MEE para PYMES, 8: Industria textil.

Industria textilCNAE 13

Manual de eficiencia energética para pymes08

presentaciónManual de eficiencia energética para pymes

El IDAE, como miembro del patronato de la Fundación EOI, no puede menos que felicitar a la misma por la oportunidad en la edición del presente Manual de eficiencia energética para pymes. La volatilidad registrada por los precios energéticos durante buena parte del año pasado ha continuado también en 2008, y a ella se ha añadido una crisis fi nanciera mundial que afecta al conjunto de la economía. Por ello, la mejora de la eficiencia energética como instrumento de apoyo a la competitividad es básica en nuestro actual tejido industrial.

El tejido empresarial español cuenta con mayor presencia de las pequeñas y medianas empresas (pymes) que en la Unión Europea, ocupando al mis mo tiempo un mayor volumen de empleo: de un total de 3,3 millones de empresas, el 99,9% son pymes que representan el 82% del empleo em pre sarial. La economía españo-la es, por lo tanto, una economía de pymes, en la que, además, el tamaño medio empresarial es reducido: 6,6 trabajadores por empresa.

Si a esta situación habitual de las pymes españolas se añade la actual coyuntura económica, el resultado es un incremento en la fragilidad de este tipo de compañías. En este contexto, mejorar su nivel de innovación, tanto tecnológica como no tecnológica, su productividad y su competitividad se convierte en la estrategia apropiada que permitirá la persistencia y adaptación de nuestras pymes a los nuevos entornos y desafíos planteados por unos mercados cada día más globalizados.

La energía es un bien que incide directamente sobre el desarrollo de la sociedad. A su vez, el desarrollo cons-tituye un factor fundamental de seguridad, en tanto que aporta estabilidad, cohesión social y una mejor o peor posición estratégica. El sector industrial, en general, y las pymes, en particular, han venido mostrando históricamente un gran interés en la utilización efectiva de la energía. Baste decir que desde el comienzo de las primeras crisis energéticas, en la década de los años 70 del siglo pasado, el sector mejoró su intensidad energética en un 7%, gasificando sus suministros energéticos en detrimento de los productos petrolíferos, 55% del consumo industrial en 1973 frente al 11% en 2007, y, en menor medida, el carbón, 19% del consumo industrial en 1973 frente al 8% en 2007.

Pese a estas mejoras en los consumos energéticos, los primeros años del presente siglo muestran cierta sa-turación en lo que a incrementos de eficiencia energética se refiere. Si se añaden a la reciente evolución de la intensidad energética, prácticamente estabilizada desde el año 2000, la actual coyuntura económica y la alta volatilidad de los precios energéticos, se hace necesario incrementar las actuaciones que permitan continuar aumentando la eficiencia energética de las pymes.

Las mejoras de los procesos productivos, con la incorporación de tecnologías más eficientes y sostenibles, la renovación de equipamientos obsoletos y la adecuada gestión de los procesos y servicios productivos serán los ejes básicos de actuación que conducirán a una disminución de las intensidades energéticas.

presentaciónLa incorporación de estas actuaciones al mercado cuenta, desde las administraciones públicas, con un conjunto de herramientas específicas destinadas a ayudar a las pymes a mejorar su competitividad a través de un mejor, más racional y sostenible uso de la energía.

La Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012 (E4), aprobada por el Consejo de Ministros de 28 de noviembre de 2003, establece el marco de desarrollo para las actuaciones de eficiencia energética en el periodo 2004-2012. El desarrollo de la E4 se implementa a través de los planes de acción para el pasado pe-riodo 2005-2007 y el actualmente vigente 2008-2012, así como el Plan de Activación 2008-2011, recientemente aprobado por el Gobierno. En conjunto, la E4, sus planes de acción y el plan de activación tienen como objetivo lograr un ahorro energético, en términos de energía primaria, de cerca de 88 millones de toneladas equivalentes de petróleo, de las cuales al sector industrial le corresponden alrededor de 25. Para ello, el Plan de Acción 2008-2012 proveerá de unos incentivos públicos de 370 millones de euros, equivalentes a una intensidad de ayuda del 22%, a las inversiones para la mejora de la eficiencia energética que se realicen en el sector industrial, que se estima que alcancen un volumen de 1.671 millones de euros.

La incorporación de tecnologías renovables al mercado empresarial dispone de un instrumento adicional de apoyo: el Plan de Energías Renovables 2005-2010, aprobado por el Consejo de Ministros de 26 de agosto de 2005. Los usos térmicos finales de las pymes y empresas de comercio y servicios cuentan en este plan con un marco de apoyo a la diversificación energética sostenible a través, básicamente, de las tecnologías de biomasa térmica y solar térmica de baja temperatura.

Desde el prisma de la innovación tecnológica, el instrumento por excelencia es el Plan Nacional de I+D+i que tiene como objetivo, entre otros, situar España a la vanguardia del conocimiento, promoviendo un tejido empresarial altamente competitivo.

A las anteriores actuaciones y herramientas se añade el presente Manual de eficiencia energética para pymes, que deberá convertirse en una guía básica que oriente a las empresas sobre las posibles actuaciones energéticas existentes que les permitan mejorar sus productos y procesos, aumentando la competitividad de las mismas.

Es de agradecer la dedicación de la Fundación EOI y del Centro de Eficiencia Energética de Gas Natural Fenosa en la elaboración de este Manual de eficiencia energética para pymes que, estamos seguros, redundará en beneficio, no solo del tejido empresarial del país, sino también de la sociedad en su conjunto, posibilitando un consumo energético responsable y sostenible.

Manual de eficiencia energética para pymes

Contexto energético general e introducción a la situación sectorialíndice0. Introducción 6

0.1. Balance energético del sector 6

1. Identificación de los puntos de consumo energéticos en el proceso productivo de tejidos 6

1.1. Materias primas para la elaboración de tejidos 6

1.2. Proceso de hilatura 7

1.3. Proceso de tintura 7

1.4. Proceso de tejeduría 7

1.5. Proceso de ennoblecimiento textil 7

1.6. Sistemas principales de consumo energético 7

1.6.1. Equipos eléctricos 7

1.6.2. Sistemas de iluminación 14

1.6.3. Equipos térmicos 16

1.7. Consumo de agua 7

2. Ineficencias energéticas en los principales sistemas 16

2.1. Equipos eléctricos 17

2.1.1. Motores eléctricos 17


2.2. Equipos térmicos 17

2.2.1. Calderas 18

2.2.2. Secaderos 18

2.3. Ineficiencias energéticas en el consumo de agua 17

índice3. Mejora de la eficiencia energética de los principales sistemas

y ahorro en la contratación de los suministros 18

3.1. Equipos eléctricos 19

3.1.1. Motores eléctricos 19


3.2. Equipos informáticos 21

3.3. Equipos térmicos 21

3.3.1. Calderas 21

3.3.2. Nuevas tecnologías para sistemas de climatización 22

3.3.3. Secaderos 22

3.4. Ahorro en la contratación del suministro eléctrico 24

3.5. Eficiencia energética en el consumo de agua 24

3.6. Cogeneración 24

3.7. Avances tecnológicos con aplicación en la industria textil 24

3.7.1. Biotecnología 24

3.7.2. Reciclado de residuos inorgánicos 24

3.7.3. Instalaciones de biomasa 24

3.7.4. Energía solar térmica 24

4. Bibliografía 25

Manual de eficiencia energética para pymes

Industria textilCNAE 13

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Manual de eficiencia energética para pymes Industria textil (CNAE 13)

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0 Introducción

La industria textil es una de las que más ha sufrido la globalización de la producción en los últimos años, viendo reducido su mercado interior y sus exportaciones.

En las últimas décadas, la evolución del sector textil-confección se ha caracterizado por la deslocalización y subcontratación de la producción, por el cierre progre-sivo de las pymes, por un incremento anual continuado del desempleo y por el aumento en las importaciones de productos textiles procedentes, mayoritariamente, de terceros países.

La dificultad de competir en costes con los mercado asiáticos ha llevado a la industria a tener que transfor-marse para posicionarse en nichos de mercado a los que países menos desarrollados económicamente no pueden acceder por falta de tecnología, calidad y valor añadido de sus productos.

A pesar de la dificultad que tiene el sector para competir en costes de mano de obra, la industria ha hecho grandes esfuerzos en las últimas décadas por disminuir sus costes de producción, a través de la automatización de los procesos de fabricación, la incorporación de nuevas tecnologías a los procesos de elaboración textil y la utili-zación de nuevos materiales.

Este manual tiene como objetivo dar a conocer a las empresas del sector textil los beneficios que pueden obtener a través de un uso adecuado de la energía que consumen en sus procesos productivos. Estos contri-buirán a mejorar su cuenta de resultados, al mismo tiempo que ayudarán al mantenimiento del medio ambiente y al control nacional de la balanza energética.

Actualmente, el sector se caracteriza, entre otras cosas, por un buen nivel en la calidad y la gama de los productos, la orientación hacia productos de alta calidad y mayor valor añadido y la caída de los márgenes operativos.

La mayor parte de las empresas son pymes, con una producción aproximada en 2005 de 16.000 millones de euros, dando empleo a unas 179.000 personas. Las importaciones del sector en 2006 superaron los 12.300 millones de euros, mientras que las exportaciones rondaron los 7.350 millones de euros. Según datos del Cityc (Centro de la Información Textil y de la Confección), las exportaciones del sector textil-confección en 2006 muestran un incremento del 10%. Aunque este aumento se centra en las prendas de vestir, también mejoran las ventas de tejidos, ropa de hogar y textiles especiales.

La recuperación de las exportaciones ha sido un factor positivo en el cierre del balance anual del sector.

Las causas de la recuperación de las exportaciones son la mejora del consumo europeo y una cierta reconstitu-ción de las corrientes de aprovisionamiento tradicionales después del impacto de la liberalización de 2005 y el acuerdo de limitación con China.

El sector textil-confección en España está compuesto por más de 14.000 empresas, de las que un 56% perte-nece al sector de confección y un 44% al sector textil. La mayor parte de las compañías son pymes que están especializadas en alguna parte del proceso productivo: hilatura, tejeduría o ennoblecimiento textil.

De 50 a 199trabajadores

> 200 trabajadores

Sin asalariados

De 1 a 9 trabajadores

De 10 a 49trabajadores

Figura 1. Empresas en el sector textil por estrato de trabajadores. Año 2007.

Fuente: INE.

Dentro del sector textil-confección se encuentra un segmento empresarial que satisface las demandas de los clientes para vestir su hogar. El textil hogar español ha sido tradicionalmente exportador, llegando a enviar al exterior de nuestras fronteras el 45% de su factura-ción. Sin embargo, en los últimos años ha aparecido una creciente entrada de productos de importación, tanto semimanufacturados (por ejemplo, tela blanca para artí-culos estampados) como confeccionados, que ha coinci-dido con una reducción de la demanda de los principales países de destino de nuestras exportaciones, sobre todo del área de países árabes.

Varias han sido las razones de este importante cambio en la tendencia exportadora e importadora. En primer lugar, la incorporación a la CEE, a partir de 1986, produjo una

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inevitable entrada en España, hasta entonces, primer mercado del propio textil hogar español, de artículos extranjeros, tanto de origen europeo como procedentes de terceros países, a través de las redes comerciales de los propios países comunitarios. Estos productos textiles foráneos comenzaban a ser atractivos para una demanda interna poco acostumbrada a productos exte-riores a precios asequibles.

Pero, además de esta reducción de la cuota interna de productos españoles, el mercado exterior comenzaba a sufrir también un retroceso importante debido, en primer lugar, a la continua alza de la peseta, fruto de una dura política de ajuste monetaria imperante hasta 1993, y al mantenimiento de un diferencial importante de infla-ción con respecto a nuestros socios comunitarios, y, en segundo lugar, al hecho de que la mayor parte de las exportaciones se concentraban en países árabes, los cuales comenzaban a sustituir las importaciones espa-ñolas por las asiáticas, de menor coste, al estar moti-vados menos por la calidad y más por el precio.

En la actualidad, la situación y características de las más de 3.000 empresas tradicionales dedicadas a la fabrica-ción de textil hogar en España pueden resumirse en los siguientes puntos:

• Gran atomización. La mayor parte de las empresas del sector son pymes, sin recursos ni estructura suficiente para invertir por sí mismas en nuevas tecnologías, en redes comerciales propias o en mejoras de la organización productiva. Existen muy pocas empresas con cierta dimensión como

para competir en el ámbito europeo frente a los grandes consorcios italianos o grandes empresas productoras y distribuidoras.

• Concentración territorial de las empresas en Cataluña y en la Comunidad Valenciana. Es muy difícil la estimación del número total de empresas textiles dedicadas al textil hogar, debido a que este grupo no conforma una referencia estadística concreta que pueda quedar registrada como tal, por lo que hay que acudir a datos de otra naturaleza. Según ATEVAL, se estima que el 60% - 65% de la producción total española de artículos textiles para el hogar se realiza en la Comunidad de Valencia; entre el 20% y el 25%, en Cataluña, y el 10%, en el resto del territorio nacional.

• Costes productivos no competitivosen general, frente a los de sus competidores europeos, fruto de la pequeña dimensión, la falta de modernización tecnológica, la consecuente baja productividad y, hasta fechas recientes, el alto precio del crédito para inversiones en España.

• Excesivo personalismo e individualismo de las empresas. En su mayor parte empresas fami-liares, con la dirección concentrada en una o pocas personas, constituyendo una importante barrera para la introducción de nuevas formas de gestión.

• Escasa integración verticalde las empresas espa-ñolas. Tendencia a la desconcentración de activi-dades productivas, salvo en determinados subsec-


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tores, como mantas y alfombras, donde existe un determinado nivel de integración vertical.

• Escasa o nula integración de los procesos de acabados en la mayor parte de las empresas espa-ñolas. Con ello pierden el control de la generación de gran parte del valor añadido del producto en el caso de los productos estampados.

• Falta de una estructura comercial adecuada, tanto para el comercio interior español como para el exterior, en donde se tiende a exportar de forma individual, duplicando esfuerzos y compitiendo entre sí en precios y diseños en los mismos mercados.

• Fuerte tradición exportadora tradicional. Más consecuencia de una inercia histórica de deter-minados mercados, fundamentalmente países árabes, que de un planteamiento estratégico propio de las empresas. Éstas, sobre todo las fabri-cantes de mantas, principales exportadoras junto con las de alfombras, han adoptado en el pasado, salvo excepciones, una postura pasiva frente a la exportación, esperando a que el cliente viniera a comprar a las fábricas o ferias, en lugar de esta-blecer una estrategia comercializadora propia en los mercados exteriores.

Dentro de los principales desafíos que se le plantean al sector destacan, la reciente ampliación de la UE, la elimina-ción de los aranceles en el 2005 y la creación de una nueva zona de intercambio comercial pan-euro-mediterránea.

0.1. Balance energético del sector

Los pesos energéticos de la industria textil se han visto reducidos en las últimas décadas debido a la progresiva automatización de los procesos.

Con relación a su distribución por proceso productivo, no existen datos que cuantifiquen los consumos a niveles agregados en España. En parte, debido a que la indus-tria está muy fragmentada y, en general, a que no inter-vienen en el proceso de fabricación textil de principio a fin y utilizan maquinaria y tecnología diferente.

En términos generales, las actividades de hilatura y de preparación de tejeduría son las que más consumos energéticos demandan, mientras que los procesos de tejeduría y ennoblecimiento textil son intensivos en energía calorífica.

En un estudio llevado a cabo entre pequeñas y medianas empresas del sector textil ecuatoriano, la tarta del consumo eléctrico en los procesos quedaba repartida como sigue.

Tejeduría

Preparacióntejeduría

Pérdida

Iluminación

Hilatura

Climatización

Acabados

Figura 2. Consumos energéticos por proceso productivo en la fabricación textil.

Fuente: Estudio Empresa Vicunha-La Internacional.

Aunque no se pueden extrapolar los datos, dado que desconocemos las condiciones climatológicas, los procesos productivos y la modernidad de las instala-ciones tanto del estudio como de las empresas textiles en España. Aún así podemos considerarlo para conocer los mayores consumos energéticos

Así, podemos apreciar que las actividades de hilatura y de preparación de tejeduría son las que más consumos energé-ticos demandan, debido principalmente a que el tratamiento de las fibras en los primeros pasos del proceso productivo, se realiza con maquinas eléctricas. Otro consumo impor-tante es el de climatización, debido principalmente a las necesidades existentes durante los procesos de utilización de calor que tienen que ser compensados. Así mismo, cabe destacar que el porcentaje de energía que se consume por pérdidas, presenta una gran oportunidad de mejora para el sector. La im plantación de programas de ahorro energético puede contribuir a reducir sus gastos de energía eléctrica y a reducir así sus costes de producción, aumentando su competitividad frente a productores con menores costes de fabricación.

En relación a las tecnologías de la industria textil que más consumo de energía utilizan y en las que producir ahorros significaría un impacto mayor en la cuenta de resultados son:

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• Equiposeléctricos ymotoresquecomponen lasdiferentes maquinarias utilizadas en los procesos productivos.

• Lageneracióndecalor,especialmentelascalderaspara producir vapor de agua.

• Consumo de agua elevada y su posterior trata-miento, al ser una industria intensiva en la demanda de agua. Se pueden conseguir impor-tantes ahorros, no sólo en su consumo, sino a través de la reducción de cánones y de la demanda de energía necesaria para calentarla.

• Iluminacióndelasinstalaciones.

El análisis de ineficiencias y mejoras energéticas en el sector se centrará en los principales sistemas de consumo energético, debido a que cualquier mejora en ellos supondrá mayor impacto en la reducción de costes.

1 Identificación de los puntos de consumo energéticos en el proceso productivo de tejidos

El proceso de producción textil está formado por una serie de procesos interrelacionados que comprenden desde la producción de fibras hasta la confección de un variado conjunto de prendas, así como de artículos de vestuario para el hogar y para usos industriales.

El sector de maquinaria textil y de confección produce los equipos y herramientas necesarios para fabricar los diversos productos del sector textil.

En los últimos años, el sector ha incorporado al proceso productivo la tecnología textil, que engloba no sólo las máquinas, sino, además, los sistemas productivos en su concepción más amplia, incluyendo maquinaria, y también los sistemas de gestión de los procesos: calidad, diseño, control, etc.

La incorporación de nuevos avances tecnológicos y científicos se está produciendo en el ámbito de los materiales, en la mejora del proceso productivo y en el desarrollo de nuevos componentes, de manera que le permitirán posicionarse en nichos de mercado a los que los países con menores costes de producción no pueden acceder, por no tener la tecnología ni los cono-cimientos adecuados para desarrollarlos.

1.1. Materias primas para la elaboración de tejidos

Tradicionalmente, la industria textil solo utilizaba materias primas naturales de origen vegetal y animal. Posteriormente, la proporción de fibras artificiales y, más adelante, fibras totalmente sintéticas, como poliamida y poliéster, provenientes todas ellas del petróleo, han ido ganando terreno en la producción de tejidos.

El proceso de tratamiento de fibras textiles para producir tejidos varía según la fibra que se vaya a tratar, pero, en general, existen cuatro grandes procesos en la industria: hilandería, teñido, tejido y ennoblecimiento textil.

Tabla 1. Clasificación de fibras textiles.

Minerales

Nylon, poliéster, acrílicas, etc.

Rayón nitrato, rayón cuproamoniacal y rayón viscosa.

SINTÉTICAS

Lana y pelos (de cabra, camello, conejo, etc.)

El algodón procede de la semillaEl yute, el cáñamo y el lino proceden del talloDe la hoja proceden la pita y el esparto

Animales

VegetalesNATURALES

ARTIFICIALES


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1.2. Proceso de hilatura

El proceso de hilatura está compuesto por un conjunto de operaciones que comprenden el tratamiento de diversas materias fibrosas hasta su transformación en hilo dotado de finura, regularidad de diámetro y suficiente resistencia.

Antes de su procesamiento, todas las fibras naturales tienen que ser preparadas y liberadas de todos los productos extraños. En este proceso, las emisiones, especialmente en el desgranado del algodón y lavado de la lana virgen, tienen especial importancia, por lo que para limitar su efecto se deben instalar equipos de venti-lación y filtrado adecuados. Adicionalmente, es necesario disponer de complejas instalaciones depuradoras para tratar las aguas residuales altamente contaminantes.

En la actividad de hilatura se pueden distinguir hasta siete subactividades claramente diferenciadas que cons-tituyen procesos productivos con entidad propia. En la preparación, hilado, bobinado, retorcido y empaquetado se consume principalmente energía eléctrica mientras en el vaporizado se necesita energía térmica.

Según la fibra de que se trate variará el proceso y la maquinaria utilizada, pudiendo existir entre otras: abri-dores, batanes, cardas, manuares, mecheras y, por último, hiladoras. El proceso de hilatura es intensivo en consumo energético de tipo eléctrico, pero se ha produ-cido una automatización y la aplicación de la fabricación integrada por ordenador (CIM) para hacer controles perió-

dicos de calidad de producto y de evolución de los lotes de productos que se están fabricando, contribuyendo a un menor consumo energético.

1.3. Proceso de tintura

El proceso de tintura constituye el siguiente paso en la cadena de fabricación textil y forma parte de lo que en la industria se conoce con el nombre de ennoblecimiento textil. Sin embargo para una mejor calidad del producto, el proceso de tintura se lleva a cabo antes de la tejeduría.

Está compuesto por una serie de operaciones por las que se tratan las bobinas de hilo, para dotarlas del color y las texturas deseadas. Las operaciones principales que configuran el proceso son: el lavado, teñido, centri-fugado y vaporizado de las bobinas. Pudiendo existir, nuevamente, diferencias según el material a teñir.

El proceso de tintura es intensivo en los consumos de energía calorífica, electricidad y agua, tanto caliente como fría. Esta última se consume para el enfriamiento de los equipos y así poder retirar el material teñido. Cabe destacar que en todas las operaciones de tintura se producen grandes cantidades de emisiones de gases y vapores debidas a las operaciones de tintado y secado. Conseguir ahorros en la producción de calor y minimizar el consumo de agua suponen una oportunidad para mejorar los costes de fabricación en el sector, así como para contribuir a una mejora del medio ambiente, redu-ciendo las emisiones y aguas residuales.

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Una ineficiencia en el proceso de tintura son las retintadas, que deben ser minimizadas para reducir el consumo de agua y de materias primas, así como coadyuvan a que los acabados sean de mejor calidad. Otra ineficiencia en el proceso se produce en el baño, por un inadecuado ajuste de las canti-dades de colorantes empleados. Los excesos generan tintadas en colores con tonos inadecuados y complican la depuración del agua por el aumento de la concentración de contaminantes. Adicionalmente, incrementan el consumo de energía necesario para calentar el baño.

1.4. Proceso de tejeduría

El proceso de tejeduría tiene como operación principal la técnica de tejer, que consiste en entrecruzar dos hilos, uno llamado de trama, transversalmente, y otro urdimbre, longitudinalmente, para formar una superficie plana.

Las operaciones más características de este proceso son: el urdido, engomado y tejeduría.

• Urdido. Prepara la urdimbre para el tisaje, reuniendo en un plegador todos los hilos que han de formar la urdimbre del tejido.

• Engomado. Aplica un baño de engomado a los hilos de la urdimbre con el fin de proporcionarles la resistencia necesaria que se requiere en el proceso de tejido.

• Tejeduría. Utiliza telaras de diferentes tamaños y formas. Existen máquinas de inserción por aire, agua o pinza mecánica. Los telares tipo Jacquard poseen una maquinilla adicional para el movimiento de las pitas y agujas.

En la tejeduría de calada y género de punto, además de la aplicación de la robótica y del CIM, se ha introducido el diseño asistido por ordenador (CAD), contribuyendo a la automatización del proceso, reducción de los tiempos de fabricación y producción más limpia. Así como una mejor calidad del producto final.

Los telares 320 hacen más eficiente el proceso de hilatura porque permiten trabajar a la vez tejidos de diferentes dimen-siones que serán cortados en la operación a la medida, por un sistema de pinzas y corte. Estos telares suponen un ahorro energético importante porque, con el mismo consumo que otros, producen mayor cantidad de tejido y se reduce el espacio en las instalaciones, al no ser necesario disponer de telares para tejer diferentes medidas.

En el proceso de tejeduría, el consumo de energía es casi exclusivamente eléctrico, siendo térmica solamente en el proceso de engomado.

1.5. Proceso de ennoblecimiento textil

Bajo el concepto ennoblecimiento textil se agrupan las acti-vidades de blanqueo, tinte, estampado y acabado de los productos textiles. Si bien, cabe destacar que el proceso de tintura, aunque se considera parte del ennoblecimiento textil, generalmente, y para una mayor calidad del producto final, se lleva a cabo después de la hilatura en lugar de una vez tejido.

Los procedimientos de ennoblecimiento se pueden dividir en meramente mecánicos y en húmedos. Las operaciones que componen este proceso tienen como objetivo elevar la utilidad de los productos y adaptarlos a las necesidades funcionales y a los requerimientos de la moda en constante evolución. Como se mencionó en el apartado anterior, para un mejor uso de la energía, de los insumos y del medio ambiente se deben evitar las retintadas. Así como en el baño se deben ajustar las cantidades de colorantes y en el estampado las pastas.

En estos procesos se consume energía tanto eléctrica como térmica. Importante en este proceso es la utilización de vapor de agua y el uso de un gran número de productos químicos, colorantes y agentes auxiliares químicos para conseguir los acabados deseados.

La industria ennoblecedora textil consume un volumen de agua relativamente elevado y produce grandes cantidades de aguas residuales, que contienen, en muchos casos, una serie de compuestos que no son biodegradables.

En todas sus operaciones, las aplicaciones de las nuevas tecnologías van desde la formulación automática de recetas de tintura hasta el control de procesos, pasando por la colo-rimetría. En el procedimiento de estampación tiene gran importancia la utilización del CAD.

El proceso productivo de la industria textil queda configu-rado con los procedimientos de fabricación y operaciones expuestas, pero debe tenerse en cuenta que existen empresas que abarcan todo el proceso productivo y otras muy especializadas en hilatura, en tejidos o en procesos de ennoblecimiento: tintura, estampación y acabados.

Por último, quedaría citar las labores de embalaje y trans-porte hasta los clientes, que pueden ser otras empresas de procesamiento textil de la industria, compañías de


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otros sectores industriales que utilizan los tejidos como materiales en su proceso productivo y, más frecuente-mente, las empresas de confección, con las que el sector tiene sus mayores vinculaciones.

1.6. Sistemas principales de consumo energético

Como ya hemos mencionado, la industria textil se carac-teriza por cuatro grandes procesos: hilatura, tejeduría, teñido y acabados. Los dos primeros son procesos inten-sivos en energía eléctrica, mientras que los dos últimos lo son en energía térmica.

Dependiendo del tipo de fibra de que se trate también existen diferencias en los consumos energéticos. Así, el procesamiento del algodón es el de mayor consumo energético, particularmente eléctrico, frente a los de lana y fibra sintética, debido a los volúmenes de fibra procesados y a los distintos subprocesos realizados en la transformación, sobre todo en hilatura.

1.6.1 Equipos eléctricos

Según estimaciones de Red Eléctrica de España el 51,3% del consumo energético en la industria es electricidad. La industria textil debido a la automati-zación experimentada en las últimas décadas, emplea

Tabla 2. Procesos de producción de la industria textil.

PROCESO DE HILATURA

Materias primas:

• Fibras naturales.

• Fibras artificiales

• Fibras sintéticas.

ENERGÍA Y AGUA

PROCESO DE TINTURA

PROCESO DE ENNOBLECIMIENTO

PROCESO DE TEJEDURÍA

MAQUINARIA:

• Cardadora y abridoras.

• Manuares, estiradoras, guills de control, preparación.

• Hilatura.

• Máquinas de enconado y de retorcido.

MAQUINARIA:

• Equipos de tintura, con equipos de movimiento.

• Lavadoras en seco.

• Bombas de presión.

• Centrifugado de alta rotación.

• Bomba de vacío.

• Vapor de agua.

MAQUINARIA:

•Urdidores.

•Telares.

•Equipos de encolado.

•Tambores de secado.

• Vapor de agua.

MAQUINARIA:

• Rama tensora.

• Estampadoras.

• Punzadoras.

• Perchadoras.

• Vapor de agua.

Lavandería

Tintura en hilo

Vaporizado

Centrifugado

Apertura

Cardado

Preparación

Hilatura

Enconado

Urdido

Engomado

Blanqueo

Tintura en tejido

Estampación

Retorcido

Aprestos y acabados

Tejeduría

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maquinaría que utiliza como fuente de alimentación la electricidad.

1.6.2 Sistemas de iluminación

Una adecuada iluminación es muy importante para maxi-mizar el rendimiento de las personas de la organización. Está relacionado con aspectos motivacionales y con aspectos físicos como vista cansada y fatiga visual. Por eso, aparte del ahorro energético que se pueda conse-guir es importante no olvidar que sea adecuado. El obje-tivo es conseguir una mayor eficiencia en los sistemas de iluminación sin perder calidad de luz.

Los niveles de iluminación dependen del tipo de acti-vidad que se vaya a llevar a cabo en la instalación. Así, las que requieren mayor detalle, o necesitan trabajar con colores, tendrán que ser tenidas en cuenta cuando se diseñe el sistema. No obstante, siempre que sea posible es recomendable el uso de la luz natural.

Existe diversidad de lámparas en el mercado que pueden clasificarse en los tres grupos siguientes:

• Lámparasincandescentes.

• Lámparasdedescarga.

• LEDolámparasdediodo.

1.6.3 Equipos térmicos

Los sistemas térmicos son equipos cuya función es la generación de calor a través de la combustión de un combustible con el oxígeno del aire. Se utilizan para cubrir necesidades térmicas de calefacción y agua caliente.

En el proceso productivo textil se emplean para el calen-tamiento y secado de las fibras y tejidos.

Los equipos térmicos más utilizados por los fabricantes de fibras y textiles son las calderas y los secaderos. Estos sistemas usan el calor producido en la combustión para calentar un fluido que posteriormente será empleado en donde existan necesidades térmicas.

Estos equipos son unos de los que mayor consumo de energía demanda en el proceso productivo, siendo, además, los que mayores oportunidades de mejora presentan y en donde una pequeña evolución, al ser el consumo tan alto, mayor impacto tiene en los costes de producción.

1.6.3.1. Calderas

Las calderas utilizan el calor producido en la combustión para calentar un fluido que posteriormente será usado en donde existan necesidades térmicas. Las calderas se pueden clasificar en función de múltiples criterios: tipo de combustión, método de intercambio de calor, por rendimiento y según el material.

• Por el tipo de combustión, las calderas pueden ser de cámara de combustión abierta o cerrada. Siendo recomendable las últimas, ya que presentan mayor rendimiento y estabilidad de la combustión.

• Según se realice el intercambio de calor, existen calderas acuotubulares o pirotubulares. En las acuo-tubulares hay una serie de tubos por los que circula el fluido a calentar, y por su exterior transitan los gases que ceden parte de su energía a través de las paredes de los tubos. En las pirotubulares, son los humos calientes los que pasan por los tubos, los cuales están rodeados por el fluido a calentar.

• Atendiendo al rendimiento, pueden ser estándar, de baja temperatura y de condensación. La caldera estándar es una caldera para la producción de agua caliente y trabaja a una temperatura constante del agua a la salida entre 70 ºC y 90 °C. Una caldera de baja temperatura permite aprovechar el calor de los humos a través de un recuperador de calor especial, mientras que una caldera de condensa-ción está diseñada para facilitar que el vapor de agua de los gases de combustión condense sobre la superficie de los tubos de humos, consiguiendo recuperar el calor de los gases de combustión. Las calderas de alta eficiencia (baja temperatura o condensación) pueden suponer un ahorro del 10% - 20% del combustible utilizado especial-mente si se trabaja a bajas cargas.

• Según el material, existen calderas de elementos de fundición unidos o de chapa de acero. Las de fundición son más resistentes y más sencillas de montar, mientras que las de chapa de acero suelen emplearse para combustibles gaseosos, tienen un mayor recorrido de humos y un mejor rendimiento.

1.6.3.2. Secaderos

El aire en algunas partes del proceso de producción de tejidos requiere que sea sostenible y seco, lo cual hace que se requieran compresores y secaderos. Los seca-deros son equipos de intercambio en los que un agente


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secante absorbe la humedad del producto a secar. El agente secante suele ser bien aire caliente cuya tempe-ratura se ha elevado gracias a la combustión de un fuel, o directamente los gases producto de la combustión.

1.7. Consumo de agua

Las plantas que demandan grandes consumos de agua generalmente tienen montada una planta de enfria-miento de agua, la cual, una vez fría, vuelven a reciclar para enfriar nuevamente. Es especialmente relevante en la industria textil disponer, adicionalmente, de una planta de tratamiento de aguas residuales para dar cumpli-miento al control ambiental.

La principal fuente de consumos en la industria textil es el uso de agua en procedimientos productivos, donde se requieren grandes cantidades de agua para su proceso y donde es muy difícil poder reducir su consumo. No obstante, el agua que se consume se puede reciclar, y para ello existen en la industria importantes y efec-tivas técnicas de reciclaje de aguas. Aprovechando las mismas sucesivas veces y evitando consumos energé-ticos, por trasvase de procesos de intercambio de calor o frío.

Otro consumo importante en la industria está asociado a la utilización del agua como medio de enfriamiento de los compresores de aire, sistemas de regeneración de la planta de tratamiento de aguas, enfriamiento de máquinas y limpieza de las instalaciones. Así como la energía necesaria para su ca lentamiento.

Consecuentemente la reducción del consumo de agua puede generar un importante ahorro energético.

2 Ineficiencias energéticas en los principales sistemas

2.1. Equipos eléctricos

Las pérdidas energéticas se producen en todas las partes de una instalación eléctrica. Esto es, generación, trans-porte, distribución y consumo. Según estimaciones de Red Eléctrica de España anualmente se producen unas perdidas en transporte y distribución aproximadamente del 10% del total generado.

Las principales ineficiencias en los equipos eléctricos se encuentran en equipos como:

• Motoreseléctricos.

• Equiposdealumbradodelasinstalaciones industriales.

• Equiposofimáticos.

• Otrosequiposysistemaseléctricospropiosdelaindustria.

2.1.1 Motores eléctricos

Los motores eléctricos presentes en la mayoría de los dispositivos industriales funcionan transformando la energía eléctrica en energía mecánica que permita poner en funcionamiento los diferentes mecanismos que componen las máquinas textiles.

La eficiencia energética de un motor está relacionada con el aprovechamiento de la potencia eléctrica que consume. Al convertir esta potencia eléctrica en potencia mecánica, se producen una serie de pedidas eléctricas (pérdidas por el efecto Joule y pérdidas electromagné-ticas) y mecánicas (por rozamientos del motor).

El nivel de eficiencia energética del motor depende de la magnitud de los diferentes tipos de pérdidas.

La eficiencia nominal de los motores se puede ver redu-cida por el número de horas de funcionamiento, la anti-güedad de la máquina y por condiciones climatológicas extremas de funcionamiento. En estos casos, se puede medir su rendimiento actual a través de los analizadores de redes que permiten obtener el voltaje, la intensidad y el factor de potencia.

Otros motivos de ineficiencia energética de los motores eléctricos son:

• Dimensionamiento inadecuado para la aplicacióna la que se destina. Si el motor en cuestión está mal dimensionado, la eficiencia disminuye, espe-cialmente a baja carga.

• Elrégimendecargas.

• Alimentacióndelmotor.

• Mantenimientoinadecuado.

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• Arranque de motores. La corriente eléctricademandada por un motor en el arranque puede ser hasta siete veces mayor que la corriente deman-dada en funcionamiento normal. Adicionalmente, cuando el motor arranca a plena carga se producen problemas de tipo mecánico asociados a los sobre-esfuerzos de torsión. Los sobreesfuerzos pueden producir un deterioro prematuro e incluso averías.


La ineficiencia energética de un sistema de alumbrado depende de factores que afectan a sus componentes principales: fuente de luz o lámpara, luminaria y equipo auxiliar.

2.2. Equipos térmicos

2.2.1 Calderas

Los principales problemas en el funcionamiento energé-tico de las calderas se deben a la disminución del rendi-miento y a las pérdidas en el transporte del fluido.

Con relación al rendimiento de la caldera se debe de evaluar periódicamente los valores adecuados de O2, CO y temperatura de gases, que dependen del tipo de combustible y quemador utilizados y del tamaño de la caldera. Todos ellos pueden consultarse en el manual de instrucciones del equipo.

En cuanto a las pérdidas en el transporte del fluido, pueden producirse por numerosas causas, como las

debidas a un excesivo recorrido de trazado, a conductos demasiado estrechos y rugosos o por una mala regulación del caudal o inadecuado aislamiento de los conductos.

Otro aspecto importante es el desaprovechamiento de la energía térmica contenida en los gases residuales, cuando se expulsan por la chimenea a temperaturas elevadas.

2.2.2 Secaderos

Las ineficiencias en los secaderos se producen principal-mente por pérdidas de calor y por un uso excesivo del mismo.

2.3. Ineficiencias energéticas en el consumo de agua

Un consumo excesivo de agua por parte de la industria contribuye a que se produzcan consumos de energía innecesarios de calentamiento y de depuración de aguas. Como consecuencia se produce un aumento en los costes de la empresa por dos aspectos, la demanda de energía necesaria para calentarla y el aumento de los cánones por mayor consumo.

Unos aspectos importantes de consumo innecesario de agua, que se dan en muchas industrias, son el uso de ésta en labores de limpieza de las instalaciones y su utili-zación para el enfriamiento de las máquinas.

Un efecto que no tiene repercusión económica, pero si ambiental, en el consumo excesivo de agua, es la emisión de gases contaminantes.


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3 Mejora de la eficiencia energética de los principales sistemas y ahorro en la contratación de los suministros

El principal objetivo de los sistemas de ahorro energético es disminuir las necesidades energéticas manteniendo la eficiencia en la producción. Al reducir los costes de la energía requerida se produce un ahorro en costes de producción, lo que se traduce en una mejora de la competitividad y, a escala global, en una disminución de la dependencia energética y una reducción del impacto sobre el medio ambiente.

Las nuevas maquinarias textiles centran sus esfuerzos de I+D en la eficiencia energética y ahorro de los recursos natu-rales. En la hilatura de rotor es posible lograr una reducción del consumo energético de hasta un 16% mediante modernos métodos de producción. En el acabado textil también es posible conseguir ahorros significativos de energía a través de una optimización de los procesos de intercambio de calor para aguas residuales, técnicas de regulación y control, así como una técnica de accionamiento optimizada. En el bastidor de tensado, el mayor consumidor de energía en el acabado textil, es posible alcanzar una mayor eficiencia ener-gética en los procesos de secado y fijación, optimizando la regulación del aire de escape y de la humedad residual, adap-tando la temperatura de los procesos y recuperando el calor. En la tintura es recomendable maximizar la producción en la primera operación de tintura.

3.1. Equipos eléctricos

Las pérdidas de energía, además del ya mencionado aumento de costes, conllevan una evacuación de calor,

con elevación de temperatura en equipos y sistemas, con la consiguiente reducción de la vida útil. Además, aumenta la necesidad de refrigeración, lo que se traduce en incre-mentos de costes de operación y mantenimiento.

3.1.1 Motores eléctricos

Para mejorar la eficiencia en los motores eléctricos hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Optimización de los procesos industriales.

• Sustitución de motores antiguos por otros más eficientes. Los nuevos motores que se comercializan actualmente son más eficientes que los antiguos y demandan menos energía, lo que se traduce en ahorros de energía eléctrica. Estos producen la misma potencia mecánica que los motores estándar con un menor consumo eléctrico, llegando a reducir las pérdidas energé-ticas en un 45%, teniendo una vida útil mayor, y operando a temperaturas más bajas por la incorpo-ración de ventiladores y sistemas de enfriamiento más eficientes. Adicionalmente, utilizan diseños y materiales aislantes de mayor calidad.

• Dimensionamiento adecuado. Es recomendable no utilizar maquinaria sobredimensionada. Como norma general, se recomienda que la potencia nominal esté sobredimensionada del 5% al 15% respecto a la potencia necesaria para el proceso productivo en la que se emplea.

• Instalación de variadores de velocidad. Permiten variar la velocidad del eje según la carga del motor,

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reduciendo el consumo de energía y además proporcionan un arranque suave de las máquinas.

Aunque se pueden instalar variadores de velocidad en accionamientos de cualquier potencia y tipo de carga, es necesario tener en cuenta una serie de aspectos:

La rentabilidad de un variador de velocidad aumenta con la variación de la carga y el número de horas de funcionamiento.

Para motores de menos de 10 kW - 15 kW aproxi-madamente, el coste suele hacer inviable la inver-sión. En el caso, de motores de potencias muy elevadas no existen variadores fabricados en serie, con lo que deben diseñarse a medidas, pudiendo encarecer el producto.

Los variadores de velocidad pueden utilizarse para solucionar el problema del arranque de los motores, pero en la práctica no se hace porque si sólo se utilizan los variadores para temas de arranque el coste es mucho más elevado que el de un dispositivo de arranque suave.

• Arranque de motores. Para evitar las sobreinten-sidades eléctricas y los sobreesfuerzos mecánicos se han desarrollado dispositivos de arranque suave. Estos dispositivos permiten ajustar, en incre-mentos pequeños, los esfuerzos mecánicos y la corriente utilizada en el arranque. Se recomienda su uso cuando se trate de dispositivos con arran-ques y paradas frecuentes como son: ventiladores, compresores, mezcladoras y bombas centrífugas y de vacío, etc. Así como en ciclos continuos de trabajo, alternando periodos con carga nominal con otros a baja carga o vacío y en tiempos de arranque prolongados. El coste de este tipo de dispositivos puede variar entre aproximadamente un 30% del coste de un motor de alta eficiencia para potencias bajas y un 10% del coste para potencias mayores.

• Mejorar la tensión de alimentación.


Aprovechar al máximo la iluminación natural es la mejor forma de eficiencia energética en los sistemas de ilumi-nación. Esto es posible gracias a la instalación de células fotosensibles que regulen la iluminación artificial en función de la cantidad de luz natural o independizando

los circuitos de las lámparas próximas a las ventanas o claraboyas. Otras medidas que reducen el consumo de energía en los sistemas de iluminación son:

• Establecercircuitosindependientesdeiluminaciónpara zonificar la instalación en función de sus usos y diferentes horarios.

• Engrandes instalaciones, los sistemasdecontrolcentralizado permiten ahorrar energía mediante la adecuación de la demanda y el consumo, además de efectuar un registro y control que afecta tanto a la calidad como a la gestión de la energía consu-mida.

• Instalar detectores de presencia temporizados enlos lugares menos frecuentados (pasillos, servicios, almacenes, etc.).

• Otrafuentedeahorroimportanteeslainstalacióndeprogramadores horarios que apaguen o enciendan las luces a una determinada hora.

• Elegirsiemprelasfuentesdeluzconmayoreficaciaenergética en función de las necesidades de ilumi-nación.

• Emplear balastos electrónicos ahorra hasta un30% de energía, alarga la vida de las lámparas un 50% y consigue una iluminación más agradable y confortable.

• Realizarunmantenimientoprogramadodelainsta-lación, limpiando fuentes de luz y luminarias y reem-plazando las lámparas en función de la vida útil.

• Cambiar el sistema de iluminación, teniendo encuenta que las lámparas incandescentes son las de menor rendimiento debido a que gran parte de la energía que consumen se convierte en calor. Las de descarga, para su correcto funcionamiento, requieren la incorporación de cebadores y balastos. Por último, la tecnología LED presenta importantes ventajas frente a las dos anteriores, como son: ahorros de energía eléctrica y en mantenimiento y reposición. Así como en emisiones de CO2.

3.2. Equipos informáticos

La mayoría de empresas poseen ordenadores que utilizan como herramienta de trabajo. Estos equipos consumen energía aún estando en modo stand by. A los elevados


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costes de la energía, hay que añadir el aumento de carga térmica producida en las instalaciones, lo que lleva una mayor demanda de refrigeración.

La pantalla es la parte que más energía consume y tanto más cuanto mayor es. Las pantallas planas TFT, consumen menos energía que las convencionales y además ocupan menos espacio. Se recomienda comprar ordenadores con etiqueta Energy Star, que tiene la capacidad de pasar a un estado de reposo, con un consumo máximo del 15% del consumo normal, cuando haya pasado un cierto tiempo sin utilizar el equipo.

En relación al uso eficiente de los equipos informá-ticos existe falta de conocimiento sobre los ahorros que supone implantar programas en la empresa para implantar buenas prácticas en el uso de todos los equipos e instalaciones de la empresa .

Reducir el consumo de los equipos de ofimática está al alcance de todos y no se requiere la adquisición de aparatos especiales ni de conocimientos técnicos. La mayor parte de las medidas de ahorro en estos equipos están enfocadas en mejorar los hábitos de uso, por lo que no suponen un coste económico para la empresa.

Las más importantes son apagar los equipos cuando se vayan a utilizar en un tiempo aproximado de media hora y utilizar el estado de stand by en los equipos de impresión

y fotocopias. Así como, apagar la pantalla siempre que no se esté utilizando el equipo, aunque sea por periodos cortos de tiempo.

3.3. Equipos térmicos

Estos equipos son los que mayor consumo de energía demandan en el proceso productivo, siendo, además, los que mayores oportunidades de mejora presentan y en donde una pequeña evolución al ser el consumo tan alto, mayor impacto tiene en los costes de producción.

3.3.1 Calderas

Existen una serie de actuaciones que se deben realizar para asegurar el correcto funcionamiento de estos sistemas.

• Verificación y mantenimiento periódico de lacaldera.

• Sustitucióndelacaldera.Normalmentelavidaútilde estos equipos se sitúa en torno a los 15 años. Es recomendable sustituirla por una de alto rendi-miento una vez alcanzado el periodo de obsoles-cencia o, antes de ese tiempo, cuando se observe un mal funcionamiento.

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• Las dos tipologías de calderas de alta eficienciaactualmente en el mercado son:

- Calderas de baja temperatura: son ca-paces de funcionar de forma continua con una temperatura de agua de alimentación de entre 35 ºC y 40 ºC, y que, en deter-minadas condiciones, puede producir con-densación del vapor de agua contenido en los humos de escape. La utilización de cal-deras de baja temperatura respecto a las calderas estándar, aporta un ahorro ener-gético en torno a un 15% o superior.

- Calderas de condensación: están diseña-da para condensar permanentemente una parte importante del vapor de agua conte-nido en los gases de escapes procedentes de la combustión. La utilización de calderas de condensación respecto a las calderas es-tándar, aporta un ahorro energético en torno a un 25% o superior. Sólo se recomienda utilizar esta caldera cuando el combustible sea gas natural debido a que la cantidad de azufre en los humos de combustión es mu-cho menor que en el caso de emplear otros combustibles. Una elevada concentración de azufre en una caldera de condensación aumenta la corrosión de los materiales.

• Mejoradeladistribucióndefluidos.Eltransportede fluidos también consume energía. Toda caldera lleva asociada una serie de equipos para el trasiego de fluidos (bombas, compresores, ventiladores, etcétera) que pueden ser importantes consumi-dores de energía eléctrica. El consumo energético asociado al transporte de fluidos se puede reducir de las siguientes formas:

- Acortando la longitud del trazado de los conductos en la medida de lo posible, evi-tando estrechamientos y ensanchamientos bruscos, codos y derivaciones innecesa-rias, etcétera

- Instalando válvulas con pocas pérdidas de carga.

- Eligiendo secciones circulares, incluso para ventilación, aunque sean algo más caras.

- Seleccionando conductos con el máximo diá-metro posible y mínima rugosidad interna.

- En el caso de líquidos muy viscosos, bom-beándolos; calentados.

- Manteniendo en buen estado la instala-ción, evitando así deposiciones.

- Regulando el caudal mediante la variación de la velocidad de las bombas en lugar de hacerlo mediante estrangulaciones.

• Minimizarlostrazadosenlastuberíasyrugosidades.

• Racionalización de las cargas. El rendimiento deuna caldera a baja carga es peor que a plena carga, por lo que se recomienda disponer de más de una caldera de dimensiones menores para ir ponién-dolas en funcionamiento según las necesidades y que trabajen a plena carga.

• Seleccióndecombustiblesporcriterioseconómicosy ecológicos, como calderas que utilizan biomasa.

3.3.2 Nuevas tecnología para sistemas de climatización

En muchas ocasiones a los equipos de climatización, a pesar de ser intensivos en consumos eléctricos, no se les presta la atención debida como fuente de ahorro energético. Los nuevos sistemas de climatización incorporan dispositivos que contribuyen a la mejora de la eficiencia de los sistemas. Algunas de estas tecnologías que incorporan los nuevos sistemas están las siguientes:

La tecnología inverter está disponible en algunos equipos, aplica una reducción o aumento de potencia frigorífica a la salida de aparato en función de la temperatura necesaria en cada momento sin tener que conectar y desconectar el compresor. La temperatura obtenida es más uniforme, consiguiendo ahorros significativos respecto de los sistemas convencionales. La vida útil del aparato se ve favorecida al reducir el número de puestas en marcha y paradas.

Las máquinas de absorción son más eficientes que los sistemas de aire acondicionado convencionales. Tienen algunas similitudes con los de aire acondicionado y bomba de calor, pero difieren en otros muy importantes Trabajan con una sustancia, llamada absorbente, para formar una solución líquida que es bombeada a mayor presión con un aporte de trabajo menor que el que se necesita para la compresión del refrigerante en sistemas convencionales. Por último cabe destacar, que son recomendables cuando se dispone de fuentes de calor sobrantes.

3.3.3 Secaderos

Son una de las principales fuentes de consumo de energía en la industria textil, por lo que debe de considerarse la


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posibilidad de cambiarlos por otros más eficientes, así como realizar mantenimientos periódicos de su funciona-miento, cambio de quemadores y asegurar el aislamiento de la instalación. Optimizar los procesos de secado a través de la implantación de técnicas más eficientes, tales como presecados mecánicos, presecados con infrarrojos por baja frecuencia, evitar el sobresecado de los tejidos y minimizar las pérdidas de aire, puede suponer para la compañía impor-tantes ahorros de energía. Una medida importante para el ahorro de energía en el uso de secaderos es implantar un sistema de recuperación de calores residuales.

Existen diferentes variantes, según las características de los gases y los equipos que intervienen en el proceso. Los sistemas de recirculación de aire son los que menor coste suponen, ya que no requieren intercambiador de calor y los ahorros que pueden obtenerse están en el rango de 10% a 15% para secaderos intermitentes convencionales. En la mayoría de las operaciones de secado, la humedad del aire de salida es muy inferior a su valor de saturación con rela-ción al contenido en humedad del tejido secado. Esto signi-fica que se ha extraído menos agua del material de lo que sería posible y se ha empleado más energía de la necesaria para calentar el aire.

3.4. Ahorro en la contratación del suministro eléctrico

Las mejoras en las condiciones de la contratación del suministro energético se traducen en ahorros econó-micos para la empresa. En la mayor parte de las empresas es posible disminuir el coste que representa la energía en su cuenta de resultados, mediante iniciativas simples con baja inversión.

A la hora de seleccionar la fuente energética más adecuada para los procesos eléctricos de la empresa se debería tener en cuenta el coste asociado a cada combustible, buscando el suministrador que ofrezca una buena fiabilidad en el suministro con un menor coste.

Entre estas medidas se incluyen la correcta selección de las tarifas reguladas más adecuadas o la negociación del suministro con compañías comercializadoras que operan en el mercado liberalizado. En cualquiera de los dos casos, el objetivo debe ser ajustar, en la medida de lo posible, las condiciones de suministro a las pautas de consumo de la empresa.

Para ahorrar en el suministro eléctrico se recomienda adoptar las siguientes medidas:

• Optimizar las condiciones del contrato de facturación eléctrica, que incluye todas aquellas medidas que están relacionadas con la modifica-ción de algunas de las condiciones del suministro: potencia contratada, modo de discriminación horaria, tarifa contratada y modo de facturación. Hay que tener en cuenta que algunas medidas tales como la disminución de la potencia contra-tada, el cambio de tarifa, el cambio del modo de facturación y la discriminación horaria requieren una inversión muy baja. Por ello los periodos de recuperación suelen ser inferiores a tres años.

• Optimizar la factura teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones:

- La tarifa 1.0 es la más económica, pero sólo se puede contratar cuando la poten-cia requerida sea inferior a 770 W.

- La potencia contratada no debe superar a la suma de las potencias nominales de los equipos que se utilicen simultánea-mente.

- El uso de un registrador de potencia ac-tiva máxima o maxímetro (facturación de la potencia en modo 2) permite evitar los cortes del interruptor de control de po-tencia al sobrepasar la potencia contra-tada, y puede conllevar un ahorro en el término de potencia de la factura.

- Para suministros en baja tensión, si la po-tencia contratada es inferior a 15 kW, la tarifa 2.0 resulta más económica que la 3.0. Para niveles de potencia superiores, la tarifa 4.0 es más conveniente que la 3.0 sólo en caso de superar las 120 horas de utilización mensual (consumo men-sual (kWh) / potencia demandada (kW)).

- Algunas pymes tienen suministros en alta tensión, en general con tensión inferior a 36 kV. En dicho caso, la elección de la ta-rifa adecuada dependerá del número de horas de utilización: 1.1 (< 360 horas de utilización mensual), 2.1 (360-570 horas de utilización mensual), 3.1 (> 570 horas de utilización mensual).

- En las tarifas de baja tensión 3.0 y 4.0 y en todas las de alta tensión, es importante se-leccionar la discriminación horaria más ade-cuada, procurando además desplazar el fun-cionamiento de los equipos hacia las horas de valle o llano, y disminuyendo el consumo eléctrico en horas punta.

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En los casos en que una empresa tenga una penalización significativa por energía reactiva consumida, se puede eliminar este recargo, o incluso obtener un descuento (hasta el 4%), mediante la instalación de una batería de condensadores. Esto permitirá disminuir las pérdidas en la instalación, reducir la caída de tensión a lo largo de la instalación y conllevará un aumento de la potencia útil disponible en bornes del transformador. En cuanto al período de recuperación de la inversión en estos equipos, en general, puede variar entre uno y tres años.

La libre elección del suministrador de energía eléctrica permite adaptar mejor las necesidades particulares de suministro eléctrico de la empresa a través de la negocia-ción directa de las condiciones y precios de dicho sumi-nistro con cualquiera de las compañías suministradoras y/o comercializadoras existentes en el libre mercado. No obstante, hay que recordar que el contrato a través de las tarifas reguladas puede proteger a la empresa ante un incremento del precio de mercado de la electricidad, causado por ejemplo, por una menor hidraulicidad.

En cualquier caso, la recomendación es que la empresa solicite ofertas a las distintas empresas comercializa-doras y valore la conveniencia de optar por alguna de ellas o acogerse a las tarifas reguladas.

Según la CNE, al final del primer trimestre de 2005, casi 1.470.000 de consumidores (el 7,42% del total de suministros eléctricos) estaban en el libre mercado. En términos de energía, casi el 34% de la demanda total era atendida en el mercado liberalizado.

Según la misma fuente, a finales del primer trimestre de 2005, un 39% de los consumidores en Alta Tensión estaban en libre mercado, adquiriendo el 27,5% de la energía eléctrica total consumida. Respecto a los consu-midores en Baja Tensión, durante 2005 más de 1.360.000 consumidores adquirían su electricidad en el mercado, (es decir 58 de cada mil).

En cuanto a las cuotas de participación de las distintas empresas comercializadoras de electricidad en el mercado español, cabe decir que dos empresas, Iberdrola y Endesa controlan casi el 71,2% del mercado (36,74% Iberdrola y 34,78% Endesa). Un 18,5% para Gas Natural Fenosa, el 4,45% para Hidrocantábrico, y el resto para otros pequeños comercializadores.

Respecto a la fidelización de los consumidores con el grupo empresarial de distribución, a marzo de 2005, hay que decir que el 79% de consumidores tenían contrato de compra con el comercializador del mismo grupo empresarial que su distribuidor.

3.5. Eficiencia energética en el consumo de agua

Optimizar el consumo de agua, en la limpieza de los tejidos y los baños de las tintadas, disminuye de una forma directa el agua requerida para cada proceso e, indirectamente, el gasto en la energía utilizada para su calentamiento.


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Una variable importante en el consumo de agua en el proceso productivo textil son los cánones, tasas e impuestos derivados de su vertido, donde en muchísimas ocasiones el coste del agua se multiplica por cinco por la calidad del agua vertida a cauce. La industria textil de procesamiento húmedo, por ejemplo, está entre los tres sectores industriales que consumen mayor volumen de agua y está entre las diez primeras de mayor incidencia en la contaminación de efluentes líquidos.

A las medidas de ahorro en el proceso productivo se unen otras de ahorro en agua fría sanitaria, como son:

• Cerrarbienlosgrifos.Ungrifoquegoteadesper-dicia 80 litros de agua al día, lo que equivale a 2,4 m3 al mes. Una corriente de agua de 1,6 mm de diámetro pierde 180 litros al día, lo que supone 5,4 m3 al mes. Una corriente de agua de 3,2 mm pierde 675 litros al día, etc.

• Loscabezalesdeduchadebajocaudalpuedenreducirel consumo de agua caliente en más del 30%.

• Instalar aireadores en los grifos. Los aireadorespulverizan el agua y reducen el consumo de agua en un 25%-50% por cada grifo.

• Utilizar grifos con regulador de caudal.Disponende un dispositivo que permite limitar el caudal máximo de agua. Algunos pueden manipularse sin desmontar el grifo.

• Unasetiquetascercade losbaños,duchas,etc.,promoviendo la conservación del agua pueden llegar a ser también muy efectivas.

• Treintasegundossonsuficientespara lavarse lasmanos. Los grifos con sensores infrarrojos consi-guen ahorros en el consumo de agua entre el 70% y el 80%, sin embargo su precio es el más elevado de todas las clases de grifos que se han presentado. Los grifos con botón temporizador son menos costosos y son una buena alternativa para el ahorro de agua.

3.6. Cogeneración

La industria textil se ha perfilado en los últimos años como una de las más idóneas en la adopción de equipos de cogeneración, debido a las fuertes demandas de energía eléctrica y vapor en su proceso productivo.

Por un lado, la energía eléctrica es demandada para mover las bobinas, el funcionamiento de los telares y otra maquinaria especializada, y, por otro, los procesos de ennoblecimiento textil de hilos y tejidos necesitan vapor.

Los sistemas de cogeneración consisten en la gene-ración de energía a través de una fuente de energía primaria (como el gas natural, diésel u otro combustible similar) que se utiliza directamente para la generación de energía eléctrica en el primer nivel. A partir de la energía química del combustible se produce un fluido caliente que genera la energía mecánica y la energía térmica resultante, el denominado calor residual como vapor o gases calientes, que es suministrada a los procesos industriales ya sea para secado, cocimiento o calenta-miento, que constituyen el segundo escalón.

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Una característica que debe tener el proceso productivo para aprovechar estás instalaciones es que sus requeri-mientos de calor sean moderados, con temperaturas de 250 °C a 600 °C.

Existen diferentes tipologías de plantas de cogeneración, pero según datos de 2004, el 75% de las plantas de coge-neración existentes en España utilizaba motores de genera-ción alternativos, de los cuales un 70% eran de gas natural y un 28% diésel. En muy pocas ocasiones se utilizan combi-naciones: motor diésel-motor de gas natural, motor de gas-turbina de vapor, motor diésel-turbina de vapor.

Algunas veces, cuando se producen más de dos tipos de energía, se habla de poligeneración. Por ejemplo, hay sistemas en los que se produce calor, electricidad y frío. Este proceso es conocido comúnmente como trigenera-ción, en donde el frío se produce a partir de calor gene-rado mediante una máquina de absorción. Otro producto adicional de la poligeneración es el agua potable, a partir de agua salada.

Actualmente, existen en el mercado diferentes tecnolo-gías de cogeneración. El proceso secuencial de genera-ción y consumo de calor útil y electricidad admite dos posibilidades, según sea el primer eslabón de la cadena de una u otra forma de energía:

• En un ciclo de cabecera,que es con diferencia el tipo más frecuente de cogeneración, la energía eléctrica (mecánica) es generada en el primer escalón, a partir de la energía química de un combustible y la energía térmica resultante. El denominado calor residual, es suministrado a los procesos constituyendo el segundo escalón.

Los ciclos de cabecera pueden ser aplicados a procesos que requieran temperaturas moderadas o bajas, lo que es suficiente para muchos de los procesos que se llevan a cabo en las pymes.

• En un ciclo de cola la energía térmica residual de un proceso es utilizada para producir electri-cidad. Estos ciclos están normalmente asociados a procesos industriales en los que se presentan altas temperaturas; por ejemplo, en la produc-ción de productos químicos en cuyos procesos resultan calores residuales en torno a los 900 °C, que pueden ser utilizados para la producción de vapor y electricidad.

El problema que se plantea al usar los calores residuales de los ciclos de cola es que, en

muchas ocasiones, los efluentes son corrosivos y se requieren intercambiadores de calor muy costosos.

Sin embargo, la clasificación más común de los sistemas de cogeneración se hace de acuerdo con el sistema de generación utilizado:

• Turbinadegas.

• Turbinadevapor.

• Motordecombustióninterna.

También es posible combinar las dos primeras tecnolo-gías; el resultado es un ciclo combinado utilizado casi exclusivamente en centrales térmicas. Esta tecnología emplea los gases de escape procedentes de la turbina de gas, para alimentar el calentador de la turbina de vapor.

La cogeneración ofrece importantes beneficios econó-micos, energéticos y ambientales. Por otro lado, consigue ahorros en la factura eléctrica, ya que la empresa es el propio generador de esa energía. Además, si vende la energía a la compañía eléctrica, reducirá el precio por el kWh, una prima adicional a las instalaciones acogidas a régimen especial. Por otro lado, el suministro eléctrico podrá ser independiente del exterior, lo que asegura una mayor seguridad de suministro y una menor incidencia de cortes. Adicionalmente, cabe destacar que a través de la cogeneración se obtienen importantes mejoras ambientales, producidas porque el consumo de energía primaria es menor, al ser el rendimiento energético supe-rior en la cogeneración que en otros sistemas. Como consecuencia, se contribuye a mejorar el medioam-biente, dando de esta manera una imagen más limpia y moderna a la empresa.

3.7. Avances tecnológicos con aplicación en la industria textil

3.7.1 Biotecnología

En la industria textil, la biotecnología se está incorporando con el objetivo de conseguir innovaciones tales como el desarrollo de nuevas fibras textiles, procesos de produc-ción más eficientes, acabados menos agresivos, proce-dimientos basados en tecnologías más respetuosas con el medio ambiente, etc.


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Las enzimas pueden reemplazar algunos de los productos químicos, además de reducir el tiempo y el consumo de energía de los procesos industriales, con ventajas en la economía y el medio ambiente. El empleo de enzimas en la industria textil permite:

• Reemplazar los productos químicos utilizadosen los distintos procesos consiguiendo mejores rendimientos y procesos más respetuosos con el medio ambiente. Tradicionalmente se han utili-zado las enzimas en el proceso de limpieza de las fibras.

• Modificarlassuperficiestextilesconlafinalidaddemejorar sus propiedades y otorgarles una mayor funcionalidad (fácil limpieza, hidrofóbicos, suavidad al tacto, etc.).

• Producirfibraspoliméricasparaaplicacionesespe-ciales (medicina, electrónica), las cuales requieren de unas propiedades muy específicas.

• Tratamientodeaguasresiduales.Laindustriatextiles una de las mayores productoras de efluentes líquidos, los cuales son tóxicos, contienen productos no biodegradables y también resistentes a la destrucción por métodos de tratamiento físico-químico. Los efluentes textiles poseen un elevado contenido de colorantes (10% - 15% de los colo-rantes no fijados) y aditivos que, generalmente, son compuestos orgánicos de estructuras complejas, no biodegradables. Por tanto, tratar de forma correcta estos efluentes es una necesidad prioritaria desde el punto de vista medioambiental.

Actualmente, se están estudiando nuevas alternativas que utilizan microorganismos capaces de degradar de manera eficiente un gran número de contaminantes a un bajo costo operacional para el adecuado tratamiento de efluentes textiles.

3.7.2 Reciclado de residuos inorgánicos

El reciclado de residuos es una nueva forma de producir tejidos cuidando el medio ambiente, al mismo tiempo que ahorra energía porque simplifica las primeras fases del proceso productivo. Los textiles y cueros procedentes de la recogida selectiva o triaje de los RSU se separan por calidades (lana, algodón, fibras sintéticas, etc.) y se desguazan para su comercialización como trapos indus-triales, previo lavado y desinfección. Los no comercializa-bles pasan directamente a valorización energética.

Los residuos textiles de estas industrias pueden ser empleados para la elaboración de nuevas materias primas. Para ello se necesita clasificarlos por tipos de fibras para posteriormente desmontar las piezas y volver a hilar. Los nuevos hilados pueden ser usados por el sector de la confección para la fabricación de piezas nuevas.

3.7.3 Instalaciones de biomasa

Se considera biomasa al conjunto de materias orgánicas renovables de origen vegetal, animal o procedente de la transformación de las mismas. Toda esta variedad, en cuanto a orígenes de posibles materiales conside-rados como biomasa, tiene como nexo común el derivar directa o indirectamente del proceso de fotosíntesis y ser consecuentemente de forma renovable.

En este sentido es importante que la biomasa provenga de una fuente certificada que garantice la sostenibilidad medioambiental del suministro.

La biomasa es una fuente energética inagotable ya que procede de recursos renovables; autóctona, pues los residuos forestales, agrícolas, etc. son recursos abun-dantes y de escaso impacto ambiental ya que su proce-sado no provoca emisiones de CO2 o SOx (las biomasas de origen vegetal liberan en su transformación ener-gética prácticamente la misma cantidad de CO2 que el absorbido de la atmósfera en su crecimiento y además poseen contenidos de azufre prácticamente nulos).

En la actualidad, el uso más extendido de la biomasa consiste en la generación de calor para calefacción indi-vidual y de distrito. La calefacción de distrito consiste en el suministro de la demanda térmica en calefacción y agua caliente a un conjunto de edificios a partir de un solo equipo de producción de calor.

En el caso de la calefacción individual, la tecnología más implantada para usar la biomasa maderera consiste en las estufas y en las calderas de agua caliente.

La mayoría de los sistemas de calefacción individual utilizan habitualmente madera como combustible, aunque proba-blemente el mejor combustible para estos usos son los pellets y briquetas (residuos de madera y de densificados de origen forestal para uso energético), ya que debido a su alta densidad tienen un poder calorífico superior.

Para la calefacción de distrito suelen utilizarse calderas de agua caliente de media y alta potencia, normalmente

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alimentadas con astillas o cortezas de madera, o una combinación de los dos.

La forma más sencilla de producir energía (calor) a partir de la biomasa es quemarla. Esto se conoce como combustión directa. Otras tecnologías que se utilizan para convertir la biomasa en energía útil son la gasifica-ción y la cocombustión.

Las tecnologías que se pueden utilizar para producir energía a partir de la biomasa son las siguientes:

• Combustión directa: la biomasa se quema en una caldera para producir vapor a alta presión. El vapor hace girar una turbina que se encuentra acoplada a un generador produciéndose electri-cidad. El coste de una instalación de este tipo, con una potencia instalada de 5 MW, está en torno a los 1.500 euros/kW eléctrico instalado. El rendimiento de la instalación de estas caracte-rísticas es, aproximadamente, del 20%.

• Gasificación: la biomasa, como la madera, los subproductos maderos o la basura urbana, se trans-forma en un gas. Tras la limpieza de este gas, se obtiene un combustible poco contaminante que puede utilizarse en las turbinas de gas y de vapor de un ciclo combinado, en motores de combustión interna o ser directamente quemado en una caldera en lugar de gas natural. En este caso, el coste del gasificador más el motor alternativo de combus-tión interna, para una potencia instalada menor de 5 MW, está en alrededor de los 1.300 euros/kWe. El rendimiento en ese caso es algo mayor, en torno al 25%, pero los gases de operación y mantenimiento pueden ser más importantes, ya que se trata de una tecnología no totalmente madura.

• Cocombustión: parte del carbón que se quema en una caldera es sustituido por biomasa. La combustión tiene menos costes porque no se necesitan nuevos equipos para incorporar la biomasa al carbón.

Los residuos de una empresa también pueden ser apro-vechables para diversos usos. Por eso, es fundamental un conocimiento preciso de los subproductos y residuos que la empresa genera y que pueden ser objeto de aprovecha-miento. Lo primero que debe plantearse es la utilidad de dichos residuos para otras empresa o para alguno de los procesos propios, buscando así una rentabilidad económica de ellos.

Si se descarta su valor como producto, es importante estu-diar su posible contenido energético. En el caso de las indus-trias textiles podrían utilizarse las piezas que no alcancen la calidad deseada o los tejidos sobrantes en el proceso de tejeduría cuando se cortan en los telares a la medidas deseadas. Se estima que el poder calorífico de un trapo es 3.936 kcal/kg. No obstante, se debe tener en cuenta que el grado de humedad de los residuos es un parámetro que condiciona fuertemente la cantidad de energía útil que se puede obtener de ellos, dado que a mayor humedad, menor energía útil.

Los residuos pueden emplearse para producir calor para los procesos industriales o bien utilizarlos para una cogenera-ción, siendo las tecnologías para el aprovechamiento energé-tico muy diversas, en función de las características del tipo de residuo, el tamaño y los propósitos de la instalación.

3.7.4 Energía solar térmica

De entre las formas de producción de energía a partir de fuentes renovables, la que puede tener un mayor uso


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y utilidad en la industria textil es la solar térmica, que se basa en el aprovechamiento, en las mismas instala-ciones de las empresas, de la energía calorífica del sol. Una de las ventajas adicionales que presenta es que su coste puede ser asumido por una pyme.

Las conclusiones de diversos estudios realizados por Aitex (Instituto Tecnológico Textil) sobre el uso de la energía solar térmica indican lo siguiente:

La energía solar térmica puede alcanzar de forma natural las temperaturas que se demandan para el precalenta-miento del agua que se usa en las primeras fases de las operaciones de química textil, sustituyendo en gran medida la energía térmica necesaria para llevar a cabo dichas operaciones.

Una instalación tipo de energía solar térmica, en la que no haya restricciones de espacio para la colocación de placas, puede representar un ahorro en el consumo de agua caliente de hasta un 50%, con lo que los beneficios que le reportan a la compañía son muchos, tanto en el consumo de todo tipo de combustible como en la independencia que le proporciona de estas fuentes de energía, enmar-cadas en mercados inestables, siempre al alza.

En este tipo de instalaciones se llegan a producir siner-gias producto de la combinación de diferentes tipos de tecnologías, ya que se pueden tener recuperadores de calor, los cuales utilizan el calor del agua de salida de los procesos, junto a la energía solar térmica, que permite la entrada del agua a red a una temperatura elevada, lo que ayuda a disminuir, aún más, el consumo para llegar a conseguir una mayor temperatura.

Adicionalmente, cabe destacar que los periodos de retorno de las inversiones a realizar en este tipo de instala-ciones son de aproximadamente 12 años, si bien pueden

reducirse considerablemente debido a las ayudas, tanto gubernamentales como autonómicas, que existen en este campo, siempre y cuando se trate de sustitución de procesos para la mejora ecológica de los mismos.

4 Bibliografía

• Instituto Nacional de Estadística (INE).

• Evolución de la industria textil en España. Ministerio de Industria.

• Evolución de la industria textil-hogar en España. Ministerio de Industria.

• Disminución de costes energéticos en la empresa. Fundación Confemetal.

• Prevención de la contaminación en la industria textil en los países del Mediterráneo.Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL).

• Comisión Nacional para la Eficiencia Energé-tica de México.

• Manual de auditorías energéticas.Comunidad de Madrid.

• Guía de ahorro energético en instalaciones industriales. Comunidad de Madrid.

• Estrategia de ahorro y eficiencia energética en España: 2004-2012.Subsector textil, cuero y calzado.

• Ente Regional de la Energía de Castilla y León.

08 Industria textil (CNAE 13)

Daniel Blázquez

Marta Del OlMO

Colaboradores de EOI

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Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:

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MEE para PYMES, 8: Industria textil.

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