Alumnos: Arenas Chancan, VíctorCaipo Montoya, VíctorCastro Zavaleta, HomeroLoayza Arias, EmmanuelSegura Cenas, AlbertTorres Sánchez, DiegoVásquez Herrera, Fernando

Docente: Dr. Víctor Alcántara Alza

Curso: Diseño de Sistemas de Producción

Ciclo:IX

TRUJILLO – PERÚ2015

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLOFACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA

“PROCESOS DE MECANIZADO POR PLASMA”

Contenido1 Introducción.........................................................................................................................2

2 Sistemas de mecanizado por plasma....................................................................................2

2.1 Arco de plasma.............................................................................................................3

2.2 Plasma a chorro............................................................................................................4

2.3 Plasma blindado...........................................................................................................5

2.3.1 Inyección con oxígeno..........................................................................................5

2.3.2 Inyección de agua.................................................................................................6

2.4 Aire inyección...............................................................................................................7

3 Tasa de remoción de material..............................................................................................8

4 Precisión y calidad superficial...............................................................................................9

5 Método de proyección por plasma....................................................................................10

5.1 Técnica de la proyección por plasma..........................................................................10

5.1.1 Cañón de plasma................................................................................................11

5.1.2 Inyección del polvo.............................................................................................12

5.2 Parámetros a considerar............................................................................................12

5.2.1 Gases plasmógenos............................................................................................12

5.2.2 Tamaño de partícula de polvo............................................................................12

5.2.3 Modo de inyección del polvo..............................................................................13

5.2.4 Distancia al substrato.........................................................................................13

5.2.5 Velocidad de las partículas.................................................................................13

5.2.6 Interacción de las partículas con el substrato.....................................................14

5.2.7 Atmósfera de protección....................................................................................15

6 Aplicaciones.......................................................................................................................16

7 Ventajas y desventajas.......................................................................................................17

7.1 Ventajas......................................................................................................................17

7.2 Desventajas................................................................................................................18

8 Selección del plasma..........................................................................................................18

9 Bibliografía.........................................................................................................................18

10 Lincografia......................................................................................................................18

1

1 Introducción

Cuando la temperatura de un gas se eleva a aproximadamente 2000 ° C, las moléculas

de gas se disocian en átomos separados. A temperaturas más altas, 30.000 ° C, estos

átomos se ionizan. El gas en esta etapa se denomina plasma. El mecanizado por el

plasma se adoptó en la década de 1950 como un método alternativo para el corte de

llama oxi-gas de acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Durante ese

tiempo las limitaciones del proceso con respecto a la baja velocidad de corte, la mala

calidad de mecanizado, y el equipo no fiable eran claras. Recientemente mecanizado

tanto de materiales metálicos y no conductores se ha convertido en mucho más

atractivo. Una característica importante de mecanizado haz de plasma (PBM), es que

es el único método de fabricación que funciona más rápido en acero inoxidable que lo

hace en acero dulce.

2 Sistemas de mecanizado por plasma

En el mecanizado por plasma se genera un arco continuo entre un cátodo de

tungsteno caliente y el ánodo de cobre enfriado con agua. Un gas se introduce

alrededor del cátodo y fluye a través del ánodo. La temperatura, en el orificio estrecho

alrededor del cátodo, llega a 28.000 ° C, que es suficiente para producir un arco de

plasma de alta temperatura. En estas condiciones, el metal que hay que trabajar es

muy rápido fundido y vaporizado. La corriente de gases ionizados vuelca lejos el

mecanizado de escombros como fino rocío, creando líneas de flujo sobre la superficie

mecanizada. Las características generales del PBM se muestran en la Tabla 1.

Las tasas de eliminación de este método son sustancialmente más altas que los de

operación convencional de inflexión de un solo punto. Los sistemas de mecanizado de

plasma se dividen en arco de plasma, chorro de plasma, plasma blindado y plasma aire.

Tabla 1. Características generales del BPM.

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PARÁMETRO NIVELVelocidad de chorro de plasma 500 m/sTasa de remoción de material 150 cm3/minEnergía específica 100 W/(cm3 ⋅min)Rango de potencia 2–200 kWVoltaje 30–250 VCorriente eléctrica Hasta 600 AVelocidad de mecanizado 0.1–7.5 m/minMáximo espesor de placa 200 mm

2.1 Arco de plasma

Como se muestra en la Figura 1, el arco es golpeado desde el electrodo posterior de la

antorcha de plasma a la pieza de trabajo conductiva, causando temperaturas tan altas

como 33.300 °C. El efecto doble arco entre la boquilla y la pieza de trabajo dañan el

electrodo y la pieza de trabajo. Las tasas de transferencia de calor ocurren durante el

arco de plasma debido a la transferencia de todo el calor del ánodo a la pieza de

trabajo. Debido a la mayor eficiencia de los sistemas de arco de plasma, se utilizan a

menudo para mecanizado de metales. El arco de plasma no depende de una reacción

química entre el gas y el metal de trabajo. Debido a que la temperatura es alta, el

proceso es adecuado para cualquier material eléctricamente conductivo incluyendo

aquellos que son resistentes a la de corte de gas de oxi-combustible.

Figura 1. Sistema de arco de plasma transferido.

3

2.2 Plasma a chorro

En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o vapor, el

plasma es el cuarto estado de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para

escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generando iones de carga

positiva.

El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada

temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios

artificiales.

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 °C los átomos pierden

electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus

propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte en

plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta

densidad de energía.

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a

cortar de una forma muy localizada y por encima de los 20.000 °C, llevando el gas

utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los

electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la

sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra

extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad

adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro

de gas calentado por un arco eléctrico de corriente establecido entre un electrodo

ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la

pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones

debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la

4

economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto

que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a

que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.

En este sistema, se muestra en la FIgura 2, el arco no transferido opera dentro de la

propia antorcha, solo gas ionizado (plasma) se emite en forma de chorro causando

temperatura tan alta como 16 600 ° C. Desde que la propia antorcha misma es el

ánodo, una gran parte del calor del ánodo se extrae por el agua de refrigeración y no

se utiliza efectivamente en el proceso de eliminación de material.

Materiales no conductores que son difíciles de mecanizar, por métodos

convencionales, a menudo son abordados con éxito por el sistema de chorro de

plasma.

Figura 2. Sistema de plasma no transferido.

2.3 Plasma blindado

2.3.1Inyección con oxígeno

Cuando el mecanizado de diferentes materiales tales como aluminio, acero inoxidable, y acero al carbono, los gases que asisten puede ser utilizado con el fin de producir cortes de calidad aceptable. En tal caso un escudo exterior de gas, se añade, alrededor

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de la boquilla, para reducir el efecto de la atmósfera en el gas de mecanizado (nitrógeno o argón). El gas de protección depende del metal que se está mecanizando. Para el acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos, el hidrógeno se usa a menudo como un gas de protección. El dióxido de carbono es muy popular para los metales ferrosos y no ferrosos. Para los aceros suaves, pueden ser también utilizados aire u oxígeno.

2.3.2Inyección de agua

Como se muestra en la Figura 3, el nitrógeno se utiliza para el mecanizado mientras que el gas de protección se sustituye por agua. El agua forma una chaqueta radial alrededor de la antorcha de plasma. El efecto de enfriamiento de agua se informó para reducir la anchura de la zona de corte y mejorar la calidad de corte. Sin embargo, no mejora tanto en la velocidad de corte y la cuadratura del corte ha sido reportada por McGeough (1988).

Figura 3. Plasma blindado por agua

2.3.2.1Características del proceso:

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico

conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no

férricos.

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El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos

especiales, como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución

de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta

concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es

prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.

Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos

tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).

Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de

hasta 1000 amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con

posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.

Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta

calidad y muy buen acabado.

2.4 Aire inyección

El aire comprimido se utiliza como gas de mecanizado en lugar de nitrógeno o argón

(Figura 4). Cuando el aire se somete a la alta temperatura del arco eléctrico, se

descompone en sus gases constituyentes. Dado que el oxígeno, en el plasma

resultante, es muy reactivo especialmente con metales ferrosos, las tasas de

mecanizado son criados por 25 por ciento. El principal inconveniente de este método

es la superficie fuertemente oxidada, que se obtiene con frecuencia en caso de acero

inoxidable y aluminio. Debido a que el tungsteno es reactivo con el oxígeno, cobre

hafnio (Hf-Cu) o circonio hafnio (Hf-Zr) aleaciones también reemplazan electrodos de

tungsteno. Sin embargo, la vida de estos electrodos se hace más corto. Materiales

eléctricamente conductores, tales como aceros inoxidables y níquel cromo de aleación,

aluminio y cobre se pueden mecanizar por plasma de aire. Puesto que el aire se utiliza

para fines de blindaje de mecanizado y, el coste de mecanizado es aproximadamente

la mitad de plasma de gas o agua blindado. Cuando se utiliza una mezcla de gas de 80%

de nitrógeno y 20% de oxígeno, la tasa de mecanizado de acero suave se incrementa

alrededor de 25 por ciento.

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Figura 4. Plasma inyección.

3 Tasa de remoción de material

Durante PBM absorber la energía de calor desde el chorro de plasma dirigido a la pieza

de trabajo activa la retirada de metal. La antorcha de plasma sopla el fundido y se

evapora el metal como un fino rocío o vapor. Las tasas de corte resultantes y por lo

tanto la maquinabilidad dependen de la pieza de trabajo que se está mecanizando, así

como del tipo de corte y gases de protección que determinan las velocidades máximas

de transferencia de temperatura. La velocidad máxima de mecanizado, como un índice

de maquinabilidad para plasma de gas dual de acero al carbono, acero inoxidable, y

aluminio, se muestra en la Figura 5. La figura 6 muestra el factor de consumo de

energía necesaria en el desbaste de plasma de algunas aleaciones. Un bajo factor

indica un bajo consumo de energía requerido o altas tasas de remoción. La velocidad

de mecanizado tiende a disminuir al aumentar el espesor del metal o de la anchura de

corte en caso de biselado. A medida que aumenta la potencia, la eliminación eficiente

de metal fundido tiende a necesitar un aumento correspondiente en la tasa de flujo de

gas. Durante el mecanizado de plasma de placa de acero de 12 mm de espesor usando

8

220 kW la velocidad de mecanizado es 2500 mm/min, que es 5 veces mayor que para

el corte oxi-gas.

Figura 5. Maquinabilidad de diferente material en gas blindado de plasma.

4 Precisión y calidad superficial

Los bordes de las piezas de trabajo cortadas por PBM a menudo son biselados.

McGeough (1988) informó que el lado derecho del arco de plasma con respecto a la

dirección de corte produce un borde cuadrado dentro de +/-3°. El borde de la izquierda

está biselada a alrededor 15° debido al remolino hacia la derecha del gas mecanizado.

Debido a la alta tasa de transferencia de calor de la profundidad de metal fundido se

extiende a aproximadamente 0,18 mm por debajo de la superficie de corte. La alta

velocidad de mecanizado no permite que el calor penetre más de unas pocas micras de

los bordes de corte que produce poca o ninguna distorsión en la pieza cortada.

El borde de corte del material tiende a ser más duro que el material de base. Se ha

informado una mayor zona afectada por el calor (HAZ) de espesor de 0,25 a 1,12 mm,

además debido al enfriamiento rápido, las grietas pueden surgir más allá de la zona

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afectada por el calor a 1,6 mm PBM produce una superficie limpia y lisa. Se puede

lograr grandes tolerancias de +/-1.6 mm Cortes de acabado son, por lo tanto,

requeridas cuando se pidan tolerancias estrechas.

Figura 6. Consumo de energía en PBM.

5 Método de proyección por plasma

5.1 Técnica de la proyección por plasma

La técnica de proyección por plasma tuvo su origen en Alemania, en los años veinte,

sin embargo, no fue hasta finales de los años cincuenta, cuando comenzó el proceso a

ser ampliamente usado y considerado.

Esta técnica de proyección puede ser empleada con una amplia variedad de

materiales, incluidos los cerámicos, y con un elevado rendimiento. Su empleo

disminuye el riesgo de degradación del revestimiento y del substrato, en comparación

con otros procesos a altas temperaturas.

10

5.1.1Cañón de plasma

Desde el año 1970, la técnica de la proyección por plasma ha experimentado una

profunda evolución, a pesar de lo cual, el diseño del cañón empleado para la

proyección de dicho plasma apenas ha sufrido modificaciones.

Este dispositivo, que aparece ilustrado en la figura 2, consta de dos electrodos: un

cátodo en forma cónica situado en el interior de un ánodo cilíndrico, que se extiende

más allá del cátodo, formando una boquilla en su extremo. La refrigeración de los

electrodos durante el proceso, se realiza por medio de unos circuitos con agua en

circulación en su interior, lo que evita la fusión de dichos electrodos.

El cañón comienza a operar cuando un impulso de corriente crea un arco entre los dos

electrodos. Este arco es mantenido por una corriente estacionaria de elevada

intensidad y con un potencial de alrededor de 50 voltios.

Fig. 7. Cañón de plasma-spray.

Un gas inerte fluye a través del espacio comprendido entre los dos electrodos, el cual y

debido al arco eléctrico establecido disocia sus moléculas en sus átomos

constituyentes ionizándolos. De este modo, el gas existente en el interior del arco se

transforma en un conjunto de iones y electrones muy energéticos, es decir, un plasma.

La corriente en su recorrido entre los dos electrodos alcanza la boquilla del cañón,

formando allí una llama de plasma. Tanto la temperatura como la velocidad de dicho

plasma son muy elevadas, tal como se ve en la figura 7.

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5.1.2Inyección del polvo

El material que va a originar el revestimiento es transportado por medio de un gas

portador, e inyectado en la llama de plasma, pudiendo estar el inyector de polvo

situado en el interior o en el exterior de la boquilla.

La llama de plasma, acelera las partículas de polvo inyectadas, fundiéndose estas

debido a la elevada temperatura del plasma. Estas gotas de material fundido salen

dirigidas hacia la superficie del material a recubrir (substrato); allí se solidifican y

acumulan, originando un recubrimiento protector grueso y compacto.

El criterio básico utilizado es que las partículas deben fundirse completamente, sin una

excesiva vaporización, y permanecer fundidas hasta que colisionen con el substrato. Si

las partículas no se funden suficientemente, puede resultar un recubrimiento de pobre

calidad.

5.2 Parámetros a considerar

5.2.1Gases plasmógenos

En la práctica, el argón o el nitrógeno son los gases primarios utilizados, junto con

adiciones que varían entre el 5% y el 25%, de un gas secundario, normalmente

hidrógeno o helio. Estos gases secundarios como el hidrógeno, consiguen una gran

energía debido a la disociación de sus moléculas, que unido a la energía de ionización,

origina el contenido calorífico del plasma. No obstante, la limitación en porcentaje de

los mismos es debida al efecto negativo que tienen en la erosión de los electrodos.

5.2.2Tamaño de partícula de polvo

Para cada material de revestimiento y para cada cañón de plasma existe un tamaño

adecuado de las partículas del polvo, oscilando éste entre 5 y 60 mm, un tamaño

superior al adecuado originará que las partículas no lleguen a fundirse, con lo cual

podrán separarse de la llama o rebotar en el substrato sin adherirse a él. Por el

contrario, un tamaño inferior al adecuado puede producir la vaporización de dichas

partículas.

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5.2.3Modo de inyección del polvo

La forma en que las partículas se introducen en la llama condiciona su fusión y

posterior deposición. La presión del gas portador del polvo, debe estar

convenientemente ajustada para que las partículas lleguen a la llama, pero sin

atravesarla. El flujo de gas requerido se determina en función de:

1.- Diámetro de la manguera de transporte.

2.- Densidad del polvo.

3.- Tamaño y forma del polvo.

4.- Velocidad y densidad del gas portador del polvo.

5.2.4Distancia al substrato

Cuando la proyección se realiza en contacto con el aire, las partículas de polvo

comenzarán a enfriarse y desacelerarse al chocar contra las moléculas de aquel, una

vez que han abandonado la llama de plasma. Por lo tanto, un factor básico a

considerar es la distancia entre el cañón y la superficie a revestir, la cual suele oscilar

entre los 5 y los 10 centímetros cuando la proyección se realiza en contacto con el aire.

La eficacia de la proyección varía en función de la distancia de proyección.

5.2.5Velocidad de las partículas

La velocidad de salida del plasma es del orden de los 600 m/seg, observándose que las

partículas de polvo de mayor tamaño responden más lentamente a la aceleración

imprimida por el gas, y que dichas partículas una vez aceleradas perdían velocidad más

lentamente que el propio gas. La variación de la velocidad de las partículas de polvo en

función de la distancia de proyección, aparece reflejada en la figura 8.

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Figura 8. Temperatura del plasma y velocidad de partícula.

5.2.6Interacción de las partículas con el substrato

Cuando las partículas de polvo fundidas llegan al substrato, colisionan con él; dicho

substrato ha de haber sido previamente sometido a un proceso de limpieza y de

acabado superficial que le confiera cierta rugosidad para que aumente la adhesión del

recubrimiento. Estas partículas se solidifican y van recubriendo todas las

irregularidades del substrato con el material proyectado (Figura 9). Las partículas

continúan llegando y acumulándose sobre el revestimiento en una cuantía que

dependerá de la superficie a revestir y de la velocidad con que el cañón se mueva

sobre dicha superficie.

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Figura 9. Formación de un recubrimiento

5.2.7Atmósfera de protección

En las propiedades que presente la capa depositada influirá de un modo decisivo el

tipo de atmósfera en el que se realice la proyección. Así, según como sea dicha

atmósfera, existirán dos posibles métodos de proyección: proyección por plasma en el

aire y proyección por plasma en el vacío.

En el primer caso, APS (air plasma spraying), el proceso de proyección se produce en

condiciones atmosféricas ambientales. Debido al efecto protector del haz inerte del

plasma y los cortos períodos de estancia de las partículas en el plasma, las

posibilidades de reacción del polvo con el aire son bastante limitadas. Los polvos de

metales reactivos o de aleaciones pueden oxidarse algo en la superficie. La elevada

velocidad de solidificación y enfriamiento da lugar a que las estructuras de las capas de

plasma sean de un grano muy fino, presentando mayor resistencia al desgaste.

El segundo de los métodos de proyección VPS (vacuum plasma spraying), se emplea

cuando se exige de las capas depositados requisitos exigentes en lo que respecta a

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densidad, pureza, ausencia de óxidos y adherencia; en este caso la proyección se debe

realizar en una cámara con atmósfera inerte. En la proyección plasma en vacío, la

presencia de argón evita la reacción no deseada entre la atmósfera y el haz de plasma,

el material de base o el material proyectado. El resultado son capas de mayor

densidad, mejor adherencia y cohesión y estructura óptima.

6 Aplicaciones

PAM es un método de inflexión atractivo para materiales difíciles de mecanizar

por métodos convencionales. En este sentido, las velocidades de corte de 2

m/min y una velocidad de alimentación de 5 mm por revolución, produce un

acabado superficial de 0,5 mm Rt. La profundidad de corte puede ser

controlado a través del consumo de energía en el mecanizado o superficie de la

velocidad (Fig. 10).

PBM CNC se utiliza para el corte de perfiles de los metales que son difíciles de

abordar por la técnica de gas oxiacetileno como el acero inoxidable y aluminio.

Un gran número de partes también se puede producir a partir de una hoja

grande de cizallamiento eliminando así las operaciones.

PBM puede cortar ranuras de 1,5 mm de profundidad, 12,5 mm de ancho, en

acero inoxidable a 80 mm3/min, usando 50 kW como el poder de corte. Esta

alta tasa de mecanizado es 10 veces la tasa de molienda y métodos de astillado.

Las tasas de mecanizado más bajas son obtenibles cuando estas ranuras se

cortan en materiales no conductores. La dimensión de la ranura sin embargo

depende de la velocidad de desplazamiento, potencia de arco, y el ángulo y la

altura del arco de plasma.

Se recomienda el proceso para piezas que tienen las operaciones de soldadura

subsiguientes.

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Figura 10. Arco de plasma giratorio.

Un arco de plasma puede cortar tubos de espesor de pared de hasta 50 mm. En

este caso no se requiere desbarbar antes soldar tubos (Mecanizado Handbook,

1989).

Submarino NC de corte por plasma puede alcanzar el mecanizado de precisión

de +/-0.2 mm de 9 m, a velocidades de corte bajas.

7 Ventajas y desventajas7.1 Ventajas

No requiere un análisis químico complicado o mantenimiento

Utiliza clorados fluorocarbonos no nocivos, solventes o ácidos químicos de

limpieza

Opera limpiamente, a menudo eliminando la necesidad de vapor

desengrasante, limpiador disolvente de limpieza por ultrasonidos, y chorro de

arena

No requiere exposición de los trabajadores a productos químicos peligrosos

Necesita menos energía para funcionar

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7.2 Desventajas

Las fuentes de grandes suministros necesarios (220 kW) están obligados a

cortar a través de la placa de acero al carbono de 12 mm de espesor a 2,5 m

/min.

El proceso también produce calor que podría estropear la pieza de trabajo y

producir humos tóxicos.

8 Selección del plasma

En la selección del plasma es preciso contemplar la velocidad de corte oxi-gas que

permanece prácticamente estable. En este entorno basta con 100 o 200 amperios para

triplicar o cuadriplicar las velocidades de corte. Si ya se están considerando plasmas de

400 amperios, incluso en 25 mm, se llega al entorno de 2000 mm/min, lo que supone

triplicar la velocidad de corte.

En costes por metro cortado, la rentabilidad del proceso de plasma es importante

siempre que nos situemos en el rango más suave de aplicación.

9 Bibliografía

Hassan, El-Hoffy, Advanced Machinning Processes, Mc Graw-Hill, 1ra edición.

Hyperhorm, Sistema de Corte por Plasma, 2007.

10Lincografia

Informe sobre Tecnologías Emergentes en el Sector del Metal, Proyecto

EMERTEC, PAG 185

Memorias del Congreso Internacional de Metalúrgica y Materiales, Universidad

Tecnológica Nacional de México.

Fresado asistido por plasma de superaleaciones , departamento de ingeniería

mecánica, universidad del país Vasco.

18

Laboratorio de Recubrimientos por Plasma, universidad tecnológica nacional,

facultad regional Haedo.

Recubrimientos de proyección por plasma, departamento de construcción de

ingeniería de fabricación, universidad de Oviedo.

Tecnología mecánica, mecanizados no convencionales, Ing. Guillermo Orlando

Castro, Universidad de Buenos Aires.

Interempresas, Corte de Chapa por Plasma, Selección de Plasma.

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12114-Corte-de-

chapa-por-plasma.html

http://www.surmart.com/prod_maqui_equiposdecorteplasma.html

19