MRP Parte 1_Entradas 2015.pdf

MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )

Recuerdas?El proceso de planeación

Plan Agregado de

Producción

Plan Agregado de

Producción

MKT: Demanda

RH: Planeación de la

fuerza de trabajo

Finanzas: Costos

Producción:

Capacidad,

Inventario

MPS

MRP

Plan de

Requerimientos de

Capacidad Adaptado de Heizer & Render, 2009

Recuerdas?

TIPOS DE DEMANDA

• Dependiente

Derivada de un programa para productos terminados o refacciones (partes de un producto).

La demanda de un artículo se relaciona con la demanda de otro artículo. Son siempre

calculadas y no necesitan ser pronosticadas .

• Independiente

Demanda de artículos que no están relacionados con la demanda de otros artículos. Debe ser

pronosticada

Planeando la Demanda Dependiente

MRP (Material Requirements Planning)

Técnica de planeación de demanda dependiente que permite identificar los

componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el

número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los

pedidos (APICS, 2012)

� Responde a 3 preguntas :

- Qué?

- Cuándo?

- Cuánto?

Planeando la Demanda Dependiente

� Entradas y Salidas de MRP

MRP

MPS

Parámetros de

planeación

BOM

Sugerencias de Compras

Plan de órdenes de

producción

Reportes

Adaptado de APICS, 2012

Datos de

Inventarios

Master Production Schedule

� El MPS o Programa Maestro de Producción especifica que artículos o SKU’s hacer y

cuándo hacerlos. El MPS se encarga de cumplir con el Plan Agregado de Producción. Es

decir, desagrega el plan agregado de producción revisado anteriormente.

� El Plan Agregado se establece en términos generales como familias de productos. El MPS

se elabora para productos específicos.

� El MPS es la “Agenda de Producción de la Planta”

MPS

Establece un Programa de Productos Terminados

Representa la producción (no la demanda)

Es un plan que indica lo que requiere producirse

Combina los pedidos de los clientes y la demanda

pronosticada

APICS, 2012


� Algunas organizaciones establecen un MPS junto con una política de NO cambiar la

sección de corto plazo del plan. A esta sección se le conoce como programa “fijo”,

“firme”, o “congelado”.

� El Plan Agregado de Producción permite desarrollar los detalles del Programa Maestro

de Producción

MPS

Meses

Plan agregado de producción

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8

Amplificador de 240 watts 100 100 100 100

Amplificador de 150 watts 500 500 450 450

Amplificador de 75 watts 300 100

Enero Febrero

1500 1200

Programa Maestro

de Producción

Adaptado de Heizer & Render, 2009


� El MPS es “rodante”. Por ejemplo, un plan fijo de 7 semanas tiene una semana adicional

que se agrega al complementar cada semana, de manera tal que se mantiene un

programa fijo de 7 semanas

MPS


1 2 3 4 5 6 7 8

Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30

Req brutos 400 300 200 100 200 500 800 300

Semana Inicial

PERIODOS

1 2 3 4 5 6 7 8

Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30 Wk 31

Req brutos 300 200 100 200 500 800 300 700

Segunda Semana

PERIODOS


� Ejemplo de fuentes de requerimientos del MPS

MPS


1 2 3 4 5 6 7 8

Producto XYZ Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30

Pronóstico de ventas 100 100 120 120 100 100 100 100

Ordenes Interplantas 50 140 15

Necesidades de ingeniería 20

Partes para servicio 30 30

Promociones 85

Stock de seguridad 10

Totales 130 160 120 260 130 120 185 115

PERIODOS

Datos de inventarios

� Ejemplo de fuentes de requerimientos del MPS


Datos de

Inventarios

Número de parte único

Cada SKU tiene un número único que NO

debe ser reutilizado

Unidad de medidaEj. Piezas, litros, kg.

On Hand (en existencia)Cantidad TOTAL REAL que se tiene en la

empresa

Allocated (asignado)Cantidad de material que tiene la empresa

en existencia pero ya está comprometido

para una orden

Ordered (Recepciones

programadas)Cantidad de material ya ordenado con

fecha de entrega definida (de proveedor o

WIP)

Costo Lo que cuesta $$ adquirir el SKU

Para recordar..

Datos de

Inventarios

AVAILABLE

ON HAND

ALLOCATED

ON ORDER

________

=

Datos Generales al MRP

Parámetros de

planeación

Parámetro Descripción

Tiempo de entrega (Lead Time) Periodo completo Order - Delivery

Cantidad a ordenar Lo que solicitará al proveedor que embarque

Stock de seguridad Protección de las variaciones demanda – suministro

Factor de desperdicio (merma) % de pérdida de material natural en el proceso

Horizonte de planeación Tiempo a planear en el MRP

Periodos de tiempo (time

buckets)

Unidad de medida usada para la programación

(gralmente semanas o días)


Bill Of Materials (Lista estructurada de Materiales)BOM

• Es una lista estructurada de todos los ensambles, sub- ensambles, componentes y

materias primas que integran un producto.

• Incluye las cantidades estándar por producto o lote y sus unidades de medida específicas.

• Incluye especificaciones y/o planos de cada artículo integrante del producto terminado.

• Cuando no están completos es necesario una NCI (Notificación de Cambio de Ingeniería)

dado que un BOM incompleto o incorrecto puede causar graves consecuencias en la línea

de producción

• Hay 3 factores importantes a considerar en el BOM

a) Dependencias (verticales y horizontales)

b) Niveles

c) Requerimientos

Dependencias Verticales y HorizontalesBOM

Lámpara

Ensamble de la base

Flecha

Tubo

Placa Eje Tornillos

PantallaEnsamble

del receptáculo

Sosten ReceptáculoEnsamble

del cableado

Cable Terminales

• La demanda dependiente vertical se puede ejemplificar por el requerimiento de

ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptáculos

• El sosten, receptáculo y ensamble del cableado son dependientes horizontalmente (de

nada sirve tener solo dos de ellos)

Niveles: Relación Padre- Hijo BOM

• Los artículos ubicados arriba de cualquier nivel se denominan “padres”. Los artículos

ubicados debajo de cualquier nivel se llaman componentes o “hijos”.

A

B C D

PADRE

HIJO / COMPONENTE

Niveles: Códigos de Nivel BOM

• Por convención, en un BOM el nivel superior es el nivel 0

A

LT: 2 weeks

B

Qty per:1

LT: 1 week

E

Qty per:1

LT: 2 weeks

F

Qty per:3

LT: 1 week

C

Qty per:2

LT: 2 weeks

D

Qty per:2

LT: 1 week

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Análisis de código de nivel más bajo (Low – Level Code)BOM

• Crítico para los planeadores cuando el mismo SKU existe a dos o más niveles del BOM o en BOMs de

otros productos. Implica que los requerimientos netos de un componente no son calculados hasta

que estos han sido calculados al nivel más bajo.

5

4

3

2

1

0 ProductX

1 2

3

5 6

7 8

9

42

1

0 ProductY

1 10

11 9

9

3

4

5

El SKU 9 no será revisado por MRP con los SKU 3, 4 y 11 (Nivel 2). El SKU 9 se revisará después de los SKU

7 y 8 . El artículo 9 tiene un código de bajo nivel de 5

Lista de Materiales a un solo nivelBOM

• Normalmente se captura de la siguiente manera en un sistema antes de ver el BOM en

forma de árbol

Assembly A

Assembly B (2)

Component 4 (1)

Component 5 (1)

Assembly B

Component 6 (1)

Component 7 (1)

Product X

Assembly A (1)

Component 1 (2)

Component 11 (1)

Lista Indentanda de la estructura de una parte BOM

• Lista de materiales de multinivel. Muestra los artículos padre a la extrema izquierda y

cada nivel de sus componentes se presentan hacia la derecha

Parte Padre: W099 Carretilla U.M Pz Lote =1

Nivel Parte Descripción U.M Cantidad

.1 1011 Caja Pz 1.00

.1 1020 Ensamble de Manubrio Pz 1.00

..2 2022 Barra Pz 2.00

..2 2025 Asa Pz 2.00

.1 1030 Ensamble de Rueda Pz 1.00

..2 2031 Eje Pz 1.00

..2 2032 Perno Pz 2.00

…3 2033 Barra de Acero Mt 0.04

VISTA BOM EN SAPBOM

Requerimientos Brutos y NetosBOM

Requerimientos

Totales_____ On hand + Recep. Programadas =

Requerimientos

Netos

Inventario Disponible

1 2 3 4 5 6 7 8

Producto XYZ Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30

Pronóstico de ventas 100 100 120 120 100 100 100 100

Ordenes Interplantas 50 140 15

Necesidades de ingeniería 20

Partes para servicio 30 30

Promociones 85

Stock de seguridad 10

Totales 130 160 120 260 130 120 185 115

PERIODOS

Ejemplo de Requerimientos


• Supongamos que se recibió un

pedido por 25 lámparas. Hay

existencia de los siguientes artículos:

Lámparas : 3

Ensamblados de la base: 7

Flechas: 4

Tubería: 16 pies

Si cada flecha requiere 2 pies de tubo.

Cuántos piezas de cada artículo

debemos ordenar?

Lámpara

Ensamble de la base

Flecha

Tubo

Placa Eje Tornillos

Lámpara:

Req Bruto: 25

Cantidad disponible: 3

Req Neto: 25- 3 = 22


Lámpara

Ensamble de la base

Flecha

Tubo

Placa Eje Tornillos

Ensambles de la base (1 por lámpara) :

Req Bruto: 22 (ya hay 3 bases porq hay 3

lámparas en inventario)


Req Neto: 22- 7 = 15

Flecha (1 por ensamble de la base)

Req Bruto: 15


Req Neto: 15-4 = 11

Tubería (2 pies por ensamble de flecha)

Req Bruto: 22 (11x2)


Req Neto: 22-16 = 6

El requerimiento bruto de un sub ensamble es igual al requerimiento neto de los

artículos superiores multiplicados por la cantidad usada para hacer el artículo.

EJEMPLOBOM

Dibuja un diagrama de árbol

Item Componentes

Stapler Top assembly, base assembly

Top assembly Cover, spring, slide assembly

Cover

Spring

Slide assembly slide, spring

Slide

Spring

Base assembly Base, strike plate, rubber pad (2)

Base

Strike Plate

Rubber pad(2)

EJEMPLOBOM

Determina las cantidades totales de cada componente que se necesitan para ensamblar

100 unidades de W

W

A

D(2) E

B(2)

E(2) F

C(4)

D(3) G(2)

D

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