Módulo: MRP (Planificación de Requerimiento de Materiales)

Profesor: Enrique Faijo Briceño

Magister en Ciencias de la Ingeniería

Pontificia Universidad Católica de Chile

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¿ Qué es MRP ?

Es un sistema de información diseñado para adquirir y programar el uso de los inventarios de demanda dependiente.

Es un sistema que genera instrucciones de compra y de fabricación a través del tiempo.

En otras palabras, la idea del MRP es :

"Obtener los materiales correctos en el lugar correcto al tiempo correcto"

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Filosofía MRP

Sistema de manufactura planificado. Es

decir:

– Adquisición planificada de componentes

pre-fabricados y de insumos

– Manufactura y ensamblado planificado

de modo que los productos finales sean

entregados en la fecha planificada.

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Estructura del Sistema MRP

Cambios en

Inventario

Plan Agregado

de Producción

Plan Maestro de

Producción

MPS

MRP

Informes

Ordenes

Conocidas

de Cliente

Archivo “Bill of

Material” Archivo Nivel

de Inventario

Pronósticos de

demanda para

nuevos clientes

Cambios en

Productos

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Estructura del Sistema MRP

El Plan Maestro de Producción (MPS) especifica para cada producto final la cantidad a producir y la fecha en que éstos deben ser entregados.

Nota: MRP no incorpora límites en la capacidad y recursos de la planta (esto se incorpora en MRPII), entonces se asume que el Plan Maestro de la Producción es factible

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Estructura del Sistema MRP

Por convención (y para ser agregados fácilmente)

los insumos se consideran en el nivel más bajo

en que aparecen (código de nivel inferior). Así,

por ejemplo:

A

B,1 C,1

G,1 H,2

D

I,1 F,1

C,2 G,1

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

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Estructura del Sistema MRP

Productos:

– Nivel superior son vendidos a clientes

– Niveles intermedios son manufacturados en

la empresa y pueden ser vendidos a clientes

como repuestos.

– Niveles inferiores son comprados (materias

primas, partes o componentes de otros

proveedores).

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Estructura del Sistema MRP

El Archivo de Inventario:

Indica el inventario disponible a través del

tiempo, es decir el inventario inicial y también el

inventario por llegar (órdenes de compra ya

cursadas y por llegar).

El programa MRP accede a este archivo

examinando períodos de tiempo específicos.

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Estructura del Sistema MRP

El programa MRP opera con los tres archivos

mencionados de la siguiente manera: Del MPS

se conocen los períodos en los cuales los

productos deben estar terminados, del BOM la

composición de cada producto y del Archivo de

INVENTARIO, las existencias de cada producto

en cada período. De esta forma, se determinan

las cantidades de cada componente, parte e

insumo que se requiere en cada período.

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Ejemplo. Dinámica de MRP

Ejemplo: Una empresa de medidores eléctricos produce dos productos finales (medidor A y medidor B), los cuales exhiben una demanda independiente. También dos de los componentes de dichos medidores (la componente D y la parte E) se venden como repuestos a otros fabricantes de productos eléctricos, y por lo tanto también exhiben una demanda independiente.

La empresa vende sus productos de dos maneras, una de ellas es mediante órdenes de pedido solicitadas con 6 meses de anticipación (sobre las cuales aplica un descuento especial). La otra manera es vender al detalle y sólo se puede materializar la venta si es que el producto está en stock.

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Ejemplo. Dinámica de MRP

La empresa para cada producto final tiene una

demanda conocida y una demanda aleatoria

que debe ser pronosticada. La Gerencia

Comercial ha indicado que estas demandas

(conocida y pronosticada) para los cinco meses

son las siguientes:

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Ejemplo. Dinámica de MRP

La pauta de Materiales para los medidores

A y B ha sido determinada por el

Departamento de Ingeniería de la empresa,

y puede representarse de la siguiente

forma:

Conoc. Aleat Conoc. Aleat Conoc. Aleat Conoc. Aleat

3 1000 250 400 60 200 70 300 80

4 600 250 300 60 180 70 350 80

5 300 250 300 60 250 70 300 80

6 700 250 400 60 200 70 250 80

7 600 250 300 60 150 70 200 80

8 700 250 700 60 160 70 200 80

Parte E Mes.

Medidor A Medidor B Subcomp D

1. Demandas Históricas (MPS):

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Ejemplo. Dinámica de MRP

A

C,1

D,1

E,1 F,1 F,2 E,2

D,1

F,1 E,1

3. Bill Of Materials (BOM):

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Ejemplo. Dinámica de MRP

3. Bill Of Materials (BOM):

B

C,1

F,2

D,1

E,1 F,1 F,2 E,1

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Ejemplo. Dinámica de MRP

La empresa ha determinado, en base a datos

históricos, tanto el tiempo de demora (Lead

Time) en semanas para los materiales

comprados a terceros como para la fabricación

(o ensamblaje) de componentes realizada en la

fábrica, obteniendo la siguiente tabla:

A B C D E F

Tiempo

Demora2 2 1 1 1 1

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Ejemplo. Dinámica de MRP

El inventario inicial para cada producto:

A B C D E F

Inventario

Inicial50 60 40 30 30 40

2. Inventario:

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Ejemplo. Dinámica de MRP

• Plan Maestro de Producción para satisfacer la

demanda.

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La pauta de Materiales para los medidores

A y B ha sido determinada por el

Departamento de Ingeniería de la

empresa, y puede representarse de la

siguiente forma:

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Ejemplo. Dinámica de MRP

A

C,1

D,1

E,1 F,1 F,2 E,2

D,1

F,1 E,1

3. Bill Of Materials (BOM):

20

Ejemplo. Dinámica de MRP

3. Bill Of Materials (BOM):

B

C,1

F,2

D,1

E,1 F,1 F,2 E,1

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Se pide determinar cuando producir (ensamblar) los

ítems A,B, C, D y cuando comprar las materias primas

E y F para satisfacer la demanda de la semana 9.

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Ejemplo. Dinámica de MRP

4 5 6 7 8 9 10 11

A

Req. Brut 1250

Inv. Disp. (50) 50

LT = 2 O. Recib. 1200

O. Emitid 1200

B

Req. Brut 460

Inv. Disp. (60) 60

LT = 2 O. Recib. 400

O. Emitid 400

C

Req. Brut 1600

Inv. Disp. (40) 40

LT = 1 O. Recib. 1560

O. Emitid 1560

SEMANA4 5 6 7 8 9 10 11

D

Req. Brut 1560 1200 270

Inv. Disp. (30) 30 0 0

LT = 1 O. Recib. 1530 1200 270

O. Emitid 1530 1200 270

E

Req. Brut 1530 1200 2800 270 380

Inv. Disp. (30) 30 0 0 0 0

LT = 1 O. Recib. 1500 1200 2800 270 380

O. Emitid 1500 1200 2800 270 380

F

Req. Brut 1530 4320 800 270

Inv. Disp. (40) 40 0 0 0

LT = 1 O. Recib. 1490 4320 800 270

O. Emitid 1490 4320 800 270

SEMANA

x2

x2

x2

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Dimensionamiento de lotes

Para comparar diversas técnicas de

dimensionamiento de lotes usaremos el

siguiente ejemplo:

Se tienen los siguientes requerimientos de una

determinada materia prima para las próximas 10

semanas:

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Dimensionamiento de lotes

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LT = 1

Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Inv. Dips (35) 35

Req. Neto 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

O Recib

O. Emit

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Dimensionamiento de lotes

Además, se conocen los siguientes datos:

Lead Time (tiempo demora) = 1 semana.

Costo de mantención de inventario = $2/ unidad-

semana

Costo de ordenar (promedio) = $200 /orden.

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Lote-por-lote (Caso 1):

Este es el método descrito anteriormente. Es decir, se ordena (o se produce) exactamente la cantidad requerida en la semana requerida sin tratar de armar lotes de compra o fabricación

Se obtiene la siguiente tabla:

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LT = 1

Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Inv. Dips (35) 35

Req. Neto 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

O Recib 30 40 10 40 30 30 55

O. Emit 30 40 10 40 30 30 55

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Costos

¿cuál es el costo usando lote-por-lote?

• no hay costo de inventario. Se excluyen

las 35 unidades iniciales. El costo de

ordenar es de 7 órdenes = 7x$200/orden

= $1.400

Costo Total = $1.400

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Método Lote Económico Teoría de Inventario

(EOQ) (Caso 2):

De la teoría de inventario se conoce que el lote

económico es determinado usando la fórmula

de Wilson:

H

DKQ

2

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Donde:

K = costo por orden=200

D = demanda=27

H = costo de inventario unitario semanal=2

En este caso, la demanda promedio: 27

Reemplazando en la fórmula se obtiene que Q =

74

30

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LT = 1

Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Inv. Dips (35) 35 44 4 4 68 28 72 72 42 61

O Recib 74 74 74 74

O. Emit 74 74 74 74

¿Costos?

• Costo por ordenar = $200 /orden • 4 órdenes =

$800

• Costo por inventario = $2/unidad (44+4+...+61)

unidades = $790

• Costo total =$1,590

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¿Costos?

• Costo por ordenar = $200 /orden • 4 órdenes =

$800

• Costo por inventario = $2/unidad (44+4+...+61)

unidades = $790

• Caso 1 (Lote por Lote): Costo Total = $1.400

• Caso 2 (EOQ): Costo Total = $1.590

• Lote por Lote es más económico