Modelo de Planta Piloto Baya Rincon Prohibido 1

SOCIEDAD MINERA BAYA S.R.L. Proyecto Planta Piloto

DIA - Declaración de Impacto Ambiental ACAMIN

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CAPITULO III

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

La ingeniería básica para la implementación de la planta piloto para el tratamiento de los minerales del Proyecto Rincón Prohibido de la empresa Sociedad Minera Baya S.R.L., requiere primero realizar el Diseño del Proceso Metalúrgico, se ha tomado como base el diagrama de flujo esbozado después de realizar las pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio.

Definido el proceso, se procedió a definir un balance de masa realizado a partir de los resultados de laboratorio y escalados a este primer nivel.

También se hace una definición de los parámetros de diseño, tomando como referencia información de las pruebas metalúrgicas, datos de fabricantes de equipos y experiencias de operaciones similares.

Con la información obtenida, se procede a realizar una pre-selección de los equipos principales de proceso y auxiliares respectivos, los cuales se muestran en el diagrama de flujo.

Definidos los equipos que se van a utilizar, se elabora un arreglo general y la elevación respectiva donde se puede observar la ubicación de las máquinas.

Al final se hace una descripción del proceso metalúrgico, donde se hace mención de los reactivos de a utilizar; luego se desarrollan en los anexos los planos de los arreglos y sus secciones respectivas, así mismo se indica el requerimiento de Servicios Auxiliares y el Diagrama de Proceso Balanceado.

Ruido Polvo

Concentrado

Mineral

RelavesEfluentes de Planta

Agua

Reactor

Figura 1

ASPECTOS AMBIENTALES OPERACIÓN PLANTA PILOTO

Planta Piloto

Personal



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3.1 Objetivos

El objetivo principal de la ingeniería conceptual es permitir el diseño de la planta piloto, cuya operación servirá para confirmar los resultados obtenidos a nivel de laboratorio y definir los parámetros de diseño para la planta industrial.

3.2 Desarrollo del Proceso de la Planta Piloto

El proceso metalúrgico considerando para el mineral del proyecto Rincón Prohibido será por concentración gravimetrica, iniciándose con la liberación de valores auríferos.

3.2.1 Selección y Diseño del Proceso

El proceso base es el recomendado por la investigación metalúrgica Nro. 6434, realizada por el laboratorio, C. H. Plenge & Cía S.A. y que los minerales responde eficientemente ala concentración gravimetrica.

En resumen las etapas del proceso son: a. Una etapa de reducción y clasificación por tamaños hasta alcanzar una granulometría del

80% menos 65 malla. b. A continuación la etapa de gravimetría, en donde se obtienen valores altos con oro. c. El concentrado producto del concentrador falcón pasa a las etapas de cianuración y

lixiviación. d. Posteriormente pasa a las celdas electrolíticas, para ser derivados al proceso de

amalgación en la retorta, finalmente son pasan al horno a ser fundidas para concluir con el proceso.

e. El concentrado realizará una lixiviación intensiva y los relaves una lixiviación por agitación.

f. El agua decantada recircula al proceso como se muestra en el diagrama de flujo 3.1 g. Por último la etapa de disposición de relaves.

3.2.2 Parámetros Generales de Diseño Del estudio metalúrgico realizado a nivel de Laboratorio, se ha definido los parámetros básicos que van a permitir iniciar la operación piloto. A continuación se describe cada uno de ellos:

Características del mineral

El mineral a tratar tiene las siguientes leyes:

Tabla 3.1: Análisis químico de cabeza

Elementos gr AU/TM

Oro 17.84

.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.1

.

Minerologícamente esta constituido principalmente por minerales de dimonias, hematinas, cuarzo en la zona de óxidos y en los sulfuros como pirita, calcopirita, cuarzo y otros. Con respecto a la dureza la mineralización se considera un 40% de mineral blando y la diferencia relativamente duro.

Parámetros de Diseño

Los parámetros de diseño, son aquellos que permiten hacer una selección y dimensionamiento de los equipos principales; en nuestro caso de planta piloto se hará una selección preliminar de los mismos.

Para definir algunos de los criterios de diseño, se hará uso del siguiente código para identificar las fuentes de origen.

Tabla 3.2: Criterios de Diseño

Fuente del Código

Descripción

A Criterio aplicado por sociedad Minera Baya SRL

B Datos Experimentales (proporcionado por el usuario)

C Acuerdo Cliente y Empresa consultora

D Criterio de aplicación del fabricante de equipo

E Criterio basados en cálculos del proceso

F Datos de handbook de ingenieros

G Datos asumidos por el diseñador (know how).

Desarrollo del Proceso Con la información definida en los Parámetros de diseño, se procede a elaborar un diagrama de flujo, que representa todas las operaciones unitarias de la planta concentradora, descrito en los puntos anteriores.

3.2.3 Descripción General del Proceso

Almacenaje del Mineral:

El mineral extraído de la mina será transportado ala tolva de gruesos mediante volquetes. El mineral de mayor tamaño son fracturados manualmente para poder ingresar ala tolva.

Sección Chancado: Tiene 2 etapas: Chancado primario que se realizará en una chancadora primaria de quijadas de 10” x 16” que opera en un circuito abierto con un set de 3”, seguido de una etapa de chancado secundario que se realizará en una chancadora cónica de 2” con un set de ½” que operará en circuito



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cerrado con una zaranda vibratoria; los finos de la zaranda con granulometría 100% menos ½” que constituyen el producto final de esta sección.

Sección Molienda: El mineral almacenado en la tolva de finos mediante una faja transportadora portadora pasará a un molino de bolas de 5’ x 5’ y la descarga del molino fino hacia una caja de bomba, donde por intermedio de esta bomba el material se enviará hacia un hidrociclón de 6’, este ciclón clasificará con un d50 de finos y gruesos, el material grueso retornara al molino y los finos se enviaran al concentrador Falcón SB 250.

Sección Gravimetría: El mineral proveniente del hidrociclón es descargado en el concentrador Falcón donde realiza un proceso de concentración por gravimetría, obteniéndose una recuperación del 76% del oro.

Sección Lixiviación: La pulpa proveniente del concentrado Gravimétrico Falcón llegará a dos tanques de 3,73 x 3,73 de 25 ton. De capacidad cada uno de ellos, en estos dos tanques se realizará el proceso de cianuración continuo con un tiempo de residencia de 24 horas en los dos tanques.

Terminado la etapa de cianuración, la pulpa cianurada pasa a otros 2 tanques de la misma dimensión en donde se realizará el proceso de absorción del Oro usando Carbón Activado. Cada tanque funcionará en forma independiente (tipo batch), cargándose en 12 Horas con 25 Ton de mineral, donde aún continuará la Cianuración, pero con adición de Carbón Activado, la pulpa en este tercer Tanque se agitará a menos revolución, para evitar destruir el Carbón. Después de seis horas se descargará este tanque, quedando desocupado para recibir la pulpa. De igual forma con el cuarto tanque.

Finalizada la etapa de absorción en el tanque 3, la pulpa descargará a través de una válvula y terminará en un cedazo en donde quedará retenido el Carbón y la pulpa que es más fina que el carbón pasará el cedazo y continuará avanzando a la cancha de Relaves. Se procederá de igual forma con el Tanque 4.

Después del cedazo y antes de la cancha de relaves la tubería por donde corre el relave se le adicionará Ácido Caro, que viene hacer la mezcla de peróxido de Sodio y Ácido Sulfúrico destruyéndose de esta Manera el cianuro, la pulpa terminará en la cancha de relaves la cual debería de estar impermeabilizado de tal manera d epoder recuperar el agua para ser utilizado en el proceso.

Sección Amalgación: El concentrado proveniente del Falcón con un peso aprox. De 500 kg/día se enviará a un tambor amalgamador rotatorio con una boca de carga y descarga en la parte central, tendrá dos tapas de cambio una herméticamente cerrado y otra con malla 6 – 8M para descargar el amalgama. La capacidad es de 200 Kg Que se realizará en dos a tres etapas tipo Batch. La descarga es hacia una campana recolectora.

La descarga de amalgama será por medio de una campana invertida que sirve como medio de recolección del producto amalgamado que fluye hacia un recipiente tipo Erlenmeyer. La separación del mercurio con las arenas será con flujo de agua a presión constante, el mercurio por gravedad decantará en el fondo del recipiente, y las arenas será expulsado con



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agua por medio de una tubería, luego el amalgama pasará a una etapa de Digestión con Ácido Nítrico.

La dilución del Mercurio se realizará con ácido nítrico para liberar las granallas de oro seguido a esto filtrar.

La filtración se puede realizar con tela o papeles filtro, el Oro quedará como granalla.

Fundición Se puede usar un soplete para fundir el Oro y obtener un Lingote

La disposición de relaves se va a realizar en un depósito construido de acuerdo a las normas técnicas.

El detalle de la construcción ver en los siguientes planos y la descripción en el capítulo correspondiente:

Plano 12 Ubicación de la Planta Piloto y Cancha de Relaves. Plano 13 Elevación de la Cancha de Relaves. Plano 14 Detalle del piso Blanket Filtrante. Plano 15 Arreglo de la Planta Piloto.

El transporte de relaves desde la planta hasta la cancha de relaves, se hará por tubería de PVC de alta densidad, dicha tubería será tendida, y como una medida de contingencia para el caso de rotura u otros, esta estará sobre un canal de concreto de sección trapezoidal, que servirá para contener el relave hasta la corrección del problema y/o la paralización de la operación para evitar la fuga de relaves hacia el medio ambiente. Este canal descarga en la misma cancha de relaves.

Para iniciar la operación de disposición de relaves, previamente se va a levantar el dique de contención con material prestado, luego se procederá a clasificar las arenas en un hidrociclón de 06”, utilizando la fracción gruesa para conformar el muro. El método de disposición de relaves será el de AGUAS ABAJO.

El rebose clarificado de esta operación se va a recircular a la planta.

3.2.4 Arreglo General de la Planta

La ubicación de la planta en el área de operaciones, se puede apreciar el en Plano 12.

El arreglo general de la planta, mostrando la ubicación de los equipo, se presenta en el Plano 15 y la elevación de esta disposición se presenta en el Plano 13.

3.2.5 Listado de Equipos

Se ha desarrollado una selección preliminar de los equipos para proceso, también de los servicios auxiliares, que complementan en la operación.



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Tabla 3.3: Listado de Equipos

ITEM EQUIPOS CANT HP

01 Tolva de Gruesos 25 TM 01 -

02 Grizzly estacionario 3 x 6 01 -

03 Chancadora de Quijadas 10 x 16 01 20

04 Faja transportadora 18” x 13.9 m 01 5

05 Chancadora Cónica 2ft 01 30

06 Zaranda Vibratoria de 3” x 6” 01 3.5

07 Faja transportadora 18” x 12 - 5

08 Tolva de finos 50 TM - -

09 Faja alimentadora 18” x 3.5 - 3

10 Balanzas eléctrica Ramsey de control. - -

11 Acondicionador 2´x 2´para prep. NaCN 01 3

12 Acondicionador 2´x 2´para pre. Cal 01 3

13 Molino de Bolas 5´x 5´ 01 60

15 Ciclón D-6 01

16 Bomba SRL MYMSAC 2 ½ x 2 01 2

17 Concentrador Gravimétrico Falcon S250 01 3

18 Tanques de agitación tipo Tube Draft agitair 10 x 16ft 03 45

19 Tanques de agitación tipo Tube Draft coal 8 x 12 02 30

20 DCM scream 2´x 4´con malla 20 d eun piso 01 3

21 DCM scream 2´x 4´con malla 20 de un piso 01 3.5

22 Tanque de agua de

23 Comprensión de 20 PSI 01 5

24 Bomba centrifuga SRL 2 ½ x ½ 01 7.5

25 Alimentador Cónico Vibratorio 10-15 kg/h 01 1

26 Suministros eléctricos para la planta

27 Elementos de interconexión de Flujos, canaletas, tuberías, válvulas, líneas de Agua.

28 Plataformas de interconexión entre agitadores-tanques

- Tambor amalgamador de 3x3 ft con su motor respectivo

- Campana recolectora

- Matraz tipo Erlenmeyer de 4 L.

- Soplete para fundir y/o horno

30 Instalaciones eléctricas - Grupo electrógeno de 170 Kw – H - Tableros de control máquinas, edificios, otros.



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3.2.6 Reactivos

Los reactivos a utilizar son:

Ácido nítrico Virutas de Al o Zn. Carbón Activado 47,5 Kg/Día Cianuro de Sodio 1,3 kg/Ton Cal 3,8 kg/Ton H2SO4 1,34 kg/Ton aprox H202 0,4 Kg/Ton. Aprox

Balance de Masa

Para elaborar la proyección del balance de masa se ha tomado en cuenta el balance metalúrgico proyectado en la investigación metalúrgica de C.H.Plenge N° 6434 y es como sigue:

Tabla 3.4: Balance de Masa

Con esta información obtendremos los productos finales y para el caso de los flujos internos, se ha tomado como referencia otros parámetros iguales de otras operaciones, así como:

Los porcentajes de cargas circulantes en los circuitos de molienda, bombeo, clasificación y concentración gravimétrica.

Las dilución es en todo el circuito de molienda, bombeo, clasificación y concentración gravimetrica

Balance de Agua

Se ha desarrollado un balance de agua de la operación total, con la finalidad de definir el requerimiento de agua para las operaciones.

Producto Peso TMS/Día

Ley Au gr/TM

Recuperación

( % )

Ratio

Con- Grav. 0,95 710,69 76,0 52,6

Relave 49,05 4,37 24,0

Cabeza 50 17,84 100,0



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Tabla 3.5: Balance de Agua

Consumo de Agua m3 / día

Planta

Servicios Generales

Imprevistos (12%)

73,28

25

8

Total 111,28

3.2.7 Disposición de Relaves

Se va a desarrollar la ING. BÁSICA de la CONSTRUCCIÓN DEL DEPÓSITO DE RELAVES, especificando los detalles en los siguientes PLANOS:

Plano de Ubicación general del depósito de relaves, ver el Plano 12. Plano de Elevación y Sección del depósito de relaves, incluyendo el dique de arranque.

Ver Plano 13. Acá se puede ver la elevación máxima que se puede alcanzar de acuerdo a la topografía del terreno y a la ubicación de la planta.

Plano de detalle de CONSTRUCCIÓN del BLANKET FILTRANTE, Ver Plano 14, en este plano se muestra la composición del medio filtrante que se debe de colocar en el piso de fundación del muro del dique filtrante y del muro de relaves hacia adelante, el cual se irá ampliando a medida que la presa va creciendo aguas abajo; se muestra las secciones respectivas y la estimación de volumen de grava, requeridos desde el inicio hasta la ubicación final del muro de relaves.

Con los planos arriba mencionados se esta definiendo la FORMA DE CONSTRUCCIÓN de la presa de relaves: se define su ubicación y las dimensiones que va a tener (altura proyectada, ancho de muro y base), se precisa detalles de construcción de la fundación (detalle del blanket filtrante), detalles de construcción del sistema de DECANTACIÓN, también se estima los volúmenes de material para el dique de arranque y blanket; así mismo se define la CALIDAD granulométrica que debe tener el material para el BLANKET.

Se ha trabajado con una pendiente de 2,5:1,0, valor que nos da mayor margen de seguridad en la construcción de este tipo de presa “aguas abajo”.

Para un ritmo de producción de 50 TPD se proyecta producir 14 TPD de relaves, equivalente a 8 m3/día ó 2 920 m3/año, por lo tanto el primer requisito indispensable del proyecto es crear la capacidad del depósito para su deposición.

Con este requerimiento se ha desarrollado el diseño en el área definida, calculando una capacidad de almacenamiento de 3 000 m3 de relaves.



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3.2.7.1 Descripción General

El depósito de relaves proyectado antes de su construcción será impermeabilizados va a contar con un sistema de decantación para remover las aguas superficiales del depósito, también para darle seguridad al depósito tendrá un canal de derivación de aguas externas, ubicada en la cota 2 300 msnm.

Para iniciar la operación se debe de levantar un muro de contención, para que sirva como un pequeño dique de arranque; en adelante, el depósito de relaves será completamente construido con material de relaves.

Los relaves son enviados de la planta en forma de pulpa (agua y sólidos), los cuales serán clasificados en un hidrociclón para extraer la parte gruesa que va a conformar el muro, y la parte fina se envía hacia el punto opuesto. El muro va a avanzar hacia adelante de la presa, es decir “AGUAS ABAJO”, depositando grueso sobre grueso y los finos hacia la parte opuesta. Este método es más seguro que el método de “Aguas Arriba”.

Los finos decantan más lentamente en el depósito y permanece saturada por un largo periodo, y el agua producto del escurrimiento de las arenas es retirada por medio de los ductos de decantación denominado “quenas”, ubicadas por debajo del relave proyectado, y que conducen al pie de la presa en la parte exterior..

3.2.7.2 Condiciones del terreno

Las condiciones del lugar, la forma del vaso, junto con la calidad de los materiales que se encuentran en el mismo lugar y los requerimientos operativos del proyecto (relación de proximidad planta-cancha y relación de niveles) hacen que se condicione el diseño del depósito de relaves al pie de la planta concentradora, en una quebrada inactiva.

3.2.7.3 Capacidad de almacenamiento de la presa de relaves

La capacidad de almacenamiento de relaves, en una primera etapa del desarrollo del depósito, esta calculada para 09 años de operación continua, a un nivel de producción de 50 TPD.

3.2.7.4 Características del material de relave

El relave general actual de la planta concentradora antes de ser clasificado tiene el siguiente perfil granulométrico:



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DISTRIBUCION GRANULOMETRICA RELAVE GENERAL

0

50

100

10 100 1000

Tamaño Promedio (micrones)

Tabla 3.6: Distribución Granulométrica

DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS RELAVES DE PLANTA MALLA 40 50 70 100 120 200 -200 % PESO 0,35 4,58 10,67 12,99 4,01 18,09 49,31 % ACUM (-) 99,65 95,07 84,4 71,41 67,4 49,31

El proyecto considera una etapa de clasificación mediante hidrociclón, y el producto grueso pasa a conformar el muro de contención, mientras que el producto fino va hacia el fondo.

Los relaves de la concentradora varían cada cierto tiempo, no siempre son uniformes en su granulometría y los diseños se basan en los relaves que tengan estas características de gradación; si en el futuro la molienda produciría relaves más gruesos el cambio favorecería al diseño, por el contrario se hiciera más fino, el cambio sería adverso al diseño del sistema de deposición de los relaves.

3.2.7.5 Dique de arranque En este caso, lo que se va a hacer es levantar el muro con material prestado, para alcanzar una altura aproximada de 8,5 m; como se muestra en el Plano 13, esto lo denominamos dique de arranque. El volumen de material prestado será de 1 000 m3,

El dique de arranque se construye con la finalidad de contener los finos que todavía están en forma de pulpa y dar tiempo a las arenas para que escurran y se compacten formando poco a poco el muro de contención. Este embalse también facilita la sedimentación de los finos y así permite remover el agua de rebose.



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3.2.7.6 Sistema de preparación de la fundación y drenaje Como aspectos generales, se considera lo siguiente: Se debe de REMOVER toda la turba y arcilla suelta del área de fundación debajo del

dique. No habrá preparación de la fundación aguas arriba del dique de arranque. De encontrarse flujos de aguas subterráneas, no se deberá de dejarse atrapado, se debe

de colectarlo hacia el sistema de drenaje diseñado con detalles en el plano 12, es la forma de reducir la subpresión que de otra forma se va a desarrollar.

El depósito tendría una gran cantidad de agua, la cual va a tender a filtrarse dentro de la fundación del mismo y a través del dique. Para controlar esta filtración y mantener el DIQUE SECO, se drenará el agua de los relaves hacia fuera del dique por un “blanket” de drenaje tal como se describe en el párrafo siguiente. De esta manera, protegemos la resistencia y el potencial contra la LICUEFACCIÓN del material en el dique debido a problemas de saturación.

Las zanjas de drenaje, contendrá un “blanket” de drenaje que será colocado sobre la RED de DRENAJE para completar el sistema de drenaje de la fundación y del dique.

3.2.7.7 Diseño del Blanket filtrante

El blanket filtrante es una capa de material de perfil granulométrico que va cubriendo el suelo donde se va a depositar las arenas de relave, y se va construyendo a medida que el relave vaya avanzando aguas abajo. Ver plano 15.

El diseño del Blanket filtrante considera emplear materiales de grava de cierta granulometría tal que permitan una buena percolación de los líquidos y así suprimir la parábola de drenaje hacia el piso sin afectar la estabilidad del muro. En el plano 15 se especifica el diseño y la calidad del material del blanket filtrante, cada tipo en su sección respectiva.

Este material debe de cumplir ciertos criterios granulométricos:

Tener una granulometría que impida el paso de las partículas del suelo hacia la capa de drenaje. El criterio esta definido por la relación: D15 (filtro)/D85 (suelo) será menor o igual a 5,0.

Debe de ser más permeable que el suelo más fino adyacente. El parámetro es D15 (filtro)/D15 (suelo) será mayor o igual a 5,0.

Comentando sobre el filtro principal que va a ir bajo el muro de contención de relaves, tal como se ve en el plano de la referencia, este tiene 03 capas:

Filtro superior, que es un FILTRO FINO, conformado por partículas menos ¼” hasta malla 200 (74 mic), puede tener una altura mínima de 0,50 m. Este no debe dejar de pasar a las partículas finas hacia el filtro DREN

Filtro intermedio, es un FILTRO GRUESO (DREN), conformado por material menor a ¾” hasta ¼”, se dimensiona la altura de acuerdo a la cantidad de agua que va a drenar, para este caso la altura mínima será de 0,60 m. Este obedece al segundo criterio.



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Filtro inferior, es un FILTRO FINO, conformado por partículas menos ¼” hasta malla 200, puede tener una altura mínima de 0,50 m. Este no debe dejar de pasar a las partículas finas hacia el filtro DREN, obedece al primer criterio.

La altura mínima del blanket será de 1,50 m, conformado con grava de acuerdo al perfil granulométrico indicado.

3.2.7.8 Sistema de Decantación Todo el agua que llega o pueda llegar al embalse debe ser mantenido bajo control de tal manera que no exceda la capacidad del sistema y desborde el dique. La presa de relaves cuenta con un sistema de extracción del agua de rebose, mediante “quenas” que discurren hacia un colector principal.

3.2.8 Suministro y Consumo de Agua El agua para el consumo humano será con bidones comprados en la ciudad de Lima.

El agua para las actividades de la planta piloto, se abastecerá del río Lurín.

3.3 Instalaciones de Manejo de Residuos

3.1.1 Pozo Séptico

En el proyecto El Rincón Prohibido, se ha considerado la construcción de un pozo séptico el cual se ubicará 8 661 758 N, 335 935 E y 01 letrina, para la disposición de desechos orgánicos. La construcción de esta infraestructura sanitaria cumplirá con los requisitos exigidos de construcción y manejo. Estará ubicada a más de 100 m de los cuerpos de agua. La vida útil del pozo séptico es de 05 años. La frecuencia de mantenimiento es mensual. Para su manejo se tomará en cuenta el Art. 12 del D. S. Nº 274-69-AP/DGA. Ver Diseño D-1 Pozo Séptico.

3.1.2 Trinchera Sanitaria

El área para la disposición final de residuos sólidos se ubicará en la margen izquierda de la quebrada Cochahuayco, alejado del campamento en las coordenadas UTM: 8 662 186 N, 335 782 E, se ha calculado en base al número de trabajadores, generación per cápita, en la etapa de explotación minera y parte del plan de cierre.

Los residuos industriales generados estarán constituidos por residuos tales como: guaypes impregnados con combustible, guaypes impregnados con grasa, guaypes impregnados con aceites, pedazos de manguera, bidones de aceite, etc. los cuales serán recogidos, se entregaran para su disposición final a una EPS-RS. Se estima que se generarán 100 kg. de residuos industriales anualmente.

Sociedad Minera Baya SRL. Asume el compromiso de que en el proyecto de explotación no se generará ninguno de los residuos que se encuentren en la lista de residuos Peligrosos del Anexo Nº 4 Lista A del Reglamento de la Ley Nº 27314, Ley General de los Residuos Sólidos (Ver D-2: Trinchera sanitaria).



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Tabla 3.7: Residuos Sólidos Generados

Residuos Cantidad

(kg.)

Peligrosos 0

Industriales 100

Domésticos 6 843

3.4 Infraestructura

3.4.1 Campamento

Dentro del área del proyecto se construirán viviendas para el personal obrero de la empresa contratista y para los profesionales técnicos de la Sociedad Minera Baya S.R.L. cuya ubicación es en el margen izquierda de la quebrada Cochahuayco (8 661 784 N, 335 910 E), las mismas que tiene una gran capacidad de expansión y esto se efectuará conforme se vayan desarrollando las actividades, éstas viviendas se construirán aprovechando la disponibilidad de recursos de la zona, es decir de material rústico (Adobe, esteras y madera), cuyas dimensiones serán de 25 x 10 aproximadamente, encerrando un área de 250 m2. Asimismo el patio del contratista minero será de 500 m2, la administración principal y la oficina técnica será de 160 m2.

3.4.2 Almacén

Las dimensiones del almacén serán de 150m2 – 180 m2 de área cercada.

3.4.3 Taller de Procesos

En el área campamento se contará con un taller de procesos, encerrando áreas de 30 m2 – 50 m2.

3.4.4 Área de Laboratorio

Se contará con un área de laboratorio y área de preparación de muestras, cuyas dimensiones serán de 10 x 09 aproximadamente, encerrando un área de 90 m2.

3.4.5 Casetas de Control

Se contará también con 02 casetas de control en los accesos, aproximadamente con un área de 6 m2 cada uno.

3.4.6 Almacén de combustibles, Aceites y Grasas

En el desarrollo del proyecto se utilizara equipos y herramientas las cuales para su funcionamiento requieren de combustibles, aceites y grasas, por lo que la mala manipulación de estos insumos puede ocasionar un daño por contaminación de suelos.

Los combustibles serán transportados por camiones cisterna desde Lima hasta el proyecto por vía asfalta hasta Cieneguilla y continuando una trocha carrozable hasta llegar al proyecto.



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Las medidas que se implementarán para el almacenamiento y manejo de los combustibles se desarrollan en el Plan de Manejo Ambiental, incluido en este documento (Ver Tabla 3.9).

Tabla 3.9: Consumo de Combustibles

Grupo electrógeno 1 800 Gln/mes Compresora 1 500 Gln/mes Camioneta 450 Gln/mes Aceite Hidráulico 50 Gln/mes Grasas 50 Kg/mes

3.4.7 Servicio de Salud y Educación

Mientras duren las operaciones mineras, se prevé que los servicios requeridos como son Salud, Educación, Comunicación y otros necesarios para los trabajadores deberán ser aprovechados de los poblados importantes más cercanos y más accesibles como son Cochahuayco y Antioquía, para las atenciones inmediatas de cualquier emergencia se recurre a la posta médica de Antioquia que se encuentra cerca al proyecto minero.

Muy al margen de estas consideraciones, priorizando la salud se tiene implementado un programa de primeros auxilios, con un botiquín minero con los medicamentos básicos y necesarios, la misma que se irá potenciando en la posterior fase de explotación minera.

3.5 Fuerza Laboral

3.5.1 Personal El personal requerido para las operaciones de exploración metalúrgica no excederá de 10 personas entre obreros, empleados y ingenieros, de acuerdo a la siguiente relación:

Tabla 3.10: Personal Requerido en el Proyecto

Cantidad Descripción 01 Jefe de planta 02 Jefes de guardias 02 Sección chancado 02 Molienda y grav. 01 Obreros 01 Relaves

3.5.2 Demanda de Bienes y de Servicio

Los insumos domésticos, serán adquiridos en la localidad de Antioquía o de Lima. Los suministros para el mantenimiento de los equipos serán adquiridos en la ciudad de Lima. Las necesidades de alimentación, para los 25 trabajadores que laborarán durante la vida de la mina, serán satisfechas por

personas dispuestas a brindar estos servicios en el poblado de Cochahuayco. No se espera que las cantidades demandadas de bienes y servicios sean significativas.



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3.5.3 Origen de la Fuerza Laboral

La Empresa Minera, con la firme convicción de ser partícipe en el desarrollo de la Región y sus pobladores, es que toma en cuenta la presencia de mano de obra tanto calificada como no calificada preferentemente local, regional y nacional, siendo ésta la fuerza laboral minera representativa,

generando así de forma directa empleo, así mismo se cuenta un profesional técnico y obreros encargados de la ejecución de las labores de explotación que implica la actividad minera.

La afluencia del personal se muestra en la tabla 3.11.

Tabla 3.11: Fuerza Laboral

Descripción Cantidad (%)

Local 30

Regional 30

Nacional 40

Total 100

3.6 Cronograma y Ejecución del proyecto

Tabla 3.8: Cronograma de Actividades

Actividad Meses

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Montaje de la planta piloto

Pruebas de ajuste de la planta piloto

Funcionamiento de la planta piloto

Análisis de los primero concentrados

Evaluación de resultados

Desmantelamiento de la planta piloto

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