MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS ...

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MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS COSECHADORAS EN EL TALLER DE MAQUINARIA DE UN INGENIO

AZUCARERO

CHRISTIAN ALEXANDER TORRES URREA EDITH ANGELICA BENAVIDES BENAVIDES

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI NOVIEMBRE 2014

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MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS

COSECHADORAS EN EL TALLER DE MAQUINARIA DE UN INGENIO AZUCARERO

CHRISTIAN ALEXANDER TORRES URREA EDITH ANGELICA BENAVIDES BENAVIDES

Trabajo de grado para optar por el título profesional de Ingeniero Industrial

Director JOSE ALBERTO ROJAS LOPEZ

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI NOVIEMBRE 2014

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NOTA DE ACEPTACIÓN

Presidente del Jurado

Jurado

Jurado

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Santiago de Cali, 24 de Noviembre 2014

En primera instancia queremos agradecer a Dios por ser nuestra guía en el desarrollo de este trabajo. A nuestros padres y hermanos por ser fuente de inspiración para afrontar nuevos desafíos en nuestro proceso de formación. Al asesor del trabajo de grado José Alberto Rojas López, por todo el acompañamiento y orientación en el desarrollo del trabajo. A la Universidad de San Buenaventura de Cali, Programa de Ingeniería Industrial, por otorgarnos todo el conocimiento en nuestra formación. Al ingenio Azucarero donde se realizó el proyecto. De la misma manera, agradecemos a todas las personas que nos brindaron su apoyo, compañeros de trabajo, amigos y demás.

Edith Benavides y Christian Torres

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CONTENIDO

RESUMEN .......................................................................................................... 9

INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 11

1. PROBLEMA .................................................................................................. 12

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 12

1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ............................................................. 17

2. OBJETIVOS .................................................................................................. 17

2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 17

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................... 17

3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 17

3.1 ALCANCE ................................................................................................... 19

4. MARCO REFERENCIAL ............................................................................... 19

4.1 MARCO CONTEXTUAL .............................................................................. 19

4.2 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................. 20

4.2.1 Mantenimientos. ....................................................................................... 20

4.2.2 Cosechadora ............................................................................................ 21

4.2.3 Tiempo de Ciclo. ...................................................................................... 21

4.2.4 Horas no productivas ............................................................................... 21

4.2.5 Valor agregado ......................................................................................... 21

4.2.6 Sobrecosto ............................................................................................... 22

4.3 MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 22

4.3.1 Estudio del trabajo ................................................................................... 22

4.3.2 Generalidades del estudio del trabajo ...................................................... 24

4.3.2.1 Objetivos del estudio del trabajo ........................................................... 24

4.3.2.2 Requerimientos para el estudio del trabajo ........................................... 24

4.3.3 Herramientas de registro y análisis del proceso ....................................... 25

4.3.3.1 Cursograma analítico ............................................................................ 25

4.3.4 Técnicas análisis del trabajo. ................................................................... 28

4.3.4.1 Técnica del interrogatorio. ..................................................................... 28

4.3.5 Implementación del nuevo método de trabajo. ......................................... 28

4.3.6 Metodología (5S) ...................................................................................... 29

5. ASPECTOS METODOLÓGICOS .................................................................. 30

5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN .................................................... 30

5.2 POBLACIÓN ............................................................................................... 31

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5.3 FASES DE ESTUDIO ................................................................................. 31

5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno (Diagnostico). ........................... 31

5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos (Diseño). ................................... 32

5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres. ................................................. 37

6. ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO ...................................................... 38

6.1 DIAGNÓSTICO ........................................................................................... 38

6.1.2 TRABAJO DE CAMPO............................................................................. 39

6.1.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE DIAGNÓSTICO .......................... 40

6.1.4 RESULTADOS GENERALES .................................................................. 54

6.1.5 CONCLUSIÓN DEL DIAGNOSTICO ....................................................... 55

6.1.6 RECOMENDACIÓN DEL DIAGNÓSTICO ............................................... 55

6.2 DISEÑO DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ......................................... 56

6.2.1 PLANTEAMIENTO ................................................................................... 56

6.2.2 RESPONSABLES .................................................................................... 56

6.2.3 TABLAS DE APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO ............. 56

6.2.4 RESULTADOS APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO ........ 60

6.3 IMPLEMENTAR EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ............................... 63

6.3.1 MEDICIÓN ............................................................................................... 63

6.3.2 CAPACITACIÓN ...................................................................................... 64

6.3.3 EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ....................................................... 65

6.4 COMPARACION RESULTADOS ................................................................ 75

6.5 NORMALIZACION ...................................................................................... 76

7. CONCLUSIONES .......................................................................................... 77

8. CRONOGRAMA ............................................................................................ 78

9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 80

ANEXOS ........................................................................................................... 84

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días ........................... 14

Tabla 2. Descripción de los fallos en los que se aplican ................................... 16 Tabla 3. Información costos de cosechadoras .................................................. 16 Tabla 4. Tiempo de permanencia de las cosechadoras. ................................... 18 Tabla 5. Técnica del interrogatorio ................................................................... 32 Tabla 6. Plan de acción implementación ........................................................... 37

Tabla 7. Mantenimiento correctivos cosechadoras IV Trimestre 2013 ............. 39 Tabla 8. Resumen diagnóstico por actividad IV Trimestre 2013 ..................... 54 Tabla 9. Resumen diagnóstico por variables IV Trimestre 2013 ....................... 55

Tabla 10. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36170 .................. 57 Tabla 11. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36161 ................. 58 Tabla 12. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36158 .................. 58

Tabla 13. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36155 .................. 59 Tabla 14. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36152 ................. 59 Tabla 15. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36157 .................. 60

Tabla 16. Resumen nuevo método por actividad 2013-2014 ........................... 61 Tabla 17. Actividades que no agregan valor (Tiempo y distancia) ................... 62

Tabla 18. Resumen medición nuevo método por variables I Trimesrte 2014 ... 63 Tabla 19. Comparación resultados cumplimiento al indicador tiempo de ciclo. 75 Tabla 20. Comparación resultados reducción costos horas no productivas ..... 76

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria ................................................ 12

Figura 2.Cursograma analítico .......................................................................... 26 Figura 3. Diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico......................... 33 Figura 4. Diagnóstico de fallas en correas ........................................................ 34 Figura 5. Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico ....................................... 35 Figura 6. Diagnóstico de fallas del sistema eléctrico ......................................... 36

Figura 7. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600170 .............................. 43 Figura 8. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600161 .............................. 45 Figura 9. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600158 .............................. 47

Figura 10. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600155 ............................ 49 Figura 11. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600152 ............................ 51 Figura 12. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600157 ............................ 52

Figura 13. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600183 ............................ 66 Figura 14 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600174 ............................ 68 Figura 15. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600163 ............................ 70

Figura 16 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600173 ............................. 71 Figura 17. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600188 ............................ 73

Figura 18. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600162 ............................ 74

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RESUMEN

Este trabajo tiene como objetivo fundamental llevar a cabo una evaluación de las actividades que realizan un grupo de mecánicos y operarios de mantenimiento de maquinaria pesada, en el taller que presta servicios de reparación a la maquinaria agrícola de un Ingenio Azucarero. Dicha maquinaria, es la más importante del proceso agrícola, puesto que si no hay recolección de la cosecha, la planta no tendría materia prima para procesar en los diferentes molinos que dispone la compañía. El diagnóstico, la revisión y el análisis de lo que ocurre en el taller de maquinaria, se ha llevado a cabo a través de un estudio del trabajo, en la que los aspectos metodológicos o la parte cualitativa del análisis, se ha realizado con la herramienta de los cursogramas analíticos, así mismo, la parte cuantitativa del estudio, se ha llevado a cabo mediante la toma de tiempos y duración de las diferentes actividades, información que se ha registrado en el mismo cursograma analítico. Son evidentes los resultados, ya que teniendo en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de la maquinaria sobre los aspectos relevantes del mantenimiento para este tipo de equipos, se ha podido evidenciar, que algunas de las actividades que normalmente se venían desarrollando, realmente no agregan valor y no son importantes o se pueden realizar en otro momento, no entrando a sacrificar así, el tiempo de los equipos en el taller, variable determinante en la productividad de este proceso.

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ABSTRACT

The main objective of this research was to evaluate activities carried out by a group of heavy machinery mechanics and maintenance workers that provide repair services at the agricultural machinery workshop in a sugar mill. Such heavy machinery is the most important in the agricultural process because if the crop is not harvested the factory would not have raw material to be processed in the mills located in the factory. The diagnosis, review and analysis of activities performed at the workshop were made through a work study in which methodological aspects or qualitative part of the analysis was done with an analytical flowchart tool. Likewise, the quantitative part of the study was carried out by taking time and duration of different activities. This information was registered in the same analytical flowchart. The results are evident taking into account recommendations of machinery manufacturer on relevant aspects of maintenance for this type of equipment. Findings show that some of the activities that were normally carried out do not add value and are not important or can be performed at a different time without affecting equipment time at the workshop, this being a determining productivity variable of this process.

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INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de grado está direccionado hacia el estudio de métodos de trabajo que se llevan a cabo en la sección de cosechadoras de un taller de maquinaria ubicado en el interior de un Ingenio Azucarero en el departamento del Valle del Cauca, cuyo nombre se omite por razones de confidencialidad. Como punto de partida se plantea un objetivo que consiste en reducir el indicador denominado tiempo de ciclo de los equipos que ingresan a la sección de cosechadoras, básicamente porque es impactante económicamente para el ingenio, tener equipos agrícolas más del tiempo presupuestado en reparación en el taller. Dicho indicador se incumple porque se sobrepasan los días de permanencia de los equipos que ingresan en la sección, los cuales corresponden a cosechadoras industriales exclusivamente y que fueron establecidos de manera homogénea por el Director del taller. En consecuencia de lo anterior, se plantean unos objetivos específicos que pretenden resolver dicho aspecto, la reducción del indicador tiempo de ciclo mediante la realización de un estudio del trabajo que consta de un diagnóstico inicial del método de trabajo utilizado en la sección de cosechadoras, el diseño o propuesta de un nuevo método de trabajo enfocado en eliminar y sustituir algunas actividades que no generen valor y finalmente su implementación para medir el impacto que podría presentarse sobre la organización. En el transcurso del presente documento se encontrará la descripción detallada del problema, los objetivos planteados y los aspectos metodológicos para alcanzarlos, información cualitativa y cuantitativa de la situación objeto de estudio, descripción del trabajo de campo, el planteamiento de la solución que pretende alcanzar los objetivos así como los resultados obtenidos y recomendaciones finales.

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1. PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Actualmente el taller de maquinaria de un Ingenio Azucarero del departamento del Valle del Cauca, cuyo nombre se omite por razones de confidencialidad, cuenta con las siguientes cinco secciones: automotriz, soldadura y montaje, pozos y motobombas, sección para cosechadoras y sección para tractores. En la figura 1 se observa el organigrama del taller de maquinaria. Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero. En cada sección se realizan tres tipos de mantenimientos a los equipos que se ingresan, los cuales el Ingenio por determinación propia y sin concordancia a lo que plantea (Bona, 2005) en la definición de los tipos de mantenimiento que se conocen generalmente como mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, los denomina de la siguiente manera:

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Mantenimiento preventivo: este consiste en la ejecución de inspecciones técnicas y lubricación de ciertos componentes de la maquinaria agrícola previamente programadas por el Director del taller, con el propósito de evitar posibles fallas en el desarrollo de las actividades agrícolas del Ingenio y a su vez, reducir la frecuencia de ingreso a reparación de dicha maquinaria. Mantenimiento correctivo de primer grado: este mantenimiento se realiza a los componentes de la maquinaria que requieran cambio principalmente por motivos de desgaste, se lleva a cabo en un tiempo determinado de acuerdo a la información de vida útil de la pieza referenciada en la ficha técnica del fabricante, adicionalmente, se realizan chequeos preventivos de otros componentes de la maquinaria. Mantenimiento correctivo de segundo grado: Este tipo de mantenimiento se realiza cuando los componentes de la maquinaria agrícola requiere de reparación especializada o cambio de la misma por averías durante su utilización en un tiempo posterior al mantenimiento realizado de primer grado. Para llevar a cabo los procesos de mantenimiento, una vez ingresado el equipo al taller de maquinaria, se planifica un tiempo de ciclo de los equipos equivalente a 20 días (indicador homogéneo, que no discrimina el tipo de equipo, tipo de mantenimiento o falla), este indicador es definido de acuerdo a políticas internas del Ingenio y algunas operaciones de mantenimiento que abarcan:

Complejidad de reparación de la maquinaria, especialmente cosechadoras.

Extensos recorridos desde el lugar donde se presenta la avería hasta las instalaciones del taller de maquinaria.

Demora en el suministro de piezas para reemplazar.

Datos históricos de los mantenimientos correctivos y preventivos.

El Benchmark realizado en otros ingenios del sector azucarero los cuales cuentan con un indicador similar.

En el taller de maquinaria se ha detectado una oportunidad de mejora al identificar el incumplimiento del indicador del tiempo ciclo de los equipos que ingresan al taller el cual está establecido en (20 días). Este indicador es homogéneo para todos los equipos que ingresan a mantenimiento en el taller de maquinaria, es decir, que todos los equipos se miden de la misma manera sin tener en cuenta a qué tipo de equipo o qué tipo de falla corresponden. Información obtenida internamente del taller de maquinaria en el IV trimestre de 2013 se presentaron 203 equipos incumpliendo el indicador tiempo de ciclo reportando más de 20 días en el taller de maquinaria, de un total de 547 equipos de diferentes tipo que han ingresado, lo que representa el 28,34% de la maquinaria. ¨Estos equipos ingresan a mantenimiento correctivo de primer o

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segundo grado, según el tipo de fallo que se haya presentado, fallas que no son predecibles mediante el mantenimiento preventivo, que se realizó de forma programada para cada equipo ¨. En la tabla 1, se relaciona la cantidad de equipos del IV trimestre del año 2013, con más de 20 días en el taller de maquinaria y el porcentaje que representa sobre el total de equipos ingresados en cada mes. A partir de los datos históricos se evidencia que en el mes de Diciembre se presentó la mayor cantidad de equipos (55 de 201 equipos) que ingresaron en ese mes, representando el 27,36%. Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días en el IV trimestre 2013.

PERIODO DE TIEMPO Número de Equipos

TOTAL > 20 DIAS % > 20 DIAS

OCTUBRE DE 2013 157 48 30,57%

NOVIEMBRE DE 2013 189 52 27,51%

DICIEMBRE DE 2013 201 55 27,36%

TOTAL 547 155 28,34%

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.

Los diferentes ¨tipos de equipos ¨ tales como automóviles, equipos y maquinaria agrícola para ser sometidos a reparaciones por soldadura o algún tipo de mantenimiento especifico, que ingresan al taller, se distribuyen en las secciones, de acuerdo al fallo presentado y reparación que deba realizarse. De acuerdo al funcionamiento del taller de maquinaria del Ingenio, específicamente en la sección de cosechadoras, solo son atendidas exclusivamente las cosechadoras (ningún otro tipo de equipo), puesto que son el equipo de mayor complejidad y que representa la maquinaria principal de la operación de cosecha de Caña de Azúcar ya que es la que provee en un 70% la materia prima; y en caso de que estos equipos requieran de un proceso que debe apoyarse de otra sección del taller, se traslada el personal hacia la sección de cosechadoras, dado lo que significa una máquina de estas para el tipo de operación que se lleva a cabo en un Ingenio Azucarero. No es posible concebir un Ingenio sin máquinas cosechadoras. A continuación, en la Grafica 1, se resume el comportamiento de las máquinas que ingresaron al taller en el año 2013, si bien en todas las secciones se supera el tiempo de ciclo establecido, el impacto de este indicador es mayor, toda vez que son las máquinas cosechadoras la más importante en la operación del ingenio. Adicionalmente a lo anterior, se evidencia que en la sección de

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cosechadoras, se presenta el mayor incumplimiento al indicador tiempo de ciclo en el taller de maquinaria, con un promedio de 31 días. Grafica 1. Tiempo promedio de los equipos en las secciones del taller en el año 2013

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero

Para el caso de la sección de cosechadoras se establece una relación de los tipos de fallo por los cuales éste equipo ingresa al taller de maquinaria para aplicar mantenimientos correctivos de segundo grado teniendo en cuenta que todas las cosechadoras para este Ingenio, son de características técnicas similares dado a que son fabricadas por el mismo proveedor. En la siguiente tabla 2 se evidencia un número de ingresos significativo por mes (muestra) y por tipo de fallo en las cosechadoras:

31 30 28

25

21

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0

5

10

15

20

25

30

35

Cosechadoras Automotriz Soldadura yMontaje

Pozos ymotobombas

Tractores

Tie

mp

o p

rom

ed

io e

n d

ias

Tiempo de la Maquinaria en las secciones del taller - 2013

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Tabla 2. Descripción de los fallos en los que se aplican mantenimientos correctivos de segundo grado en la sección de cosechadoras

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero En la tabla 3, se relaciona la información de costos de las cosechadoras, donde se evidencia el tiempo productivo por día de cada cosechadora equivalente a 16 horas por dos turnos de 8 horas de trabajo, la cantidad de toneladas de materia prima ingresadas por las cosechadoras y el costo de toneladas de materia prima al día. Tabla 3. Información costos de cosechadoras

Datos Cosechadoras Valores

Horas Productivas / Día 16 Toneladas Ingresadas / Hora 32 Toneladas Ingresadas / Día 512 Costo por Tonelada

$28.000

Costo Tonelada / Día

$14´336.000 Costo de Mantenimiento Preventivo / Mes $70´000.000 Costo de Mantenimiento Correctivo / Mes $20´000.000


El incumplimiento al indicador por parte de una cosechadora el cual es el único equipo que ingresa a la sección de cosechadoras para ser atendido, representa el siguiente costo: $896.000 por hora no productiva; valor que es producto del costo por tonelada de materia prima, $28.000 y la cantidad de toneladas de materia prima que ingresan, equivalente a 32 toneladas. Se puede apreciar por lo tanto el impacto económico de tener una maquina cosechadora, más allá del tiempo estipulado para sus reparaciones.

N°MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS EN LA SECCIÓN DE

COSECHADORAS

N° DE

EVENTOS/MES

1

Ajustar de la presión de carga de la bomba de mano, de avance y de

reserva. 3

2

Ajustar la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la

válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base y ajustando la presión

del motor del cortador de base hacia adelante. 3

3

Ajustar la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la

válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y ajustando alta

presión de alivio del extractor primario (hacia atrás). 2

4

Ajustar la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor

recolector y Ajustando sistema de filtración del aire 1

5

Ajustar de la tensión de las correas del motor, Ajustar sangría del sistema

de accionamiento hidráulico. 1

6

Ajustar la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de

trilla. 1

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1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Cómo llevar a cabo el mejoramiento de los tiempos de atención en el taller de mantenimiento para las maquinas cosechadoras de un Ingenio Azucarero, que permita a través del análisis de las actividades, ajustarse a los ¨ tiempos de ciclo de los equipos ¨ estipulados?

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el análisis de las actividades de mantenimiento en las cosechadoras que ingresan al taller de maquinaria que conduzca a un mejoramiento en su metodología, para lograr el cumplimiento del Tiempo de Ciclo establecido (20 días).

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Diagnosticar el método actual de trabajo a partir de las actividades que se desarrollan en el mantenimiento correctivo de segundo grado de la sección de cosechadoras de acuerdo al tipo de fallo, en el taller de maquinaria de un ingenio azucarero.

Diseñar un nuevo método de trabajo, para el mantenimiento correctivo de segundo grado realizado en la sección cosechadoras de acuerdo al tipo de fallo, en el taller de maquinaria.

Implementar el nuevo método de trabajo y medir su impacto en la mejora del comportamiento del indicador tiempo de ciclo de las máquinas agrícolas en la sección de cosechadoras del taller de maquinaria.

3. JUSTIFICACIÓN

Para las empresas del sector azucarero, contar con una maquinaria agrícola especializada, hace más eficiente todos los procesos que abarca la cosecha de la materia prima la cual es la caña de azúcar, por tal razón, es necesario contar con métodos de trabajos eficaces en el área de mantenimiento de maquinaría

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agrícola de esta organización, de tal forma que permita la debida confiabilidad y disponibilidad de los diferentes tipos de equipos, especialmente los agrícolas. Se desarrolló el estudio del trabajo ( estudio de actividades ) en la sección de cosechadoras, considerando que los equipos que ingresan a mantenimiento correctivo son parte fundamental del proceso de producción de azúcar generando 512 toneladas de caña al día, cuantificadas en $14.336.000 diarios de acuerdo al costo por tonelada equivalente a $28.000 a través de cosechadoras, y que a su vez generan un costo asociado a sus horas no productivas equivalentes a 16 horas diarias, de igual manera que los días que sobrepasan del indicador de tiempo de ciclo establecido. Los datos se reflejan en la siguiente Tabla 4: Tabla 4. Tiempo de permanencia de las cosechadoras en el taller IV trimestre 2013.

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero. El incremento de estos costos se presenta debido al incumplimiento del indicador de permanencia en el taller de maquinaria el cual fue planificado por el área y que equivale a 20 días, esta situación, conlleva a que se apliquen estudios desde la Ingeniería Industrial (evaluación del método actual del trabajo en el taller) con el propósito de optimizar los procesos y recursos de mantenimiento en la sección de cosechadoras del taller de maquinaria del Ingenio azucarero para disminuir los costos asociados. Dado el impacto económico, bien justificado está por lo tanto llevar a cabo la investigación, para conocer directamente los aspectos que se deben mejorar.

N° Periodo Equipo Denominación

Valor Real

(días en el

taller)

Valor

Planif icado

(días en el

taller)

Valor días

(incumplimiento

indicador)

Horas no

productivas

Costo Horas No

productiva

1 Octubre de 2013 3600170 COSECHADORA 23 20 3 48 $ 43.008.000



4 Noviembre de 2013 3600157 COSECHADORA 21 20 1 16 $ 14.336.000




8 Diciembre de 2013 3600158 COSECHADORA 21 20 1 16 $ 14.336.000





87 1392 $ 1.247.232.000

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3.1 ALCANCE Teniendo en cuenta una de las áreas de estudio de la ingeniería Industrial como lo es el estudio del trabajo, y enfocándolo en las labores de mantenimiento de la maquinaria agrícola de un Ingenio Azucarero, este proyecto busca reducir el indicador tiempo de ciclo de los equipos que ingresan a la sección de cosechadoras de dicho taller, teniendo en cuenta que para esta sección se desarrollan una serie de actividades de mantenimiento correctivo por el tipo de fallo que presente el equipo, el cual corresponde a las cosechadoras específicamente. De acuerdo a la situación que se evidencia en la gráfica 1 se aprecia que en la sección cosechadoras, se presenta el mayor incumplimiento al indicador Tiempo de ciclo de los equipos con 11 días de más en promedio para el 2013 sobre el valor establecido que equivale a 20 días. El trabajo abarcará desde el diagnóstico, el diseño y la implementación del nuevo método de trabajo sugerido para las labores de mantenimiento correctivo de los equipos que ingresan a la sección de cosechadoras en el taller de maquinaria del Ingenio azucarero.

4. MARCO REFERENCIAL

4.1 MARCO CONTEXTUAL

Colombia es un País que cuenta con 13 Ingenios Azucareros en su geografía, 11 de ellos ubicados en el departamento del Valle del Cauca y los otros 2 en el Departamento de Risaralda.

La azúcar, que es el principal producto de estas empresas, por ser un commodity, ocupa un renglón importante en la economía del País. Este trabajo de investigación, se lleva a cabo en uno de los principales ingenios ubicados en el Departamento del Valle, que por razones de confidencialidad se omite el nombre del Ingenio.

El trabajo se lleva a cabo en el taller de mantenimiento de los equipos agrícolas de los equipos agrícolas; el aspecto fundamental de este trabajo es los tiempos en que son retornados los equipos agrícolas para el servicio del Ingenio (recolección de la cosecha), está pasando la meta que se tiene preestablecida para estos casos.

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El taller de mantenimiento posee una estructura formal en su funcionamiento y mediante este trabajo se van a evaluar los aspectos que tienen que ver con las actividades que realizan los mecánicos al intervenir las maquinas.

Teniendo como apoyo los manuales técnicos de las maquinas (igual tipo de máquinas e igual proveedor), los análisis previos indican que se deben eliminar ciertas operaciones que a la luz de los sistemas técnicos en las maquinas, no se necesitan realizar, pues no agregan valor y están retardando definitivamente la entrega de los equipos al servicio del Ingenio.

4.2 MARCO CONCEPTUAL

4.2.1 Mantenimientos. Según Bona (2005) existen tradicionalmente diferentes tipos de mantenimiento a saber: Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua. Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos. Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla. Bona (2005) Mantenimiento Predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones. Bona (2005) Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de

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mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización. Bona (2005) 4.2.2 Cosechadora: Equipo agrícola para el corte y alce de caña de azúcar. Los divisores de cosecha se adaptan a los desniveles del suelo para cosechar la caña con menos suciedad y reducir las pérdidas. Una garganta amplia y con una inclinación de 45 grados aseguran un buen levantamiento, incluso en la caña más pesada y manteniendo consistentemente la inclinación hacia el suelo. Los beneficios son que disminuye la cantidad de suciedad, reduciéndose así también la pérdida total de tallos debajo del divisor de cosecha, debido a la variación de altura de los surcos.

4.2.3 Tiempo de Ciclo: Según Arbós, L. C. (2012) el tiempo de ciclo, es el tiempo promedio entre la producción de dos unidades consecutivas. El tiempo del ciclo se ha convertido en la herramienta clave de medición para la realización de una serie de importantes conceptos borde de gestión, incluida la gestión de la cadena de suministro (SCM), Just-In-Time (JIT) de gestión, planificación de recursos empresariales (ERP), la teoría de la gestión de restricciones, y magra gestión. Mejoras del ciclo de tiempo en cualquiera de estas áreas han sido vinculadas a reducción de costos, inventarios reducidos y mayor capacidad. Las áreas de recursos que se mide por el tiempo de ciclo incluirán la medición del flujo financiero, el flujo de materiales, y el flujo de información. En cada caso, un retraso o incumplimiento de cualquiera de estas medidas indican un fracaso del proceso de negocio completo.En la reducción de tiempo de ciclo, se logra obtener los siguientes beneficios: satisfacer al cliente, reducir gasto interno y externo, incrementar la capacidad, simplificar la operación, reducir daño al producto y continuar siendo competitivo 4.2.4 Horas no productivas: de acuerdo al Acta de Estándares Laborales define las horas no productivas como el tiempo que un empleado pasa esperando una tarea. A pesar del hecho que el empleado no realiza "trabajo" durante este período, el empleador debe compensar a las personas por este tiempo ya que se les demanda que trabajen cuando sea necesario. Asuaga, C. (2003). 4.2.5 Valor agregado: es el que recibe un bien durante el proceso de producción. En términos más rigurosos el valor de un producto en fabrica (con exclusión de los gastos de transporte y de venta que se generen después). A través del análisis de valor agregado se logra ser más productivos y competitivos en el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las organizaciones una vez levantados los procesos, deben proceder a mejorarlos para hacerlos más efectivos; como resultado de la aplicación de esta técnica

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puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser líderes. Morillo, M., & Morillo, M. C. (2005). 4.2.6 Sobrecosto: el termino sobrecosto se relaciona en este estudio con las perspectivas económicas de ineficiencia. En ese sentido, todo sobrecosto al ser una ineficiencia puede y debería ser superado, es decir eliminado. El sobrecosto debe ser analizado dentro de un todo, si el sobrecosto de un ámbito se elimina no puede o debe aparecer en otro ámbito, sino dejaría de ser un sobrecosto o no se habría eliminado el sobrecosto. El sobrecosto se elimina con políticas de modernización de infraestructura, mayor transparencia en el mercado, generación de mayor competencia, empoderamiento al dueño o consignatario de la carga, entre otros. Chase, R. B (2001).

4.3 MARCO TEÓRICO

4.3.1 Estudio del trabajo En un entorno globalizado para las empresas, es fundamental, administrar los recursos físicos, tecnológicos, financieros y humanos en forma eficiente, para lograr ser competitivos en el mercado. En este panorama, las organizaciones buscan mejorar los métodos usados para la realización de actividades, con el fin de optimizar la utilización de los recursos y de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan. El análisis de trabajo es considerado una de las técnicas más importantes del estudio de trabajo, la cual nos permite aplicar métodos más sencillos y eficientes que contribuyan a mejorar la productividad de cualquier proceso y disminuye costos del mismo. Sus antecedentes se fundamentan en la teoría de Frederick Taylor (1856-1915), a quien se le conoce como el padre de la administración científica y de la ingeniería industrial. Taylor planteaba, la necesidad de especificar el método del trabajo, instruía al operador en dicho método, mantenía condiciones estándares para la ejecución del trabajo, establecía metas estándares de tiempo y pagaba bonificaciones si se hacia el trabajo según lo especificado. Una vez revisados los antecedentes de la técnica de estudio de métodos de trabajo, consideramos pertinente establecer otras definiciones, para mayor claridad del concepto. Según Meyer, 2008 “El estudio de métodos de trabajo y tiempos es considerado la espina dorsal de la ingeniería industrial, la tecnología industrial y los programas de la gerencia industrial porque la información que genera afectan

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muchas otras áreas incluyendo: estimación de costos, control de producción e inventarios, disponibilidad física de la planta, materiales y procesos, calidad y seguridad.” Benjamín W. Niebel señala que “el objetivo de la ingeniería de métodos es medir, analizar y diseñar el trabajo manual”. (Niebel, 2009) Como cita el Dr. Fernando Espinosa Fuentes: “el campo de esta técnica comprende el diseño, formulación de los mejores métodos herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias. El mejor método debe compaginarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina”. (Fuentes, 2009) En uno de sus libros Alfredo Caso Neira define “estudio de métodos al registro y al examen crítico y sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir costos. Esta técnica tiende al aumento de la producción en la unidad de tiempo eliminando movimientos innecesarios” (Neira, 2006) Según Benjamín (2004) el análisis del método del trabajo identifica problemas dentro del área, departamento o lugar de trabajo. Antes de reunir datos cuantitativos el analista, visita el área y observa al trabajador, la tarea, el lugar y el entorno que lo rodea. Además identifica los factores administrativos que pueden afectar el comportamiento o desempeño del trabajador. De las anteriores definiciones, podemos tomar diferentes conceptos que definen el estudio de métodos de trabajo como una técnica importante para mejorar la productividad en las organizaciones. Actualmente, apreciamos la necesidad de que el recurso humano de las empresas trabaje eficazmente, para lograr de esta forma una ventaja competitiva de la organización. En el caso específico del taller de maquinaria, la efectividad de la mano de obra tiene un impacto positivo en la reducción de costos del mantenimiento correctivo y por lo tanto, una mejora en el comportamiento del indicador, tiempo de ciclo de los equipos en el taller, que finalmente concluye en la minimización de costos por horas no productivas. El estudio de métodos de trabajo, se desarrolla bajo la aplicación de diferentes técnicas, para Fred Meyer en su libro Estudio de tiempos y movimientos, enuncia una serie de herramientas:

Diagrama de procesos

Diagrama de flujo

Diagrama de operación

Diagrama de análisis de operaciones

Diseño de estación de trabajo

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Economía de movimientos

Estudio de tiempos con cronómetros

Estándares de tiempo por muestro de trabajo.

4.3.2 Generalidades del estudio del trabajo

De acuerdo a Rocío Quesada, (2007) Esta técnica de organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido, conservando las normas de calidad, cantidad y seguridad. El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación: En la relación con la maquina: para controlar el funcionamiento de las maquinas, departamentos, para saber el porcentaje de paradas y sus causas, para programar la carga de las maquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizados, etc. En relación con el personal: Para determinar el número de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos y demás. En relación con el producto: para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material y demás.

4.3.2.1 Objetivos del estudio del trabajo

Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos

Conservar los recursos y minimizar los costos

Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y alta calidad del estudio de movimientos

Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes

4.3.2.2 Requerimientos para el estudio del trabajo Antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente lo siguientes:

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El operario debe dominar la operación a cronometrar

El método de trabajo debe estar normalizado

Existan condiciones de trabajo determinadas previamente.

El estudio debe ser coordinado por el analista con ayuda del supervisor, operario y representante de los trabajadores.

El analista debe verificar que el operario está siguiendo el método normalizado

El supervisor debe comprobar el método para asegurar que todos los detalles se están cumpliendo.

Si hay varios operarios que realizan el trabajo a estudiar, el supervisor debe seleccionar al operario medio (ni rápido, ni lento) que permita lograr los mejores resultados.

El analista debe ser capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronometro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permitan un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronometro electrónico y una computadora personal.

El analista debe saber reconocer el ritmo normal de trabajo del método que va a medir y establecer la técnica de valoración va a utilizar.

La actitud del trabajador y del analista deber ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

4.3.3 Herramientas de registro y análisis del proceso Para Ruiz (2013) El análisis de los procesos trata de detectar y eliminar las principales deficiencias existentes en ellos y logra la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo o área de trabajo dentro de la planta.

4.3.3.1 Cursograma analítico Un cursograma analítico es la representación gráfica del orden secuencial de todas las actividades tales como operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, y comprende la información considerada adecuada para el análisis, como por ejemplo: tiempo requerido en elaborarse y distancia parciales y totales recorrida. En la figura 2 se observa un ejemplo del cursograma analítico. Al realizar un cursograma analítico se pueden presentar tres (3) variantes, es decir que el cursograma analítico describa el orden de los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponde enfocado a Operario/ Material/ Equipo. (Criollo, 2005)

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De la misma forma, este diagrama tiene la posibilidad de plantear si corresponde a la situación actual o es de la etapa del mejoramiento, por lo tanto este último no considera las actividades que no agregan valor. Este cursograma es completo y ofrece una mirada bastante integral del proceso, mediante un cursograma de la situación actual, se facilita el análisis del proceso, por lo tanto las mejoras quedan servidas para poder implementarse. A continuación en la figura 2 se representa a través de un ejemplo, el formato que universalmente se usa para representar la condición de un proceso. Figura 2.Cursograma analítico

Fuente: Criollo, R. G. (2005)

De acuerdo con la información anterior, podemos adoptar la técnica CURSOGRAMA ANALÍTICO que se apropia mejor a las necesidades de evaluación del método de trabajo de los operarios del taller de maquinaria. Teniendo en cuenta que, describe el orden de los hechos enfocado a Operario- Material- Equipo. En el caso en particular mecánico- herramienta- equipo agrícola. En el anexo 1 se aprecia el formato del cursograma analítico.

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Se acoge la representación universal para realizar diagramas y cursogramas, definidos por ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos, 2006) quienes definen la siguiente simbología:

Una operación representa las principales etapas del proceso. Se crea, se cambia o se añade algo o se agrega valor.

La inspección se produce cuando las unidades del sistema productivo son comprobadas, verificadas, revisadas o examinadas en relación con la calidad y/o cantidad, sin que esto constituya cambio alguno en las propiedades de la unidad.

Transporte es el movimiento del material personal u objeto de estudio desde una posición o situación a otra.

La demora se produce cuando las condiciones no permiten o no requieren una ejecución inmediata de la próxima acción planificada.

El almacenamiento se produce cuando algo permanece en un sitio sin ser trabajado o en proceso de elaboración, esperando una acción en fecha posterior.

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Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo elemento en un mismo lugar de operación, se combinan los símbolos de tales actividades.

4.3.4 Técnicas análisis del trabajo. Según Criollo (2005) existen diversas técnicas para analizar el trabajo, pero las principales son dos: La técnica del interrogatorio y la lista de comprobación de análisis.

4.3.4.1 Técnica del interrogatorio. La técnica del interrogatorio es el medio para efectuar el examen crítico, mediante el sometimiento sucesivo de cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas. La técnica del interrogatorio es sistemática, así que se debe tratar de conservar un orden lógico en la realización de preguntas, este orden lógico consiste en la combinación de las preguntas preliminares y las preguntas de fondo, por lo que se llega a una lista completa de interrogaciones (Ingenieros industriales, 2008).

¿Qué se hace?

¿Por qué se hace?

¿Que podría hacerse?

¿Dónde lo hace?

¿Por qué lo hace en ese lugar?

¿Dónde podría hacerse?

¿Cuándo podría hacerse?

¿Quién lo hace?

¿Quién debería hacerlo?

¿Cómo se hace?

¿Por qué se hace de ese modo?

4.3.5 Implementación del nuevo método de trabajo. Para Criollo (2005) la aplicación del nuevo método de trabajo, puede dividirse en cinco etapas: 1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio y las

aportaciones y sugerencias de los trabajadores relacionados con el tema.

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2. Preparar un informe que contenga:

El diagrama propuesto con firmas de aprobación

El costo de materiales, mano de obra y gastos generales del nuevo método

Las economías esperadas

El aumento de la producción

La reducción de desperdicios

El aumento de la calidad y la seguridad industrial

Necesidades de inversión

El costo de implantar el nuevo método

La acción ejecutiva que se necesitara para implantar el nuevo método

El calendario de su implantación

3. Examinar el informe junto con el supervisor y la dirección. 4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y el

supervisor. 5. Preparar las normas de ejecución por escrito. Es esta fase se deben

elaborar hojas con instrucciones para el operador y carta de descripción del método, o carta de fabricación con objeto de:

Registrar todos los detalles del nuevo método

Explicar el método a los afectados

Preparar el equipo necesario

Capacitar

Tener la base para el estudio de tiempos.

4.3.6 Metodología (5S)

Según Torres Gárate, (2011) el concepto de 5s se desarrolla en Japón. La implantación de los conceptos que incluyen las 5s se consideran un primer paso básico para conseguir una mejora en los puestos de trabajo. Tiene como objetivo fundamental el garantizar un desarrollo del medio que permita el control de los elementos visualmente. Las 5s deben aplicarse y mantenerse como requisito para cualquier estrategia de manufactura.

Organización (seipi): Retirar de la estación de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción actuales.

Orden (seiton): Organización de los elementos necesarios de modo que sean de fácil acceso y etiquetarlos para que se encuentren y retiren fácilmente.

Limpieza (seiso): Lavar los suelos, limpiar la maquinaria, y en general asegurar que todo permanezca limpio en la fábrica.

30

Estandarización (seiketsu): Estado que existe cuando se mantienen las primeras 3´S (Organización, Orden y Limpieza)

Disciplina (shitsuke): Convertir en hábito el mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.

Los beneficios de la implantación de las 5S son varios: • Elevar la Productividad (facilidad al encontrar el material). • Disminuir los defectos (elimina piezas con defectos, mal identificadas). • Mejorar los tiempos de entrega. • Eliminación de lo innecesario. • Mejora comunicación y trabajo en equipo. • Ahorro por optimización de recursos. • Reduce tiempo perdido por búsqueda de material.

5. ASPECTOS METODOLÓGICOS

5.1TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN Tipo de estudio cuantitativo y descriptivo. En términos del estudio cuantitativo se dedica a recoger, procesar y analizar datos cuantitativos o numéricos sobre variables previamente determinadas, vale decir que la investigación cuantitativa estudia la asociación o relación entre las variables que han sido cuantificadas, lo que ayuda aún más en la interpretación de los resultados. Hernández, R., Fernández, C., & Baptista, P. (2006). A nivel de un estudio descriptivo, su objetivo es describir el estado, las características, factores y procedimientos, presentes en fenómenos y hechos que ocurren en forma natural, sin explicar las relaciones que se identifiquen. Gonzales (2008). Para llevar a cabo la propuesta de un estudio de trabajo, es necesario identificar las variables que intervienen en el incumplimiento del indicador tiempo de ciclo de los equipos. Durante el estudio de trabajo se describirán y cuantificarán las actividades, el tiempo, el procedimiento, lugar, desplazamientos y demás variables que intervienen en el mantenimiento correctivo de segundo grado que realizan los mecánicos a las cosechadoras que presentan fallos de mayor frecuencia en un taller de maquinaria, de un ingenio azucarero.

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5.2 POBLACIÓN La población objeto de estudio, es el taller de maquinaria agrícola específicamente en la sección de cosechadoras, que está integrada por: 4 mecánicos especializados, 2 auxiliares de operaciones y el ingeniero líder del área.

5.3 FASES DE ESTUDIO

5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno (Diagnostico). Se recopilará información del diagnóstico, con el uso de herramientas de registro y análisis del proceso como el cursograma analítico (ver anexo 1), el cual es la representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento. Se realizaron visitas al taller de maquinaria, para realizar el registro de los métodos de trabajo y el tiempo asociado a las actividades, en los mantenimientos correctivos de segundo grado en la sección de cosechadoras. Se apreciaron diversas actividades que no agregan valor a la operación de mantenimiento, tales como limpiezas, ciertas verificaciones en los equipos, transportes innecesarios, redundantes niveles de autorización y sobre carga laboral a los mecánicos especializados. Una vez que se obtuvo el procedimiento general del trabajo se pudo entrar en mayor detalle utilizando el cursograma analítico. El cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda. Por esta razón, se optó trabajar con esta herramienta, considerando que nos permitía visualizar todo el proceso de mantenimiento de las cosechadoras, facilitándonos la identificación de las actividades que no agregan valor al proceso. La construcción de los cursograma analíticos, se desarrolló en la siguiente secuencia:

Selección del mantenimiento, según tipo de falla de la cosechadora

Limitación del alcance del trabajo en estudio

Se registraron todas las actividades

Se usaron los símbolos para representar las actividades

Se registraron desplazamiento de los trabajadores en la zona de trabajo

Se registraron desplazamiento de los trabajadores y del material

Se tomó medidas de las distancias recorridas

Se tomó el tiempo de cada actividad

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Se realizó una verificación de los datos registrados

Se analizó el cursograma. Se trabajó el diagnóstico, con base a los procedimientos establecidos en el manual de (JohnDeere, Manual Cosechadoras, 2011). Adicionalmente, en la bitácora del taller, se revisaron los informes de gestión del taller de maquinaria con base en los eventos que ocurren diariamente, estos son algunos de ellos:

Ordenes de trabajo por cosechadora.

Registro de fallos con mayor frecuencia en el área de cosechadoras.

Formato de retiro de herramientas diarios.

Cosechadoras ingresadas al taller durante el 2013

Costos mantenimientos cosechadoras.

Actividades ejecutadas en mantenimientos correctivos de cosechadoras.

Planificación de mantenimientos.

5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos (Diseño). Con el fin de analizar el proceso y diseñar mejor los nuevos métodos de trabajo en cuanto al mantenimiento de las máquinas cosechadoras se refiere, se empleara la técnica del interrogatorio, la cual es el medio para efectuar el examen crítico, mediante el sometimiento sucesivo de cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas. Se realizaron tres reuniones soportadas con un acta de diseño del nuevo método de trabajo, en el que participaron el líder del área, los mecánicos especializados de la sección y los autores del presente trabajo, para discutir acerca del método de trabajo actual y el diseño de la propuesta. (Ver anexo 2. Acta diseño del nuevo método). En la tabla 5 se describen algunas de las preguntas básicas de la técnica. Tabla 5. Técnica del interrogatorio

Fuente: (Ingenieros industriales, 2008)

Adicionalmente y como parte de la metodología para el diseño del nuevo método para intervenir los equipos agrícolas en cuanto a su mantenimiento se refiere, se revisaron los diagnósticos de fallas presentados en el manual de (JohnDeere, Manual Cosechadoras, 2011) como punto de referencia para el diseño del nuevo método, los cuales se representan en la figura 3 con el diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico, en la figura 4 se observa el diagnóstico de fallas en correas, en la figura 5 se evidencia el diagnóstico de

¿Dónde lo hace? ¿Cuándo se hace?

¿Quién lo hace? ¿Cómo se hace?

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace?

33

fallas del sistema hidráulico y finalmente, en la figura 6 se aprecia el diagnóstico de fallas del sistema eléctrico, en otras palabras en los sistemas o mecanismos clave para el buen funcionamiento del equipo. Estas dos opciones por lo tanto, hacen parte del marco metodológico para alcanzar el objetivo específico dos, fundamental para reconsiderar muchas de las actividades que tradicionalmente se vienen realizando en el taller de mantenimiento a los equipos de cosecha. Figura 3. Diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico

Fuente: (JohnDeere, Manual del operador 3640, 2003)

Ocurrencia Causas

Diagnostico de fallas del sistema de freno hidráulico

Acción correctiva

_ Pedal del freno

presionado no

mantiene altura.

Aire en el sistema de accionamiento

del freno. Uso del f luido

inadecuado o f luido contaminado

con agua, provocando la formacion

de gas en el sistema debido a la

elevacion de la temperatura.

_ Escape interno en el embolo del

cilindro maestro.

_ Escapes externos en la tuberia y

conexiones.

_ Realice la sangria del sistema.

_ Drene el sistema, llena con fluido

recomendado y hago la sangría del sistema.

_ Sustituya el conjunto de reparacion, consulte

su concesionaria MASSEY FERGUSON.

_Reapriete las conexiones y elimine los

escapes.

_ Pedal del freno

presionado

mantiene altura

pero no frena

adecuadamente.

_ Disco del freno con aceite o

grasas en las fases.

_ Obstrucción en la tubería del

freno por f luido contaminado.

_ Pastillas del freno gastadas.

_ Verif ique la procedencia del aceite o grasa y

elimínela. Lave el conjunto del disco y las

pastillas con gasolina/ nafta o solventes.

_ Drene el sistema, llene con el f luido

recomendado y realice la sangría del sistema.

_ Sustituya las pastillas.

34

Figura 4. Diagnóstico de fallas en correas


_ Correas se dan vuelta en

las poleas.

_Correa patina.

_ Objeto estraño en la polea. _

Canales de las poleas gastados. _

Damnificación de la correa por mala

instalación.

_ Poleas no-alineadas

_ Ajuste la tension de la correa.

_ Retire el objetivo de la polea.

_ Cambie las poleas.

_ Instale apropiadamente la nueva correa.

_ Deje alineadas las poleas y sustituya la

correa

_La correa patina al

comienzo de la labor

_ Falta de tensión _

Variador de tracción en posicion de

maximo avance

_Ajuste la tensión de la correa

adecuadamente.

_ Inicie siempre el desplazamiento de la

maquina con el variador de tracción en

posición de minimo avance

_ Desgaste prematuro del

revestimiento de la correa.

_ Aceite o grasa de la correa

_ Roce de correas contra protecciones.

_ Polea tirante no alineada.

_ Canales de las poleas gastados,

damnificados o con puntas.

_ Poleas no-alineadas

_ Elimine la procedencia del lubricante y

limpie las correas y poleas.

_ Posicione las protecciones

correctamente.

_ Deje alineadas las poleas

correctamente.

_ Sustituya o arregle las poleas.

_ Deje alineadas las poleas.

_ Rotura prematura _ Damnificación de la correa por mala

instalacion

_ Defecto de la correa

_ Canales de las poleas gastados _ Reinstale apropiadamente la nueva

correa.

_ Sustituya la correa.

_ Cambie las poleas

_Correa pegajosa e

hinchada

_ Grasa o aceite en la correa _ Elimine la procedencia de los

lubricantes.

_ Limpie las correas y canales de las

poleas con un trapo humedo con alcohol,

bencina o gasolina.

Dagnóstico de fallas en correas

Ocurrencia Causas Acción correctiva

35

Figura 5. Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico


Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico

OcurrenciaCausas Acción correctiva

_ Falla o movimiento lento

en cualquier sección del

sistema hidráulico

_ Nivel de aceite muy bajo.

_ Uso de aceite no recomendado.

_ Filtro y respiro del tanque obstruido.

_ Escape de aceite.

_ La correa de accionamiento de la bomba

hidráulico patina o está rota.

_ Bomba hidráulico con desperfecto

_ Aire en el sistema hidráulico.

_ Presión incorrecta en el sistema

hidráulico.

_ Desperfectos en los cilindros

hidráulicos.

_ Abastezca el tanque hasta el nivel

correcto.

_ Drene completamente el sistema y

reabastezca con aceite

_ Sustituya el respiro y lave el filtro

metalico.

_ Reajuste todas las conexiones y tubos.

_ Tensione correctamente la correa o

susituya caso sea necesario.

Verifique si no hay escapes, reajuste las

conexiones y tubos y realice la sangria del

sistema.

_ Retire el cilindro con desperfecto.

_ Sobrecalentamiento del

sistema ( Temperatura

máxima de trabajo = 80°c)

_ Operador mantiene mucho tiempo la

palanca en posicion de operación.


_ Bloqueo de secciones del sistema

hidráulico por impurezas en el aceite.

_ Nivel del aceite muy bajo.

_Presión incorrecta en el sistema

hidráulico.

_ Bomba hidráulica con desperfecto.

_ Deje la palanca en el punto neutro

cuando el cilindro hidráulico llegue al final

del curso.

_Drene el sistema y rebastezca con aceite.

_ Drene el sistema y reabastezca con

aceite limpio y recomendado.

_ Llene el tanque hasta el nivel correcto.

_ Aceite con formación de

espuma.

_ Nivel de aceite muy bajo.

_ Agua de aceite.


_ Llene el tanque hidráulico hasta el nivel

correcto.

_ Drene el sistema y reabastezca con

aceite

_ Secciones del sistema

hidráulico dando retorno de

la posición fijada sin

accionar el mando.

_ Valvula de retencion del mando

hidráulico con desperfecto.

_ Escapes internos en los cilindros

hidráulicos o en el mando.

_ Escapes externos en los cilindros,

tuberias o conexiones

_ Consulte su concesionar ia Massey

Ferguson.

_ Reajuste las conexiones o sustituya las

partes damnificadas si es necesario

_ Sustituya el conjunto de reparaciones.

_ Dirección hidrostática no

trabaja con operación

pesada.

_ Correa de la bomba hidráulica patina.

_ Válvula divisora de flujo con desperfecto.

_ Nivel del aceite muy bajo.

_ Válvula limitadora de presión con

desperfecto.

_ Mando de la dirección hidrostática con

desperfecto.

_ Bomba hidráulica con baja presión

_Ajuste correctamente la tensión de la

correa.

_ Llene el tanque hasta el nivel correcto.

36

Figura 6. Diagnóstico de fallas del sistema eléctrico


Diagnóstico de fallas del sistema electrico

Ocurrencia Causas Acción correctiva

_ Batería con bajo voltaje

bajo carga

_ Nivel del electrólito bajo. _

Densidad del ácido muy bajo.

_Desperfecto en uno o mas vasos de la

batería

_ Agregue agua destilada hasta el nivel

correcto.

_ Verifique la densidad con densimetro y

agregue ácido si es necesario.

_ Verifique con voltímetro y sustituya la

batería si es necesario.

_ Batería consume mucha

agua

_ Caja de la batería rota.

_ Batería sobrecarhada

_ Sustituya la batería.

_ Verifique el regulador de voltaje y

sustituyalo si es necesario.

_ Batería con poca carga o

ddescargada

_ Alta resistencia en el circuito. _

Motor de arranque accionado por mucho

tiempo (mas de 10 segundos) _ Batería

está recibiendo poca o ninguna carga.

_ Limpie y ajuste los bornes y sustituya

partes dañadas en el sistema.

_ Verifique las instrucciones para poner el

motor marcha y cargue la batería si es

necesario.

_ Batería está recibiendo

poca o ninguna carga

_ Correa del alternador floja o rota.

_ Desgaste excesivo de los cepillos del

alternador.

_ Desperfecto en el alternador o en el

regulador de voltaje.

_ Conexiones interrumpidas

_Ajuste la tensión de las correa o

sustituyala.

_ Sustituya los cepillos del alternador.

_ Consulte su concesionaria Massey

Ferguson.

_ Motor de arranque no

funciona

_ Batería con poca carga o con bajo voltaje

bajo carga.

_ Desperfecto en el motor de arranque.

_ Bornes de la batería sueltos, sucios u

oxidados dando mal contacto.

_ Verifique acciones correctivas para

batería con poca carga y con bajo voltaje

bajo carga.

_ Limpie y apriete los bornes

protegiéndolos con vaselina

_ Motor de arranque no

funciona

_ Desperfecto en la llave de contacto.

_ Batería con poca o ninguna carga.

_ Batería con bajo voltaje bajo carga.

_ Desperfecto en la llave de contacto.

_ Desperfecto en el motor de arranque.

_ Bornes de la batería sueltos o con mal

contacto

_ Sustituya la llave de partida.

_ Cargue la batería (une solamente carga

lenta).

_ Verifique acciones correctivas para

batería con bajo voltaje bajo carga.

_ Sustituya la llave de partida.

_ Apriete los bornes y retire la oxidación si

existe.

_ Ruido en el alternador. _ Desperfecto o desgaste anormal de la

correa.

_ Cepillos mal asentados.

_ Recolector muy gastado.

_ Desgaste o desperfecto e los

rodamientos.

_ Sustituya la correa.

_ Sustituya los cepillos.

37

5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres. Con base en los apartados anteriores (información técnica de los sistemas principales para el funcionamiento de un maquina cosechadora), se implementaran los nuevos métodos de trabajo en función de la modificación de actividades que no agregan valor al mantenimiento correctivo de segundo grado los cuales son los causantes del incumplimiento al indicador tiempo de ciclo de la maquinaria que ingresan a la sección de cosechadoras y que equivale a 20 días. Por lo tanto el aspecto metodológico que acompañará al trabajo para la implementación de las nuevas ideas, será a partir del cronograma que se presenta a continuación. Este plan de trabajo se encuentra relacionado en la tabla 6. Tabla 6. Plan de acción implementación

Fuente: Los autores

ACTIVIDAD

¿Qué?

RESPONSABLE

¿Quién?

METODO

¿Cómo?

TIEMPO

¿Cuándo?

LUGAR

¿Dónde?

Se presentará la

propuesta del

nuevo método

Edith Benavides

Christian Torres

Socialización Marzo 2014

semana II

Sección

cosechadoras

Se examinará la

propuesta con la

dirección

Edith Benavides

Christian Torres

Socialización con

población objetivo

Marzo 2014

semana II

Salón de

reuniones

Aprobación de

cambios personal

taller

Edith Benavides

Christian Torres

Socialización con

población objetivo

Marzo 2014

semana II

Salón de

reuniones

Se capacitará al

personal en el

nuevo método

Edith Benavides

Christian Torres

Programar

jornada de

capacitación

Marzo 2014

semana III

Auditorio

principal

Se evaluaran

resultados

Edith Benavides

Christian Torres

Validando

resultados

Marzo 2014

semana IV

Sección

cosechadoras

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6. ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO

6.1 DIAGNÓSTICO 6.1.1 INTRODUCCIÓN El ingenio azucarero, cuenta con un taller para realizar mantenimientos a los equipos y maquinaria agrícola que ingresa. El taller de maquinaria, tiene un indicador denominado tiempo de ciclo de los equipos en el taller de maquinaría equivalente a 20 días, el cual se está incumpliendo en la sección de cosechadoras objeto de estudio. Este incumplimiento genera un mayor costo por horas no productivas y se ha identificado que las cosechadoras generan un costo equivalente a $896.000 por hora no productiva. Por lo anterior, se definió realizar el estudio de trabajo en la sección de cosechadoras. Esta sección cuenta con un área de 335 metros cuadrados y capacidad para tener 4 equipos simultáneamente. El mantenimiento está a cargo de 4 mecánicos especializados, 2 auxiliares de operaciones y el ingeniero líder del área. Este equipo de trabajo atiende los mantenimientos de las cosechadoras pertenecientes al Ingenio Azucarero. El objetivo del diagnóstico es identificar la situación actual de los mantenimientos correctivos a las cosechadoras (máquinas clave para la operación del ingenio), teniendo en cuenta que son equipos que generan un mayor impacto al indicador tiempo de ciclo de los equipos en el taller de maquinaría 20 días y en el cual nos enfocamos para hacer el trabajo de investigación. Para alcanzar este objetivo, se realizaron las siguientes actividades:

Se tomó una muestra de una cosechadora por cada tipo de fallo a partir del último trimestre de 2013 se diligenciaron 6 formatos de cursogramas analíticos, para cada tipo de fallo y para los diferentes mantenimientos correctivos de segundo grado realizados a las cosechadoras, con el fin de conocer la cantidad de actividades que se ejecutan, la metodología de trabajo por parte de los mecánicos del taller y para observar en general las variables que intervienen en el proceso adicionales al tiempo y las distancias recorridas.

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En la tabla 7 se evidencia los mantenimientos correctivos de segundo grado, realizados a cada cosechadora.

Tabla 7. Mantenimiento correctivos cosechadoras IV Trimestre 2013


Se recopiló la información relevante acerca de los mantenimientos correctivos de segundo grado, efectuados a las cosechadoras que se tomaron como muestra para el diagnóstico. En la tabla 7, se evidencia el valor de los días de incumplimiento del indicador, las horas no productivas y el costo de las horas no productivas.

6.1.2 TRABAJO DE CAMPO En el anexo 1 cursograma analítico, se encuentra el instrumento utilizado para la realización del diagnóstico en el taller de maquinaria, en la sección cosechadoras. En los seis formatos del cursograma analítico se consignaron las siguientes actividades i). Operaciones, ii). Transportes, iii). Almacenamientos, iv). Retrasos e v). Inspecciones, para diferentes mantenimientos correctivos realizados a las cosechadoras. Se midió el tiempo en horas de cada operación y la distancia en metros recorrida por los desplazamientos necesarios para ejecutar la labor. De igual forma se empleó la observación directa para obtener los datos relevantes para el proyecto de investigación.

N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos

Valor dias

(incumplimien

to indicador)

Horas no

productivas

Costo/ horas no

productivas

Costo de

mantenimiento

1 3600170Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de

avance, ajuste del avance y ajuste la reversa11 176 157.696.000$ 19.090.000$

2 3600161

Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador

base, ajustando la válvula de alivio (avance) del

picador/cortador de base, ajustando la presión del motor

del cortador de base hacia adelante

7 112 100.352.000$ 4.500.000$

3 3600158

Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor

primario, ajustando la válvula de alivio de alta presión

(hacia adelante) del extractor y Ajustando alta presión de

alivio del extractor primario (hacia atrás).

9 144 129.024.000$ 18.100.000$

4 3600155

Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la

presión del tambor recolector y ajustando sistema de

filtración del aire

9 144 129.024.000$ 6.700.000$

5 3600152Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste

sangría del sistema de accionamiento hidráulico.9 144 129.024.000$ 11.000.000$

6 3600157Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y

regulación del embrague de trilla7 112 100.352.000$ 5.800.000$

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6.1.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE DIAGNÓSTICO En la descripción del problema de investigación, se aclaró que las cosechadoras son de la misma marca y corresponden al mismo proveedor; por lo tanto y adicionalmente, a las máquinas les suceden los mismos inconvenientes cada vez o los mismos tipos de falla. Se tomaron 6 máquinas como una muestra representativa, de lo que le ocurre al grupo de máquinas cosechadoras del ingenio. A continuación se observan los resultados arrojados por el diagnóstico. 6.1.3.1 Análisis diagnóstico cosechadora 3600170 Representado en el cursograma del numeral 6.3.1 se aprecia actividades que no agregan valor tales como: limpieza general a la cosechadora 10,12 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,54 horas, solicitar autorización al supervisor 3,67 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,31horas y 14 metros de distancia, guardar las herramientas solicitadas 0,45 m, desplazarse al cuarto de herramientas por llave 19 MM y llave Allen de 5 MM 0,21horas y 10 metros, diligenciar documento para retiro de herramientas0,46 metros, solicitar autorización al supervisor 4,32 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,27 horas y 3 metros, retirar los herramientas requeridas 2,45 horas, regresar a la sección de cosechadoras 0,23 horas y 10 metros, verificar la presión especificada 4,21horas, verificar la presión especificada 3,13 horas, limpiar herramientas 2,25 horas, desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,47 horas y 10 metros, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,88 horas y hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,67 horas. Se observa por lo tanto, exceso en actividades de transporte e inspección, asociado obviamente a un tiempo que carga al mantenimiento por las diferentes distancias recorridas. 6.1.3.2 Análisis diagnóstico cosechadora 3600161 Representado en el cursograma del numeral 6.3.2 se evidenciaron actividades que se puede realizar simultáneamente reduciendo de esta forma el tiempo de la operación como lo es el caso de la verificación del manómetro, el cual debe indicar 360 LBS/PULG2+10 el cual toma 3,12 horas y aflojar la contratuerca usando una llave de 19MM actividad que puede tardar 9,42 horas. Adicionalmente, se evidencian actividades que deben ser modificadas como la limpieza general a la cosechadora 12,07 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,62 horas, solicitar autorización al supervisor 5,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas y 12 metros, verificar la presión especificada 2,64 horas, asegurar el disco del cortador de base 8,17 horas, verificar que la presión este en(6,000 LBS/PULG2) 3,79 horas,

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limpiando herramientas 2,25 horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,87horas, hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,78 horas y desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,13 horas y 9 metros. Si bien tuvo menos tiempo involucrado, definitivamente, se detectan actividades, susceptibles de mejorarse. 6.1.3.3 Análisis diagnóstico cosechadora 3600158 Se aprecia que las siguientes actividades se pueden realizar en paralelo : apretar la tuerca de seguridad 7,24 horas y conectar un manómetro de 10,000 LBS/PULG2 en el puerto de prueba 4,28 horas, de igual forma asegurar el ventilador del extractor primario 9,95 horas e intercambiar las válvulas de alivio de alta presión 16,37 horas. También se aprecian actividades que no agregan valor como: limpieza general a la cosechadora 12,07 horas, verificar la avería, informada por el operador 7,13 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar autorización al supervisor 5,85 regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas 16 metros de distancia, verificar el manómetro deberá indicar 6,000 LBS/PULG2(100) 4,93 horas, limpiar herramientas 2,18 horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,71horas, hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,24 y desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,32 horas y 10 metros de distancia. Igual que en la maquina anterior, se encuentran actividades de tipo limpieza y verificaciones que se podrían disminuir o eliminar. 6.1.3.4 Análisis diagnóstico cosechadora 3600155 Se evidencia las siguientes operaciones: limpieza general a la cosechadora 10,07 horas, verificar la avería, informada por el operador 4,13 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar autorización al supervisor 3,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas y un desplazamiento de 20 metros, desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,34 horas y 9 metros de distancia, regresar a la sección de cosechadoras 0,42 horas y 9 metros de distancia, verificar el manómetro deberá indicar 3,500 + 100 LBS/PULG2 3,64 horas, desplazarse al cuarto de herramientas por Nanómetro 0,23 horas y 9 metros de distancia, diligenciar documento para retiro de herramientas 2,18 horas, solicitar autorización al supervisor 0,71 horas y 13 metros de distancia, regresar al cuarto de herramientas 0,24 horas, retirar los herramientas requeridas 0,86 horas, regresar a la sección de cosechadoras 0,32 horas y 9 metros de distancia, verificar que el polvo llegue a la línea de succión de aire limpio 2,75 horas, observar que la salida al inyector de polvo esté hacia abajo 0,61horas, limpiar herramientas 2,18 horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,36 horas y hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,17 horas.

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6.1.3.5 Análisis diagnóstico cosechadora 3600152 Se identificaron las siguientes actividades como operaciones que incrementan tiempo y distancia en los cursogramas de mantenimiento correctivo, afectando el cumplimiento al indicador de tiempo de ciclo, las actividades identificadas son: limpieza general cosechadora 12,07 horas, verificar la avería informada por el operador 7,13 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar autorización al supervisor 5,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas y 18 metros de distancia, mantener pisado el pedal, luego que ha sido accionado 4 o 5 veces 0,42 horas, repetir procedimiento hasta obtener una buena acción del freno 4,93 horas, limpiar herramientas 2,08 horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,76 horas y hacer firmar la hoja de trabajo por el ingeniero supervisor de la sección 0,13 horas; se repite la misma situación de los otros equipos, tiempos que desde la visual del análisis de las actividades, algunos se pueden eliminar. 6.1.3.6 Análisis diagnóstico cosechadora 3600157 Se detectaron las siguientes actividades como causantes del incumplimiento del indicador tiempo de ciclo de los equipos: limpieza general cosechadora 10,07 horas, verificación de la avería informada por el operador 4,13 horas, diligenciamiento del documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar autorización al supervisor 3,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas, verificar la convergencia de las ruedas la cual debe estar entre 10 y 12 mm, 3,12 horas, observar el estado de los extractores de goma 0,64 horas, limpiar herramientas 1,97 horas, desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,18 horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,71 horas y hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,24 horas. En las figuras 7 a 12 se detalla en cada cursograma el detalle de cada una de las actividades que componen el mantenimiento una vez el equipo entra al taller de servicio.

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Figura 7. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600170

44

Instalar los tapones en los conectores abiertos de los

motores5,61

Arrancar el motor 0,43

Desconectar el freno de estacionamiento 3,18

Mover la palanca de control de tracción hacia adelante 0,33

Poner el acelerador del motor a su posición máxima. 0,22

Permancer en esa condición por 10 minutos 0,16

Verificar la presión deberá ser de 6,000 LBS/ PULG2+

(100)2,31

Desplazarse al cuarto de herramientas por llave 19 MM y

llave Allen de 5 MM0,21 10

Diligenciar documento para retiro de herramientas 0,46

Solicitar autorización al supervisor 4,32

Regresar al cuarto de herramientas 0,27 3

Retirar los herramientas requeridas 2,45

Regresar a la sección de cosechadoras 0,23 10

Aflojar la contratuerca de la válvula multifunción usando

una llave de 19MM.5,16

Ajustar la presión usando una llave Allen de 5MM para

ajustar a la presión 3,75

Verificar la presión especificada 4,21

Apretar la contratuerca de la válvula multifunción 3,33

Colocar un manómetro de 10,000 LBS/ PULG2 en el

puerto de prueba a un lado del puerto2,75

Desconectar e instalar tapones #16 en las mangueras

de mando de avance en los motores de mando6,13


motores.3,66



Mover la palanca de tracción hacia adelante 0,28

Acelerar del motor totalmente hacia adelante. 0,55

Verifcar lapresión debe ser 6,000 + (100 LBS/ PULG2) 3,87







Pintar la cosechadora 12,22

Limpiar herramientas 2,25

Desplazarse al cuarto de herramientas para devolver

herramientas0,47 10

Describir al detalle de la operación realizada en la hoja

de trabajo0,88

Hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor

de la sección0,67

Notificar al operador y dar salida a la cosechadora 0,08

184,67Tiempo Total

45


46


Conectar el interruptor del picador / cortador de base 6,64

Poner el motor al máximo RPM 0,58

Verificar el manómetro deberá indicar (6000 + 100

LBS/PULG2)3,93

Aflojar la la tuerca de seguridad en el puerto de alta

presión de alivio.6,84

Introducir el tornillo para incrementar la presión 2,76


Apretar la tuerca de seguridad 3,95

Asegurar el disco del cortador de base 11,37





LBS/PULG2)2,71



Introducir el tornillo para incrementar la presión hasta

que alcance (6,500 LBS/ PULG2)5,86

Verificar q la presión este en(6,000 LBS/PULG2) 3,79





de trabajo0,87


de la sección0,78



herramientas0,13 9

161,82Tiempo Toral

47


48

Conectar un manómetro de 10,000 LBS/PULG2 en el

puerto de prueba4,28

Asegurar el ventilador del extractor primario 9,17


Acelerar el motor a su punto maximo 1,64

Girar gradualmente el potenciómetro del extractor

primario a sus máximas RPMg2,58

Verificar el manómetro deberá indicar 6,000

LBS/PULG2(100)4,93

Aflojar la la contratuerca del tornillo de ajuste. 6,84

Sacar el tornillo para disminuir la presión 5,76



Intercambie las válvulas de alivio de alta presión 16,37

Acelerar el motor y córralo a su máximas revoluciones 1,22


primario a sus máximas RPM 1,100 LBS/PULG2 (100)3,67





de trabajo0,71


de la sección0,24



herramientas0,32 10

173,43Tiempo Total

49


50

Desconecte el conector eléctrico de cuatro vías que va al

solenoide del disco del despuntado6,84


Conectar el interruptor del despuntador 8,03

Llevar la maquina a la máxima aceleración 0,95

Verificar el manómetro deberá indicar 2,500+100

LBS/PULG23,37

Desconectar el interruptor del despuntador 3,22

Apagar el motor 0,67

Reconectar los conectores eléctricos 7,55

Desplazarse al cuarto de herramientas por Nanometro 0,23 9


Solicitar autorización al supervisor 0,71 13

Regresar al cuarto de herramientas 0,24



Soltar las trabas 3,77

Retirar la tapa removiéndola3,54

Remover el elemento principal tirándolo y girándolo

levemente 0,81

Limpiar el interior de la estructura con un trapo húmedo7,17

Verificar que el polvo llegue a la línea de succión de aire

limpio. 2,75

Instalar un elemento nuevo, de manera inversa4,46

Empujar cuidadosamente la extremidad abierta hasta

alojarlo totalmente en la estructura 1,82

Reinstalar la tapa5,97

Observar que la salida al inyector de polvo esté hacia

abajo 0,61

Encajar las trabas correctamente 10,566




de trabajo 0,36


de la sección 0,17

Notificar al operador y dar salida a la cosechadora0,09

173,20Tiempo Total

51


52


Soltar el peda lentamente 0,58

Repetir procedimiento hasta obtener una buena accion

del freno4,93

Completar el nivel del fluido en el tanque 6,84




de trabajo0,76


de la sección0,13


169,90Tiempo Total

53




Alinear las ruedas traseras 16,31

Realizar la medida entre el borde de los aros, a la altura

de los ejes, en la parte delantera y en la parte trasera15,74

Verificar debe estar entre 10 y 12 mm. La convergencia

es la diferencia entre las medidas3,12

Soltar la contra-tuerca en ambos lados 8,57

Girar el tubo en sentido horario o anti-horario 4,42

Verificar nuevamnete la convergencia recomendada 2,58

Observar el estado de los extractores de goma 0,64

Sustituir los extractores 15,24

Ajustar la contra-tuerta 10,28

Verificar la holgura entre el disco de fricción y la polea

del batidor trasero debe ser de aproximadamente 1 mm3,22

Aflojar la contra-tuerca y el tornillo-traba 12,67

Girar la tuerca de regulación de modo que se obtenga la

holgura correcta.9,55

Reapriete el tornillo-traba y la contra-tuerca 13,43




herramientas0,18

9


de trabajo0,71


de la sección0,24


161,29Tiempo Total

54

6.1.4 RESULTADOS GENERALES Apoyados en la información técnica de los manuales de las maquinas John Deere (manual del operador) los cuales identifican los componentes más propensos a mantenimiento, en la técnica del interrogatorio de Niebel, la cual lleva a cuestionar metodológicamente cada una de las actividades y en la observación del trabajo de campo, se encontraron oportunidades de mejoras, ya que se puede hacer el mantenimiento con el mismo rigor, cambiando la forma y la metodología de hacer las operaciones para aprovechar mejor los recursos disponibles en el taller, en términos de su infraestructura, recursos físicos y humanos. En la tabla 8, se evidencian los procesos de mantenimientos correctivos y la cuantificación de las actividades: operaciones, transporte, demoras, inspecciones e inventarios en cada uno. Se identificaron oportunidades de mejoramiento específicamente en las actividades de transporte (33 eventos), demoras (7 eventos) e inspecciones (32 eventos). Se destaca que del total de 185 operaciones, se identificaron 40 actividades (Corresponde al 21,62%), que no agregan valor al mantenimiento correctivo. Tabla 8. Resumen diagnóstico por actividad IV Trimestre 2013

Fuente: Los autores

En la tabla 9 se aprecia cada proceso de mantenimiento correctivo con sus respectivas variables: tiempo en horas para un total 832 horas no productivas,

N Cosechadoras Mantenimientos correctivos segundo grado

1 3600170Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance,

ajuste del avance y ajuste la reversa45 10 0 8 1

2 3600161

Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base,

ajustando la válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base,

ajustando la presión del motor del cortador de base hacia adelante

32 4 0 8

3 3600158

Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario,

ajustando la válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del

extractor y Ajustando alta presión de alivio del extractor primario

(hacia atrás).

30 4 0 4 0

4 3600155 Ajustando la presión del disco del apuntador, Ajustando la presión

del tambor recolector y Ajustando sistema de filtración del aire37 8 3 5 0

5 3600152Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del

sistema de accionamiento hidráulico.21 3 3 3 0

6 3600157Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y Regulación del

embrague de trilla20 4 1 4 0

185 33 7 32 1

55

distancias recorridas en metros equivalentes a 334 metros de desplazamiento y los costos totales por horas no productivas igual $745.472.000. Adicionalmente, se observa el incumplimiento al indicador tiempo de ciclo de los equipos en el taller 20 días, para un total de 52 días adicionales en el último trimestre de 2013. Tabla 9. Resumen diagnóstico por variables IV Trimestre 2013

Fuente: Los autores

6.1.5 CONCLUSIÓN DEL DIAGNÓSTICO El instrumento adaptado y utilizado para el desarrollo del diagnóstico permitió identificar oportunidades de mejora en el método de trabajo de los mantenimientos correctivos de segundo grado aplicados a las cosechadoras. Se evidenciaron oportunidades, para eliminar o minimizar el tiempo y distancia de las actividades que no agregan valor al mantenimiento correctivo. En las actividades como el transporte (33 eventos), demoras (7 eventos) e inspecciones (32 eventos). En consecuencia se minimiza el costo de horas no productivas. Y se aporta al cumplimiento del indicador tiempo de ciclo de los equipos en el taller de maquinaría 20 días.

6.1.6 RECOMENDACIÓN DEL DIAGNÓSTICO Se recomienda diseñar un nuevo método de trabajo para los mantenimientos correctivos de segundo grado aplicado a las cosechadoras, con el fin de eliminar las variables de tiempo y distancias que afectan al proceso de mantenimiento, mediante un análisis de las actividades ejecutadas.

N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos Tiempo/horasDias en el

taller

Días

Incumplimiento

Costo/Hora No

productiva

Costo Total

Horas No

Productivas

Distancia/

metros

1 3600170Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de

avance, ajuste del avance y ajuste la reversa176 31 11 896.000$ 157.696.000$ 73

2 3600161

Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador

base, ajustando la válvula de alivio (avance) del

picador/cortador de base, ajustando la presión del motor

del cortador de base hacia adelante

112 27 7 896.000$ 100.352.000$ 41

3 3600158

Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor

primario, ajustando la válvula de alivio de alta presión

(hacia adelante) del extractor y Ajustando alta presión de

alivio del extractor primario (hacia atrás).

144 29 9 896.000$ 129.024.000$ 46

4 3600155

Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la

presión del tambor recolector y ajustando sistema de

filtración del aire

144 29 9 896.000$ 129.024.000$ 87

5 3600152Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste

sangría del sistema de accionamiento hidráulico.144 29 9 896.000$ 129.024.000$ 38

6 3600157Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y

regulación del embrague de trilla112 27 7 896.000$ 100.352.000$ 49

TOTAL 832 172 52 896.000$ 745.472.000$ 334

56

Teniendo en cuenta, que las actividades que no agregan valor, afectan directamente el indicador tiempo de ciclo de los equipos 20 días.

6.2 DISEÑO DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

6.2.1 PLANTEAMIENTO Para realizar el diseño de un nuevo método de trabajo, se tomaron las muestras del diagnóstico, es decir los cursogramas analíticos, donde se plasmaron los mantenimientos de las cosechadoras por tipo de fallo y se realizó un análisis de cada actividad desarrollada: operación, transporte, inspección, demoras, almacenaje. En este análisis se realizaron una serie de preguntas, basadas en la técnica del interrogatorio y enfrente de cada una, se propuso la forma de realizar la actividad minimizando tiempo, distancia y costos. Las preguntas usadas, fueron: Uso del análisis de operaciones para mejorar el método preguntando ¿Qué? Enfoque en el propósito de la operación preguntando, ¿Por qué? Enfoque en el diseño, materiales, tolerancias, procesos y herramientas preguntando, ¿Cómo? Enfoque en el operador y diseño del trabajo preguntado, ¿Quién? Enfoque en la distribución del trabajo preguntando, ¿Dónde? Enfoque en la secuencia de manufactura preguntando, ¿Cuándo?

6.2.2 RESPONSABLES Los responsables de realizar este análisis son los investigadores. Los responsables del mantenimiento correctivo de las cosechadoras son los mecánicos especializados y ubicados en la sección, los auxiliares y el ingeniero líder.

6.2.3 TABLAS DE APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO A continuación de la tabla 10 a la tabla 15 se relacionan, los procesos de mantenimiento correctivo que se sometieron a la técnica del interrogatorio, con el objetivo de obtener un nuevo método de trabajo. Las preguntas se aplican a todas las actividades que no agregan valor al mantenimiento correctivo de segundo grado, de acuerdo a los cursogramas relacionados en el diagnóstico.

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Tabla 10. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 3600170

Fuente: Los autores

Preguntas (Actividades de los mantenimientos) Método mejorado

¿Cuándo se hace la limpieza general? Se reduce el tiempo de la limpieza general, realizando la limpieza durante el

traslado de la hacienda hasta el ingenio.

¿Quién podría hacer la limpieza?Se elimina esa responsabilidad del mecánico o auxiliar. Esta actividad la

realiza un auxiliar del campo.

¿Por qué debe solicitarse autorización para retirar herramientas de trabajo? Se suprime este nivel de autorización

¿Quién da la autorización para retiro de herramientas?El auxiliar de bodega controla la entrega de materiales, asignado a cada

ficha del trabajador a quien se le presta

¿Qué porcentaje de variación, se presenta en la presión, en 360 + 10 Lb/

Pulg2 durante la labor?El porcentaje es bajo, esta inspección se elimina

¿Podría limpiarse la herramienta, después de la salida de la cosechadora?Se elimina la limpieza de la herramienta, antes de dar salida a la

cosechadora

¿Cuándo debería entregarse la herramienta? Se entrega la herramienta, despues de dar salida a la cosechadora

¿Por qué debe limpiarse la cosechadora en el taller de maquinaria? Se elimina esta actividad en el taller, se realiza desde el campo

¿Quién es el responsable de la herramienta de cada sección?Se elimina el nivel de autorización para el retiro de herramienta. Es

responsabilidad de los mecánicos de la sección.

¿Por qué se debe esperar 10 minutos, después de poner acelerar el

motor?

Se reduce el tiempo de esta actividad a 5 minutos, llevar al punto máximo

de aceleración del motor

¿Qué otra actividad, se puede realizar mientras se espera 10 minutos?

¿Se puede tomar la presión?

Se elimina la secuencia de actividades, mientras se acelera el motor, se

toma la presión.

¿Por qué se debe volver al cuarto de herramientas?Se elimina el desplazamiento innecesario al cuarto de herramientas. Con el

diagnóstico inicial, se planea el uso de herramientas para el procedimiento

¿Cuándo se debe ir al cuarto de herramientas?Se elimina desplazamientos, autorización y diligenciamiento del formato. Se

va al cuarto de herramientas, posterior al diagnóstico.

¿Por qué es necesario verificar la presión especificada? El porcentaje de variación de la presión es bajo, se elimina esta inspección.

¿Quién podría describir el detalle de la operación?Se elimina la descripción al detalle de las funciones del mecánico de la

sección.

¿Cuándo podría describirse el detalle de la operación?El detalle de la operación es descrito por uno de los auxiliares, mientras se

finaliza el proceso.

¿Por qué debe entregarse la herramienta, en lugar de dar prioridad a la

salida de la cosechadora? La entrega se hace posterior a la salida de la cosechadora.

¿Es necesario verificar dos veces la presión, antes y después de ajustar la

válvula multifuncional?

Se elimina una inspección de presión entre el ajuste de la válvula

multifuncional

¿Quién podría limpiar las herramientas?Se elimina la limpieza de las herramientas de las funciones del mecánico.

Esta función la realiza el auxiliar

¿Quién debería regresar las herramientas al cuarto?Se elimina el desplazamiento a entregar las herramientas, de las funciones

del mecánico. Se asigna al auxiliar.

¿Que podría hacerse en lugar de diligenciar documento para retiro de

herramientas?

Se elimina el diligenciamiento del documento. Se lleva un registro de control

de salida de herramientas.

¿Cómo reducir el tiempo de las inspecciones?Se reduce el tiempo de la inspeccion, realizando las activiades acorde a los

parametros establecidos en el manual

58


Fuente: Los autores


Fuente: Los autores


¿Por qué es necesario verificar la avería por el operador?Se reduce tiempo, en esta inspección. Teniendo en cuenta que se va a

realizar un diagnóstico detallado por los mecánicos especializados

¿Quién más podría verificar la avería?Se reduce el tiempo de esta inspección. Asignando esta responsabilidad al

auxiliar de la sección.


herramientas?



¿Quién debe otorgar la autorización para el retiro de herramientas?Se elimina la autorización del supervisor de la sección. Esta actividad se

asigna al auxiliar de bodega

¿Por qué debe tomarse dos presiones antes y después del ajuste?Se reduce el tiempo, de la toma de presión. Realizándolo una sola vez la

toma de presión, en intermedio del ajuste.

¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo para dar salida al

equipo?

Se elimina la autorización del supervisor, para dar salida al equipo. Se

otorga este poder al mecánico especializado

¿Cómo se hace la limpieza general de la cosechadora? Se elimina el tiempo de la limpieza, realizando esta labor desde el campo.

¿Para qué se requiere autorización del supervisor para el retiro de

herramienta?

Se elimina la autorización del supervisor. Elimina desplazamientos

innecesarios

¿Por qué es necesario asegurar el disco de la cortadora base?Suprimir esta inspección, ya que la cortadora base, viene sujeta por

soldadura.

¿Quién puede tomar la presión especifica?Se elimina la toma de la presión como función del mecánico. Esta función

la realiza el auxiliar de la sección.

¿Cómo podría diligenciarse el detalle de la operación en la hoja de

entrada? Se elimina esta operación de las funciones del mecanico

¿Cuándo se hace la verificación de la presión? Se reduce el tiempo de verificación, realizando esta actividad en paralela

¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo por el supervisor?Se elimina la autorización del supervisor antes de dar salida al equipo.

Realizar esta labor posteriormente







¿Cuándo debería describirse el detalle de la operación en la hoja de

entrada?

Se elimina la descripción del detalle. Esta actividad se realiza posterior a la

entrega de la cosechadora

¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo’Se elimina la firma de la hoja de entrada, antes de la entrega del equipo.

Esta actividad, se realiza posteriormente.

¿Qué otra técnica se puede usar para el nivelar la presión?Se reduce el tiempo del retiro del tornillo para ajustar la presión. Usando la

llave 5 MM

¿Por qué girar gradualmente el potenciómetro del extractor primario a sus

máximas RPMg?

Se reduce el tiempo del giro gradual del potenciómetro. Se realiza en dos

sesiones.

¿Qué porcentaje de variación se presenta en el ajuste del ventilador del

extractor primario?El porcentaje es bajo, se omite esta operación



¿Para qué verificar la avería reportada por el operador? Se elimina el tiempo de verificación. Pasa directamente al diagnóstico.

¿Cuándo puedo hacer le intercambio de las válvulas de alivio de alta

presión?

Se minimiza tiempo, realizando el intercambio como actividad paralela al

aseguramiento del ventilador del extractor.



herramientas?





59


Fuente: Los autores


Fuente: Los autores


¿Cómo se puede asegurar el disco de servicio del despuntador? Se reduce el tiempo. Haciendo uso de llaves 19 MM

¿Por qué hacer entrega de herramientas, sin ejecutar la entrega del

equipo?

Se suprime el tiempo de entrega de herramientas previo a la entrega de la

cosechadora.

¿Para qué desplazarse hacer entrega de herramientas? Se elimina desplazamiento, y se hace la entrega posterior.

¿Por qué desplazarse nuevamente para entregar el nanómetro?Se elimina desplazamiento y se realiza una sola entrega en el cuarto de

herramientas, de forma planificada.

¿Cuándo se deben reconectar los conectores eléctricos?Minimizar el tiempo de reconexión de los conectores eléctricos. Se inicia la

actividad en paralela al apagar el motor.

¿Qué porcentaje de polvo llega a la línea de succión de aire limpio?El porcentaje es bajo, se omite esta verificación. Eliminando tiempo de la

actividad

¿Por qué es necesario observar la salida del inyector de polvo esté hacia

abajo?

Eliminar tiempo de espera, mientras se observa la ubicación del inyector.

Se realiza esta actividad en el momento que se reinstala la tapa.



herramientas?



¿Cómo reducir el tiempo de las inspecciones?Se reduce el tiempo de la inspección, realizando las actividades acorde a

los parametros establecidos en el manual


¿Cuándo podría desplazarse al cuarto de herramientas? Minimizar tiempo, retirando la herramienta al inicio de la jornada.

¿Por qué observar el mantenimiento de la alineación del eje y poleas?Eliminar tiempo de espera, realizando el ajuste de la tensión de las correas,

mientras se ejecuta la alineación.

¿Qué porcentaje de variación se ha presentado en el ajuste de tensores? El porcentaje es bajo, se omite esta inspección.

¿Cómo debería verificar la avería, informada por el operador?

Reducir tiempo en la verificación de la avería. Mediante un memorando

donde se especifique las características de la falencia apreciada por el

operador.

¿Qué se puede hacer mientras se sostiene pisado el pedal, luego que ha

sido accionado 4 o 5 veces?Minimizar tiempo de espera, se reajusta los tapones paralelamente.

¿Por qué se debe repetir procedimiento hasta obtener una buena acción

del freno?Eliminar tiempo, eliminando el reproceso en esta actividad.



herramientas?




los parametros establecidos en el manual

60


Fuente: Los autores

6.2.4 RESULTADOS APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO Con la aplicación de la técnica interrogatorio, se logró minimizar, suprimir y eliminar actividades que no agregan valor al proceso. En la tabla 16, se evidencia los procesos de mantenimiento correctivos y la cuantificación de las actividades: operaciones, transporte, demoras, inspecciones e inventarios en cada uno. Transporte (15 eventos), demoras (2 eventos) e inspecciones (13 eventos).


¿Que podría hacer para omitir la verificación de la avería, informada por el

operador?Eliminar tiempo. Realizar un diagnóstico inicial y omitir esta actividad.

¿Para qué verificar debe estar entre 10 y 12 mm la convergencia es la

diferencia entre las medidas?

Eliminar tiempo de verificación, asegurando calidad en la actividad de

alineación de ruedas traseras.

¿Se puede realizar la observación de los extractores de goma,

simultáneamente a la sustitución de los extractores?

Se elimina tiempo, realizando la observación y sustituciones de los

extractores simultáneamente

¿Por qué verificar nuevamente la convergencia recomendada? Eliminar tiempo de inspección, realizando una sola inspección integral.

¿Por qué el mecánico debe desplazarse al cuarto de herramientas para

devolver herramientas?Eliminar desplazamiento. Asignar actividad al auxiliar de sección.


los parámetros establecidos en el manual

¿Cuándo se hace la limpieza general? Se reduce el tiempo de la limpieza general, realizando la limpieza durante el

traslado de la hacienda hasta el ingenio.




¿Quién da la autorización para retiro de herramientas?El auxiliar de bodega controla la entrega de materiales, asignado a cada

ficha del trabajador a quien se le presta

¿Podría limpiarse la herramienta, después de la salida de la cosechadora?Se elimina la limpieza de la herramienta, antes de dar salida a la

cosechadora

¿Cuándo debería entregarse la herramienta? Se entrega la herramienta, despues de dar salida a la cosechadora

¿Por qué debe limpiarse la cosechadora en el taller de maquinaria? Se elimina esta actividad en el taller, se realiza desde el campo

61

Tabla 16. Resumen nuevo método por actividad 2013-2014

Fuente: Los autores

En comparación al método anterior se redujo 38 operaciones, 18 transportes, 05 demoras y 19 inspecciones. Para la eliminación de actividades que no agregan valor, se realizaron actividades de apoyo como:

Reasignación de funciones en la descripción de cargos de los mecánicos especializados y auxiliares de la sección de cosechadoras.

Se eliminan niveles de autorización para el retiro de herramienta

Se apoya en la metodología de las 5´S

Se elimina el formato para el retiro de herramienta

Se modifica la secuencia de actividades, dando prioridad a la salida del equipo de la sección de cosechadora.

A continuación en la tabla 17 se detallan las actividades que se eliminaron (metodología) y el tiempo que se redujo con ellas.

N Cosechadoras Mantenimientos correctivos segundo grado

1 3600170Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance,

ajuste del avance y ajuste la reversa37 5 2 5 1

2 3600161Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base,

ajustando la válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base, 26 2 0 3 0

3 3600158Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario,

ajustando la válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del 22 2 0 2 0

4 3600155 Ajustando la presión del disco del apuntador, Ajustando la presión

del tambor recolector y Ajustando sistema de filtración del aire29 2 0 2 0

5 3600152Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del

sistema de accionamiento hidráulico.18 2 0 0 0

6 3600157Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y Regulación del

embrague de trilla15 2 0 1 0

Nuevo método 147 15 2 13 1

Método del diagnostico inicial 185 33 7 32 1

Reducción actividades que No agregan valor 38 18 5 19 0

62

Tabla 17. Actividades que no agregan valor (Tiempo y distancia)

Fuente: Los autores

Actividades que No agregan valor Tiempo (horas) Distancia (metros)

Aflojar la contratuerca usando una llave de 19MM. 9,42




Conectar un manómetro de 10,000 LBS/PULG2 en el puerto de prueba 4,28

Describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 4,29

Desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 1,65 48

Desplazarse al cuarto de herramientas por Nanometro 0,23 9


Guardar las herramientas solicitadas 0,45

Hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 2,23

Intercambie las válvulas de alivio de alta presión 16,37


Limpieza general a la cosechadora 66,47

Mantener pisado el pedal, luego que ha sido accionado 4 o 5 veces 0,42

Regresar a la seccion de cosechadoras 0,97 28


Repetir procedimiento hasta obtener una buena accion del freno 4,93

Retirar los herramientas requeridas 3,31 10

Solicitar autorización al supervisor 33,95 13

Verificar debe estar entre 10 y 12 mm. La convergencia es la diferencia

entre las medidas3,12

Verificar el manómetro deberá indicar 3,500 + 100 LBS/PULG2 3,64

Verificar el manómetro deberá indicar 360 LBS/PULG2+10 3,12

Verificar el manómetro deberá indicar 6,000 LBS/PULG2(100) 4,93

Verificar la avería, informada por el operador 22,52


245,81 191

63

6.3 IMPLEMENTAR EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

6.3.1 MEDICIÓN La comparación de los datos obtenidos en el diagnóstico inicial y la propuesta del nuevo método de trabajo, se aprecia una disminución en el tiempo, lo que implica cumplimiento al indicador tiempo de ciclo de los equipos 20 días, en el caso del mantenimiento de las cosechadoras 3600174, 3600163, y 3600188. Ver tabla 18. Tabla 18. Resumen medición nuevo método por variables I Trimestre 2014

Fuente: Los autores

Se aprecia que con la implementación del nuevo método de trabajo se logra reducir significativamente el indicador de Tiempo de ciclo 20 días para los equipos que ingresan a la sección de cosechadoras del taller de maquinaria, reduciendo los costos de horas no productivas.

N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos Tiempo/horasDias en el

taller

Días de

Incumplimiento

Costo/Hora

No productiva

Costo Total

Horas no

Productivas

Distancia/m

etros

1 3600183

Ajuste de la presión de carga de la bomba de

mano de avance, ajuste del avance y ajuste la

reversa

48 23 3 896.000$ 43.008.000$ 26

2 3600174

Ajustando la presión de carga bomba

picador/cortador base, ajustando la válvula de

alivio (avance) del picador/cortador de base,

ajustando la presión del motor del cortador de

base hacia adelante

N/A 20 N/A 896.000$ N/A 20

3 3600163

Ajustando la presión de carga de la bomba del

extractor primario, ajustando la válvula de alivio

de alta presión (hacia adelante) del extractor y

Ajustando alta presión de alivio del extractor

primario (hacia atrás).

N/A 20 N/A 896.000$ N/A 20

4 3600173

Ajustando la presión del disco del apuntador,

ajustando la presión del tambor recolector y

ajustando sistema de filtración del aire

16 21 1 896.000$ 14.336.000$ 18

5 3600188

Ajuste de la tension de las correas del motor y

ajuste sangría del sistema de accionamiento

hidráulico.

N/A 19 N/A 896.000$ N/A 20

6 3600162Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras

y regulación del embrague de trilla32 22 2 896.000$ 28.672.000$ 18

TOTAL 96 125 6 896.000$ 86.016.000$ 122

64

6.3.2 CAPACITACIÓN Posterior a la aprobación del nuevo método, se capacitó al personal de la sección de cosechadoras acerca del nuevo método de trabajo.

Foto 1. Capacitación

Foto 2. Capacitación

65

Foto 3. Sección cosechadoras

6.3.3 EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO A continuación en la figura 13 a la 18 se presenta la propuesta del nuevo método de trabajo mediante el formato cursogramas analíticos de cada uno de los mantenimientos correctivos. En el cursograma se detalla las actividades que agregan valor al mantenimiento correctivo, con sus respectivas variables de tiempo y la distancia. Con la propuesta del nuevo método de trabajo se da cumplimiento al indicador tiempo de ciclo de los equipos 20 días o en su defecto se reduce el tiempo del mantenimiento, disminuyendo las horas no productivas.

66


67

Volver al area de trabajo 0,34 2


puerto a un lado del puerto.0,11

Desconectar e instalar tapones #16, en las mangueras

de los motores de modo de avance7,42


motores5,61



Mover la palanca de control de tracción hacia adelante 0,33

Poner el acelerador del motor a su posición máxima. 0,22

Permancer en esa condición por 10 minutos 0,16

Verificar la presión deberá ser de 6,000 LBS/ PULG2+

(100)1,31







puerto de prueba a un lado del puerto2,75

Desconectar e instalar tapones #16 en las mangueras

de mando de avance en los motores de mando6,13


motores.3,66



Mover la palanca de tracción hacia adelante 0,28

Acelerar del motor totalmente hacia adelante. 0,55

Verifcar lapresión debe ser 6,000 + (100 LBS/ PULG2) 1,87








137,34Tiempo Total

68

Figura 14 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600174

69




LBS/PULG2)3,93



Introducir el tornillo para incrementar la presión 2,76








LBS/PULG2)2,71



Introducir el tornillo para incrementar la presión hasta

que alcance (6,500 LBS/ PULG2)5,86




116,11Tiempo Total

70


71

Figura 16 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600173

Sacar el tornillo para disminuir la presión 5,76


Intercambie las válvulas de alivio de alta presión y

asegurar el ventilador del extractor primario16,37

Acelerar el motor y córralo a su máximas revoluciones 1,22


primario a sus máximas RPM 1,100 LBS/PULG2 (100)1,67




117,13Tiempo Total

72




Apagar el motor y reconectar los conectores eléctricos 7,28

Conectar un manómetro de 5,000 LBS/PULG2 en el

puerto de prueba 2,58

Asegurar los tambores de los recolectores del

despuntador8,93

Desconecte el conector eléctrico de cuatro vías que va al

solenoide del disco del despuntado6,84




Verificar el manómetro deberá indicar 2,500+100

LBS/PULG21,37


Apagar el motor 0,67

Reconectar los conectores eléctricos 7,55

Soltar las trabas 3,77

Retirar la tapa removiéndola3,54

Remover el elemento principal tirándolo y girándolo

levemente 0,81

Limpiar el interior de la estructura con un trapo húmedo7,17

Instalar un elemento nuevo, de manera inversa4,46

Empujar cuidadosamente la extremidad abierta hasta

alojarlo totalmente en la estructura 1,82

Reinstalar la tapa y observar que la salida al inyector de

polvo esté hacia abajo 5,97

Encajar las trabas correctamente 8,566


Notificar al operador y dar salida a la cosechadora0,09

123,26Tiempo Total

73


74


75

6.4 COMPARACIÓN RESULTADOS En la tabla 19, se observa los días en el taller de maquinaria y el incumplimiento al indicador tiempo de ciclo 20 días entre el método tradicional y el nuevo método de trabajo. De acuerdo a la tabla, se evidencia una mejora en el cumplimiento al indicador para los mantenimientos correctivos de segundo grado aplicado a los fallos número 2, 3 y 5. En los fallos 1,4 y 6 se evidencia una disminución en los días de incumplimiento. Se logró cumplir con la meta del indicador (20 días) para tres de las seis cosechadoras objeto de estudio, para las otras tres cosechadoras se reduce el incumplimiento sin embargo no logra la meta propuesta debido a motivos de resistencia al cambio por parte del personal del Taller y adaptabilidad, para lo cual se deben fortalecer las actividades de capacitación. Tabla 19. Comparación resultados cumplimiento al indicador tiempo de ciclo.

Fuente: Los Autores

En la tabla 20, se puede comparar el valor de horas no productivas, entre el método tradicional y el nuevo método de trabajo. Aquí se evidencia la mejora en término de costos para la compañía, pasando de $745.472.000 por costo de horas no productivas a $86.016.000 por el mismo concepto. En cuanto a las horas no productivas se evidencia una mejora de 832 horas a 96 horas.

N Mantenimientos CorrectivosDias en el

tallerIncumplimiento

Dias en el

tallerIncumplimiento

1Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance, ajuste del avance y

ajuste la reversa31 11 23 3

2

Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la válvula de

alivio (avance) del picador/cortador de base, ajustando la presión del motor del

cortador de base hacia adelante

27 7 20 N/A

3

Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la

válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y Ajustando alta

presión de alivio del extractor primario (hacia atrás).

29 9 20 N/A

4Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor

recolector y ajustando sistema de filtración del aire29 9 21 1

5Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del sistema de

accionamiento hidráulico.29 9 19 N/A

6 Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de trilla 27 7 22 2

172 52 125 6

Método tradicional Nuevo Método

76

Tabla 20. Comparación resultados reducción costos horas no productivas

Fuente: Los autores

6.5 NORMALIZACIÓN

Como punto relevante y como uno de los puntos insumos más importantes para la normalización de las operaciones y el establecimiento de un nuevo método de trabajo para afrontar los mantenimientos de las maquinas cosechadoras, es el convencimiento y la aceptación del trabajo por parte de quien es el jefe del taller, quien finalmente es el líder de todos los procesos que se lleven a cabo en el taller a su cargo. Se garantiza la vigencia del trabajo mediante la capacitación que se dictó a los mecánicos especializados y auxiliares de la sección de cosechadoras, donde se socializó el diseño del nuevo método, el cual asegura la eliminación de actividades que no agregan valor a través de la anulación de formatos. Adicionalmente, nuevos niveles de autorización y modificación en las funciones de los cargos relacionados con el mantenimiento correctivo de segundo grado entre otros, fueron ajustados, de tal forma que tuviera coherencia la nueva propuesta de trabajo con lo que formalmente está descrito en el cargo. Se entregó el diseño del nuevo método de trabajo, mediante el presente trabajo escrito, como el documento soporte que contiene los cursogramas analíticos con las mejoras implementadas. Finalmente el proceso de control a través de los nuevos resultados que se obtengan serán en gran medida quienes determinen la bondad y eficiencia del

N Mantenimientos Correctivos Tiempo/horas Costo Total Tiempo/horas Costo Total

1Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance, ajuste del avance y

ajuste la reversa176 157.696.000$ 48 43.008.000$

2

Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la válvula de

alivio (avance) del picador/cortador de base, ajustando la presión del motor del

cortador de base hacia adelante

112 100.352.000$ N/A N/A

3

Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la

válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y Ajustando alta

presión de alivio del extractor primario (hacia atrás).

144 129.024.000$ N/A N/A

4Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor

recolector y ajustando sistema de filtración del aire144 129.024.000$ 16 14.336.000$

5Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del sistema de

accionamiento hidráulico.144 129.024.000$ N/A N/A

6 Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de trilla 112 100.352.000$ 32 28.672.000$

832 745.472.000$ 96 86.016.000$

Método tradicional Nuevo Método

77

trabajo, por lo tanto estará a cargo del director del taller la tarea de ajustar las desviaciones que se vayan presentando frente a la meta de 20 días máximo como tiempo para el arreglo de los equipos que ingresen al taller.

7. CONCLUSIONES

Para el diagnóstico se utilizó la herramienta de Ingeniería denominada Cursograma Analítico la cual fue apropiada porque permitió identificar fácilmente las actividades de mayor tiempo de ejecución y recorrido en la operación. En la fase de diseño, se realizó un análisis de las actividades a través de la Técnica del Interrogatorio para determinar las actividades que no agregaron valor a la operación y proponer un nuevo método de trabajo. En la implementación se logró obtener un resultado positivo al reducir el indicador “Tiempo de Ciclo” para las Cosechadoras y mejorar los tiempos de atención en sus mantenimientos correctivos. Las actividades que no agregan valor a la operación están relacionadas principalmente con redundancia de autorizaciones, diligenciamiento de formatos y traslados en largos tramos herramientas especializadas.

78

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8. CRONOGRAMA

79

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84

ANEXOS

Anexo 1: Cursograma Analítico

Fuente: (Niebel, 2009)

Ubicación: Resumen

Actividad: Evento Presente Propuestos Ahorros

Fecha: Operación

Operador: Analista: Transporte

Encierre en un círculo el método y tipo apropiados: Retrasos

Métodos: Presente Propuesto Inspección

Tipo: Trabajador Material Máquina Almacenamiento

Observaciones: Tiempo (min)

Distancia

Costo

Descripción de los eventos

Símbolo Tiempo Distancia Recomendaciones al

método

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Anexo 2. Acta diseño del nuevo método

MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS ...

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