Modulo de Seguridad
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ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
MODULO DE
SEGURIDAD DEL TRABAJO
JAIME GIRALDO ALFONSO
INGENIERO QUÍMICO
ESPECIALISTA EN SALUD OCUPACIONAL
ESPECIALISTA EN ANÁLISIS Y GESTIÓN AMBIENTAL
BARRANQUILLA
2004
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
TABLA DE CONTENIDO Pág.
1 MARCO LEGAL 1
2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO 10
3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL 13
3.1 SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD
OCUPACIONAL 13
3.2 EL CONTROL DE PERDIDAS 24
4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO 29
4.1 LA NORMA ANSI Y LA NUEVA LEGISLACION 29
4.2 USO DE LA NORMA Z16.1 30
4.3 FORMULAS ESTANDAR PARA ESTABLECER INDICES 32
4.4 CALCULO DE LAS HORAS-HOMBRE 34
4.5 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES 35
4.6 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC 38
4.7 ANÁLISIS DE DEFICIONES 40
4.8 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES 46
4.9 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES
DEL TRABAJO 48
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4.10 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de estados unidos 51
5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES. 53
5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR 54
5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES 54
5.2.1 PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES 55
5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES 58
5.3.1 METODO ANSI Z16.2 58
5.3.2 MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI (UN RESUMEN) 66
5.4 MODELO SOCIOTECNICO 71
6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD 75
6.1 CONCEPTO DE FACTOR DE RIESGO MECANICO 75
6.2 RIESGO ELECTRICO 83
6.2.1 INTENSIDAD LIMITE (LET-GO CURRENT) 84
6.2.2 EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL HOMBRE
85
6.2.3 RELACION INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE PASO POR EL
CUERPO HUMANO 88
6.2.4 ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA PREVENCION
DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO 94
6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO 95
6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS 95
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6.5 INCENDIO Y EXPLOSION 96
6.5.1 METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO 103
6.5.2 FASES DE UN INCENDIO 106
6.5.3 EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO 109
6.5.4 INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES
CONTRA INCENDIO 118
7 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES 122
7.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES
DE RIESGOS 122
7.2 VALORACION 124
7.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES 135
7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS. 137
7.5 AUDITORIA DE RIESGOS 141
7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA) 141
7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM) 143
7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB) 144
7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR) 145
8 INSPECCIONES DE SEGURIDAD 147
8.1 JUSTIFICACION 147
8.2 CLASES DE INSPECCION 149
8.2.1 PERIODICAS 150
8.2.2 INTERMITENTES 150
8.2.3 CONTINUA 150
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8.2.4 ESPECIALES 151
9 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA 152
10 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES 159
10.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. 160
11 BIBLIOGRAFIA 168
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1
1 MARCO LEGAL
La historia de la Seguridad Industrial en Colombia comienza cuando
en el año 1910 el General Rafael Uribe habló por primera vez en el
congreso, de la importancia de la SEGURIDAD DEL TRABAJADOR
COLOMBIANO, alegando que si el soldado herido en guerra recibía
una pensión, el trabajador herido o muerto en su diaria lucha por
el sustento propio o de su familia tenía derecho a recibir también
una indemnización; posterior a esto se sucedieron una serie de
leyes y decretos tales como la Ley 57 de 1915 que obligó a las
Empresas públicas, oficiales y privadas con más de 15 trabajadores
a otorgarles asistencia médica y a pagarles indemnización en caso
de incapacidad total o muerte, incluyendo los gastos de entierro;
la Ley 90 de 1946 mediante la cual se crea el seguro social en
Colombia que significó un gran paso en materia de protección, o
más bien de amparo al trabajador porque se previó el seguro de
accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales. Para los
años 70 la tendencia legislativa en el mundo es hacia el
establecimiento de una ley general o "Ley Marco" de la salud
ocupacional, las naciones industrializadas adoptaron pronto este
mecanismo: Estados Unidos (1970), Gran Bretaña (1974), Dinamarca
(1975), Francia (1977), Suecia (1977). etc.
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Colombia no se queda atrás. Se expiden algunos estatutos
tendientes a organizar la salud ocupacional, son ellos
principalmente la Ley 9º de 1979 llamada también "Código Sanitario
Nacional", Resolución 2400 del 22 de Mayo de 1979, decreto 614 de
1984 y las resoluciones del Ministerio de trabajo y seguridad
social y del Ministerio de salud.
El decreto 614 de 1984, el cual determina las bases para la
organización y administración de salud ocupacional del país
establece:
ARTICULO 9º definiciones:
SEGURIDAD INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades
destinadas a la identificación y al control de las condiciones que
pueden generar los accidentes de trabajo.
HIGIENE INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades
destinadas a evaluar y controlar los agentes y factores del
ambiente que puedan afectar la salud de los trabajadores.
MEDICINA DEL TRABAJO: Es el conjunto de actividades médicas y
paramédicas destinadas a promover y mejorar la salud del
trabajador, evaluar su capacidad laboral y ubicarlo en un lugar de
trabajo de acuerdo a sus condiciones psicológicas.
ARTICULO 30: Contenido de los Programas de Salud Ocupacional.
El inciso C establece las actividades que debe realizar el
subprograma de Seguridad e Higiene Industrial así:
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1. Identificar y evaluar, mediante estudios ambientales
periódicos, los agentes y factores de riesgos del trabajo que
afecten o puedan afectar la salud de los operarios.
2. Determinar y aplicar las medidas para el control de riesgos de
accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo y
verificar periódicamente su eficiencia.
3.Investigar los accidentes y enfermedades profesionales
ocurridos, determinar sus causas y aplicar las medidas
correctivas para evitar que vuelvan a ocurrir.
4.Elaborar y mantener actualizadas las estadísticas sobre
accidentes, enfermedades profesionales, ausentismo y personal
expuesto a los agentes de riesgos del trabajo, conjuntamente con
el subprograma de medicina del trabajo.
5.Elaborar y proponer las normas y reglamentos internos sobre
salud ocupacional, conjuntamente con el subprograma de medicina
del trabajo.
La resolución 1016 de 1989 del Ministerio de trabajo y seguridad
social y de salud por medio de la cual se reglamenta la
organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud
Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores del
país.
Artículo 5º. El programa de Salud Ocupacional de las empresas y
lugares de trabajo, será de funcionamiento permanente y estará
constituido por:
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a) Subprograma de medicina preventiva
b) Subprograma de medicina del trabajo
c) Subprograma de higiene y Seguridad Industrial
d) Funcionamiento del comité de medicina, higiene y seguridad
industrial, de acuerdo a la reglamentación vigente.
Artículo 11. El subprograma de higiene y seguridad industrial,
tiene como objeto la identificación, reconocimiento, evaluación y
control de los factores ambientales que se originen en los lugares
de trabajo y que puedan afectar la salud de los trabajadores.
Las principales actividades del subprograma de higiene y seguridad
industrial son:
1º Elaborar un panorama de riesgos para obtener información sobre
éstos en los sitios de trabajo de la empresa, que permita la
localización y evaluación de los mismos, así como el
reconocimiento de la exposición a que están sometidos los
trabajadores afectados por ellos.
2º Identificar los agentes de riesgos físicos, químicos,
biológicos, Psicosociales, ergonómicos, mecánicos, eléctricos,
locativos y otros agentes contaminantes, mediante inspecciones
periódicas a las áreas, frentes de trabajo y equipos en general.
3º Evaluar con la ayuda de técnicas de medición, cualitativas y
cuantitativas, la magnitud de los riesgos, para determinar su real
peligrosidad.
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4º Conceptuar sobre los proyectos de obra, instalaciones
industriales y equipos en general, para determinar los riesgos que
puedan generarse por su causa.
5º Inspeccionar y comprobar la efectividad y el buen
funcionamiento de los equipos de seguridad y control de los
riesgos.
6º Estudiar e implantar los sistemas de control requeridos para
todos los riesgos existentes en la empresa.
7º Conceptuar sobre las especificaciones técnicas de los equipos y
materiales, cuya manipulación, transporte y almacenamiento generen
riesgos laborales.
8º Establecer y ejecutar las modificaciones en los procesos u
operaciones, sustitución de materias primas peligrosas,
encerramiento o aislamiento de procesos, operaciones u otras
medidas, con el objeto de controlar en la fuente de origen y/o
en el medio los agentes de riesgo.
9º Estudiar e implantar los programas de mantenimiento preventivo
de las máquinas, equipos, herramientas, instalaciones locativas,
alumbrado y redes eléctricas.
10º Diseñar y poner en práctica los medios de protección afectiva,
necesarios en los sistemas de transmisión de fuerza y puntos de
operación de maquinaria, equipos y herramientas de trabajo.
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11º Inspeccionar periódicamente las redes e instalaciones
eléctricas locativas, de maquinaria, equipos y herramientas, para
controlar los riesgos de electrocución y los peligros de incendio.
12º Supervisar y verificar la aplicación de los sistemas de
control de los riesgos ocupacionales en la fuente y en el medio
ambiente y determinar la necesidad de suministrar elementos de
protección personal, previo estudio de puestos de trabajo.
13º Analizar las características técnicas de diseño y calidad de
los elementos de protección personal, que suministren a los
trabajadores, de acuerdo con las especificaciones de los
fabricantes o autoridades competentes, para establecer
procedimientos de selección, dotación, uso, mantenimiento y
reposición.
14º Investigar y analizar las causas de los accidentes e
incidentes de trabajo y enfermedades profesionales a efectos de
aplicar las medidas correctivas necesarias.
15º Informar a las autoridades competentes sobre los accidentes de
trabajo ocurrido a sus trabajadores.
16º Elaborar, mantener actualizadas y analizar las estadísticas de
los accidentes de trabajo, las cuales estarán a disposición de las
autoridades competentes.
17º Delimitar o marcar las áreas de trabajo, zonas de
almacenamiento y vías de circulación y señalizar salidas, salidas
de emergencia, resguardo y zonas peligrosas de las máquinas e
instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales vigentes.
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18º Organizar y desarrollar un plan de emergencia teniendo en
cuenta las siguientes ramas:
a) Rama preventiva. Aplicación de las normas legales y técnicas
sobre combustibles, equipos eléctricos, fuentes de calor y
sustancias peligrosas, propias de la actividad económica de la
empresa;
b) Rama pasiva o estructural. Diseño y construcción de
edificaciones con materiales resistentes, vías de salida
suficientes y adecuada para la evacuación, de acuerdo con los
riesgos existentes y el número de trabajadores;
c) Rama activa o control de las emergencias. Conformación y
organización de brigadas (selección, capacitación, planes de
emergencia y evacuación), sistema de detección, alarma
comunicación, selección y distribución de equipos de control fijos
o portátiles (manuales o automáticos), inspección, señalización y
mantenimiento de los sistemas de control.
19º Estudiar y controlar la recolección, tratamiento y disposición
de residuos y desechos, aplicando y cumpliendo con las medidas de
saneamiento básico ambiental.
20º Promover, elaborar, desarrollar y evaluar programas de
inducción y entrenamiento encaminados a la prevención de
accidentes y conocimiento de los riesgos en el trabajo.
21º Asesorar y colaborar con el Comité de Medicina, Higiene y
Seguridad Industrial de la empresa.
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22º Elaborar y promover conjuntamente con los subprogramas de
medicina preventiva y del trabajo, las normas internas de salud
ocupacional y el Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial.
23º Elaborar y presentar a las directivas de la empresa para su
aprobación el subprograma de higiene y seguridad industrial y
ejecutar el plan aprobado.
Tomando como base lo anterior, las principales actividades del
subprograma de Higiene y Seguridad Industrial son:
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SSUUBBPPRROOGGRRAAMMAA DDEE HHIIGGIIEENNEE YY SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL
RES.1016/89 MTSS
EELLAABBOORRAARR PPAANNOORRAAMMAA DDEE RRIIEESSGGOOSS
IIDDEENNTTIIFFIICCAARR,, EEVVAALLUUAARR YY CCOONNTTRROOLLAARR
AAGGEENNTTEE DDEE RRIIEESSGGOOSS
AASSEESSOORRAARR NNUUEEVVOOSS PPRROOYYEECCTTOOSS
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RREEAALLIIZZAARR IINNVVEESSTTIIGGAACCIIOONN YY AANNAALLIISSIISS DDEE
CCAAUUSSAASS DDEE AACCCCIIDDEENNTTEESS --IINNCCIIDDEENNTTEESS YY
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EELLAABBOORRAARR YY DDEESSAARRRROOLLLLAARR PPLLAANN DDEE
CCOONNTTIINNGGEENNCCIIAA
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MMEEDDIICCIINNAA,, HHIIGGIIEENNEE YY SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL
DDEESSAARRRROOLLLLAARR PPRROOGGRRAAMMAASS DDEE IINNDDUUCCCCIIOONN YY
EENNTTRREENNAAMMIIEENNTTOO OORRIIEENNTTAADDOOSS AA LLAA
PPRREEVVEENNCCIIOONN DDEE AACCCCIIDDEENNTTEESS
EELLAABBOORRAARR YY PPRROOMMOOVVEERR LLAASS NNOORRMMAASS DDEE SSAALLUUDD
OOCCUUPPAACCIIOONNAALL YY EELL RREEGGLLAAMMEENNTTOO DDEE HHIIGGIIEENNEE YY
SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL
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2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO
El investigador norteamericano Dan Petersen, insiste en que se
abandone el enfoque tradicional y simplista de recurrir a los
actos y condiciones inseguras como causas únicas de los
accidentes, y de resolver todas las investigaciones de los
accidentes y todos los errores y contratiempos con el estribillo
de que hubo "descuido" de alguien.
Petersen establece un marco conceptual moderno por medio de un
viejo postulado de Heinrich (que no se entendió en el pasado), en
que se expresaba que los métodos de más valor para el control de
accidentes son los mismos utilizados para el control de calidad,
control de producción y para el control de costos. También
sostiene Petersen que los accidentes son síntomas de algo
equivocado en la organización y sugiere que busquemos la pista de
las causas básicas desenterrando los errores administrativos.
He aquí los principios de Dan Petersen, con los cuales se facilita
la integración de las actividades de Seguridad Industrial al
sistema administrativo de una empresa:
1. Un acto inseguro, una condición insegura y un accidente son
síntomas de algo equivocado, irregular o incorrecto en el
sistema administrativo. Cada accidente abre una ventana, por la
cual podemos observar el sistema, y sus procedimientos, para
corregirlos.
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2. Podemos predecir que un cierto conjunto de circunstancias
producirán lesiones graves. Estas circunstancias pueden ser
identificadas y controladas. Las estadísticas muestran que hemos
tenido un éxito parcial en la reducción de la severidad, tratando
de controlar la frecuencia de accidentes. Pero esto no siempre es
cierto.
3. La seguridad debe ser manejada como cualquiera otra función de
la empresa. La gerencia debe dirigir sus esfuerzos en cuestión
de seguridad estableciendo metas realizables y planificando,
organizando y controlando su realización. Quizás este
principio es el más importante de todos los sugeridos por D.
Petersen. Insiste en que la seguridad es análoga a calidad
costos y cantidad de producción, como lo dijo Heinrich.
4. La clave para un buen desempeño en seguridad de los Jefes y
Supervisores de línea, reside en la fijación de los patrones de
desempeño respectivos por parte del gerente y la comprobación de
resultados. Todos aceptamos responsabilidades en las áreas en que
nuestro desempeño va a ser medido u observado por nuestros
superiores.
5. La función de seguridad consiste en localizar y definir los
errores operacionales que permiten la ocurrencia de los accidentes
dentro del sistema. Esta función puede realizarse de dos maneras:
a. Preguntando por qué ocurren los accidentes y buscando sus
causas fundamentales.
b. Preguntando si se usan medidas de control efectivas.
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Para realizar estos propósitos en vez de buscar lo equivocado en
la gente, debemos buscar qué es lo equivocado en el sistema
administrativo que permite que la gente cometa errores.
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3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL
Los sistemas de gestión empresarial son una solución completa que
integra el manejo de la información de las diferentes áreas de
gestión al interior de cada organización, logrando la
optimización de los procesos y la competitividad en un mercado
que exige grandes cambios y acciones.
La utilización de herramientas diseñadas para la planeación y
optimización de recursos, permite a las organizaciones,
desempeñar un papel proactivo en mercados globales de condiciones
cambiantes. La habilidad de adaptarse a dichas condiciones, se
convierte en la principal estrategia de gestión para cualquier
empresa, generando así, una evidente ventaja competitiva.
Bajo estos lineamientos, ha sido desarrollado el concepto de
Sistemas de gestión empresarial como respuesta a las exigencias
del entorno.
3.1 SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD
OCUPACIONAL
Las organizaciones que deseen alcanzar criterios de excelencia en
materia de seguridad y salud, deben estructurarse y funcionar de
manera que puedan poner en práctica, de forma efectiva, sus
políticas de seguridad y salud. Deben ayudarse mediante la
creación de una cultura positiva que asegure:
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• Una participación y un compromiso a todos los niveles.
• Una comunicación eficaz que motive a los trabajadores a
desarrollar su función con seguridad.
• Una promoción de aptitudes que permitan a todos los
trabajadores hacer una contribución responsable al esfuerzo
necesario en materia de seguridad y salud.
• Un liderazgo visible y activo de la dirección para
desarrollar y mantener el apoyo a una cultura de gestión que
sea el denominador común compartido por todos los
componentes de la organización.
Para que un Sistema de Gestión para la prevención de riesgos
laborales sea eficaz, debe diseñarse para satisfacer las
necesidades de la organización en materia de seguridad y salud,
mejorar la cuenta de resultados y proteger los intereses de la
organización, cumpliendo como mínimo con la legislación vigente y
adoptando un compromiso de mejora continua de la acción
preventiva.
La prevención de riesgos laborales deberá integrarse al conjunto
de actividades y decisiones, tanto en los procesos técnicos, en
la organización del trabajo y en las condiciones en que este se
preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos
todos los niveles de la misma.
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La integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos
de la empresa implica la atribución a todos ellos y la asunción
por éstos de la obligación de incluir la prevención de riesgos en
cualquier actividad que realicen u ordenen, y en todas las
decisiones que adopten.
El establecimiento de una acción de prevención de riesgos
integrada en la empresa supone la implantación de un plan de
prevención de riesgos que incluya la estructura organizativa, la
definición de funciones, las prácticas, los procedimientos, los
procesos Y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha
acción.
No existe un único sistema válido de organización de la
prevención, ya que dependerá de cómo esté organizada la empresa y
la cultura que en ella exista. El modelo más eficaz en cada caso
es aquel que se integre plenamente a la propia organización
productiva, logrando que directivos, técnicos, mandos medios y
trabajadores, asuman las responsabilidades que tienen en la
materia. En todo caso y sea cual fuere la modalidad de
organización preventiva elegida en función de la planta de
personal y la actividad (empresario, trabajador designado, o
servicio de prevención propio, mancomunado o ajeno), es necesario
disponer siempre en todo centro de trabajo de personas
involucradas en tareas de coordinación, seguimiento y control de
la gestión de la prevención de riesgos laborales.
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La Dirección es quien debe definir y dar a conocer el organigrama
general de la empresa en el que se determinen las funciones a
desarrollar por cada uno de sus miembros. Dentro de ese
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organigrama habría que definir las funciones de prevención de
riesgos laborales, en coherencia con la propia política de
prevención que la empresa quiera desarrollar, y también, de su
organización general. La definición por escrito de las funciones
preventivas de los miembros de una organización y velar por su
cumplimiento es no sólo algo necesario, sino además, un medio
esencial para lograr
el grado de compromiso
y de autocontrol que
se precisa para
desarrollar una
cultura empresarial
basada en las personas
y un eficaz desarrollo
del sistema preventivo
adoptado.
Por tanto, no se trata
de desarrollar una
estructura paralela o su
o pocas conexiones entre
de adaptar la organizaci
la empresa, aprovechand
organizativas desarrolla
calidad o medioambiente.
Sistema de Gestión en Seguridad
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Tomando de un artículo d
la American Society of S
prioritario y secuencia
programa de administraci
su momento), podemos ver
perpuesta a las ya existentes sin ninguna
ellas, sino todo lo contrario, se trata
ón preventiva a la organización global de
o incluso, si las hubieren, estructuras
das para campos de acción afines, como
Como herramienta gerencial asociada al proceso de Planeación Estrategica Corporativa, las empresas cuentan con los Sistemas de Gestión
Procesos
Procedimientos Recursos
PersonasProcesos
Procedimientos Recursos
Personas
•Conjunto de elementos mutuamente interrelacionados, o que interactúan
•Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización
Qué es un sistema?
Qué es la gestión?
Conjunto de elementos que interactúan de manera organizada para realizar una tarea determinada, o para lograr o mantener un resultado especificado
Qué es un sistema de gestión? A
HVP
(PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)
A
HVP
A
HVP
A
HVP
(PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)
e L. R.Decker, aparecido en la revista de
afety Engineers lo que establece en orden
l como actividades para desarrollar un
ón de riesgos o programa de seguridad (en
que contiene los elementos fundamentales
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de un sistema de gestión y que como tal pudiera implementarse si
se le agregan los indicadores de gestión por objetivos para
completar el ciclo PHVA de Demming.
1. COMPROMISO GERENCIAL – VISION Y POLITICAS DE LA EMPRESA2. ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES Y AUTORIDAD
3. PANORAMA DE RIESGOS - METAS Y OBJETIVOS - CRONOGRAMA4. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES
5. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES6. REGLAS Y PROCEDIMIENTOS
7. CAPACITACIÓN EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO
8. COMISIONES DE MEJORAMIENTOS9. PROGRAMAS PROMOCIÓN, MOTIVACIÓN, PSICOLOGÍA
10. INSPECCIONES -OBSERV. DE TAREAS
11. AUDITORIAS DEL SISTEMA Y CORRECCIONES
L.R. DECKERAmerican Society of Safety Engineer
Escalón 1. COMPROMISO FORMAL Y VISIBLE DE LA ALTA GERENCIA
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Debe comenzar por el establecimiento de una política escrita y
firmada por la más alta autoridad de una Planta o Empresa y se
hace efectiva únicamente si el funcionario que la firma la cumple
visiblemente, y la recuerda permanentemente a sus inmediatos
subalternos, o sea: cumplir y hacer cumplir. Para el Jefe de
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Seguridad Industrial tener apoyo de la gerencia no significa, sin
embargo, que cuenta con un cheque en blanco para hacer cualquier
cosa a nombre de seguridad industrial. No. El apoyo del gerente
normalmente se orienta a que las operaciones se realicen en la
forma más eficiente y efectiva, haciendo mínimos los costos por
accidentes u otros contratiempos.
Para el ambiente cultural y social de Latinoamérica es importante
la presencia e ingerencia de los altos mandos en estos asuntos y
de allí que es básico que el área de Seguridad Industrial dependa
jerárquicamente de la alta autoridad con poder decisorio en la
fábrica. No necesariamente el gerente general o el presidente de
la compañía, pero si uno de sus inmediatos colaboradores. Cuando
el nivel del Departamento de Seguridad Industrial es inferior al
citado arriba, el programa pierde efectividad y fuerza con el
tiempo y el encargado de Seguridad Industrial vuelve a su viejo
oficio de policía o ángel de la guarda.
Escalón 2. RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y RESPONSABILIDAD POR
RESULTADOS.
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El gerente debe definir quien se encargará del Departamento de
Seguridad Industrial y deben fijarse las responsabilidades. Sin
embargo, el tener un gerente comprometido y el jefe de Seguridad
Industrial con todas las asignaciones no garantiza el éxito. Los
demás Jefes y Supervisores deben conocer y entender también sus
respectivas responsabilidades en cuestiones de prevención y
protección. Este es un asunto que Dan Petersen le ha dado mucho
énfasis y en la mayoría de los casos puede ser la clave del éxito
de un programa. Por ello vamos a ampliarlo más.
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Las asignaciones de responsabilidades en este campo
automáticamente incluyen la autoridad para actuar. Sin embargo,
la responsabilidad por resultados requiere un sistema escrito por
aparte, para ser efectivo.
El desempeño en seguridad debe formar parte integral de la
evaluación del desempeño del personal de dirección y mando, y debe
constar en las hojas de evaluación. Los ascensos por méritos y
los aumentos de sueldo deben considerar la actuación en seguridad
industrial. Hay que reconocer sin embargo que el desempeño de los
Jefes y Supervisores en seguridad industrial, así como en
capacitación de su gente o en relaciones humanas no es fácilmente
medible; o por lo menos no lo es tan fácil como el de desempeño
operativo y el cumplimiento de metas en producción, calidad y
costos.
Escalón 3. PANORAMA DE RIESGOS - METAS, OBJETIVOS - CRONOGRAMA
Es esencial conocer los riesgos que se presentan en la empresa y
para tal efecto debe hacerse un estudio pormenorizado por
departamento, de los tipos de riesgos presentes, el personal
expuesto, su gravedad y las medidas de control que se están
aplicando. Con base a lo anterior se debe establecer un
cronograma de actividades semestrales o anuales para la
eliminación o control de los riesgos encontrados.
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Es de anotar que un panorama de riesgos completo requiere un
análisis de los oficios y tareas críticas, los equipos críticos y
las áreas críticas. Además, la elaboración del panorama y del
cronograma forman parte de las exigencias de la resolución No.
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1016 de marzo de 1989 emanada por los Ministerios de Trabajo y
Salud.
Después de que el gerente de una planta esté visiblemente
comprometido y de que las responsabilidades, autoridad y forma de
rendición de cuentas hayan sido establecidas, el siguiente
ingrediente esencial es el de fijar metas y objetivos medibles, y
que se puedan entender.
Pueden ser metas o límites que se expresen por resultados
(frecuencia, severidad, costos de accidentes y costos de seguro) o
por actividades preventivas.
Escalón 4. INVESTIGACION DE ACCIDENTES E INCIDENTES
Este es un paso tradicional y necesario en todo programa de
Seguridad Industrial. Corresponde a investigar los resultados de
unas actuaciones y procedimientos incorrectos o situaciones
inseguras y dan una medida "río abajo" de la calidad de las
medidas de prevención.
Escalón 5. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS
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El siguiente ingrediente necesario es el tener suficiente tiempo,
equipo, presupuesto y ayuda profesional para desarrollar e
implementar un programa de seguridad y salud efectivo y que
progrese. Aunque la Administración de los programas de seguridad
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industrial y salud no tienen mucha diferencia con relación a los
otros programas o acciones administrativas de la empresa, siempre
existe una cierta dificultad en su progreso, en la consecución de
elementos, en la ejecución de obras que tengan que ver con
situaciones inseguras, en la asignación de horas de capacitación,
etc, que parcialmente depende de la simpatía que la gente del
departamento de Seguridad Industrial logre conseguir ante los
demás.
Escalón 6. REGLAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Ya en este punto, teniendo los elementos más básicos en su lugar,
podremos desarrollar las reglas de seguridad y salud y los
procedimientos de trabajo. No podrían existir normas si nadie a
sido asignado a que las desarrolle y las haga cumplir. Los pasos
a seguir para elaborar reglas y procedimientos son:
* Consultar las normas del gobierno aplicables a la empresa.
* Estudiar las operaciones y tareas.
* Obtener las estadísticas de accidentes y pérdidas.
* Desarrollar los análisis de seguridad en cada oficio o tarea,
con la ayuda del supervisor y algunos trabajadores. Es
recomendable utilizar la técnica de los pocos factores
críticos o darle prioridad a las tareas más críticas.
* Desarrollar los procedimientos seguros de trabajo y capacitar
al personal con estas guías. En lo posible, entrenar en el
puesto de trabajo, en forma individual y evaluar la capacitación
posteriormente.
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* Incorporar los procedimientos seguros de trabajo en los
manuales operativos de cada planta o sección. Ponerlos al día
anualmente.
Escalón 7. CAPACITACION EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO
Los programas de capacitación y entrenamiento son esenciales,
tanto en aulas como en el propio sitio de trabajo. Deben existir
programas permanentes en este sentido.
Escalón 8. COMISIONES Y COMITES
Las reuniones de grupos son importantes para hacer progresar las
actividades de protección y prevención. Si se consigue el
consenso, las normas se cumplen más.
Escalón 9. PROGRAMAS ESPECIALES
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Este nivel contiene los programas que son desarrollados para
resolver o prevenir problemas específicos. Ejemplo: Permisos de
trabajo, promoción en el uso de equipos de protección personal,
etc. Algunos Jefes de Seguridad Industrial comienzan su trabajo
con estos programas especiales, olvidando la importancia de los
escalones fundamentales del esquema. Cuando los programas
especiales no tienen buen recibo en los mandos medios y en el
23
personal de base, pregúntese: Qué escalón fundamental me salté?
Dentro de estos programas especiales, también están las
inspecciones a equipos y las encuestas al personal.
Además contempla los sistemas de incentivos que se usan para
motivar o disuadir al personal a trabajar con seguridad e higiene
y evitar el peligro. También se contempla aquí la motivación de
los jefes y supervisores para actuar permanentemente hacia la
prevención y protección.
Hay tres puntos a tener en cuenta, si uno quiere motivar a la
gente en aspectos de seguridad: El primero es que la seguridad es
una necesidad elemental que, una vez satisfecha y proporcionada
por la empresa, termina con el sentimiento de insatisfacción y
(en teoría) no produce motivación permanente a todo el mundo. El
segundo es que la gente no escoge concientemente el trabajo
inseguro o insalubre. Ellos escogen la influencia motivacional que
sea más fuerte en un momento dado. Por ejemplo, si la consigna es
simplemente producir más para cumplir un pedido, ellos tratarán de
complacer a sus supervisores, despreciando las precauciones, si es
el caso. El tercero es que toda la gente no se motiva por la
misma cosa. El reto está en encontrar los factores que motiven a
cada individuo en particular.
Escalón 1O. INSPECCIONES PLANEADAS Y OBSERVACIONES
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para
descubrir los problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran
los accidentes y otras pérdidas. Debe implantarse un programa en
la que participen todos los niveles.
24
Escalón 11. AUDITORIA
La única función que nos resta es la de auditar o evaluar la
efectividad de cada uno de los elementos del programa de seguridad
y Salud Ocupacional para conservarlo y mejorarlo y para mantener
debidamente informado al sistema administrativo. Los auditores,
incluyendo al jefe de Seguridad Industrial deben ser responsables
de señalar las áreas con condiciones inseguras, los equipos
inseguros y las prácticas inseguras, y de llevar esta información
a la atención del supervisor o el jefe que corresponda con
recomendaciones prácticas para mejorar la situación. En el
desempeño de estas tareas el funcionario de seguridad, o los que
realicen la evaluación, deben tener entrada a cualquier sitio y
facilidades para hablar de seguridad con cualquier ejecutivo. No
debe tener autoridad para ordenar o dirigir, sino que debe
realizar su labor evaluando, enseñando, aconsejando y asesorando;
y haciendo descansar su autoridad en argumentos bien organizados,
más bien que en el poder de mandar.
3.2 EL CONTROL DE PERDIDAS
La Administración Moderna de la Seguridad y el Control de Pérdidas es una filosofía y
práctica de la seguridad industrial desarrollada por Frank E. Bird Jr. Representa esta
disciplina administrativa una nueva manera de conceptuar la seguridad, tanto así que
puede considerarse una seguridad antes y después de Bird. La Administración
Moderna de la Seguridad y Control de Pérdidas ha tenido un extraordinario impacto
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
25
sobre el desarrollo de la seguridad industrial, habiéndose expandido en el nivel
internacional por medio de la acción de importantes organizaciones y empresas
consultoras en seguridad industrial.
El desarrollo aplicativo de la Administración Moderna de la Seguridad y Control de
Pérdidas se sustenta sobre la base de un Programa que contiene 20 elementos. Tales
elementos son los siguientes:
Si comparamos los 20 elementos con la jerarquía de las
actividades propuesta por L. R.Decker para desarrollar
efectivamente un programa de seguridad, encontramos mucha
similitud, siendo el CONTROL ADMINISTRATIVO DE PÉRDIDAS más
especifico y cercano a un Sistema de Gestión porque introduce el
concepto de “Sistema de evaluación del programa”, que podría
tener implícito las auditorias; y además lo refuerza
ENTRENAM IENTO A LO S
TRABAJADO RES
ENTRENAM IENTODE LA
ADM INISTRACIÓ N
CO M UNICACIO NESCO N G RUPO S
EQ UIPO S DE PRO TECCIÓ N
PERSO NAL
O BSERVACIÓ N DE
TRABAJO S/TAREAS
REG LASDE LA
O RG ANIZACIÓ N
CO NTRO LES DE
ING ENIERÍA
PRO M O CIÓ N
G ENERAL
CO NTRO L SERVIC IO SDE SALUD
PREPARACIO NPARA
EM ERG ENCIAS
LID ERAZG O Y
ADM IN ISTRACIÓ N
INSPECCIO NES
PLANEADAS
SISTEM A DE EVALUACIÓ N DEL
PRO G RAM A
CO NTRATACIÓ NY
CO LO CACIÓ N
ANALISIS Y PRO CEDIM IENTO S TRABAJO S/TAREAS
ANALISIS DE ACCIDENTES/ INCIDENTES
CO NTRO LDE
ADQ UISICIO NES
INVESTIG ACIÓ N DE ACCIDENTES/ INCIDENTES
CO M UNICACIO NES
PERSO NALES
SEG URIDAD FUERA DEL TRABAJO
LO S 20 ELEM ENTO S DEL SISTEM A
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
26
estableciendo que la esencia de su sistema de control se resume
mediante las siglas ISMEC, comentadas así:
I- Identificación del trabajo.
Especificar los elementos y actividades para lograr los
resultados deseados.
Para donde queremos ir, consistente con la visión corporativa y
partiendo de los riesgos específicos que se tienen, las
necesidades particulares de la gente y la cultura de la
organización.
S- Estándares (Normas).
Establecer los estándares o normas de ejecución (criterios por
medio de los cuales se evaluarán los métodos y los resultados).
Deben ser claros, específicos y exigentes para cada uno los
aspectos claves que se tengan.
M- Medición.
Medir el desempeño, registrar e informar, tanto el trabajo en
desarrollo como el trabajo ya finalizado.
No es posible administrar lo que no se mide, la medición del
desempeño es la parte central del control administrativo. Permite
administrar en función de hechos y no por impresiones o
corazonadas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
27
Medir para controlar los riesgos nos evita tener la necesidad de
los accidentes o las perdidas para ahí sí reaccionar. Nos permite
controlar en lugar de reaccionar.
E- Evaluación.
Evaluar el desempeño midiéndolo y comparándolo con los estándares
establecido; ponderar el trabajo y los resultados.
En qué grado se ha cumplido o no uno o varios estándares, qué
funciona bien y qué requiere mejorar.
C- Correcciones.
Regular y mejorar los métodos y resultados, estimulando el
desempeño deseado y corrigiendo en forma constructiva el
desempeño subestándar.
La retroalimentación para consolidar, corregir y/o complementar
es fundamental para avanzar hacia donde queremos. Igualmente
reconocer los comportamientos diarios y reforzar las actitudes
deseadas es fundamental para establecer un ambiente que estimula
la motivación de los trabajadores.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
28
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
29
4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO
4.1 LA NORMA ANSI Y LA NUEVA LEGISLACION
METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA
ANSI Z16.1
La tarea de preparación de la norma ANSI Z16.1 se remonta al
boletín N° 276, "Standarization of Industrial Accident Statistics"
(Normalización de las Estadísticas de Accidentes Industriales),
que fue publicado por el U.S.Bureau of Labor Statistics (Oficina
de Estadística del Trabajo de E.U.A.) En 1.920. A pesar de haber
sido desarrollada por una junta formada por agencias de
estadísticas del gobierno, los índices indicados por este boletín
fueron ampliamente adoptados, parcial o totalmente, por agencias
privadas. En una conferencia nacional sobre Prevención de
Accidentes Industriales, convocada por la Secretaria de Trabajo de
E.U.A., y celebrada en Washington en 1.926, se adoptó una
resolución a favor de una revisión del Boletín 276 por parte de
una comisión creada en base a los procedimientos de la American
Standards National Association (hoy ANSI). Como resultado del
trabajo de esta comisión se completó la primera edición de esta
norma que fue aprobada como Z16.1-1937, en 1.937. Desde entonces,
esta norma ha sido revisada y modificada.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
30
4.2 USO DE LA NORMA Z16.1
La actuación en seguridad es relativa. Solamente cuando una
empresa compara su experiencia de lesiones con las de otras
empresas similares, o con la del ramo o industria de que forma
parte, o bien con su propia experiencia anterior, podrá obtener
una evaluación significativa de sus logros en seguridad.
Para hacer comparaciones así, se necesita un método de medición
que se adapte a los efectos de ciertas variantes que causan
diferencias en la experiencia de las lesiones. No puede solo
emplearse el total de las lesiones, por dos razones:
Primera: Puede suceder que una empresa con muchos trabajadores
tenga más lesionados que otra con pocos trabajadores. Segunda:
si se incluyen en los registros de una empresa todas las lesiones
atendidas por el departamento de primeros auxilios, mientras que
en otras empresas sólo se anotan aquellas lesiones suficientemente
graves para causar pérdidas de tiempo, es obvio que el total de la
primera será mayor que el de la segunda.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
En la norma Z16.1 de la American National Standard Institute, se
incluye un procedimiento para tener en cuenta esas variantes. En
primer lugar, este procedimiento utiliza los índices de frecuencia
y de gravedad que relacionan las lesiones incapacitantes y los
días cargados de esas lesiones, con el número de horas hombre
trabajadas; por ello, estos índices vinculan automáticamente las
horas de exposición con la lesión. En segundo lugar este
31
procedimiento especifica las clases de lesiones que deberán
incluirse en los índices.
Los índices normalizados que son fáciles de calcular y de
entender, han sido aceptados generalmente como un procedimiento
uniforme para la industria, y permiten hacer comparaciones
deseables y necesarias.
La disposición cronológica de los índices indicará si la actuación
en Seguridad dentro de la empresa está mejorando o no. Y una
disposición así por departamentos mostrará no sólo el curso que
lleva la actuación en seguridad en cada uno de ellos, sino que
podrá proporcionar a la gerencia una información que permitirá
trabajar con más seguridad.
Si se encuentra, por ejemplo, que los índices de lesiones en una
empresa están subiendo, la revisión de éstos por departamentos
puede revelar que tal cambio adverso se debe a los índices de unos
cuantos departamentos únicamente. Teniendo así aislados los
orígenes de los altos índices de la empresa, puede concentrarse el
esfuerzo de seguridad en los lugares en donde se han experimentado
los peores resultados.
Una comparación de sus índices de lesiones con los de empresas
similares y con los de todo el ramo industrial, puede proporcionar
al encargado de seguridad una evaluación más confiable de la
actuación en seguridad de su empresa que la que podría lograrse
revisando simplemente un gran número de registros de lesiones.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
32
4.3 FORMULAS ESTANDAR PARA ESTABLECER INDICES
Los índices de frecuencia y gravedad de las lesiones se basan en
fórmulas estándar establecidas por la norma ANSI Z16.1.
Indice de Frecuencia. El índice de frecuencia de lesiones
incapacitantes relaciona las lesiones con las horas trabajadas
durante un período, y las expresa en términos de un millón de
horas trabajadas durante dicho período, según la siguiente
fórmula:
Número de lesiones incapacitantes x 1.000.000
______________________________________________
Exposición de horas-hombre
Indice de Gravedad. El índice de gravedad de lesiones
incapacitantes relaciona los días cargados con las horas
trabajadas durante el período, y las expresa en términos de un
millón de horas tomadas como unidad, según la siguiente fórmula:
Total de días cargados x 1.000.000
____________________________________
Exposición de horas-hombre
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Promedio de días cargados. Una tercera medida que se incluye en
el procedimiento estándar muestra el promedio de gravedad de las
lesiones incapacitantes. Se la denomina promedio de días cargados
por lesiones incapacitantes, y puede calcularse dividiendo el
33
total de días cargados entre el total de accidentes, o el índice
de gravedad entre el índice de frecuencia.
Un ejemplo demostrará como se calculan los índices de lesiones:
En cierta planta se trabajaron 365.000 horas-hombre durante un año
en el cual hubo cinco lesiones incapacitantes con un total de 175
días perdidos. Para establecer sus índices, se colocan las cifras
correspondientes en la fórmulas de la siguiente manera:
Indice de Frecuencia = 5 x 1.000.000 /365.000 = 13,70
Indice de Gravedad = 175 x 1.000.000 /365.000 = 479
Promedio de días cargados por lesiones incapacitantes
= 175 /5 = 135 ó 479/13,70 = 135
Fechas para el cómputo de los índices. Los índices de lesiones
deberán determinarse al final de cada período (por ejemplo, un
mes o un año), tan pronto como se obtenga la información
respectiva. Puede concederse un tiempo razonable para completar
los informes. Sin embargo, la precisión absoluta en los índices
no justifica los retrasos.
Una lesión incapacitante, y todo el tiempo perdido o cargado por
su causa, deberá anotarse en la fecha en que ocurrió.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
34
Indice general de lesiones incapacitantes. Como una ayuda para
aquellas compañías que desean combinar la frecuencia y la gravedad
en una sola medida, se da la siguiente fórmula:
Indice de lesiones incapacitantes = F x G / 1.000
en la que F es el índice de frecuencia y G el índice de gravedad
de las lesiones incapacitantes. Esta medición combina tanto la
frecuencia como la gravedad para dar un índice global de la
experiencia de lesiones incapacitantes.
4.4 CALCULO DE LAS HORAS-HOMBRE
Las horas-hombre que se usan para calcular los índices de lesiones
son el total de horas trabajadas por todo el personal, incluyendo
al de operación, producción, mantenimiento, transportes,
administración, oficinas, venta y al de otros departamentos.
Las horas-hombre deberán ser calculadas en base a la nómina de
pago o los registros de tiempo. Si no se puede usar este método,
se podrá hacer un cálculo aproximado multiplicando el total de
días-hombre trabajados durante el período considerado, por el
número de horas trabajadas diariamente.
Al personal viajero, tal como vendedores, ejecutivos y otros,
cuyas horas de servicio varían, se les tomará en cuenta un
promedio de ocho horas por día, al computar las horas trabajadas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
35
4.5 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES
El sistema de "EVALUACION DEL DESSARROLLO DEL PROGRAMA DE SALUD
OCUPACIONAL" establecido por el Instituto de Seguros Sociales
determina los índices de la siguiente manera:
- Indices de frecuencia: Es la relación entre el número de
accidentes registrados en un período y el total de horas hombre
trabajadas, durante el período considerado. La expresión
utilizada para su cálculo es la siguiente.
Número total de accidentes X 220.000
I.F = ---------------------------------------
Número total horas-hombre trabajadas
El resultado le está indicando el número total de accidentes en
220.000 horas hombre trabajadas en el período
-Indice de severidad (accidente de trabajo): Se define como la
relación entre el número de jornadas perdidas por los accidentes
durante un período y el total de horas-hombre trabajadas durante
el período considerado.
(Número de días perdidos + días cargados ANSI)
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
36
I.S.(a.t)=----------------------------------------------- X
220.000 Número total de horas-hombre trabajadas
El resultado le está indicando el número de días perdidos por cada
220.000 horas hombres trabajadas.
Días cargados, corresponden a los días equivalentes según los
porcentajes de pérdida de capacidad laboral.
-Indice de lesiones incapacitantes: Corresponde a la relación
entre los índices de frecuencia y de severidad. Es un valor
adimensional cuya importancia radica en que permite la comparación
intersecciones en la misma empresa, interempresa y
fundamentalmente, que es el índice a utilizar dentro del sistema
de clasificación de empresas, para las modificaciones de grado de
riesgo, comparándolo con las demás de la misma actividad y clase.
Indice de Frecuencia X Indice de Severidad
I.L.I.(a.t) = ---------------------------------------------
1000
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
37
Este índice se debe calcular para accidentes y para enfermedades
profesionales con lo cual se puede establecer el ILI por riesgos
profesionales.
-Tasa de Incidencia: La tasa de incidencia de los accidentes de
trabajo se define como el número de accidentes y/o incidentes que
suceden dentro de un período determinado de tiempo, en relación
con el número de trabajadores expuestos al riesgo durante ese
período. La tasa se expresa por 1.000, 10.000, 100.000 personas
por año según tamaño del denominador.
Número de accidentes + incidentes
T.I = ----------------------------------------- X K
Número total de trabajadores expuestos
El resultado le está indicando que por cada K(1.000, 10.000,
100.0000) trabajadores se presentan determinado número de
accidentes en un período de tiempo establecidos.
-Tasa de ausentismo por accidente de trabajo: Se define como el
número de horas perdidas por accidentes de trabajo que suceden
dentro de un período de tiempo determinado, con relación al número
total de horas hombre trabajadas durante ese período. La tasa se
expresa por 1.000, 10.000, 100.000 horas hombre trabajadas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
38
Número de horas perdidas por accidente de trabajo
T.A.(a.t)=-------------------------------------------------- X K
Número de horas hombre trabajadas
El resultado le está indicando que por cada K(1.000, 10.000,
100.000) trabajadores se pierde un determinado número de horas por
accidentes de trabajo.
4.6 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC
La Norma Técnica Colombiana No 3701 (ICONTEC) determina los índices de la
siguiente manera:
- Indice de Frecuencia: El índice de frecuencia es la relación entre el número de
casos (accidentes, enfermedades, primeros auxilios o incidentes relacionados con el
trabajo ), ocurridos durante un período de tiempo y las horas hombre trabajadas durante el
mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Número de casos reportados en el período X k
I.F = -------------------------------------------------------------------------
Horas-hombre trabajadas en el mismo período
El indicador así calculado se interpretará como el número de casos ocurridos durante el
último año por cada 200.000 horas hombre de exposición.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
39
- Indice de Severidad: El índice de severidad es la relación entre el número de días
perdidos o cargados por lesiones durante un período de tiempo y las horas hombre
trabajadas durante el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Nº de días perdidos o cargados por causa de los ATEP durante el último período
I.S. = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
X k horas-hombre trabajadas durante el mismo período
El indicador así calculado se interpretará como el número de días perdidos o cargados
durante el último año a causa de todos los casos presentados por cada 200.000 horas
hombre de exposición.
El número de días cargados se tomará de las tablas contenidas en las normas ANSI Z -
16.1 Y Z -16.2. En casos en que los días de incapacidad debido a una lesión sean
diferentes a los dias cargados, se tomará el número de días más alto, nunca los dos
LESIONES INCAPACITANTES
La norma estipula que una lesión de trabajo es cualquier lesión,
incluyendo una enfermedad ocupacional u otra incapacidad
relacionada con el trabajo que ocurra en él, o que sea causada por
el mismo. Las descripciones que siguen interpretan la norma.
Para mayores detalles recurrir a ella.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Enfermedad Ocupacional es la causada por exposición a factores
ambientales vinculados con el trabajo. Entre las incapacidades
relacionadas con el trabajo se incluyen: la silicosis, la
40
neumoconiosis, la tenosinovitis, la bursitis y la pérdida
auditiva. Aun cuando no haya una lesión traumática en tales
incapacidades, se las considera como lesiones de trabajo si se
encuentran vinculadas con éste.
4.7 ANÁLISIS DE DEFICIONES
Definiciones. Para lograr uniformidad en el cómputo de los
índices de lesiones y proporcionar así medios de comparación entre
ellos, la norma estipula que solamente se tendrán en cuenta las
lesiones incapacitantes en la computación de los índices de
lesiones normales. En términos generales, se llama lesión
incapacitante la que da por resultado una muerte o una incapacidad
permanente o bien la que imposibilita a la persona lesionada a
trabajar un día completo cualquiera después del día en que se
lesionó. Las lesiones incapacitantes son de cuatro clases, a
saber:
1. Muerte. Cualquier defunción resultante de una lesión de
trabajo, independientemente del tiempo transcurrido entre la
lesión y el deceso.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
2. Incapacidad total permanente. Cualquier lesión no mortal que
incapacita total o permanentemente al trabajador para
desempeñar cualquier ocupación lucrativa, o que da como
resultado la pérdida (o la completa inutilidad) de
cualquier de los siguientes órganos: a) ambos ojos; b) un ojo
y una mano, o un brazo, o un pie, o una pierna, y c) dos de
cualquiera de los siguientes pares, pero no en el mismo
miembro: mano, brazo, pie o pierna.
41
(Decreto 1295 de 1994, Art 46)
Estado de invalidez. Para los efectos del presente decreto
se considera inválida la persona que por causa de origen
profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido
el 50% o más de su capacidad laboral.
( Icontec, NTC 3701)
Invalidez. Se considera inválido un trabajador que por causa de origen
profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido el 50% o más
de su capacidad laboral.
3. Incapacidad parcial permanente. Cualquier lesión de trabajo
que no cause la muerte o una incapacidad total permanente,
pero que da como resultado la pérdida completa, inutilidad de
cualquier miembro o parte de un miembro del cuerpo o
cualquier menoscabo permanente de las funciones del cuerpo o parte
de él, prediciendo sin considerar cualquier incapacidad
preexistente en el miembro lesionado o cualquier menoscabo en
las funciones del cuerpo.
(Decreto 1295 de 1994, Art 40)
Incapacidad permanente parcial. La incapacidad permanente
parcial se presenta cuando el afiliado al sistema general de
riesgos profesionales, como consecuencia de un accidente de
trabajo o de una enfermedad profesional, sufre una
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
42
disminución parcial, pero definitiva en alguna o algunas de sus
facultades para realizar su trabajo habitual.
( Icontec, NTC 3701)
Además de la definición establecida por el decreto 1295 agrega: ...............Se
considera como incapacitado permanente parcial al trabajador que, como consecuencia
de un accidente de trabajo o una enfermedad profesional, presenta una disminución
definitiva, igual o superior al 5%, pero inferior al 50%, de su capacidad laboral, para la cual
se ha contratado o capacitado.
4. Incapacidad total temporal. Cualquier lesión que no cause
muerte o un menoscabo permanente, pero que da por resultado
uno o más días de incapacidad.
(Decreto 1295 de 1994, Art 36)
Se entiende por incapacidad temporal, aquella que según el
cuadro agudo de la enfermedad que presente el afiliado al
sistema general de riesgos profesionales, le impide
desempeñar su capacidad laboral por un tiempo determinado.
( Icontec, NTC 3701)
Incapacidad temporal. ( Define igual que el decreto 1295 )
DIAS CARGADOS (DIAS DE INCAPACIDAD)
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Las pérdidas causadas por las lesiones se evalúan en términos de
días de incapacidad o imposibilidad de producir, bien sea real o
43
potencial. Estas pérdidas se conocen simplemente como "días
cargados". Para las tres primeras clases de lesiones -muerte,
incapacidad total permanente e incapacidad parcial permanente- la
cantidad de días cargados surge de un total predeterminado.
Tratándose de una incapacidad parcial permanente, el total
predeterminado generalmente sobrepasa el tiempo real perdido, con
el fin de reflejar futuras pérdidas potenciales de rendimiento
productivo. A estos totales predeterminados se los conoce como
"cargas tabuladas".
Este procedimiento se basa en la filosofía de las pérdidas
económicas que producen, por ejemplo, que un individuo con una
mano amputada producirá menos durante el resto de sus días de
trabajo que otro que se recupera totalmente de una lesión en la
mano, aun cuando ambas lesiones causaran el mismo número de días
perdidos a consecuencia de la lesión. Si ambas lesiones
ocasionan, digamos, sesenta días de pérdidas cuando ocurrió la
lesión. Aquella de la que la victima se recuperó totalmente se le
cargarán sesenta días, mientras que la amputación se cargará con
tres mil días, carga tabulada para esta clase de lesiones.
Muertes e incapacidades totales permanentes. Tratándose de
muertes e incapacidades totales permanentes, la carga tabulada en
cada caso es de seis mil días. Esta cifra no varía. Si la lesión
fue mortal o causó cualquiera de las pérdidas especificadas como
de incapacidad total permanente, el cargo es el mismo: Seis mil
días.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Incapacidades parciales permanentes. Tratándose de incapacidades
parciales permanentes, la carga tabulada varía de acuerdo con la
pérdida específica. Por ejemplo, la amputación del índice a la
44
altura de la primera falange tiene una carga tabulada de cien
días; a la de la segunda falange, doscientos; y a la de la
tercera, cuatrocientos días.
Las cargas tabuladas para incapacidades parciales permanentes se
presentan en las tablas correspondientes a la Norma ANSI Z16.1.
TABLA DE CARGOS
A. POR PERDIDA DE MIEMBROS
(Traumáticos o quirúrgicos)
DEDOS Y MANOS
Amputación que comprende
todo o parte del hueso
Pulg. Ind. Med. Anul. Meñ.
Falange distal 300 100 75 60 50
Falange media ---- 200 150 120 100
Falange proximal 600 400 300 240 200
Metacarpio 900 600 500 450 400
Mano hasta la muñeca .................................................3000
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
DEDOS, PIES Y TOBILLOS
Amputación que comprende
todo o parte del hueso Dedo Cualqiera de los otros
gordo dedos del pie
Falange distal 150 35
Falange media ---- 75
Falange proximal 300 150
Metatarso 600 350
Pie hasta el tobillo ................................................2400
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
BRAZO
Cualquier punto arriba del codo, incluyendo
la articulación del hombro. ..........................................4500
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO Cualquier punto arriba de la muñeca y hasta
45
o debajo del codo ....................................................3600
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
PIERNA
Cualquier punto sobre la rodilla .....................................4500
Cualquier punto sobre el tobillo y hasta o
debajo de la rodilla ..................................................3000
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
B. PERDIDA DE FUNCION
Un ojo (pérdida de vista), haya o no visión en el otro ................1800
Ambos ojos (pérdida de vista), en un accidente .......................6000
Un oído (pérdida auditiva total,Industrial) haya
o no percepción en el otro ............................................ 600
Ambos oídos (pérdida auditiva total, Industrial), en
un accidente ..........................................................3000
Hernia no curada (para hernia curada usar la
cantidad real de días perdidos) ....................................... 50
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
C. ACCIDENTE FATAL O INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE ....................6000
Incapacidades totales temporales. Tratándose de incapacidades
totales temporales, la cuarta clase de lesiones, el número de días
cargados es el de todos los días del calendario durante los cuales
la persona lesionada estuvo imposibilitada para trabajar a
consecuencia de la lesión. Este total no comprenderá el día de la
lesión ni el día en que reanude sus labores; en cambio, abarcará
todos los días del calendario (tanto domingos como días no
laborables). Incluirá igualmente, cualquier otro día completo de
imposibilidad para trabajar posterior a la reanudación de labores,
a causa de la lesión específica.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
46
4.8 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES
Indice de Frecuencia. Este indice muestra la proporción de
lesiones incapacitantes que ocurren. Ya que se necesita un punto
de comparación para dar significado al índice, las lesiones
incapacitantes se relacionan con un millón de horas-hombre de
trabajo.
Un índice de 20,0 significa que las lesiones incapacitantes
sucedieron a razón de 20 por cada millón de horas-hombre
trabajadas. Ocasionalmente, esta interpretación puede resultar
difícil de entenderse, especialmente cuando una empresa no llega
al millón de horas-hombre de trabajo durante el período para el
que se determina el índice. Sin embargo, de la misma manera que
un vehículo puede transitar a 80 kilómetros por hora, sin
necesidad de hacerlo durante una hora entera, una empresa puede
tener un índice de 20 lesiones por millón de horas-hombre sin
necesidad de trabajar realmente ese tiempo.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
En términos generales, un operario trabaja aproximadamente dos mil
horas por año; por tanto, un millón de horas-hombre representa el
trabajo de un año de cerca de 500 trabajadores. Es decir, que,
por lo general, un índice de 20,0 puede ser interpretado como 20
lesiones incapacitantes al año por cada grupo de 500 trabajadores,
lo que representa una lesión incapacitante por cada 25
trabajadores. Expresado en otra forma: si una planta tiene un
índice de lesiones de 20,0 durante el año, se puede considerar que
uno de cada 25 trabajadores sufrió lesiones de tal gravedad que
perdió, cuando menos, un día completo de trabajo o sufrió una
incapacidad permanente.
47
Nota:
Cien operarios trabajan 200.000 horas por año, que es la base de
los índices usados en la norma OSHA.
Indice de gravedad. Este índice muestra la proporción en que se
pierden o se cargan días en relación con el mismo millón de horas-
hombre de trabajo.
Un índice de gravedad de 500 significa que se perdieron o se
cargaron quinientos días por cada millón de horas-hombre de
trabajo. De la misma manera que con el índice de frecuencia la
base puede interpretarse más generalmente en términos de
trabajadores; y puesto que un millón de horas-hombre representan
la experiencia anual de cerca de 500 trabajadores, un índice de
gravedad de 500 puede ser interpretado como la pérdida o la carga
de quinientos días por cada 500 trabajadores, es decir,
aproximadamente un día perdido o cargado por cada trabajador.
Se incluyen en el índice de gravedad de las lesiones tanto los
días realmente perdidos como los días de pérdida tabulada, cosa
que sobrecarga marcadamente a los primeros. En la mayoría de los
casos en que se agregan las cargas tabuladas, estas exceden a los
días realmente perdidos.
Por ejemplo, la amputación del dedo índice significa una carga
tabulada de cuatrocientos días, que se utiliza en lugar de los
días realmente perdidos. Es improbable, sin embargo, que una
lesión de esta clase pueda causar al trabajador la pérdida
efectiva de cuatrocientos días.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
48
4.9 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES
DEL TRABAJO
La mejor medida para comparar la experiencia en lesiones de
trabajo, entre empresas de distintos tamaños, es el índice de
frecuencia, aunque frecuentemente éste no es suficiente para
determinar el significado de las variaciones que mes a mes se
registran en una empresa con respecto a la cantidad real de
lesiones. Para comparar estas variaciones, generalmente es
necesario tener en cuenta todas las lesiones, (graves y leves) y
no solamente los casos de incapacidad. Esto brinda una medida más
objetiva para determinar el significado de las fluctuaciones
mensuales del número de lesiones, especialmente cuando
aparentemente hay un gran aumento o merma en el promedio de la
cantidad de lesiones mensuales.
Debido a que el promedio mensual de las lesiones se calcula
tomando una cantidad de lesiones que es mayor o menor que el
promedio en sí, es de esperar que se produzca una variación. La
variación puede ser casual o causada. La variación causada es
significativa, mientras que la casual no lo es. El significado de
las variaciones, por consiguiente, puede ser determinado con
facilidad distinguiendo las causales de las causadas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Las organizaciones manufactureras deben emprender la tarea de
establecer el significado de las variaciones en aspectos tales
como dimensiones, peso o desempeño de sus productos. Para
facilitar esta tarea, estas organizaciones emplean una herramienta
conocida como "gráfico de control de calidad". El gráfico de
49
control de calidad identifica y distingue entre una variación
casual, la cual se dice que está "bajo control", de una variación
causada, la cual se dice que está "fuera de control". El poder
distinguir entre las dos clases de variaciones permite a la
gerencia concentrar sus esfuerzos en las variaciones que están
"fuera de control".
Para evaluar el significado de las variaciones en la experiencia
de las lesiones de trabajo, se puede desarrollar un gráfico de
control similar. El primer paso para desarrollar este gráfico
consiste en calcular el promedio de lesiones que ocurren por mes.
En razón de que este promedio mensual fluctúa de un año a otro,
para obtener un promedio estable será necesario acumular varios
años de experiencia. El promedio deberá ser calculado,
preferiblemente, acumulando una experiencia de sesenta meses.
Después de haber determinado el promedio mensual de lesiones, se
calculan los límites superiores e inferiores conforme a la
siguiente ecuación:
n ± 2√n
en la que n es el promedio de la cantidad de lesiones mensuales.
En la figura 2 se muestra un gráfico de control desarrollado por
una empresa. Usando una experiencia de sesenta meses se
estableció que la empresa tuvo un promedio de 25 lesiones por mes.
Sustituyendo n por 25 en la ecuación, se obtuvieron los límites
de control superior e inferior que se ven a continuación:
25 ± 2√25 = 25 + 10 =
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO 25 + 10 = 35 límite superior
50
25 - 10 = 15 límite inferior
L
c
r
c
E
s
v
c
d
S
m
m
r
"
I
uego se preparó el gráfico de control y la empresa registró la
antidad real de lesiones de cada mes. Obsérvese que la cantidad
eal de lesiones mensuales, con excepción de febrero, está
omprendida entre los límites de control superior e inferior.
stas variaciones son casuales y no representan cambios
ignificativos en el promedio mensual de 25 lesiones. La
ariación de febrero, probablemente, es una variación causada, lo
ual indica que la experiencia de lesión de febrero está "fuera
e control" y que se deben tomar medidas correctivas.
upongamos, por ejemplo que una investigación demostrará que una
áquina sin resguardo fue la causa del aumento de lesiones en el
es de febrero. Puede suponerse que la instalación de un
esguardo mecánico corrigió esta causa y que esto volvió a poner
bajo control" la experiencia de lesión de marzo.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
E F M A M J J A S O N D
LIMITE SUPERIOR
LIMITE INFERIOR
PROMEDIO
GRAFICA DE CONTROL DE ACCIDENTALIDAD
NG. JAIME GIRALDO ALFONSO
51
4.10 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de estados unidos
El siguiente material ha sido extractado de un folleto de la
Occupational Safety and Health Administration. Proporciona las
definiciones básicas de los requerimientos para llevar registros
de la OSHAct que estaban en vigencia cuando se preparaba este
Manual. Los requisitos y definiciones están sujetos a
modificaciones. Estas modificaciones pueden ser introducidas por
el Estado que pueda implantar la ley en su propia jurisdicción.
Quien desee obtener las definiciones y requisitos actualizados,
deberá consultar a las autoridades federales y del Estado
correspondientes.
Las reglamentaciones que fueron establecidas en virtud de la
Occupaational Safety and Health Act de 1970 exigen que todos los
establecimientos que estén sujetos a la ley mantengan registros de
lesiones y enfermedades ocupacionales que hayan ocurrido el día 1
de julio de 1971 y con posterioridad a esta fecha. Tales
registros habrán de consistir en: (a) una lista de las lesiones
y enfermedades ocupacionales, (b) un registro suplementario de
cada lesión y enfermedad ocupacional, y (c) un resumen anual de
las lesiones y enfermedades ocupacionales.
DEFINICIONES
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
Lesiones y enfermedades ocupacionales registrables. Los casos
registrables son los que dan como resultado:
52
Muertes. Sin considerar el tiempo transcurrido entre la lesión y
la muerte o la duración de la enfermedad.
Casos de días perdidos. Los que no sean muertes pero que den por
resultado días de trabajo perdidos.
Casos no fatales sin días de trabajo perdidos. Estos son los
casos de lesión o enfermedad ocupacional que no comprendan muertes
ni días perdidos de trabajo, pero que den por resultado: a) una
transferencia a otro trabajo o un despido, b) un tratamiento
médico que no sea primeros auxilios, c) un diagnóstico de una
enfermedad ocupacional, d) una pérdida de conocimiento, o e) una
restricción de movilidad en el trabajo.
Nota: Los índices de Frecuencia ANSI no son exactamente
convertibles en Indices de Incidencia OSHA, porque esta última
organización considera como reportables las enfermedades
profesionales con incapacidad y una serie de casos sin días de
trabajo perdidos, pero una comparación no muy exacta podría ser:
F_ANSI / F_OSHA = 1.000.000/200.000 = 5
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
53
5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES.
Para que un programa de Prevención de accidentes sea exitoso debe
cumplir cuatro actividades fundamentales:
1o.- Identificar, evaluar, eliminar o controlar los factores de
riesgo del ambiente laboral. Esta actividad requiere
conocimientos técnicos y preventivos ya que a través del estudio,
se establece el perfil epidemiológico de la empresa por medio de
los índices o estadísticas de morbi-mortalidad, priorización de
riesgos, probabilidad de ocurrencias de accidentes y enfermedades
ocupacionales, número de personas expuestas a cada riesgo y los
controles existentes; también permite el estudio establecer los
sistemas de vigilancia epidemiológica para los riesgos
prioritarios de controlar.
2o.- Estudio de métodos y procedimientos operativos para
determinar aquellas tareas con un alto potencial de producir
daño.
3o.- Capacitación, entrenamiento y disciplina para minimizar la
participación del factor humano como causa de ocurrencia de los
accidentes.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
4o.- Investigación y Análisis de las causas de los accidentes.
Esta actividad nos permite detectar aquellos riesgos que se
pasaron por alto en las tres etapas anteriores porque no son
54
evidentes sino que se deben a la combinación de una serie de
circunstancias difíciles de prever.
Paradójicamente, los accidentes nos muestran pautas para
controlar los accidentes.
5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR
Lógicamente se deben investigar aquellos accidentes que generaron
una muerte, una lesión grave o una gran pérdida material; también
se deben investigar aquellos accidentes que no produjeron
pérdidas graves ni lesiones pero que su potencial de producir
daño humano o material es grande, como ejemplo podemos citar la
rotura del gancho de una grúa cuando iniciaba su movimiento de
izaje, en este caso solamente se perdió el tiempo un remplazar el
gancho pero las consecuencias pudieron ser peores si la carga
estuviera en su punto mas alto y estuviera en movimiento de
desplazamiento.
Otros tipos de accidente que se deben investigar son aquellos que
no producen ni pérdidas ni lesiones y que llamamos cuasi-
accidentes pero solamente cuando son repetitivos o como en el
caso anterior cuando su potencial de producir daño es alto.
5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
55
Generalmente el supervisor de líneas y el profesional de
prevención de accidentes son las personas que investigan la
mayoría de los accidentes ocupacionales sin embargo dependiendo
de la magnitud de las consecuencias del accidente se contempla la
participación del comité de medicina, higiene y seguridad
industrial, una comisión de profesionales de distintos
disciplinas que nombre la empresa y las compañías de seguros.
5.2.1 PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES
Para iniciar la investigación de accidentes es necesario
conocer los tres principios fundamentales de su prevención.
1o.- Principio de la casualidad.
2o.- Principio de la causalidad.
3o.- Principio del orden secuencial.
PRINCIPIO DE LA CASUALIDAD.
Este principio antes que lógico es un principio probabilístico y
dice que "para que ocurra un accidente, se deben encontrar en el
tiempo y el espacio dos fuentes de energía, una emisora y otra
receptora, y que la energía de la fuente emisora sea tal que
supere la resistencia de la fuente receptora".
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
A manera de ilustración, supongamos que un pintor realiza un
trabajo en un edificio ubicado en un sector poco transitado
56
peatonalmente. Cuando está en la parte alta se le cae el
sombrero. Cuál es la probabilidad de que el sombrero caiga sobre
una persona? De caer sobre alguna persona, tiene el sombrero
suficiente contundencia (energía) para lesionarla?
El ejemplo anterior nos da una idea clara de tiempo espacio y
cantidad de energía sin embargo lo más importante para el
prevencionista o investigador de accidentes es saber que aún
cuando pueden existir algunas condiciones de riesgo, se necesitan
condiciones especiales para que el accidente se materialice
igualmente se debe entender que este principio refuerza el
pensamiento inseguro de las personas porque, a pesar de utilizar
herramientas inadecuadas y realizar procedimientos inseguros, no
se accidentan; por eso oímos expresiones como "No me tocaba" "Por
poco me accidento" " Estoy de buenas" o "Yo siembre he ejecutado
este trabajo así y nunca me ha pasado nada".
En el año 1969 el señor FRANK BIRD Jr director de una compañía de
seguros de Norte América realizó un estudio de investigación de
accidentes en 297 compañías afiliadas,analizó 1'753.498 accidentes
informados que representaron Tres Mil Millones de horas-hombre
trabajadas en el período analizado.
Los resultados de esta investigación están representados en la
siguientes proporciones.
ESTUDIO DE LA PROPORCION DE ACCIDENTES
1 LESION SERIA O GRAVE
10 LESION MENOR
30 ACCIDENTES CON DAÑOS A LA PROPIEDAD
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
600 ACCIDENTES SIN LESION O DAÑO VISIBLE
57
Este estudio de proporción nos indica que por cada lesión grave
están sucediendo 600 accidentes pequeñísimos (cuasi-accidentes) y
que aun cuando esta proporción no es igual para todas las
compañías, nuestros esfuerzos de prevención no deben estar
orientados solamente a los accidentes graves o con pérdidas
materiales.
PRINCIPIO DE LA CAUSALIDAD
Los accidentes rara vez ocurren por una causa, generalmente
intervienen dos o mas causas en la ocurrencia de un accidente.
Existe la tendencia de muchos investigadores a aceptar como causas
las mas evidentes, y el 85% de los accidentes los atribuyen a los
actos inseguros no ahondando más en la investigación y perdiendo
una buena oportunidad de descubrir las reales causas que
produjeron ese efecto y que si son controlados en un futuro, esos
accidentes no se repetirán.
PRINCIPIO DEL ORDEN SECUENCIAL
Las causas y los efectos de los accidentes se encadenan
secuencialmente y finalmente terminan en pérdidas.
El modelo de causalidad de pérdidas utiliza este principio
representándolo a través de cinco fichas de dominó y a su manera
el modelo socio técnico también lo utiliza en el árbol de causas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
58
5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES
Existen numerosos modelos de investigación de accidentes, muchos
de ellos son difíciles de comprender y recordar, sin embargo
existen otros relativamente simples y prácticos como el MODELO
DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI, el cual tiene aceptación
mundial porque es fácil de recordar y contiene los pocos hechos
críticos que intervienen en la mayoría de los accidentes; el
método de investigación de accidentes ANSI Zl6.2 muy utilizado en
Estados Unidos y en todos los países de América; este método está
basado en actos y condiciones inseguras y busca mas que todo
normalizar los registros de causas y consecuencias de los
accidentes.
El modelo SOCIO-TECNICO es otro método muy utilizado a nivel
nacional y permite al investigador a través del árbol de causas
demostrar como se van concatenando las causas y los efectos en
orden inverso hasta llegar al origen del accidente.
5.3.1 METODO ANSI Z16.2
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
El método ANSI Z16.2 basado en los actos y condiciones inseguras
tiene como finalidad, identificar ciertos factores claves
relacionados con cada lesión, y el accidente que la produjo, a fin
de que estos factores sean registrados en un formulario que
permita efectuar un resumen que dé pautas generales sobre la
ocurrencia de la lesión y el accidente con tanto detalle analítico
como sea posible, estas pautas estarán destinadas a servir de
59
guías con respecto a los sectores, las condiciones y las
circunstancias hacia las cuales se deben dirigir preferentemente
los esfuerzos para la prevención de accidentes.
Para el registro completo de una lesión se debe seleccionar un
aspecto de cada factor clave. El hecho de que todos los factores
claves estén presentes en un caso o no lo estén, se determinará a
través de las circunstancias que rodean el caso.
Estos aspectos debieron ser seleccionados de acuerdo a las
siguientes definiciones:
1. Naturaleza de la lesión. La clase de lesión física
sufrida.
2. PARTE DEL CUERPO. La parte del cuerpo de la persona lesionada
que fue afectada por la lesión.
3. ORIGEN DE LA LESION. El objetivo, la exposición, la sustancia
o el movimiento del cuerpo que directamente produjo la lesión.
4. CLASE DE ACCIDENTES. El hecho que directamente provocó la
lesión.
5. CONDICION PELIGROSA. La condición física o la circunstancia
que permitió o que ocasionó el accidente.
6. AGENTE DEL ACCIDENTE. El objeto, la sustancia o la parte de
las instalaciones en donde existió la condición peligrosa.
7. PARTE DEL AGENTE. La parte específica del agente del accidente
que fue peligrosa.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
60
8. ACTO INSEGURO. La violación de un procedimiento comúnmente
aceptado como seguro, que directamente permitió u ocasionó
el accidente.
Los datos complementarios que están estrechamente vinculados a
factores claves, como edad, sexo, ocupación y clase de tarea que
se desempeñaba cuando ocurrió la lesión, también se incluyen en un
análisis, de forma que se puede reunir toda la información
necesaria y así tomar las medidas preventivas correspondientes. Se
debe además indicar factores contribuyentes.
La principal fuente de información para un análisis es el informe
de accidente del supervisor. En el momento del accidente se deben
registrar en un formulario en forma completa y con exactitud,
todos los datos correspondientes a los factores claves.
Los informes de lesiones y accidentes, sin embargo, generalmente
consisten en unas pocas anotaciones específicas relacionadas con
la lesión, más una descripción de cómo y por qué ocurrió el
accidente. Los informes varían ampliamente en cuanto a la cantidad
de detalles que se dan, a la claridad y a la coherencia con que se
describan los hechos.
Consecuentemente, será raro que el analista encuentre que los
factores claves que necesita para el registro estadístico hayan
sido anotados con exactitud. Debe, generalmente, revisar todos los
datos que se dan en el informe, seleccionar los que sean
pertinentes y encuadrarlos en un patrón de registro
predeterminado.
Para facilitar su clasificación,
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
61
FACTORES CLAVES PARA EL ANALISIS
1. NATURALEZA DE LA LESIÓN
Cuerpo extraño Esfuerzo y
esguince
Amputación Dermatitis
Corte Fracturas Heridas
punzantes
Ganglios
Magulladoras,
Otras
Quemaduras Hernia Abrasiones, contunsiones
2. PARTE DEL CUERPO Cabeza y cuello Extremidades sup. Cuerpo Extremidades Inf.
Cuero cabelludo Hombro Espalda Cadera
Ojos Brazos Pecho Muslo
Orejas Codo Abdomen Pierna
Boca, dientes Antebrazo Ingle Rodilla
Cuello Muñeca Otras Tobillo
Cara Mano Pies
Cráneo Dedos Dedos
Otras Otras Otras
3. AGENTE DE LA LESIÓN
Aparato de transmisión
De fuerza.
Máquinas
Calderas
Calor
Escaleras
Desechos Industriales
Superficies de trabajo Otros……….
Llama, fuego,
humo
Artículos de
vidrio
Drogas y
medicinas
Frío
Ruido
Calor atm.
ambiental.
Jabones
detergentes
Herramientas
manuales
Sustancias
químicas
Sustancias y
equipos radiact
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
62
4. CLASE DE ACCIDENTES
Golpeo contra (objetos
abrasivos o cortantes,
superficies, etc., excepto
por caídas)
Golpeado por objetos
volantes
Golpeado por
objetos
deslizantes en
caídas o en otros
movimientos.
Atrapado (debajo,
entre o adentro).
Caída al mismo
nivel
Caída de distinto
nivel
Sobreesfuerzo
(resultante en
esguince, hernia,
etc.)
Resbalones (no
caídas )
Contacto con
temperaturas
extremas,
quemaduras
Inhalación, absorción,
ingestión. Envenenamiento
Contacto
eléctrico
Otras
5. CONDICION PELIGROSA
Resguardo impropio o
inadecuado Sin resguardo
Herramientas, equipos,
sustancias defectuosas. Diseño o
construcción
inseguros
Ordenamiento
peligroso.
Iluminación inad.
Ventilación inad.
Vestimenta ind.
Orden y
limpieza
Deficientes
Areas
cogestionada
Otras…
No hay
6. AGENTE DEL ACCIDENTE
Máquina
Vehículo
Herramienta manual
Chapas negras y
Galvanizadas (en hojas o
recortes)
Material manejado (salvo
el anterior)
Transportador
horizontal (de
cinta, cable,
baldes, cadena,
gusano, etc.)
Transportadores (de tubos,
correa, por gravedad)
Aparejos y grúas
Ascensores y
montacargas.
Edificios
(puertas, pilares,
paredes, ventanas,
etc.)
Pisos o superf., a
nivel.
Escaleras,
escalones o
Sustancias
químicas
Escaleras
portátiles o
andamios.
Artefactos
eléct.
Calderas o
recipientes de
presión.
Otros….
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
63
plataformas
7. ACTOS INSEGUROS
Manejo sin autorz. No advirtió ni se
aseguró
Manejo a
velocidad
insegura
Anulación de
dispositivos de
seguridad
Uso de equipos,
materiales,
herramientas o
vehículo
defectuoso
Uso inseguro de
equipos, vehic. o
herramientas
No usó equipo de
prot. Personal
No uso el equipo
que se le proveyó
(excepto de prot.
Personal)
Carga colocación
o mezclado
inseguro
Levantamiento y
transp. Inseguro
Adoptó una
posición insegura
Ajustando,
desatascando,
limpiando
máquinas en
movimiento
Distrayendo,
molestando.
Orden y limpieza
deficientes
Otros….
No hubo
OTROS FACTORES CONTRIBUYENTES
Desobedeció las
instrucciones
Defectos físicos
Falta de habilidad o
conocimientos
Acto de otro que no fue
el lesionado
No concurrió al Dpto
médico
los ejemplos siguientes muestran cómo se deben identificar los
factores claves de una lesión.
Accidente Número 1
El operario de una sierra circular se estiró sobre la sierra,
mientras ésta giraba, para levantar un recorte. su mano tocó la
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
64
hoja, que no tenía resguardo, y se lacero gravemente el dedo
pulgar.
1. Naturaleza de la lesión. - Laceración.
2. Parte del cuerpo. - Dedo pulgar.
3. Origen de la lesión.- Sierra circular.
4. Clase de accidente. - Golpeó contra.
5. Condición peligrosa.- Sin resguardo.
6. Agente del accidente.- Sierra circular.
7. Parte del agente. - La hoja.
8. Acto inseguro.- Limpiar con la máquina en movimiento.
ACCIDENTE NUMERO 2
Se perdió el control de un montacarga cuando una de sus ruedas
tocó un trozo de madera que sobresalía hacia el pasillo. El
vehículo se salió del pasillo y golpeó al operario de una máquina,
fracturándole la pierna entre el tobillo y la rodilla.
1. Naturaleza de la lesión.- Fractura.
2. Parte del cuerpo.- Tercio inferior de la pierna.
3. Fuente de la lesión.- Montacarga.
4. Clase de accidente.- Golpeado por.
5. Condición peligrosa.- Madera incorrectamente ubicada.
6. Agente del accidente .- Madera.
7. Parte del agente. - No hay.
8. Acto inseguro.- Ubicación insegura del material.
ACCIDENTE NUMERO 3.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
65
Un operario de un almacén saltó de una plataforma de carga hacia
el suelo, en lugar de usar la escalera, y se torció el tobillo al
tocar el suelo.
1. Naturaleza de la lesión.- Torcedura.
2. Parte del cuerpo.- Tobillo.
3. Origen de la lesión. - Suelo
4. Clase de accidente .- Caída de un lugar elevado.
5. Condición peligrosa.- No hay indicación.
6. Agente del accidente.- No hay indicación.
7. Parte del agente. - No hay indicación.
8. Acto inseguro. - Saltar de un lugar elevado.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
66
5.3.2 MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI (UN RESUMEN)
El movimiento del CONTROL TOTAL DE PERDIDAS fue creado por Frank
Bird Jr con el convencimiento de que los accidentes, lesiones y
daños a la propiedad son todo un complejo operacional controlable
por la Administración a través de la identificación, investigación
y análisis de todos los hechos que producen pérdidas en las
empresas; y para el efecto, perfeccionó la secuencia del dominó de
H.W.Heinrich, para reflejar la relación directa de la gerencia con
la causa y los efectos de todos los accidentes que pueden
deteriorar una operación industrial.
El modelo de causalidad de pérdidas que se observa en la figura 3,
además de ser relativamente simple, contiene los puntos claves
necesarios que
permiten comprender
y recordar los pocos
hechos críticos de
importancia para el
control de la
mayoría de
accidentes y de los
problemas de
administración y pé
consistente con lo
alrededor del mundo e
pérdidas y accidentes.
Modelo de causalidad de pérdidas
ING. JAIME GIRALDO ALFONS
rdidas. Se encuentra actualizado y es
que los líderes de control de pérdidas
stán expresando acerca de la causalidad de
ADMINIST.ADMINIST.
SINTOMASINTOMA
CONTACTO
II
CONTACTO
II
PERDIDASPERDIDAS
ORIGENES
S
ORIGENES
S
ORIGENES
S
ORIGENES
S
FALT
A D
E C
ON
TRO
L
FALT
A D
E C
ON
TRO
L
CA
USA
INM
EDIA
TA
CA
USA
INM
EDIA
TA
NC
DEN
TEN
CD
ENTE
GEN
TE -
PRO
PIED
AD
GEN
TE -
PRO
PIED
AD
CA
USA
BA
ICA
CA
USA
BA
ICA
CA
USA
BA
ICA
CA
USA
BA
ICA
O
67
La primera ficha del dominó: FALTA DE CONTROL, se refiere a una
cualquiera de las cuatro funciones gerenciales: planeación,
organización, administración y control; esta ficha comienza a caer
cuando fallamos en el cumplimiento de estándares, no realizamos
las inspecciones planeadas, no actualizamos procedimientos, etc.
Las CAUSAS BASICAS corresponden, por decirlo de alguna forma, a
las enfermedades o causas reales de los accidentes y que se
manifiestan detrás des los síntomas; las razones por las cuales
ocurren los actos y condiciones subestándares; aquellos factores
que una vez identificados permiten un control administrativo
significativo.
Las causas básicas se clasifican en dos grupos: factores
personales (falta de conocimiento, motivación incorrecta, etc.) y
factores des trabajo (normas inadecuadas de trabajo, diseño
inadecuado, mantenimiento inadecuado, etc.).
Los factores personales explican por qué la gente no actúa como
debe. Es lógico suponer que una persona no pueda seguir un
procedimiento correcto si nunca se le ha enseñado o mostrado como
hacerlo, tampoco podemos esperar que una persona sienta mucho
orgullo por su trabajo si nunca le hemos explicado que tan
importante es.
De la misma forma, los factores del trabajo explican porqué
existen y se crean condiciones subestándar. Si no existen
programas adecuados de mantenimiento este se realizará
incorrectamente y la máquina se deteriorará produciendo pérdidas y
posibles lesiones.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
68
Las CAUSAS INMEDIATAS o síntomas son consecuencias de las causas
básicas. Son las circunstancias que se presentan justamente antes
del contacto, las más evidentes. Con frecuencias se les llama
actos o condiciones inseguras y son a las que muchos
investigadores de accidentes le achacan el 85% de los casos; sin
embargo esta concepción está cambiando y hoy día se sabe que el
80% de los accidentes se deben a factores sobre los cuales
únicamente la administración tiene control.
Son ejemplos de actos subestándar los siguientes: operar equipos
sin autorización, no señalar o advertir, operar a velocidad
inadecuada, etc.; y de condición subestándar las siguientes:
protección y resguardo inadecuado, exposición al ruido, peligro de
explosión o incendio, etc.
La caída de la cuarta ficha se refiere al INCIDENTE o como se
definió en el primer principio de prevención de accidente: es el
contacto de una fuente de energía emisora que vence la resistencia
de una fuente de energía receptora. El incidente, ya sea que
genere pérdidas o no, brinda una oportunidad para prevenir o
controlar incidentes similares que podrían transformarse en
accidentes.
Loa accidentes generalmente se clasifican como: golpeado
contra..., golpeado por..., caída, atrapado por..., etc. (ANSI Z
16.2).
La última ficha del dominó representa las PERDIDAS, las cuales se
pueden dar en las personas o las propiedades y los resultados
pueden ser fortuitos.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
69
La investigación de accidentes por este método consiste en
concatenar secuencialmente las causas, partiendo desde las
pérdidas y llegando hasta la primera ficha del dominó que
represente la falta de control administrativo. A cada etapa se le
asignan sus elementos correspondientes (figura 4) para al final
tener un panorama real de causas que permitan programar las
acciones preventivas respectivas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
70
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDA
Factores personales Factores del trabajo
Capacidad Inadecuada Física/Fisiológica Mental/Sicológica Falta de Conocimientos Falta de habildiad Tensión Fisica/Fisiológica Mental/Sicológica Motivación Inadecuada
Liderazgo o Supervisión InadecuadaIngeniera Inadecuada Adquisiciones Inadecuadas Mantención Inadecuada Herremientas-Equipos-Materiales InadecuadosEstándares de Trabajo InadecuadosAbuso o Mal Uso Uso y Desgaste
Reglamentos de la Organización Análisis de Accidentes/IncidentesEntrenamiento de los TrabajadoresControles de Ingeniería Comunicaciones Personales Comunicaciòn con grupos Promoción General Contratación y Colocación Controles de Adquisiciones Seguridad Fuera del Trabajo
Falla en el cumplimiento de los estándares adecuados, en :
Liderazgo y Adminitración Equipo de Potección Personal Entrenamiento de la AdministraciónControles y Servicio de Salud Inspecciones Planeadas Sistema de evaluaciòn del programaAnálisis y Procedimientos de Trabajo/tareasInvestigación de Accidentes/IncidentesObservaciones Planeadas del Trabajo/TareasPreparación para emergencias
Actos Subestándares Condiciones SubestándaresOperar los equipos sin autorización Desobedecer las advertencias Olvidarse de colocar los seguros Conducir a velocidades inadecuadas Poner fuera de servicio los mecanismos de seguridadEliminar los resguardos de seguridad Emplear equipo defectuoso No usar adecuadamente el equipo de protección
lCargar de manera incorrecta Almacenar de manera incorrecta Levantar de manera incorrecta Adoptar una posición inadecauda para hacer la tareaRealizar mantención a quipos en operaciónHacer bromas Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas
Protección y resguardos inadecuados Equipos de protección inadecuados o insuficientesHerramientas, equipos o materiales defectuososEspacios limitados para desenvolverse Sistema de advertencia insuficiente Riesgo de incendio y explosión Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajoExposicion al ruidoExposicion a radiaciones Exposicion a temperaturas altas o bajasIluminación excesiva o deficiente Ventilación insufiente
FIGURA 4
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
71
5.4 MODELO SOCIOTECNICO
El modelo sociotécnico, inspirado en la “teoría de sistemas” y plantea
que: “Toda situación de trabajo es un sistema compuesto por cuatro (4)
elementos en interacción:
Humanos: Los individuos, la fuerza de trabajo
Tecnológicos: Las máquinas, equipos, herramientas, etc.
Organizativos: Lo administrativo, la forma como se organiza y divide
el trabajo
Ambientales: El clima y cultura organizacional
La fiabilidad, o sea, la probabilidad de que no ocurran fallas al
interior del sistema dependerá de la fiabilidad de cada uno de sus
elementos y de sus interacciones. Se trata además de un sistema
“abierto”, es decir, que no solo influye sobre lo que sucede a nivel
laboral sino que también es influenciado por lo extralaboral.
Se propone entonces que ante cualquier accidente de trabajo se
indaguen las fallas probables, inmediata y mediatas, denominadas
disfunciones de cada uno de los factores y se concatenen en orden
cronológico y bajo el criterio de “condición necesaria para…”. Ello
permite construir una cadena o sucesión de acontecimientos frente a la
cual se postula que si bien es cierto que interrumpirla en cualquier
eslabón evitaría el resultado final, lo más importante, en materia
preventiva, consiste en actuar desde el primer eslabón, pues de no ser
así, estaríamos ejecutando intervenciones parciales centradas en las
fallas inmediatas.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
72
RESUMEN
1. En nuestro medio prevalece el enfoque dicotómico o teoría de
los dos factores que plantea: “Un accidente de trabajo tiene por
causa una condición ambiental peligrosa, un acto inseguro o
ambas; pudiendo también ocurrir que se presenten varias
condiciones o varios actos. Pero este enfoque se refiere
fundamentalmente a las causas inmediatas y no explora las
mediatas, siendo por ello parcializado.
2. El enfoque sociotécnico plantea que para la ocurrencia de un
accidente confluyen elementos humanos, tecnológicos,
organizativos y ambientales en interacción y que ninguno de
ellos debe omitirse a la hora de hacer un análisis objetivo de
las causas, pues se trata de detectar el primer eslabón de la
cadena causal para intervenir desde allí a fin de hacer una
verdadera prevención, ya que actuar sobre las causas
“inmediatas” implica corrección y no prevención.
EJEMPLO
A continuación usted hallará la descripción de un accidente de
trabajo y unos datos que la complementan; luego encontrará un cuadro
en donde figuran las disfunciones y la letra del elemento
correspondiente; por último; podrá visualizar el esquema del árbol de
causas que se elaboró para este caso en particular, ilustrando así el
método de análisis mencionado.
DESCRIPCION DEL ACCIDENTE
En un esmeril de pedestal de doble piedra, se ocupaba en procesar
(quitar rebabas) platinas de hierro de 6 centímetros de largo por 2
centímetros de ancho. Durante la tarea y después de hacer procesado
200 piezas en una hora, perdió el control sobre una de ellas y su mano
derecha chocó contra el disco abrasivo provocándose heridas graves en
los dedos 2, 3 y 4 de dicha mano.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
DATOS COMPLEMENTARIOS
73
• La máquina carece de todo dispositivo de seguridad.
• No hay dispositivos manuales ni prendas de protección personal
(guantes).
• El trabajador contaba con tres (3) días de experiencia en el oficio.
• No poseía experiencia previa.
• Su inducción se basó en el proceso técnico y fue impartida por un
compañero.
• La empresa no tiene programa de Salud Ocupacional.
• El modo de remuneración consiste en una asignación salarial básica
más un incentivo por pieza adicional sobre el estándar y no hay tope
de producción.
• Se trabaja en serie.
DISFUNCIONES Y ASIGNACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA
Disfunción Elemento
Heridas H Pérdida del control H Fatiga H Máquina sin protección T Carencia de dispositivos manuales
T
Carencia equipo protección personal
T
Inexperiencia H Inducción deficiente O Programa Salud Ocupacional inexistente
O
Incentivos O Trabajo en serie O Alto ritmo O Monotonía y repetitividad O Choque contra la piedra H
ARBOL DE CAUSAS
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
74
O
T
T
H
H H
O
O O
O
O
O
H
T
OT R A B A J O E N S E R IE
M O N O T O N IA
IN C E N T IV O S A L T O R IT M O
P O L IT IC A SD E
P R O D U C C IO N
F A T IG A P E R D E R E L C O N T R O L
M A Q U IN A S INP R O T E C C IO N
C H O Q U E C O NL A P IE D R A
H E R ID A S
S IN D IS P O S IT IV OM A N U A L
S IN G U A N T E S
P R O C E S O D EIN D U C C IO N
G E S T IO N D EP E R S O N A L
P O L IT IC A D ES A L U D
O C U P A C IO N A L
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
ING. JAIME GIRALDO ALFON
75
6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD
Son todas aquellas condiciones presentes en el ambiente de
trabajo, que son consecuencia de medidas de seguridad deficientes;
pueden ser factores humanos (Actos inseguros) o factores técnicos
(condiciones inseguras) que interactúan y generan accidentes de
trabajo.
Los factores de riesgos de seguridad se clasifican de la siguiente
manera:
6.1 CONCEPTO DE
FACTOR DE
RIESGO
MECANICO
Se entiende como
factor de riesgo
mecánico, toda
aquella condición
peligrosa generada
por un mecanismo,
equipo u objeto que
al entrar en contacto
ella un daño físico.
Los accidentes gener
pueden tipificarse c
SO, golpear o atrapar a una persona, produce en
MECANICOS Máquinas, herramientas, equipos, alturas, ..
INCENDIOEXPLOSIÓN
Recipientes a presión, combustibles, inflamables, ..
ALMACENAMIENTO Distribución y apilamiento inadecuado
Actos inseguros, desconocimiento de normas, falta entrenamiento.HUMANOS
ELECTRICOS Cables descubiertos, líneas recargadas, elementos no clasificados.
Orden, aseo, instalaciones locativas defectuosas, etc.
SANEAMIENTOBASICO
DEMARCACIÓN YSEÑALIZACIÓN
Ausencia de señales, señales inadecuadas.
RIESGOS DESEGURIDADINDUSTRIAL
ados por los factores de riesgos mecánicos
omo cortes, golpes, proyecciones, caída de
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
76
objetos, atrapamientos, caídas de altura, caídas a nivel y
choques.
Sin temor a equivocarse, los factores de riesgos mecánicos existen
en todas las industrias, ya que las máquinas, herramientas,
equipos, materia prima, etc., que ser utilizan, tienen sus
factores de riesgos específicos derivados de aquellos aspectos
tales como diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo, avance
tecnológico, etc.
ASPECTOS PREVENTIVOS
Los factores generadores de riesgo mecánico deben ser controlados
siguiendo un orden lógico que consiste en:
CONTROL EN LA FUENTE
CONTROL EN EL MEDIO
CONTROL EN EL RECEPTOR
CONTROL EN LA FUENTE
Es toda medida de ingeniería destinada a eliminar los factores de
riesgo directamente en las máquinas, o sea, en los lugares donde
se producen, evitando que los mecanismos tengan la posibilidad de
entrar en contacto con el cuerpo del operario durante la operación
normal.
Los protectores adoptados merced a estas medidas, se conocen con
el nombre genérico de resguardos y tal como su nombre lo indica,
resguardan el mecanismo ante el cual se colocan, es decir, que lo
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
77
aíslan del contacto voluntario o involuntario con el cuerpo
humano.
Los resguardos pueden consistir principalmente en cubiertas,
barreras, compuertas, dispositivos de accionamiento a distancia
y/o barreras electrónicas.
Cubiertas: Son las tapas que se colocan sobre las partes móviles
de las máquinas, que no constituyen directamente el punto de
operación del equipo: Sistemas de transmisión de fuerza (poleas y
bandas, cadenas y engranajes, ejes, etc.).
Compuertas: Tipo especial de barreras que se pueden abrir y cerrar
a voluntad para alimentar o retirar producción, ajustar programas
etc. Como la tapa de una lavadora, de una olla, etc.
Dispositivo de accionamiento a distancia: Herramientas o
prolongaciones del equipo que permiten alimentar o retirar
producción y/o accionar el equipo sin acercar las manos hasta la
zona de peligro: Como pinzas o tenazas para alimentar los hornos,
palancas de accionamientos de equipo, doble comando en
troqueladoras, etc.
Barreras electrónicas: Fotoceldas ubicadas frente a los puntos de
peligro de las máquinas que las detienen automáticamente cuando se
obstaculiza una zona considerada peligrosa; se gradúan de tal
forma que solamente puede pasar el artículo sometido a proceso.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
78
CONTROL EN EL MEDIO
Consiste básicamente en una separación física entre las personas y
el equipo cuando por cualquier causa es imposible, técnica o
económicamente, la colocación de guardas en los sistemas.
Generalmente consiste en el aislamiento o encerramiento de los
equipos y su accionamiento o control a distancia. Las más comunes
son las barreras (cercas o alambres) que impiden la llegada de las
personas hasta los sitios de peligro.
CONTROL EN LAS PERSONAS
Este es el último de los recursos de control a que debe llegarse;
solamente se debe recurrir a él en caso de que se imposibilite
técnicamente poner en ejecución, en su orden, cualquiera de los
controles enunciados anteriormente o cuando se trata de trabajos
esporádicos y de muy corta duración.
Este método consiste en suministrar a los operarios una serie de
prendas o dispositivos de uso corporal conocidos como implementos
de protección personal como guantes, protectores faciales y
oculares, calzados, vestidos, etc.
Este tipo de controles generalmente son mal recibidos por los
operarios ya que normalmente les causa, inicialmente, grandes
incomodidades físicas y obstaculiza el trabajo en gran manera;
aunque pasado cierto tiempo todo tiende a normalizarse.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
79
REQUISITOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCION DE RESGUARDOS
Generales:
Para que las guardas cumplan a cabalidad sus funciones es
necesario que se diseñen teniendo en cuenta los siguientes
aspectos principales:
- No deben obstaculizar notoriamente la operación de la máquina,
produciendo alteraciones en la calidad y la producción.
- Bajo ningún aspecto creará un riesgo nuevo de accidentes, no
tendrán aristas cortantes o partes salientes, no presentarán el
riesgo de Atrapamiento, etc.
- Serán de fácil remoción y colocación de tal manera que faciliten
las acciones de limpieza, ajuste y mantenimiento.
- Cubrirán de la mejor manera posible el punto de peligro y
excluirán la posibilidad de acceso de cualquier parte del cuerpo a
la zona de peligro a través del resguardo durante la ejecución del
trabajo.
- Permitirán que el operario mantenga la visibilidad y el control
de la zona de operación; es por esto que algunas veces deben
construirse de material transparente, de malla metálica, etc.,
pero de resistencia comprobada.
- Serán de construcción sólida y resistente.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
80
Compuertas y barreras móviles:
a. Se construirán y colocarán de tal manera que siempre que estén
cerradas (en posición de protección), no pueden abrirse en forma
imprevista.
b. Las que se abren por su parte superior (hacia abajo), tendrán
un dispositivo que la fije al cerrarlas para evitar que la posible
vibración pueda hacerlas caer por gravedad.
c. Cuando por su tamaño y peso deben ser removidas o abiertas con
ayudas mecánicas (grúas, polipastos, gatos), deben estar provistas
de argollas o ganchos que permitan sujetarlas con firmeza.
d. Es preferible que las compuertas posean un interruptor
microsuiche que impida que la máquina entre en funcionamiento
mientras las cubiertas no se encuentren debidamente cerradas o
aseguradas en posición de protección; de ser posible, poseerán
también un dispositivo que impida ser retirada o abierta mientras
los mecanismos estén en movimiento.
BARRERA FIJA
a. Su altura será tal que no obstaculice la visibilidad general
del área.
b. La distancia entre la barrera y el equipo que protege debe ser
la adecuada para impedir que una persona adulta, apoyada contra la
barrera extendiendo su brazo pueda alcanzar hasta la máquina.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
81
c. Se construirán en materiales resistentes para evitar que
puedan ser dobladas y/o deterioradas por el choque de vehículos y
equipos.
d. Las aberturas existentes entre las varillas que la constituyen
deben ser los suficientemente pequeñas para impedir el paso de
vehículos, personas y/o partes de los equipos que regularmente
circulan por las cercanías.
DISPOSITIVOS DE MANDO A DISTANCIA
En este tipo se comprenden no solamente las herramientas necesarias para alimentar y retirar producción, -los llamados dobles comandos-sino también las palancas y controles de accionamiento. DISPOSITIVO DE ALIMENTACION Deben diseñarse teniendo en cuenta la longitud de los mangos de tal manera que se mantengan a prudente distancia de la zona de peligro las manos del operario durante la operación; los demás componentes (mordaza de agarre y material de fabricación), dependen directamente de la clase y tamaño de los objetos para los que se empleen. DOBLE COMANDO Está constituído por un par de controles o palancas sincronizadas de tal manera que la máquina solamente accione una vez se han presionados simultáneamente ambos comando y, en esta forma, se mantienen las manos del operario lejos del punto de acción de los mecanismos. Como auxiliar importante de los controles de doble comando, especialmente en las prensas troqueladoras, debe contarse con un dispositivo alimentador y así impedir por completo que el trabajador tenga que llevar las manos al punto de impacto en vista de que en las troqueladoras existe constantemente el riesgo de fallas en las cuñas del tambor, lo cual hace que los troqueles cierren aún sin previo accionamientos de los comandos.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
82
CONTROLES DE MANDO Las palancas o botones que se utilizan como control de mando en los diversos equipos deben cumplir, entre otros, los siguientes requisitos de seguridad: - Siempre deben estar colocados frente al puesto de operación y de fácil acceso a un operario debidamente ubicado en su puesto de trabajo. - Los controles de "on" (marcha) y "stop" (parada) deben estar diferenciados por su tamaño, color y ubicación, así: Los controles de marcha serán más pequeños, empotrados en la caja (es necesario introducir el dedo para accionarlo) y pintados de verde o de negro. Los controles de parada serán de grandes dimensiones, salientes de la caja (basta presionarlos con la palma de la mano) y pintados de rojo. - Las cajas del control de la máquina y equipos deberán poseer una llave o interruptor de seguridad que permita aislar el equipo y así evitar que se ponga en marcha voluntaria o involuntariamente por terceras personas durante la reparación o mantenimiento. - Cuando los controles de mando estén formados por palancas estas deben ser de un tamaño suficiente que permitan sujetarlas firme y seguramente con la mano y que estarán protegidas en el interior de cajas para evitar que puedan ser accionadas por la caída de objetos o involuntariamente por el operario al recostarse en ellas. - Los controles de pedal igualmente estarán protegidos por cubiertas en la misma forma que las palancas. PROTECCION PERSONAL Lo relacionado con este aspecto de los equipos de protección personal ocupa un capítulo aparte en cualquier tratado de Salud Ocupacional; aquí solamente se dirá que es el último peldaño en la escala de la prevención. Los equipos de protección personal deben seleccionarse cuidadosamente teniendo en cuenta las características especiales de cada usuario (talla, conformación corporal, presuntos defectos físicos, etc.); la calidad del material de fabricación (si son
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
83
desechables o permanentes, etc.); que sean resistentes a los agentes químicos y físicos de los materiales con los cuales se trabajan; y, finalmente, que no constituyan un riesgo de accidentes al usuario (como los guantes durante la operación de tornos, fresadoras, taladros, etc.). Es necesario tener en cuenta que cualquiera que sea la opción preventiva que se adopte, debe ser reforzada con campañas educativas de carácter periódico o, de ser posible, de carácter permanente, destinadas a mantener en el personal de la empresa (Directivos, mandos medios y operarios), el interés en la conservación de las medidas que algunas veces pueden crear obstáculos iniciales en los ritmos de producción.
6.2 RIESGO ELECTRICO
Es la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo humano. en general, para que exista la posibilidad de circulación de corriente eléctrica, es necesario: * Que exista un circuito eléctrico completo. * Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse. * que en el circuito exista una diferencia de potencial. Aplicando estas consideraciones a la definición anterior existirá la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica por el cuerpo humano cuando: * El cuerpo humano sea conductor. * El cuerpo humano pueda formar parte del circuito. * Exista entre los puntos de "entrada" y "salida" de la corriente eléctrica una diferencia de potencial. La relación matemática que nos permite comprender el riesgo de contacto con la corriente, esta representada por la ley de Ohm en su forma más simple: V = IxR V = Diferencia de potencial expresada en voltios. I = Intensidad de corriente expresada en amperios. R = Resistencia del conductor, expresada en ohmios
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
84
UMBRAL DE PERCEPCION Es el valor de la intensidad de corriente que una persona, con un
electrodo en tensión en la mano, comienza a percibir. En
corriente continua la sensación es de ligero calor, mientras que
en corriente alterna es de ligero hormigueo.
Este valor se sitúa (para corriente alterna) en 1mA (valor medio
de una distribución normal).
6.2.1 INTENSIDAD LIMITE (LET-GO CURRENT)
A medida que aumenta la intensidad de corriente, aumenta las
sensaciones de calor y picoteo, a la vez que aparecen
contracciones musculares hasta que, finalmente, se alcance un
valor de la intensidad en el que la persona no pueda soltar el
conductor. La máxima intensidad de corriente a la que la persona
es aún capaz de soltar un conductor utilizando los músculos
directamente estimulados por dicha intensidad, es la que se
define como INTENSIDAD LIMITE.
Para determinar la intensidad límite, la persona sujeta un
conductor con la mano, mientras se aplica con otro electrodo
auxiliar en la otra mano o en un pie. Las experiencias
demuestran que la localización del electrodo auxiliar, la humedad
en el punto de contacto y el tamaño de los electrodos no suponen
efectos apreciables.
Este valor es importante porque la persona normal puede resistir
sin graves consecuencias fisiopatológicas, exposiciones repetidas
a su intensidad límite, por lo menos durante el tiempo que
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
85
necesite para soltar el conductor. Convencionalmente, se ha
adoptado como intensidad límite en corriente interna, para el
99.5% de las personas examinadas, el valor de 10mA.
Finalmente, los efectos cuantitativos de la corriente eléctrica
en el hombre, para distintos valores de intensidad, en corriente
alterna, a 60Hz y a 10.000Hz, para hombre y mujeres, según datos
extraídos de "IEEE Transactions on power Apparatus and Systems-
1972".
6.2.2 EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL
HOMBRE
EFECTO INTENSIDAD (mA)
60 Hz 10.000 Hz
H. M. H. M.
Ninguna sensación en la mano 0.4 0.3 7 5
Umbral de percepción. 1.1 0.7 12 8
Choque indoloro sin pérdida del control muscular
1.8 1.2 17 11
Choque doloroso sin pérdida de control muscular.
9 6 55 37
Choque doloroso: umbral de intensidad límite.
16 10.5 75 50
Choque doloroso y grave: contracciones musculares y dificultad de respiración.
23 15 94 63
Fibrilación ventricular posible en Choques cortos:
a) Choques de corta duración (hasta 0.03s)
1000 1000 1100 1100
b) Choques de 3s 100 100 500 500
c) Fibrilación ventricular 275 275 1375 1375
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
86
Generalmente se acepta la resistencia interna del cuerpo igual a
500 ohmios.
Como la salida de la corriente es más frecuente por los pies, el
calzado se interpone entre la piel y la zona de contacto físico de
salida. Algunos ensayos nos muestran que para 5mm de espesor del
zapato entre dos piezas metálicas nos da:
Seco.......................................... 1 mega-ohmio /dm2
Ligeramente húmedo ............................ 5 mili-ohmios/ dm2
Mantenido 1 hora en agua ........................ 100 ohmios/ dm2
Estas resistencias son menores si el calzado lleva clavos
metálicos.
Considerando las peores condiciones de aislamientos (piel húmeda y
fina, calzado no plástico y húmedo), podemos asumir una
resistencia global promedio para el cuerpo humano de:
R. de piel entrada y salida........................... 200 ohmios
R. del calzado húmedo ................................ 100 ohmios
R. interna del cuerpo................................. 500 ohmios
------------
- Total 800
ohmios
En estas condiciones de aislamiento, si la tensión a que se halla
sometido el cuerpo humano entre la entrada y la salida fuera de
110 voltios, circularía por él una corriente bastante peligrosa de
138mA.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
87
Por otra parte la resistencia del cuerpo está en función de la
tensión y ésta puede influir en la resistencia del cuerpo de dos
maneras: la ionización de la piel y el calor desarrollado por el
paso de la corriente son directamente función de la tensión: a su
vez la resistencia del cuerpo tiende a disminuir cuando se eleva
la tensión.
Las tensiones elevadas pueden producir en unos instantes,
carbonizaciones grandes que a su vez provocan una elevación de la
resistencia global del cuerpo.
En la práctica, el riesgo más grave de fibrilación se da con
tensiones de 300 a 800 voltios.
Aún con tensiones de 60 voltios y condiciones particularmente
bajas de resistencia (persona dentro de una tina o una ducha)
llegan a presentar fenómenos de fibrilación.
Refiriéndonos a la capacidad de reacción del cuerpo se ha
observado que el estado físico y psicológico de la víctima ejerce
una influencia sobre la inmediata acción de la corriente y los
efectos patológicos interiores. UNA PERSONA DORMIDA RESISTE
INTENSIDADES DOBLES A LAS QUE RESISTIRIA EN ESTADO DE VIGILIA. EL
ALCOHOLISMO PONE AL SUJETO EN MANIFIESTA INFERIORIDAD. Las
personas excitables o que tengan alguna afección cardiaca son más
sensibles a los efectos de la corriente eléctrica. En fin, la
edad, el sexo, la raza, la fatiga, la sed, etc. Influyen en los
efectos de la corriente debido a los cambios orgánicos de
equilibrio eléctrico y por tanto de la resistencia interna.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
88
6.2.3 RELACION INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE PASO POR
EL CUERPO HUMANO
A partir del valor de la corriente (Alterna) definido como
intensidad límite, se ha visto que el factor tiempo condiciona el
grado de las lesiones producidas por el paso de la corriente por
el cuerpo humano, hasta tal extremo que no se puede hablar de los
valores de intensidad, sin relacionarlos con el tiempo de paso por
el cuerpo humano.
Por extrapolación de los resultados obtenidos con corderos y
perros, por un grupo de investigadores, DALZIEL dedujo, como valor
eficaz de la intensidad de corriente, que una persona puede
soportar sin sufrir daños irreversibles, la expresión:
K
I= --- en mA,
√t
donde "K" variaba entre 165 y 185, en función del peso y condiciones de
la persona y "t" era el tiempo de paso de la corriente en segundos
(entre 1/2 ciclo para 60 Hz y 5s).
Para llegar a esta expresión se tomo la media entre intensidad de
corriente máxima que no provoca la fibrilación y la intensidad de
corriente mínima que la provoca en el 0.5% de las personas.
En el año de 1960, la OIT convocó una reunión de expertos, que tuvo
lugar en 1961 y en la que participó Dalziel. En dicha reunión, llegó a
la conclusión de que la expresión propuesta por Dalziel no era
suficientemente "segura", acordándose la siguiente:
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
89
60
i = ----- en mA,
√t
Estando "t" comprendido entre 0 y 3s.
I
90
M
a
NG. JAIME GIRALDO ALFONSO
uchos han sido los trabajos que se han realizado para definir más
mpliamente la relación entre estos dos parámetros. Así los
0 50 150100 200 300250 350
CORRIENTE DE CONTACTO (mA)
400
TIEM
POS
ZONA III
ZONA IIZONA I
25ms50ms
10ms
100ms200ms
500ms
1 s
2 s
0 50 150100 200 300250 350
CORRIENTE DE CONTACTO (mA)
400
TIEM
POS
ZONA III
ZONA IIZONA I
25ms50ms
10ms
100ms200ms
500ms
1 s
2 s
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
91
investigadores KOEPPEN Y TOLAZZI llegaron a establecer las curvas
presentadas en la figura 5.
Estas curvas definen tres zonas:
ZONA I: Zona de seguridad. Cubre el campo desde la percepción de la
corriente hasta en el momento en el que no es posible soltarse
voluntariamente del contacto. No hay repercusión en el ritmo cardíaco,
ni en el sistema nervioso.
ZONA II: Zona de intensidad soportable. En ella se registran los
siguientes aspectos: aumento de la presión sanguínea, irregularidad en
el ritmo cardíaco y en el sistema nervioso y paro cardíaco reversible.
ZONA III: En ella se presenta la fibrilación ventricular y el estado de
coma.
I
92
En la actualidad, la norma UNE 20572 define cinco zonas tiempo-
intensidad, en corriente alterna de 50/60 Hz basada en las siguientes
t (ms)
c
*
*
E
z
E
d
L
v
NG. JAIME GIRALDO ALFONSO
10
50
20
100
200
5000
2000
1000
500
10.000
0.1 0.50.2 5 1021 20 10050 200 20001000500 5000 10000
a ccb
1 2 3 4 5
INTENSIDAD DE CONTACTO (mA)
TIEM
POS
(ms)
I = Il + 10/t
ZONA I: Habitualmente ninguna reacciónZONA II: Habitualmente ningún efecto
fisiopatológico peligrosoZONA III: Habitualmente ningún efecto de
fibrilaciónZona IV: Fibrilación posible, 50% probableZONA V: Riesgo de fibrilación,
probabilidad >50%
ondiciones, consideradas com
Persona con un peso mínimo
Paso de corriente por las e
n estas condiciones no es de
ona 1.
n la zona 2 puede producir
e temer ningún aspecto fisio
a zona 3 no presenta ha
entricular, mientras que est
FIG. 6
o normales (figura 6).
de 50 Kg.
xtremidades.
esperar ninguna reacción en la
se alguna reacción pero habitualmente no es
patológico peligroso.
bitualmente ningún riesgo de fibrilación
e riesgo existe en la zona 4.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
93
Finalmente, en la zona 5, es probable la aparición de fibrilación
ventricular.
Además conviene advertir que, en caso de paso de corriente prolongado,
existe riesgo de asfixia a partir de la zona 3.
Los efectos dentro de cada zona se agravan en función de las
intensidades de corriente es decir, que hay una evolución continua entre
las diferentes zonas.
94
6.2.4 ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA
PREVENCION DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO
1.- Los accidentes de tipo eléctrico se deben a: rayos,
contactos con elementos energizados (directos e indirectos).
2.- El accidente con origen eléctrico más frecuente y costoso es
el incendio.
3.- El hombre es un buen conductor de electricidad por su baja
resistencia, se aumenta artificialmente con calzado, guantes y
vestidos aislantes.
4.- La corriente mínima mortal es de 24 miliamperios porque
produce fibrilación ventricular. Como 24 voltios es la tensión
que puede hacer circular esa corriente. Es por tanto el máximo
voltaje de seguridad.
5.- Una persona tiene más probabilidad de sobrevivir a una
corriente de 3 amperios que a una corriente de 0.5 amperios.
6.- Los llamados baños eléctricos pueden ser peligrosos porque
producen rigidez de los músculos y eventualmente fibrilaciones
dependiendo de su sensibilidad. Cada persona tiene una
sensibilidad diferente.
7.- Cuando accidentalmente una persona que adhiere a una red
eléctrica, retírela lo antes posible con una madero seco, un
lazo seco, o cualquier otro material aislante evitando que a
usted le circule corriente; recuerde que por electrocución la
muerte no es repentina y que igual que en los casos de
ahogamiento, el método más eficaz para dar primero auxilios es
la respiración boca a boca y el masaje cardíaco.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
95
8.- Inspeccione frecuentemente las instalaciones eléctricas y no
haga arreglos provisionales.
En su empresa o en su casa, conecte a tierra las carcazas
metálicas de los equipos y electrodomésticos.
Use y reemplace los fusibles correctamente y no recargue las
instalaciones con toma corrientes múltiples.
Los conductores de las instalaciones domésticas están calculadas
para alimentar 200 vatios por toma corriente y 100 vatios por
bombilla.
6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO
Arrumes elevados sin estibas, cargas no trabadas, cargas
apoyadas contra muros, incompatibilidad físico-química de
sustancias almacenadas, la carencia de ayudas mecánicas
para levantar cargas y la movilización manual o mecánica
inadecuada son algunas de las condiciones inseguras de
almacenamiento que pueden favorecer los accidentes del
trabajo.
6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS
Tiene que ver con las características mismas de la
instalación física como:
- Techos defectuosos.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO - Barandas y escaleras defectuosas.
96
- Superficies de deslizantes.
- Muros, puertas y ventanas defectuosas.
- Demarcación deficiente, inexistente o inadecuada.
- Orden y aseo deficientes.
- Condiciones de iluminación y ventilación.
6.5 INCENDIO Y EXPLOSION
Entendiendo el fuego como una oxidación rápida con
emisión de luz y calor, y la explosión como una súbita y
violenta producción de gases en expansión, acompañada de
ondas expansivas.
Químicas
Físicas (rayo)
Causas de fuego Mecánicas
Biológicas (fermentación)
Eléctricas
FUEGOReacción química consistente en la combinación contínua de un combustible (Agente reductor ) con ciertos elementos,entre los cuales predomina el oxigeno libre o combinado( Agente oxidante )
Reacción exotermica: Desprendimiento de luz y calor
ALUMINIOMAGNESIO ------------------ Arden en atmósferas CALCIO puras de N2
Agente Oxidante: Oxigeno, Cloro, Fluor
HIDRACINA ( B2H4 )DIBORANO ( B2H6 )NITROMETANO (CH3NO2 )PEROXIDO DE H ( H2O2 )OZONO ( O3 )
A altas temperaturasse descomponen emitiendoluz y calor
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97
Conviene al especialista en prevención de incendio
preocuparse principalmente de la combustión con el
oxígeno, por ser los otros casos muy raros y específicos.
Una forma sencilla de entender qué elementos intervienen
en un incendio es por intermedio del triángulo del fuego.
QUIMICA Y COMPORTAMIENTO DEL FUEGO
FUENTES DE OXIGENO
Requerido: 16% Aprox.El aire normalmente contiene21% de O2Algunos combustibles contienen suficiente oxigeno dentro de sus para soportar la quema
FUENTES DE CALOR
Para alcanzar su temp. de ignición.Llama abierta, Sol, superficies calienteschispas y arcos eléctricos, fricción, acción química, energía eléctrica, compresión de gases,estática.
ESTADO FISICO
OXI
GEN
O
COMBUSTIBLE
CALOR
GASES
Gas NaturalPropanoButanoHidrógenoAcetilenoMonóxido de CabonoOtros
LIQUIDOS
GasolinaKeroseneAlcoholPinturaBarnízLacaAceite de olivaOtros
SOLIDOS
CarbónPapelMaderaTelaCeraGrasas
CueroPlásticosAzucarGranosPajaCorchoOtros
Una teoría mas reciente involucra un cuarto elemento
(Teoría W. H. Haessler)
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98
REACCION QUIMICA EN CADENA
EL TETRAEDRO DEL FUEGO
REACCIONQUIMICA ENCADENA
TEMPERATURA
AGENTEOXIDANTE
AGENTEREDUCTOR
AGENTEOXIDANTE
TEMPERATURA
AGENTE
REDUCTOR
H*H2O
H H
H* O OH*
O* H H
O H H H
H H H O
H2O
H*
H*
e
REACCIONES EN CADENA BASICAS DE LA COMBUSTION
H2 + e ------------> 2H*H* + O2 ------------> OH* + O*O* + H2 ------------> OH* + H*OH* + H2 ------------> H2O + H*
Etc, etc.........
(Tipo ramificado )
CH4 + 2O2 ---------> CO 2 + 2H2 O+ LUZ + CALOR
BROMOTRIFLUOROMETANO HALON 1301 BROMOCLORODIFLUOROMETANO HALON 1211 DIBROMOTETRAFLUOROETANO HALON 2400 BICARBONATO DE SODIO POLVO QUIMICO SECO BICARBONATO DE POTASI O PURPURA K CARBONATO DE POTASIO MONNEXCLORURO DE POTASIO SUPER K SALES DE AMONIO
La ecuación CH4 + 2O2 CO2 + 2H20 + Luz + Calor, nos
relaciona el peso y el volumen de las sustancia que
intervienen en la reacción, pero no nos dice nada de la
cinética de ella.
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99
La velocidad de una reacción de combustión para el
Hidrógeno - Oxígeno está determinada por el número de
radicales activos OH* presentes y la presión a la que se
realiza, llegándose alcanzar velocidades hasta 406
mm/seg.
Para las sustancias que no contengan hidrógeno, su
velocidad de reacción está determinada por el radical
activo O*.
La velocidad de reacción permite entender porqué una
cerilla se apaga con el viento.
La reacción en cadena se puede controlar con
- Hidrocarburos halogenados
- Sales metálicas alcalinas
- Sales de amonio
De las sales de amonio la principal es la del monofosfato
de amonio en la cual se forman el radical cationico
amonio (NH4*) y el radical aniónico fosfato (H2P04*) se
forman al absorber el segundo radical activo H*, pasando
a ácido ortofosfórico que se deshidrata y pasa a ácido
metafosfórico.
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100
DESCRIPCION DEL PROCESO DEL FUEGO
CON LLAMA Y/O SIN LLAMA ( INCANDESCENTE )
Reacciones en cadena no inhibidas
Reignicióncontínua
Difusión
Rea
limen
taci
ón d
e ra
diac
ión
SOLIDO LIQUIDO GAS
No necesita adición de energía
OXIGENO
VaporV
apor
izac
ión
Des
tilac
ión
piro
lític
a
Superficiede contacto
SOLIDO
Rea
limen
taci
ón d
e ra
diac
ión
Los conocimientos que se tienen sobre el fuego nos
permiten hacer la descripción del proceso como aparece en
la figura. El diagrama de la izquierda corresponde a la
combustión con llama en donde interviene la reacción en
cadena y el de la derecha a la combustión sin llama que
se puede representar por el triángulo.
Los líquidos y gases arden siempre con llama al igual que
la mayor parte de los plásticos que pueden considerarse
líquidos inflamables congelados. Las dos situaciones no
son excluyentes, muchas sustancias comienzan con llama y
terminan en brasas, tal es el caso de la madera, algodón,
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101
cereales y otras materiales vegetales así como también
los plásticos termoendurecibles que no se funden.
Ejemplos de combustión sin llama son los del carbono puro
y no metales fácilmente oxidables como el azufre y
fósforo así como los metales oxidables como el zinc,
aluminio, circonio, uranio, potasio, sodio, etc., estos
últimos arden con temperaturas característicamente altas
que oscilan entre 2500 ºC y 3500ºC en comparación con
temperaturas menores de 1500ºC a 2000ºC propia de la
combustión de los hidrocarburos.
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ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
102
L IM IT E S D E IN F L A M A B IL ID A D
M E Z C L A PO B R E
M E Z C L A R IC A
Z O N A IN F L A M A B L E O E X P L O SIV A
L II L SI
C A R A C T E R IST IC A S IM P O R T A N T E D E L O S C O M B U ST IB L E S
G A S N A T U R A L 4 .7% 15%PR O PA N O 2 .2% 9 .5%A C E T ILE N O 2 .5% 100%M O N O X ID O D E C A R B . 12.5% 74%G A SO L IN A 1 .4% 7 .6%K E R O SE N E 0 .7% 5%
P U N T O D E IG N IC IO N : T em peratura a la cual un líquido produce suficien te vapor para arder instan táneam ente en presencia de una llam a o ch ispa
P U N T O D E IN C E N D IO : T em peratura por encim a del punto de ignición, en la cual un liqu ido em ite suficiente vapor para sostener la com bustión
T E M P . D E IG N IC IO N : La tem peratura m ínim a a la cual una sustancia arde o se in ic ia independientem ente de la fuente externa de calo r.
G A S N A T U R A L 4 .7% 15%PR O PA N O 2 .2% 9 .5%A C E T ILE N O 2 .5% 100%M O N O X ID O D E C A R B . 12 .5% 74%G A SO L IN A 1 .4% 7 .6%K E R O SE N E 0 .7% 5%
L IM T E E X PL O SIV ID A D
T E M P.IG N IC IO N
P U N T O IG N IC IO N
-43ºC
38ºC
482-632ºC493-604ºC 304ºC 609ºC 280ºC 210ºC
D E N SID A DR E L A T IV A
0.571.600.900.970.80< 1
Otra característica importante es la clasificación de líquidos
inflamables o combustibles en consideración a su punto de
ignición IIIB 200 ºF (93.4ºC)
IIIA 140ºF (60ºC) COMBUSTIBLES
II 100 ºF (37.8ºC)
IC 73ºF (22.5 ºC)
1A 100 - 1B 100 INFLAMABLES
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103
EN RESUMEN
Para que exista combustión es necesario un agente oxidante, una
sustancia combustibles y una fuente de ignición
Antes de que arda el material combustible debe calentarse
La combustión continúa hasta que:
• El material combustible se consume o es apartado del fuego
• La concentración del agente oxidante se reduce por debajo de
la concentración necesaria para alimentar la combustible
• El material combustible es enfriado por debajo de su
temperatura de ignición
• Las llamas son inhibidas químicamente
6.5.1 METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO
REACCION QUIMICA EN CADENA
EL TETRAEDRO DEL FUEGO
REACCIONQUIMICA ENCADENA
TEMPERATURA
AGENTEOXIDANTE
AGENTEREDUCTOR
AGENTEOXIDANTE
TEMPERATURA
AGENTE
REDUCTOR
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104
El tetraedro del fuego nos muestra cuatro formas diferentes de supresión de incendio:
eliminación del combustible, dilución del oxigeno o sofocación, reducir la temperatura e
inhibir la reacción química en cadena.
Eliminación de Combustible
Este método es efectivo, pero no siempre es práctico ni posible,
por ejemplo, el método incluye:
• Cerrar la alimentación: gas natural
• Bombear líquido inflamable del tanque incendiado a otro
recipiente
• Quitar partes no quemados de sólidos combustibles (silos,
incendios forestales, etc.)
• Dilución de material combustible ardiendo como el alcohol
ENFRIAMIENTO
Este método que representa la espina dorsal de los servicios de
los bomberos, la técnica consiste en enfriar el combustible por
debajo de su punto de ignición para evitar que siga produciendo
vapores que sostengan la combustión.
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105
El agua es el elemento mas abundante, económico y el que mas calor absorbe por
unidad de volumen que cualquier otro elemento.
Un litro de agua/minuto puede absorber 650 Kcal si se aplica a 15 ºC y llega
sobrecalentada en la fase de vapor a 250ºC
Otra forma de separación del combustible es mediante la aplicación de espuma
DILUCION DE OXIGENO
El proceso normal de combustión requiere de una fuente de oxígeno para poder
sostenerse, si la concentración de oxígeno baja, la llama se apaga por haber eliminado
aquella parte del tetraedro.
El agua en forma dilatada como vapor, dentro de una estructura cerrada es un ejemplo
de dilución.
El agua al evaporarse, se expande a una razón aproximada de 2500: 1 reduciendo
grandemente el oxígeno contenido en el recinto.
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106
6.5.2 FASES DE UN INCENDIO
Fase incipiente o inicial
En la primera fase, el oxigeno contenido en el aire no ha sido reducido en forma
significante y el fuego produce vapor de agua, bióxido de carbono, monóxido de
carbono, quizás una pequeña cantidad de dióxido de azufre y otros gases. Se genera
algo de calor que irá aumentando a medida que el fuego progresa. El calor de la llama
en esta fase puede ser de 538 °C (1000 °F), pero la temperatura del medio ambiente
donde el fuego se está iniciando, aumenta muy poco.
CO
CO2
SO2 SO2
CO2
SO2H2O
H2O
CO H2O - CO2 - SO2 - CO
GASES CALIENTES ASCENDENTES
> 38ºC (100ªF )AIRE DEL CUARTOAPROX. 20% OXIGENO
• Oxigeno abundante• La temperatura aún no ha llegado a su punto maximo• La corriente térmica sube, se acumula en los puntos más altos• La respiración no es dificil• Extinción: Aplicación directa de agua a la base del incendio• Ventilación: No es problema• Poca producción de vapor
FASE INCIPIENTE O INICIAL DEL INCENDIO
Fase de combustión libre
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107
Durante esta fase, el aire, que es rico en oxígeno, es atraido hacia las llamas mientras
el ascenso de los gases calientes llevan el calor a las regiones superiores del área
confinada. Los gases calientes se extienden lateralmente desde arriba hacia abajo,
obligando al aire más fresco a buscar niveles inferiores y eventualmente encendiendo
todo los materiales combustibles en las partes superiores del cuarto. En este momento,
el área incendiada puede ser clasificada como “completamente involucrada”. En esta
situación los bomberos deben mantenerse agachados porque las temperaturas en las
regiones superiores pueden exceder los 704°C ( 1300°F ). A medida que el incendio
progresa por las últimas etapas de esta fase, se continua consumiendo el oxígeno libre
hasta que se alcanza el punto en que no hay suficiente oxígeno para reaccionar con los
gases combustibles liberados. Así, el incendio es reducido a la “fase de arder sin
llama“.
FASE DE COMBUSTION LIBRE
CO
CO2
CO2
H2O
H2O
CO
CO2
CO2
CO2
H2O
H2OH2O
ABASTECIMIENTO REDUCIDO DE OXIGENO
APROXIMADAMENTE 704ºC ( 1300ºF )
• El abastecimiento de oxigeno está siendo disminuido• El calor se acumula en las áreas superiores• Respiración es difícil: Se recomiendan máscaras • Extinción difícil por involucrar mayor área• Ventilación: No hay una necesidad definida• Buena producción de vapor
• El incendio ha involucrado más combustible
Fase de arder sin llama
En la tercera y última fase, las llamas pueden dejar de existir
si el área de contención es cerrada con una hermeticidad
suficiente. En este caso, la combustión está reducida a brasas
incandescentes. El cuarto se llena completamente con humo denso y
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
108
gases combustibles a tal grado, que existe bastante presión para
forzarlos a salir a través de pequeñas aberturas del edificio. El
incendio continuará ardiendo sin llama y la temperatura del aire
calentado sobrepasará los 538°C ( 1000°F ). El cuerpo humano sin
protección no podría sobrevivir en tal atmósfera. El calor
intenso habrá vaporizado las fracciones combustibles más
livianas, como el hidrógeno y el metano del material combustible
en el cuarto. Estos gases combustibles serán sumados a aquellos
producidos por el incendio e incrementará aún más el peligro.
FASE DE ARDER SIN LLAMA
• El abastecimiento de oxigeno es inferior a la demanda del incendio• La temperatura a través del edificio es muy alta• Deficiencia de oxígeno puede causar explosión de humo• Respiración normal no es posible • Extinción del incendio por método indirecto• Ventilación: Una necesidad • Producción mínima de vapor
CO CO2
CO
CO2
H2
CO2
CO
CO
CO
CO
CO CO
CO CO
ARRIBA DE 538ºC (1000ºF )
OXIGENOMENOR DE 15% CO Y CARBONO
Explosión de humo
En la “fase de arder sin llama” de un incendio, la combustión es
incompleta debido a que no hay suficiente oxígeno para sostener
la llama; sin embargo, el calor de la fase de combustión libre
permanece y las partículas no quemadas de carbono y otros
productos inflamables de combustión solamente están esperando
para estallar en una combustión rápida, casi instantánea, cuando
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
109
se surte de más oxígeno. Una ventilación adecuada libera el humo
y los gases calientes no consumidos de las áreas superiores del
cuarto o habitación. Una ventilación imprudente o inadecuada
provee el oxígeno suficiente para producir una reacción de alta
velocidad calificada como “explosión de humo”, la cual ha
producido lesiones serias a muchos bomberos.
Las siguientes características pueden indicar una condición para
una explosión de humo.
• Humo bajo presión
• Humo negro convirtiéndose de un color grisáceo-amarillento y
denso
• Aislamiento del incendio y calor excesivo
• Poco o nada de llama visible
• Humo que sale del edificio en bocanadas o en intervalos
• Un movimiento rápido del aire hacia adentro cuando se hace
una abertura
Este tipo de condición puede hacerse menos peligrosa si la
ventilación se hace en el punto más alto de la edificación, lo
cual permite liberar los gases calientes y el humo, reduciendo la
posibilidad de una explosión.
6.5.3 EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO
Prácticamente todos los incendios son pequeños al originarse y
podrían extinguirse sin dificultad si se aplica rápidamente el
tipo y cantidad apropiada de agente extintor.
Los extintores portátiles se diseñan con este objetivo, pero el éxito de su empleo
depende de las siguientes condiciones:
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
110
• El extintor debe estar bien situado y en buena condiciones de funcionamiento
• Debe ser del tipo apropiado para combatir el fuego desencadenado
• El fuego debe detectarse lo suficientemente pronto como para que el extintor
pueda ser eficaz
• El fuego debe ser descubierto por una persona preparada para emplear el
extintor
Los extintores constituyen la primera línea de defensa contra el fuego y deben
instalarse independientemente de cualquier otra medida de control. No obstante, el
departamento contra incendios debe ser alertado tan pronto como se descubra un
fuego y nunca debe retrasarse dicha comunicación, con la esperanza de que el extintor
será suficiente.
Fiabilidad y seguridad de diseño de los extintores portátiles
Puede que los extintores portátiles no se utilicen durante muchos años, pero siempre
deben ser capaces de funcionar con la máxima eficacia y sin peligro alguno para el
usuario. Puesto que la mayoría de los extintores son abiertos a presión, están sujetos a
posible rotura si no se diseñan, fabrican y mantienen de forma apropiada. La
responsabilidad inicial corresponde al fabricante, quien está sujeto a normas de diseño
y a procedimientos de ensayo, inspección y etiquetado por laboratorios de ensayo. El
propietario es responsable del mantenimiento del extintor una vez en servicio y puede
necesitar la colaboración de una empresa de servicios cualificada.
Relación entre extintores y tipos de incendios
Debido a que según el tipo de fuego ha de emplearse un agente extintor determinado;
la norma para extintores de la NFPA clasifica los fuegos en cuatro categorías:
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
111
Clase A: Fuegos de materiales combustibles ordinarios ( tales como madera, tejidos,
papel, caucho y muchos plásticos ), que requieren los efectos de absorción de calor (
enfriamiento ) de agua o solución acuosa, los efectos de recubrimiento de
determinados polvos químicos que retardan la combustión o la interrupción de la
reacción en cadena de la combustión mediante agentes halogenados ( agentes con
presión de vapor media, que también tiene capacidad de enfriamiento ).
Clase B: Fuegos líquidos inflamables o combustión, gases similares, cuya extinción se
logra eliminando el oxígeno, impidiendo la emisión de vapores combustibles o
interrumpiendo la reacción en cadena de la combustión.
Clase C: Fuegos de equipos eléctricos bajo tensión en los que para seguridad del
operario han de emplearse agentes no conductores. ( Nota: cuando el equipo eléctrico
no está en carga, pueden emplearse extintores para fuegos de clase A ó B ).
Clase D: Fuegos de determinados metales combustibles ( magnesio, titanio, circonio,
sodio, potasio, etc. ), que exigen un medio extintor de enfriamiento que no reaccione
con los metales en combustión.
Algunos extintores portátiles sólo apagarán un tipo de fuego y otros son adecuados
para dos o tres tipos, Pero ninguno sirve para los cuatro. La mayoría de los extintores
rápidamente se etiquetan de forma que los usuarios identifiquen rápidamente el tipo de
fuego donde pueden aplicarse. Esta clasificación figura en la Norma para extintores de
la NFPA, que proporciona los símbolos de aplicación correspondientes.
Los nuevos rótulos se diseñan de forma que el uso apropiado del
extintor se determine a primera vista. Cuando una aplicación esté
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
112
prohibida, el fondo es negro y la raya cruzada rojo brillante. En
caso contrario, el fondo es celeste.
A B c
A B c
A B c
La fila superior identifica un extintor para fuegos clase A:B:C,
la segunda fila para clase A y la tercera para clase B:C.
Principios para la selección de extintores
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
113
La selección del extintor portátil más adecuado para cada
situación depende de:
• Tipo de materia combustible presente
• Gravedad previsible de un posible incendio
• Eficacia del extintor frente al riesgo existente
• Facilidad de empleo
• Disponibilidad de personal para su utilización
• Condiciones ambientales (Vientos, corrientes, vapores, etc.)
• Exigencias y cuidados que requiera el extintor
• Reacciones químicas desfavorables entre el agente extintor y
los materiales incendiados
La selección inicial de un extintor se basa en los riesgos que
presente la zona que se va a proteger. La norma NFPA No 10 de
extintores portátiles establece tres niveles de riesgos, lo que
proporciona un método simple para la determinación de la magnitud
probable de un incendio en estado incipiente con relación a su
gravedad potencial:
Riesgo ligero: Lugares donde el total de materiales combustibles
de clase A , que incluyan muebles, decoraciones y contenidos, es
de menor cantidad. Estos pueden incluir edificios o cuartos
ocupados como oficinas, salones de clases, iglesias, salones de
conferencias, etc.
Esta clasificación prevé que la mayoría de los artículos
contenidos son o no combustibles o están dispuestos de tal forma
que no es probable que el fuego se extienda rápidamente. Están
incluidos también pequeñas cantidades de inflamables de la clase
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
114
B utilizados para máquinas copiadoras, departamento de artes,
etc., siempre que se mantengan en envases sellados y estén
seguramente almacenados.
Riesgo ordinario(moderado): Lugares en donde la cantidad de
combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes
en una proporción mayor que lo esperado en lugares clasificados
como de riesgo leve y pueda preverse que los posibles incendios
sean de magnitud moderada. Entre los locales pueden incluirse
almacenes, sala de venta de establecimientos comerciales, sala de
exposición de automóviles, parqueaderos, talleres y almacenes no
clasificados como de riesgo extraordinario.
Riesgo extraordinario (alto): Lugares en donde la cantidad de
combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes
en almacenamiento, en producción y/o como productos terminados,
en cantidades sobre y por encima de lo esperado en lugares
clasificados como de riesgo ordinario. Estos podrían consistir en
talleres de carpintería, reparación de vehículos, reparación de
aviones y buques, procesos de fabricación tales como pintura,
inmersión, revestimiento, incluyendo manipulación de líquidos
inflamables.
Distribución de extintores
Independientemente de lo cuidadosa que sea la elección de los
extintores para adecuarlos a los riesgos potenciales de una zona
y las personas que vayan a utilizarlos, estos no serán efectivos
a menos que pueda disponerse de ellos inmediatamente. Algunas
veces se tienen a mano (como en las operaciones de soldadura),
pero lo más frecuente es que haya que trasladarse desde el fuego
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
115
hasta el extintor y volver al punto de incendio antes de comenzar
a apagarlo. En tales caso la distancia a recorrer hasta el
extintor más cercano es de gran importancia. Este recorrido es
la distancia real (Pasillos, puertas, divisiones, etc.) que ha de
cubrirse para alcanzar el extintor.
Cuando se instalen extintores deberán seleccionarse puntos que:
• Proporcionen una distribución uniforme
• Sean de fácil accesibilidad y libres de obstrucciones
temporales
• Estén cerca de los trayectos normales de paso
• Estén cerca de entradas y salidas
• No estén propensos a recibir daños físicos
• Se puedan alcanzar inmediatamente.
TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE A CLASIFICACION
MINIMA DEL
EXTINTOR
LONGITUD
MAXIMA DE
RECORRIDO
m
ZONAS QUE DEBEN SER PROTEGIDAS
Riesgo ligero Riesgo ordinario
Riesgo extra
m2
m2 m2
1-A 23 279 - -
2-A 23 557 279 186
3-A 23 836 418 279
4-A 23 1.045 557 372
6-A 23 1.045 836 557
10-A 23 1.045 1.045 836
20-A 23 1.045 1.045 1.045
40-A 23 1.045 1.045 1.045
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
116
1. Determine si el riesgo es leve, ordinario o extraordinario.
2. Con ayuda de la tabla y las dimensiones del área a proteger, calcule el numero de extintores.
3. Distribúyalos en el área a proteger trazando círculos, tomando como radio la distancia máxima a recorrer.
4. Si se requiere extintores adicionales, colóquelos con el fin de cubrir todas las zonas.
El gráfico adjunto incumple la norma
porque quedan zonas fuera de la
protección del extintor.
Tamaño y distribución de extintores clase B
Los riesgos de incendio de clase B se clasifican en dos
categorías; la primera incluye líquidos de ¼ de pulgada (6,4mm) o menos de
profundidad y la otra de más de ¼ de pulgadas.
23 m
En zonas donde los líquidos no alcancen profundidad apreciable, los extintores deben
disponerse de acuerdo a la tabla siguiente. La razón de que la distancia de recorrido
sea de 15 m., en vez de 23m. como se tiene para extintores clase A, se debe a que los
fuegos de líquidos inflamables alcanzan su máxima intensidad inmediatamente, y por
ello el extintor debe estar mas cerca.
DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE B
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
117
TIPO DE
RIESGOS
CLASIFICACIO
N
MINIMA DEL
EXTINTOR
DISTANCIA
MAXIMA
m
BAJO 5-B 9
10-B 15
MODERADO 10-B 9
20-B 15
ALTO 40-B 9
80-B 15
Distribución de extintores clase C
Se emplean para fuegos de equipos eléctricos en carga. Este tipo de extintores
contiene un agente no conductor, normalmente CO2, Polvo químico seco o halón (
Remplazado por Solkaflan 123).
Una vez que se desenergiza el equipo eléctrico, el fuego se convierte en clase A,B o
A;B, en función de la naturaleza del equipo que arde y de los materiales en sus
proximidades. Los extintores para fuegos de clase C deben seleccionarse según:
1. Las dimensiones y configuración del equipo eléctrico
2. El alcance del chorro del extintor.
Distribución de extintores clase D
Es particularmente importante disponer de extintores apropiados para los fuegos clase
D. debido a que las propiedades de los metales combustibles difieren, incluso un
agente para fuegos clase D puede resultar peligroso si se emplea contra un metal
inadecuado. Deben elegirse cuidadosamente los agentes de acuerdo a sus
propiedades y las recomendaciones del fabricante; las cantidades de agente que se
necesita se determina en función de la superficie del metal y su configuración.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
118
El trayecto máximo a recorrer para extintores clase D es de 23 m.
6.5.4 INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES
CONTRA INCENDIO
Inspección
La inspección es una comprobación rápida para determinar
visualmente que el extintor está situado adecuadamente y que
funciona. El objetivo es asegurarse de que el extintor está
cargado y que funcionará eficazmente si se necesita. Una
inspección debe determinar que:
1. El extintor está en el lugar adecuado
2. Está visible
3. El acceso no se encuentra obstruido
4. No ha sido activado ni está total o parcialmente vacío
5. No ha sido manipulado indebidamente
6. No ha sufrido daños ostensibles ni ha sido expuesto a
condiciones ambientales que pudieran interferir con su
funcionamiento
7. No presenta señas de corrosión en su base principalmente
8. No presentar obstrucciones en la manguera por efecto de
anidación de insectos o por la mano del hombre
9. Conserva su tarjeta de inspección
10. Verificar su última fecha de prueba hidrostática.
Para que las inspecciones sean efectivas deben ser frecuentes,
regulares y exhaustivas, normalmente se tiene establecido hacer
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
119
las inspecciones de extintores mensualmente; sin embargo, este
tiempo se puede variar dependiendo de:
1. Naturaleza de los riesgos presentes que afectarían el uso
potencial del equipo
2. Posibilidad de que el extintor esté expuesto a utilizaciones
indebidas o destrucción intencional
3. Agresividad de las condiciones atmosféricas externas
4. Posibilidad de que el equipo sufra daños accidentales
5. Posibilidad de obstrucciones temporales
Mantenimiento
El mantenimiento se distingue de la simple inspección en que
supone un examen en profundidad de cada extintor. Un
mantenimiento implica desmontaje del extintor, examen de todos
sus componentes, limpieza y sustitución de cualquier pieza
defectuosa y montaje, recarga y, cuando sea aplicable,
presurización del extintor. Estas revisiones pueden revelar la
necesidad de realizar prueba hidrostática del contenedor e
incluso la conveniencia de desecharlo y sustituirlo por uno
nuevo.
El mantenimiento debe realizarse periódicamente, como mínimo una
vez al año, inmediatamente después de cada utilización o cuando
una inspección muestre la necesidad de revisión. Por ejemplo, si
durante una inspección se descubren daños severos por corrosión,
el extintor debe someterse a una revisión profunda incluso si
recientemente se ha llevado a cabo una. Igualmente, si la
inspección revela que se ha conocido una manipulación indebida,
hay fugas o evidencias de daños, debe iniciarse una revisión
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
120
completa. La NFPA 10, Normas para extintores portátiles,
contiene detalles específicos en relación con el mantenimiento.
Operaciones de mantenimiento
En cualquier revisión de un extintor existen tres puntos básicos
a verificar: (1) los componentes del dispositivo (es decir, el
contenedor y otras piezas); (2) la cantidad y el estado del
agente extintor, y (3) el estado de los medios de expulsión del
agente.
Debe llevarse un registro que indique fecha de adquisición y
revisiones periódicas; es aconsejable disponer de un registro
separado que incluya los siguientes datos: (1) fecha de
mantenimiento y nombre de la persona o agencia que lo haya
efectuado; (2) fecha de la última recarga y nombre de la persona
o agencia que lo haya realizado; (3) datos de ensayo hidrostático
e indicación de quién lo realizó; (4) descripción de desperfectos
ocasionados por la prueba hidrostática, y (5) fecha de revisión
efectuada cada seis años para determinados extintores de polvo
químico con presión incorporada y de halón 1.211.
Los propietarios individuales de extintores olvidan con
frecuencia la revisión por no disponer de un programa
planificado. Se recomienda que los propietarios se familiaricen
con sus extintores de forma que puedan detectar señales
indicadoras de necesidad de mantenimiento. Una alternativa
consiste en acordar con el proveedor del aparato un programa de
mantenimiento anual.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
121
En las propiedades donde los extintores sean mantenidos por los
ocupantes, debe disponerse de un suministro de materiales de
recarga. Cuando se rellenen extintores que no sean de agua pura,
solo deben emplearse productos especificados en la placa de
características del extintor. El uso de otros distintos puede
afecta negativamente a la afectividad del extintor o provocar
averías y lesiones al operario. Para ciertos tipos de extintores
es necesario tomar precauciones especiales.
La norma para extintores de la NFPA contiene un apéndice con una
lista de puntos que requieren mantenimiento. Una sección de
dicha relación destaca las piezas (contenedores y sus
componentes) comunes a la mayor parte de los extintores.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
122
7 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES
El panorama de riesgos ocupacionales es una forma sistemática de
identificar, localizar y valorar los riesgos, de tal forma que se
pueda actualizar periódicamente y que permita el diseño de medidas
de intervención y prevención.
La elaboración eficiente de un panorama de riesgo exige además de,
la participación de un experto con formación técnica, formación
preventiva, conocimiento del proceso productivo y de enfermedades
y accidentes de trabajo asociados a los riesgos propios del
proceso, la participación activa de los usuarios de esos riesgos.
El panorama de riesgos ocupacionales de una Empresa es el primer
paso de la etapa operativa de un subprograma de Higiene y
Seguridad Industrial porque junto con el perfil epidemiológico
(situación de salud, estadísticas de AT-EP) sirven de diagnósticos
para la planeación de las intervenciones.
7.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES DE
RIESGOS
El método de localización e identificación de riesgos se debe
iniciar considerando el tipo de patología que puede generar cada
riesgo.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
123
A. Los que generan PATOLOGIAS TRAUMATICAS son aquellos que sus
consecuencias son de observación rápida o inmediata, se
identifican por la forma de accidente que estos generarían. En
principio pertenecen a este grupo de riesgos los MECANICOS,
ELECTRICOS, INCENDIOS Y EXPLOSIONES, frecuentemente vinculados con
las condiciones de Seguridad.
Para identificar estos riesgos se deben estudiar las máquinas,
herramientas, los equipos de transporte, las instalaciones
eléctricas, los sistemas contra incendios, las superficies de
tránsito y trabajo, las plataformas, las escaleras, etc. Como
forma de accidentes que estos riesgos van a dar, tenemos entre
otras:
* CAIDAS DE ALTURA * CORTES
* CAIDAS A NIVEL * PROYECCION DE PARTICULAS
* ATRAPAMIENTOS * CONTACTO ELECTRICO
* GOLPES * QUEMADURAS
* CAIDAS DE OBJETOS
B. Los riesgos que habitualmente generan PATOLOGIAS NO
TRAUMATICAS, se acostumbra a identificarlos por el tipo de riesgo.
Los procesos que permiten su identificación se deben orientar
hacia el AMBIENTE FISICO DE TRABAJO.
* RUIDO
* VIBRACION
RIESGOS FISICOS: * ILUMINACION
* TEMPERATURAS
* RADIACIONES
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
124
RIESGOS ERGONOMICOS: Postura habitual
Diseño del puesto
Sobrecarga y esfuerzos
RIESGOS QUIMICOS Y BIOLOGICOS: Presentes cuando en el trabajo
se emplean sustancias o
microorganismos que pueden
reaccionar con el ser humano.
RIESGOS SICOSOCIALES: Tienen que ver con los factores de
organización y su influencia sobre la
salud:
se refieren al nivel de atención,
repetitividad de movimientos, supervisión
estricta, velocidad de ejecución, trabajo
en serie y las relaciones interpersonales.
7.2 VALORACION
Uno de los aspectos más importantes para la valoración de riesgos
es definir los patrones o unidades de medidas que se utilizarán;
estos patrones o medidas deben permanecer invariables para poder
establecer diferencias en los mismos tipos de riesgos para
períodos posteriores de evaluación.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
125
A. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS TRAUMATICAS
Para iniciar la valoración diremos que cada uno debe quedar
definido por el GRADO DE PELIGROSIDAD, establecido por las
siguientes variables:
CONSECUENCIA: Son los resultados más probables de la exposición
al factor de riesgo.
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte y/o daños mayores de 20 millones de pesos
6 Lesiones incap. permanentes y/o daños entre 10 y 20 millones de pesos
4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre 2 y 10 millones de pesos.
1 Lesiones con heridas leves,contusiones,golpes,y/o pequeños daños económicos
PROBABILIDAD: Es la posibilidad que tiene el factor de riesgo de
producir lesiones.
VALOR PROBABILIDAD
10 Es el resultado más probable y esperado. Tiene una probabilidad del 90%
7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad del 50%
4 Seria una coincidencia rara.
1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
126
EXPOSICION: Es la frecuencia con que el personal está expuesto al
factor de riesgo
VALOR TIEMPO DE EXPOSICION
10 La situación de riesgo ocurre contínuamente o muchas veces al día
6 Frecuentemente o algunas veces al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible
A cada una de estas variables se les asigna un valor, y el GRADO
DE
PELIGROSIDAD queda entonces definido por:
G.P. = C x P x E
1 600300 1000
BAJO MEDIO ALTO
150 450 800GP
1 600300 1000
BAJO MEDIO ALTO
150 450 800GP
B. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS NO TRAUMATICAS
Cuando tengamos que VALORAR un RIESGO de este tipo, tenemos dos
posibilidades:
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
127
* Cuantificarlo objetivamente mediante instrumentos materiales de
medida.
* Cuantificarlo mediante criterios dados por la experiencia
práctica o mediante escalas cualicuantitativas.
CUANTIFICACION INSTRUMENTAL
En este caso se ha de proceder a medir el Valor de la Variable que
cuantifique al RIESGO (Ejem. RUIDO el número de decibelios) y, el
tiempo que el Riesgo está presente en el ambiente de trabajo en
horas. Luego de debe calcular el porcentaje de DOSIS, comparando
el estándar con el valor medido, y teniendo en cuenta el tiempo de
exposición, mediante la expresión:
TMax = 8(100 -L)/15
D.M.P. = Σ(Ti/TMax)*100
Con el valor de la DOSIS MAXIMA PERMISIBLE (D.M.P.) se determina
el GRADO DE PELIGROSIDAD del RIESGO en cuestión, transportando el
valor de la D.M.P. en porcentaje a la ESCALA de Grados de
Peligrosidad, asignando al RIESGO un GRADO ALTO, MEDIO ó BAJO,
según quede situado el porcentaje.
Se establece el 75% como el valor de la DMP que corresponde a la
mitad del RANGO del Grado de Peligrosidad MEDIO, dado el grado de
imprecisión inherente al establecimiento de los T.L.V.'s. -en
particular los que intentan prevenir efectos crónicos - así como
las imprecisiones inevitables a la hora de determinar los valores
ambientales.
I
128
Esta asignación corresponde a las zonas que se han establecido
para los Grados de Peligrosidad, siguiendo los criterios de
franjas equidistantes que propone FINE y CARKIN, así se puede
hacer una correspondencia entre el valor del porcentaje de la DMP
y el Valor de Grado de Peligrosidad que debemos asignarle al
RIESGO que hemos cuantificado en el ambiente. En la siguiente
gráfica se presenta la referida correspondencia.
BAJO MEDIO ALTO
E
e
e
d
v
C
S
i
d
E
u
NG. JAIME GIRALDO ALFONSO
1 600300 1000
150 450 800GP
DMP %1 10050 166
175
videntemente que este método simplificado no pretende sustituir
n ningún momento el análisis que debe realizarse, mediante una
strategia estadística que permita, tras el cálculo de los límites
e confianza, definir el intervalo en el cual se encuentra el
erdadero valor de la concentración del RIESGO.
UANTIFICACION CUALICUANTITATIVA
e utiliza cuando el Riesgo no se puede cuantificar por
nstrumentos, por su naturaleza misma ó porque no estén
isponibles.
jemplo: El NO poder escuchar una conversación a tono normal, a
na distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros en un lugar,
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
129
evidencia que el RUIDO debe valorarse como ALTO, ya que el nivel
del mismo fácilmente estará comprendido entre 90 y 95 decibelios.
La experiencia acumulada en la práctica de algunas mediciones
ambientales, nos han permitido formular unas ESCALAS cualitativas
que permiten cuantificar, el Grado de Peligrosidad de algunos
Riesgos de este tipo. Escalas que por su naturaleza llamamos
cualicuantitativas y que mostramos seguidamente.
ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN ENFERMEDADES
PROFESIONALES
FÍSICOS Iluminación Alto Ausencia de luz o deficiencia de luz artificial, con
sombras evidentes y dificultades para leer. Medio Percepción de algunas sombras al ejecutar una
actividad (escribir). Bajo Ausencia de sombras. Ruido Alto No escuchar una conversación a tono normal a una
distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros. Medio Escuchar la conversación a una distancia de dos metros
en tono normal. Bajo No hay dificultad para escuchar una conversación a tono
normal a más de dos metros. Radiaciones ionizantes
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
130
Alto Exposición frecuente ( una vez por jornada o turno o mas ).
Medio Ocasionalmente y/o vecindad. Bajo Rara vez, casi nunca sucede la exposición. Radiaciones no ionizantes Alto Seis horas o mas de exposición, por jornada o turno. Medio Entre dos y seis horas, por jornada o turno. Bajo Menos de dos horas, por jornada o turno. Temperaturas bajas o altas Alto Percepción subjetiva de calor o frío, luego de
permanecer 5 minutos en el sitio que se valora. Medio Percepción de algún disconfort con la temperatura del
ambiente que se valora, luego de permanecer en él 15 minutos.
Bajo Sensación de confort térmico. Vibraciones Alto Percibir sensiblemente vibraciones en el puesto de
trabajo. Medio Percibir moderadamente vibraciones en el puesto de
trabajo. Bajo Existencia de vibraciones que no son percibidas(
difícil percepción ). QUÍMICOS Polvos Alto Evidencia de material particulado depositado sobre una
superficie previamente limpia, al cabo de 15 minutos.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
131
Medio Percepción subjetiva de emisión de polvo sin depósito sobre superficies, pero si evidenciables en luces, ventana, rayos solares, etc.
Bajo Presencia de fuentes de emisión de polvo, sin la
percepción anterior. Gases y vapores ( Detectables organolépticamente ) Alto Percepción de olor a más de tres metros del foco
emisor. Medio Percepción de olor a uno y tres metros del foco emisor. Bajo Percepción de olor a menos de un metro del foco. Gases y vapores ( No detectables organolépticamente ) Cuando en el proceso que se valora, exista un
contaminante no detectable organolépticamente, se considera en grado medio, en atención a sus posibles consecuencias. La valoración definitiva de este riesgo requerirá la determinación cuantitativa de la concentración existente en el ambiente mediante instrumentos.
Líquidos Alto Manipulación permanente de productos químicos líquidos
(varias veces en la jornada o turno). Medio Una vez por jornada o turno. Bajo Rara vez u ocasionalmente se manipulan líquidos. Humos Se valoran con las mismas escalas que se usaron para
polvos. BIOLÓGICOS Virus
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
132
Alto Zona endémica de fiebre amarilla o hepatitis, con casos
positivos entre los trabajadores en el último año. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, o exposición a virus altamente patógenos, con casos de trabajadores en el último año.
Medio Manipulación de material contaminado y/o pacientes,
exposición a virus patógenos, o zona endémica, sin casos previos en el último año.
Bajo Zona endémica o manipulación de material contaminado
y/o pacientes, exposición a virus no patógenos. Sin casos de trabajadores anteriormente.
Bacterias Alto Consumo o abastecimiento de agua sin tratamiento
físico-químico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, con casos de trabajadores en el último año.
Medio Tratamiento físico-químico del agua sin pruebas en el
último semestre. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores en el último año.
Bajo Tratamiento físico-químico del agua con análisis
bacteriológico periódico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores anteriormente.
Hongos Alto Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material
contaminado y/o pacientes con antecedentes de micosis en los trabajadores.
Medio Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material
contaminado y/o pacientes sin antecedente de micosis en los últimos años.
ERGONÓMICOS Sobrecarga y esfuerzos
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
133
Alto Manejo de cargas mayores de 25 Kg y/o un consumo necesario de más de 901 Kcal/jornada.
Medio Manejo de cargas entre 15 y 25 Kg. Y/o un consumo
necesario entre 601 y 900 Kcal/jornada. Bajo Manejo de cargas menores de 15 Kg. Y/o un consumo
necesario de menos de 600Kcal/jornada. Postura habitual Alto De pie con una inclinación superior a los 15 grados. Medio Siempre sentado (toda la jornada o turno), o de pie con
inclinación menor de 15 grados. Bajo De pie o sentado indistintamente. Diseño del puesto Alto Puesto de trabajo que obliga al trabajador a permanecer
siempre de pie. Medio Puesto de trabajo sentado. Alternando con la posición
de pie, pero con mal diseño del asiento. Bajo Sentado y buen diseño del asiento. SICOSOCIALES Monotonía Alto Ocho horas de trabajo repetitivo y solo, o en cadena. Medio Ocho horas de trabajo repetitivo y en grupo. Bajo Con poco trabajo repetitivo. Sobretiempo Alto Más de doce horas por semana y durante cuatro semanas o
más. Medio De cuatro a doce horas por semana y durante cuatro
semanas o más.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
134
Bajo Menos de cuatro horas semanales. Carga de trabajo Alto Más del 12% del trabajo habitual, trabajo contra reloj,
toma de decisión bajo responsabilidad individual; turno de relevo 3 X 8.
Medio Del 12% al 100% del trabajo habitual ; turno de relevo
2 X 8. Bajo Menos del 100% del trabajo habitual jornada partida con
horario flexible, toma de decisión bajo responsabilidad grupal.
Atención al público Alto Más de un conflicto, en media hora de observación del
evaluador. Medio Máximo un conflicto en media hora de observación del
evaluador. Bajo Ausencia de conflictos en media hora de observación del
evaluador.
Si los rangos para la Escala de Grado de Peligrosidad son
establecidos por los Riesgos de Patologías Traumáticas como
muestra la figura, Entonces un RIESGO valorado mediante el empleo
de una ESCALA cualicuantitativa, directamente como MEDIO, se le
asigna un valor para el GRADO DE PELIGROSIDAD equivalente al valor
MEDIO del rango de los GRADOS MEDIOS, es decir, 450 puntos. Esta
asignación es necesaria, ya que todos y cada uno de los RIESGOS,
deben poseer un G.P., para que se pueda establecer una
correspondencia entre todos los RIESGOS del PANORAMA y además
podamos estudiar la REPERCUSION de todos ellos, tal como lo
analizamos enseguida.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
135
7.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES
Disponiendo ya de los Grados de Peligrosidad de todos los RIESGOS
OCUPACIONALES de la Empresa, se está en condiciones de efectuar el
estudio de la REPERCUSION de cada Riesgo.
Dicho concepto es necesario establecerlo ya que las Medidas de
Intervención, deben orientarse inicialmente con más intensidad y
prontitud, sobre aquellos Riegos que más afecten la SALUD de los
trabajadores. De no hacerlo, es muy posible que dediquemos
esfuerzos a riesgos que en realidad afectan poco y descuidemos
otros riesgos que sí están afectando la SALUD de grupos de
trabajadores de la Empresa.
Se trata de tener el cuenta el número de trabajadores afectados
por cada RIESGO, de tal forma que este sea una variable que
pondere al Grado de Peligrosidad del RIESGO en cuestión. En el
esquema siguiente se expone cómo con el valor del G.P. y el
número de trabajadores se obtiene el valor de la REPERCUSION del
RIESGO.
NUMERO DE
TRABAJADORES
REPERCUSIÓN
DEL RIESGO
GRADO DE
PELIGROSIDAD
RIESGOS
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
136
Resulta conveniente disponer entonces en el formulario de captura
de datos, una columna en la que podamos registrar el número de
trabajadores afectados, para calcular la REPERCUSION. La cual se
obtiene estableciendo el producto G.P. por un factor F.P. que
tenga en cuenta grupos de Expuestos, de tal forma que no nos
encontremos con que un Riesgo con un Grado muy Bajo de
Peligrosidad
-o sea que afectaría muy poco a la Salud- al ponderarlo
directamente por un gran número de expuestos nos daría una gran
Repercusión.
Y es por lo que se debe multiplicar por una nueva variable, que
represente ponderadamente, al número de trabajadores.
EXPUESTOS
FP RANGO
1 1 - 5
2 6 – 15
3 16 – 25
4 26 – 35
5 36 - +
REPERCUSION = GP x FP
En el cuadro anterior se presenta con propuesta de correspondencia
en una Empresa, en donde se tuvieron en cuenta los aspectos que se
exponen seguidamente.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
137
Para la determinación de los Factores de Ponderación, se deberá
tener en cuenta los Grupos de Trabajadores expuestos a los Riesgos
como usuario de estos. A dichos colectivos se les asigna un
valor, que se constituye en el F.P.
De igual forma que para el Grado de Peligrosidad, se podrá
disponer ahora de una distribución de los valores de la
REPERCUSIONES de los riesgos valorados en la Empresa.
RIESGOS No USUA. GP FP RR
FORMA DE
ACCIDENTE O
TIPO DE RIESGO
FUENTE DEPENDENCIA ZONA
7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS.
Partiendo de un Panorama de Riesgos SISTEMATICO Y ACTUALIZABLE, se
facilita la selección ordenada de las medidas de intervención y
utilización óptima de los recursos disponibles.
En principio, la diversidad de MEDIDAS para cada uno de los
Riesgos, permite plantear varias posibilidades de intervención y,
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
138
además se debe decir cual? ó cuales Riesgos? deben ser
intervenidos.
Estos y otros interrogantes, han conducido a plantear una
metodología que contemple tanto la eficacia de la programación
desde un punto de vista técnico y humano, como la recionalización
de los recursos que se van a destinar.
Para plantear la metodología resulta necesario disponer del
espectro de Riesgos Ocupacionales, en el que cada uno de ellos
contenga indicadores relativos a la REPERCUSION en la salud de los
usuarios y, el Grado de agresión unitaria inicial con el que
comparar el mejoramiento que vaya a implicar la medida que al
mismo se le aplique. Podíamos decir que es la base de partida
para iniciar un proceso de Planeación Estratégica.
En primer lugar se debe establecer que Indicadores permiten
contestar los interrogantes planteados.
A la pregunta: Por qué Riesgo comenzar? se propone elegir aquel de
entre los del panorama que posea un Grado de Repercusión más
elevado.
La segunda pregunta: Que hacer con el Riesgo seleccionado? Hemos
de plantear que pueden existir varias Medidas de Intervención para
un mismo riesgo. Cuál elegir? En estos casos, hay que tener
criterios objetivos para decidir. A continuación sugerimos
algunos:
INDICADOR DE IMPACTO
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
139
GPi - GPf
I.I = ------------
GPi
Un RIESGO puede ser considerado según su GRADO DE REPERCUSION.
Este ya es un criterio.
Pero en aquellos casos en que se decide intervenir uno en
particular, debe tenerse en cuenta el Impacto de cada Medida.
Debiéndose considerar aquella que tenga en principio mayor Impacto
o Eficacia. La Prioridad de cada una de las posibles Medidas de
Intervención, se puede obtener recurriendo a un indicador que se
denomina de Impacto, siendo este el primer Indicador de Gestión
En donde las variables a considerar son:
Gpi= Grado de Peligrosidad Inicial del Riesgo
Gpf= Grado de Peligrosidad Final del Riesgo una vez
aplicada la Medida que se propone.
Por otra parte se han de tener en cuenta para la Selección de la
Medidas además de su impacto, la necesidad de Implementarla a un
costo económico asociado, proponiendo que sea seleccionada aquella
con un mayor Factor de justificación, el cual queda expresado así:
R.R.= Repercusión del riesgo
COSTO = Valor económico de la Medida
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
140
I.I.= Indicador de impacto de la Medida
RR
F.J = ------- x I.I
COSTO
Dispondríamos así para cada una de las Medidas de los
correspondientes Factores de Justificación, que permitirán la
decisión de la Medida de Intervención, con el Criterio de mejor
eficacia a un mejor costo.
Para ello nos ayudamos del cuadro siguiente en el que frente a
cada uno de los Riesgos se le asignan todas las posibles medidas
de intervención. A cada una se le determina su EFICACIA Y SU
COSTO.
Los valores obtenidos se recogen en un cuadro como el que se
propone a continuación. Lógicamente, para un riesgo determinado
se debe seleccionar la Medida(s) que tenga un MAYOR Factor de
Justificación. Así tendremos la mayor eficacia y el mejor uso de
los recursos. En estas condiciones puede darse el paso de:
Formular el Programa.
Se deben anotar cada uno de los Riesgos priorizados por su
Repercusión y, a cada uno de ellos se le asignan todas las
posibles Medidas de Intervención. Luego se determinará el valor
de la EFICACIA y el del COSTO de CADA MEDIDA DE INTERVENCION.
Seguidamente se calcularían los Factores de Justificación,
anotándose en la última columna, procediendo a seleccionar en
cada Riesgos la Medida o Medidas de mayor(es) FJ.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
141
Este esquema permite un desarrollo de la Programación estratégica
de las Medidas de Intervención y facilita el proceso de
auditoria.
El cuadro que se muestra en la página siguiente, facilita el
ordenamiento del proceso de selección de Medidas.
CUADRO DE PLANEACION DE LAS INTERVENCIONES
RIESGO R.R.
MEDIDAS DE INTERVENCION
EFICACIA I.I.
COSTO
F.J.
7.5 AUDITORIA DE RIESGOS
La auditoria de riesgos de este Panorama está basada en el
impacto que las medidas de intervención tengan sobre el GP de
cada uno de los riesgos detectados para un período. La auditoria
se realizará trimestralmente para hacerle un seguimiento en el
tiempo a la evolución de los riesgos y se utilizarán los
siguientes indicadores:
7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA)
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
142
El IRA está definido por las diferencias relativas entre los GPi
de los riesgos altos en el período anterior y los GP que tienen
esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las
medidas de intervención. Se utiliza la fórmula siguiente para
determinar el indicador IRA:
ΣGPi - ΣGPF
IRA = ------------*100
GPi
De acuerdo al valor obtenido para el indicador IRA se considerará
EXCELENTE (entre 80 y 100) si la mayoría de los Riesgos Altos
tras la aplicación de las medidas de intervención se han
convertido en Bajos y el resto se han reducido al mínimo. Se
considerará MUY BUENA (entre 60 y 80) si mas de la mitad de los
Riesgos Altos se han convertido en Bajos y el resto se han
convertido en Medios. Se considerará BUENA (entre 40 y 60) si mas
de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos
Medios y el resto de ellos se han convertido en Riesgos Bajos. Se
considerará ACEPTABLE (entre 20 y 40) si mas de la mitad de los
Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de
ellos permanecen altos. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si
menos de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en
Medios y el resto de ellos permanecen Altos.
INICIAL ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
143
0 20 40 60 80 100
7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM)
El IRM está definido por las diferencias relativas entre los GPi
de los riesgos medios en el período anterior y los GP que tienen
esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las
medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRM:
ΣGPi - ΣGPf
IRM = -------------*100
GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRM se considerará
EXCELENTE (entre 60 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Medios tras la aplicación de medidas de intervención se han
convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará
MUY BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos
Medios se han convertido en Bajos y el resto permanecen Medios.
Se considerará BUENA (entre 20 y 40) si casi la mitad de los
Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto
permanecen Medios. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si menos
de la tercera parte de los Riesgos Medios se han convertido en
Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios.
INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
144
0 20 40 60 100
7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB)
El IRB está definido por las diferencias relativas entre los GPi
de los riesgos bajos en el período anterior y los GP que tienen
esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las
medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRB:
ΣGPi - ΣGPf
IRB = ------------*100
GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRB se considerará
EXCELENTE (entre 75 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Bajos tras la aplicación de medidas de intervención se han
reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 50 y 75) si
algo mas de la mitad de los Riesgos Bajos se han ,reducido al
mínimo. Se considerará BUENA (entre 25 y 50) si casi la mitad de
los Riesgos Bajos se han reducido al mínimo. Se considerará
INICIAL (entre 0 y 25) si menos de la cuarta parte de los Riesgos
Bajos se han reducido al mínimo.
INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 25 50 75 100
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
145
7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR)
El ITR está definido por las diferencias relativas entre los GPi
de todos los riesgos en el período anterior y los GP que tienen
esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las
medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador ITR:
ΣGPi - ΣGPf
ITR = -------------*100
GPi
De acuerdo al valor obtenido para el ITR se considerará
EXCELENTE (entre 50 y 100) si tanto los Riesgos Altos como los
Medios se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo.
Se considerará MUY BUENA (entre 30 y 50) si la mayoría de los
Riesgos Altos se han convertido en Medio y casi todos los Medios
existentes se han convertido en Bajos. Se considerará BUENA
(entre 15 y 30) si la mitad de los Riesgos Altos se han
convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos se han
convertido en Bajos, permaneciendo los Riesgos Medios y los
Bajos iguales. Se considerará ACEPTABLE (entre 0 y 15) si algo
mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en
Riesgos Medios, permaneciendo iguales el resto de Riesgos.
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
146
ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 15 30 50 100
ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
147
8 INSPECCIONES DE SEGURIDAD La inspección se define como una función de control que se lleva a cabo en una organización con el fin de localizar e informar sobre esos riesgos que surgen o que están contenidos en el trabajo y que por si mismos o al estar combinados con otras variables, son capaces de causar lesiones personales, muertes o daños materiales.
8.1 JUSTIFICACION
La filosofía sustentada por la inspección puede ser considerada desde dos puntos de vista: - Descubrimiento de fallas con el objeto de suscitar críticas constructivas; - Ubicación de las fallas que pueden afectar a la seguridad, confiabilidad y continuidad de las operaciones. El segundo punto de vista es obviamente el más deseable, sin embargo, para que sea eficaz, dependerá de los siguientes factores: - Que se emplee un criterio selectivo para cada situación; - Que se compare entre lo que está hecho y lo que debe
hacerse; - Que se tomen las medidas correctivas para que se cumpla con el
objetivo deseado.
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Las normas de seguridad y salubridad a la que habremos de referirnos de aquí en adelante, tendrán por finalidad sentar las bases para la formación de estos criterios. Desafortunadamente debido a la influencia de variantes y problemas que se Interrelacionan con muchos subsistemas de una operación, cuando se toman ciertas normas como guías no es fácil descubrir todos los problemas y las condiciones causantes de accidentes industriales, a pesar de que se realicen exámenes minuciosos. En estos casos la falla no está totalmente en las normas. Muchas veces aquellos que las usan comenten errores. El inspector debe además estar totalmente familiarizados con el equipo de la planta y entender su diseño, funcionamiento, riesgo las normas inherentes a la seguridad y salubridad que se aplican a ese determinado sector de inspección. Finalmente, es elemental tener también un conocimiento global del ambiente de trabajo ya que la ventilación, las superficies de trabajo, la iluminación , la instalación eléctrica, la sanidad industrial, etc., se encuentran vinculadas con la seguridad de las operaciones. FIJACION DE OBJETIVOS Un programa de inspección debe consistir en la aplicación sistemática y continua de las normas de seguridad y salubridad que concuerden con el medio ambiente. El programa, por lo general, empieza en aquellas operaciones que tienen un elevado potencial de riesgo para luego extenderlo paulatinamente hacia otras condiciones de importancia menos aparente. Un programa de inspección de seguridad requiere lo siguiente: - Conocer a fondo el espíritu de las normas, reglamentos y ordenanzas; - Tomar una serie de medidas en forma sistemática; - Adoptar un método para informar, evaluar y utilizar los datos recogidos. Una vez que se hayan fijados los objetivos que se desean alcanzar a través de la inspección, será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
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_ Los materiales y sustancias que se usan en los procesos de la producción deben ser ponderados detenidamente con respecto a la posibilidad que introduzcan un peligro de lesión, enfermedad, incendio y explosión. - Las máquinas y los elementos de manejar equipos, herramientas, etc., que se usan durante los procesos de fabricación deben estar libres de defectos y no presentar peligros de lesiones, muertes o daños a la propiedad. - Los dispositivos de protección personal y de seguridad, deben estar donde exista la posibilidad de que éstos puedan prevenir lesiones y ser mantenidos en perfectas condiciones de funcionamiento. - Las superficies de trabajo, escaleras, andamios, rampas, etc., deben estar diseñadas de acuerdo a las normas y ser mantenidas como corresponde; - En los lugares de trabajo las calderas y los equipos de iluminación, ventilación, protección de incendios, eléctricos, de calefacción y refrigeración, como así también los elementos supresores de ruidos deben recibir atención preferencial y ser mantenidos correctamente; - Debe prestarse atención a la sanidad, el orden y la alimentos, el almacenamiento de materiales, etc.; - Los métodos de trabajo deben estar de acuerdo con los procedimientos aprobados y las normas de seguridad: - Los elementos utilizados para la prestación de servicios médicos y de primeros auxilios y los dispositivos de protección personal para emergencias, deben estar siempre listos y ser de calidad adecuada.
8.2 CLASES DE INSPECCION
Ya se ha dicho que el inspeccionar y controlar los lugares de trabajo sirve para descubrir condiciones, métodos y actitudes de trabajo potencialmente peligrosos. Sin embargo, para que el
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control sea eficaz, éste debe ser realizado con cierta regularidad y de una manera metódica. Para hacerlo mejor, debe decidirse de antemano cuáles son los lugares que se habrán de inspeccionar y los riegos potenciales a eliminarse, además de conocerse de antemano los antecedentes sobre accidentes que están asociados a ellos. En base a este criterio, el principal esfuerzo de la inspección debe estar orientado y deberá ponerse mayor énfasis en el área que posee un mayor índice de riesgo. Lo dicho anteriormente no debe interpretarse de manera alguna como que las áreas de menor riesgo potencial deben ser descuidadas; ellas también requieren un control periódico a fin de que se mantengan en ellas condiciones aceptables. Las inspecciones pueden ser divididas en cuatro clases generales: periódicas, intermitentes, contínuas y especiales. Cada una tiene por objeto ser útil a fines específicos.
8.2.1 PERIODICAS
Como su nombre lo indica, esta clase de inspección tiene por objeto realizar controles periódicos. Esta periodicidad, desde luego, habrá de variar de conformidad con normas, reglamentos, ordenanzas, leyes y políticas de la empresa que se apliquen al asunto o al área. La inspección de un extintor de incendios puede ser citado como un caso típico en el que se requiere una inspección mensual. Por otra parte, algunas clases de manómetros deben estar sujetos a inspecciones diarias.
8.2.2 INTERMITENTES
Esta clase de inspección se determina generalmente por los antecedentes que existan sobre accidentes, exceso de desperdicios y otros factores adversos que estén vinculados con el proceso o máquina en particular.
8.2.3 CONTINUA
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La mejor ayuda para reducir las lesiones y muertes ocupacionales provendrá solamente de la cooperación del personal de producción y del esfuerzo de las personas que desean que la legislación de seguridad y salubridad sean efectivas. Esto significa cooperación para reconocer, evaluar e informar actos y condiciones inseguras en los lugares de trabajo, en forma contínua. Los supervisores, el personal y el grupo de seguridad deben asumir la responsabilidad de vigilar los lugares de trabajo continuamente. La inspección continua generalmente se encuentra limitada a los equipos, procesos, operaciones, etc., donde se producen cambios frecuentes o donde las condiciones son tales que requieren una observación reiterada, por ejemplo, la lectura de manómetros.
8.2.4 ESPECIALES
Estas inspecciones se dividen en tres clases: - Aquellas que generalmente se llevan a cabo sobre procesos, máquinas nuevas, etc., o sobre instalaciones nuevas. El propósito de estas inspecciones es el de descubrir y eliminar riesgos antes de que la instalación se ocupe o que la máquina de proceso empiece a funcionar; - Los estudios que se hacen sobre salubridad cuando existe la sospecha de que cierto proceso o sustancia constituye un peligro para la salud. Estas inspecciones generalmente son llevadas a cabo por personal idóneo en higiene industrial aunque a veces pueden ser realizadas por el personal de la planta que tiene a su cargo la seguridad y la salubridad; - Las inspecciones de prevención de incendio son llevadas a cabo donde existe la creencia de que cierta etapa de las operaciones de la planta o de las instalaciones, requieren una cuidadosa observación por parte de una especialista en protección de incendios.
152
9 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA
Un análisis de seguridad de un trabajo es un procedimiento por
medio del cual se identifican los riesgos de accidentes
potenciales asociados con cada etapa para obtener soluciones
tendientes a eliminar o a proveer un resguardo para tales
riesgos.
Un programa de análisis de seguridad del trabajo es un esfuerzo
organizado para contar con una información de seguridad al día,
y utilizar los resultados para fines de adiestramiento de
seguridad.
Existen cuatro pasos básicos para realizar un análisis de
seguridad de un trabajo.
1. Selección del trabajo o tarea por analizar.
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La responsabilidad por la selección del trabajo que deba ser
analizado recae sobre los supervisores de mayor jerarquía en cada
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departamento. La selección de ellos y el orden en que deban
realizarse los análisis, tendrá una gran influencia en los
beneficios que puedan obtenerse de un programa de análisis de
seguridad del trabajo.
Algunas ocupaciones son en definitiva más peligrosas, más
críticas, que otras y tienen una larga historia de accidentes.
Aquellos trabajos de mayor peligro deben tener prioridad.
Después se puede tratar con los trabajos que tengan riesgos de
menor gravedad. Al seleccionar trabajos para ser analizados desde
el punto de vista de seguridad y para establecer el orden del
análisis, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
A) La frecuencia en la ocurrencia de accidentes anteriores.
Cualquier trabajo en el que se hayan producido accidentes en
forma repetida es un candidato para el análisis de seguridad. A
mayor número de accidentes causados por un determinado trabajo
corresponde mayor prioridad para el análisis.
B) Frecuencia de lesiones inhabilitadoras.
Los trabajos que hayan producido lesiones inhabilitadoras deben
ser incluidos en la lista de análisis. Las lesiones mismas son
una prueba de la inefectividad de las medidas anteriores
tendientes a evitar la repetición de accidentes.
C) Gravedad Potencial.
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Es probable que algunos trabajos no tengan historia de accidentes
pero, al mismo tiempo, pueden tener un riesgo potencial de lesión
grave. La opinión de la supervisión sobre la existencia de esta
gravedad potencial debe ser suficiente para solicitar un análisis
de seguridad de dicho trabajo.
D) Un trabajo nuevo.
Los cambios en un procedimiento, en equipo o en maquinaria crean
nuevos trabajos o modifican los existentes de vez en cuando.
Tales trabajos, por ser nuevos, no cuentan con historia de
accidentes y su potencial para causar accidentes no puede ser
apreciado completamente. Por esta razón no se debe dejar el
análisis hasta que haya ocurrido un accidente o casi accidente.
Se debe hacer de inmediato un análisis de seguridad del trabajo
recién establecido para revelar su potencial como causante de
accidentes.
El uso de estos cuatro factores llevará a obtener más rápidamente
los dividendos del programa de análisis de seguridad del trabajo.
2. División del trabajo en etapas sucesivas.
Antes de empezar la búsqueda de riesgos se debe dividir el
trabajo en los pasos básicos que describan lo que se hace, en
qué orden, sin entrar en los detalles de cómo se ejecuta en sí
cada uno de esos pasos. He aquí un ejemplo de la división por
etapas de un trabajo muy sencillo: el plantar un árbol.
- Seleccione el lugar.
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- Transporte las herramientas y el equipo al lugar.
- Excave el hueco.
- Coloque el árbol en el hueco.
- Rellene y apisone el terreno y aplique agua.
- Apuntale el árbol.
- Limpie y guarde el equipo.
Obsérvese que cada paso es general y que se omiten los detalles.
Los riesgos no son mencionados. Las precauciones no son
descritas. Nótese que cada paso está descrito en forma positiva,
es decir, se indica lo que debe hacerse y no lo que debe
evitarse. Nótese también que los pasos están ordenados en una
sucesión natural de ocurrencia.
Comúnmente se cometen dos errores al dividir un trabajo en sus
etapas básicas. Uno, es hacer la división demasiado detallada,
dando como resultado una cantidad innecesaria de pasos. El otro
es hacer una división demasiado general, en la cual se desconoce
la importancia de algunos pasos básicos. Empleando el mismo
trabajo que acabamos de referir presentamos ahora un ejemplo de
división demasiado detallada.
- Levante la pala.
- Coloque la pala apuntando hacia abajo.
- Ponga el pie derecho sobre el borde de la hoja de la pala.
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- Haga presión sobre la pala para enterrarla en el suelo.
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- Eche la pala hacia atrás para recoger la tierra.
De igual manera, un división demasiado general sería:
- Excave el hueco.
- Plante el árbol.
A pesar de que los pasos en este último ejemplo parecen naturales
no dicen lo que se necesita. Aquí se omiten pasos básicos del
trabajo. Puesto que la razón principal para dividir el trabajo en
los pasos básicos es concentrar la búsqueda de riesgos en una
etapa a la vez, al omitir algunos de los pasos básicos se corre
el riesgo de pasar por alto algunos de los riesgos relacionados
con cada paso. Cuando esto sucede se le resta eficiencia al
análisis de seguridad de tal trabajo.
El razonamiento aplicado al simple trabajo de plantar un árbol se
aplica a cualquier trabajo en la industria. El trabajo debe ser
dividido en "pasos naturales" y básicos.
3. Identificación de riesgos y de accidentes potenciales.
Después de haber dividido el trabajo en sus pasos básicos, se
analiza cada uno para determinar los riesgos y accidentes
posibles asociados con él. El propósito es el de identificar
todos los riesgos, ya sea que ellos formen parte del medio
ambiente de trabajo o que sean riesgos directamente conectados
con los procedimientos de trabajo.
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Mientras se está haciendo el análisis de cada paso no se debe
hacer ningún intento para encontrar soluciones. Si se hace, se
dificulta el reconocer los riesgos y los accidentes potenciales.
157
4. Desarrollo de maneras de eliminar los riesgos y los
accidentes potenciales
Cuando se hayan determinado los riesgos y accidentes potenciales
relacionados con cada etapa del trabajo y se hayan entendido sus
causas, el paso siguientes será desarrollar los métodos para
controlarlos por medio de:
-Un mejor método para hacer el trabajo.
-Un cambio en el procedimiento.
-Cambios en el medio ambiente si los cambios en el
procedimiento no son suficientes.
-Métodos que permitan hacer tal trabajo con tan poca
frecuencia como sea posible.
Un análisis de seguridad del trabajo puede ser hecho de
diferentes maneras:
a. Por observación: En este método el supervisor observa la
manera como el trabajador seleccionado ejecuta el trabajo.
b. Por discusión: En este caso, un grupo de supervisores
familiarizados con el trabajo discuten los pasos del trabajo y
cada uno menciona sus experiencias y sugiere soluciones.
c. Por rememoración y comprobación. El supervisor, por
rememoración, hace un análisis de seguridad del trabajo y luego
observa sus ejecución y discute el asunto con el personal y
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158
otros supervisores, constatando sus soluciones o cambiándolas
según sea lo indicado.
Cualquier de estos métodos o su combinación puede ser usado. Los
numerales b y c son especialmente adaptables a aquellos trabajos
que son hechos con poca frecuencia o que son difíciles de ser
observados personalmente.
Se considera que se obtienen beneficios comprobados al emplear
el método de observación y que por lo tanto es el mejor de los
tres.
Un enfoque sistemático similar al análisis de tareas y
procedimiento lo presenta ILCI con los siguientes nueve aspectos
o pasos:
1) Hacer un inventario de las tareas, 2) Identificar las
Tareas Críticas, 3) Descomponer las tareas en pasos o
actividades, 4) Determinar con precisión las exposiciones a
pérdidas, 5) Efectuar una verificación de la eficiencia de las
tareas, 6) Desarrollar controles, 7) Escribir los procedimientos
o prácticas, 8) Ponerlos en funcionamiento y 9) Actualizar y
mantener los procedimientos y sus registros.
Un análisis de seguridad de los trabajos
que se realizan en los distintos
departamentos de una empresa es una
ayuda valiosa que ayudará a prevenir
muchos accidentes, ayudando asimismo a
tomar nuevas medidas protectoras. Los ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
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resultados de los análisis pueden ser
utilizados asimismo en el adiestramiento
en seguridad del personal.
10 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES
Un profesional de prevención de accidentes reúne aquellos
elementos de varias disciplinas que son necesarios para
identificar y evaluar la magnitud del problema de prevención de
accidentes. Son de su interés todas las facetas del problema:
personales y ambientales, transitorias y permanentes, para poder
determinar las causas de accidentes o la existencia de
condiciones, prácticas o materiales que producen pérdidas.
Basándose en la información que ha reunido y analizado propone a
quienes tienen la responsabilidad de la toma de decisiones
finales, soluciones alternativas y también recomendaciones que se
fundamenta en su conocimiento especializado y en su experiencia.
Las funciones del cargo se describen de tal manera que puede ser
aplicadas, en principio, al profesional de prevención de
accidentes que se desempeñe en cualquier actividad.
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Al desempeñar esas funciones recurrirá a sus conocimientos tanto
en las ciencias físicas como sociales. Aplicará los principios
de medición y análisis para evaluar el desenvolvimiento del
programa de prevención de accidentes. Se le exigirá
conocimientos básicos de estadística, matemática, física y
química, así como también de los principios básicos de
ingeniería.
Utilizará los conocimientos que posee sobre comportamiento,
motivación y comunicaciones. También le serán requeridos
conocimientos de principios gerenciales, de la teoría de los
negocios y de la normatizacion del gobierno referente a las
actividades de la empresa y de prevención de accidentes. Su
conocimiento debe incluir una comprensión total de los factores
causales que contribuyen a la producción de accidentes y de los
métodos y procedimientos ideados para controlar tales sucesos.
El profesional de prevención de accidentes del futuro necesitará
una educación y entrenamiento especial. La explosión
demográfica, los problemas de las áreas urbanas, los futuros
sistemas de transporte, así como las complejidades crecientes en
la vida diaria del hombre, darán origen a muchos problemas y
apelarán a la creatividad máxima del profesional de prevención de
accidentes que desee aportar con éxito su conocimiento y su
liderazgo en la conservación de la vida, la salud y la propiedad.
10.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES.
Las principales funciones del profesional de prevención de
accidentes están comprendidas en cuatro áreas básicas. Sin
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embargo, la aplicación de una o algunas de las funciones que se
enumera más abajo, dependerá de la naturaleza y alcance de los
problemas causados por accidente y del tipo de actividad de la
cual se ocupa.
Las áreas principales: son:
A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas
que conducen a accidentes y de la gravedad del problema.
B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de
prevención de accidentes y control de pérdidas.
C. Comunicación a quienes directamente corresponda, de la
información sobre accidentes y control de pérdidas.
D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control
de pérdida y de accidentes necesarias para lograr óptimos
resultados.
A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas
que conducen a accidentes y evaluación
de la gravedad del problema
Estas funciones comprenden:
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1. El desarrollo de métodos de identificación de los peligros y
de evaluación de potencial determinante de pérdida en un sistema,
operación o procesos dados mediante:
a. Estudios previos y detallados de los peligros de las
instalaciones, operaciones y productos planificados y
propuestos; y,
b. Análisis de los peligros de las instalaciones,
operaciones y productos existentes.
2. La preparación e interpretación de los análisis de la pérdida
económica total que resulta de los accidentes y pérdidas que
se consideran.
3. La revisión de todo el sistema en detalle para definir
probables formas de mal funcionamiento, incluyendo el error
humano y sus defectos sobre a seguridad del sistema:
a. La identificación de los errores, incluyendo la toma
incompleta de decisiones, apreciaciones equivocadas,
mal cálculo administrativo y prácticas de trabajo
indeseables; y,
b. La localización de los puntos débiles potenciales que
se encuentran en las políticas, directivas, objetivos o
prácticas en vigencia.
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4. La revisión de los informes sobre lesiones, daño a la
propiedad, enfermedades ocupacionales o accidentes de
responsabilidad pública y la complicación, análisis e
163
interpretación de la información sobre los factores
relevantes que originan esos hechos:
a. El establecimiento de un sistema de clasificación que
posibilite identificar los factores causales
significativos y determinar necesidades;
b. Establecimiento de un sistema que permita asegurar la
eficiencia y validez de la información suministrada; y,
c. La conducción de una investigación exhaustiva de aquellos
accidentes para los cuales se requiere conocimiento y
habilidad especializado.
5. La provisión de consejo y asesoramiento en lo que se refiere
al cumplimiento de leyes códigos reglamentaciones y normas
aplicables.
6. Realizar estudios de investigación sobre problemas técnicos
de prevención de accidentes.
7. La determinación de la necesidad de encuestas y evaluaciones
a cargo de especialistas vinculados con las respectivas
áreas, tales como médicos, higienistas industriales,
ingenieros de protección contra incendios y psicólogos, con
el propósito de identificar las condiciones que afectan la
salud y la seguridad de las personas.
8. El estudio sistemático de los diversos aspectos del ambiente
para asegurar que las tareas y exposiciones de las personas
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están dentro de sus limitaciones y capacidades psicológicas y
fisiológicas.
B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de
prevención de accidentes y control de pérdidas.
Al desempeñar esta función, el profesional de prevención de
accidentes:
1. Emplea su conocimiento especializado sobre las causas y
control de los accidentes con el fin de prescribir un
sistema integrado de control de pérdidas y de accidentes
destinados a:
a. Eliminar factores causales asociados con el problema de
los accidentes preferentemente antes que estos ocurran;
b. Cuando no resulte posible eliminar el peligro idear
mecanismos para reducirlo; y,
c. Reducir la gravedad de los resultados de un accidente
indicando un equipo especializado, diseñado para reducir
la gravedad de las lesiones en caso que se produzcan.
2. Establecer métodos que puedan demostrar la relación entre el
resultado de las normas de prevención de accidentes con la
función primaria de la operación completa o cualquiera de
sus etapas.
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3. Desarrollar políticas, códigos normas de prevención de
accidentes y procedimientos que pasen a formar parte del
método operacional de la organización.
4. Incorporar requisitos esenciales sobre prevención de
accidentes en todas las especificaciones sobre compras y
contratos.
5. Ser asesor profesional del personal encargado del
planeamiento, diseño, desarrollo e instalación de las
diferentes partes del sistema, aconsejar y asesorar sobre
las modificaciones necesarias para que puedan tenerse en
cuenta todos los peligros potenciales.
6. Coordinar los resultados del análisis de la tarea para
ayudar en la elección y ubicación más apropiada del personal
cuyas capacidades y/o limitaciones se adapten a la operación
considerada.
7. Revisar sistemáticamente el desarrollo tecnológico con
el fin de mantenerse al día sobre los dispositivos y las
técnicas ideadas para eliminar o disminuir al mínimo los
peligros y determinar de qué manera esos desarrollos pueden
tener aplicación en las actividades que le conciernen.
C. Comunicación a quienes directamente corresponda dar
información sobre accidentes y control de pérdidas.
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Al cumplir esta función, el profesional de prevención de
accidentes:
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1. Compila, analiza e interpreta los datos estadísticos sobre
accidentes y prepara informes destinados a comunicar tal
información al personal que corresponda.
2. Comunica a la persona o personas indicadas los controles,
procedimientos o programas recomendados y que fueron
diseñados para eliminar o reducir a un mínimo el potencial
de peligro.
3. A través de medios de comunicación adecuados, persuade a
quienes tienen las responsabilidad de la decisión final para
que adopten y apliquen aquellos controles que, según lo
indican las evidencias, son los más apropiados para el logro
del objetivo buscado.
4. Dirige o colabora en el desarrollo del material sobre
educación y entrenamiento especializado y en la conducción
de programas de adiestramiento destinados a aquellos que
tienen la responsabilidad operacional.
D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control
de pérdidas y accidentes necesarios para lograr óptimos
resultados
1. Establece técnicas de medición tales como estadísticas de
costo muestreo en el trabajo u otros medios apropiados, con
el propósito de lograr una evaluación periódica y
sistemática de la efectividad del sistema del control.
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2. Desarrolla métodos que puedan evaluar los costos de sistema
de control en términos de la efectividad de cada parte de
tal sistema y su contribución a la reducción de accidentes y
pérdidas.
3. Proporciona información a quienes tienen la responsabilidad
final acerca de la efectividad de las medidas de control,
con las sugerencia de los ajustes recomendados o los cambios
que son indicados por el análisis
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11 BIBLIOGRAFIA
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de pérdidas. Englewood. New Jersey. Consejo Interamericano
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