceso. Este requisito puede cumplirse colocando copias en varios

lugares del proceso y en las instalaciones de mantenimiento, como los talleres y las

oficinas. Una de las desventajas de tener varias copias es el problema de mantenerlas a

todas en un mismo nivel de actualización. Para aliviar este problema, la última fecha de

revisión (día, mes y año) puede anotarse en cada página. Así, las copias pueden

compararse contra la copia maestra oficial, la cual deberá ser actualizada por un

propietario del procedimiento (de preferencia un supervisor de operaciones). Otro

método más eficaz de evitar la obsolescencia de las copias consiste en conservar los

procedimientos en una computadora central y contar con terminales de la misma en red

a lo largo del proceso y en las áreas de mantenimiento. Una copia de “control” puede

imprimirse a continuación de los cambios para su posible uso cuando falla la electricidad

y la computadora deja de funcionar.


119


SEGURAS

Consideraciones adicionales de administración

Conforme se realizan cambios en la tecnología y las instalaciones, debe prestarse

atención a la necesidad de cambiar los procedimientos. Alguien debe ser nombrado

responsable de tomar esta decisión; por lógica, debe ser alguien que esté al tanto de

todas las solicitudes de cambios a la tecnología y las instalaciones.

Cuando esta persona revise las propuestas de cambios, puede anotar en los

documentos en cuestión si dan lugar a cambios en los procedimientos y, por lo mismo,

iniciar el cambio. Los representantes de los grupos de ingeniería del proceso y de

operaciones deben revisar todos los cambios a los procedimientos. La revisión por parte

del grupo de mantenimiento puede ser apropiada en ciertos cambios. La revisión por

cada turno operativo también debe examinarse antes de la autorización definitiva. La

persona que autorice el cambio debe formar parte de la supervisión operativa.

Un paso totalmente distinto de los cambios en la tecnología y las instalaciones es el de

las instrucciones operativas. Hablamos aquí de los cambios diarios en los índices de

operación, los productos y la designación de cuáles equipos o línea de proceso va a

operarse. Las instrucciones operativas a menudo se comunican por escrito o mediante

una copia impresa por computadora o bien un supervisor de operaciones las registra en

una bitácora o en un registro.

Si las condiciones bajo las cuales han de llevarse a cabo dichas instrucciones operativas

están cubiertas por los procedimientos (que son congruentes con la tecnología del

proceso y caen dentro de los rangos normales de operación), dichos cambios no

requieren ninguna revisión adicional. Sin embargo, los supervisores operativos de

primera línea y los operadores de los turnos deben comprender que, si las instrucciones

no son congruentes con los procedimientos escritos, deben señalarlo a su supervisor

inmediato antes de llevarlas a cabo. En caso dado, podría ser necesario realizar una

revisión meticulosa, cambiar el procedimiento y autorizar dicho cambio antes de seguir

adelante.


120


SEGURAS

Todos los operadores deben capacitarse a fondo en los procedimientos originales antes

de poner en funcionamiento una instalación nueva o modificada y en los cambios a los

procedimientos conforme envejezca el proceso, antes de poner en funcionamiento

dichos cambios. En el caso de los procedimientos originales y de cambios importantes o

complejos al proceso, la capacitación debe impartirse tanto en el salón de clases como

en el campo y concluir mediante un examen de calificación del personal capacitado.

Dicho examen puede consistir en pruebas escritas y/o en demostraciones prácticas en el

campo.

Los operadores deben recibir capacitación de repaso cuando menos cada tres años para

confirmar que comprenden y cumplen los procedimientos en vigor. Se debe solicitar a

los propios operadores que sugieran cuál es la mejor frecuencia para su capacitación de

repaso. Las verificaciones del ciclo del trabajo descritas antes pueden ayudar a realizar

esta revisión.

Debe formularse un sistema para capacitar al personal que se encuentre fuera de las

instalaciones en el momento de cambiar los procedimientos. Una forma de recalcar los

cambios en los procedimientos para las personas que vuelvan de vacaciones, de una

enfermedad o de un receso largo consiste en acudir a su supervisor para analizar con él

sus requerimientos de capacitación antes de aplicar el procedimiento.

Como un control adicional de los procedimientos operativos, un supervisor de línea que

no sea el de primera línea debe auditar periódicamente los procedimientos en el campo

observando a los operadores y analizando con ellos sus conocimientos de los

procedimientos y la forma en que los llevan a cabo. Una de las preguntas

fundamentales que dicho supervisor debe plantear y tratar de contestar es la siguiente:

¿Dan los procedimientos una idea clara de la forma segura de operar este proceso? de

no ser así, ¿qué se necesitaría para alcanzar este objetivo primordial? El simple objetivo

de contar con procedimientos porque así se estipula de nada sirve.


121


SEGURAS

Conclusión

Si la labor de formular y mantener procedimientos operativos se hace como debe ser,

dichos procedimientos podrán producir enormes dividendos. Además de ayudarnos a

operar sin incidentes graves de seguridad o ambientales, los procedimientos también

nos ayudan a mejorar la calidad general, el tiempo efectivo de operación y el costo de

operar nuestro negocio. Pero lo más importante es que los miembros de los equipos

operativos adquirirán y tendrán confianza en que saben lo que hacen.


122


SEGURAS

Implementación—prácticas seguras

El establecimiento de un permiso y/o autorización de trabajo particular a menudo

proviene de las recomendaciones recurrentes en las investigaciones de incidentes en los

procesos. El uso de dichos permisos minimiza la probabilidad de que ocurra un incidente

similar. Las prácticas y las normas de la industria en general, además de los

reglamentos, también son la fuente de prácticas seguras. Un ejemplo es el

procedimiento TCDP “Tarjeta, Candado, Despeje y Prueba”, que nos ayuda a reducir la

exposición de las personas con elementos o sistemas con energía presente.

La lista siguiente enumera algunos de los procedimientos y/o permisos de prácticas

seguras que quizás debiera tener en vigor.

1. Entrada y salida de una instalación por personal de mantenimiento, de un

contratista, del laboratorio y de apoyo.

2. Permiso de entrada a un recipiente o espacio confinado

3. Apertura de líneas o de equipos de Proceso

4. Permiso para trabajar con fuentes de ignición (trabajos calientes).

5. Movimiento de piezas pesadas cerca de equipos que contengan materiales

peligrosos.

6. Permiso para “puentear” temporalmente un interlock.

7. Verificación de la integridad (por ejemplo pruebas de presión y fugas) del equipo

de proceso en el momento de entrega / recepción de equipo.

8. Permiso para excavar.

9. Permiso para trabajar en el sistema contra incendios.

Cuando el personal debe seguir prácticas de trabajo seguras claras y concisas se

asegura que todo trabajo rutinario y no rutinario se haga en forma segura. Estas

prácticas de trabajo deben incluir la solicitud de un permiso y la autorización para hacer

el trabajo en cuestión.


123


SEGURAS

El error de no proporcionar prácticas de trabajo seguras para aquellas operaciones

cuyos riesgos se conocen y/o el error de no cuidar que se cumplan dichas prácticas

ponen en riesgo al personal, las propiedades y las comunidades en las que se localizan

nuestras instalaciones.

Descripciones de las prácticas seguras

Varias de las prácticas seguras más importantes se analizan a continuación.

Apertura de líneas o de equipos de proceso

Este procedimiento estipula la norma para la apertura segura de las tuberías y los

equipos del proceso. Como preparación para la apertura, todo material peligroso debe

extraerse de la manera que resulte más apropiada para el material en cuestión. Esto

puede implicar el drenado, la transferencia a otro recipiente, la evacuación y el purgado,

o cualquier otro método seguro y atinado para el medio ambiente que se estipule en el

procedimiento.

Aun cuando este procedimiento se siga al pie de la letra, en el momento de abrir un

equipo o una tubería es menester actuar como si aún contuviera la sustancia. Sólo

llevando a cabo la apertura de un equipo o una tubería de esta manera es posible prever

cualquier imprevisto.

El procedimiento debe incluir, entre otros, los siguientes puntos:

Ámbito claramente definido del trabajo en cuestión.

Los pasos exactos que deben darse antes, durante y después de abrir la

tubería y/o el equipo del proceso.

El equipo de protección apropiado que deban ponerse quienes vayan a

desarmar o desconectar el equipo o la tubería, quienes vayan a trabajar o

inspeccionar el equipo o la tubería, quienes vuelvan a armar o conectar el

equipo o la tubería y quienes se encuentren dentro de un radio definido del

trabajo.


124


SEGURAS

La ubicación de las alarmas contra incendios y/o de emergencia.

Los requisitos de apoyo.

Conocimiento de los riesgos relacionados con el material contenido

previamente y del tratamiento apropiado en caso de exposición al mismo.

Verificación de la ubicación y del buen funcionamiento de las regaderas de

seguridad del área antes de iniciar la apertura.

Una lista de todos los permisos requeridos, de las autorizaciones

requeridas para dichos permisos y la forma de obtenerlas.

Cualquier otro aspecto que se considere importante debido a las

características del material contra el cual se requiere protegerse.

Procedimientos y requisitos para delimitar (barricar) el área.

Procedimientos de descontaminación en caso de exposición al material

peligroso en cuestión.

Requisitos de bloqueo, etiqueta y prueba.

Pruebas (de fugas, presión, etc.) requeridas antes de poner nuevamente en

servicio el equipo o la tubería.

Etiqueta, Candado, Despeje y Prueba para fuentes de energía peligrosas

Este procedimiento establece una forma para garantizar que cualquier equipo o proceso

que se abran o se desactiven para limpiarlos, repararlos, inspeccionarlos o hacerles un

cambio físico deben bloquearse, etiquetarse y probarse debidamente antes de realizar

alguna de estas labores.

Las normas de bloqueo, etiquetado y prueba se formularon para prevenir las lesiones y

los daños a las personas y el medio ambiente que pudieran resultar de arrancar sin

querer un equipo, de la energía almacenada y del flujo del proceso o el flujo de servicios

como aire, nitrógeno, vapor, agua, etc. Con el fin de cumplir apropiadamente estas


125


SEGURAS

normas, todos los individuos que intervengan en el bloqueo, etiquetado y prueba deben

capacitarse para que comprendan y cumplan los principios siguientes:

Los bloqueos buscan proteger a los individuos. Todo individuo es

responsable de asegurarse de que un bloqueo eficaz se haya realizado

antes de iniciar un trabajo en un equipo o una parte de un proceso que

se haya desenergizado.

Cada individuo es personalmente responsable de seguir todos los

procedimientos de bloqueo, etiqueta y prueba del lugar y del área.

Cada pieza de un equipo y cada parte de un proceso deben tener

puntos específicos de bloqueo y etiquetado identificados en los

procedimientos del área.

La responsabilidad primordial para desactivar un equipo o un proceso

recae en el dueño/propietario del mismo que debe bloquearlo,

etiquetarlo y probarlo para asegurarse de que se le hayan instalado un

bloqueo apropiado y un sistema seguro.

Cada paso del bloqueo, el etiquetado y la prueba debe ser comprendido y seguido para

prevenir lesiones. Cada individuo debe comprobar que se hayan completado estos

pasos progresivos antes de emprender cualquier labor que pudiera crear riesgos en caso

de que el equipo, los materiales o los servicios del proceso se pusieran en movimiento

de improviso.

Cuando se emplean bloqueos colectivos (a veces llamados bloqueos de grupo) por la

complejidad del sistema o la cantidad de los grupos involucrados, lo que se busca es

lograr la misma protección que con los bloqueos individuales. Los dueños de los

equipos y sus designados, y los individuos y los designados de los grupos de servicio,

deben conocer y ser expertos en el procedimiento de bloqueo, etiquetados y prueba, así

como en los demás procedimientos que atañen a sus equipos y procesos.


126


SEGURAS

Control de las fuentes de ignición

Este procedimiento establece una norma para garantizar que las condiciones sean

seguras antes de emprender cualquier trabajo o actividad que

Requiera el uso de un equipo o material que produzca arco, flama o

chispas.

Obligue a producir arco, flama o chispas.

Los requisitos de este procedimiento son, entre otros, los siguientes:

Se debe completar un Permiso de Trabajo con Flama o Chispas y fijarse en

el lugar del trabajo o llevarlo consigo la persona que vaya a realizarlo en un

área no designada como área de soldado o quemado.

Una Forma de Permiso de Trabajo con Flama o Chispas debe ser

tramitada por el grupo que vaya a realizar el trabajo.

El nivel organizacional autorizado para aprobar los permisos de cada área

debe ser determinado por el jefe de cada unidad de negocios para su grupo

respectivo.

La persona o personas responsables del área y el equipo deben investigar

los riesgos y determinar las precauciones de seguridad mínimas que deban

tomarse.

Antes de iniciar un trabajo que produzca flama o chispas se requiere una

“explosividad cero.” Quien realice la prueba con el explosímetro debe

anotar la hora, la fecha y su firma en los espacios del permiso.

Después de haberse tomado las precauciones prescritas, la persona

autorizada aprueba el permiso en el lugar del trabajo, justo antes de que se

inicie este último, y será válido durante el tiempo y en la fecha anotada en

el permiso. Si el trabajo en cuestión abarca más de un turno, el permiso

solicitado y obtenido por el primer turno deberá ser revalidado por los

grupos de trabajo de los siguientes turnos. Quien otorgue esa revalidación

debe confirmar que las condiciones acordadas en un principio se sigan

dando y después firmar la forma original en el espacio indicado.


127


SEGURAS

Todos los permisos de trabajo con flama o chispas emitidos para trabajar

en el lugar se anularán automáticamente en caso de sonar la alarma por

generación de humo en el área y la revalidación del permiso para reiniciar

el trabajo sólo se otorgará después de que haya sonado la señal de que

todo está en orden.

Entrada a espacios confinados

Este procedimiento establece los requisitos para asegurar la protección del personal que

entre a un recipiente o un espacio confinado.

Un recipiente o espacio confinado es cualquier pieza de un proceso, equipo auxiliar o de

servicio, o lugar cerrado en el cual la seguridad de un individuo pueda estar en peligro

debido a la presencia de una atmósfera perjudicial, a la entrada inesperada de

materiales y/o a las dificultades para escapar del recipiente o espacio confinado.

Ejemplos de espacios confinados son los tanques de almacenamiento o producción de

los procesos, los ductos, los hornos, los hornos de secado, las calderas, los vagones

tolva, los pozos de válvulas, los espacios donde se deba andar a gatas, los drenajes, los

sumideros, los túneles, los oleoductos o gasoductos, las excavaciones, las zanjas, etc.

Por entrada se entiende la ruptura del plano del recipiente o espacio confinado con

cualquier parte del cuerpo a excepción de los brazos.

Movimiento de equipo pesado cerca de materiales peligrosos

Este procedimiento obliga a que se preste la atención debida a los planes de

contingencia cuando circula equipo pesado (montacargas, grúas, etc.) cerca de

materiales peligrosos y cuando se mueven cargas por medio de grúas u otros

dispositivos de levantamiento por encima de materiales peligrosos que pudieran poner

en peligro al personal del lugar o sus alrededores.

Es grande la vulnerabilidad de los procesos que manejan materiales peligrosos a sufrir

daños por el movimiento de equipo pesado y porque todo levantamiento por encima de las

líneas y el equipo del proceso expone a las personas, el medio ambiente y las instalaciones

al peligro de que una carga se desplome.


128


SEGURAS

La planeación es crítica y lo primero que debe recalcarse es el uso de prácticas

apropiadas de sujeción y de levantamiento para conservar el control y prevenir toda

caída de la carga. Deben examinarse todas las posibilidades antes de realizar la

operación de levantamiento.

Incluso puede requerirse un Permiso de Levantamiento Sobre Líneas de Proceso. Si el

levantamiento presenta el potencial de provocar un incidente grave en el proceso,

entonces es necesaria una revisión meticulosa y por escrito del levantamiento y el

permiso en cuestión requiere de un mayor nivel de autorización. El permiso busca

garantizar que se tomen las salvaguardas adecuadas para minimizar los efectos de un

incidente resultante de las actividades de levantamiento.

La muestra de un procedimiento relacionado con el movimiento de equipo pesado por

encima de materiales peligrosos o de procesos que manejen materiales peligrosos

aparece en los Materiales de Referencia.

Verificación de la integridad de los equipos de proceso

Este procedimiento garantiza que se verifique la integridad de los equipos de proceso en

la entrega / recepción de mantenimiento a operación, antes de la aceptación. Dicho

procedimiento debe incluir las condiciones siguientes, pero sin limitarse a ellas.

Se debe demostrar que todos las piezas de repuesto (juntas, tuercas, etc.) sean

iguales a las especificadas (las originales).

Se debe demostrar que todas las tuberías, los equipos y las conexiones estén

libres de fugas. Según el proceso, esto puede implicar pruebas de presión

positiva y/o negativa acordes con las normas del mismo.

En los casos en que no sea posible realizar las pruebas de presión positiva y/o

negativa (ductos de aeración, tuberías entre discos de ruptura y válvulas de alivio

de presión, etc.), deben aplicarse procedimientos específicos que garanticen la

integridad de los equipos del proceso. Es esencial el cumplimiento estricto del

procedimiento escrito. Deben emplearse hojas de control que definan las normas

para la reinstalación y que incluyan un sistema de firmas en el que participen los

supervisores, las personas que desarmen la tubería y/o el equipo y las personas


129


SEGURAS

que vuelvan a armar la tubería y/o el equipo. En los Materiales de Referencia

aparece un ejemplo de la verificación de la integridad del equipo de proceso en la

entrega/recepción de mantenimiento a operación.


130


SEGURAS

Control de la entrada a una instalación

Algunos lugares utilizan un sistema con anuncios de advertencia en los límites de los

edificios donde hay áreas con procesos riesgosos. Esos anuncios estipulan el requisito

de que los visitantes y los contratistas deben registrarse y firmar en el cuarto de control

central o el área de oficinas antes de entrar y después de salir del área del proceso en

cuestión.

Otros lugares utilizan un sistema más sofisticado que implica la entrega de tarjetas

magnéticas de identificación al cruzar la reja del área restringida. Las puertas a las

áreas de los procesos riesgosos sólo se abren si se pasa una de esas tarjetas

magnéticas por el dispositivo lector de “entrada,” el cual registra en una computadora la

presencia de un individuo en un área particular. Su salida del área del proceso también

es registrada por otro dispositivo lector de “salida.”


131

TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN

DE CAMBIOS

Tecnología



132


DE CAMBIOS

Principio

Todo cambio a un proceso implica la posibilidad de invalidar las evaluaciones previas

sobre riesgos y la posibilidad de crear nuevos peligros; por tanto, todo cambio en la

tecnología documentada de un proceso debe someterse a una nueva revisión.

Los cambios a un proceso son cambios en los ingredientes, las bases del diseño de los

equipos o las bases del diseño del propio proceso que se encuentran en la tecnología

documentada.

Características

Documentar los cambios autorizados—Se deben establecer e implementar

procedimientos escritos para administrar los cambios (excepto para los

“reemplazos”) a fin de garantizar que se tomen en cuenta los siguientes

aspectos antes de cualquier cambio.

oPropósito del cambio

oBases técnicas para el cambio.

oDescripción del cambio en una forma que muestre claramente cómo se va

a modificar la tecnología documentada del proceso. (Utilizar listas de

control para señalar los requisitos para cambiar la información sobre

la seguridad del proceso, los procedimientos, los diagramas de

tuberías e instrumentos, y si se requiere de un ARP.)

o Impacto del cambio sobre la seguridad, la salud y aspectos ambientales,

incluido el reconocimiento de si se requiere o no se requiere un ARP.

En caso de requerirse un ARP, la revisión completa revisada se anexa

al documento de administración del cambio.

oModificaciones a los procedimientos o las prácticas operativas (a

completarse antes de implementar el cambio y anexarse al documento

de administración del cambio).

oLos empleados que intervengan en la operación de un proceso y los

empleados de mantenimiento o de un contratista cuyas labores se


133


DE CAMBIOS

vean afectadas por un cambio en el proceso. A todos se les debe

informar y capacitar en el cambio antes de poner en marcha el

proceso o las partes afectadas del proceso.

oLímites para realizar el cambio (tiempo y/o cantidad).

oActualización de la Tecnología del Proceso.

oRequisitos de aprobación y autorización—para incluir al personal de

operadores, técnico y de mantenimiento. Las personas que aprueben

y autoricen los documentos de la administración del cambio sólo

deberán hacerlo después de comprobar plenamente que todos los

elementos de la ASP han sido atendidos satisfactoriamente.

Documentar los resultados de las pruebas

Cuando haya un periodo de pruebas para un cambio autorizado, debe emitirse

un documento de terminación en forma oportuna.

oResumir los resultados y las recomendaciones (con las fechas y los

responsables de su implementación). Nota: El documento de

Conclusión sólo debe autorizar cambios que estén dentro de los

límites estipulados en el documento de Autorización.

oDocumentar claramente la forma en que la tecnología del proceso se va a

cambiar.

oAnexar los cambios adicionales a los procedimientos operativos que deban

hacerse como resultado de las pruebas.

oSolventar cualquier “recomendación abierta” (p.ej., a largo plazo, de realce)

de los ARP realizados antes del cambio.

oUsar una lista de control en la página de Autorización para señalar si se

llevaron a cabo las modificaciones requeridas a la Información de la

Seguridad del Proceso, los procedimientos y los diagramas de

tuberías e instrumentos, y si se implementaron las recomendaciones

de los ARP.


134


DE CAMBIOS

Implementación

Formula un procedimiento escrito que defina los elementos para administrar el

procedimiento de cambio para tu organización. Ese procedimiento debe definir qué

constituye un cambio y el método para manejar los diferentes tipos de cambios. Los

diversos elementos de una administración del procedimiento de cambio se enumeran a

continuación.

1. Todo cambio en alguno de los aspectos siguientes debe revisarse antes de hacer

el cambio, para mejorar la seguridad y eficiencia del proceso:

a. Proveedores de materias primas y equipos

b. Especificaciones de las materias primas, los productos intermedios o

terminados.

c. Procedimientos operativos y de mantenimiento

d. Condiciones de operación fuera de los rangos normales

e. Equipos del proceso

f. Métodos o procedimientos para eliminar los materiales de desecho

g. Materiales de empaque y medios de transporte

2. Todo el personal que pueda intervenir proponiendo o haciendo cambios al

proceso debe comprender el concepto de “cambio” y qué constituye lo siguiente:

a. Un cambio fuera de la tecnología existente.

b. Un cambio dentro de la tecnología existente.

c. Un reemplazo de índole similar.

Un cambio ajeno a la tecnología existente debe analizarse con mayor atención y

ser autorizado por un nivel jerárquico más alto que un cambio dentro de la

tecnología existente. Un reemplazo de índole similar, una vez definido y

comprendido adecuadamente, no requiere de revisión ni de autorización.


135


DE CAMBIOS

3. El nivel de la autorización requerida para las diferentes magnitudes de cambio

debe definirse claramente.

4. Se debe lograr la aceptación del cambio por parte de las personas afectadas por

éste, explicándoles el propósito, las bases técnicas, el impacto en la seguridad y

las ventajas de dicho cambio e invitándolas a participar en la revisión de la

seguridad y en la elaboración de los procedimientos revisados. Una parte

esencial del procedimiento radica en informar y capacitar a todos los involucrados,

incluidos los contratistas, antes de implementar el cambio.

5. Si el cambio sólo va a ser por tiempo limitado, éste debe estipularse.

6. Si el cambio genera cambios en la Información de la Tecnología del Proceso o en

los procedimientos operativos, esos documentos deben actualizarse en

consecuencia.

7. Tener cuidado de no establecer un sistema engorroso que sea difícil de

administrar y hacer cumplir, que inhiba la creatividad y produzca una burocracia

impopular. Deben elaborarse documentos claros y concisos para revisar y

autorizar los cambios.

a. Autorización de Prueba (AP)

Una AP es una autorización para operar una instalación en condiciones de

prueba o anormales. Las pruebas ajenas a la tecnología existente requieren

una revisión más meticulosa de la seguridad y un nivel jerárquico más alto de

autorización que las pruebas dentro de la tecnología existente. La AP debe

ser autorizada antes de iniciar la prueba. La AP enumera los aspectos

importantes de la seguridad y requiere la firma de certificación de personas

expertas de que todos los aspectos relacionados con la seguridad son

satisfactorios antes de su autorización final.

b. Conclusión de la Prueba (CP)

Este documento registra los resultados de la prueba y recomienda una

acción consecuente. Es muy importante que las recomendaciones de la CP

no excedan los límites estipulados en la AP original. Las recomendaciones


136


DE CAMBIOS

que superan los límites autorizados requieren de una revisión adicional. La

CP debe emitirse lo más pronto posible, una vez obtenidos y evaluados los

resultados (datos) de la prueba.

c. AP/CP (forma combinada)

d. Forma de Autorización de Cambio de Diseño (ACD)

Una ACD es un documento que autoriza un cambio en el diseño del equipo

de un proceso o de una instalación física. Si la ACD requiere de un cambio

en la tecnología del proceso, también se necesita una AP.

e. Conclusión del Cambio de Diseño (CCD)

Una CCD documenta los resultados de un cambio de diseño y recomienda

las acciones consiguientes.

f. Una comparación del contenido de los documentos de la administración del

cambio.

g. Listas de Control de las Acciones de las Autorizaciones de Cambio

h. Árbol de Decisiones para las Acciones del Proceso


137

EJERCICIO PRÁCTICO 3-ADMINISTRACIÓN DE

CAMBIOS




138


CAMBIOS

EJERCICIO PRÁCTICO: DESTILACIÓN DE CUERPO NITROSO

EQUIPO DEL PROCESO


139

VAPOR

CONDENSADO

COLUMNA EXISTENTECOLUMNA DE PRUEBA

CONDENSADO

CHAQUETADE VAPOR


CAMBIOS

Ejercicio Práctico: Destilación de Cuerpo Nitroso

Situación

Tú eres un superintendente de producción encargado del proceso de destilación de

cuerpo nitroso, que destila 2-cloro-4-nitrotolueno. Este proceso lleva 10 años

funcionando sin incidentes. La necesidad del mercado de cuerpo nitroso destilado, esta

excediendo la capacidad del destilador. Se ha propuesto un segundo destilador para

cubrir la capacidad adicional que se necesita. El destilador que se propone se ha venido

utilizando para destilar cuerpos nitrosos y cuenta con columnas de destilación idénticas

pero con sistemas de calefacción diferentes. Se propone formular una autorización de

prueba.

Problema

¿Se necesitaría un ARP antes de autorizar esa prueba? Si tu respuesta es “sí,” ¿qué

preguntas plantearías en la revisión?


140

INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE

LA CALIDAD

Instalaciones

Aseguramiento de la Calidad


142


LA CALIDAD

Principio

Asegurar que los equipos del proceso:

Se fabriquen de conformidad con las especificaciones del diseño.

Se armen e instalen en la forma correcta.

Características

Las bases y los criterios del diseño se documentan y se comunican al personal

del proveedor, de operaciones y de mantenimiento como parte de las bases

del diseño del equipo (ver la sección Información sobre Seguridad del

Proceso).

Todas las plantas deben establecer un programa de aseguramiento de la

calidad para garantizar que los equipos críticos que manejen materiales

peligrosos estén fabricados de manera congruente con la aplicación del

proceso y se instalen de conformidad con las especificaciones del diseño y

las recomendaciones del fabricante. El programa de aseguramiento de la

calidad debe comprender

o Procedimientos escritos para el control de la calidad relacionados con

la etapa de fabricación de los equipos críticos de servicio a fin de

garantizar que los equipos que se fabriquen y se entreguen cumplan

las especificaciones del diseño.

o Verificaciones e inspecciones apropiadas para garantizar que los

equipos críticos se instalen apropiadamente (y en forma consistente

con las especificaciones del diseño y las instrucciones del proveedor).

o La realización de inspecciones de los equipos y los componentes

críticos de servicio en los talleres del proveedor durante su

fabricación.


143


LA CALIDAD


144


LA CALIDAD

Implementación

Las labores de aseguramiento de la calidad “forman el puente” entre las especificaciones

del diseño y la instalación inicial.

Aseguramiento de la calidad se encarga de mantener un programa de ASP desde todos

los ángulos, empezando con las bases del diseño original y siguiendo con una

inspección de los equipos críticos de servicio durante su fabricación y su ensamble en

los talleres del proveedor y finalmente durante su instalación. Algunos de los equipos

críticos para la seguridad de los procesos son:

Los recipientes a presión y los tanques de almacenamiento.

Los sistemas de tuberías y válvulas.

Los sistemas de alivio y de venteo (incluyendo arrestadores de flama).

Los sistemas de paro de emergencia y los dispositivos de emergencia.

Los controles, las alarmas y los interlocks (interruptores automáticos).

Los sistemas de protección contra incendio y sus equipos.

Al igual que el grupo responsable de operar una instalación, el personal de

mantenimiento también debe conocer a fondo las bases y las especificaciones del diseño

de cada equipo. La información del paquete del diseño original debe incluir planos

detallados del diseño del equipo, instrucciones para armarlo y desarmarlo, e

instrucciones para lubricarlo y darle mantenimiento. Toda esa información, acumulada

durante el diseño de la instalación original y la subsecuente adquisición de los equipos,

debe recabarse, documentarse y comunicarse con todo cuidado a la organización

responsable de su mantenimiento continuo. Si parte de la información anterior sólo se

conserva en los archivos de los ingenieros de diseño, eso puede dar lugar a una falta de

conocimientos con graves consecuencias potenciales.

La labor de aseguramiento de la calidad prosigue directamente en las instalaciones del

proveedor cuando se trata de equipo crítico de servicio. Las inspecciones (conformes

con los acuerdos de compras) pueden y deben usarse para confirmar, entre otros

aspectos, que se empleen 1) los materiales de construcción apropiados, 2) las técnicas


145


LA CALIDAD

de soldadura apropiadas, 3) soldadores calificados, 4) las dimensiones precisas y 5)

procedimientos apropiados para el control de la calidad. El aseguramiento de la calidad

es parecido a las auditorias. Si el proveedor sabe lo que se espera y se requiere de él, y

además sabe que se le va a hacer una auditoria, casi siempre su trabajo cumplirá las

especificaciones. Pero en los casos en que no sea así, las desviaciones podrán

detectarse oportunamente. Otra forma de comprender la importancia de esta labor

consiste en recordar que cuando se manejan o procesan materiales altamente tóxicos en

equipos diseñados para ese fin, la responsabilidad última de la seguridad, la salud y el

medio ambiente recae en el propietario del proceso.

El programa de integridad mecánica se analizará más adelante. Por lo general, ese

programa abarca las actividades tradicionales de mantenimiento preventivo y predictivo.

El empleo de asesores, lo mismo en los programas de aseguramiento de la calidad que

en los de integridad mecánica, brinda la oportunidad de que una organización mejore o

realce su administración de la seguridad de los procesos.

Uno de los resultados de las pruebas y de los programas de inspección de los equipos

es la definición de aquellas áreas que deben mejorarse, p. ej., las áreas donde se

observan deficiencias repetitivas.

El uso de asesores especializados en un campo determinado (p.ej., rotación de equipos,

metalurgia, vibración, etc.) permite garantizar que se tome en cuenta una amplia gama

de posibles soluciones, inclusive la tecnología de punta.


146


LA CALIDAD

Pasos de un programa de aseguramiento de la calidad eficaz

1. Usar únicamente las especificaciones correctas que aparecen en el diseño y que

se señalan en la requisición como “Críticas para la seguridad del proceso.”

Compras debe asegurarse de que el proveedor aclare cualesquiera cambios a las

especificaciones con el ingeniero responsable quien deberá documentar el cambio

y conseguir las aprobaciones pertinentes.

2. Inspeccionar el equipo durante su fabricación para asegurarse de que cumple las

especificaciones y los planos del diseño. DuPont hace esto por medio de

personal de planta calificado o de servicios de inspección (Servicios de Inspección

de Aseguramiento de la Calidad.) Registrar con precisión los resultados de estas

inspecciones y conservar la documentación en los archivos del equipo.

3. Usar normas de aseguramiento de la calidad apropiadas.

4. Usar una lista de control del procedimiento de auditoria de AC

5. Usar una lista de control de aseguramiento de la calidad, para garantizar que la

adquisición, el embarque, la recepción, el almacenamiento, la construcción en el

taller, la instalación del equipo del proceso, las tuberías, los instrumentos, la

instalación eléctrica y los demás equipos se lleven a cabo en forma correcta.

6. Usar formas estándar para especificar los recipientes a presión, las bombas y la

instrumentación.


147

EJERCICIO PRÁCTICO 4-ASEGURAMIENTO DE

LA CALIDAD


Aseguramiento de la calidad


149


LA CALIDAD

EJERCICIO PRÁCTICO: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


150

VAPOR A 1000ºF, 600psig DE UNA CALDERA

DE CARBÓN

40 ft.

LABORATORIO

CUARTO DE CONTROL

OFICINA

EDIFICIO DECONTROL

Especificaciones de TuberíaPared de 1.362”, de díametro,

soldadura longitudinal dealeación de cromo-molibdeno

A LA TURBINA DEGENERACIÓN DEELECTRICIDAD


LA CALIDAD

Ejercicio Práctico: Aseguramiento de la Calidad

Situación

Tú eres el enlace principal del proyecto para una nueva planta cogeneradora de energía

que se está instalando en los terrenos de tu planta. Una de las partes de dicho proyecto

es una tubería de 100 metros de largo y 75 cm. de diámetro que llevará vapor a alta

presión de una caldera a una turbina de vapor. La línea va a correr a un lado del edificio

de control de la caldera actual, como se muestra en el dibujo de la página anterior.

Problema

Enumera los pasos que, en tu opinión, deberían darse para asegurar que la calidad de

esa tubería fuera la especificada en el proyecto.


151

INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-

ARRANQUE

Instalaciones


153

Revisiones de Seguridad de Pre-arranque


ARRANQUE

Principio

Las revisiones de la seguridad previas al arranque proporcionan una verificación final de

equipo nuevo y modificado para confirmar que todos los elementos de la administración

de la seguridad de los procesos han sido aplicados correctamente y que la instalación

se encuentra en condiciones seguras para operar.

Características

Las revisiones de la seguridad previas al arranque:

Se realizan a instalaciones nuevas o modificadas cuando dicha modificación

es lo bastante importante para requerir de un cambio en la información de

la seguridad del proceso.

Confirman que antes de introducir productos químicos peligrosos a un proceso

todos los elementos de la ASP se atendieron debidamente.

La información sobre la seguridad del proceso se documentó, se

comunicó y está a disposición del personal de la instalación.

Los estudios sobre seguridad, salud y medio ambiente son apropiados.

La construcción y el equipo cumplen las especificaciones del diseño.

Los procedimientos de seguridad, de operaciones, de mantenimiento y

de emergencia ya están listos, aprobados y son adecuados y

congruentes con la información sobre la seguridad del proceso.

Cada empleado de operaciones y de mantenimiento ya está

debidamente capacitado.

Las recomendaciones de la RPP se atendieron y las acciones

necesarias para el arranque ya se llevaron a cabo. Se requieren

ARP para todas las instalaciones nuevas, y las instalaciones

modificadas deben cumplir los requisitos de los procedimientos de

administración del cambio.


154


ARRANQUE

Ya se establecieron sistemas de integridad mecánica y los calendarios

para las pruebas y las inspecciones del equipo están completos y

listos.

Las realiza un equipo multidisciplinario.

Generan una o varias listas de control previas al arranque apropiado y

relacionadas con el proceso particular que se revisa.

Asignan responsabilidades al personal apropiado para el seguimiento de la

revisión de las listas de control a fin de asegurar que se hayan tomado en

cuenta las recomendaciones antes arrancar el proceso.

Confirman que la instalación está segura para ser puesta en marcha

(aunque a reservas de que se atiendan las recomendaciones).

Documentan la revisión previa al arranque, firmada por cada miembro del

equipo de revisión y debidamente autorizada.

Implementación

Una revisión de la seguridad previa al arranque es una verificación final de las

instalaciones nuevas o modificadas que permite asegurar que todos los elementos

apropiados de la ASP hayan sido atendidos satisfactoriamente y que la instalación en

cuestión está segura para ser operada antes de que se introduzcan productos químicos

peligrosos al proceso. Una revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarse a

toda instalación nueva o a las instalaciones modificadas cuando dicha modificación sea

lo bastante importante como para requerir de un cambio en la información sobre la

seguridad del proceso.

La revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarla un equipo multidisciplinario

familiarizado con los requisitos operativos, mecánicos, técnicos, de diseño y de

seguridad de la instalación. Una lista de control de ASRP y una lista de control en el

campo pueden emplearse para comprobar la integridad de la revisión. Los hallazgos del

equipo se documentan y sus recomendaciones deben atenderse antes de que se

introduzcan productos químicos peligrosos al proceso.


155


ARRANQUE

Enunciado de la política

Debe formularse un enunciado de la Política de Revisión de la Seguridad Previa al

Arranque que estipule que debe realizarse una revisión de todos los elementos de la

seguridad del proceso. También debe incluir algún mecanismo de seguimiento por parte

de la gerencia para que éste compruebe el debido cumplimiento de lo anterior.

Pasos de la implementación

1. Se define la instalación a revisarse.

2. Se seleccionan el líder y los miembros del equipo de revisión (tomados de

Operaciones, Mantenimiento, Técnico, Diseño y Seguridad, así como otras

personas que se consideren pertinentes).

3. El equipo se reúne y lleva a cabo las acciones siguientes:

Describe la instalación que va a inspeccionar y, en caso de ser una instalación

modificada, identifica los cambios en los diagramas del proceso.

Identifica los elementos de la ASP que va a revisar (usando una lista de control

que puede ser parte del informe) y asigna los elementos que los distintos

miembros del equipo deberán revisar.

Revisa los análisis de riesgos y los ARP más recientes.

4. Los miembros del equipo revisan la exactitud de los procedimientos, de la

capacitación y de la documentación existente en comparación contra los

requisitos de la ASP para cada elemento y formulan recomendaciones de mejoras

en caso necesario.

5. El equipo inspecciona la instalación en el campo recurriendo a la lista de control

del campo (ver los Materiales de Referencia).

6. El equipo se reúne para revisar las recomendaciones de ASRP propuestas por

cada uno de sus miembros y los hallazgos de la inspección en el campo. El

equipo llega a un acuerdo sobre todas las recomendaciones (recalcando aquellas

que deban completarse antes del arranque).


156


ARRANQUE

7. Se examinan las recomendaciones con el grupo operativo y se documentan en un

informe. Dicho informe señala que la instalación estará segura para ponerse en

marcha una vez implementadas las recomendaciones. Cada miembro del

equipo firma el informe.

8. El supervisor operativo asigna la responsabilidad de atender cada una de las

recomendaciones y hace el seguimiento correspondiente para asegurarse de que

estén debidamente terminadas antes del arranque.

9. El supervisor operativo firma el informe después de resolver todas las deficiencias

que requirieran de alguna corrección antes del arranque. Las deficiencias que

pueden atenderse después del arranque se vigilan hasta haberse eliminado y el

supervisor operativo informa de su debida corrección. Cuando todas las

recomendaciones se han completado, el informe puede cerrarse.

Auditorias

La gerencia debe auditar la forma en que se aplica el elemento de revisión previa al

arranque a todas las operaciones para confirmar que se estén haciendo revisiones en

todos los casos necesarios. Un expediente de las revisiones previas al arranque debe

compilarse para efectos de comparación contra los cambios y para soportar la

documentación de la ASP. Se debe realizar una inspección para confirmar que las

recomendaciones necesarias se hayan atendido antes del arranque.


157

EJERCICIO PRÁCTICO 5-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-

ARRANQUE


Revisiones de Seguridad de Pre-arranque


159


ARRANQUE

EJERCICIO PRÁCTICO: REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-

ARRANQUE


160

BOMBA

ENTRADA DEMATERIAL

MOTORSALIDA DEMATERIAL

TANQUE DE LA BOMBA

INTERRUPTOR Y ALARMA

PA

PRESIÓN DE NIVEL BAJO

CONTROL DE CIRCUITOS DE BOMBA

INTERRUPTORDE PRESIÓN

DE INTERLOCKDEL BAJO

NIVEL BAJO-BAJO

3”


ARRANQUE

Ejercicio Práctico: Revisiones de seguridad de pre-

arranque

Situación

Usted es un ingeniero de proceso asignado como coordinador en un proyecto con un

equipo de ingeniería responsable del diseño, procuramiento e instalación de un proyecto

para la manufactura de un nuevo explosivo. Las personas de la Planta serán

completamente responsables del arranque de la nueva Planta, la cual cuenta con

organizaciones de producción, mantenimiento y técnica.

El diseño del proceso está completo y el arranque esta a solo dos meses. Información

técnica reciente sobre el sensibilizador líquido usado en la formulación del explosivo

muestra que su sensibilidad al calor y la fricción es mayor a la previamente conocida.

Como resultado se ha hecho un cambio de diseño en el tanque bomba. La bomba

interna de este tanque tiene un diseño tal que es preocupante que el impulsor pueda

rozar la carcaza cuando este sin líquido. A causa de esto, un interlock de bajo-bajo nivel

será añadido a los controles mostrados para el tanque bomba. El interlock detendrá el

motor de la bomba.

Problema

¿Qué puntos buscaría usted inspeccionar en una revisión de pre-arranque?


161

INSTALACIONES-

INTEGRIDAD MECÁNICA

Instalaciones



163

INSTALACIONES-


Principio

Es indispensable un programa completo de mantenimiento para asegurar que la

instalación, conserve su confiabilidad e integridad para contener sustancias peligrosas, a

partir de su instalación inicial y durante toda su vida hasta su desmantelamiento.

Características

Un programa de integridad mecánica

Establece procedimientos escritos de mantenimiento para garantizar la

integridad mecánica en forma ininterrumpida.

Capacita al personal mecánico en un panorama general de los procesos y

en los procedimientos aplicables a las labores de sus puestos.

Establece procedimientos para controlar la calidad de los materiales de

mantenimiento, los repuestos y los equipos.

Obliga a que ingenieros lleven a cabo continuamente análisis de la

confiabilidad mecánica de los equipos críticos para la seguridad del

proceso.

Establece un programa de mantenimiento predictivo / preventivo.

o Lista de los equipos y sistemas sujetos a pruebas e inspecciones

o Documentación de los objetivos de las pruebas

o Documentación de los métodos para las pruebas

o Fechas de las inspecciones o lapsos entre una y otra

o Límites de desempeño aceptables

o Lista de excepciones para acciones correctivas y seguimiento

o Sistemas de registro para documentar los resultados de las

pruebas que faciliten la revisión y los análisis de los datos de las

pruebas


164

INSTALACIONES-


Recurre al empleo apropiado de asesores cuando enfrenta problemas a fin

de garantizar que se mantenga, y a menudo se mejore, la integridad

mecánica.


165

INSTALACIONES-


Implementación

Introducción

El elemento Integridad Mecánica se encarga de una instalación, desde su montaje inicial,

a lo largo de su vida útil y hasta su desmantelamiento, y se enfoca en asegurar que se

mantenga la integridad del sistema para contener materiales peligrosos a lo largo de

toda la vida útil de la instalación. Atiende aspectos como:

Procedimientos de mantenimiento

Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento

Pruebas e inspecciones de los equipos, incluido el mantenimiento predictivo y preventivo

Ingeniería de confiabilidad

Requisitos

La necesidad de contar con procedimientos de mantenimiento y de capacitar en ellos al

personal respectivo tiene la misma importancia que los procedimientos y la capacitación

del personal operativo. La seguridad de una instalación depende de la mecánica de

aspectos tales como: 1) materiales de construcción apropiados, 2) el tipo preciso de

juntas y 3) las técnicas apropiadas de sujeción. Al igual que el operador, el mecánico es

un administrador importante de la seguridad del proceso. El poder de un mecánico como

administrador de la seguridad de un proceso depende de que esté debidamente

capacitado y calificado, todo ello con base en procedimientos, códigos y reglamentos

documentados. Los mecánicos también deben capacitarse en un panorama general de

los procesos en los que vayan a trabajar.

Deben emplearse procedimientos de mantenimiento escritos para garantizar la ejecución

apropiada de actividades de mantenimiento bien pensadas y para dar uniformidad y

minuciosidad al trabajo que se haga en los equipos del proceso. Por lo mismo, el

personal mecánico debe capacitarse en los procedimientos aplicables a su trabajo. Este

programa de capacitación para el personal mecánico debe abarcar e incluir las mismas

características esenciales que el programa de capacitación del personal operativo. (Ver

la sección Personal—Capacitación y Desempeño.)


166

INSTALACIONES-


Deben establecerse procedimientos para el control de la calidad que aseguren que los

materiales de mantenimiento, los repuestos y los equipos sean los idóneos para la

aplicación del proceso para el cual vayan a utilizarse.

Los equipos críticos para la seguridad del proceso deben someterse a constantes

análisis de ingeniería de confiabilidad (proceso que consiste en evaluar cuánto tiempo

pueden operar un sistema y sus componentes individuales antes de que deba dárseles

mantenimiento o deban sustituirse). Dichos análisis deben incluir las siguientes

actividades básicas:

Identificar los equipos críticos para la ASP.

Establecer mecanismos para recabar datos sobre el historial operativo pasado

y presente de los equipos.

Organizar los datos de modo a facilitar su revisión y permitir la intervención del

personal encargado de planear el mantenimiento futuro.

Revisar y analizar los datos para identificar problemas o tendencias posibles

que requieran de medidas correctivas.

Llevar a cabo las medidas correctivas.

Los programas de mantenimiento predictivo y preventivo son importantes y necesarios

para garantizar una operación confiable y libre de incidentes. Dichos programas ayudan

a prevenir fallas prematuras y ayudan a garantizar la funcionalidad de los sistemas

requeridos para controlar las emergencias. Esta faceta particular de la ASP se enfoca

en mantener la confiabilidad de los equipos del proceso y de los dispositivos para el

control de las emergencias. La reunión de los datos, la documentación y el análisis de

los resultados de las pruebas y las investigaciones pueden emplearse como punto de

partida para realizar modificaciones y mejoras a los equipos y para alterar la frecuencia

de las pruebas.


167

INSTALACIONES-


Todas las plantas deben establecer y mantener un programa de mantenimiento

predictivo y preventivo consistente en una serie de inspecciones y pruebas para detectar

fallas inminentes o menores y para mitigar su potencial antes de que se conviertan en

fallas más graves. El programa de inspecciones y pruebas debe incluir la lista de los

equipos y sistemas sujetos a pruebas e inspecciones.

Algunos ejemplos son:

Recipientes a presión y tanques de almacenamiento

Sistemas de alivio de presión, sistemas y dispositivos de venteo

Controles, interlocks, alarmas e instrumentos críticos

Dispositivos de emergencia y sistemas de paro

Sistema de protección contra incendios y sus equipos

Tuberías y válvulas de servicio crítico

Interconexiones clave en líneas de proceso y líneas de servicios

Sistema de tierras eléctricas

Sistema de alarmas y de comunicaciones de emergencia

Dispositivos y sensores de monitoreo críticos

Bombas críticas

Los inspectores deben estar calificados y sus calificaciones documentadas.

El método para cada prueba o inspección debe documentarse ya que de no ser así el

personal que lleve a cabo esas tareas operará bajo una falsa sensación de seguridad. El

ejemplo clásico es la prueba periódica de una función de alarma/interlock de

temperatura. Existen muchas formas de probar esa función. Una de ellas consiste en

introducir una señal falsa detrás del tablero de mandos y ver si se prende el foco

indicador y suena la alarma de temperatura alta, y si la válvula automática (de agua fría)


168

INSTALACIONES-


se abre completamente en el campo. Pero, ¿y qué pasa con el termocople del campo, el

transmisor de la temperatura y los alambres para transmitir la señal al tablero de control?

La prueba anterior no los incluyó y sin embargo son una parte vital del circuito de control.

Un método mejor para probar la función de alarma/interlock de temperatura alta consiste

en probar el termocople en el campo, exponerlo a la temperatura del punto de alarma

(con un baño de aceite caliente) y probar todo el circuito. Si no se documentan los

métodos de inspección y prueba, el personal que lleve a cabo esas labores podría

establecer sus propias reglas.

Los procedimientos de prueba e inspección deben apegarse a las prácticas de ingeniería

reconocidas y generalmente aceptadas. Cada planta debe documentar esos

procedimientos, haciendo referencia en ellos a los códigos, las normas y las

recomendaciones del proveedor aplicables que sirvan de base para establecer las

buenas prácticas de ingeniería.

Los objetivos de las pruebas y las inspecciones deben documentarse y ser

comprendidas claramente por las personas que realicen el trabajo. Deben comprender

el propósito de la prueba o la inspección para que se mantengan alertas ante cambios y

discrepancias que pudieran señalar un deterioro de los equipos. Deben establecerse y

comprenderse los límites aceptables de desempeño para que puedan reconocerse los

equipos defectuosos y se puedan tomar las medidas correctivas.

Debe generarse una lista de excepciones para las medidas correctivas y su seguimiento.

Las deficiencias de los equipos que se salgan de los límites aceptables deben

corregirse antes de que se sigan usando, o al menos en una forma segura y oportuna

cuando se tomen medidas necesarias que garanticen una operación segura.

Deben estipularse las frecuencias de las inspecciones y las pruebas. Las frecuencias

deben ser congruentes con las recomendaciones aplicables del fabricante y con las

buenas prácticas de ingeniería, o más seguidas si la experiencia operativa anterior

demuestra semejante conveniencia.


169

INSTALACIONES-


La frecuencia de las inspecciones depende de una serie de factores como:

o Datos del índice de fallas

o Trascendencia del dispositivo de control

o Consecuencias de la falla

o Presencia de dispositivos redundantes de control

Tomando en cuenta los factores anteriores, la frecuencia de las inspecciones puede ser

anual o multianual; otras pueden ser mensuales, semanales, diarias o cada hora.

Al igual que las investigaciones de los incidentes, las pruebas y las inspecciones de los

equipos brindan la oportunidad de mejorar la confiabilidad de los controles de

emergencia y de los equipos del proceso. Para aprovechar esta oportunidad, hacen falta

un sistema metódico y completo para documentar los resultados así como el análisis

subsecuente de los resultados para destacar las áreas que justifiquen una medida

correctiva.

Se deben establecer sistemas de registro para documentar los resultados de las pruebas

en una forma que facilite la revisión y el análisis de los datos de las mismas. Los

registros deben señalar la fecha de la prueba o inspección, el nombre de la persona que

la haya llevado a cabo y el número de serie o cualquier otra identificación del equipo en

cuestión. Los registros también deben describir la inspección o prueba realizada y sus

resultados, inclusive si su condición se considera aceptable o no aceptable y qué

medidas correctivas se recomiendan.

Muchas Instalaciones cuentan con un Grupo de Integridad Mecánica como parte de sus

labores de ASP, si bien no todas lo llaman así. Dicho grupo se encarga de que los

aspectos mencionados aquí arriba en la Introducción se encuentren en vigor y sean de

alta calidad.


170

EJERCICIO PRÁCTICO 6-INTEGRIDAD

MECÁNICA




172


MECÁNICA

Ejercicio Práctico: Integridad Mecánica


173

REGRESO DE

LÍQUIDO DOW

GASES A

CHIMENEA

QUEMADORES

CONTROL DE

FUEGO

AO

LT

SUMINISTRO DE

COMBUSTIBLESENSOR

DE NIVEL

VAPOR DOW

AL PROCESO

MIRILLA

VAPORIZADOR

DE DOWTHERM


MECÁNICA

Ejercicio Práctico: Integridad Mecánica

Situación

Tú eres gerente de una unidad de operaciones en una planta de plásticos que emplea

Dowtherm® como agente transmisor del calor. Como resultado de un ARP, durante la

rehabilitación anual de la planta se está instalando un interlock nuevo del abastecimiento

de fuel oil al vaporizador Dowtherm, como se muestra en el dibujo. Un nivel bajo de

líquido en la parte superior del cilindro del vaporizador hará que se cierre la válvula de

paro. Este interlock se propuso cuando el equipo de revisión se dio cuenta de que, con

niveles bajos de líquido, las temperaturas en la pared del tubo podían ascender

rápidamente a 538ºC. También advirtió que el DowTherm se descomponía en

compuestos de baja ebullición a 454ºC y se carbonizaba en los tubos, disminuyendo la

transferencia del calor y sobrecalentando la pared del tubo aún más rápido.

Problema

El equipo recomendó que se revisara la funcionalidad del interlock cada seis meses.

Enumera los puntos importantes que, en tu opinión, deberían incluirse en un

procedimiento detallado para probar ese interlock.


174

INSTALACIONES-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

“MENORES”

Instalaciones

Administración de Cambios “Menores”


176


“MENORES”

Principio

Todos los cambios a las instalaciones dentro de la tecnología, que no sea un reemplazo

por otro idéntico, deberán ser debidamente revisados y autorizados antes de su

implementación.

Características

Logra que todo el personal tenga una idea perfectamente clara de lo que

constituye un cambio.

Explica y permite comprender la diferencia entre un “cambio a la tecnología” y un

“cambio menor” a las instalaciones.

Los procedimientos escritos para administrar los cambios a las instalaciones se

entienden y se aplican, incluso una forma llamada Administración de un Cambio

en las Instalaciones.

Todos los cambios a las instalaciones que no sean reemplazos por otro idéntico,

deben ser revisados en cuanto a su posible impacto sobre la seguridad y la salud

por parte de personal experto y deben ser autorizados por el gerente.

Se estipulan los requisitos de la ASP antes de la autorización, incluso la

necesidad de realizar un ARP, y se completan antes de implementarse la

modificación.

Los procedimientos operativos se modifican en caso necesario y el personal se

capacita en cualesquiera cambios antes de implementarse la modificación.


177


“MENORES”

Implementación

Introducción

Debe distinguirse entre cambios a la tecnología y cambios menores a las

instalaciones. A primera vista, esta última clase de cambios puede parecer bastante

inocua o imperceptible, pero esos cambios sutiles a las instalaciones dentro de la

tecnología documentada pueden provocar, y de hecho han provocado, incidentes

graves. La sustitución de los materiales de construcción de una válvula, una brida o un

empaque, la modificación de tuberías importantes sin analizar las tensiones y el aumento

en la presión de un sistema en “pulgadas” de agua son ejemplos de cambios sutiles que

han provocado incendios y explosiones graves. En cada uno de estos casos, el cambio

se hizo sin una revisión cuidadosa y sin la autorización de las disciplinas y de los niveles

gerenciales involucrados.

Procedimiento

Debe implementarse un mecanismo que advierta al personal de la planta que cualquier

cambio propuesto que no sean reemplazos de partes viejas por partes nuevas idénticas

requieren de una autorización especial para la cual se debe llenar una Forma de

Administración de un Cambio en las Instalaciones. Ningún cambio a los equipos o a los

instrumentos de un proceso que no sean reemplazos idénticos debe hacerse si no se

cuenta con una Forma de Administración de un Cambio en las Instalaciones

debidamente autorizada. Los procedimientos de Administración de un Cambio en las

Instalaciones deben requerir que todas las modificaciones a las instalaciones se evalúen

en cuanto a su impacto sobre la seguridad y la salud y que se controlen y autoricen por

medio de un sistema de aprobación gerencial que obligue a analizar y a documentar

(antes que nada) los requisitos para lo siguiente:

Bases técnicas del cambio

Impacto sobre la seguridad del proceso (ARP)

Modificaciones a los procedimientos operativos

Capacitación y comunicación al personal

Duración del cambio propuesto

Lista de control de la seguridad


178


“MENORES”

Inspecciones en el campo

Si la revisión dictamina que hay cambios en la tecnología documentada (p. ej., como se

encuentra documentada en el paquete de TP), entonces deben seguirse los

procedimientos de Administración de un Cambio de Tecnología.

Es importante que los requisitos para poner en ejecución el cambio, incluso los aspectos

de seguridad del proceso, se documenten desde un principio, cuando se concibe la

propuesta y se autorizan los presupuestos. Por lo mismo, la implantación de la

modificación depende de que se hayan satisfecho lo requisitos de la ASP. A fin de

cuentas, lo que se pretende lograr al usar un sistema de administración del cambio es

que todas las modificaciones 1) se revisen con todo cuidado, incluso los aspectos

relacionados con la seguridad del proceso, 2) se documenten en forma apropiada y 3)

sean autorizados por los niveles gerenciales apropiados.

Debe establecerse un sistema de auditorias de seguimiento para garantizar que los

requisitos de la Administración de un Cambio en las Instalaciones se satisfagan antes de

implantar cualquier cambio y que los documentos de cierre se hayan autorizado.

Documentación

Los cambios sutiles a las instalaciones, que no sean reemplazos idénticos, deben

documentarse en una forma similar a los cambios a la tecnología documentada. Las

plantas pueden reducir la cantidad de firmas de aprobación, disminuir los niveles

organizacionales de aprobación y autorización, y simplificar las formas. Pero en cada

caso, quienes aprueben y autoricen los cambios deben ser individuos técnicamente

competentes para reconocer cualesquiera riesgos a la seguridad que pudieran resultar

de ese cambio menor.


179

EJERCICIO PRÁCTICO 7-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

“MENORES”


Administración de Cambios “Menores”


180


“MENORES”

Ejercicio Práctico: Reemplazo Idéntico

Equipo del proceso


MATERIAL DE PROCESO

CHAQUETADE VAPOR

181


“MENORES”

Ejercicio Práctico: Sustitución por Idéntico

Situación

Tú eres un superintendente de operaciones del área de fabricación de productos

químicos orgánicos. Un recipiente de 3,785 litros recubierto de vidrio se emplea en tu

área para la fabricación por lotes de un producto químico orgánico fino. Durante un paro

para mantenimiento, un mecánico dejó caer una llave en el recipiente, lo que provocó un

daño grave a la capa de vidrio.

La sustitución del recipiente es esencial antes de la puesta en marcha del proceso para

garantizar la calidad del producto. El departamento de compras de la planta ya localizó

un recipiente igual con el proveedor del anterior. El nuevo recipiente tiene todas las

boquillas necesarias para realizar las conexiones del proceso, de los servicios y de los

dispositivos de alivio. El acero y la capa de vidrio son idénticas, lo mismo que los índices

de presión, tanto del recipiente como de la camisa. El recipiente ya está en camino

hacia tu planta.

Problema

¿Consideras que vas a necesitar una autorización de prueba? En caso afirmativo, ¿por

qué? ¿Vas a necesitar un ARP? En caso afirmativo, ¿por qué?


182

PERSONAL-CAPACITACIÓN Y

DESEMPEÑO

Personal



184


DESEMPEÑO

Principio

Personal correctamente capacitado y que se desempeña con Disciplina es un requisito

para mantener el equipo del proceso operando en forma segura. Los empleados deben

estar físicamente aptos, mentalmente alertas y ser capaces de usar su buen criterio

para cumplir correctamente con las prácticas establecidas.

Aunque todos los demás elementos de la ASP estén establecidos, sin personal

correctamente capacitado y que se desempeña con Disciplina, las oportunidades de

operar en forma segura se reducen dramáticamente.

Características

Se elabora un inventario de las habilidades básicas necesarias para desempeñar

un puesto o trabajo y se brinda la capacitación necesaria en esas habilidades y

conocimientos para garantizar que todo el personal tenga cuando menos un nivel

mínimo de competencia.

Se formulan e implantan políticas de capacitación que garanticen que todo

empleado que actualmente intervenga y tenga que realizar alguna actividad en la

operación de un proceso y todo empleado que sea asignado a operar un proceso

que le resulte novedoso sean capacitados en un panorama general y en los

procedimientos y las prácticas operativas del proceso. Dicha capacitación debe

hacer una identificación y reforzamiento en los riesgos específicos para la

seguridad y la salud, las operaciones de emergencia (inclusive el paro o cierre

del proceso), los procedimientos y las prácticas seguras aplicables a las tareas

del puesto del empleado.

La política y el programa de capacitación del Centro de Trabajo:

Pronosticar y presupuestar los requisitos del personal que deba “impartir” la

capacitación y del que deba “recibir” la capacitación. (Presupuestar tiempo

y dinero.)

Incluir los siguientes elementos básicos de una capacitación eficaz:


185


DESEMPEÑO

1. Capacitación en aula, explicando el “como” y el “por qué” de los

procedimientos.

2. Capacitación en el campo, para complementar la capacitación en

aula y para mostrar el “cómo” y el “donde”.

3. Demostración práctica por parte del que recibe la capacitación.

Nota: El uso de simuladores puede ser ventajoso y apropiado para

los procesos automatizados.

4. Examen de calificación (que incluya un examen escrito y de ser posible uno

práctico). La línea de mando debe comprobar que el empleado sea competente y

pueda realizar por si mismo su tarea de una manera segura.

Brindar capacitación de repaso a cada empleado al menos cada tres años

para garantizar que el empleado comprenda y se apegue a los

procedimientos operativos actuales del proceso. La empresa, en conjunto

con los empleados que operen el proceso, debe determinar la frecuencia

apropiada de la capacitación de repaso (si debe ser más frecuente que

cada tres años).

Establecer un sistema de auditorias y evaluaciones periódicas del

desempeño de los operarios para comprobar que sigan los procedimientos

establecidos. Esto puede hacerse por medio de entrevistas y

observaciones, o en forma más sistemática en combinación con un

procedimiento formal de revisión de los conocimientos del puesto/trabajo,

como el programa de Revisión del Ciclo del Trabajo.

Buscar que los instructores sean aptos, calificados, y certificados para lo

cual se debe buscar la retroalimentación o evaluación de quienes reciben la

capacitación.

Cuidar que los registros de capacitación incluyan una descripción del

material cubierto en cada curso y la identidad de la persona que lo haya

impartido. La empresa debe asegurarse de que cada empleado que

intervenga en la operación de un proceso reciba y entienda (asimile) la


186


DESEMPEÑO

capacitación prescrita. Los registros de capacitación que deben llevarse

deben incluir la identidad del empleado, la fecha del curso y los medios

utilizados para verificar que el empleado entendió la capacitación.

Brindar capacitación y realizar prácticas específicas de respuesta a

emergencias en forma periódica. Dicha capacitación debe abarcar el cierre

seguro y rápido de las instalaciones, el recuento del personal, la

notificación a las partes afectadas, coordinación con los grupos de

respuesta a emergencias del lugar y locales, las dependencias

gubernamentales reguladoras, las labores de combate contra incendios,

etc. (ver Planeación y Respuesta a Emergencias).

Establecer programas diseñados para garantizar que el personal que

maneje procesos o materiales peligrosos sean aptos para esa labor y no

estén afectados por alguna capacidad disminuida.


187


DESEMPEÑO

Implementación

Contar con personal debidamente capacitado teórica y prácticamente es un requisito

para lograr que los equipos y la maquinaria del proceso se mantengan operando en

forma segura. Muchos incidentes graves se han debido a la falta de una capacitación

adecuada. En particular, el personal debe capacitarse en cómo mantener las

condiciones de operación dentro de los límites especificados y cuándo detener el

proceso si las condiciones se salen de tales límites. Antes de operar un proceso, cada

empleado debe capacitarse en un panorama general del proceso y en los

procedimientos de seguridad y de operación del proceso. La capacitación debe recalcar

los riesgos específicos para la seguridad, la salud y el medio ambiente (SSPA), las

operaciones de emergencia, incluido el cierre del proceso, y en las prácticas de trabajo

seguras. La capacitación de repaso se requiere para mantener altos niveles de

competencia.

Los empleados también deben estar físicamente aptos, mentalmente alertas y libres de

influencias externas que pudieran ser perjudiciales para desempeñar el trabajo.

Enunciado de la política

Formular un enunciado general de la Política de Capacitación y Desempeño que motive

a cada centro de trabajo a proporcionar una capacitación que incorpore todos los

elementos obligatorios por la ASP y enumerados a continuación. Asimismo, hacer el

seguimiento por parte de la gerencia, para garantizar el cumplimiento.

Elementos del programa de capacitación

1. Cada empleado asignado a un proceso debe recibir capacitación en lo siguiente:

a. Una revisión general del proceso, que recalque:

1) Los peligros y riesgos de los productos químicos para la seguridad,

salud y medio ambiente.

2) Medidas preventivas requeridas para minimizar la exposición.

3) Medidas de control a tomarse en caso de exposición.

4) Procedimientos de respuesta y control de emergencias.


188


DESEMPEÑO

5) Peligros especiales o únicos.

b. Las habilidades básicas requeridas por la asignación (elementos

fundamentales de la operación de los equipos, como bombas, válvulas,

filtros, columnas de destilación, etc.)

c. Aspectos específicos del trabajo asignado, como:

1) Procedimientos operativos para condiciones normales, de arranque,

de paro y de paro por emergencia.

2) Medidas requeridas para mantener el proceso dentro de los límites

de operación deseados y comprensión de las consecuencias de

salirse de los límites de operación deseados. Se debe saber cuándo

es necesario cerrar el proceso.

3) Peligros para la seguridad, la salud y el medio ambiente.

4) Prácticas de trabajo seguras aplicables a la asignación.

d. Capacitación de repaso al menos cada tres años si se manejan productos

químicos peligrosos para garantizar que el empleado comprenda y cumpla

los procedimientos operativos en vigor (la línea de mando debe consultar a

los empleados sobre el intervalo más apropiado para la capacitación de

repaso). Se debe recurrir a una Verificación del Ciclo de trabajo para

confirmar que un empleado realiza el trabajo de acuerdo con los

procedimientos o para identificar áreas donde se necesite capacitación de

repaso. Cuidar que se cubran todos los aspectos del trabajo cada tres años.

2. Los elementos básicos de una capacitación eficaz incluyen:

a. Capacitación teórica en aula para explicar “por qué” y “cómo”.

b. Capacitación práctica en el campo para demostrar “cómo” y “dónde”.

c. Demostración de las habilidades por el participante (mediante un simulador si se cuenta con este).

d. Examen de calificación, escrito o mediante una demostración para evaluar si la persona es competente para realizar por si mismo el trabajo.


189


DESEMPEÑO

3. Los requisitos de registro para la capacitación inicial y la capacitación de repaso

incluyen:

a. Nombre del empleado

b. Fecha(s) de la capacitación

c. Material cubierto por la capacitación

d. Medios utilizados para verificar que el empleado comprendió la capacitación

e. Nombre del instructor

4. Se debe contar con instructores calificados, certificados y contar con el tiempo para

capacitar a los empleados (lo que requiere de un presupuesto adecuado).

5. Se deben cumplir los requisitos de capacitación de todos los reglamentos aplicables

del gobierno.

Elementos del programa de desempeño

Se necesita un programa para garantizar que el personal que maneje materiales

peligrosos no esté afectado por capacidad disminuida y estén aptos para el trabajo. El

programa debe incluir lo siguiente:

1. Identificación de los trabajos en los cuales una capacidad disminuida pudiera

contribuir a la fuga de un material peligroso.

2. Establecimiento de prácticas para detectar una capacidad disminuida en el

momento de la contratación.

3. Capacitación de los supervisores para que sepan reconocer síntomas de una

capacidad física o mental disminuida y para enfrentarlos cuando los descubran. La

capacitación debe brindar instrucciones para proteger las instalaciones y el personal

pero sin dejar de respetar los derechos personales privados.

4. Formulación de medidas apropiadas de protección de las instalaciones para la

búsqueda y la incautación de sustancias prohibidas de acuerdo con los requisitos

legales.

5. Formulación de una política para atender los casos de capacidad disminuida.


190


DESEMPEÑO

6. Establecimiento de programas apropiados de rehabilitación o ayuda para los

empleados.

7. Comunicación de las políticas a los empleados.


191

PERSONAL-

CONTRATISTAS

Personal

Contratistas


193

PERSONAL-

CONTRATISTAS

Principio

Todas las tareas deben efectuarse en forma segura y realizarse de acuerdo con los

procedimientos establecidos y/o las prácticas seguras de trabajo, de conformidad con

los principios de ASP, sin importar que las tareas sean realizadas por personal del

centro de trabajo o por personal contratista.

Características

Las responsabilidades clave del centro de trabajo y del contratista se resumen a

continuación.

El Centro de Trabajo debe:

Como parte de su proceso de selección, obtener y evaluar información

relacionada con el desempeño y los programas en SSPA del contratista.

Establecer canales de comunicación claros entre el administrador de

contratos del Centro de Trabajo y el contratista.

Informar al contratista sobre los peligros potenciales conocidos de incendio,

explosión o fugas tóxicas relacionadas con el trabajo y el proceso del

contratista (para aquellos contratistas que vayan a trabajar en o cerca de

procesos en que se manejen substancias peligrosas).

Informar al contratista sobre cualquier regla o procedimiento de SSPA de las

instalaciones, incluidas las prácticas de trabajo seguras para el control de los

riesgos, la entrada a las áreas del proceso y requerimientos especiales

acerca de equipo de protección personal.

Explicar al contratista las disposiciones aplicables del Plan de Respuesta y

Control de Emergencias.

Llevar un registro de las lesiones y las enfermedades ocupacionales de los

empleados del contratista, trabajando en áreas de proceso y revisar el

desempeño en seguridad del contratista en forma periódica.


194

PERSONAL-

CONTRATISTAS

Evaluar periódicamente el desempeño del contratista en el cumplimiento de

sus responsabilidades como se señala a continuación.

Por su parte, el contratista debe:

Asegurarse de que cada uno de sus empleados haya recibido la capacitación

necesaria en las habilidades del trabajo contratado y esté calificado para

desempeñarlo con seguridad y calidad.

Asegurarse de que cada uno de sus empleados sea informado acerca de los

peligros potenciales conocidos de incendio, explosión o fuga tóxica

relacionados con su trabajo y el proceso.

Asegurase de que cada uno de sus empleados reciba capacitación en los

siguientes aspectos y que los comprenda:

o Normas de SSPA del Centro de Trabajo

o Disposiciones aplicables del Plan de Respuesta y Control de

Emergencias

o Prácticas de trabajo seguras aplicables a las instalaciones

Documentar que cada uno de sus empleados haya recibido y comprendido

las instrucciones y la capacitación señalada aquí arriba. Los registros de

dicha capacitación deben incluir:

o Nombre del empleado del contratista

o La fecha de la capacitación

o El material cubierto

o Los medios utilizados para comprobar que el empleado comprendió

la capacitación.

o Nombre de la persona que impartió la capacitación

Asegurarse de que cada uno de sus empleados acate el reglamento de

seguridad y las prácticas de trabajo seguras aplicables de la instalación.


195

PERSONAL-

CONTRATISTAS

Establecer un programa para confirmar que todos sus empleados estén

aptos para el trabajo en cuestión y no se encuentren bajo la afectación de

capacidad disminuida (ver el elemento Capacitación y Desempeño).

Avisar al contratante de cualquier peligro adicional que presente el trabajo

del contratista o de cualquier peligro que enfrente el trabajo del contratista.

Implementación

Introducción

El empleo de contratistas en la industria ha aumentado en la última década. Las

razones para recurrir a los servicios de contratistas va desde la flexibilidad de emplear

mano de obra únicamente en caso necesario, adaptarse a las fuertes fluctuaciones en

la mano de obra durante los cierres y las conversiones de los procesos, y a un costo

menor.

La seguridad y la capacitación de los empleados de los contratistas en ocasiones son

menores a los estándares, lo que da lugar a accidentes y lesiones. Ya mencionamos

antes los efectos de los accidentes mayores por lo que se deben emprender todos los

esfuerzos posibles para prevenirlos. Las lesiones sufridas por los empleados de los

contratistas pueden provocar que el Centro de Trabajo (o la Empresa) se vean

involucrados en litigios muy costosos y, en ciertos casos, en arreglos onerosos. Debe

hacerse todo lo posible por garantizar que los empleados del contratista estén

debidamente capacitados e informados sobre los riesgos y los métodos apropiados de

operación.

Es esencial que cada tarea o labor se lleve a cabo en forma segura, de conformidad

con los procedimientos establecidos y las características esenciales de la ASP, sin

importar si dicha tarea la realiza personal del Centro de Trabajo o personal de un

contratista. Es responsabilidad del Centro de Trabajo cerciorarse de que todo ese

trabajo (quienquiera que lo lleve a cabo) sea congruente con los principios y las

características esenciales de una buena ASP.

El desempeño en seguridad debe ser una consideración primordial de la selección de

los contratistas. Se debe seleccionar y hacer negocios con contratistas que tengan la


196

PERSONAL-

CONTRATISTAS

meta de eliminar las lesiones y que demuestren tener un buen desempeño en

seguridad. Las reglas y los procedimientos de los contratistas no tienen porqué ser

iguales a los del lugar, pero sí deben dar lugar a un nivel equivalente de protección.

Los contratistas seleccionados para hacer el trabajo deben contar con un cuerpo

directivo comprometido con una operación segura, con personal de seguridad calificado

y con programas escritos de seguridad y salud. A los supervisores de los contratistas

se les debe responsabilizar del desempeño en seguridad, a los trabajadores de reciente

ingreso se les debe impartir capacitación, se deben celebrar reuniones de seguridad y

los trabajadores deben demostrar disciplina en el trabajo en lo que se refiere a la

seguridad.

Los requisitos de seguridad del Centro de Trabajo deben comunicarse con toda claridad

a los contratistas antes de la licitación, y antes de asignar el contrato se deben revisar

los índices de lesiones de los últimos tres años de los contratistas licitantes. El contrato

debe hacer referencia al requisito de contar con reglas escritas de salud y seguridad, al

cumplimiento de las reglas de seguridad aplicables de la empresa y al cumplimiento de

las leyes y los reglamentos federales, estatales y locales. Al contratista también se le

debe exigir el uso de equipo, incluido el equipo de protección personal, que esté en

condiciones seguras de operación, que reciba el mantenimiento apropiado y que sea el

adecuado para el trabajo. Se debe exigir al contratista que sus empleados estén

debidamente capacitados y operen bajo la dirección de supervisores competentes.

Los contratos deben contar con una cláusula que permita darlos por terminados en

caso de incumplimiento de los requisitos de seguridad por parte del contratista. Los

supervisores del contratista deben estar enterados de que su falla en corregir las

condiciones poco satisfactorias puede dar lugar a la detención del trabajo o la

terminación del contrato.


197

PERSONAL-

CONTRATISTAS

Administración

Se debe asignar un administrador y un supervisor del contrato que se mantenga en

contacto con el administrador del contratista y que se cercioren de que los supervisores

del contratista comprendan todos los requisitos contractuales relacionados con la

seguridad, la salud y el medio ambiente, incluidos las reglas y los procedimientos, el

equipo de protección personal y los requisitos de los permisos de trabajo. El

administrador también se debe asegurar que los supervisores del contratista estén

informados de cualquier peligro no aparente para la seguridad, la salud y el medio

ambiente relacionados con el trabajo, incluidos los de áreas adyacentes al lugar de

trabajo, y que el contratista cumpla con su obligación de difundir esa información a sus

empleados. El administrador debe informar al contratista acerca de la respuesta

requerida de sus empleados a las alarmas de emergencia y de las medidas apropiadas

que deben emprender de conformidad con el Plan de Respuesta y Control de

Emergencias del Centro de Trabajo.

El administrador junto con el supervisor del contrato debe tener esta responsabilidad así

como otras labores en el lugar, dependiendo de la cantidad de tiempo que deban

dedicar a tratar con los contratistas. Sus labores incluyen:

Recabar los antecedentes sobre el desempeño de los contratistas.

Coordinar las negociaciones de los nuevos contratos aprovechando la

experiencia de los anteriores.

Capacitar a los supervisores del contratista y coordinar la ayuda que el lugar

brinde a estos últimos para que capaciten a los empleados del contratista.

Llevar a cabo auditorias del desempeño del contratista en el campo.

Dar por terminado el contrato en caso de que sea necesario por el

incumplimiento de las cláusulas del contrato por parte del contratista (es

decir, por un mal desempeño en seguridad).

Los lugares más grandes donde haya muchos contratistas también deben exigir que

algunos de sus empleados de planta que laboren en el área de trabajo sean asignados

en forma temporal a coordinar el trabajo de los contratistas, en especial en las áreas de


198

PERSONAL-

CONTRATISTAS

los procesos peligrosas. El área de trabajo puede ser de operaciones o mantenimiento

en ocasiones incluso de ingeniería. Los operadores y los mecánicos experimentados a

menudo desempeñan muy bien este trabajo. Sus labores incluyen normalmente:

Ayudar a capacitar al personal de los contratistas en los procedimientos y los

riesgos específicos de seguridad del área particular del proceso.

Asesorar al contratista en caso de surgir problemas de seguridad poco

usuales en el área del proceso.

Coordinar con el grupo operativo el cierre y la limpieza segura del proceso

para que se pueda llevar a cabo el trabajo contratado.

Ayudar a confirmar que, una vez terminado el trabajo contratado, el proceso

pueda devolverse a Operaciones con toda seguridad.

Auditar el desempeño del contratista, inclusive en cuanto a la seguridad.

El contratista debe cerciorarse de que sus empleados estén calificados para

desempeñar con seguridad el trabajo contratado y que cada uno de sus empleados

esté debidamente capacitado en las prácticas de trabajo y las reglas de seguridad

aplicables de las instalaciones y que las sigan. El propio contratista debe auditar el

desempeño de sus empleados.

El administrador debe auditar las actividades del contratista para determinar el

cumplimiento de los términos del contrato relacionados con la seguridad. Todas las

violaciones deben informarse a los supervisores del contratista, pero en caos de que un

acto o una condición insegura creen un peligro inmediato de lesiones, deben tomarse

de inmediato las medidas para detener el trabajo y prevenir cualquier lesión.

Debido a que la seguridad debe ser un criterio primordial para la selección de los

contratistas, el lugar sólo debe seleccionar a contratistas que demuestren tener un buen

desempeño en seguridad. A continuación aparece un resumen de los criterios que

aplica DuPont para seleccionar a sus contratistas:


199

PERSONAL-

CONTRATISTAS

I. Selección de contratistas y subcontratistas

A. Evaluación del desempeño en seguridad del contratista

B. Evaluación de los programas de seguridad del contratista

1. Enunciado de la Política de Seguridad y Salud de la compañía

contratista

a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar los

enunciados de la Política de Seguridad y Salud de los

contratistas que vayan a trabajar en el lugar. En los

Materiales de Referencia aparece un ejemplo de un

enunciado de la Política de Seguridad y Salud.

2. Programa de Seguridad y Salud del contratista

a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar los

programas de seguridad y salud de los contratistas que

vayan a trabajar en el lugar.

3. Programa de aptitud física del contratista

a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar la aptitud

física de los empleados del contratista que vayan a trabajar

en el lugar. (Un programa de aptitud física para el trabajo

incluye, entre otras cosas, un programa contra el abuso de

substancias).

b. La evaluación debe tomar en cuenta los cuatro elementos

siguientes:

I. Capacitación de concientización

II Supervisión médica

III Detección

IV Rehabilitación

c. Los requisitos específicos del programa contra el abuso de

substancias debe basarse en el impacto potencial de las

actividades del contratista sobre la seguridad de la planta.


200

PERSONAL-

CONTRATISTAS

C. Documentación

1. Los lugares deben documentar que hayan llevado a cabo las

evaluaciones como lo requiere esta sección. Esa documentación

debe contener como mínimo:

a. La firma de la persona que realice la evaluación.

b. La fecha de la evaluación.

c. El nombre del contratista.

d. El título de los documentos (lo más específico posible).

D. Desviación

1. La desviación respecto de los criterios de esta sección, requiere

procedimientos escritos del lugar que especifiquen al individuo o la

función que puedan autorizar dicha variación. Los lugares deben

tomar en cuenta lo siguiente:

a. La persona que autorice una desviación no debe ser la

misma que en un principio haya solicitado el trabajo.

b. Cualquier desviación debe tomar en cuenta salvaguardas

adicionales, como auditorias especiales, que deban llevarse

a cabo antes de comenzar el trabajo.

c. Las desviaciones sólo deberán tener lugar si quien las

autoriza está convencido de que el trabajo se va a efectuar

en forma segura.

d. Se recomienda que toda desviación la haga o incluya a una

persona conocedora de la administración y el manejo de los

contratos.


201

PERSONAL-

CONTRATISTAS

II. Información del lugar que debe entregarse a los contratistas y

subcontratistas

A. El nombre y el número telefónico del contacto oficial del lugar o del

administrador del contrato.

B. Procedimientos del lugar. Todos los contratistas deben recibir los

procedimientos de trabajo del lugar que pudieran aplicar a su clasificación

general del trabajo.

1. En caso dado, los procedimientos del contratista deben proporcionar

un nivel de seguridad equivalente a los procedimientos del lugar.

2. En caso de que el lugar no cuente con procedimientos, el lugar

deberá apegarse a los estándares corporativos.

3. Una lista de procedimientos factibles de ser aplicados.

4. La información descrita en esta sección (II.A.) debe enviarse a la

oficina del contratista por escrito y debe mencionarse en el contrato.

5. El contratista debe llevar a cabo las reuniones de seguridad previas

al trabajo que sean necesarias para asegurarse que sus empleados

conozcan y comprendan las prácticas de trabajo.

C. Información general del lugar. El lugar debe entregar a todos los

contratistas información relacionada con los riesgos y las medidas

preventivas generales del lugar.

1. Deben incluirse los aspectos siguientes:

a. Procedimientos para entrar y salir del lugar

b. Contactos importantes del lugar

c. Tipo de operaciones en el área

d. Plan de respuesta a emergencias del lugar

e. Salidas de emergencia (en general)


202

PERSONAL-

CONTRATISTAS

f. Métodos por los cuales los supervisores y los empleados del

contratista pueden tener acceso y/o copias de las HDSM.

g. Descripción del sistema de rotulación del lugar para los

productos químicos peligrosos

h. Riesgos de los equipos que pudieran encontrarse

i. EPP mínimo

j. Requerimientos de permisos del lugar

k. Ubicación de las regaderas de seguridad (en general)

l. Botiquines de primeros auxilios disponibles

m. Ubicación de los extintores (en general)

n. Comunicaciones telefónicas

o. Uso de los servicios del área (agua, aire, etc.)

p. Uso de los equipos del área y de la planta e instalaciones de

trabajo

q. Áreas para comer y fumar (en general)

r. Área de sanitarios

s. Surtidores de agua potable (en general)

t. Cobertizos

u. Áreas prohibidas

2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos

enumerados en esta sección (II.B.1), estando un instructor presente

para contestar las preguntas. Se recomienda a los lugares que

requieran el uso de medios estandar de presentación, como

películas grabadas, para aquella información que no cambia a

menudo con el fin de disminuir, dentro de lo posible, la variación en

el contenido y la presentación del instructor. El lugar debe revisar y

aceptar la capacitación y el nivel mínimo de conocimientos requerido

de los empleados del contratista.


203

PERSONAL-

CONTRATISTAS

D. Información específica del área y del trabajo. El lugar debe entregar a

todos los contratistas información relacionada con los riesgos específicos

del área y del trabajo.

1. Deben incluirse los aspectos siguientes:

a. Identidad de cada producto químico peligroso al que

pudieran verse expuestos los empleados del contratista

durante el desempeño del trabajo contratado o alguna

emergencia previsible.

b. Los sistemas de rotulación específicos del área para

productos químicos peligrosos cercanos al trabajo

contratado

c. EPP mínimo

d. Ubicación (específica) de las regaderas de seguridad

e. Ubicación (específica) de los extintores

f. Salidas de emergencia (específicas)

g. Contactos importantes (específicos) del lugar

h. Reglas operativas y de seguridad del área (específicas)

i. Procedimientos del área (permisos, etc.)

j. Áreas para comer y fumar (específicas)

k. Surtidores de agua potable (específicos)

l. Procedimientos de respuesta a emergencias y derrames del

área

m. Procedimientos para el control de entradas y salidas del área

2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos

enumerados en esta sección (II.C.1), estando un instructor presente

para contestar las preguntas. Se recomienda a los lugares que

requieran el uso de medio estándar de presentación, como películas

grabadas, para aquella información que no cambia a menudo con el


204

PERSONAL-

CONTRATISTAS

fin de disminuir, dentro de lo posible, la variación en el contenido y la

presentación del instructor. El lugar debe revisar y aceptar la

capacitación y el nivel mínimo de conocimientos requerido de los

empleados del contratista.

III. Permisos de trabajo para los contratistas y subcontratistas

A. Procedimientos de los permisos de trabajo para los contratistas. El lugar

debe formular procedimientos para que:

1. El acceso a las áreas peligrosas se controle.

2. El personal operativo esté informado de las actividades y las áreas

donde va a trabajar el contratista.

3. El contratista esté informado de algún riesgo adicional.

4. La actividad del contratista se controle.

5. Se identifiquen trabajos que requieran permisos adicionales, por la

naturaleza de su riesgo, tal como: permiso para encender fuego,

áreas confinadas, abrir líneas, trabajo en Subestaciones, trabajos

“en caliente”, trabajos en proximidad de circuitos energizados,

manejo de nitrógeno, excavación, etc.

6. Se determinen las precauciones específicas (de haberlas) que

requiere el permiso de trabajo principal.

B. Elementos mínimos del permiso de trabajo

1. Descripción de la ubicación del trabajo o del equipo

2. Descripción del trabajo a realizarse

3. Nombre de la compañía contratista y de su representante

4. Restricciones impuestas por el grupo operativo (de haberlas)

C. Autorizaciones mínimas

1. Representante del grupo operativo

2. Administrador del contrato o persona designada


205

PERSONAL-

CONTRATISTAS

3. Representante del contratista


206

PERSONAL-

CONTRATISTAS

IV. Evaluación del cumplimiento de los contratistas y subcontratistas

A. Evaluación periódica. En forma periódica, el lugar debe evaluar la

suficiencia y la capacitación impartida a los empleados del contratista.

Esa evaluación debe atender los puntos siguientes:

1. Riesgos y procedimientos del lugar conforme se definen en los

puntos II.A., B. y C. de este Manual

2. Sistema de registro de la capacitación

3. Exámenes de comprensión

4. Capacitación de repaso

5. Capacitación en las prácticas de trabajo necesarias para

desempeñar los trabajos con seguridad.

B. Auditorias de campo. Cada lugar debe auditar periódicamente el trabajo

en curso del contratista. Esas auditorias pueden hacerse en conjunción

con las auditorias del lugar. Se recomienda que los lugares capaciten a

los auditores e incluyan a representantes del contratista en las auditorias.

C. Evaluación del trabajo. Cada lugar debe evaluar periódicamente el

desempeño del contratista en el lugar de trabajo. Un ejemplo de una lista

de control para evaluar al contratista aparece en los Materiales de

Referencia.

D. La documentación sobre los puntos de esta sección (IV. A, B y C.) debe

conservarse durante 5 años.

V. Registros de las lesiones. Cada lugar debe llevar un registro de las

lesiones/enfermedades ocupacionales que sufran los empleados del contratista.


207

PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE

INCIDENTES

Personal



208


INCIDENTES

Principio

Los incidentes volverán a ocurrir a menos que se tomen acciones efectivas de

prevención. La investigación agresiva y persistente de todos los incidentes, tanto

reales como potenciales, siguiendo el método de ACR, es necesaria para mejorar

continuamente el desempeño en la ASP.

Características

Tener en vigor un procedimiento para la investigación de los incidentes antes de

que éstos ocurran. Donde se indique:

Qué es un incidente

Quién lo investiga

Que formato se utiliza

Cómo y a quienes se comunica

La investigación de un incidente debe iniciarse lo más pronto posible.

Es esencial para recabar la información antes de que se evapore.

El equipo debe ser multidisciplinario e incluir representantes ajenos al área

en la que ocurrió el incidente así como personas del área. Al menos una

persona debe ser experta en el proceso de ACR.

La investigación de fugas catastróficas o potencialmente catastróficas de

productos químicos sumamente peligrosos debe iniciarse antes de 48

horas de terminado el incidente.

Los informes de las investigaciones de los incidentes deben incluir como mínimo:

Fecha del incidente y fecha de inicio de la investigación.

Descripción del incidente.

Información objetiva extraída de la investigación, incluida la cronología

apropiada y los hechos pertinentes.

Causas y factores contributivos: investigar las causas “raíz.”


209


INCIDENTES

Conclusiones y recomendaciones surgidas de la investigación, incluidas

sus fechas límite y los responsables de darles seguimiento.

Elementos de la ASP que deban reforzarse para prevenir una repetición.

Aprobaciones y autorizaciones.

Debe establecerse un sistema que asegure el seguimiento y la conclusión de

todas las recomendaciones del informe de la investigación del incidente por todos

los grupos apropiados. Las medidas correctivas tomadas se documentan y se

conservan en el expediente del informe del incidente.

Los informes de los incidentes se revisan con todo el personal de operaciones,

mantenimiento y demás funciones (inclusive el de los contratistas) cuyas

asignaciones de trabajo se encuentren dentro del perímetro en que ocurrió el

incidente.

Los informes de los incidentes graves de seguridad de los procesos se convierten

en parte permanentes de los expedientes de información sobre la seguridad de

los procesos.

Los informes de incidentes de fugas catastróficas o potencialmente

catastróficas de productos químicos sumamente peligrosos deben

conservarse cuando menos durante 5 años.

Implementación

Introducción

Un incidente grave o potencialmente grave es todo aquel que da lugar, o pudiera

razonablemente dar lugar, a:

Una lesión o enfermedad que implicara la pérdida o restricción de la actividad

laboral.

Un derrame o una fuga importante de productos químicos o de otra índole.

Daños importantes a edificios o equipos.

Daños importantes al medio ambiente.

Un impacto o un reporte fuera de la planta.


210


INCIDENTES

Los incidentes brindan a las organizaciones la oportunidad de definir aquellas áreas del

programa de ASP que necesitan mejorarse. El error de no aprovechar estas

oportunidades da por resultado que ocurran otros incidentes similares, todos ellos con

posibilidades de tener consecuencias graves.

Reportar los incidentes

Antes de que una organización pueda formular un programa eficaz de investigación de

incidentes, debe echar las bases en lo referente a reportar los incidentes.

Los incidentes no pueden investigarse si nadie los reporta. Hay organizaciones donde a

menudo no se reportan los incidentes porque el proceso de investigación con que

cuentan se enfoca en buscar culpables y no en tratar de descubrir los hechos. La

búsqueda de los hechos debe ir de la mano con un manejo justo y firme de cualquier

problema de relaciones con los empleados debidos al incidente. En casos de

negligencia, resulta apropiado aplicar algún tipo de medida disciplinaria. Cabe señalar

que cuando media un error humano, a menudo éste señala la existencia de una

falla administrativa relacionada con los procedimientos, la capacitación o los

niveles de cobertura de los puestos. A menudo, esas deficiencias aparecen en el

informe como factores contributivos.

Cuando todos los elementos anteriores se manejan en una forma positiva y abierta, toda

la organización se une para: 1) reportar los incidentes y 2) corregir las deficiencias, ya

sean de procedimientos, capacitación, error humano, gerenciales o de otro tipo. Cabe

señalar que cuando se aplica este enfoque, por lo general aumenta el número de

incidentes reportados. Y es conveniente que se dé ese aumento, ya que si se reportan

todos los incidentes la organización podrá esforzarse por corregir las deficiencias y evitar

que se repitan. Además, pasado un tiempo se dará una fuerte disminución en la

frecuencia de los incidentes graves.

Para saber qué reportar, basta señalar que un incidente es “todo aquello que ocurra y

sea raro o se salga de lo habitual.” En un principio, la información que deba reportarse

ha de limitarse a:

Lo sucedido (fecha, hora, descripción, tamaño, impacto).


211


INCIDENTES

La medida o medidas inmediatas que se tomaron.

El problema de limitar los reportes iniciales a los incidentes graves o potencialmente

graves es que no siempre es posible evaluar la gravedad en el momento del

acontecimiento. Por lo mismo, todos los incidentes deben reportarse y después,

aquellos que se califiquen como graves o potencialmente graves, podrán escogerse para

investigarlos a fondo.

Investigaciones

Para que las investigaciones de los incidentes sean eficaces es necesario planearlas. A

menudo las personas preguntan cuándo debe iniciarse una investigación. Y casi

siempre las respuestas son “a la mayor brevedad,” “inmediatamente,” “lo más pronto

posible” o “en cuanto haya terminado el incidente en cuestión.” Sin embargo, la

respuesta correcta es que las investigaciones de los incidentes deben planearse antes

de que ocurran incidentes. Es necesario un minucioso procedimiento para la

investigación de los incidentes. La importancia de esa planeación se hace evidente

cuando uno se da cuenta de la forma en que la información pertinente empieza a

evaporarse en cuanto terminan los incidentes, ya sea debido a las labores de limpieza o

a la posible corroboración de los recuerdos cuando interviene algún error humano.

Mediante una planeación y documentación cuidadosas de la labor de investigación antes

de que ocurra cualquier incidente, la evaporación de la información pertinente puede

minimizarse y hasta eliminarse. Este plan puede ser parte del plan de respuesta a

emergencias.

La integración del equipo que vaya a investigar un incidente debe ser rápida. Por

ejemplo, un incidente grave que ocurra un sábado a las 11 de la noche debe ser

controlado y asegurado por la o las organizaciones preestablecidas de respuesta a

emergencias. Los miembros del equipo de investigación deben provenir del personal de

ese turno y de otras personas pertinentes del lugar o ajenas a éste, como podría ser el

personal de los contratistas, en caso de estar involucrado en el incidente, en cuanto el

área esté segura y la investigación pueda llevarse a cabo con seguridad. El personal del

turno debe retenerse para que el equipo investigador pueda entrevistarlo mientras los

detalles aún están frescos en sus mentes. No se debe permitir la entrada al área al


212


INCIDENTES

personal de limpieza en tanto no se hayan inspeccionado y/o preservado todos los

registros y las evidencias pertinentes. En esta fase, la investigación del incidente tiene

prioridad sobre las labores de operaciones, mantenimiento y reconstrucción.

Los demás elementos de la investigación de un incidente, señalados en las

“Características Esenciales,” son comunes en muchas industrias. El seguimiento de las

“recomendaciones abiertas” y la comunicación a los demás grupos apropiados son

elementos necesarios del esfuerzo para prevenir su repetición.

Las partes individuales de la labor de investigación de un incidente están estrechamente

relacionadas entre sí. Una investigación agresiva, el seguimiento y la inclusión de

operarios y mecánicos como parte del equipo de investigación son factores que

promueven una actitud positiva en favor de la investigación del incidente, lo cual a su vez

fomenta que se reporten rápidamente todos los incidentes en cuanto ocurren. Se deben

realizar análisis continuos de los registros de los incidentes en busca de aquellas

tendencias que permitan detectar y eliminar a tiempo las causas de posibles incidentes.

Si logra imbuir en su personal esta actitud positiva, toda organización va a ver una caída

en la frecuencia y la gravedad de los incidentes que padezca.

Elaboración de un plan para la investigación de los incidentes

El contenido de un plan eficaz para investigar los incidentes es el siguiente:

1. Redactar la definición de lo que es un incidente y comunicarla a todos los

empleados del lugar.

2. Estipular las dos fases de información de los incidentes, a saber:

a. Procedimiento sencillo para formular el reporte preliminar. Casi siempre, el

supervisor de primera línea, ayudado por el empleado (del lugar o del

contratista) que haya presenciado el incidente, lo describe, señala la

medida correctiva tomada y, en caso dado, recomienda que se lleve a cabo

una investigación más minuciosa acompañada de un reporte final.


213


INCIDENTES

b. Reporte Final. Por lo general, otro miembro apropiado de la organización

de línea decide si se requiere una investigación. En caso afirmativo, los

miembros del equipo investigador deben incluir a una persona que conozca

a fondo el proceso (por ejemplo, un ingeniero del proceso cuando se vea

implicada la seguridad del proceso) y un operario, mecánico o empleado

del contratista en caso de que hayan intervenido en el incidente. Este

informe debe incluir:

Fecha y hora del incidente.

Descripción del incidente.

Causas raíz.

Factores subyacentes (a menudo una falla en los sistemas

administrativos).

Los elementos de la ASP que deben reforzarse.

Recomendaciones, que incluyan sus fechas límite y los nombres de

los responsables de darles seguimiento.

Fecha en que se inició a investigación (dentro de un máximo de 48

horas a partir del reporte preliminar del incidente).

3. Establecer un sistema que permita vigilar y confirmar el cumplimiento de las

recomendaciones y la documentación de la medida tomada.

4. Comunicar los informes del incidente y el seguimiento de las recomendaciones a

todo el personal cuyas labores se vean directamente afectadas por los

descubrimientos debidos al incidente, incluidos los empleados de los contratistas,

en caso dado.

5. Compartir las lecciones aprendidas con las demás áreas y lugares con procesos

similares. Otros Centros de Trabajo.

6. Conservar todos los informes del incidente relacionados con el proceso hasta la

siguiente RPP del proceso en cuestión o durante un mínimo de cinco años.


214


INCIDENTES

7. Analizar los registros de los incidentes en busca de tendencias y de guías para

estipular las medidas preventivas apropiadas.

8. Determinar el costo de los incidentes y sus impactos en las personas

(indemnizaciones), medio ambiente (contaminación), procesos e instalaciones

(pérdidas en producción, costos de mantenimiento, re-construcción) y negocio

(ventas, tiempos de entrega).


215

PERSONAL-ADMINISTRACIÓN

DE CAMBIOS

Personal



216


DE CAMBIOS

Principio

Debido a los movimientos de personal, cambios organizacionales, jubilaciones, etc. Se

requiere conservar un nivel mínimo de conocimientos y de experiencia en el grupo de

operaciones, mantenimiento y técnico asignado al área de un proceso para que cuente

con una base sólida para tomar las decisiones que pudieran afectar la seguridad del

proceso.

Características

Establecer e implementar criterios y directrices para mantener, en los grupos

encargados de los procesos, niveles mínimos de experiencia, conocimientos y

habilidades relacionados directamente con los procesos en cuestión.

Impartir capacitación al personal recién asignado a procesos químicos en los que

se manejen materiales peligrosos. Dicha capacitación debe tomar en cuenta:

Los principios y las características esenciales de la ASP.

La información sobre la seguridad del proceso específica de la operación

recién asignada.

Asegurar que el personal recién asignado a procesos donde se manejen

materiales peligrosos adquiera y demuestre tener un nivel mínimo de destreza y

conocimientos de la tecnología del proceso en relación con ciertos requisitos

predeterminados.

Establecer medidas provisionales adicionales para aquellos casos en que la

experiencia y los conocimientos se pierdan debido a un control excesivo por parte

de la gerencia, como sucede cuando asigna a personal calificado en forma

temporal.


217


DE CAMBIOS

Implementación

Introducción

Debido a que el personal es el elemento esencial que interviene en todos los elementos

de la ASP y los unifica, es importante conservar un nivel mínimo de 1) experiencia

específica en el proceso en cuestión y 2) conocimientos y habilidades para el manejo de

la seguridad del proceso. La pérdida de los niveles mínimos de experiencia y

conocimientos—a resultas de movimientos de personal y de cambios organizacionales—

puede invalidar anteriores evaluaciones de los riesgos basadas en la presencia de

personal experimentado a cargo del proceso. Por lo mismo, todos los cambios de

personal deben hacerse de conformidad con determinados criterios preestablecidos que

garanticen que se mantengan niveles mínimos de experiencia y conocimientos. La

elaboración y la implantación de un procedimiento para administrar los cambios de

personal dan lugar a un progreso ordenado del personal calificado que ocupa puesto

críticos.

Procedimiento

La operación segura de los procesos peligrosos requiere de personal capaz y experto en

la tecnología, la operación, la seguridad y el mantenimiento de los mismos, sin importar

que se trate de operarios, mecánicos, laboratoristas, técnicos, supervisores o gerentes.

Las habilidades técnicas, operativas y mecánicas específicas deben conservarse en el

lugar para garantizar la continuidad de la evaluación de los riesgos del proceso y no que

ésta se interrumpa por falta de personal debidamente capacitado. Los gerentes del lugar

y de los niveles superiores son responsables de formular e implementar criterios y

directrices relacionados con la administración de los cambios de personal a fin de

mantener un nivel mínimo de habilidades en cada uno de los procesos.


218


DE CAMBIOS

Los supervisores y los gerentes de línea deben adquirir y demostrar un nivel mínimo de

competencia, el cual debe ser proporcional al nivel de supervisión y dirección que

ejercen sobre el proceso peligroso. Los supervisores y los gerentes responsables de

aprobar o autorizar los documentos de la administración del cambio deben conocer

bastante bien las consecuencias de cualquier propuesta de cambio sobre la seguridad

del proceso en cuestión. De no ser así, sus responsabilidades de aprobación y

autorización respectivas deben delegarse, al menos provisionalmente, en alguien que sí

esté familiarizado con el proceso, su seguridad y sus riesgos.

Hay ocasiones en que fallecimientos, renuncias, enfermedades y demás cambios

inoportunos e inevitables de personal pueden reducir por debajo del mínimo establecido

los conocimientos del proceso por parte de los encargados de operarlo. De ser así, se

deben implementar medidas provisionales como las siguientes:

Asignar a una persona de un nivel superior para que cubra la vacante.

Asignar temporalmente al puesto de supervisor de operaciones a un supervisor de

mantenimiento con experiencia en operaciones.

Ascender temporalmente al puesto de supervisor a un operario o mecánico.

Pedir a ciertos operarios que trabajen horas extras o reorganizar temporalmente

los turnos.

Hacer que los documentos de administración del cambio que normalmente

autoriza un supervisor de operaciones ahora los autorice un supervisor técnico

experimentado.

Pedir a un supervisor jubilado con experiencia que vuelva a encargarse por unos

días del puesto de supervisión o de capacitación.

Pedir ayuda a otra área, solicitándole “prestado” un supervisor con experiencia

comprobada en el proceso y en la administración de la seguridad de los procesos.

Debe darse los pasos siguientes para establecer el control sobre los cambios de

personal:


219


DE CAMBIOS

1. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de

experiencia específica y directa en los procesos.

2. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de

conocimientos y habilidades en la administración de la seguridad de los procesos.

3. Cerciorarse de que los gerentes del lugar y de la empresa se adhieran a esas

directrices.

4. Impartir capacitación apropiada al personal, incluidos los supervisores de línea

recién asignados a procesos peligrosos.

5. Requerir que todo el personal recién asignado, incluidos los supervisores,

demuestren sus conocimientos de un proceso en el que se manejen materiales

peligrosos.

6. Revisar los cambios de personal previstos (y los imprevistos que pudieran llegara

a ocurrir) para garantizar una cobertura adecuada.

Verificación en la Implantación del Procedimiento

Debe haber una validación que asegure que se mantenga y demuestre el conocimiento y

la capacidad de las personas clave en la tecnología del proceso, los procedimientos de

operación, los análisis de riesgos de proceso, las líneas de defensa. Esta validación

debe ser demostrada con:

Una prueba escrita

Una evaluación oral por el Guardián de la Tecnología y por la Supervisión de línea

Una demostración de habilidades en campo

Una combinación de los métodos anteriores o algo equivalente

La validación anterior debe documentarse indicando fecha, método empleado, resultado

obtenido, nombre de los participantes.


220


CAMBIOS




222


CAMBIOS

Ejercicio Práctico: Administración de Cambios


223

A RECUPERACIÓNDE HEPTANO

AL LAVADOR DE GASES YTRATAMIENTO DE AGUA

VENTEO A LA ATMOSFERA

DECANTADOR

MEZCLA DEAGUA-HEPTANO

DELCONDENSADOR

AGUA

12”

AGUA

HEPTANO


CAMBIOS

Situación

Usted es un supervisor de operaciones del área de recuperación de Heptano. Ha sido

promovido a ésta asignación después de trabajar como ingeniero de proceso en una

planta de compuestos plásticos, en otra de las plantas de la compañía que no ha

cesado de sufrir cambios desde que llegaste. Debido al arranque de un nuevo proceso

en otra parte de la planta, tú perdiste a dos de los cuatro supervisores de primera línea

con que contabas, mismos que fueron reemplazados con dos operarios promovidos a

esos puestos. Además, tu jefa acaba de ser transferida al puesto que ocupa al terminar

una asignación especial en la oficina matriz donde estudiaba programación de

producción.

Esta operación se encuentra en un edificio cerrado. Vapores de heptano han estado

fugándose periódicamente a través del sello de agua de 12 pulgadas de un embudo

conectado a la tubería de alimentación del decantador heptano-agua. Esas fugas

empezaron hace unas 16 horas y han estado ocurriendo dos veces en cada turno. Tú te

enteraste de ello al leer las notas de los dos turnos anteriores pero aún no has sido

testigo presencial de una fuga.

Tu jefa llega a tu oficina en el momento en que te aprestas a ir a una reunión del comité

externo de seguridad que tú presides y te dice: “Jaime Domínguez (uno de los nuevos

supervisores de primera línea) me vio esta mañana al terminar su turno y me señaló que

vapores de heptano estaban fugándose a través del sello de agua del embudo. Como

sabe que estamos atrasados en el programa de producción de este mes, me sugirió la

forma de detener esas fugas mientras nos damos tiempo para investigar mejor ese

asunto. Según él, debemos aumentar a 72 pulgadas la altura del sello de agua.

También sugirió que ingeniería del proceso debiera vigilar esto en cada turno como una

medida de precaución adicional. A mi me parece una solución provisional adecuada.

¿Podrías encargarte de ello hoy mismo? Si lograras hacer el cambio en una hora,

estaríamos a tiempo para hacer el embarque que te comprometiste a hacer mañana por

la mañana.”

Problema


224


CAMBIOS

¿Cómo responderías a esa solicitud?


225

PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A

EMERGENCIAS

Personal

Planeación y Respuestas a Emergencias


227


EMERGENCIAS

Principio

Se requiere de una planeación minuciosa contra las emergencias potenciales, para que

el personal actúe en forma efectiva, en conjunto con la comunidad y Protección Civil,

para que se pueda mitigar el impacto sobre las personas, el medio ambiente, las

instalaciones y para lograr en el menor tiempo posible el control de la emergencia.

Características

Utilizar los análisis de consecuencias (ver la sección Análisis de los Riesgos de

los Procesos) como una aportación para las labores de planeación y respuesta a

las emergencias.

Formular un Plan de Respuesta y Control de Emergencias (PRCE) para todo el

lugar que permita mitigar los efectos potenciales detectados por los análisis de

consecuencias. Ese plan debe tomar en cuenta tanto fugas grandes como

pequeñas. El plan debe prepararse en colaboración con las organizaciones de

respuesta a emergencias de la comunidad local y debe atender los siguientes

aspectos:

Notificación a las organizaciones apropiadas de respuesta a emergencias y

coordinación de las labores con ellas.

Notificación al personal afectado.

Notificación a las dependencias apropiadas del gobierno y al CLPE.

Rutas y planes de escape y evacuación.

Recuento del personal.

Operaciones de rescate, incluida la ayuda médica.

Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y

secundario.


228


EMERGENCIAS

El PRCE también debe explicar las medidas para acabar con cualquier fuga de

material peligroso y lograr el control de cualquier incendio o explosión resultante.

Dicho plan debe contener:

Los procedimientos de cierre por emergencia, incluidos el confinamiento

venteo o el purgado, según el caso.

La activación de los sistemas de emergencia, como los rociadores de agua

o los sistemas de anegación.

Los procedimientos y/o servicios aceptables de reparación de emergencia.

Activación de la brigada interna contra incendios y/o notificación al cuerpo

local de bomberos.

Cierre de las instalaciones adyacentes según convenga.

Cercado de las instalaciones afectadas.

Activación de los procedimientos de limpieza de derrames.

El plan debe definir a las personas o los puestos responsables de llevarlo a cabo

y coordinarlo.

Capacitar al personal del lugar en la pronta y eficiente implementación de los

planes de emergencia anteriores.

Efectuar simulacros de emergencias con la frecuencia que convenga e

involucrar a las organizaciones locales de respuesta a emergencias en los

simulacros del lugar con la frecuencia que convenga.

Implementación

Cada Centro de Trabajo debe planear y prepararse para las emergencias a fin de

garantizar una respuesta eficaz. Para que un plan de emergencia sea eficaz, debe

contener las ideas de todas las personas que deban intervenir directamente en caso de

suscitarse una emergencia. Entre ellas, es posible mencionar a los empleados del lugar

y de los contratistas que disparen los sistemas de protección y las alarmas, y a las

personas ajenas al lugar como el cuerpo de bomberos, la policía , los hospitales y los


229


EMERGENCIAS

vecinos, que respondan para mitigar la emergencia, para protegerse a sí mismos o para

socorrer a las personas lesionadas.

Quizás la característica más importante de un plan de emergencia sea practicar,

practicar, practicar. Debido a que los planes completos, incluso para las plazas

pequeñas, tienden a ser voluminosos, en una emergencia real las personas no siempre

tienen tiempo para ir a buscar en las distintas secciones del plan impreso. Deben

conocerlo por haberlo practicado repetidamente. Las personas del lugar encargadas de

responder a fugas de materiales peligrosos también deben recibir capacitación al menos

cada mes; una acción rápida e inmediata por parte de personal del lugar a menudo

puede prevenir consecuencias fuera del lugar.

Las principales ventajas de un plan de emergencia minucioso y bien practicado son:

1. Minimizar el impacto sobre el personal, el medio ambiente y las instalaciones.

2. Eliminar la fuga de materiales peligrosos y control rápido de la situación de

emergencia tanto dentro como fuera del lugar.

3. Cumplimiento de todos los reglamentos aplicables.

Contar con un plan de emergencia que incluya lo siguiente:

Rutas de evacuación y medidas de protección.

Procedimientos de respuesta, incluido el equipo de protección personal

Descripción de todas las tecnologías de respuesta y de alivio disponibles en el

lugar.

Procedimientos para informar al público y a las dependencias de respuesta a

emergencias.

Procedimientos escritos para los equipos de respuesta a emergencias, su

inspección, sus pruebas y su mantenimiento.

Tratamiento médico de primeros auxilios y de emergencia para cada sustancia

reglamentada.


230


EMERGENCIAS

Capacitación y simulacros.

Respuesta coordinada con los planes locales de respuesta a emergencias.

Se sugieren los pasos siguientes para planear e implementar un PRCE:

1. Realiza un análisis de consecuencias en colaboración con el Comité de Seguridad

de los Procesos del lugar. Cuídate de incluir la pérdida de servicios (Por ejemplo

electricidad, aire, etc.) y emplea esa información como una aportación al PRCE

del lugar.

2. Revisa los reglamentos vigentes para determinar los requisitos aplicables a tu

lugar. Si va un solo PRCE general que cumpla todos los reglamentos.

3. Formula (en caso de no existir) una política del lugar sobre respuesta a

emergencias que incluya a la(s) persona(s) o los puestos responsables de

implementarla y coordinarla y el nivel de intervención de los empleados del lugar

en las medidas de respuesta a las emergencias. (Los lugares pequeños con

riesgos limitados pueden optar por la evacuación y dejar la respuesta en manos

del cuerpo de bomberos local, etc.; los lugares más grandes con más materiales

peligrosos pueden contar con personal perfectamente equipado y capacitado para

responder a las emergencias.)

4. Integra un comité con representantes de todo el lugar para que formule,

administre, audite y actualice el PRCE.

5. Revisa el plan existente contra emergencias (de haberlo) para determinar si vale

la pena incorporarle los cambios necesarios o es mejor formular un plan nuevo.

6. Formula un PRCE para todo el lugar. Este plan debe formularse en colaboración

con las organizaciones de respuesta a emergencias de la comunidad local o con

las ideas y recomendaciones de éstas. El PRCE debe atender los aspectos

siguientes:

a. Reportar los derrames de sólidos y/o líquidos y las fugas de vapores.

b. Procedimientos para atender las fugas pequeñas.


231


EMERGENCIAS

c. Activación del PRCE, incluido el aviso a las organizaciones apropiadas de

respuesta a emergencias.

d. Sistema de alarma con señales distintivas (incendio, evacuación, etc.).

e. Notificación al personal afectado.

f. Notificación a las dependencias reglamentarias apropiadas y al CLPE.

g. Rutas de escape y planes de evacuación del lugar y de fuera del lugar.

h. Recuento del personal: empleados, contratistas, visitantes.

i. Operaciones de rescate, incluida la ayuda médica.

j. Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y

secundario.

k. Sistemas de comunicaciones, internos y externos.

l. Primeros auxilios y tratamiento médico de emergencia para las exposiciones

a materiales peligrosos.

El PRCE del área debe atender los aspectos siguientes:

7. Formula medidas para acabar con cualquier fuga (grande o pequeña) de material

peligroso y para controlar cualquier incendio y/o explosión resultante. Cada área

operativa o bloque importante de procesos debe contar con un PRCE propio que

sea congruente con el plan de todo el lugar y se integre a éste.

8. Nombra a los individuos específicos que deban llevar a cabo las medidas

necesarias de los planes anteriores.

9. Prepara e imparte capacitación inicial y de repaso en el plan de todo el lugar a

cada empleado/contratista/visitante y a cada empleado que vaya a participar en el

plan de su área.


232


EMERGENCIAS

7. Elabora un sistema de simulacros de emergencias precisas para practicar y poner

a prueba los procedimientos del área, del lugar y de la comunidad, tanto con los

turnos de día como de noche. Incluye en el procedimiento de prueba el requisito

de una evaluación, de recomendaciones y de los responsables de llevarlo a cabo.

Documenta cada simulacro o ejercicio, incluidos los cambios a la respuesta y los

cambios requeridos.

8. Elabora un sistema de auditorias para asegurarte que estos pasos se den

realmente como están previstos.


233

PERSONAL

- AUDITORIAS

Personal

Auditorias


235

PERSONAL

- AUDITORIAS

Principio

Las auditorias en Administración de la Seguridad de los Procesos proporcionan una

medición del grado de cumplimiento con el sistema establecido de ASP. Las

observaciones de campo generan datos para comparar el desempeño real contra los

estándares establecidos.

Una auditoria bien realizada nos proporciona un proceso que refuerza los sistemas,

comportamientos, y prácticas de trabajo correctas, pero también nos identifica las

oportunidades de mejora.

Características

Todos los elementos del programa de ASP se someten a auditorias periódicas

por parte de la gerencia del lugar y de la corporación.

Incluyen retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes importantes así

como retroalimentación correctiva sobre las áreas que requieren mejorarse.

Se establecen frecuencias para todas las auditorias y se cumplen.

La organización de línea, desde la cima hasta la base, es el corazón del

programa de auditorias.

Las auditorias ajenas a la organización de línea las realizan profesionales en

seguridad o un comité de seguridad de los procesos del lugar.

Para que las auditorias no omitan un solo elemento de la ASP, por lo general

recurren a listas de control que los contienen todos.

Las faltas de cumplimiento que se descubren, se atienden y se corrigen de

inmediato o lo más pronto posible.

Las auditorias de cumplimiento deben realizarse cuando menos cada tres

años con el propósito de verificar que los procedimientos y las prácticas sean

las adecuadas y se acaten.


236

PERSONAL

- AUDITORIAS

Requieren certificar la terminación de la auditoria.

Las realiza un equipo que cuando menos tenga un miembro experto en

el proceso auditado.

Requieren elaborar un informe de los hallazgos.

Debe documentarse la pronta atención de las deficiencias.

Debe documentarse la corrección de las deficiencias.

Deben conservarse los informes de las dos auditorias y correcciones de

deficiencias más recientes.

Implementación

Introducción

Una auditoria lo mismo es un examen que una verificación de que el sistema de la ASP

se cumple como lo estipulan las directrices de la corporación, de las plantas, de los

departamentos y del gobierno. No basta implantar un programa de ASP y después

suponer que va a funcionar por sí solo. Con el tiempo, hasta el programa más completo

se va erosionando si no se le audita y no se actualiza de conformidad con las

necesidades subsecuentes. Las causas de dicha erosión son, entre otras:

Cambios en la gerencia.

Cambios en el personal.

Preocupación de la gerencia por otras prioridades.

Confusión respecto de las prioridades.

Las auditorias miden y muestrean las labores del programa de ASP. Cuando se llevan a

cabo con frecuencia, las auditorias sacan a relucir las deficiencias mientras los esfuerzos

correctivos que requieren aún son pequeños. Las auditorias también ayudan a

documentar el éxito del programa y demuestran el interés personal de la gerencia en la

calidad del desempeño.


237

PERSONAL

- AUDITORIAS

Procedimiento

Un planteamiento eficaz de las auditorias es doble: la organización de línea debe auditar

y un grupo externo, ajeno a la organización de línea, debe auditar. La responsabilidad

primordial de auditar debe recaer en la organización de línea, incluida la gerencia

corporativa de nivel vicepresidente o director de producción.

El auto análisis facilita la implementación de las recomendaciones resultantes de una

auditoria, refuerza la comprensión de las prioridades, de la misión y de la filosofía de la

corporación y prepara el terreno para una auditoria externa, independiente. Realizada el

contexto anterior, la auditoria externa e independiente debe ser un informe positivo, para

el lugar o la gerencia corporativa, sobre un trabajo bien hecho.

Una auditoria apropiada incluye retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes

sobresalientes y retroalimentación sobre las áreas que necesitan mejorarse. Es de vital

importancia que los diversos documentos que requieren el sistema de ASP y sus

requisitos de conservación (archivo) se comprueben plenamente para garantizar su

debido cumplimiento.

Para implementar un sistema eficaz de auditorias se sugieren los pasos siguientes:

1. Instituir un programa “autónomo” de auditorias del cumplimiento de la ASP para

destacar la importancia del programa de ASP.

2. Definir un protocolo de auditoria para cada uno de los elementos del programa

general de ASP.

3. Diseñar e implementar un sistema de auditorias para verificar que los

procedimientos y las prácticas de trabajo se apliquen conforme a las directrices de

la corporación y del gobierno, y que se acaten. Se sugiere el empleo de un

sistema de auditorias multifacético:


238

PERSONAL

- AUDITORIAS

a) Auditorias del área: Auditorias de los elementos individuales del programa de

ASP realizadas por la organización de línea. El equipo debe incluir a

personas expertas en el proceso y también puede incluir a miembros del

Comité de ASP del lugar. La frecuencia sugerida es de una a dos auditorias

por área al año.

b) Auditoria de todo el Centro de Trabajo: Auditoria del sistema del lugar y

panorama general del desempeño de las áreas por un comité de ASP de todo

el lugar. La frecuencia sugerida es de una auditoria por lugar al año.

c) Auditoria de toda la compañía: Auditoria que lleva a cabo personal corporativo

o bien una firma externa especializada para determinar el cumplimiento

corporativo general, descubrir los puntos fuertes que pudieran ser

compartidos por todos los lugares y los puntos débiles de la compañía o de

lugares específicos que necesitan mejorarse. La frecuencia sugerida es de

una auditoria cada dos a tres años.

4. Incluir en el sistema de auditorias el requisito de un “informe de los hallazgos” y la

distribución deseada del mismo (organización de línea, gerencia, empleados,

comité de ASP del lugar, etc.). Ese informe debe analizar los puntos fuertes y

destacar las deficiencias que deban corregirse.

5. Decidir la forma de nombrar a los responsables y de fijar las fechas límite para

aquellos aspectos que deban mejorarse. Implantar un sistema autónomo de

seguimiento para garantizar que las recomendaciones acordadas se completen en

las fechas señaladas (recurriendo al comité de ASP del lugar) y que se documente

su terminación.

6. Decidir qué organizaciones serán responsables de mantener los archivos con los

expedientes oficiales y asignarles dicha responsabilidad.


239

ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA

OPERATIVA

Administración de Seguridad de

los Procesos (ASP)

Cuarto Paso: Lograr la Excelencia Operativa


241


OPERATIVA

Lograr la Excelencia Operativa

El cuarto paso del enfoque de DuPont para administrar la seguridad y los riesgos de los

procesos consiste en lograr la excelencia operativa. Como ya lo vimos, los otros tres

son: 1) establecer una cultura de la seguridad, 2) brindar el liderazgo y el compromiso de

la gerencia y 3) implementar un programa completo de ASP.

Principio

La producción, el uso y el manejo de materiales peligrosos requieren la dedicación y el

compromiso de aquellos individuos que administren y manejen esos materiales para

llevar a cabo cada trabajo en la forma correcta y consistentemente una y otra vez.

Características de las empresas que han alcanzado la excelencia operativa

1. Liderazgo por el Ejemplo.- Rechazo a violar las reglas y permitir atajos.

2. Recursos suficientes para los planes de acción y programas de SSPA.

3. Involucramiento real de los empleados.- Participación en políticas,

procedimientos, análisis de riesgos, auditorias, entre otros.

4. Líneas de comunicación activas.- Comunicación arriba / abajo.

5. Fuerte sentido de Trabajo en Equipo.

6. Valores compartidos - Las acciones son conducidas en base a la Política de

SSPA.

7. Documentación actualizada – Esta refleja las mejores prácticas, todos usan

documentación autorizada 100% del tiempo.

8. Ejecución consistente con los procedimientos.

9. Ausencia de atajos- Trabajos hechos correctamente desde la primera.

10.Excelente orden y limpieza en todas las áreas.

11.Fuerte sentido de propiedad y orgullo en la Organización – Lo demuestran en sus

palabras y acciones.


242


OPERATIVA

Importancia de lograr la excelencia operativa

Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando sus miembros

logran adquirir una dedicación y un compromiso profundamente enraizados por llevar a

cabo cada tarea de la manera correcta una y otra vez. Son éstas las organizaciones que

tienen éxito en prevenir las fugas de materiales peligrosos en forma ininterrumpida.

Sin excelencia operativa, hasta el programa mejor formulado sólo será un “programa de

papel.” La excelencia operativa es el ingrediente que transforma un “programa ASP de

papel” en un “programa de acción.”

Todos los principios y las características esenciales analizados hasta aquí de nada

sirven para operar una instalación en forma segura y prevenir las catástrofes, si los

principios, los procedimientos y las prácticas establecidos y en vigor no se siguen. Dicho

de otra forma, la planta tecnológicamente más avanzada del mundo no tendrá un registro

de operación segura a menos que los individuos que la dirijan y la operen estén

dedicados y comprometidos a completar cada una de sus tareas de la manera correcta

cada vez.

Han ocurrido muchas catástrofes en instalaciones petroleras, químicas y petroquímicas,

no por falta de tecnología, sino más bien porque las medidas operativas emprendidas no

fueron las correctas y porque carecían de la DISCIPLINA OPERATIVA requerida para

seguir los procedimientos.

Ahora bien, ¿qué es ese concepto de excelencia operativa y quién es responsable de

determinar el nivel apropiado de excelencia operativa? Estas son dos preguntas de lo

más usuales. La excelencia operativa es la dedicación y el compromiso de “hacer el

trabajo en la forma correcta cada vez.” Y si no se cuenta con el tiempo suficiente para

hacer el trabajo en la forma correcta, entonces el trabajo debe detenerse hasta que se

cuente con el tiempo suficiente. Significa seguir los principios, los procedimientos y las

prácticas establecidas como se encuentran documentadas en el programa de ASP de la


243


OPERATIVA

organización. Significa que la producción nunca se coloque por encima de la seguridad

y la salud del personal o del medio ambiente.


244


OPERATIVA

Un sentido eficaz y duradero de excelencia operativa sólo se infunde mediante un

“liderazgo por el ejemplo” en toda la organización de línea, desde el gerente del lugar

para abajo. Las personas escuchan las palabras; creen y siguen las acciones. Al igual

que los elementos clave de la ASP, la misión y la filosofía de una compañía también son

el fundamento de la excelencia operativa.

¿Cómo se relaciona la ASP con la excelencia en los negocios?

Para alcanzar la excelencia operativa por lo general se requiere modificar la conducta en

una organización. Es importante recordar que la conducta puede cambiarse si las

personas comprenden tanto la conducta deseada como los beneficios de ésta para ellos

y su trabajo. Los beneficios y las recompensas de lograr la excelencia operativa son

muchas y van más allá del terreno de la seguridad, la salud y el medio ambiente. Las

labores aquí definidas para lograr la excelencia operativa son plenamente congruentes

con todas las iniciativas importantes en favor de la calidad; van de la mano y buscan

llegar al mismo resultado final: ¡Un desempeño sobresaliente en cada aspecto de cada

tarea!

Existen puntos comunes entre los distintos programas de “excelencia” como costos,

abastecimiento y servicio, calidad y seguridad de los procesos. Esos puntos comunes

son:

Tecnología de punta y actualizada

Personal capacitado

Equipo en buenas condiciones y confiable

Procedimientos de calidad

Administración del cambio eficaz

Auditorias que incluyan control y retroalimentación

Hacer el trabajo “en la forma correcta”

Mejoramiento continuo


245


OPERATIVA

Ejemplos de medidas operativas incorrectas que fueron un factor importante

contribuyente a la causa del incidente

Flixborough: incendio y explosión = 28 muertos

Planta con necesidad de “bypasear” un reactor

inhabilitado.

Andamio provisional para cargar una tubería de

conexión de 20 pulgadas.

El ensamble del by pass:

No se comprobó su resistencia.

Violó las recomendaciones de la industria y del fabricante.

Seveso: explosión = fuga tóxica

La producción estaba programada para terminar a las 6.00 a.m. del sábado, hora

normal de cierre de la planta para el fin de semana.

1. Sólo 15 por ciento del solvente se extrajo por destilación al final del lote, en

vez del 50 por ciento especificado.

2. No se agregó agua para enfriar la reacción a 50-60º C a pesar de que las

especificaciones estipulaban agregar 3,000 litros.

3. Se agito durante 15 minutos en vez de “agitar hasta lograr el enfriamiento

completo.”

4. Los operarios se fueron a las 6:00 a.m. en vez de permanecer hasta que la

temperatura bajara a 50-60º C.

Descomposición exotérmica… ¡6.5 horas después!

Bhopal: fuga tóxica de MIC =más de 2000 muertos

Sistema de depuración: inoperante.

Sistema de señalización: inoperante.

Sistema de enfriamiento del tanque de almacenamiento: no plenamente operativo.

Altas temperaturas y presiones: ignoradas.

Instrumentos: mal mantenidos y no confiables.


246


OPERATIVA

Cómo se ensamblan entre sí todos los elementos

Cuando se han entendido los elementos de un programa de ASP, es tarea de la

Dirección y línea de mando de la empresa del centro de trabajo demostrar el énfasis y la

prioridad que debe darse al esfuerzo hasta que todo el personal vinculado a la operación

se convenza de que “ES UNA FORMA DE VIDA.” Aquí, las buenas comunicaciones se

convierten en una característica esencial de un programa excelente.

El dibujo de la pirámide muestra una serie de sectores importantes. Como ya vimos, la

misión y la filosofía de la empresa forman su base. Los elementos técnicos básicos y de

procedimiento del programa se yerguen sobre esa base, garantizando un firme

conocimiento del proceso por medio del paquete de tecnología del proceso, las

revisiones de la seguridad, los procedimientos operativos, los programas de prueba e

inspección de los equipos y el procedimiento de respuesta a emergencias. En este

punto, nuestra estructura contiene todas las percepciones documentadas de la forma en

que deben ser las cosas; refleja los códigos actuales, los reglamentos, las leyes y es

congruente con el programa de ASP. Describe un camino bien pensado para la

producción, el procesamiento, manejo y almacenamiento seguros de materiales

peligrosos y altamente

tóxicos.

El siguiente sector estipula

capacitar al personal. La

capacitación no sólo

instruye a las personas

sobre los procedimientos,

mostrando los “cómo” y los

“qué,” sino que se asegura

de que comprendan

plenamente los “por qué.” Al

concluir la capacitación,


247


OPERATIVA

contamos con personal consciente de lo que se espera de él y que sabe por qué es

necesario todo ello.

Los sectores básicos ya están en su sitio, pero el programa dista de estar completo. La

dedicación y el compromiso sólo se logran por medio de una responsabilidad importante

de la supervisión: la fijación de estándares de desempeño. Esto incluye estándares para

cada aspecto de la administración de la seguridad: orden y limpieza, llenado de registros

y de hojas de control, actualización de procedimientos, etc. Las comunicaciones en dos

sentidos son críticas. Los estándares de desempeño deben comunicarse claramente al

personal del lugar. A cambio, la retroalimentación de ese personal debe señalar los

problemas que, en su opinión, podrían impedir que se alcancen o superen los

estándares de desempeño esperados. El resultado de esas comunicaciones en dos

sentidos será una mejor base para seguir adelante, se trate de un procedimiento, un

programa o un documento de tecnología.

El siguiente sector es Auditorias y Retroalimentación. Si hicimos un buen trabajo al

construir nuestro edificio, la retroalimentación será un motivador positivo para un trabajo

bien hecho; además, servirá para que los administradores del programa identifiquen

aquellas áreas que deban mejorarse.

En la punta de la pirámide está nuestra meta: la Excelencia en la Administración de la

Seguridad de los Procesos.


248

ANÁLISIS DE SSPA DEL

TRABAJO

Análisis de SSPA del Trabajo


238


TRABAJO

Introducción

En nuestra vida diaria, tenemos la idea básica de lo que significa un “riesgo”. Podemos

considerar algunos ejemplos, tales como; “cuando no aseguramos nuestro carro”

significa que estamos corriendo un riesgo; cuando jugamos a la lotería o algún juego de

la suerte, nos representa un riesgo un poco diferente, o cuando nos “arriesgamos en una

inversión o algún negocio”, etc.

Lo anterior nos permite tener la idea de que existe alguna probabilidad de que algo

suceda y nos impacte en una posible pérdida o alguna ganancia. En realidad, casi de

manera continua y a veces de forma imperceptible nos manejamos en un mundo de

“riesgos” concientes o de manera inconsciente lo utilizamos en la toma de decisiones de

nuestras actividades.

Si revisamos en nuestro trabajo, podemos analizar y ver que en el centro de trabajo se

tienen instalaciones, equipos complejos, sustancias peligrosas, con las cuales, tenemos

que realizar nuestras tareas, operaciones o actividades del día a día.

Cualquier tarea, operación o trabajo que realizamos implica ciertos peligros y riesgos,

por leves que sean. En algunos trabajos, las sustancias peligrosas, los trabajos muy

complejos o los procesos complicados contribuyen y nos representan muchos más

riesgos.

Alrededor de nuestro entorno, tenemos peligros y situaciones en las cuales los riesgos

pueden aumentar o disminuir en base a las medidas preventivas que tomemos para

enfrentar tales peligros. La planeación por SSPA de cualquier actividad nos permite

determinar los peligros que existen, conocer cuales pueden ser sus consecuencias y

tomar las medidas necesarias para minimizar cualquier exposición directa de tales

peligros.

Una administración efectiva de riesgos, nos debe indicar como podemos planear cada

trabajo para identificar, controlar y poder prevenir los incidentes, lesiones, daños


239


TRABAJO

irreversibles a la salud, y la muerte, así como prevenir impactos en el medio ambiente,

instalaciones, la comunidad, la imagen del negocio, los costos, la calidad del producto, y

la rentabilidad de PEMEX.

Un buen método de realizar la planeación por seguridad cualquier trabajo para prevenir

lesiones es la técnica llamada Análisis de la Seguridad, la Salud y la Protección

Ambiental del Trabajo.

Definición

El Análisis de SSPA del Trabajo (AST), es una herramienta básica para realizar la

planeación por SSPA de cualquier actividad o tarea que se realice en cualquier momento

en el centro de trabajo. Ésta Técnica permite que usted y su equipo de trabajo, observen

el área de trabajo y puedan determinar la secuencia, paso a paso, de cómo desarrollar la

tarea o actividad en forma correcta, consistente, segura y respetuosa del medio

ambiente.

En cada Análisis de SSPA del Trabajo (AST):

Se analiza el trabajo paso a paso para cada una de sus actividades.

Se detectan todos y cada uno de los riesgos que existen en cada actividad, ya

sean inherentes por lo peligroso del proceso o por no cumplir estrictamente los

procedimientos

Determinar los controles, las medidas preventivas y el equipo de protección

personal mínimo necesario para usarse en la actividad.

Todo el análisis y la planeación por SSPA de los trabajos debe realizarse de

manera obligatoria por escrito y comunicarse a todo el personal involucrado en las

actividades.

Responsabilidades de la línea de Organización

Como ya sabemos, la SSPA es responsabilidad de línea, es decir, cada uno de nosotros

somos responsables de nuestra propia seguridad e integridad física, por lo tanto

debemos estar concientes de cada decisión que tomemos.


240


TRABAJO

La Dirección, la Gerencia y los miembros de la línea de mando tienen la responsabilidad

de asegurarse que todo el personal siga y cumpla con los procedimientos de SSPA y

aquellos específicos para el trabajo, con el fin de garantizar que las actividades se

puedan realizar de manera correcta, consistente, segura y respetuosa del medio

ambiente.

La línea de mando es responsable del personal, las instalaciones y el cuidado del medio

ambiente del centro de trabajo de PEMEX. La línea debe demostrar y dar el ejemplo de

liderazgo en el seguimiento de los procedimientos y promover que todo el personal

pueda capacitarse de manera continua y efectiva en sus actividades y poder tener

personal mejor capacitado para poder realizar el Análisis de la SSPA de los Trabajos en

su centro de trabajo.

La Dirección, la Gerencia a través de la línea de mando, son responsables de

incrementar la efectividad de las operaciones y prevenir todos los incidentes y

accidentes en su Centro de Trabajo.

¿Qué es un Análisis de SSPA del trabajo?

Es el proceso de analizar, planear y documentar por escrito y en forma detallada,

completa y minuciosa la secuencia, paso a paso, de todas las actividades de un trabajo.

El análisis es realizado por el equipo de trabajo del área antes de llevarlas a cabo

enfocándose en detectar todos los peligros y riesgos a los que estaremos expuestos

para poder controlar y mitigarlos, así como, tener disponible a todo el personal, los

materiales, equipos, herramientas, equipo de protección personal, equipos adicionales y

todo lo relacionado con la actividad antes de la realización del trabajo.

Para que podamos realizar un análisis de SSPA del trabajo, es importante tener en

cuenta los requisitos básicos, que aunque no son limitativos, es necesario tener o

conocer:

Un fuerte compromiso con la SSPA.

Participación de quién realiza el trabajo.


241


TRABAJO

Conocer los peligros de las sustancias que se manejan donde se va a realizar el

trabajo.

Tener identificados todos los PELIGROS alrededor del área del trabajo, así como

poder determinar todas las condiciones inseguras alrededor para poder tomar

medidas correctivas.

Conocer las reglas y procedimientos de SSPA aplicables al centro de trabajo y

área donde se realiza el trabajo

Conocer de manera general toda la cadena del proceso, así como la operación y

funcionamiento de los equipos.

Las reglas y procedimientos de OPERACIÓN del área.

Los procedimientos y las instrucciones de trabajo de MANTENIMIENTO

relacionadas con el trabajo a realizar.

Tener una visión amplia para poder pensar y escribir la realización de los pasos

del trabajo.

Tener la habilidad para estar preparado para lo inesperado (preguntarse ¿Qué

pasa si?).

Tener el conocimiento y la experiencia de cómo se realiza el trabajo.

Tener desarrollada la habilidad para trabajar en equipo.

Enfocarse y creer en la meta “CERO”.

Estar convencido de que toda lesión es evitable.

Conocer los peligros de los procesos a las personas, al medio ambiente.

Definir las acciones que pueden conducir a las lesiones.

Conocer la ubicación y disponibilidad de los equipos y sistemas de control de

emergencias.

Conoce y entrenarse en responder a una situación de emergencia.


242

“Aplique el primer paso del Proceso de Disciplina Operativa - Disponibilidad de Procedimientos.”

“Aplique el segundo paso del Proceso de Disciplina Operativa - Calidad de los Procedimientos.”

“Aplique el tercer paso del Proceso de Disciplina Operativa - Comunicación de Procedimientos.”


TRABAJO

Asignación del trabajo

Antes de asignar el trabajo que debe realizar el personal, es necesario que se tenga

implantado el programa de capacitación basado en los procedimientos e instrucciones de

operación, mantenimiento y SSPA aplicables al trabajo a

desempeñar. Esta capacitación debe ser clara, minuciosa y

efectiva, y en caso de no contar con los procedimientos

relacionados con el trabajo, es importante que el análisis de

SSPA del trabajo esté bien claro, y que el personal

programado lo conozca y lo domine de manera completa antes de realizar el trabajo, de

manera que puedan desarrollarse los procedimientos e instrucciones operativas

necesarias.

Es necesario que se revisen todos los peligros, los aspectos de SSPA involucrados, los

puntos de bloqueo (seguir el procedimiento de tarjeta, candado, despeje y prueba),

acordonamientos (barricadas), permisos relacionados con el trabajo debidamente

verificados y autorizados, protocolo de entrega y recepción del equipo, el equipo de

protección personal necesario y cómo usarlo adecuadamente por todo el personal

involucrado, así como conocer los sistemas y equipos de emergencia y su uso.

De está manera usted podrá asegurar que sus procedimientos

e instrucciones operativas reflejan la realidad de lo que se

realiza en el campo.

Una vez que se tiene la evidencia que el personal asignado conoce tales indicaciones y

han demostrado que pueden realizar el trabajo en forma

segura, se les asigna la responsabilidad de realizar el

trabajo. Aplique a su personal el proceso de Calificación,

Habilitación y Adaptación (CHA).


243

“Aplique el proceso de CHA - Calificación, Habilitación y Adaptación al personal que desempeñará y supervisará el trabajo”.

“Aplique el cuarto paso del Proceso de Disciplina Operativa - Cumplimiento de Procedimientos.”


TRABAJO

Es indispensable que la supervisión dé

un seguimiento cerrado al

cumplimiento de todas y cada una de las instrucciones de

SSPA y del trabajo para que se sigan de manera estricta,

correcta y consistentemente (al pie de la letra) según establece

el Proceso de Disciplina Operativa.

Identificar un plan de contingencia, para poder formular un nuevo plan de trabajo con sus

instrucciones de SSPA, si el plan inicial no consideraba circunstancias imprevistas de

alto riesgo y que deben evaluarse. Estar preparado para lo inesperado.

Una vez concluido el trabajo en el área, es importante considerar en el análisis de SSPA

del trabajo todas las actividades que deben realizarse posteriormente, tales como ajustes

al equipo, pruebas funcionales, protocolo de entrega y recepción para retornar el equipo

a operación, retiro de candados y tarjetas, retiro en forma segura y ordenada todos los

equipos adicionales como escaleras, andamios, herramientas, grúas, barricadas, si en el

área no hay condiciones inseguras. Realizar el orden y limpieza del área, los trabajos de

remediación en caso de tener áreas afectadas. Transportar los equipos o piezas que se

reemplazaron a un lugar apropiado y seguro para su descontaminación antes de

proceder a su reparación y restauración. En otras palabras, hay que dejar el área limpia,

ordenada y sin condiciones inseguras.

Finalmente, completar la orden de trabajo para la determinación del historial del equipo,

y los costos relacionados, firmar de terminación todos los documentos como permisos,

programas, análisis de SSPA del trabajo, protocolos, para dar por terminado el trabajo.


244


TRABAJO

¿Cuándo se debe elaborar un AST?

Un análisis de SSPA del trabajo es necesario cuando el trabajo se va a ejecutar por

primera vez, o cuando se tengan antecedentes que hayan provocado incidentes y/o

lesiones. Así como en los trabajos que se realizan de manera frecuente y que representa

peligros al personal, la salud, al medio ambiente.

Considere aquellos trabajos que involucren riesgos, tales como:

Aperturas de líneas de proceso

Trabajos en ductos de hidrocarburos

Cambio o reparación de equipos

Trabajos eléctricos

Trabajos con fuego y/o chispas

Trabajos en alturas

Trabajos en áreas o espacios confinados

Trabajos con maniobras de grúas

Trabajos en niveles superiores que tengan afectación con niveles inferiores

Trabajos que requieren la elaboración de permisos de trabajo

Trabajos de alto riesgo que requieran de una minuta o protocolo de trabajo

peligroso

Trabajos que requieran bloquear o by-pasear algún relevador o interlock

Trabajos que involucren sacar de operación algún dispositivo o equipo de

protección o de emergencia. En estos trabajos considerar los planes de

contingencia, por si se presentara alguna emergencia, y no se tenga disponibilidad

del equipo de protección y/o de emergencia.


245


TRABAJO

Elementos de un análisis de SSPA del trabajo

La realización de un análisis de SSPA del trabajo es una metodología sencilla, pero que

deben seguirse cada uno de los pasos o elementos en forma disciplinada.

Los miembros de la supervisión del trabajo deben asegurarse que su personal conozca y

tenga en mente estos elementos para que al realizar los análisis, sea más efectivo y la

dedicación de tiempo y de recursos sea la óptima.

El análisis de la seguridad del trabajo consta de cinco elementos claves que son:

1. Selección y definición de la actividad a analizar.

2. Definición o desglose de los pasos para la realización de la tarea.

3. Identificación de todos los peligros de SSPA y riesgos para las personas, el

medio ambiente y las instalaciones o procesos.

4. Desarrollo de los controles y medidas de prevención.

5. Identificación y detección de las necesidades de capacitación y entrenamiento.

A continuación se explica cada uno de los cinco elementos.

1. Selección y definición de la actividad a analizar.

Para el caso de actividades No rutinarias o de mantenimiento, es importante contar en el

centro de trabajo con un sistema de planeación y programación; y tener implantado el

uso de la orden de trabajo, en el cual se pueda determinar la prioridad de cada uno de

los trabajos a realizar.

Considere también los trabajos donde hayan ocurrido incidentes o lesiones, los trabajos

que sean nuevos o con un alto potencial de incidentes o lesiones, o aquellos en los que

intervengan diferentes disciplinas, oficios o funciones.

También se deben considerar los que puedan ocasionar impactos ambientales por

alguna desviación en las regulaciones y/o normas.


246


TRABAJO

Existen centros de trabajo con temperaturas altas o muy bajas, o con lluvias, granizos,

los cuales se deben evaluar y analizar para que el equipo de protección personal

necesario sea lo más cómodo y de la medida del trabajador para asegurar que se usen

correctamente.

También se deben considerar los trabajos que se realizan en lugares alejados de los

servicios, o facilidades de grúas, y que las maniobras tengan que realizarse de manera

manual con equipos de izamiento portátiles.

2. Definición o desglose de los pasos para la realización de la tarea.

Los pasos ha seguir son simplemente para identificar como realizar el análisis.

I.- Describir lo que se debe hacer previamente en el área.

a.- El supervisor, el personal, y el equipo analizador deben ir directamente al área del

centro de trabajo donde se quiere realizar la tarea o el trabajo.

b.- Se debe analizar y observar con gran detenimiento los aspectos físicos en y cerca

del equipo o área donde se hará el trabajo, ejemplo: condiciones, apariencia,

sustancia o material del proceso, espacios disponibles, para el manejo, acomodar

la herramienta, equipo portátil, instalación de escaleras, andamios, uso de grúas,

maniobras, qué equipos o instalaciones obstruyen el trabajo, condiciones de

terreno, áreas o partes filosas, salientes, resbalosas, que tengan fugas.

c.- Revisar y observar como se puede tener un aislamiento del equipo de proceso o

de las áreas cercanas o alrededor del equipo, revisar los procedimientos de SSPA

relacionados con esta actividad, cuáles válvulas de seccionamiento se deben

cerrar para aplicar el procedimiento de tarjeta, candado, despeje y prueba; en

cuáles se deben colocar bridas ciegas, cómales, instalar “botas” de polietileno o

plástico para canalizar algún material condensado después de la apertura de la

línea e proceso.

d.- Revisar las rutas de escape en el área para en caso de emergencias, revisar la

disponibilidad de equipos y sistemas de emergencias (regaderas de seguridad,

lavaojos, hidrantes, cañones contra incendios, extintores), revisar con los


247


TRABAJO

departamentos de seguridad y contra incendio donde colocar las lonas para

chispas, en caso de requerirse, etc.

e.- Planes de contingencia en caso de falla de energía eléctrica, falla de servicios

(agua, vapor, etc.).

f.- Planear mentalmente como iniciamos las actividades paso a paso, ¿Cómo solicito

y recibo el equipo? ¿Cómo lo bloqueamos? ¿En que momento de la actividad

secuencial voy a utilizar el equipo de protección personal necesario? ¿En que

parte pongo el andamio, o la escalera, y dónde es más seguro? ¿en trabajos en

alturas, en caso de emergencias a que distancia estará el personal a la escalera

más cercana, o es necesario utilizar más escaleras?¿en caso de andamios, es

necesario un tobogán de escape?

II.- Pasos para el trabajo

a.- ¿Es la única manera de hacerlo?

b.- ¿Es seguro como lo voy a realizar?

c.- ¿Tengo verificado y autorizado los permisos de trabajo necesarios?

d.- ¿El bloqueo en equipo rotarios, eléctrico, válvulas, etc., está verificado?

e.- ¿Qué riesgos estoy corriendo en estas actividades?

f.- ¿Cómo nos protegemos con el equipo de protección personal?

g.- ¿Cómo se acomodará el personal al desarrollar la actividad?

h.- ¿Cómo me preparo ante una fuga, incendio o emergencia durante la ejecución del

trabajo?

i.- ¿Cerca de mi área de trabajo existen otros trabajos, con otros grupos que pongan

en riesgo nuestra integridad, o nosotros la de ellos?

j.- ¿Qué tipo de herramienta requiero usar: convencional, antichispa, neumática,

hidráulica?

k.- ¿La actividad involucra coordinarse con otras áreas, especialidades, como

podemos coordinarnos?


248


TRABAJO

l.- ¿Cumplo con la clasificación eléctrica del área? ¿Si es a prueba de explosión, el

equipo y las herramientas que utilizamos cumplen con esa disposición?

m.-¿Se requiere lavado, drenado, inertizado, sellado, la línea o el equipo antes de

hacer la primera apertura?

n.- ¿Están los pasos del trabajo en la parte técnica, desglosado por actividad y

quienes los deben hacer?

o.- ¿El personal asignado tiene la habilidad y experiencia en la cuestión técnica, y en

SSPA?

p.- ¿la actividad ha causado alguna afectación ecológica, tal que se debe hacer una

remediación de lo dañado?

q.- ¿Se han verificado con los equipos especiales, la concentración de explosividad,

el contenido de O2 en áreas confinadas, sustancias químicas, ruido, vibraciones,

etc., por parte del personal responsable? ¿los resultados han sido satisfactorios y

aprobados?

r.- ¿Se han analizados todos los posibles PELIGROS como fuego, flamas, explosión,

deslizamientos, vencimientos, etc., que se puedan presentar en el trabajo y cuáles

medidas preventivas se deben considerar para prevenir que se presenten?

s.- ¿En caso de hacer maniobra de grúa para mover el equipo de líneas de proceso,

se ha analizado y autorizado por la máxima autoridad del centro de trabajo, para

realizarse, se han acordonado (barricado) todas las áreas del trabajo y las

inferiores a ellas, para evitar que alguien esté o transite debajo del área de

peligro?

t.- ¿Para el apriete de tortillería, se ha considerado el uso de torquímetros, y el

personal está entrenado para usarlos, conocen el torque estándar que se debe

utilizar para cada caso?

u.- ¿Para la instalación de rodamientos se utiliza el equipo adecuado (calentador por

inducción) o (enfriador de rodamientos) y se han considerado el equipo de

protección personal para cada caso?


249


TRABAJO

v.- ¿En cada momento, analizo la situación en el área de trabajo para no

descuidarnos y prepararnos para en caso de que suceda algo inesperado?

III.- Actividades que deben realizarse al terminar técnicamente el trabajo.

a.- ¿Se han revisado los ajustes, pruebas funcionales, prearranque del equipo una

vez terminado el trabajo?

b.- ¿Se han retirado los ciegos, bridas ciegas, “cómales”, se han interconectado las

líneas y/o equipos que se desembridaron antes del trabajo?

c.- ¿En caso de haberse desconectados algún equipo eléctrico (motor, líneas, etc.)

se han re-conectados de nuevo en forma segura?

d.- ¿Se han instalado las mangueras, juntas de expansión, carretes, que se tuvieron

que desconectar para realizar el trabajo?

e.- ¿Se ha realizado el protocolo de entrega y recepción entre mantenimiento y

operación para retornar el equipo a su operación en forma segura?

f.- ¿Se han retirado los candados y tarjetas de las válvulas, equipos, interruptores,

etc.?

g.- ¿En caso de haber retirado algún dispositivo de protección y/o equipo de

emergencia, se ha re-instalado correctamente y está listo antes del arranque del

equipo?

h.- ¿El trabajo se ha realizado en orden y con limpieza, y al terminar el área ha

quedado limpia, ordenada y sin muestras de que se haya hecho algún trabajo?

i.- ¿En caso de algún daño en el área, se han iniciado los trabajos de restauración,

y/o remediación de la zona afectada?

j.- ¿En caso de haber retirado, aislamiento térmico, se ha procedido a su re-

instalación para evitar que queden expuestas áreas calientes, en caso negativo,


250


TRABAJO

se tiene alguna medida preventiva para poder operar, sin ningún riesgo de lesión

al personal, mientras se re-instala el aislamiento?

k.- ¿Se han retirado, las escaleras, andamios, grúas, y todos los equipos adicionales

que se utilizaron durante el trabajo?

l.- ¿Se ha analizado para detectar alguna condición insegura, toda el área y en caso

de que se encuentra alguna, proceder a aislarla y reportar a operación para que

se corrija de manera inmediata.

3. Identificación de todos los peligros de SSPA y riesgos para las personas, el

medio ambiente y las instalaciones o procesos.

Una vez que se han identificado y determinado los peligros del área, es necesario revisar

para los trabajadores las formas o causas que pudieran provocarle alguna lesión, daño

irreversible a su salud, o la muerte, así como las formas en dañar el medio ambiente o

las instalaciones o procesos.

Es importante recabar la información en base a las condiciones del área, ubicación del

equipo, instalación de los equipos adicionales, herramientas, etc.

Iniciar la identificación preguntando entre otras cosas, si el trabajador o el personal:

a. Puede ser golpeado por la grúa, la escalera, la tubería, una herramienta, etc.

b. Puede ser atrapado entre los tubos, entre el equipo y la pared, etc.

c. Puede ser atrapado por un tramo de tubería, la envolvente de la bomba, la pieza

que estaba en la grúa, etc.

d. Se puede caer, tropezar o resbalar con las herramientas, el piso, la parrilla Irving,

el aceite tirado, la manguera, de un nivel superior hacia abajo, etc.…

e. Puede tener un sobreesfuerzo por levantar mayor peso del permitido, hacer mayor

fuerza de la requerida, etc.

f. Está expuesto a riesgos de la salud por salpicadura de algún químico, por alguna

flama, incendio, explosión, manejo de asbestos, etc.


251

“Recuerda: Los controles de ingeniería (físicos) son más efectivos que los controles administrativos”


TRABAJO

g. Puede ser golpeado contra el piso, alguna pared, contra el equipo, alguna

instalación.

h. Está expuesto a temperaturas extremas, áreas del equipo calientes, partes del

equipo con baja temperatura (hielo), fuego, flamas, altas o bajas temperaturas

ambientales, etc.

i. Está expuesto a alguna descarga de corriente eléctrica, descargas de electricidad

estática, chispas, flamas por arco eléctrico.

j. Está expuesto a inhalar gases peligrosos, CO, CO2, gases de hidrocarburos

k. Puede absorber sustancias químicas a través de la piel, como ácido fluorhídrico,

sustancias venenosas, asbestos, askareles, etc.

l. Está expuesto a sustancias peligrosas por salpicaduras, derrames, fugas.

m. Realiza actividades repetitivas que pudieran causar alguna lesión ergonómica.

n. Utiliza el equipo y la herramienta correcta para el trabajo. Está en buen estado

o. Existe algún procedimiento previo para la tarea o parte de ella

p. Está expuesto a emisiones, descargas o desechos. Estos se contienen en el área

o existe riesgo de contaminación

q. Tendrá que trabajar en alturas, con grúas, en espacios confinados.

4. Desarrollo de los controles y medidas de prevención.

Una vez que se han realizado las preguntas y se han

obtenido las respuestas adecuadas, es necesario considerar

todas las soluciones posibles, así como las medidas de

SSPA que minimicen los riesgos y/o la exposición del

personal. Para cada riesgo se debe ordenar en cuanto a su

efectividad y aplicación.

Para las medidas de control es necesario considerar algunas actividades que se pueden

realizar para modificar las condiciones y poder reducir a cero los riesgos o la exposición

directa del personal.

Estos controles son:


252


TRABAJO

Rediseño del Trabajo.

Revisión de Ingeniería.

Revisión de los Procedimientos.


253


TRABAJO

A continuación se da una explicación de cada una de ellas:

Rediseño del Trabajo

Se debe hacer una revisión de la forma de hacer el trabajo para determinar si se puede

hacer de mejor manera, más segura, más sana, más respetuosa del medio ambiente y

más práctica. Se deben investigar las nuevas herramientas, equipos, materiales y

tecnologías o métodos de trabajo para encontrar las que se adapten mejor al trabajo y

que sea más seguro y efectivo.

El sistema de Planeación y Programación es una mejor práctica de mantenimiento que

permite en forma continua optimizar pasos de tal manera que los costos directos e

indirectos del trabajo se optimicen y que los estándares sigan utilizándose y sin correr

ningún riesgo de seguridad.

Revisión de Ingeniería

La función de ingeniería es muy importante para poder hacer revisiones de cada parte

del trabajo para buscar mejores formas. Se debe analizar la ubicación de los equipos y

materiales, y poder determinar con un estudio, la mejor forma de utilizar mecanismos

para mover dichos equipos. La función de ingeniería de confiabilidad puede impactar

considerablemente, para extender el tiempo de la vida útil de los equipos, tal que las

reparaciones se hagan más espaciadas y disminuir la exposición de los riesgos al

personal y al medio ambiente.

Revisión de Procedimientos

La Disciplina Operativa nos permite asegurar que todas las operaciones se lleven a cabo

de manera correcta, consistente y segura a través de la disponibilidad, la calidad, la

comunicación efectiva y el estricto apego al cumplimiento de todos los procedimientos.

Nos permite verificar que todos los procedimientos estén disponibles al personal, que

sean adecuados y fáciles de seguir. Además que todo el personal los conozca y estén

entrenados con ellos.


254


TRABAJO

Tales procedimientos deben de estar elaborados con la participación de los trabajadores

u operarios, ser técnicamente veraces, estar actualizados, y aprobados, y sobre todo

cumplirse estrictamente.


255


TRABAJO

Identificación y detección de las necesidades de capacitación y entrenamiento.

El análisis de SSPA del trabajo nos permite revisar si el personal esta capacitado en la

realización de la actividad. Es importante que se tenga un sistema de entrenamiento y

capacitación en el centro de trabajo para el personal operario o de mantenimiento que

registre si han sido entrenados, cuando fue la última vez que se le entrenó en la

actividad, si el personal participa en las revisiones de los procedimientos o si entienden y

siguen los cambios realizados. Se debe preparar un programa anual en base a la

detección de necesidades de capacitación del personal.

Dentro de Disciplina Operativa, el personal debe participar en programa de capacitación

de los procedimientos así como participar en las revisiones de los ciclos de trabajo a los

mismos.

Papel del Supervisor del Trabajo

El supervisor es el responsable de que todas las operaciones y actividades en el centro

de trabajo se realicen de manera correcta, consistente y segura.

Promueve, asegura el entrenamiento y coordina los análisis de SSPA de los trabajos

para las actividades en el centro de trabajo.

Debe asegurar que el y su personal se desarrollen de manera continua para buscar la

efectividad y rentabilidad de las operaciones.

Papel del Departamento de SIPA

El departamento de seguridad industrial y protección ambiental debe verificar que se

sigan las reglas, procedimientos y los puntos solicitados en el análisis de SSPA del

trabajo, así como en los permisos de trabajo correspondientes.

Debe coordinar con la brigada de contra incendio, la disponibilidad de extintores,

mangueras contra incendio, cañones, tambores de arena etc., los cuales estén listos

para en caso de que se requiera en el área de trabajo.


256


TRABAJO

El personal de SIPA debe verificar y medir con los equipos especiales adecuados, la

explosividad en áreas confinadas, líneas, equipos, o donde se vaya a realizar el trabajo

para asegurar que no existan mezclas explosivas. También debe medir la concentración

de oxígeno en las áreas, para determinar el uso de equipo de protección respiratoria ya

sea con línea de aire o con aire auto-contenido.

El personal de SIPA debe coordinarse para realizar alguna actividad de remediación en

caso de que alguna zona del área donde se realizó el trabajo haya sido afectada. Debe

verificar que los candados estén bien colocados, y en los lugares correctos, aunque la

responsabilidad es de la supervisión y de cada trabajador.

Papel del Grupo Ejecutor

El grupo ejecutor debe estar capacitado para realizar todas las actividades previas al

trabajo, para trabajar sin ningún riesgo directo. Debe entrenarse continuamente en los

procedimientos de trabajo, así como los de seguridad, principalmente en los

procedimientos críticos o que “salvan vidas”.

Participar en la planeación de SSPA, así como asegurarse que su compañero siga cada

una de las instrucciones predeterminadas en el análisis de SSPA del trabajo. Debe

informar a la supervisión, de que alguna actividad puede salirse de control, o que hay

algún PELIGRO inesperado en la actividad, para poder re-evaluar las condiciones,

principalmente que no se expongan directamente al riesgo imprevisto.

Debe buscar la mejora continua para la efectividad en el trabajo técnico y específico

(especializado) así como en el seguimiento de las normas y procedimientos de SSPA,

como de operación, mantenimiento o de ingeniería.

Papel del Supervisor de Operación

El supervisor de operación es el responsable de todo lo que acontece y sucede en su

área de responsabilidad. Debe verificar en el área, que todas las condiciones solicitadas

para la libranza de un equipo se sigan y se cumplan, que las condiciones de presión,

temperatura y flujo estén bajo control, y que el equipo donde se va a realizar el trabajo

esté físicamente aislado, con las válvulas de seccionamiento cerradas, los interruptores


257


TRABAJO

de los equipos mecanizados debidamente bloqueados y probados de que no entran en

operación.

Debe llevar una bitácora, de todos los relevadores, interlocks, alarmas, dispositivos de

protección, equipos de emergencia, que tengan que salir de servicio por algún motivo,

autorizarlo, y buscar que se regrese a lo normal una vez terminado el trabajo. Debe

cumplir con el protocolo de entrega y recepción, cuando operación entrega el equipo a

mantenimiento/construcción y/o en el protocolo de entrega y recepción cuando

mantenimiento/construcción retorna el equipo a operación.

Debe verificar que todos los candados, tarjetas, barricadas, equipos, el orden y la

limpieza del área se hayan realizado, y que el área/equipo está listo para poder iniciar el

arranque de manera efectiva, correcta y segura.

Papel del Departamento de Ingeniería

El departamento de ingeniería debe participar en el análisis de SSPA del trabajo, para

aportar puntos donde se pueda tener alguna desviación de alguna norma o estándar de

ingeniería. También para indicar opciones de equipos más modernos para realizar las

maniobras sin peligro y de forma más práctica. Participa en mejorar la confiabilidad del

equipo para poder extender su vida útil y de esa manera que los trabajos sean más

espaciados y reducir la exposición del personal.

Premisas Básicas

El personal es el elemento más importante para el centro de trabajo, por lo cual se busca

que realicen sus tareas de la mejor manera, aceptando y minimizando la resistencia al

cambio. Siempre hay oportunidades de mejorar continuamente las actividades del

trabajo. A las personas les gusta mejorar, pero es necesario que se les involucren en las

actividades, ya que al personal necesita ser parte de los procesos de decisión.


258


TRABAJO

Beneficios de los AST

Con la implantación de la Disciplina Operativa, deL Sistema PEMEX - SSPA, y del

involucramiento del personal, los beneficios de un análisis de SSPA del trabajo serán

evidentes y sustentables.

Se aprovecha para dar entrenamiento al personal.

Se asegura que se cuente con procedimientos de calidad.

Fomenta la comunicación efectiva de seguridad.

Se dan Instrucciones para nuevos empleados.

Se conoce Información no tomada en cuenta anteriormente.

Se puede hacer una mejor planeación de los trabajos con riesgo.

Se obtiene Información para la investigación de incidentes.

Se detectan áreas de oportunidad para mejorar las operaciones y ejecutarlas en

forma más segura.

Mayor involucramiento de los empleados en SSPA y en los trabajos.

Se aprovechan los conocimientos de los empleados.

Conclusión

Una correcta Planeación por SSPA en las actividades del centro de trabajo tendrá como

resultado una mayor seguridad para ti y para tus empleados. El Análisis de SSPA del

Trabajo, así como la correspondiente formulación y seguimiento estricto de los

Procedimientos y las Reglas de Trabajo, ayudarán a protegernos todos los empleados

contra lesiones, daños irreversibles a la salud, la muerte, daños al medio ambiente y

daños a las instalaciones de PEMEX.


259


TRABAJO

Cuando vayas a formular nuevas Reglas y Procedimientos, o a modificar los existentes:

Observa a los empleados trabajando (aprende de ellos).

Compara sus acciones contra los procedimientos existentes (revisa con ellos

alguna desviación o si lo están realizando correctamente).

Analiza todos los PELIGROS y RIESGOS de SSPA.

Discute con los empleados las partes difíciles de sus trabajos.

Redacta la regla y el procedimiento buscando que el personal lo exprese con sus

propias palabras. Las reglas no escritas se tornan vagas y se prestan a

demasiadas interpretaciones diferentes.

Comunícalos de manera efectiva a todos los involucrados.

Dales seguimiento.

Cámbialos cuando sea necesario.

Las reglas de Seguridad y los Procedimientos conforman, juntos, las Normas de SIPA

establecidas por PEMEX.

La operación Segura en todos los Centros de Trabajo y el desempeño de cada miembro

de la línea de mando depende de:

Conocer y hacer cumplir las normas existentes.

Reconocer la necesidad de revisar las normas.

Formular reglas y procedimientos nuevos cuando así lo requieran los trabajos que

asignes.

Capacitar a tus empleados para que sigan estrictamente al pie de la letra todas

las reglas y los procedimientos.

Todas estas prácticas deben ayudarte a lograr un Desempeño excelente en SSPA

siendo consistente en tu área de trabajo.


260


TRABAJO

Elaboración de un análisis de SSPA del trabajo

SECUENCIA DE LOS PASOSBASICOS DEL TRABAJO

Desmenuza el trabajo en sus pasosbásicos, p.e., qué se hace primero, quése hace después, etcétera. Puedeshacer esto.1. Observando el trabajo2. Analizándolo con el empleado3. Recurriendo a tus conocimientos del

trabajo.4. Una combinación de las tres cosas.Registra los pasos del trabajo en suorden normal de realización. Describequé se hace, no los detalles de cómo sehace. Por lo general dos o tres palabrasbastan para describir cada paso básicodel trabajo.

Por ejemplo, el primer paso básico deltrabajo al usar un extintor de agua apresión consistiría en1. Extraer el extintor del soporte de la

pared.

TRABAJO: FECHA:ANALISIS DE LA SEGURIDADDEL TRABAJOGuía de Capacitación

TITULO DEL EMPLEADO QUE HACEEL TRABAJO:

SUPERVISOR: ANALIZADO POR:

DEPARTAMENTO: SECCION: REVISADO POR:

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONALREQUERIDO Y/O RECOMENDADO:

APROBADO POR:

RIESGOS POTENCIALES

Identifica los riesgos de cada paso detrabajo.

Hay quienes encuentran más fácilidentificar los accidentes posibles ytrabajar hacia atrás para identificar losriesgos, anotando el tipo de lesión entreparéntesis a continuación del riesgo.

Puedes obtener las respuestas1. Observando el trabajo2. Anlizándolo con el empleado3. Recordando accidentes anteriores.4. Una combinación de estas tres

cosas.

Pregúntate:¿Podría ser golpeado poralgo o algo tener contacto con él (ella)?¿Podría golpear contra algo o tenercontacto con algo? ¿Podría quedaratrapado en, sobre, entre o dentro dealgo? ¿Podría caerse? ¿Podría sobre-esforzarse? ¿Está expuesto (a) a algodañino como gas, radiación, rayos desoldadura u otros riesgos que pudierancausarle quemaduras por ácido,inhalación de vapores tóxicos u otrosproblemas?

En el ejemplo del extintor, un riesgopodría ser1. Golpearle un pie el extintor (fractura,

herida)

PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA ELTRABAJO SEGURO

Para caida riesgo, determina la forma en que elempleado debería desempeñar el paso del trabajo paraeliminar o minimizar el riesgo que pudiera provocarleuna lesión. Determina si puedes eliminar el riesgo,cambiar el procedimiento del trabajo, cambiar lascondiciones físicas y/o proporcionar equipo deprotección personal. Puedes obtener las respuestas.

1. Observando el trabajo en busca de indicios.2. Analizando las precauciones con empleados

experimentados.3. Recurriendo a tu experiencia.4. Una combinación de estas tres cosas.

Describe en especial las precauciones, que elempleado debe tomar. No omitas detalles importantes.Numera cada precaución recomendada por separadocon el mismo número que diste al riesgo potencial (dela columna central) que dicha precaución pretendeevitar. Usa enunciados simples de hacer o no hacerpara explicar las precauciones recomendadas como sihablaras con el empleado. Por ejemplo “Levanta contus piernas, no con tu espalda.” Evita generalidadescomo “Ten cuidado,” “Manténte alerta,” “Tomaprecauciones.”

En el ejemplo del extintor, una salvaguarda podría serSostener con firmeza la manija del extintor.


261

EJERCICIO PRÁCTICO 9-ANÁLISIS DE SSPA DEL

TRABAJO

Ejercicio Práctico 9Análisis de SSPA del Trabajo


260


TRABAJO

Ejercicio Práctico – Análisis de SSPA del Trabajo

1. Identifique un trabajo típico de mantenimiento junto con los demás participantes

en su mesa.

2. Definan las actividades previas al AST.

3. Describan los puntos de SSPA que deben revisarse en el área antes de ejecutar

ese trabajo específico.

4. Describan los pasos que deben seguirse durante la ejecución del trabajo

5. Describan los pasos que deben hacerse al terminar el trabajo.

6. ¿Cuáles son sus conclusiones como grupo de trabajo?

7. Todo debe hacerse por escrito en hojas de rota folio.

8. Nombrar un representante debe exponer sus resultados.

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261


TRABAJO


TRABAJO

:

FECHA

:

ANALISIS DE LA SEGURIDAD DELTRABAJO (GUIA DE CAPACITACIÓN)

:SUPERVISOR

:

ANALIZADO POR

:DEPARTAMENTO: SECCION

:

REVISADO POR

:APROBADO POR

:

RIESGOS POTENCIALES

PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA

ELTRABAJO SEGURO

,

TITULO DEL EMPLEADO QUE HACE EL TRABAJO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONALREQUERIDO Y/O RECOMENDADO:

SECUENCIA DE LOS PASOS BÁSICOS BASICOS DEL TRABAJO

262

ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES

Análisis e Investigación de Incidentes


264


El trabajo primordial de un gerente o supervisor es:

Mantener una operación continua y libre de toda interrupción.

Un accidente o incidente es cualquier evento que interrumpe las operaciones y todos

sabemos que el 96% de los accidentes o incidentes tienen su origen en las acciones de

las personas.

CAUSAS DE LOS INCIDENTES


Actos Inseguros...

Por las Actitudes y el

Comportamiento

96% 96%

265

...por factores

diversos

4%4%


LOS INCIDENTES DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL


266

LESIONES

DAÑOS

INC

EN

DIO

FU

GA

S

EXPLOSIÓN ENFERMEDADEM

ISIÓ

NDERRAM

E

ACCIONESACCIONESDE LASDE LAS

PERSONASPERSONAS96%96%


Principios básicos

Todos los accidentes e incidentes se pueden prevenir.

Todos los incidentes y lesiones deben ser reportados inmediatamente.

Incidentes con lesión.

Incidentes potenciales

Una investigación efectiva de todos los incidentes permitirá evitar su repetición.

Antecedentes Históricos

“Cada vez que ocurra un accidente, no se olvide de reflexionar sobre las posibilidades que tiene de poder sacar provecho de esta circunstancia”

Epictetus 60 - 120 años A.C.

“Si no se conocen las causas de los fenómenos, las cosas se manifiestan obscuras y discutibles, pero todo se aclara cuando las cosas se hacen evidentes”

Luis Pasteur.


267


Consecuencias de los accidentes / Incidentes

Perdidas de producción

Interrumpe la operación.

Restringe la operación.

Daños materiales

Indemnizaciones

Lesiones o fatalidades.

Multas

Re-trabajo

Incremento de los costos, etc.

Para que investigar un incidente

Evitar su repetición

Encontrar las causas reales que lo ocasionaron

Tomar acciones correctivas y preventivas

Comunicar experiencias.

Que no vuelva a repetirse

Beneficios esperados

Contribuye a la mejora continua del negocio

Identifica e implementa de acciones pera prevenir recurrencia

Promueve una atmósfera de apertura pues mejora la comunicación y

entendimiento del incidente

Encontrar las causas raíz que los ocasionaron.

Establecer acciones correctivas y preventivas, que permitan controlar o evitar los

riesgos en las operaciones.


268


Identifica condiciones que, aunque estén indirectamente relacionadas con el

incidente en investigación, pudiesen contribuir a la ocurrencia de futuros

incidentes proporcionando una oportunidad de mejora mas amplia.

Proporciona retroalimentación para el desarrollo y mejora de políticas de

seguridad y salud y medio ambiente, métodos y procedimientos

La organización aprende de las experiencias para evitar que puedan ocurrir

incidentes similares en otros Centros de Trabajo de PEMEX.


269


Ejercicio Práctico

¿Por qué no se reportan los incidentes?

Enumere las causas, que usted considera, que no permiten que los incidentes sean

reportados en su área de trabajo.

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Razones para no reportar los incidentes

Temor a medidas disciplinaria o castigo.

Preocupación a perder el récord personal, departamental y/o del Centro de

Trabajo.

Presión de los compañeros.

Temor a reportar los daños físicos y materiales.

Temor a evidenciar las fallas de la organización.

No se entiende la importancia de reportar.

Mal uso de la información encontrada.

Incumplimiento de las recomendaciones anteriores.

Otros mas….


271


Ejercicio Práctico

¿Cuáles son las fuentes de los incidentes que han experimentado en sus centros

de trabajo?

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Fuentes de los incidentes

Las principales fuentes de los incidentes son:

Los actos inseguros de las personas.

No seguimiento estricto a los procedimientos.

Desconocimiento de los riesgos.

Las condiciones inseguras de los equipos.

La falla o falta de dispositivos de seguridad.

Equipos o dispositivos de seguridad o de protección fuera de servicio.

Cambios no autorizados en las condiciones de operación.

Procedimientos incompletos o no actualizados.

Falta de verificación de los procedimientos.

Trabajos no rutinarios o nuevos.

Especificaciones erróneas de los materiales.

Incompatibilidad de los materiales.

Falta de un sistema de aseguramiento de calidad de materiales y equipos.

OTROS:

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Ejercicio Práctico

Tipo de incidentes que pueden ocurrir en la operación

Describa los diferentes tipos de incidentes que pueden ocurrir en la operación del

proceso de su Centro de Trabajo.

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Cómo se generan los accidentes e incidentes por las personas

Modelo de los incidentes

CONTROLCONTROLDELDEL

PROCESOPROCESO

PLANEARPLANEAR

ACTUARACTUAR

VERIVERI--FICARFICAR

MEJORARMEJORAR

FACTORESFACTORES

PERSOPERSO--NALESNALES

TRABAJOTRABAJO

INSTAINSTA--LACIOLACIO--

NESNES

CULTURACULTURA

NONOSABESABE

NONOPUEDEPUEDE

NONOQUIEREQUIERE

II

NNCCIIDDEENNTTEE

AACCCCIIDDEENNTTEE

ACTOSACTOS

YY

CONCONDIDI

CIOCIONESNES

INSEINSE--GURASGURAS

CONTROLCONTROLDELDEL

PROCESOPROCESO

PLANEARPLANEAR

ACTUARACTUAR

VERIVERI--FICARFICAR

MEJORARMEJORAR

FACTORESFACTORES

PERSOPERSO--NALESNALES

TRABAJOTRABAJO

INSTAINSTA--LACIOLACIO--

NESNES

CULTURACULTURA

NONOSABESABE

NONOPUEDEPUEDE

NONOQUIEREQUIERE

II

NNCCIIDDEENNTTEE

AACCCCIIDDEENNTTEE

ACTOSACTOS

YY

CONCONDIDI

CIOCIONESNES

INSEINSE--GURASGURAS


275

AACCCCIIDDEENNTTEE


Ejemplos de incidentes

Bloqueo o taponamiento de una tubería de proceso.

Deformación de tuberías o equipo.

Pérdida de control de la operación.

Incremento o disminución de presión.

Falla de dispositivos de seguridad.

Caída de personal desde cualquier nivel.

Equipo o tuberías fuera de especificaciones.

Calentamiento o enfriamiento anormal en equipos y procesos.

Golpes a estructuras por equipos en movimiento.

Personal operando procesos sin entrenamiento previo.

Sobrellenado de tanques de almacenamiento.

Relevo de recipientes sujetos a presión.

Falta de inspección a dispositivos de seguridad.

Ejemplos de accidentes

Lesiones: Laceraciones, esguinces, quemaduras, inhalación de

químicos,

Fuga, derrame o emisión de materiales peligrosos.

Emisión de sustancias químicas fuera de los parámetros

establecidos.

Incendio o explosión.


276

IINNCCIIDDEENNTTEESS

ACTOSACTOS

YY

CONDICIONESCONDICIONESINSEGURASINSEGURAS


Factores que originan la ocurrencia de incidentes

Los incidentes tienen como origen inmediato las acciones incorrectas, malas prácticas u

omisiones de las personas, aunadas a las condiciones inseguras de los equipos e

instalaciones.

Factores directos

Actos y condiciones inseguras

Acciones inseguras de las personas que pueden ocasionar accidentes:

Uso de herramientas dañadas o inadecuadas.

Falta de equipo de protección personal.

No usar la herramienta o el equipo adecuado.

Usar herramienta que no es de patente.

Violar las reglas de seguridad.

No seguir normas y procedimientos.

No seguir las instrucciones de trabajo.

Exposición a ser golpeado o atrapado

Condiciones inseguras que pueden ocasionar incidentes.

Falta de alumbrado o alumbrado deficiente.

Dispositivos de seguridad dañados.

Equipos de seguridad sin inspeccionar.

Tuberías sin tener completa su soportería.

Zanjas, canales o camino defectuoso sin barricar o delimitar.

Fugas en válvulas, bridas o estoperos.

Pozos descubiertos.

Puntos de tropiezo en pasillos

Filos o salientes en las estructuras o equipos.


277

NONOSABESABE

NONOPUEDEPUEDE

NONOQUIEREQUIERE


Factores primarios

Acciones de las personas

Las acciones incorrectas de las personas se pueden originar por falta de conocimientos,

falta de habilidades y problemas de actitud.

No sabe

Las razones pueden ser:

Falta de capacitación.

Persona con problemas de aprendizaje.

Entrenamiento inadecuado.

Comunicación deficiente.

No puede

Pudiera ser por:

Falta de recursos.

Falta de habilidad.

Capacidad física disminuida.

No quiere

Los problemas de actitud del personal pueden ser por:

Falta de motivación.

Falta de reconocimientos.

Falta de compromiso e Involucración.

Personal inadecuado.

Agravio de las personas.

Falta de aplicación de procedimiento disciplinario.


278

FACTORESFACTORES

PERSONALESPERSONALES

TRABAJOTRABAJO

INSTALACIONESINSTALACIONES

CULTURACULTURA


Factores Secundarios

Personales

Dentro de los factores personales que afectan están:

La falta de conocimientos o de entrenamiento.

La falta de habilidad.

Los problemas de actitud.

Trabajo

Dentro de los factores de trabajo se encuentran:

La falta de procedimientos o uso de procedimientos

obsoletos.

Deficiencia en la supervisión.

La falta de medición del desempeño.

Deficiencia en la rendición de cuentas.

Instalaciones

Las instalaciones también contribuyen cuando:

Equipo se encuentra fuera de especificaciones.

Capacidad de operación supera las especificaciones de diseño.

El equipo se encuentra con deficiencias.

Falta de mantenimiento.

Riesgos no identificados en la operación o equipo.

Cultura

La cultura es otro factor que puede contribuir y normalmente se debe a:

Resistencia al cambio.

Comportamientos y hábitos tradicionales.

Falta de liderazgo


279

PLANEAR

VERIFICAR

MEJORAR

ACTUAR

PLANEAR

VERIFICAR

MEJORAR

ACTUAR

Metas yObjetivos

Métodospara alcanzar

las Metas

Educar yCapacitar

Realizarel Trabajo

Procedimientos

Verificar cumplimientode Metas y Objetivos

Cumplimiento deProcedimientos

Tendencias

EstablecerMetas y

Objetivosmás altos

Incorporación de Mejoras a los

Procedimientos

Metas yObjetivos

Métodospara alcanzar

las Metas

Educar yCapacitar

Realizarel Trabajo

Procedimientos

Verificar cumplimientode Metas y Objetivos

Cumplimiento deProcedimientos

Tendencias

EstablecerMetas y

Objetivosmás altos

Incorporación de Mejoras a los

Procedimientos

CONTROLDEL

PROCESO

PLANEAR

ACTUAR

VERIFICAR

MEJORAR


Factores Básicos

Fallas en los sistemas

Incluye todo lo que hacemos para desarrollar y poner en

práctica controles de proceso para administrar el

riesgo, prevenir que ocurran los daños y planes de

acción.


280


Planeación

Todos los centros de trabajo deberán tener un procedimiento de investigación y

entrenamiento antes de iniciar el proceso

Permite una rápida implantación del proceso, Incluyendo entrevistas y

preservación del lugar del incidente

Importancia de la Planeación:

La calidad y cantidad de la información empieza a disminuir una vez pasado el

incidente

Ejemplos:

Recuerdos de los testigos se confunden y disminuyen a medida que pasa

el tiempo

Actividades de limpieza pueden acabar con evidencia vital

Acciones preliminares a la investigación

Reaccionar ante el incidente en forma positiva.

El supervisor del área deberá tomar los pasos necesarios para preservar la evidencia e

información hasta que el proceso de investigación se inicie

Deberá asegurar se brinde una respuesta apropiada a la emergencia

Algunos tipos de acciones incluyen actividades como:

Acordonar y resguardar el área del incidente (incluye protección contra

el clima)

Recolección física de evidencia y registros de datos

Registro por escritos de entrevistas con personal clave (escrito, sonido o

video)

Elaborar un reporte preliminar y notificar


281


Proceso de la investigación

Para asegurar que los incidentes ocurridos no vuelvan a presentarse, deben encontrarse

las causas raíz que lo originaron y desarrollar medidas que eviten que esas causas se

presenten.

Este proceso de investigación involucra las siguientes fases:

1.- Selección del equipo investigador

Este es el primer paso para iniciar una investigación de incidente

Seleccionar las personas adecuadas, no necesariamente del mismo

departamento.

Asegurarse que todos entienden de la misma forma el problema.


Preservar evidencias

Aislar y proteger la información

Reportar Preparar informePreliminar y para laDirección o Gerencia

Controla la

situaciónTomar acciones que Neutralicen el efecto de la pérdida

282

Comunicar

Comunicación inmediatade la ocurrido


2.- Información

Esta es la base para que la investigación tenga éxito

Recopilar, y mantener toda la información del incidente.

La información debe estar basada en hechos y se debe verificar.

Desarrolle una visión completa de la situación.

Obtenga información entrevistando a los testigos.

Haga que la persona se sienta cómoda.

En forma individual.

En el lugar apropiado.

Logre la versión personal de cada testigo.

Pregunte en el momento adecuado.

Tome notas oportunamente (explique por que tiene que escribir).

Utilice ayudas visuales.

Finalice en forma positiva.

¿Qué hacer durante la entrevista de los testigos?

Escuche, dejar que las personas expliquen lo que saben.

Sea empático.

Haga preguntas abridoras.

Tome nota de los hallazgos importantes.

Tome conocimiento

Parafrasee e interprete sentimientos y hechos.


283


¿Qué no hacer durante la entrevista con los testigos

Prejuzgar.

Culpar.

Interrogar.

Suponer los hechos.

Sermonear.

Intimidar.

Avergonzar.

Interrumpir.

Mostrar impaciencia

3.- Determinación de los Hechos

Es necesaria una búsqueda completa y profunda de los hechos por el equipo

investigador. Durante esta fase, el equipo investigador debe inspeccionar a profundidad

y preservar la evidencia física en la escena del incidente.

El equipo debe documentar toda la información real, para facilitar la investigación y

repote hasta donde sea necesario.

4.- Determinación de las causas raíz

Los factores clave de la investigación de un accidente deben determinarse, ya que ellos

son esenciales para el desarrollo efectivo de recomendaciones que prevengan su

repetición.

Aun cuando las causas parezcan obvias, el equipo de investigación debe seguir un

análisis de manera formal para evitar conclusiones prematuras.

Una investigación completa en ocasiones identifica sistemas de administración u

operación subyacentes que necesitan ser reforzados, así como aspectos humanos y de

equipo. La investigación debe considerarse como una oportunidad para hacer mejoras.

La metodología recomendada para encontrar estos factores se conoce como “Análisis de

Causa Raíz”


284


5.- Recomendaciones y acciones preventivas

Deben desarrollarse para enfocarse en las causas raíz

Una recomendación clara debe tener tres cosas importantes:

Una clara descripción de las acciones que deberán tomarse para prevenir

recurrencia.

El nombre y posición de la persona responsable de su implantación.

Fecha de cumplimiento o término.

Nota Importante: Las recomendaciones que necesiten completarse antes de que la

operación se reinicie, deberán estar claramente definidas.

Otras recomendaciones requieren a veces una fecha de cumplimiento que se extienda

más allá del arranque (ejemplo: Las relacionadas con mejoras a largo plazo relacionadas

con el sistema)

6.- Hallazgos y documentación

Todo hallazgo, deberá documentarse en un reporte de incidente. Los reportes

deberán estar por escrito, de manera que sean entendibles por otros no

involucrados directamente en el área afectada.

Terminología especifica del área, deberá omitirse.

7.- Comunicación de lo encontrado

La comunicación de los resultados de la investigación de un incidente es un componente

importante en el esfuerzo de prevenirlos.

Comunicación interna

Para realizar una buena comunicación interna, el reporte deberá ser revisado por

personal apropiado, incluyendo a empleados y contratistas del área afectada, así

como aquellas actividades relacionadas con lo encontrado en la investigación del

incidente.

Considerar comunicar lo encontrado en la investigación a otras áreas donde sea

apropiado.


285


Comunicación más allá del área de trabajo

Es recomendable que todo los incidentes de seguridad, salud y medio ambiente,

se compartan con otras áreas a través de las oficinas de seguridad, o de acuerdo

a como lo indique el procedimiento de comunicación de las investigaciones de

incidentes

8.- Seguimiento

Si no se toman las acciones correctivas la investigación será infructuosa.

El trabajo de la investigación de los incidentes está terminado hasta que:

– El reporte está completo.

– El reporte ha sido difundido.

– Las acciones correctivas han sido implantadas y administradas de manera sistemática.

Es recomendable que cada centro de trabajo desarrolle e implante un sistema para dar

seguimiento a las recomendaciones, ya que de otra manera estas podran perderse y no

cumplirse, exponiendo al centro de trabajo a experimentar el mismo incidente otra vez.

El sistema deberá proporcionar un estado periódico de los reportes al gerente o

responsable del centro de trabajo, hasta que las recomendaciones sean aceptadas y

cerradas.

Es también recomendable que se realice una verificación de la efectividad de las

acciones correctivas que fueron terminadas.

En caso de que alguna recomendación no pueda cumplirse y se rechace o decline,

deberá documentarse por escrito y basado en una adecuada evidencia de que una o

más de las siguientes condiciones es verdad.

El análisis sobre las que se basa al recomendación contiene material con errores.

La recomendación no es necesaria para proteger la SSPA.

La recomendación no es factible, por lo que se deberá indicar una recomendación

alterna que enfoque ese factor.

Nota: en todos los casos la documentación deberá mantenerse como parte de la

investigación oficial.


286


Recomendaciones que no puedan cumplirse

Recomendación que no puedan cumplirse y se rechacen o declinen, deberá

documentarse por escrito y basado en una adecuada evidencia:

– El análisis sobre las que se basa al recomendación contiene material con errores

– La recomendación no es necesaria para proteger la SSPA

– La recomendación no es factible, por lo que se deberá indicar una recomendación alterna que enfoque ese factor.

Nota: en todos los casos la documentación deberá mantenerse como parte de la

investigación oficial


287


DIAGRAMA DE ETAPAS DEL PROCESO DE INVESTIGACIÓN

REACCIONAR EN FORMA POSITIVA

FORMAR EQUIPO DE INVESTIGACIÓN

REUNIR INFORMACIÓN

ANALIZAR CAUSAS POSIBLES

TOMAR ACCIONES CORRECTIVAS INMEDIATAS

EMITIR REPORTE CON RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN Y

CONCLUSIONES

INICIO

EMITIR RECOMENDACIONES

ENCONTRARCAUSAS RAÍZ

SI

NO

RECOMENDACIONES CUMPLIDAS

CIERRE DE INCIDENTE O ACCIDENTE

SI

NO

FIN

DETERMINAR HECHOS

Seguimiento


288


Ejercicio Práctico

¿Quién debe investigar?

Desde su punto de vista defina quién o quiénes deben de investigar los incidentes.

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289


Ejercicio Práctico

¿Por qué investigar?

Describa las razones por las que usted, como miembro de la Línea de Mando requiere

investigar.

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290


¿Quién debe investigar?

El supervisor o jefe del área donde ocurrió el incidente.

Los operadores involucrados.

El jefe del departamento.

El supervisor de seguridad.

El supervisor de mantenimiento.

Especialistas técnicos o de proceso.

Asesores externos.

El gerente del Centro de Trabajo.

Razones por la cual la línea de mando debe investigar los incidentes

Es la responsable directo del personal, de las áreas y de los equipos de proceso.

Conoce a sus trabajadores y las condiciones del trabajo.

Sabe cómo y dónde obtener la información.

Es el responsable de ejecutar e implantar las acciones necesarias.

Le beneficia realizar la investigación:

Demuestra su liderazgo y su compromiso.

Demuestra el interés por su personal.

Identifica problemas y áreas de oportunidad.

Demuestra su involucramiento y control convocando a formar un Comité de

Investigación.


291


Ejercicio Práctico

¿Cómo lograr que se reporten los incidentes?

Los equipos de trabajo deben determinar las acciones que les pueden ayudar para que

los incidentes sean reportados en sus Centros de Trabajo.

Enseguida deben exponer al grupo completo cuáles y el porqué de esas acciones.

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292


Herramientas para la investigación

Procedimiento para la Investigación de incidentes.

Metodología del Análisis de Causa Raíz.

Normas de Seguridad aplicables.

Procedimientos aplicables a la operación.

Block de notas, plumas y lápices.

Marcadores permanentes y etiquetas.

Formatos del reporte.

Cámara (Fotográfica o de vídeo).

Antecedentes del personal y la operación.

Reportes de Incidentes similares anteriores.

Reportes y gráficas del proceso.


293


Ejercicio Práctico

Describa los pasos que usted crea, se deberán seguir para implantar un sistema de

investigación de incidentes.

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294


Cómo lograr que se reporten los incidentes

Como parte de la Línea de Mando debes insistir en que todos los incidentes, por

pequeños que sean, se te reporten de inmediato. Si no se te reporta un incidente de

inmediato, eso podría tener dos consecuencias:

Una lesión podría agravarse por falta de atención médica apropiada.

Otro empleado podría encontrarse en las mismas circunstancias y sufrir una lesión

grave por no emprenderse una acción para eliminar la causa del incidente original. Si

no se te reporta un incidente, tampoco te será posible investigarlo.

Lograr que se reporten los incidentes es necesario crear un ambiente adecuado

de credibilidad, confianza y compromiso de parte de la Línea de Mando:

1. Difundir y comunicar efectivamente el procedimiento de investigación.

2. Investigar de inmediato todos los reportes de incidentes.

3. Reaccionar en forma proactiva y positiva con la información recibida.

4. Demostrar el liderazgo y compromiso hacia la realización de la investigación.

5. Ser un ejemplo para su personal.

6. No culpar o castigar al personal involucrado en la investigación.

7. Prestar mayor atención al comportamiento positivo.

8. Reconocer el desempeño positivo individual y del grupo.

9. Difundir a los empleados todos incidentes ocurridos en su área, en el Centro

de Trabajo o en otros Centros de Trabajo de PEMEX.

Anote aquí otras ideas que se le ocurran al respecto.

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295


Contenido general de un reporte de investigación

Sección General

• Formato para el análisis técnico del incidente

• Centro de trabajo

• Numero consecutivo del incidente:

• Fecha del incidente

• Fecha del análisis

• Lugar, área o instalación donde ocurrió el incidente

• Afectación de otras instalaciones a causa del incidente

• Instalaciones fuera de operación a causa del incidente

• Clasificación del incidente

• Tipo de Siniestro

• Tipos de lesiones

Sección de Investigación

• Antecedentes

• Relato del incidente

• Daños personales

• Daños o pérdidas materiales

• Consideraciones

• Análisis

• Conclusiones del incidente (causas raíz)

• Recomendaciones, responsables y fechas de cumplimiento


296


Aunque todos los incidentes y accidentes se deben investigar, no todos requieren de

grandes recursos de tiempo y personal. A continuación se muestra un criterio para definir

cuando deberá realizarse una investigación.

Impacto

Frecu

en

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Menor Mediano Mayor

Fre

cuen

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casi

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Rar

o

Impacto

Frecu

en

cia

Menor Mediano Mayor

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casi

onal

Rar

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Requieren registro y análisis.

Otros criterios podrían ser:

Categoría menor

• Reducción no programada de las actividades productivas de una instalación

(Menor al 30%).

• Daños menores a equipos o instalaciones (Menores de 25,000.00 Dlls)

• Lesiones leves no incapacitantes a cuatro trabajadores como máximo.

• Fugas o derrames pequeños de productos líquidos (Menores de un barril).

• Liberación menor de vapores y gases (Menos de 100 Kg. o menos de 10 m3).

• En general, situaciones de bajo riesgo real o potencial.


297


Categoría media

• Reducción no programada de las actividades productivas de una instalación (Más

del 30%).

• Daños significativos a equipos o instalaciones. (Entre 25,000.00 y 100,000.00

Dlls.)

• Afectaciones leves no incapacitantes a cinco o más trabajadores.

• Lesiones incapacitantes a uno o más trabajadores y/o de contratistas (hasta 4

días de incapacidad).

• Fuga o derrame de productos en cantidades significativas (de 1 a 100 barriles).

• Liberación importante de vapores y gases (de 100 a 1,000 Kg. o de 10 a 100 m3).

• Afectación considerable al medio ambiente (cuerpos de agua, flora, fauna,

cultivos, etc.).

• Fuego o flamazo sin daños humanos y/o materiales.

• Afectación menor a terceros, en sus personas y/o bienes. (De una a 10 personas

de la población desalojadas y sin lesiones).

• El incidente es comentado en uno o más medios informativos locales.

• En general, situaciones de riesgo moderado real o potencial.


298


Categoría mayor

• Suspensión no programada de las actividades productivas de una instalación.

• Daños mayores a una o más instalaciones. (Más de 100,000.00 Dlls.).

• Lesiones incapacitantes de más de 4 días de incapacidad o pérdida de una o más

vidas (incluyendo contratistas).

• Grandes volúmenes o cantidades significativas de productos liberados por fugas o

derrames. (Más de 100 barriles).

• Liberación masiva de gases o vapores (Más de 1,000 Kg. o más de 100 m3).

• Afectación severa al medio ambiente (agua, flora, fauna, cultivos, etc.).

• Liberación de sustancias tóxicas letales al organismo, que sobrepasen las

concentraciones indicadas en la NOM-010-STPS-1999

• Incendio y/o explosión con daños humanos y/o materiales.

• Afectación severa a terceros, en sus personas y/o bienes. (Más de 10 personas

de la población desalojadas o una o más con lesiones)

• El incidente es comentado en los medios de información de cobertura nacional.

• En general, situaciones de alto riesgo real o potencial.


299


Pasos clave para implantar un programa de investigación de los incidentes y

lesiones

1. Comunicar a todos los centros de trabajo la importancia de investigar los

incidentes y las lesiones.

2. Comunicar a todo el centro de trabajo de la implantación del programa de

investigación de incidentes.

3. Definir claramente lo que es un incidente y los requisitos para reportarlos.

4. Establecer un procedimiento para reportar e investigar los incidentes.

5. Usar un reporte preliminar y formal para reportarlos.

6. Promover un ambiente de apertura y confianza en los Centros de Trabajo para

reportarlos.

7. Definir quienes deben integrar el equipo de investigación.

8. Definir quien debe asegurar la calidad de la investigación.

9. Definir como se dará seguimiento a las recomendaciones.

10.Definir como se comunicarán los resultados y aprendizajes de la investigación

en toda la organización.

11. Definir como y quien analizará las tendencias del desempeño.

12. Capacitar a todo el personal en como investigar un incidente o lesión


300

ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE

INCIDENTES

Análisis de Causa Raíz

ACR


301


INCIDENTES

12 Mejores Prácticas de SSPA de DuPont

Las mejores prácticas representan características comparativas de excelencia,

presentes en la mayor parte de las organizaciones con desempeños de Clase

Mundial.


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302


INCIDENTES

Administración de la Seguridad de los Procesos


Planeación y Respuestas

a Emergencias

Auditorias Tecnología del Proceso

Administración

de Cambios

Análisis de

Riesgos

de ProcesoAseguramiento

de Calidad

Revisiones de Seguridad de Pre-ArranqueIntegridad Mecánica

Administración de

Cambios “Menores”

Entrenamiento

y Desempeño

Administración de

Cambios

Contratistas

Investigación y Reporte

de Incidentes

La Administración de Seguridad de los procesos habla del Concepto General de la

Administración, no de los Administradores o los Supervisores. Nos referimos a

todas aquellas personas que están involucradas con la Administración de la

Seguridad de los Procesos. Y cuando uno piensa en la administración en este

sentido, de inmediato es imposible comprender que incluye a todos los que laboran

en el centro de trabajo, desde los Operadores y Mecánicos hasta el Gerente de la

Planta.

En esta ocasión nos enfocaremos específicamente a la investigación y la

metodología aplicable (ACR).

Procedimientos de Operación

y Prácticas Seguras

303


INCIDENTES

¡TODO LO QUE USTED NECESI TA SABER PARA MEJORAR SU ACTI TUD ESTÁ

CONTENI DO DENTRO DE SUS FALLAS!

¡T O D O!


304


INCIDENTES

Definiciones

Incidente

Es un evento inesperado que causó o pudo haber causado uno o más de los

siguientes aspectos:

Lesión, daño irreversible a la salud, enfermedad o la muerte del empleado.

Impacto al medio ambiente.

Fallas en los equipos.

Daños a las instalaciones.

Interrupción de la producción.

Pérdidas de Producción.

Afectación Negativa de la Relación Empresa / Sindicato.

Falla

Es cualquier evento o condición que:

Causa paro o disminución de capacidad en un área o equipo.

Da como resultado X horas de tiempo perdido.

Resulta en X producto(s) fuera de especificación.

Órdenes de Trabajo no efectuadas.

Órdenes de Compra no surtidas a tiempo.


305


INCIDENTES

Tipos de falla

Falla esporádica

Es un repentino cambio negativo de las condiciones actuales, que

requiere una solución de prioridad que la restaure.

Los problemas esporádicos son dramáticos y requieren atención inmediata.


306


INCIDENTES

Actitud ante falla esporádica: “No esperaba que pasara

esto... ¡Es una emergencia! ¡Necesitamos solucionarlo

inmediatamente! Necesitamos llevarlo a la condición que

estaba antes de fallar...”


307

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INCIDENTES

Falla crónica

Es una situación adversa, que ha durado mucho tiempo y que requiere

solución a través de un cambio.

Los problemas crónicos no son dramáticos pues han estado sucediendo

a lo largo de mucho tiempo y se está acostumbrado a ellos.

El problema radica en que la solución de los problemas esporádicos

suelen tener más prioridad que el solucionar este tipo de problemas, en

donde se podrían obtener mayores beneficios.

Actitud ante falla crónica: “¡No me sorprende! Ha estado sucediendo desde

que lo compramos. Podemos aguantar hasta el siguiente paro”.


308


INCIDENTES

Ejemplos de fallas

ESPORÁDICAS CRÓNICAS

Fuego.

Explosión.

Emisiones de material peligroso a la atmósfera.

Falla de energía.

Personal lesionado.

Corto circuito.

Huelga.

Quejas de los Empleados.

Fuga en Sellos de bombas.

Fallas en arrancadores de motores.

Disparo de un variador de velocidad.

Reducción de la capacidad calórica de un intercambiador.

Mantenimiento correctivo frecuente.

Controladores en manual comparado con automático.

Almacén sin refacciones.

Falta de Sistemas formales para recompensar el desempeño.


309


INCIDENTES

Estadísticas de las fallas en un negocio

Claramente queda delineado que el proceso para identificar cuales fallas o

eventos realmente vale la pena realizar un ACR, es para eventos crónicos del

día a día.

Lógicamente, los eventos esporádicos se deberán atender de inmediato

cuando estos impacten negativamente en la seguridad, salud y protección

ambiental.

Debemos entender que a menudo podemos caer en situaciones con eventos

que relativamente son insignificantes. También a veces nos referimos a esas

como las “fallas políticas del día”. Tratar de hacer un ACR de todo con lo que

nos tropecemos, destruirá a la compañía. Esto es aniquilante y las compañías

no tienen el tiempo ni los recursos para hacerlo efectivamente.


310


INCIDENTES


Los dos caminos de investigación de fallas

Obtenga información sobre la falla

Entrevistas

Iniciar un Análisis de

Causa Raíz

Trabajar en unaFalla Esporádica o

Crónica

Describa la Falla Esporádica

Elija un área o sistema y defina las

fallas

Asigne prioridades a los Datos (Pareto)

Elija una Falla del Pareto

Falla Observaciones

Hipótesis

Verificación

Causa Raíz

Física

Causa Raíz Humana

Causa Raíz del Sistema

Causa Raíz Física

Elija Solución

Implante Soluciones

ÁRBOL DE

FALLAS

Piezas,

Expectativas,

Personas, Registros, Lugares

Recabe

Datos sobre

todos

los tipos

de falla

s

ESPORÁDICA

CRÓNICA

Audite / Seguimiento

Describa la Falla Crónica

311


INCIDENTES

¿Cuál es el beneficio?

ACR comparado con solución tradicional de problemas

El enfoque tradicional ataca a los síntomas del problema y crea una imagen de

éxito basado en resultados temporales. Método de prueba y error.

El Análisis de Causa Raíz llega a la raíz del problema.


SOLUCIÓNSOLUCIÓN

TRADICIONALTRADICIONAL

ACRACR

312


INCIDENTES

¿Qué representa para mí?

Reducir el tiempo que se invierte en investigaciones que frustran y

empleando ese tiempo en mejoras.

Mejorar la habilidad para resolver problemas.

Aumentar el auto confianza.

Eliminar tareas que no agregan ningún valor al

Centro de trabajo.

¿Qué representa para la Empresa?

Lograr la excelencia en el negocio para una operación de clase mundial

mediante.

Mejorar la Seguridad, Salud y el Medio Ambiente.

Mejorar la Confiabilidad de los

equipos y los procesos (reducir

defectos y fallas).

Mejorar la Calidad (reproceso,

quema de producto).

Menores Costos.

Mejores ganancias por mejores

operaciones y reducción/

eliminación de accidentes e

incidentes en Seguridad y

Ambientales.

Disminución en el mantenimiento

correctivo.


313


INCIDENTES

Análisis de Causa Raíz (ACR)

Definición

Es un Método Sistemático que permite Identificar, Prevenir y Eliminar las

causas de los incidentes / fallas que impiden a una organización / equipo

alcanzar sus metas.

Identifica y recomienda medidas correctivas para eliminar los incidentes /

fallas del equipo, humanas y sistemas.

Elementos clave:

Índice de medición.

Auditorias.

Capacidad de Análisis.

Seguimiento.

Preparación

Crear el ambiente necesario para que el ACR sea exitoso

El rol de la gerencia en el ACR

Como cualquier iniciativa que intentamos implementar dentro de una

Organización, el camino de menos resistencia es típicamente desde arriba

hacia abajo, más que desde abajo hacia arriba. El punto que debemos tener

siempre en conocimiento es el hecho que, no importa que tan nueva sea la

iniciativa, probablemente será vista por el usuario final como el “Programa del

Mes”. Esto debe estar siempre en el fondo de nuestras mentes en desarrollar

las estrategias de implementación.

Nuestra experiencia es que los mas cercano que estemos en el campo donde

el trabajo actualmente se realiza, encontraremos a los más escépticos. Cada

año, una nueva novedad organizacional “con mucho ruido” surge y los


314


INCIDENTES

ejecutivos oyen y leen acerca de ellas en los periódicos de comercio, revistas y

texto de Negocio.

Eventualmente, se dan las directrices para implementar esas “novedades” y por

el tiempo que llegan al campo, los objetivos bien intencionados de las

iniciativas son así diluidas y saturadas desde la mala comunicación que son

vistas como trabajo sin valor añadido y una sobrecarga a una carga de trabajo

existente. Este es el paradigma del usuario final que deben superar para que

tenga éxito en la implementación del ACR.

Tomemos un ejemplo. Si soy una persona de mantenimiento en una

organización y he estado así en mi carrera entera. Espero reparar el equipo tal

que podamos hacer más productos. De hecho, mi desempeño es medido a que

tan bien puedo reparar en el periodo de tiempo mas corto posible. Se me da un

reconocimiento cuando ocurren las emergencias y respondo casi

heroicamente.

Ahora viene esta iniciativa del Análisis de Causa de Raíz (ACR) y quieren que

participe para estar seguro que las fallas no ocurran más. En mi pensamiento,

si este objetivo se logra, ¡yo estaré fuera de mi trabajo!

Antes qué sea percibido como que no soy un miembro del Equipo,

superficialmente participare hasta que el “Programa del Mes” viva sus seis

meses de vida y entonces el Negocio continúe como siempre. Este escenario lo

hemos visto repetidamente y es una preocupación muy válida en base a la

realidad del usuario final. Esta percepción debe superarse antes de

implementar la iniciativa del ACR.

Enfrentemos el hecho que hoy estamos en un ambiente global. No sólo

debemos competir nacionalmente, sino también con los mercados extranjeros.

A menudo esos mercados tienen un margen en que sus costos para producir

son significativamente menores que aquí en nuestro país. El Mantenimiento, en

su verdadero estado, es un mal necesario a una corporación. Pero cuando el

equipo falla, generalmente detiene la producción, la cual detiene el suministro,


315


INCIDENTES

el cual detiene la rentabilidad. Imagine un mundo donde únicamente las fallas

que ocurrieran fueran las fallas por desgastes y que fueran predecibles.

Este es un mundo hacia el que nos estamos moviendo, tal que el ambiente de

precisión se convierte más en la expectativa. Cuando nos movemos en esa

dirección, habrá menos necesidad para las habilidades del tipo de

mantenimiento en la base rutinaria. ¿Qué tal el área de la Ingeniería de

Confiabilidad?

La mayoría de las organizaciones nunca nos ocupamos en tener los recursos

para dotar apropiadamente de personal a sus grupos de ingeniería de

confiabilidad. Hay suficiencia de roles disponibles en el campo de la

Confiabilidad. Piense acerca de cuantos trabajos de Confiabilidad están

disponibles; analistas de vibraciones, analistas de fallas, termografistas de

infrarrojo, metalurgistas, diseñadores, inspectores, especialistas de pruebas no

destructivas y muchos más.

Estamos continuamente asombrados por las más frecuentes objeciones

utilizadas para usar ACR en el campo de parte del personal, “No tengo tiempo

para hacer ACR. Si usted piensa estrictamente acerca de este enunciado, es

realmente un círculo vicioso. ¿Por qué la gente típicamente no tiene tiempo

para hacer un ACR?

Ellos están ocupados en apagar fuegos; no tienen tiempo para analizar porque

ocurrieron los eventos en primer lugar. Si esto permanece como una estrategia

de mantenimiento, entonces la organización nunca progresará, porque no se

pone ningún nivel de dedicación para ¡“eliminar la necesidad de hacer el

trabajo reactivo”!

¿Cómo puede la gerencia conseguir que esas mismas personas

voluntariamente participen en una nueva iniciativa de ACR?

1.- Esta iniciativa debe empezar con una autorización de la gerencia en el

esfuerzo del ACR y delinear específicamente cuales son las expectativas

para el proceso y un tiempo límite para cuando se esperan ver los

resultados importantes.


316


INCIDENTES

2.- El ejecutivo (s) que aprueba debe ser capacitado en el proceso de ACR por

ellos mismos, incluso si es una versión de aplicación general. Tales

demostraciones de apoyo valen su peso en oro porque los usuarios pueden

asegurarse que los ejecutivos han aprendido lo que ellos están

aprendiendo y están de acuerdo y apoyan el proceso.

3.- El ejecutivo responsable para el éxito del esfuerzo debe designar un

Experto del esfuerzo de ACR.

4.- Debe delinearse claramente cómo el ACR beneficiará a la compañía, pero

más importante debe ser delineado como se beneficiará la vida de trabajo

de cada empleado.

5.- A continuación, el ejecutivo debe delinear como el proceso de ACR será

implementado para lograr los objetivos y como la Administración apoyará

esas acciones.

6.- Debe desarrollarse una política o procedimiento para institucionalizar el

proceso del ACR. Esta es otra demostración física de apoyo que también

proporciona la continuidad de la aplicación y percepción de ACR para

permanecer fuerte. Esto da el esfuerzo percibido para estar fuerte porque

incluso si hay una rotación en la administración, los procesos

institucionalizados tienen una mayor oportunidad de sobrevivir una crisis.

7.- Sin embargo, la acción más importante que un ejecutivo puede tomar para

demostrar el apoyo es firmar el documento (Política). Nosotros creemos

que ésta es una señal universal de apoyo.

En resumen, para crear el ambiente necesario para que el ACR sea éxito se

deberá de asegurar lo siguiente:

Informar a la máxima autoridad del centro de trabajo en qué consiste la

técnica, del ACR y cuál es la respuesta esperada cuando se hable de

causas raíz de los sistemas.

La máxima autoridad del centro de trabajo (gerencia) deberá:

Asignar recursos, para el desarrollo de ACR´s en base a un adecuado

balance Costo – Beneficio.


317


INCIDENTES

Apoyar en forma decidida la formación de una Cultura de Eliminación de

Fallas con la participación de todo el personal de un Centro de Trabajo.

Seleccionar un Coordinador para Dirigir, Desarrollar, Promover y

Enseñar el enfoque de ACR.

Solicitar periódicamente reportes sobre el progreso de las

investigaciones de incidentes / fallas, y su impacto en Seguridad,

Producción, Calidad y Costos, a través de métricas / indicadores.

Utilizar el Árbol de Fallas, para investigar incidentes y fallas de equipos.

Establecer un Sistema para asegurar el Cumplimiento de las

Recomendaciones emitidas de los ACR´s.

Contar con un Programa de Reconocimientos y Recompensas, para

Premiar los Logros de los Equipos de ACR.

Consideraciones

Que se deben tomar en cuenta antes de la realización de un Análisis de

Causa Raíz

1. Determine qué eventos, áreas o sistemas se van a analizar.

El evento será el último “efecto” en la cadena de causas y efectos. El

Evento es una breve descripción del resultado indeseable que se va a

analizar. Esto es un recuadro extremadamente importante porque establece

los pasos para recordar el análisis. El recuadro debe ser un hecho, no

puede ser una suposición.

Desde el punto de vista de un equipo de proceso, el evento es típicamente

la pérdida de la función de la maquinaria y/o proceso. Desde el punto de

vista de producción, es la razón de que la organización se interesa con

respecto a la producción indeseable. Bajo ciertas condiciones, aceptaremos

tales como resultados indeseables, mientras en otras condiciones no lo

serán.SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN SSPA 2 REV. 01 / 22-11-05Manual del ParticipanteDuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

318


INCIDENTES

2. Defina qué representa un incidente / una falla para esa área o sistema

a analizar.

Será necesario definir cual es el estándar de desempeño

deseado/esperado, incluyendo todos sus atributos; un ejemplo de esto es:

Una bomba de proceso que mueve un liquido X, esta bomba debe ser

capaz de proporcionar una presión diferencial (∆P), y entregar un cierto flujo

(Q) a una cierta velocidad (RPM´s), además, como otra característica, el

equipo deberá ser capaz de contener este liquido.

El concepto de falla se entiende como todo aquello que hace que no se

cumpla el estándar de desempeño. Para el caso descrito en el párrafo

anterior, se considera falla cuando no se obtiene la presión diferencial

esperada, o cuando la bomba no puede entregar el flujo, o cuando por falla

de empaques, sellos o picaduras, hacen que el equipo pierda la contención.

3. Autorice tiempo para que personal idóneo PARTICIPE.

4. Determine cuáles son los objetivos del Negocio y del equipo.

5. Seleccione el EQUIPO adecuado.

El equipo debe consistir de un analista principal o facilitador y varios

expertos y no expertos como miembros del equipo de ACR. La diversidad

de un equipo es muy importante. Un Equipo efectivo y productivo debe

también tener estructura y dirección. Esto significa que las reglas existirán

como las reglas de conducta del equipo, un estatuto o misión del equipo, y

los factores críticos de éxito eso describe cuando nosotros sabremos que el

equipo ha tenido el éxito y ha completado su misión.


319


INCIDENTES


TÉCNICO

EQUIPO BALANCEADO

PRÁCTICO

320

http://rds.yahoo.com/S=96062857/K=CARGANDO+LIBROS/v=2/SID=w/l=II/R=7/SS=i/OID=5f5b783726afaea2/SIG=1iauufcub/EXP=1127843099/*-http%3A/images.search.yahoo.com/search/images/view?back=http%3A%2F%2Fimages.search.yahoo.com%2Fsearch%2Fimages%3Fp%3DCARGANDO%2BLIBROS%26ei%3DUTF-8%26fr%3DFP-tab-img-t-276%26fl%3D0%26x%3Dwrt&h=150&w=150&imgcurl=www.llampanet.com%2Fimages%2Fdesta%2Fdestacado_ojos_negros5.jpg&imgurl=www.llampanet.com%2Fimages%2Fdesta%2Fdestacado_ojos_negros5.jpg&size=6.5kB&name=destacado_ojos_negros5.jpg&rcurl=http%3A%2F%2Fwww.llampanet.com%2Fdestacado_ojos_negros.html&rurl=http%3A%2F%2Fwww.llampanet.com%2Fdestacado_ojos_negros.html&p=CARGANDO+LIBROS&type=jpeg&no=7&tt=13&ei=UTF-8


INCIDENTES

Análisis de Incidentes Mejora de la Confiabilidad

Supervisor de seguridad. Facilitador.

Supervisor del afectado. Líderes de Equipo.

Afectado(s). Personal involucrado

Líder de investigación de incidentes.

Soporte de Ingeniería.

Médico de la planta. Especialista de Confiabilidad. Superintendente del área

responsable. Operadores.

Proveedor. Soporte Técnico.

Especialista. Proveedores.

Testigos presenciales. Proceso.

Los equipos exitosos tienen...

1. Gente que quiere... (Actitud Proactiva)

2. Un objetivo claro...

3. La gente correcta para que las cosas sucedan...

4. Respaldo de la Gerencia (tiempo, entrenamiento, etc.)

5. Un líder que sabe dirigir.

6. Un problema que se resuelve en poco tiempo.


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Manual SSPA-2 Parte 1

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